INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DE MARACAIBO

CATEDRA DE ANALISIS DE FALLAS

METODOLOGIA DE ANALISIS DE
FALLAS DE MATERIALES

Prof. Nelson Romero

Mayo 2010
 Análisis de Fallas en Materiales

• Procedimiento sistematizado:

1. Obtener información previa

2. Catalogar información y evidencias

3. Protocolo de Análisis

3.1 END 3.2 Análisis Químico 3.3 Ensayos Mecánicos 3.4 Análisis Metalográfico

4. Analizar y contrastar la información

5. Conclusiones

6. Recomendaciones
 Análisis de Fallas en Materiales
1. Obtener información previa

• Recopilar toda la información posible sobre el caso, ejemplo,

condiciones de operación normales (y anormales), concentración de
elementos, etc. Historial de operación y de mantenimiento.
Planos/diagramas originales y/o modificados. Manuales del fabricante.

• Entrevistar al personal de Operaciones y Mantenimiento y sobre todo

a quien detectó la falla. Elaborar “Hoja de Evaluación de Fallas”.

• Examen visual. Observar y fotografiar el área o zona de falla. Tomar

la muestra. Observar y fotografiar la muestra. Determinar dimensiones
o medidas. Notar si existen evidencias de ataque químico, daños
mecánicos, deformación excesiva, patrones de grietas, daños por
temperaturas elevadas, etc.

• Preservar la muestra.
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2. Catalogar información y evidencias

• Detectar y recopilar datos sobre características superficiales

observables en la muestra mediante lupa de 10X; por ejemplo,
zonas de fractura, defectos superficiales, corrosión, erosión,
deformaciones, manchas, abrasión, soldadura, recubrimientos,
etc.
• Mediante un imán pequeño comprobar el magnetismo de la
muestra.
• CORTAR LA MUESTRA, de ser necesario. Determinar medidas.
• Observación detallada mediante Microscopía Optica (M.O.) o
Microscopía Electrónica de Barrido (M.E.B.).
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2. Catalogar información y evidencias

• Tratar de identificar el mecanismo de fractura (Dúctil, Frágil

intergranular, Frágil transgranular, Fatiga y Corrosión-Fatiga).
• Tratar de identificar el mecanismo de corrosión (Uniforme,
Picadura, Galvánica, por Hidrógeno, Corrosión-Erosión, Bajo
Hendiduras, Bajo Aislamiento Térmico, por Elevadas
Temperaturas, Agrietamiento por Esfuerzos Bajo Tensión,
Filiforme, Intergranular, Disolución Selectiva, etc).
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3. Protocolo de Análisis

• En base a la información recopilada y a la evaluación visual, el

analista debe proponer un plan de acción para puntualizar y
corroborar la causa raíz de la falla.
• Dicho curso de acción se puede soportar con varias técnicas
experimentales.

• Dichas técnicas son costosas, a menudo complejas y el analista

debe emplearlas con buen sentido y criterio profesional.
 Análisis de Fallas en Materiales
3. Protocolo de Análisis
3.1 END
• La aplicación de estas técnicas en el Laboratorio a muestras falladas
muchas veces arrojan resultados que pueden ser empleados en campo
para examinar piezas y removerlas de servicio antes que fallen.
• Rayos X/Gammagrafía: Determina la diferencia en la absorción de
radiación, lo que permite detectar poros, inclusiones y grietas.
• Ultrasonido: Mediante ondas sónicas de alta frecuencia determina
defectos superficiales y sub-superficiales, inclusiones, porosidad,
variaciones de espesor, posición de defectos, etc.
• Tintes penetrantes: Utilizan un tinte para penetrar en defectos abiertos
y detectar grietas superficiales y poros.
• Partículas magnéticas: Emplea un campo magnético y polvo de Fe para
localizar defectos superficiales y sub-superficiales.
• Corrientes inducidas: Emplea un campo magnético por inducción, para
determinar conductividad, grietas, poros, picaduras, inclusiones, etc.
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3. Protocolo de Análisis
3.2 Análisis Químico
• Se realiza a una muestra representativa del material para
confirmar su composición. Algunas veces se debe efectuar
también a compuestos o residuos superficiales.
• Existen varias técnicas:
• Fluorescencia de Rayos X
• Marcha Analítica.
• Espectroscopía Infraroja.
• Espectrometría de Absorción Atómica.
• Espectrometría de Emisión de Llama.
• Espectroscopía de Emisión.
• Difracción de Rayos X.
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3. Protocolo de Análisis

3.3 Ensayos Mecánicos

• Se realiza a una muestra representativa del material para

confirmar que sus propiedades cumplen con lo especificado en la
norma de fabricación respectiva.
• La norma ASTM A 370 “Mechanical Testing of Steel Products”
indica los procedimientos que se deben seguir.
• Ensayo de Tracción (Punto de Cedencia, Valor Máximo de
Tracción, Esfuerzo de Ruptura, Módulo de Elasticidad, Porcentaje
de Elongación).
• Ensayo de Impacto.
• Ensayo de Dureza/Microdureza.
• Ensayo de Doblez.
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3. Protocolo de Análisis
3.4 Examen Metalográfico

