CFA Int Modulus T1000G

MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MECÁNICA
(2018-2019)
Simulación de procesos de fabricación
Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico

conformadas por inyección
Juan Vicente Samarín García

Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico conformadas por inyección I
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 Objetivos 1
1.2 Antecedentes 1
1.3 Alcance del informe 1
2. DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA 2
2.1 Selección de la pieza y análisis 2
2.2 Definición del problema 2
2.3 Modelado de la pieza 3
3. SELECCIÓN DE MATERIALES 4
3.1 Selección del material de la pieza 4
3.2 Selección del material del molde 4
4. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN 5
4.1 Descripción general 5
4.2 Definición de los experimentos 5
4.3 Punto de inyección 1. Resultados de la simulación. 6
4.3.1 Punto de inyección 1. Sistema de alimentación. 6
4.3.2 Punto de inyección 1. Incremento de la temperatura de la masa fundida. 6
4.3.3 Punto de inyección 1. Incremento de la temperatura del molde. 8
4.3.4 Punto de inyección 1. Incremento de la presión de inyección 10
4.3.5 Punto de inyección 1. Posibles parámetros óptimos 12
4.4 Punto de inyección 2. Resultados de la simulación. 14
4.4.1 Punto de inyección 2. Sistema de alimentación. 14
4.4.2 Punto de inyección 2. Incremento de la temperatura de la masa fundida.

15
4.4.3 Punto de inyección 2. Incremento de la temperatura del molde. 17
4.4.4 Punto de inyección 2. Incremento de la presión de inyección 19
4.4.5 Punto de inyección 2. Posibles parámetros óptimos 21
5. SELECCIÓN DE MÁQUINA INDUSTRIAL 24

Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico conformadas por inyección II
5.1 Requerimientos 24
5.2 Selección de la máquina 24
6. CONCLUSIONES 25
7. REFERENCIAS 26
ANEXOS
A Ficha técnica del material plástico y del molde
B Ficha técnica de la máquina de inyección
Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico conformadas por inyección 1
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivos
El objetivo del presente informe es presentar el análisis de la simulación de moldeo por inyección de
plástico de una tapa de un motor eléctrico comercial de pequeñas dimensiones.
La geometría de la pieza fue modelada mediante el programa Inventor y la posterior simulación del
proceso de inyección con el software Moldflow.
El presente informe busca presentar del proceso de conformado por inyección de una pieza de
plástico, desde el diseño y la selección del material hasta la influencia de los parámetros de inyección
en la calidad de la pieza final. Con ello se pretende encontrar las limitaciones y consideraciones a
tener en cuenta en el diseño de futuras piezas.
1.2 Antecedentes
El informe se enmarca en la evaluación de la asignatura “Simulación de procesos de fabricación” del

Máster Universitario en Ingeniería Mecánica.
1.3 Alcance del informe
En los siguientes capítulos se desarrollarán las etapas listadas a continuación:
− Introducción de problema.
− Descripción de la pieza a fabricar.
− Selección de los materiales de la pieza y del molde.
− Simulación del proceso de inyección.
− Selección de la máquina industrial.
− Presentación de las conclusiones.

2. DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA
2.1 Selección de la pieza y análisis
La pieza seleccionada es la tapa posterior de un motor eléctrico de tamaño pequeño o medio. Esta
pieza será atornillada a la carcasa del motor y permitirá la salida del aire caliente, la protección del
ventilador e impedirá la entrada de cuerpos extraños al motor.
Figura 1. Componentes de un motor eléctrico. La pieza 28 corresponde con la tapa posterior del motor.
La pieza deberá cumplir con las siguientes características:
− Deberá ser fabricada por inyección.
− Deberá presentar geometría circular.
− Deberá incluir aberturas o agujeros para la expulsión del aire caliente del motor eléctrico.
− Deberá soportar temperaturas medias altas (30ºC-80 ºC).
− Deberá incluir agujeros para su acople mediante tornillos a la carcasa del motor.
2.2 Definición del problema
El objetivo del estudio será definir un proceso de inyección que permita la obtención de la pieza con
una alta calidad y con el menor costo de fabricación posible.
La calidad de la pieza vendrá definida por el resultado “predicción de la calidad”. El costo de la pieza
vendrá dado por el tiempo de inyección y el tipo de máquina requerido para la fabricación de la pieza
según la presión de inyección necesaria.
2.3 Modelado de la pieza
La pieza de estudio ha sido modelada mediante el software Inventor. En la Figura 2 se muestra el

resultado de la modelación. En el archivo adjunto 33874.SPF17_TI1.idrw se presenta el plano de la
pieza.
Figura 2. Modelado de la pieza en Inventor.

