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INDICE
Página
1. INTRODUCCIÓN 3
2. GENERALIDADES SOBRE LOS PLÁSTICOS 4
2.1
2.1 CARA
CARACTCTER
ERÍS
ÍSTI
TICA
CAS
S
2.2
2.2 CLAS
CLASIF
IFIC
ICAC
ACIÓ
IÓNN
2.2.1 PLÁSTICOS TERMOESTABLES
2.2.2 PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS
2.3 USO Y APLICACIONES
2.4 COMPONENTES DE LOS MATERIALES PLÁSTICOS
2.5 PROPIEDADES
3. TR
TRANSFORMACIÓN O SISTEMAS DE MOLDEADO 8
3.1 PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTOS DE TRANSFORMACIÓN
TRANSFORMACIÓN
3.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONTRACCIÓN
3.3 CONTRACCIÓN DE LOS MATERIALES TERMOPLÁSTICOS
3.4 SELECCIÓN DE MATERIALES
MATERIALES PLÁSTICOS
PLÁSTICOS
4. MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES 27
4.1 ASPECTOS GENERALES
4.2 ACEROS PARA MOLDES
MOLDES
4.2.1 ACEROS DE CEMENTACIÓN
CEMENTACIÓN
4.2.2 ACEROS DE TEMPLE
TEMPLE INTEGRAL
4.2.3 ACEROS BONIFICADOS
4.2.4 ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIÓN
4.2.5 MATERIALES ESPECIALES
5. ESQUEMA GENERAL DEL MOLDE 42
(CONDICIONES GEOMÉTRICAS)
GEOMÉTRICAS)
6. INYECCIÓN
6.1
6.1 UNID
UNIDAD
AD DE
DE INY
INYEC
ECCI
CIÓN
ÓN
6.2
6.2 UNID
UNIDAD
AD DE
DE MOLD
MOLDEO EO
6.3
6.3 UNID
UNIDAD
AD DE CONT
CONTROROLL
6.4
6.4 UNID
UNIDAD
AD MOTR
MOTRIZIZ
7. CICLO DE INYECCIÓN 49
8. CAPACIDAD DE LAS MÁQUINAS INYECTORAS 56
8.1 CAPACIDAD DE INYECCIÓN
INYECCIÓN
8.2 CAPACIDAD DE PLASTIFICACIÓN
PLASTIFICACIÓN
8.3 FUERZA DE CIERRE
CIERRE
8.4 PRESIÓN DE INYECCIÓN
INYECCIÓN
9. CÁLCULO DIMENSIONAL DE CAVIDADES (CONTRACCIONES) 63
9.1 HUMEDAD DE LOS MATERIALES PLÁSTICOS
9.2 DESGASIFICACIÓN
9.3 CONTRACCIÓN DE PIEZAS MOLDEADAS Y LIMITACIONES
LIMITACION ES
10. INSERTOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES 66
10.1 CON CAVIDAD CIRCULAR
10.2 CON CAVIDAD RECTANGULAR
11. PLACA SOPORTE (CÁLCULOS) 68
12. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN 69
12.1 BEBEDERO
12.2 EXTRACCIÓN DE MAZAROTA
12.3 EXPULSORES
12.4 CANALES DE DISTRIBUCIÓN
12.5 CANALES DE EXTRANGULAMIENTO
EXTRANGULAMIENTO
13. TIPOS DE MOLDES DE INYECCIÓN 84
13.1 DOS PLACAS
13.2 TRES PLACAS
13.3 CON ELEMENTOS MÓVILES
13.4 CON DESENRROSQUE
DESENRROSQUE AUTOMÁTICO
13.5 CON CÁMARA CALIENTE
14. SALIDA DE AIRE DE LOS MOLDES 122
15. GUÍA Y CENTRADO DE LOS MOLDES 125
16. EXPULSORES (BOTADORES) 135
16.1 DE PINES
16.2 DE BOCINAS
16.3 DE PLACAS
16.4 DE AIRE COMPRIMIDO
17. ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIÓN) 143
18. FALLAS EN EL
EL PROCESO
PROCESO DE INYECCIÓN
19. INFORMACIONES
INFORMACIONES TÉCNICAS
TÉCNICAS (INYECCIÓN
(INYECCIÓN DE POLVO)
MATERIA
MATERIALES
LES PLÁS
PLÁSTICO
TICOS
S
I. INTRODUCCIÓN
Debido al amplio interés que existe hoy en día de incrementar la producción de
productos elaborados de material plástico, y debido a lo cual se está dando gran
util
utilid
idad
ad a los
los mism
mismos
os,, hace
hace que
que se orig
origin
ine
e la más
más acen
acentu
tuad
ada
a espe
especi
cial
aliz
izac
ació
ión
n
profesional en el campo de la fabricación de Moldes para producir artículos de
inyección, soplado o compresión de plásticos. Por eso se ha preparado este Manual
como una herramienta de trabajo que debe estar al alcance de toda persona
interesada en la producción y/o fabricación del área de los plásticos. Para ellos está
dedicado este manual.
