“Practicas Actuales en las Operaciones

Unitarias del Proceso de Recuperación de

Azúcar”

Jose Giovani Ordoñez Betancourt

Celular +57 3218118432
Celular +502 41772074
Email1: josegiovanio@gmail.com
Email2: josegiovani@icloud.com
 TEMARIO
DIA 1
1. Caracterización caña de azúcar y ciclo de producto
2. Diagrama de proceso fabricación azúcar
3. Flujos de materiales
4. Balance NOSAC
5. Clarificacion de Jugo y Filtración Cachaza
6. Evaporación
7. Clarificacion Meladura

DIA 2
1. Cristalización y Cristalografia
2. Perdidas de sacarosa
 1. Caracterización caña de azúcar

Combustible –
Producción energía
Bagazo
30%

Trash 2%
Solidos
disueltos Sac 15%
18% No sac 5%
Caña
100%
68%
Solidos en
solución o Agua
50% Sac envase Perdida 3%
diluidos
12%
Mercado Mercado 1. ciclo de producto
Común Comercializ
Azúcar adora

Cuotas Ingenio
Utilidad esperada
producto
Necesidad Azúcar

Materia Prima Costo ppto

Recursos
Caña produccion

Programa Molienda Producción

Costo real
produccion
Ejecución programa.
Seguimiento dia a dia

Entrega
productos Utilidad Bruta
Producto
 2. Diagrama de proceso fabricación azúcar

Materiales% Caña:
JDIL: 95-105%
JALCALIZADO: 115-130%
LODOS: 8-12%
CACHAZA: 3-5%
JFILT: 8-15%
JCLARIF: 105-120%
MELADURA:20-25%
MasaA:25%
MasaB:14%
MasaC:6-8%
MielA: 12-15%
MielB: 6-7.5%
Miel C: 3-4%
Azucar: 10-13%
 4. Balance NOSAC. Balance en kg Miel final /TCM
CAÑA CAÑA CAT JUGO PRIMARIO
5 3
(20) (25) (28)

Cada área del JUGO DILUIDO

proceso aporta una 1
cantidad de NOSAC. (29)
Debido a su
complejidad y para
mayor RECUPERACION MELADURA CLARIF
entendimiento y 4 1
aplicación, hablamos ( 38) (34)
de kilos de miel final
generados por cada MELADURA
etapa, en lugar de 1
NOSAC producida, (33)
veamos:
J.CLARIFICADO J.ALCALIZADO LODOS CACHAZA
2 6 5
(32) ( 35)
 5. Clarificacion de Jugo

RELEVANTES EN EL PROCESO

VARIABILIDAD PROCESO. Equivale a controlar flujo continuo sin alteraciones

CONDICION PH., equivale a entregar lechada de cal o sacarato al jugo de manera

estable y cotinua

CONDICION TEMPERATURA, equivale a tener temperatura ideal para el cumplimiento

de la Rx de clarificacion

CONDICION TIEMPO RESIDENCIA, equivale a tener el mínimo tiempo en equipos y

tanques
 5. Clarificacion de Jugo. proceso
Clarificación de jugo – Rx Clarificacion.
Floculante aniónico en polvo +
JUGO DILUIDO Agua condensada enfriada <45ºC+ tiempo
maduración+ dilución
(Prueba conos RX CLARIFICACION
Imhoff) (Fosfato+ Calcio+ Temperatura+ Agitación
+ +
+ - - +
=Coagulación floculante diluido
+ - +- - - --
+ -
+
+ + -
++
+
+
- - - -
- + + -
+ +
-
Y OBTENEMOS FLOCULOS, +-+ - +-+
(Floculación) + +-+ +-+ -- + +-++ -
+
SEPARACION JUGO – ++ +-+- + +-+ + -+
LODOS (prueba Floculación) - ++ ++-
- -- ++-+-+ -
- +-+
+ +-+ +++++-
++ ++- -
-
 5. Clarificacion de Jugo

Variabilidad proceso
Variabilidad equivale a grado de dispersión de los datos
Variabilidad = Desviación estándar / Promedio, excelente: <2%, buena <5%
metodología: 100 datos seguidos, cada 5” o menos, por variable critica.
Ejemplos ingenio
 5. Clarificacion de Jugo. proceso

Clarificación de jugo – Esquema proceso consolidado.