3. SELECCIÓN DE MATERIALES
3.1 Selección del material de la pieza
Para el proceso de selección del material de la pieza se definieron los siguientes requerimientos:
− Familia del material: plásticos.
− Transparencia: opaco.
− Familia de procesos para la pieza: moldeo por inyección (excelente).
− Temperatura de servicio (máxima): 80ºC.
− Resistencia a la radiación UV: buena o excelente.
− Inflamabilidad: no inflamables, combustión lenta o auto extinguible.
− Estabilidad dimensional: media-alta (performance index: [conductividad térmica]/[coeficiente de

expansión térmica]).
Con ayuda del software EduPack, se acoto un conjunto de 50 materiales que cumplen con los
requerimientos listados anteriormente. De entre ellos, se seleccionó el PC-PBT (impact modified) al
presentar aplicaciones similares y un bajo costo. La variedad comercial de dicho material
seleccionada para el análisis es el Makroblend KU2-7912 del suministrador Covestro. En el Anexo A
se presenta la ficha técnica del material.
3.2 Selección del material del molde
Para la selección del material del molde se optó por revisar las opciones que ofrece el suministrador
de aceros especiales Uddeholm.
Según la documentación técnica del suministrador, el acero de temple al Cr-Mo-V cuenta con buena
combinación de tenacidad y resistencia al desgaste. Es recomendado en moldes para largas series
de fabricación y para moldeo de plásticos reforzados.
Un acero al temple adecuado para procesos de inyección es el CALMAX. Consideraremos dicho

acero para nuestro molde al considerar que presenta propiedades suficientemente adecuadas para
el conformado de la pieza de estudio en plástico PC-PBT. En el anexo A se presenta la ficha técnica
con las características del acero CALMAX.
4. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN
4.1 Descripción general
En los próximos capítulos se presentarán los experimentos realizados para el análisis de proceso de
inyección de la pieza.
Para cada punto de inyección definido, se ha establecido un ensayo base a partir del cual se
realizarán cambios en los parámetros de inyección. Los resultados de cada ensayo serán
comparados con los resultados del ensayo base.
Se evaluará el impacto de la variación de la temperatura de la masa fundida, temperatura del molde

y presión de inyección sobre las siguientes variables del proceso de inyección:
− Tiempo de llenado.
− Confianza de llenado.
− Predicción de la calidad.
− Atrapamientos de aire en la pieza.
− Líneas de soldadura en la pieza.
Para cada punto de inyección se definirá una posible combinación de parámetros que darán lugar a
una inyección óptima.
4.2 Definición de los experimentos
En la tabla siguiente se presentan los parámetros de inyección para cada experimento considerado:
Parámetros
Ubicación punto
Ensayo Temp. de masa Temp. del Presión de
de inyección
fundida molde. inyección.
Ensayo base 230ºC 50ºC 160 MPa
Incremento de la temp. de masa fundida 270ºC 50ºC 160 MPa

Punto de
Incremento de la temp. del molde. 230ºC 80ºC 160 MPa
inyección 1
Incremento de la presión de inyección. 230ºC 50ºC 300 MPa
Posibles parámetros óptimos 270ºC 70ºC 220 MPa
Ensayo base 230ºC 50ºC 160 MPa
Incremento de la temp. de masa fundida 270ºC 50ºC 160 MPa

Punto de
Incremento de la temp. del molde. 230ºC 80ºC 160 MPa
inyección 2
Incremento de la presión de inyección. 230ºC 50ºC 300 MPa
Posibles parámetros óptimos 270ºC 70ºC 220 MPa

4.3 Punto de inyección 1. Resultados de la simulación.
4.3.1 Punto de inyección 1. Sistema de alimentación.
La ubicación del sistema de alimentación se muestra en la siguiente figura.
Figura 3.
4.3.2.1 Punto de inyección 1. Tiempo de llenado.
El incremento de la temperatura de masa fundida da lugar a una disminución del tiempo de llenado
(de 6.18 seg a 5.42 seg).
Figura 4. Efecto del incremento de la temperatura de masa fundida en el tiempo de llenado (derecha) respecto
al ensayo base (izquierda)
4.3.2.2 Punto de inyección 1. Confianza de llenado.
El incremento de la temperatura de masa fundida da lugar a una mejora significativa en la confianza