Teniendo en cuenta lo expresado nos hemos propuesto preparar este Manual Técnico
que permitirá conocer y ampliar nuestra visión. Es oportuno estudiar el material a
trabajar, el diseño y las formas de construcción de un molde para plástico; donde se
desc
describ
riben
en todos
todos los aspe
aspect
ctos
os y cond
condic
icion
iones
es nece
necesa
sario
rioss para
para la conc
concep
epci
ción
ón y
realización de los mismos: formas de ejecución, clasificación de los diferentes tipos de
plásticos,
plásticos, la elección
elección de los materiales
materiales para la construcció
construcciónn del molde, sistemas
sistemas de
colad
coladas
as y forma
formass de inyec
inyecció
ción,
n, regula
regulaci
ción
ón de temp
temper
eratu
atura
ra del
del mold
molde,
e, tipo
tiposs de
expulsión, construcciones especiales y elementos normalizados.
Es necesario resaltar la importancia que representa la elección de los materiales y su
tratamiento térmico, garantizar su durabilidad tanto en su uso como en su estado de
conservación por efectos de las presiones de cierre, presiones de inyección o por las
mismas acciones químicas que desarrollan los materiales plásticos y su grado de
contracción de los mismos.
El grado de complejidad que se desarrolla en todo campo de especialización hace
necesario el tener un especial cuidado en su preparación, es por ello que incluimos
ilustraciones y ejemplos básicos de moldes característicos dentro de sus diferentes
tipo
tipos:
s: está
estánd
ndar
ar,, de dos
dos plac
placas
as,, de tres
tres plac
placas
as,, con
con elem
elemen
ento
toss móvi
móvile
les,
s, con
con
desenroscado automático, de colada caliente y especiales.
Tomamos en cuenta la modernización que hoy en día desempeña la gran demanda
de sistemas de automatización CNC y las aplicaciones de sistemas CAD que ha
revolucionado la Tecnología Metal Mecánica.
Las experiencias que recogemos en la presente, desde las fuentes de información
teóricas muy llevada de la mano con la experiencia práctica de las personas que
dedicaron parte de su tiempo a la elaboración del mismo, hace más bien oportuno
mencionar a todos ellos y darles su agradecimiento sincero por tan valioso aporte.
MATERIA
MATERIALES
LES PLÁS
PLÁSTICO
TICOS
S
I. INTRODUCCIÓN
Debido al amplio interés que existe hoy en día de incrementar la producción de
productos elaborados de material plástico, y debido a lo cual se está dando gran
util
utilid
idad
ad a los
los mism
mismos
os,, hace
hace que
que se orig
origin
ine
e la más
más acen
acentu
tuad
ada
a espe
especi
cial
aliz
izac
ació
ión
n
profesional en el campo de la fabricación de Moldes para producir artículos de
inyección, soplado o compresión de plásticos. Por eso se ha preparado este Manual
como una herramienta de trabajo que debe estar al alcance de toda persona
interesada en la producción y/o fabricación del área de los plásticos. Para ellos está
dedicado este manual.
Teniendo en cuenta lo expresado nos hemos propuesto preparar este Manual Técnico
que permitirá conocer y ampliar nuestra visión. Es oportuno estudiar el material a
trabajar, el diseño y las formas de construcción de un molde para plástico; donde se
desc
describ
riben
en todos
todos los aspe
aspect
ctos
os y cond
condic
icion
iones
es nece
necesa
sario
rioss para
para la conc
concep
epci
ción
ón y
realización de los mismos: formas de ejecución, clasificación de los diferentes tipos de
plásticos,
plásticos, la elección
elección de los materiales
materiales para la construcció
construcciónn del molde, sistemas
sistemas de
colad
coladas
as y forma
formass de inyec
inyecció
ción,
n, regula
regulaci
ción
ón de temp
temper
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atura
ra del
del mold
molde,
e, tipo
tiposs de
expulsión, construcciones especiales y elementos normalizados.
Es necesario resaltar la importancia que representa la elección de los materiales y su
tratamiento térmico, garantizar su durabilidad tanto en su uso como en su estado de
conservación por efectos de las presiones de cierre, presiones de inyección o por las
mismas acciones químicas que desarrollan los materiales plásticos y su grado de
contracción de los mismos.