JUGO DILUIDO

QUIMICOS
(Fosfato, calcio)+agitación
VAPOR –(TEMPERATURA)
(Calentamiento escalonado,
por etapas)

AIRE
(tanque flash)
FLOCULANTE (preparación,
dilución, bombeo, dosis,
Alta Recirculación
ajuste pH) lodos por baja
retención filtro

J.CLARIFICADO
(+BAGACILLO)
LODOS CACHAZA
 5. Filtracion Cachaza

RELEVANTES EN EL PROCESO

VARIABILIDAD PROCESO. Equivale a controlar flujo continuo sin alteraciones

CONDICION PREPARACION LODOS, equivale a tener lodo a ph, Baume estable (lodos
diluido)

CONDICION REMOCION LODOS, equivale a medir la remoción de lodos sea por

filtración rotativa o por filtros banda

** La eficiencia de la filtración se debe de medir, no como perdida en cachaza sino

como perdida indeterminada

** la eficiencia de la filtración debe medirse por la RETENCION DEL FILTRO, que

equivale a cuantos lodos retira el filtro, o cuanto lodo no regresa al proceso
 5. Filtracion Cachaza. proceso
INSOLUBLES POR RX CLARIFICACION: 0.25%CAÑA

INSOLUBLES EN JUGO DILUIDO,

1.0-2.0%CAÑA

Dilución lodos
AGUA, 150%chz, 4-5%caña 1%caña

Spray lavado torta

3-4%caña

FLOCULANTE+ cal, ajuste pH BAGACILLO-OPCIONAL

8.0 (si es >0.2%en jugo no
requiere, para filtro rotativo
1%caña)

Recirculación lodos por baja

retención filtro, 2-5%caña

CACHAZA JUGO FILTRADO

3-4%CAÑA 8-15%CAÑA
5. Filtracion Cachaza. Esquema filtro banda
5. Filtracion Cachaza. Esquema filtro banda
 5. Evaporacion. generalidades

extracciones

Vapor In

Jugo In

Ten Process test Ten Process test

1. ¿Conozco el brix del jugo clarificado al 4. ¿Conozco la altura optima de operación
evaporador? de cada vaso?
2. ¿Conozco la temperatura del vapor de 5. ¿Hago seguimiento a la curva de brix vs
escape? meta para saber como esta operando el
3. ¿Conozco el sistema de atemperación tándem de evaporación?
del vapor de escape? Cual debe ser la 6. ¿tengo control automático en el
temperatura de atemperación? condensador para consumo de agua por
vacío?
 6. Evaporacion
Evaporación. Norbert Rillieux. Principios evaporación

1. Un tándem de evaporación evaporara tantas libras como efectos haya.

• Efecto equivale a uno o varios vasos, que utilizan la misma calidad de vapor
• Este principio aunque da un estimado aceptable para los balances de vapor, no es
tan cierto, cuando la temperatura del jugo IN es menor a la del punto de
ebullición en el primer vaso, primer efecto.

2. El ahorro de vapor por tener una extracción “w” en un efecto “m” de un tándem de
“n” efectos, será equivalente a la ratio m/n por la cantidad “w” del vapor extraído.
• Significa que en un primer efecto de un quíntuple, el ahorro por extracción es de
1/5: 20%, pero en ese mismo tándem una extracción del quinto efecto será 5/45=
100%
• Este principio requiere que haya un área extra para suplir la extracción “adicional”
a un calentamiento o a un cocimiento y requiere que haya área de calentamiento
adicional en el calentamiento que aprovechara la extracción, es decir, el ahorro se
vería “limitado” por el costo de crecer estas áreas.

3. Todo sistema de intercambio de vapor requiere extracción de incondensables.

• El vapor que llega al condensador, ultimo efecto, lleva entre 0.5-1.0% en peso del
vapor IN al condensador.
 6. Evaporacion
Evaporación. Fuerza motriz de la evaporación

La temperatura es la fuerza motriz (driving

force) de la evaporación. El gradiente de la
temperatura desde la mayor temperatura
(vapor de Escape) hasta la menor temperatura
(vapor al condensador del melador) es
responsable de que el sistema opere.

Según este principio, ¿deberíamos de tener el mayor

gradiente de temperatura entre el vapor IN (Steam) y
el vapor out al condensador?
Respuesta: No.
 6. Evaporacion

Evaporación. Factor de evaporación

Sea cual fuere la distribución del tándem de evaporación, la variable mas indicada
para seguir debería ser el brix del jugo clarificado y no el brix de la meladura
evaporada.
¿Por qué?
Por el FE: factor de evaporación.

