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Tool & Die Troubleshooting and Maintenance


Tool & Die Technician Program
Resumen del video “Fundamental of Tool Design”

Fundamentos de diseño de herramientas

Solución de problemas en matricería

La solución de problemas en matricería va más allá del mantenimiento y las reparaciones,


el objetivo es optimizar la inversión de la herramienta mediante el balance de los costos
para recuperar la inversión, dicha tarea puede resultar algo complicada ya que hay que
tomar en cuenta las siguientes actividades:

1. El diseño de la herramienta.
2. La selección del material.
3. El maquinado.
4. El tratamiento térmico.
5. El acabado final.
6. El mantenimiento.

Todas estas actividades interactúan para lograr un desempeño optimo del herramental,
además de que el requerimiento de presupuestos y restricciones de tiempo afectan
también de manera indirecta el desempeño de la herramienta en producción. Por lo que si
el herramental se mantiene funcionando de manera óptima se lograrían ahorrar miles de
dólares por factores como: paros de producción, desperdicios y costos de mantenimiento.
Resulta claro entonces, que la herramienta más costosa es la que presenta fallas
prematuras.

Cada proyecto de solución de problemas inicia con entender la inversión que se realizó en
el herramental, de manera específica, el costo de la herramienta y la producción esperada.
Por lo que el costo del herramental se compone de la siguiente manera:

1. Acero de herramientas/Material del herramental: 5%.


2. Diseño de la herramienta: 5%.
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3. Trabajo y tiempo de maquinado: 30%.
4. Tratamiento térmico: 15%.
5. Trabajo y acabado: 30%
6. Trabajo de banco y prueba: 15%.

Se observa de lo anterior que el costo del material es insignificante comparado con los
costos de maquinado y que estos a su vez son insignificantes respecto a los costos por paros
de producción, ya que en éstos se pierden miles de dólares por hora.

Cuando se presenta una falla prematura en un herramental o en un troquel es conveniente


aplicar el método de solución de problemas de cuatro pasos:

1. Reunir todos los hechos.


Para lo cual se tomará en cuenta:
a) Las expectativas de producción.
b) Los procedimientos y parámetros de manufactura.
c) Modo de falla del herramental.

Este paso es el más importante de todos y en ocasiones el más complicado ya que al


realizarse se debe revisar, analizar y evaluar para conocer todos los efectos en el
desempeño de la herramienta. Para detectar los modos de falla de la herramienta de
manera efectiva es necesario apoyarse con un documento que recolecte los siguientes
datos:

• Tamaño de la herramienta.
• Peso.
• Masa.
• Configuración de diseño.
• Geometría térmica.
• Proceso de maquinado.

• Severidad de la operación de producción.


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Otro documento importante para solucionar los problemas de la herramienta es la lista de
verificación que se podrá analizar por matriceros, maquinistas, ingenieros de diseño y
técnicos de tratamientos térmicos, obteniendo diferentes puntos de vista y con el análisis
de la información evaluar las fallas y emitir recomendaciones. Aquí cabe mencionar además
la importancia de los planos del herramental, las especificaciones técnicas y los trabajos que
se realizarán con el mismo, por lo que se toma en cuenta:

• El proceso de producción.
• La maquinaria de producción.
• El estado de reparación.
• Las presiones de sujeción.
• Los tonelajes usados.
• La alineación de la herramienta.
• Las tolerancias.
• Las holguras.
• El calor generado.
• Las velocidades de ciclo.
• La lubricación.

También es importante considerar las propiedades físicas del material que se trabajará.

Otro factor importante es el tratamiento térmico y la información a tomar en cuenta es la


siguiente:

• Tipo de horno.
• Condición.
• Capacidad.
• Localización y exactitud del par térmico.

• Tipo de atmósfera.
• Descripción del lote.
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• Tiempos de inmersión y temperaturas del proceso.

2. Confirmar y comparar los hechos para las mejores prácticas.

Para este punto se debe considerar la caracterización de los materiales mediante el


desarrollo de una serie de pruebas.

Para la inspección de la herramienta, las siguientes preguntas resultan de gran apoyo:

• ¿Existen marcas ásperas del maquinado en la herramienta?


• ¿Cuál es la profundidad de la zona de falla?
• ¿Dónde se encuentra el punto de nucleación y como se propaga?
• ¿La zona de falla inicia o se propaga hacia una zona de concentración de esfuerzos?

Además se debe revisar si existen fracturas o grietas en la herramienta.

3. Investigar la causa o causas raíz de la falla.


4. Planear y probar una acción correctiva.

Estos pasos dependen directamente de la realización de todos los anteriores.

Las principales causas de fallas son provocadas por esfuerzos mecánicos y el objetivo del
programa es minimizar o eliminar tales esfuerzos:

• Esfuerzos mecánicos.
• Esfuerzos térmicos.
• Esfuerzos de transformación.

Otros factores a considerar son:

• El diseño de las herramientas.


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• La selección del acero de la herramienta.
• El endurecido y templado.
• El maquinado y el acabado.

Además, el diseñador de herramientas debe tomar en cuenta:

• Las secciones transversales masivas.


• Las esquinas laterales filosas.
• Los cambios significativos de sección.
• Las secciones de pared delgada.
• Las protuberancias delicadas.
• Las configuraciones desbalanceadas.
• Los diseños intrincados.

Por lo anterior se puede concluir que el costo de un troquel es elevado, además de que para
su diseño, pruebas y mantenimiento se involucran muchas áreas, sin embargo se observa
que la inversión más alta recae en los maquinados y no tanto en el material, como en todo
proceso de transformación, lo costoso es manipular la materia prima de tal manera que se
pueda aplicar para resolver un problema o satisfacer una necesidad.

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