El grado de complejidad que se desarrolla en todo campo de especialización hace
necesario el tener un especial cuidado en su preparación, es por ello que incluimos
ilustraciones y ejemplos básicos de moldes característicos dentro de sus diferentes
tipo
tipos:
s: está
estánd
ndar
ar,, de dos
dos plac
placas
as,, de tres
tres plac
placas
as,, con
con elem
elemen
ento
toss móvi
móvile
les,
s, con
con
desenroscado automático, de colada caliente y especiales.
Tomamos en cuenta la modernización que hoy en día desempeña la gran demanda
de sistemas de automatización CNC y las aplicaciones de sistemas CAD que ha
revolucionado la Tecnología Metal Mecánica.
Las experiencias que recogemos en la presente, desde las fuentes de información
teóricas muy llevada de la mano con la experiencia práctica de las personas que
dedicaron parte de su tiempo a la elaboración del mismo, hace más bien oportuno
mencionar a todos ellos y darles su agradecimiento sincero por tan valioso aporte.
II. GENERALIDADES
GENERALIDADES SOBRE
SOBRE LOS PLASTICOS
2.1. CARACTERISTICAS
CARACTERISTICAS
2.2. CLASIFICACION
- Plásticos termoestables, y
- Plásticos termoplásticos.
Termoestables:
Se podrían comparar los termoplásticos con la cera, que se endurecen con el
frío y cuyo endurecimiento no es definitivo, pues con el calor se reblandece y
puede ser nuevamente moldeada.
Termoplásticos:
-Polivinílicos
-Poliestirénicos
-Poliamidas
-Policarbonatos
-Polietilénicos
-Polimetacrilatos
-Politetra-fluoretilenos.
Resina:
Componente básico que da las principales características, el nombre y la
clasificación del material plástico. Puede ser fenólica, poliuretano, celulósica,
vinílica, etc.
Carga o Relleno:
Material inerte y fibroso destinado a reducir el costo de fabricación y mejorar las
propiedades físicas, térmicas, químicas y eléctricas del material.
Plastificantes:
Son líquidos que hierven a temperaturas elevadas entre los 94° y 250° C . Su
función es mejorar y facilitar el flujo (aumenta la plasticidad del plástico ). Cada
plástico requiere un plastificante adecuado. Ej. Fosfatos, cloruro de difenilo, etc.
Lubricantes:
Tienen como función, facilitar el desmoldeo de los productos de material plástico,
siendo usados como lubricantes (aceite de linaza, aceite de recino, lanolina,
aceite mineral, parafina, grafito, etc.)
Colorantes y pigmentos:
Se acondicionan para brindar al plástico el color deseado; estos deben ser
solubles en la resina y resistir a la luz y el calor .
Estabilizadores:
Son elementos que impiden el deterioro cuando los materiales son sometidos a
la acción de la intemperie.
2.5. PROPIEDADES
Procesos:
TERMOPLÁSTICOS: TERMOESTABLES:
1. Inyección 1. Compresión
2. Extrusión 2. Transferencia
3. Soplado 3. Inyección
4. Vacumm (vacío) 4. Moldeo
CICLO DE MOLDEO
(Ciclo mayor, menor contracción)
MAQUINA INYECTORA
PRESION DE INYECCION
(Mayor presión, menor contracción)
DENSIDAD
(Mayor densidad, mayor contracción)
MATERIAL PLASTICO
TEMPERATURA
(Mayor temperatura, mayor contracción)
MATERIALES PLÁSTICOS
DENOMINACIÓN % DE CONTRACCIÓN
- Aleaciones:
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
LÍMITES DE EMPLEO:
APLICACIONES:
REPROCESAMIENTO:
POLIURETANO (PUR)
Poliéster
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Resistente a la tracción.
- Resistencia a la abrasión (5-6 veces más resistentes que el caucho).
- Buena estabilidad dimensional.
- Buenas propiedades dieléctricas.
- Optima elasticidad y flexibilidad.
- Excepcional resistencia al corte.
- Buena resistencia al oxígeno, ozono, rayos UV.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Baja absorción del agua.
- Resistencia química:
* Estable respecto a álcalis, ácidos débiles, esteres, éteres, benzol,
bencinas, carburantes, aceites y grasas.
* Estabilidad condicionada respecto al alcohol, acetonas, hidrocarburos
clorados.
* Inestable respecto a ácidos concentrados.
- Se hincha en los solventes.
- Aleaciones: PUR/PVC; PUR/ABS
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Inyectado, comprimido, extruido.
- Tecnología de hilado en húmedo (LYCRA) o en tipos reticulados (por
compresión o inyección).
LÍMITES DE EMPLEO:
- Tendencia a volverse amarillo.
- Después del moldeo, las piezas requieren de tratamiento de temple (15-16
horas a 110° C).
- Se vuelve frágil a -40° C.