Cualquier metodología de calculo o modelación de un sistema de evaporación dará

como resultado que el brix máximo a conseguir, bajo condición estándar de
consumo, temperatura, distribución de diámetros de tuberías, etc., del vapor, será
4.5 veces el brix del jugo clarificado. Algunos autores especifican hasta 4.6 puntos,
este numero es llamado Factor de evaporación, es decir:

el FE = brix meladura / brix Jugo clarificado

Ejemplo: Para un brix de 14.5 en el jugo con FE de 4.6, el brix de meladura evaporada
será: 4.6 x 14.5 = 66.7
 6. Evaporacion
Evaporación. Temperatura vapor de escape- atemperación. Continuación.
En el siguiente cuadro se evidencia la cantidad de energía que libera el vapor de escape atempera
temperatura de condensación, comparado con la cantidad de energía que libera el vapor recalenta
misma presión: 20 psig:
 6. Evaporacion
Evaporación. HTC, Heat Transfer Coefficient
El coeficiente de transferencia de calor es el DPI de cada evaporador y nos dice que tan eficiente es un equipo
de transferencia de calor respecto a sus similares. Un calentador, tacho, intercambiador liquido -liquido, todos
poseen este DPI.

Dimensionalmente equivale a decir cuanta energía transfiere un equipo, por cada unidad de área que tenga y
por cada grado de temperatura que incremente.

El HTC resume pues la transferencia de energía que llega en el vapor, luego pasa a la incrustación lado out tubo,
seguido pasa por la pared del tubo, continua a la incrustación lado In del tubo y finalmente es entregada al
fluido dentro del tubo.

El principal. Nivel de operación.

Factores que afectan el
HTC de en evaporador:
Punto ideal de operación: 30-40%
nivel
Según la tendencia del grafico,
además de mostrar la mejor
condición de nivel, muestra que
es menos traumático que el
evaporador este mas alto que
mas vacío
 Evaporación. Condensadores barométricos 6. Evaporacion

Al igual que con el múltiple efecto, este tema de estos equipos casi que comenzó con Rillieux.
El condensador barométrico es la “bomba” de vacío del sistema que permite que podamos hervir jugo en un
vaso, con el vapor anterior a el.

¿Como se genera el vacío en el condensador?

Por un cambio de estado en el cual se aprovecha la compresibilidad del vapor.

El volumen del vapor cambia, se reduce como 1600 veces menos y el peso de
vapor equivalente a ese volumen, queda contenido en unas pocas gotas de
agua liquida. El espacio que queda en esa reducción drástica de volumen es el
vacío.

La parte complementaria a este paso, lo constituye la extracción por vacío, de

gases incondensables que vienen con el agua y/o el vapor. Se establece que
entre el 0.5% al 1.0% del vapor es incondensable.

Approach condensador:. diferencia entre la temperatura del vapor entrando y

la temperatura del agua saliendo por la pierna barométrica, representa un
consumo de agua que pasa por el condensador en términos de grados
centígrados. Por ejemplo, si el vapor llega a 55 ºC y el agua esta saliendo por la
columna barométrica a 45 ºC, entonces su Approach será 55-45= 10 ºC.
 6. Evaporacion
Evaporación. Condensadores barométricos. Algunos datos @20.000 tcd

Al momento de cambiar de un sistema que opere a 25 ºC por uno a 33ºC, es indispensable recalcular cada condensador,
dado, el mayor caudal que cada equipo tendrá por ese incremento de temperatura
 6. Evaporacion
Evaporación. Condensadores barométricos. Algunos tipos de diseño
Convencional, de platos
Tipo lluvia

El control automatico para consumo de agua, en el melador, se hace con la

variable “vacio” del melador solamente.
Para seguimiento y control, se debe contar en campo con al menos un
termómetro y manómetro en la línea de agua fría al condensador y un
termómetro en la pierna barométrica.
 7. Clarificacion meladura. proceso

Clarificación de Meladura – Esquema proceso consolidado.