de llenado.
Figura 5. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en la confianza de llenado (derecha)
respecto al ensayo base (izquierda).
4.3.2.3 Punto de inyección 1. Predicción de la calidad
El incremento de la temperatura de masa fundida da lugar a una mejora en la calidad de la pieza final.
Figura 6. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en la predicción de la calidad (derecha)
4.3.2.4 Punto de inyección 1. Atrapamientos de aire
El incremento de la temperatura de masa fundida no produce una mejora significativa en el volumen

de aire atrapado en la pieza final.
Figura 7. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en los atrapamientos de aire
(derecha) respecto al ensayo base (izquierda).
4.3.2.5 Punto de inyección 1. Líneas de soldadura
El incremento de la temperatura de masa fundida produce una mejora significativa en el ángulo de

incidencia de las líneas de soldadura.
Figura 8. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en las líneas de soldadura (derecha)
4.3.3 Punto de inyección 1. Incremento de la temperatura del molde.
4.3.3.1 Punto de inyección 1. Tiempo de llenado
El incremento de la temperatura del molde da lugar a un aumento del tiempo de llenado (de 6.18 seg
a 6.84 seg).
Figura 9. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en el tiempo de llenado (derecha) respecto al
ensayo base (izquierda).
El incremento de la temperatura del molde no da lugar una mejora en la confianza de llenado.

Figura 10. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en la confianza de llenado (derecha) respecto
al ensayo base (izquierda).
El incremento de la temperatura del molde no da lugar una mejora en la calidad de la pieza final.
Figura 11. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en la predicción de la calidad (derecha) respecto
El incremento de la temperatura del molde no da lugar una mejora en la incidencia de atrapamientos

de aire en la pieza final.
Figura 12. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en los atrapamientos de aire (derecha) respecto
El incremento de la temperatura del molde no da lugar una mejora en la incidencia de las líneas de
soldadura en la pieza final.
Figura 13. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en las líneas de soldadura (derecha) respecto
4.3.4 Punto de inyección 1. Incremento de la presión de inyección
El incremento de la presión de inyección da lugar a una ligera disminución del tiempo de llenado (de
6.18 seg a 6.86 seg).
Figura 14. Efecto del incremento de la presión de inyección en el tiempo de llenado (derecha) respecto al ensayo
base (izquierda).
El incremento de la presión de inyección da lugar a una mejora significativa en la confianza de llenado.
Figura 15. Efecto del incremento de la presión de inyección en la confianza de llenado (derecha) respecto al
El incremento de la presión de inyección no da lugar una mejora en la calidad de la pieza final.
Figura 16. Efecto del incremento de la presión de inyección en la predicción de la calidad (derecha) respecto al
El incremento de la presión de inyección no da lugar una mejora en la incidencia de atrapamientos

de aire en la pieza final.
Figura 17. Efecto del incremento de la presión de inyección en los atrapamientos de aire (derecha) respecto al
El incremento de la presión de inyección no da lugar una mejora en la incidencia de las líneas de

soldadura en la pieza final.
Figura 18. Efecto del incremento de la presión de inyección en las líneas de soldadura (derecha) respecto al
4.3.5 Punto de inyección 1. Posibles parámetros óptimos
Se aprecia un ligero incremento en el tiempo de llenado de la pieza final (de 6.18 seg a 6.92 seg)
Figura 19. Tiempo de llenado con posibles parámetros óptimos.
Se aprecia una mejora en la confianza de llenado de la pieza final.
Figura 20. Confianza de llenado con posibles parámetros óptimos.
Se aprecia una mejora en la calidad de la pieza final.
Figura 21. Predicción de la calidad con posibles parámetros óptimos.

No se aprecia una mejora en la incidencia de los atrapamientos de aire.
Figura 22. Atrapamientos de aire con posibles parámetros óptimos.
4.3.5.5 Punto de inyección 1. Líneas de soldadura.
Se aprecia una mejora en el ángulo de incidencia de las líneas de soldadura.
Figura 23. Líneas de soldadura con posibles parámetros óptimos.
4.4 Punto de inyección 2. Resultados de la simulación.
4.4.1 Punto de inyección 2. Sistema de alimentación.
La ubicación del sistema de alimentación se muestra en la siguiente figura.