APLICACIONES:
- Objetos de piezas de uso técnico de elevadas exigencias en cuanto a
resistencia y exactitud de medidas, partes para electrodomésticos (lavado-
ras, aspiradoras), aislamiento (eléctrico, térmico, sonoro), parachoques,
empalmes para tuberías, tubos hidráulicos, juguetes, suelas para zapatos
deportivos, puntas de tacos, ruedas especiales.
REPROCESAMIENTO:
POLIPROPILENO (PP)
(Resina Poliolefínica)
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Su bajo peso específico lo hace el más ligero de la línea de termoplásticos.
- Buenas características mecánicas, térmicas y eléctricas.
- Excelente dureza superficial.
- Elevada estabilidad de forma al calor.
- Elevada resilencia.
- Resistente a la tracción.
- Buena rigidez.
- Sin tendencia a la corrosión por tensiones.
- Esterilizable hasta 120 C.
- Baja resistencia a los rayos solares.
- Inodoro.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Absorción del agua casi nula.
- Atóxico.
- Resistencia química:
* Estable respecto a ácidos y álcalis débiles.
* Estabilidad condicionada respecto al alcohol, esteres, acetonas, éteres,
aceites, y grasas.
* Inestables respecto a ácidos y álcalis concentrados, hidrocarburos clorados,
carburantes, bencinas, benzol.
- Aleaciones: Polipropileno cargado con fibras de vidrio.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Inyectado, soplado y extruido.
- Sus películas pueden ser termoformadas al vacío.
- Algunos tipos especiales pueden ser metalizados.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Fragilidad a bajas temperaturas.
- Débil resistencia al envejecimiento.
- Contracción de molde irregular.
- Requiere de cuidado particular en el moldeo con insertos.
- Posible descomposición por contacto a elevadas temperaturas con metales
como: manganeso, cobalto, níquel, etc.
- Difícil de encolar.
APLICACIONES:
- Artículos domésticos, equipos médicos, artefactos, juguetes, componentes
electrónicos, tuberías, filamentos, recubrimientos, baldes, fuentes, frascos,
artículos para mecánica fina, cascos, protectores, tacones, artículos para cocina,
en la industria textil, piezas resistentes al agua caliente, barras, planchas,
decoración, construcción, cintas para embalaje, envases, cajas para alimentos,
bisagras, termos, vasos.
REPROCESAMIENTO:
- El Scrap puede ser reprocesado en una porción máxima de 80/20 (Virgen/Scrap).
PROPIEDADES FÍSICAS:
PROPIEDADES QUÍMICAS:
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION:
LÍMITES DE EMPLEO:
APLICACIONES:
REPROCESAMIENTO:
POLIAMIDA (PA)
NYLON 6 (PA)
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Excelentes propiedades mecánicas.
- Bajo coeficiente de fricción.
- Alta resistencia a la fatiga.
- Buena resistencia al impacto, especialmente en piezas acondicionadas.
- Poca flexibilidad.
- Elevado alargamiento y tenacidad.
- Material de ingeniería ligero.
- Estabilidad dimensional al calor.
- Buena apariencia superficial.
- Baja resistencia a los rayos solares.
- Fáciles condiciones de moldeo.
- Elevado punto de fusión.
- Autoextinguible.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Higroscópico.
- Resistencia química:
* Estable respecto a álcalis débiles, alcohol, aceites, grasas, hidrocarburos clora-
dos, benzol, bencina, carburantes, éteres, esteres.
* Inestable respecto a ácidos y álcalis concentrados, acetonas y a solventes
inorgánicos (sobre todo en caliente).
- Aleaciones:
* Añadida al PE, EVA, mejora sus propiedades.
* Reforzada con vidrio presenta dificultades para el moldeo (aumentar presión y
velocidad de inyección), con una contracción en función del porcentaje de carga
vitrosa. Su peso específico es mayor.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION:
- Inyectado, soplado y con el sistema rotacional, extruido.
- Los productos semiacabados; planchas, barras, varillas, tubitos plastificados,
pueden ser trabajados con suma facilidad.
- Las piezas semiacabadas, o sus productos, pueden ser serigrafiados, pintados,
estampados, metalizados, sellados por ultrasonido. Sus películas pueden ser
termoformadas al vacío, y por presión.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Posee una elevada absorción de agua, lo cual provoca variaciones dimensionales
en las piezas y disminución de rigidez; sin embargo aumenta su resistencia al
impacto.
APLICACIONES:
- Piezas técnicas de todo tipo, en el sector automotriz (engranajes, cojinetes no
lubricados, elementos de embrague), cascos protectores aparatos médicos,
suturas, cuerdas para pescar, envases, botellas, en línea textil, mecánica,
eléctrica, agrícola, etc., para electrodomésticos, decoración y mobiliario.