MELADURA EVAPORADA

QUIMICOS
(Deco, Fosfato, calcio)+agitación
VAPOR –(TEMPERATURA)
(85ºc)

AIRE
Recirculación
(Aireador)
Meladura
clarificada por FLOCULANTE (preparación,
nivel y por dilución, bombeo, dosis, ajuste
reclarificacion
pH)

MELADURA
CLARIFICADA ESPUMA ALCALIZADO
 7. Clarificacion meladura. proceso

Floculante aniónico en polvo +

MELADURA Agua condensada enfriada <45ºC+ tiempo
EVAPORADA RX CLARIFICACION maduración (4 hr) (dispersión 0.10%)
(Fosfato+ Calcio+ Temperatura+ Agitación =Coagulación
+- + +
+ - - +-
+ +
floculante diluido (0.05%)
+
+ - + + - - --
++ + + + - - -
- + + - - -
-
TORTA O
ESPUMA

+-+-+
++-++-++- - +
++-++-++ -++++-+- ++-++-++- + - ++-+-+
+
++ -+-
- ++ +- - ++ -+- -
+ -
++-++ ++-+-+
- -
- +-+-+ - - ++ +- -
- +-+-+
- ++-++-+ +++++- + Aire micronizado <
Solubilidad a alta
-
- ++-++-+ +++++- FLOCULOS, (Floculación)
+
++++-
- - temperatura que lo obliga ++++- - (prueba Floculación)
a subir con la espuma -
 7. Clarificacion meladura. Objetivo Clarificacion

El objetivo principal es la remoción cenizas.

El clarificador debe remover al menos el 10% de las cenizas que van a la

miel final.

El análisis de cenizas se hace directo a la meladura y/o a la miel final

• Ejemplo: Supongamos que las cenizas% Miel final: 13% y el ingenio

no tiene Clarificacion meladura.
• Cuando el Ingenio implemente este proceso, el clarificador deberá
remover 13% x 10% = 1.3% en peso de cenizas miel final, es decir,
las nuevas cenizas%MF serán: 13-1.3=11.7%.
• Este 1.3%, equivale, con cantidad de miel final producida de 40
kg/tcm, a:
1.3% x 40= 0.52 kg menos de miel final

Las cenizas (conductimetria) en meladura evaporada son del orden de 3.0-

3.5%. Si se cumple este criterio, la meladura clarificada deberá tener 2.7%
-3.2%
 7. Clarificacion meladura. varios
La Clarificacion por flotación depende del aire micronizado y de la temperatura. El aire al estar
mas caliente baja su solubilidad y busca ascender hacia la superficie, llevando consigo floculos
y conformando la espuma, pero pronto el aire se desprenderá de ella y los floculos si no han
sido retirados hacia la canal externa, caerán hacia el fondo.

Dentro de los accesorios utilizados para inyección de aire el mas utilizado es el aireador de
plato o de disco, que consiste en un plato unido a un motro mediante un tubo perforado. El
motor hace girar el conjunto, haciendo que por un extemo del tubo entre aire y por el otro
extremo, este salga a través del disco o plato (ver esquema plato)

Detalle plato
perforado
aireador

Equipo bien operado

 8. Cristalizacion- objetivo

agotamiento
 8. Cristalización. Cantidad de miel final teórica que produce el proceso
Veamos un ejemplo:

CALCULO DE LA CANTIDAD DE MIEL FINAL POR NO SAC

MELADURA EVAPORADA MIEL FINAL
Brix 62.79 83.34
sac 54.68 31.96
pureza 87.08 38.35
no-sac 8.11 51.38

Molienda 142972.18ton/dia
meladura%caña 21.49 %
meladura 30,731.44 ton /dia
Meladura, sac 16,803.19 ton /dia
Meladura, no-sac 2,493.08 ton /dia
Miel final, retencion 0.62 %
sac q arrastra la no -sac a la MF 1,550.84 ton/dia
cantidad de miel final 4,852.32 ton/dia

Miel Final, Kg/TCM 33.94 kg/TCM

 8. Cristalizacion
Solubilidad y sobresaturación.

Solubilidad. Cantidad de
sacarosa disuelta en una
cantidad de agua.
Unidad: gramos de sac en 100
gramos de agua

Insaturacion, Saturación,
sobresaturación. Indica la
capacidad que tiene una
solución de disolver o no mas
agua. La escala utilizada es
<1: soluciones insaturadas
=1.0 solución saturada
>1.0 solución: sobresaturada
 8. Cristalización. Tacho equipo.