• Involucra el seccionamiento, montaje, pulido y revelado de

muestras para examinar su microestructura mediante M.O. o
M.E.B.
• Las muestras que se seleccionan para examen dependen del tipo
de pieza y del modo de fractura.
• Las observaciones se comparan con estructuras metalográficas
normalizadas, por ejemplo, ASM Metals Handbook, Vol. 9,
“Metallography and Microstructures”.
 Análisis de Fallas en Materiales
4. Analizar y contrastar la información

• Etapa crítica, donde toda la información recopilada debe ser

analizada, contrastada con las normas, la literatura técnica y la
experiencia para dilucidar finalmente a razón o causa raiz de la
falla.
• Es importante que el analista reconozca que existirán pistas
que muchas veces lo conducirán a creer que ha determinado
la causa raiz o razón de la falla, pero que una evaluación más
profunda demostrará que son meramente consecuencias.
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5. Conclusiones

• Se deben presentar solamente basadas en las evidencias

evaluadas, identificando claramente la causa raiz o razón de
la falla.

6. Recomendaciones

• Paso crítico y difícil.

• A veces son obvias otras no.
• Se les debe dar importancia o de lo contrario serias fallas
pueden ocurrir.
• Algunas veces lo único que se puede recomendar es que se
inspeccione el sistema más frecuentemente.
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Resumen Causas Comunes de Fallas

• Mal uso o abuso

• Errores de ensamblaje
• Defectos de fabricación
• Mantenimiento inadecuado
• Fallas de pernos, remaches u otros elementos de sujeción
• Errores de diseño
• Materiales inapropiados
• Tratamientos térmicos inapropiados
• Condiciones operacionales anormales
• Control de calidad inadecuado
• Control/protección inadecuada contra el medio ambiente
• Defectos en el vaciado o forjado
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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

• Un perno de soporte del bloque de carga de una grúa falló en

servicio, bajo una carga de 16200 lbs. causando una parada no
programada de 8 horas. La grúa trabaja 600 ciclos/día durante
todo el año. El perno de soporte debe conformar con la norma
SAE Gr. 5. El suplidor del nuevo perno está ofreciendo ASTM A
193, Gr. B7.
• Información Adicional:
El perno fallado tiene un costo unitario de Bs.F. 170.
La parada de la grúa durante 8 horas tiene un costo de Bs.F.
7500.
El perno mide 1” de diámetro y 12” de largo.
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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Información Adicional (cont.): El perno fallado se muestra en la

Foto No. 1.

Foto No. 1. Perno SAE Gr. 5, 1” Φ y 12” largo, fallado

•Una vez fotografiado el perno fue preservado en un desecador

con gel de sílica para su posterior estudio.
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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Catalogar Información y Evidencias: La cara de fractura del

Perno se muestra en la Foto No. 2.

Foto No. 2. Cara de fractura del perno de grúa fallado

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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Catalogar Información y Evidencias (Cont.):

•La superficie fracturada reveló marcas características de Fatiga

Mecánica, tales como “marcas de playa”.

•El perno no mostró signos de corrosión superficial, ni en la cara

de fractura ni a lo largo de su eje.

•Se verificó que el perno fallado tiene 1” Φ y 12” de largo.

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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Protocolo de Análisis:

•No se considera necesario realizar END al perno fallado ni al de

reemplazo.
•Se verificará la composición química del perno fallado y se
comparará con la de la norma SAE Gr. 5. Igualmente se
verificará la composición química del perno de reemplazo y se
comparará con la norma ASTM A 193, Gr. B7.
•Se realizará Ensayo de Tracción al material de los pernos.
•Se efectuará Análisis Metalográfico al material de los pernos.
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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Resultados:

•Análisis Químico: Realizado mediante combustión de virutas en

un Carbonómetro Leco y mediante Espectrometría de Absorción
Atómica en un espectrómetro Perkin-Elmer. La Tabla 1 presenta
los resultados:
 Análisis de Fallas en Materiales
Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa
Tabla No. 1. Resultados Análisis Químico
Elemento Perno original SAE Gr. 5 (%) Perno nuevo ASTM A 193,
roto (%) (%) Gr. B7 (%)
Carbono 0,20 0,28-0,55 0,42 0,37-0,49

Manganeso 0,65 - 0,85 0,65-1,10

Silicio 0,22 - 0,22 0,15-0,35

Fósforo 0,013 0,048 máx. 0,015 0,035

Azufre 0,011 0,058 máx. 0,030 0,040

Cromo 0,08 - 0,79 0,75-1,20

Níquel 0,06 - 0,07 -

Molibdeno 0,01 - 0,15 0,15-0,25

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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Resultados:

•Ensayo de Tracción: Realizado en muestras duplicadas al

material de los pernos, mediante máquina Instron de 60000 lbs.
La Tabla 2 muestra los resultados obtenidos:
 Análisis de Fallas en Materiales
Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa
Tabla No. 2. Resultados Ensayo de Tracción
Perno Perno nuevo SAE Gr. 5 ASTM A 193,
original Gr. B7
fallado
Muestra No. 1 2 1 2

Punto de 42,7 44,4 134 133 80 105

Cedencia (Ksi)

Valor Máximo de 69,5 69,5 148 146 100 125

Tracción (Ksi)

Elongación (%) 26 24 20 20 16 mín. 16 mín.