REPROCESAMIENTO:
- La proporción máxima de reutilización es de 80/20 (Virgen/Scrap).
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Elevada resistencia al impacto (incluso a bajas temperaturas).
- Elevada rigidez y dureza.
- Baja resistencia a los rayos ultravioleta.
- Estable al clima y envejecimiento.
- Buenas propiedades dieléctricas.
- Material áfono (estable al sonido sin resonancia).
- Buena apariencia superficial (brillantez).
- Temperatura de resistencia al calor relativamente alta.
- Gran tenacidad.
- Fáciles condiciones de moldeo.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Higroscópico.
- Resistencia química: Estable respecto a álcalis, ácidos débiles, bencina, aceites,
grasas.
Inestable respecto a ácidos concentrados.
Hidrocarburos clorados, esteres, acetonas y éteres.
- Atóxico, fisiológicamente inocuo.
- Aleaciones: ABS/PVC débil resistencia al calor (65-70 C. máximo).
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Comprimido, inyectado, soplado, extruido, calandrado, laminado, expandido.
- Sus manufacturas pueden ser termoformadas, metalizadas, estampadas,
clavadas, encoladas, unidos por ultrasonido, tronzadas, fresadas, torneadas,
grabadas, pulidas. Resulta también óptimo su moldeo al vacío.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Según su aplicación, requiere de agentes antiestáticos; es opaco.
APLICACIONES:
- En piezas para elementos de la industria de automóviles, piezas para máquinas
de oficina, teléfonos, aparatos domésticos y de cocina, revestimientos y piezas
especiales para aparatos de radio, televisión, magnetófonos, juguetes, elec-
trodomésticos, maletas, aparatos para fotografía, etc.
- Empleos especiales de ingeniería, en películas fotográficas fundición a troquel,
aisladores, en equipos de computo (terminales, impresoras), conectores
telefónicos, paneles para circuitos, envases para alimentos, etc.
REPROCESAMIENTO:
- La proporción de reutilización es de 20/80 (Scrap/virgen); la resistencia térmica se
asegura incluso en una proporción mayor; sin embargo disminuyen las
propiedades mecánicas.
POLICARBONATO (PC)
Resina Poliéster Termoplástico.
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Alta resistencia mecánica dentro de un amplio campo de temperatura.
- Alta estabilidad dimensional y térmica (hasta 130 C.)
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Inyectado, soplado y con el sistema rotacional, extruido.
- Al igual que en las fibras, se pueden obtener películas mediante extrusión
y mediante una solución.
- Los productos semiacabados y moldeados se pueden elaborar con
facilidad y metalizar.
- Sus películas pueden ser termoformadas, soldadas y encoladas.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Para su transformación requiere de presión y temperaturas de inyección
relativamente altas.
- Débil resistencia al envejecimiento y a la intemperie.
APLICACIONES:
- Sustituye a los metales y al vidrio; utilizada en la industria automotriz, técnica,
de iluminación, médica (aparatos esterilizables), objetos con elevadas
exigencias para uso doméstico y diario, lentes ópticos, cajas, recubrimiento de
cajas de conmutación, núcleos de bobinas, en la industria mecánica (es-
pecialmente en la de precisión), electrodomésticos, máquinas y artículos de
APLICACIONES:
- En recipientes domésticos, juguetes, flores artificiales, recipientes y cintas
para embalaje, aparatos médicos, piezas para alta frecuencia, tapas,
envases para alimentos, bolsas, películas retractivas para alimentos,
cuerdas, artículos textiles, artículos para el hogar.
REPROCESAMIENTO:
PROPIEDADES FÍSICAS:
PROPIEDADES QUÍMICAS:
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
LÍMITES DE EMPLEO:
APLICACIONES:
REPROCESAMIENTO:
- Puede ser reutilizado el 100% de Scrap, aunque se observan ligeras varia-
ciones en la totalidad de los artículos conformados.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Reducida absorción de agua.
- Atoxico.
- Resistencia Química:
* Estable respecto a ácidos y álcalis débiles, benzol, grasas, aceites y detergentes.
* Estabilidad condicionada respecto a hidrocarburos alifáticos, ácidos diluidos,
soluciones para fotografía y batería, bencina, y gran variedad de compuestos
químicos comerciales y de línea alimenticia Inestable respecto a los hidrocarburos
aromáticos, hidrocarburos clorados, esteres, éteres, acetonas, ácidos y álcalis
concentrados, bencinas, carburantes.
- Aleaciones: PMMA/MS (MS: Metil estireno) aumenta la resistencia al choque y al
calor manteniendo su transparencia.
Compatible con el PET.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Comprimido, inyectado, colado, soplado y extruido.