Figura 24.
El incremento de la temperatura de la masa fundida da lugar a una disminución del tiempo de llenado
(de 11.95 seg a 7.92 seg).
Figura 25. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en el tiempo de llenado (derecha) respecto
al ensayo base (izquierda)
El incremento de la temperatura de la masa fundida da lugar a una ligera mejora en la confianza de

llenado.
Figura 26. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en la confianza de llenado (derecha)
El incremento de la temperatura de la masa fundida no da lugar a una mejora en la calidad de la pieza

final.
Figura 27. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en la predicción de la calidad (derecha)
El incremento de la temperatura de la masa fundida no produce una mejora significativa en el volumen

de aire atrapado en la pieza final.
Figura 28. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en los atrapamientos de aire (derecha)
El incremento de la temperatura de la masa fundida produce una mejora significativa en el ángulo de

incidencia de las líneas de soldadura.
Figura 29. Efecto del incremento de la temperatura de la masa fundida en las líneas de soldadura (derecha)
4.4.3 Punto de inyección 2. Incremento de la temperatura del molde.
El incremento de la temperatura del molde da lugar a un aumento del tiempo de llenado (de 11.95
seg a 12.65 seg).
Figura 30. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en el tiempo de llenado (derecha) respecto al
El incremento de la temperatura del molde no da lugar a una mejora en la confianza de llenado.
Figura 31. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en la confianza de llenado (derecha) respecto
El incremento de la temperatura del molde no da lugar a una mejora en la calidad de la pieza final.
Figura 32. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en la predicción de la calidad (derecha) respecto
El incremento de la temperatura del molde no produce una mejora significativa en el volumen de aire
atrapado en la pieza final.
Figura 33. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en los atrapamientod de aire (derecha) respecto
El incremento de la temperatura del molde no produce una mejora en el ángulo de incidencia de las
líneas de soldadura.
Figura 34. Efecto del incremento de la temperatura de del molde en las líneas de soldadura (derecha) respecto
4.4.4 Punto de inyección 2. Incremento de la presión de inyección
El incremento de la presión de inyección da lugar a una importante disminución del tiempo de llenado
(de 11.95 seg a 5.62 seg).
Figura 35. Efecto del incremento de la presión de inyección en el tiempo de llenado (derecha) respecto al ensayo
base (izquierda).
El incremento de la presión de inyección da lugar a una mejora en la confianza de llenado.
Figura 36. Efecto del incremento de la presión de inyección en la confianza de llenado (derecha) respecto al
El incremento de la presión de inyección da lugar a una mejora en la calidad de la pieza final.

Figura 37. Efecto del incremento de la presión de inyección en la predicción de la calidad (derecha) respecto al
El incremento de la presión de inyección produce una mejora significativa en el volumen de aire

atrapado en la pieza final.
Figura 38. Efecto del incremento de la presión de inyección en los atrapamientos de aire (derecha) respecto al
El incremento de la presión de inyección produce una ligera mejora en el ángulo de incidencia de las
líneas de soldadura.
Figura 39. Efecto del incremento de la presión de inyección en las líneas de soldadura (derecha) respecto al
4.4.5 Punto de inyección 2. Posibles parámetros óptimos
Se aprecia una importante mejora en el tiempo de llenado de la pieza final (de 6.18 seg a 6.258 seg)
Figura 40. Tiempo de llenado con posibles parámetros óptimos.
Se aprecia una mejora en la confianza de llenado de la pieza final.
Figura 41. Confianza de llenado con posibles parámetros óptimos.
Se aprecia una mejora en la calidad de la pieza final.
Figura 42. Predicción de la calidad con posibles parámetros óptimos.

Figura 43. Atrapamientos de aire con posibles parámetros óptimos.
4.4.5.5 Punto de inyección 2. Líneas de soldadura.
No se aprecia una mejora en el ángulo de incidencia de las líneas de soldadura.
Figura 44. Líneas de soldadura con posibles parámetros óptimos.

5. SELECCIÓN DE MÁQUINA INDUSTRIAL
5.1 Requerimientos
Para la selección de la máquina se considerarán los resultados de la simulación del punto de

inyección 2 con los posibles parámetros óptimos (cap 4.4.5). Dichos resultados se muestran a
continuación:
5.2 Selección de la máquina
La máquina de inyección Milacron Elektron 400 presenta las siguientes características:
Se selecciona el modelo 2290B al cumplirse los siguientes requerimientos:
− La capacidad de inyección de la máquina (1172 g) es mayor que la requerida (1082.42 g)
− La presión máxima de inyección de la máquina (26912 psi) es superior a la requerida (180.655

MPa = 26201 psi)
− La fuerza de cierre de la máquina (400 KN) es ampliamente superior a la requerida (35.37 ton)
En el Anexo C se adjunta la ficha técnica con las características de la máquina.