Volumen de
desenganche, 50%
del volumen útil

( debe haber
volumen indicado
por luceta)

Pie de templa,
33%volumen util
 8. Cristalización. Razon de crecimiento

Razon de crecimiento, RC, significa el numero de veces que el Cristal

crecerá en el tacho. La RC ideal=3.0 y se calcula asi:

RC= volumen tacho/volumen pie de templa

Esquema La formula aplica, cuando se tiene un cristal inicial en el tacho y se

razón de necesita saber hasta donde crecerá al final de la templa.
crecimiento
tacho Batch (formula 2), Tamaño cristal a obtener según RC
El tamaño final del cristal se calcula así:

Tamaño final: Tamaño inicial * (RC)(1/3)

SECCION 33%

SECCION 33%

SECCION 33% Pie de Ejemplo: Tenemos dos tachos diferentes en RC y queremos saber el
templa tamaño final del cristal en cada uno de ellos:

Tamaño inicial: 350 micras

RC=3.0 RC: 2.5
Tamaño final: 504 micras 475 micras
 8. Cristalización. Sistema doble magma clasico

MELADURA
CLARIF
SISTEMA
DOBLEMAGMA
CLASICO
Una Cristalizacion por 4 MASA A
SLURRY
masas C MASA B

No sobrantes magmas
MASA C SEMILLA
no sobrantes mieles

No separacion miel A +
wash MIEL B
MIEL A
MAGMA B

MAGMA C
AZUCAR BL
MIEL FINAL
 8. Cristalización. Sistema doble magma ZAFRA

Prep. semilla Masa A

MELADURA
y Masa B
SISTEMA CLARIF
DOBLEMAGMA ZAFRA
• Una Cristalizacion
por 3 masas C MASA A
• sobrantes magmas SLURRY
b y c: 20-50% MASA B
• sobrantes mieles
• separacion miel A + MASA C SEMILLA
wash
• Peparacion de
semillas
• Mas equipos , mas MIEL B
energia MIEL A
MAGMA B
WASH
MAGMA C
AZUCAR BL
MIEL FINAL
DISOLUC MAGMAS
 8. Cristalización. Punto de siembra
El punto de siembra es el paso mas importante de la cristalización. Requiere una calidad y
cantidad medida y calculada de slurry y además, de unas condiciones y metodologías
procedimentadas. El punto de siembra se DEBE ejecutar cuando una solución de sacarosa
este en 1.2 de sobresaturación.

Siendo así, el tachero (supervisor), debe de saber: primero que grado de saturación tiene el
licor inicial y luego, que debe hacer, para llevar ese licor a una S.S. de 1.20. veamos como
hacerlo:
Asumimos un pie de licor con pureza= 99, brix= 65º, temperatura tacho: 65 ºC
Paso 1: Calculemos que grado de saturación tiene la sacarosa en este licor inicial. Asumo 100
kg de licor.
Para llegar a esta respuesta necesitamos dos cosas: (a) cuanta sac esta disuelta en el agua y
(b) cuanta sac máxima disolvería esa misma cantidad de agua si el licor estuviera saturado.
Para el punto (a):
Calculo peso Solidos disueltos, kg: 100 kg x 65/100 = 65 kg
Calculo peso Sacarosa disuelta, Kg.: 65 kg solidos x 99 kg sac/100 kg solidos 64.35 kg
Calculo el peso de agua, kg: 100 kg de licor – 65 kg de solidos disueltos= 35 kg de
agua
Solubilidad sacarosa = 64.35 kg /35 kg x 100 = 184 kg sac / 100 kg agua
Para el punto (b), utilizamos la solubilidad de sac en solucion saturada, según tablas, o
podemos calcularla por la siguiente formula:

Ws= 75.37 kg sac/kg de solución. para reportarla en kg de sac/ 100 kg de agua : Ws=
75.37/(100-75.37) x 100=306 kg sac /100 kg agua
 8. Cristalización. Punto de siembra
Paso 2: Calculemos a partir del licor a 65º brix, cual debe ser el nuevo brix, para que la
solución llegue a 1.2 de sobresaturación.

Sabemos que el grado de saturación del licor @65ºBrix y 65 ºC = 0.60

Sabemos que hay 64.35 kg de sac en el licor.
Sabemos ya también que @65ºC, la solubilidad a solución saturada es 305 kg/100 kg
Sabemos que la solubilidad de la sac en ese licor es de 184 kg /100 kg agua
Sabemos que un solución saturada se representa por el valor de 1.0
Entonces debemos averiguar cuanta sacarosa equivale a un grado de sobresaturación de 1.2:

305 X 1.2 = 366 kg sac / 100 kg agua, ósea necesitamos subir de 184 kg sac/100 kg de agua a
366 kg sac /100 kg de agua

¿Como? Por regla de 3, proyectemos cuanta agua equivale a la sac del licor para cumplir esta
condición:

Hay 366 kg en 100 kg de agua

64.35 kg de sac en cuantos kg de agua kg = 64.35 /366 = 17.58 1 kg de agua

Significa que para que la solución de licor tenga 1.2 de SS, el licor debe de tener 17.58 kg, kg
de agua, pero tiene 35 kg. Es decir, debemos evaporar la diferencia: 35-17.58 = 17.42 kg.