- Las hojas y planchas pueden ser termoformadas. Sus manufacturas pueden ser
metalizadas, encoladas, fresadas, torneadas, estampadas, grabadas, pulidas, unidas
por ultrasonido.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Es relativamente frágil y arde con facilidad.
- Requiere recocido o temple (para evitar el agrietamiento provocado por las tensiones
internas).
APLICACIONES:
- Elementos de construcción (paneles, domos vidriados masivos, mosaicos traslúcidos
para pisos iluminados, ventanas, baños y accesorios).
- Elementos para la técnica óptica, lunetas para relojes, telas para máquinas de escribir
y computadoras, teléfonos, juguetes, máscara para automóviles, en la industria
alimenticia (tubos para industria láctea), artículos médicos, frigoríficos.
REPROCESAMIENTO:
- Es reciclable (proporciones según aplicación de lo conformado). Con material
transparente recuperado no se obtienen piezas ópticamente buenas.
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Muy elástico.
- Carácter semejante a la goma.
- Auto extinguible.
- Buenas propiedades dieléctricas.
- Buena impermeabilidad a los gases.
- Facilidad de proceso.
- Conservación prolongada de propiedades.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
LÍMITES DE EMPLEO:
- Moldeo por inyección en condiciones de temperatura controladas y
velocidad de inyección muy lenta, de manera que la fase elastomérica se
oriente hacia la superficie.
- Fácil migración del plastificante, con la consiguiente variación de las
propiedades físico-mecánicas.
APLICACIONES:
- Empalmes para tubería, elementos para amortiguación, pies para
aparatos, muñecas, juguetes, piezas para instalaciones de vehículos,
botas, zapatos, sandalias, suelas, mangueras, en revestimientos de ca-
bles, productos deportivos.
REPROCESAMIENTO:
- El Scrap puede reutilizarse en un 100% (si el material no esta dañado
térmicamente); aunque se observan ligeras variaciones en la tonalidad de
los artículos conformados.
ESTIRENO-ACRILICO-NITRILO (SAN)
Resina Acrílica.
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Elevada rigidez.
- Resistencia al impacto.
- Excelente transparencia.
- Buena apariencia superficial (brillantez).
- Buena estabilidad dimensional.
- Resistente a la temperatura.
- Resistente al desgaste.
- Baja resistencia a los rayos solares.
- Inodoro e insípido.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Higroscópico.
- Atoxico.
- Resistencia química:
* Estable respecto a aguas calientes y disolventes orgánicos, álcalis débiles,
ácidos, aceites y grasas, soluciones usadas en fotografía y para cargar
baterías.
* Inestable respecto a ácidos concentrados, hidrocarburos clorados, éteres y
esteres.
- Aleaciones:
* SAN/PMMA: (INYECCION, SOPLADO), alta resistencia a la temperatura,
a la intemperie, brillo, dureza, resistencia a la corrosión.
* SAN/PVC: (EXTRUSION), fácil moldeo, resistencia a la intemperie.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Inyectado, comprimido, soplado, extruido, calandrado, laminado,
expandido.
- Sus manufacturas pueden ser encoladas, unidas por ultrasonido,
tronzadas, fresadas, torneadas, grabadas, pulidas.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Debe trabajar con el menor número de revoluciones de tornillo.
- Baja resistencia al envejecimiento y la exposición a la luz.
APLICACIONES:
- Vajillas, piezas para refrigeradores, carcazas para radio, Tv. y grabadoras,
cajas para batería, perillas para radio y Tv., útiles de dibujo, lapiceros,
jeringas hipodérmicas, grifería, cassettes, carcazas para artefactos
electrodomésticos y para calculadoras, para partes para automóviles
(máscara, tableros, consolas, guanteras), carcazas y componentes para
teléfonos, mangos para herramientas, cachas para armas, cepillos,
APLICACIONES:
- Elementos de construcción y en la industria de electrodomésticos, eléctrica
y electrónica, en telecomunicaciones, en artículos de bisutería, cajas,
recipientes, objetos domésticos, juguetes, artículos publicitarios y en
materiales de construcción con requerimientos de transparencia.
REPROCESAMIENTO:
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Baja absorción del agua.
- Resistencia química:
* Estable respecto a álcalis, ácidos débiles.
* Estabilidad condicionada respecto a ácidos y álcalis concentrados, alcohol,
aceites y grasas.
* Inestable respecto a hidrocarburos clorados, esteres, cetonas, éteres,
benzol, carburantes, bencinas.
- Toxico, fisiológicamente inicuo.
- Aleaciones:
* PS/Fibra de vidrio en proporciones máximas de 70/30.
* PS/Resina K como carga.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION:
- Inyectado, inyectado-soplado, extruido y por moldeo rotacional.
- Sus manufacturas pueden ser termoformadas, metalizadas, estampadas,
encoladas, unidas por ultrasonido.