6. CONCLUSIONES
− Una adecuada definición del sistema de alimentación es importante para la obtención de buenos
resultados.
− Comparativamente la temperatura de masa fundida y la presión de inyección son los parámetros

que gobiernan el proceso de inyección. Tienen un impacto importante en el tiempo de llenado y
calidad de la pieza.
− Aunque en menor medida, la temperatura del molde afecta al tiempo de llenado, la confianza de
llenado y calidad de la pieza.
− Para el rango de temperaturas de inyección y características reológicas del material ensayado, el

proceso de inyección para la geometría de la pieza ha alcanzado una calidad aceptable para el
punto de inyección 2 configurado con los parámetros óptimos. Otros materiales con mejores
características deberán ser ensayados para alcanzar a máxima calidad de la pieza.
7. REFERENCIAS
− tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/p/subindice-procesos.html
− http://www.pitfallsinmolding.com/index.html
− http://www.me.umn.edu/~kstelson/research_sbp/sbp/case/case_general.html
Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico conformadas por inyección B1
ANEXO A
Ficha técnica del material plástico y del molde
Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico conformadas por inyección B1
ANEXO B
Ficha técnica de la máquina de inyección

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MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MECÁNICA

Simulación de procesos de fabricación

Trabajo 1. Diseño, simulación y análisis de piezas de material plástico

Juan Vicente Samarín García

1.3 Alcance del informe 1

2.1 Selección de la pieza y análisis 2

2.2 Definición del problema 2

2.3 Modelado de la pieza 3

3.1 Selección del material de la pieza 4

3.2 Selección del material del molde 4

4. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN 5

4.1 Descripción general 5

4.2 Definición de los experimentos 5

4.3 Punto de inyección 1. Resultados de la simulación. 6

4.3.1 Punto de inyección 1. Sistema de alimentación. 6

4.3.2 Punto de inyección 1. Incremento de la temperatura de la masa fundida. 6

4.3.3 Punto de inyección 1. Incremento de la temperatura del molde. 8

4.3.4 Punto de inyección 1. Incremento de la presión de inyección 10

4.3.5 Punto de inyección 1. Posibles parámetros óptimos 12

4.4 Punto de inyección 2. Resultados de la simulación. 14

4.4.1 Punto de inyección 2. Sistema de alimentación. 14

4.4.2 Punto de inyección 2. Incremento de la temperatura de la masa fundida.

4.4.3 Punto de inyección 2. Incremento de la temperatura del molde. 17

4.4.4 Punto de inyección 2. Incremento de la presión de inyección 19

4.4.5 Punto de inyección 2. Posibles parámetros óptimos 21

5. SELECCIÓN DE MÁQUINA INDUSTRIAL 24

5.2 Selección de la máquina 24

El informe se enmarca en la evaluación de la asignatura “Simulación de procesos de fabricación” del

1.3 Alcance del informe

En los siguientes capítulos se desarrollarán las etapas listadas a continuación:

− Descripción de la pieza a fabricar.

− Selección de los materiales de la pieza y del molde.

− Simulación del proceso de inyección.

− Selección de la máquina industrial.

− Presentación de las conclusiones.

2.1 Selección de la pieza y análisis

La pieza deberá cumplir con las siguientes características:

− Deberá ser fabricada por inyección.

− Deberá presentar geometría circular.

− Deberá soportar temperaturas medias altas (30ºC-80 ºC).

2.2 Definición del problema

2.3 Modelado de la pieza

La pieza de estudio ha sido modelada mediante el software Inventor. En la Figura 2 se muestra el

Figura 2. Modelado de la pieza en Inventor.

3.1 Selección del material de la pieza

− Familia del material: plásticos.

− Familia de procesos para la pieza: moldeo por inyección (excelente).

− Temperatura de servicio (máxima): 80ºC.

− Resistencia a la radiación UV: buena o excelente.

− Inflamabilidad: no inflamables, combustión lenta o auto extinguible.

− Estabilidad dimensional: media-alta (performance index: [conductividad térmica]/[coeficiente de

3.2 Selección del material del molde

Un acero al temple adecuado para procesos de inyección es el CALMAX. Consideraremos dicho

4. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN

4.1 Descripción general

Se evaluará el impacto de la variación de la temperatura de la masa fundida, temperatura del molde

− Atrapamientos de aire en la pieza.

− Líneas de soldadura en la pieza.

4.2 Definición de los experimentos

Ensayo base 230ºC 50ºC 160 MPa

Incremento de la temp. de masa fundida 270ºC 50ºC 160 MPa

Posibles parámetros óptimos 270ºC 70ºC 220 MPa

Ensayo base 230ºC 50ºC 160 MPa

Incremento de la temp. de masa fundida 270ºC 50ºC 160 MPa