El peso del nuevo licor ser: 65 kg de solidos solubles + 17.58 kg de agua=82.58

Y el brix de ese licor ( @1.2 SS) será : 65/82.58 x 100 = 78.71
 8. Cristalización. CALCULO CANTIDAD DE SLURRY PARA SIEMBRA

El tachero debe saber bajo que criterio ha sido calculada la cantidad de slurry (cantidad de tamizada y molida) que
el utiliza en la siembra en masa C (cristalizado) o en masa refino.

Construyamos la formula a partir de la deducción lógica del crecimiento:

1. Asumimos que los cristales son esferas.
2. El tamaño del cristal en el slurry lo asumimos como el largo del cristal.
𝟒 𝟒
3. El volumen de un cristal de azúcar en slurry es: 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍 𝒔𝒍𝒖𝒓𝒓𝒚 = 𝝅𝒓𝟑 y masa C: 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒄 = 𝝅𝒓𝟑
𝟑 𝟑
𝟏 𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍 𝒔𝒍𝒖𝒓𝒓𝒚 𝟑
4. El volumen de un cristal de azúcar en slurry es: 𝝅 𝒙( )
𝟔 𝟐
𝟏 𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒂𝒔𝒂 𝑪 𝟑
5. El volumen de un cristal de azúcar en masa C es: 𝝅 𝒙 ( )
𝟔 𝟐
6. El 𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲 = #𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲 𝐱 𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲 𝐱 𝐝𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐬𝐚𝐜𝐚𝐫𝐨𝐬𝐚
7. El 𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐂 = #𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐂 𝐱 𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐂 𝐱 𝐝𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐬𝐚𝐜𝐚𝐫𝐨𝐬𝐚
8. Asumimos que #cristales en slurry = # cristales en masa C y la densidad sacarosa es igual en slurry como para masa C

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲 𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲

9. Hacemos la relación entre los dos pesos de cristales, =
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐂 𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐜
𝟏
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲 𝛑 𝐱 𝐭𝐚𝐦𝐚ñ𝐨 𝐥𝐚𝐫𝐠𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥 𝐬𝐥𝐮𝐫𝐫𝐲 𝟑
𝟔
10. Reemplazamos las ec 4 y 5 en la ec 9: = 𝟏
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐂 𝛑 𝐱 𝐭𝐚𝐦𝐚ñ𝐨 𝐥𝐚𝐫𝐠𝐨 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐜 𝟑
𝟔

Finalmente obtenemos la formulación que le permite al tachero saber cual es la cantidad de azúcar por siembra:
𝟑
𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍 𝒔𝒍𝒖𝒓𝒓𝒚
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒆𝒏 𝒔𝒍𝒖𝒓𝒓𝒚 = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒆𝒏 𝒎𝒂𝒔𝒂 𝑪 𝒙
𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒄
 9. Perdidas sacarosa. Esquema balance

SACAROSA CAÑA
130
MOLINOS SAC BGZ 4-5
1-4
SAC CHZ 0.2-1.0

AZC ENVASADO SAC MF BRUTA

SAC AZC STOCK SAC MF STOCK

EFICIENCIA INDUSTRIAL= SAC INDETERMINADA 1-5

REND. INDUSTRIAL / SAC CORE

EFICIENCIA INDUSTRIAL: SAC AZC HECHO Y SAC MF HECHA Y

10-15
110/130 = 84. 6 ESTIMADO 110
ESTIMADA
 9. Perdidas sacarosa. bhr

+ 0.25-0.5%caña= 2 a 2.5%, solidos a

cachaza (menos lo que retornan)

Jugo diluido neto:

Jugo diluido
menos insolubles

X BHR=
RENDIMIENTO
INDUSTRIAL
BHR=87.5%,
13*0.875= 113
Kg/TCM

No-Sac

Az. Reductores
(glucobrix)
 “Practicas Actuales en las Operaciones
Unitarias del Proceso de Recuperación de
Azúcar”

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