LIMITES DE EMPLEO:
- Fragilidad relativa.
- Requiere de rápidos ciclos de moldeo.
APLICACIONES:
- Cajas para teléfonos, radios, TV, puertas y piezas para neveras, cajas para
instalaciones, interruptores, cubiertos para cocina, vasos, juguetes,
embalajes, tuberías, espumas, torres de enfriamiento, instrumentos y
tableros para automóviles, aislantes acústicos, carcazas para artefactos.
REPROCESAMIENTO:
El tipo de molde a elegir para una pieza que se ha de fabricar viene determinado
esencialmente por consideraciones de rentabilidad que dependen:
Con el objetivo de conseguir la máxima utilidad es necesario que los materiales usados
en la fabricación de moldes posean las siguientes propiedades:
Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, éstas se refuerzan con fibras de
vidrio, materiales minerales, etc. a gran escala. Estos, así como los pigmentos de
color son, altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la elección del
material y/o de recubrimiento de las superficies.
Los componentes agresivos como, por ejemplo los equipamientos protectores contra
el fuego, o el mismo material pueden originar agresiones químicas a las superficies del
molde. Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden
surgir daños acumulativos del molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia
a la corrosión o con recubrimientos de la superficie (por ejemplo: cromado múltiple).
moldes con gran diferencia de espesor encierra riesgos (deformación, grietas, etc.).
Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por
arranque de viruta. Por regla general después de la mecanización se puede suprimir
el tratamiento térmico, ya que no será necesario. Pero también es cierto que la dureza
y la resistencia mecánica de estos aceros son bajas. Por el contrario, si se mecanizan
aceros mediante electro erosión, se pueden utilizar templados con la máxima dureza.
Respecto a una termo conducción sensiblemente superior del cobre y sus aleaciones,
se han de tener en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la poca dureza y la baja
resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de los componentes de la
aleación se pueden variar los valores mecánicos hasta ciertos límites. Sin embargo, al
mismo tiempo varía la conductibilidad térmica. La resistencia al desgaste se puede
aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie (por ejemplo:
como niquelado sin corriente). No obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de
elevada presión superficial o presión de Hertz, la superficie templada puede ceder,
debido al escaso apoyo prestado por el material base blando. Además de estos
requisitos los materiales deben presentar una buena mecanización, alto grado de
pureza y permitir un buen pulido, etc.
La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el
módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Pero, según las exigencias específicas, los diferentes materiales
pueden cumplirlas de forma más o menos óptima.
De ello se desprende que los aceros deben poseer las siguientes propiedades:
- Deformación reducida.
- Buena conductibilidad térmica (Atemperado del molde).
- Resistente a los ataques químicos.
Se comprende que en un acero no puede presentarse todas estas propiedades. Por ello
antes de fabricar un molde, es preciso dilucidar las propiedades indispensables
impuestas por su aplicabilidad.
Se utilizan aceros pobres en carbono (C < 0.3%), que mediante cementación obtiene
una superficie dura y resistente al desgaste.
NOMBRE RESISTENCIA
A LA
TRACCIÓN
(N/mm2 )
40CMnMo7
40CrMnMo58 Aproximadamente 1 000
54NiCrMoV6
- Cobre.
- Cobre-Berilio.
- Cobre-Cobalto-Berilio.
- Cobre-Cromo-Circonio.
- Aume
Aumentnto
o de
de la dure
dureza
za supe
superfrfic
icia
ial.l.
- Aume
Aumento
nto de la
la pres
presión
ión supe
superfi
rfici
cial
al perpermit
mitid
ida.
a.
- Aume
Aumento
nto de la resis
resisten
tenci
cia
a al
al des
desgagast ste.
e.
- Mejor
Mejora
a del
del comp
comportortam
amieient
ntoo de des
desliz lizam
amie
iento
nto..
- Mejor
Mejora
a de
de la
la res
resist
isten
enci
cia
a a la corro
corrosi sión
ón..
Los
Los sigu
siguie
ient
ntes
es trat
tratam
amie
ient
ntos
os supe
superf
rfic
icia
iale
less son
son de ampl
amplia
ia apli
aplica
caci
ción
ón en la
construcción de moldes:
- Nitruración.
- Cementación.
- Cromado Duro.
- Niquelado Duro.
- Recubrimiento con Metal Duro.
espesores diferentes (puntos gruesos), sobre todo en las esquinas. Esto significa
que
que es posi
posible
ble niqu
niquela
elarr perfo
perforac
racio
ione
nes,
s, supe
superfi
rficie
ciess perfi
perfila
lada
das,
s, etc.
etc. sin ning
ningún
ún
problema.
problema.