Reducción de 67 67 59 59 50 mín. 50 mín.

Area (%)
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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Resultados:

•Análisis Metalográfico: Llevado a cabo mediante corte, montaje

en baquelita, pulido en lijas Nos. 400, 200, 80, 40, 20 y 10 y en
paños con pasta de diamante, revelados con Nital al 2% y
observados con un microscopio metalográfico Nikon. Dicho
análisis fue efectuado al material del perno fallado en el cuerpo
del mismo (Fotos Nos. 3 y 4). También fue realizado en una
muestra del cuerpo del perno nuevo (Foto No. 5).
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Caso Práctico: Falla de Perno de una Grúa

•Resultados:

•Análisis Metalográfico:

Foto No. 3 Foto No. 4 Foto No. 5

Micrografía de Micrografía del perno Micrografía del perno

laminación encontrada fracturado. Matriz de nuevo. Matriz de
en la base de una rosca Ferrita y Perlita. Martensita templada y
del perno fracturado. revenida.
2% Nital, 200X
2% Nital, 100X 2% Nital, 500X
 Análisis de Fallas en Materiales
Analizar y contrastar la información
•Análisis: El examen de la cara de fractura reveló marcas
características asociadas con Fatiga Mecánica. La zona de fractura
final estaba localizada entre dos áreas de propagación de fatiga, lo
cual sugiere la presencia de fuerzas de doblez. El área superficial de
la fractura final era aproximadamente 12 % del área total fracturada,
lo cual indica que el perno no estaba sobrecargado mecánicamente.
También aparecieron grietas entre las roscas cercanas a la superficie
fracturada lo que indica a su vez que el perno era muy susceptible a
la iniciación de fatiga.
Los resultados del Análisis Químico revelaron que el perno fracturado
tenía un contenido de Carbono menor al requerido por la norma SAE
Gr. 5. Esta deficiencia determinaría una disminución de las
propiedades mecánicas del perno. Lo que se vió confirmado
mediante los resultados del Ensayo de Tracción, donde se notó que
el PC y el VMT son solamente 2/3 de lo requerido por la norma.
 Análisis de Fallas en Materiales
Analizar y contrastar la información
•Análisis (Cont.): Los resultados del Análisis Químico y del Ensayo
de Tracción para el perno nuevo indicaron que el mismo cumple con
la norma ASTM A193, Gr. B7.
La Evaluación Metalográfica del perno fallado se realizó en secciones
cercanas a la zona fracturada, notándose laminaciones en la base de
algunas roscas, lo cual es normal en este servicio. La norma SAE Gr.
5 requiere que el perno una vez fabricado sea templado y revenido,
lo cual determinaría una estructura Martensítica; en vez de eso en el
perno fallado se observó una estructura de Perlita gruesa en una
matriz de Ferrita. La Martensita tiene propiedades mecánicas
superiores (mayor PC y dureza) lo cual incrementa su resistencia a la
iniciación de fatiga, mientras que la Ferrita del perno fallado tiene
baja resistencia mecánica, lo que a su vez la hace propensa a la
fatiga. El perno nuevo posee una estructura Martensítica, según
requiere la norma ASTM A193, Gr. B7.
 Análisis de Fallas en Materiales
Conclusiones

•El perno falló a causa de Fatiga Mecánica de Altos Ciclos y Baja

Carga.
•Los resultados del Análisis Químico, del Ensayo de Tracción y de
la Evaluación Metalográfica para el perno fallado confirmaron que
el mismo no cumplía con los requisitos de la norma SAE Gr. 5.
•La causa raíz de dicha situación fue que el perno una vez
fabricado no fue sometido al tratamiento térmico correcto de
templado y revenido.
•Como la resistencia a la iniciación de fatiga es proporcional al
PC, las bajas propiedades del acero del perno en este caso lo
hicieron propenso a fallar por Fatiga Mecánica.
•Los resultados del Análisis Químico, del Ensayo de Tracción y de
la Evaluación Metalográfica para el perno nuevo indicaron que el
mismo cumple con la norma ASTM A193, Gr. B7.
 Análisis de Fallas en Materiales
Recomendaciones

•De ser posible, elevar un reclamo al fabricante del perno por la

deficiente fabricación de mismo, al no cumplir con la norma SAE
Gr. 5 especificada
•Los pernos según SAE Gr. 5 especificados originalmente para la
grúa son perfectamente aptos para este servicio y el reemplazo
por los pernos ASTM A193, Gr. B7 (más costosos) no es
necesario.
•Durante la manufactura de los pernos según SAE Gr. 5 un
representante de la empresa dueña de la grúa deberá asegurar
que se cumplan todos los requerimientos de la norma,
especialmente los del tratamiento térmico.