El espeso
espesorr del recubr
recubrimi
imiento
ento aplica
aplicado
do corrie
corrientem
ntement
ente
e es de 40 µm. Para la
proyección
proyección sin corriente
corriente de recubrimiento
recubrimiento sobre las superficies
superficies a proteger
proteger también
también
se ha aplica
aplicadodo con éxito los recubr
recubrimie
imientos
ntos de disper
dispersió
siónn de níquel-f
níquel-fósf
ósforo
oro y
carburo de silicio. Los procedimientos mencionados sobresalen sobre todo por su
capacidad de resistencia a la corrosión y el desgaste, y también son aplicables a
materiales no férreos tales como el cobre. Pero se ha de tener en cuenta que
debido a la dureza extremadamente superior de la superficie respecto al material
base
base,, aque
aquelllla
a pued
puede e ser
ser daña
dañada
da y desp
despre
rend
nder
erse
se en caso
caso de aplic
aplicac
ació
ión
n de
presiones.
presiones.
4.4.
4.4. ACAB
ACABAD
ADO
O Y PUL
PULID
IDO
O DE
DE LOS
LOS MOL
MOLDE
DES
S
Por regla general, el grado de pulido de las superficies, también proporciona otras
ventajas, como son:
La superficie tiene que esta libre de ralladuras, poros, descascaradas (orange peel),
picaduras,
picaduras, etc.; por lo que la evaluación
evaluación visual presenta muchas dificultades. Una
supe
superfi
rfici
cie
e "plan
"plana"
a",, pued
puede
e pres
present
enta
a un aspe
aspect
cto
o apare
aparent
nteme
ement
nte
e perfe
perfect
cto,
o, y en
realidad no estarlo desde el punto de vista geométrico.
Las partículas o áreas superficiales, cuya dureza y otras propiedades sean distintas
de la matriz, pueden crear problemas durante el pulido. Inclusiones de escorias de
dive
divers
rsos
os tipos
tipos,, poro
porosi
sida
dade
des,
s, etc.,
etc., son
son ejem
ejempl
plo
o de dicho
dichoss cons
constit
tituy
uyen
entes
tes tan
tan
indeseables.
Para
Para mejo
mejorar
rar las
las prop
propie
ieda
dade
dess de los
los acer
aceros
os para
para herra
herrami
mien
entas
tas,, se utili
utiliza
za la
desgasificación al vacío y la Electro-refinación de la escoria (ESR ) durante
durante la
producción
producción del
del mismo.
mismo.
Hay muchas maneras en las que el tratamiento térmico puede afectar la calidad del
pulido.
Después del maquinado por electro erosión (EDM), normalmente suelen ser
necesarias la rectificación fina, seguida del pulido; mientras que una superficie
clavada (embutido) sólo requiere una operación de pulido después del tratamiento
térmico.
Es necesario enfatizar que la base del éxito de todo trabajo de pulido, lo constituye
la operación de rectificado. Al rectificar, se eliminan las rayaduras que produce el
maquinado burdo, y se obtiene una superficie metálicamente pura y geomé-
tricamente correcta.
Una vez que todas las huellas de la etapa anterior hayan desaparecido, se debe
continuar durante aproximadamente 25% más del tiempo antes de cambiar al
tamaño de grano próximo inferior. Este método sirve para eliminar las
deformaciones de la superficie.
El pulido se debe llevar a cabo en lugares limpios de polvo, en los que no hayan
corrientes de aire, porque es demasiado fácil que partículas de polvo duras
contaminen el abrasivo, y echen a perder una superficie que ya casi estaba terminada.
- Cada herramienta de pulir se debe utilizar para una sola calidad de pasta, y
cada una se debe guardar en su receptáculo a prueba de polvo.
- Con el tiempo, las herramientas de pulir se "impregnan", y mejoran.
- Tanto las manos como la pieza en la que se esté trabajando, se deben limpiar
muy cuidadosamente entre cada cambio de calidad de pasta; para limpiar la
pieza de trabajo, se utiliza un líquido disolvente de grasa, mientras que las
manos se lavan con agua y jabón.
- Al pulir a mano, la pasta se debe aplicar a la herramienta de pulir; mientras que
al pulir a máquina, la pasta se debe aplicar a la pieza en la que se está
trabajando.
- Mientras más fino sea el tamaño de grano, menos líquido adelgazador se
deberá utilizar.
- La presión al pulido se debe ajustar la dureza de la herramienta de pulir y al
grado de la pasta. Para los grados más finos, la presión debe consistir sólo del
peso de la herramienta de pulir.
- La remoción de grandes cantidades de material requiere herramientas de pulir
duras y pastas gruesas. El acabado final del pulido de moldes para plásticos,
se debe llevar a cabo en la dirección de su descarga o desmoldeo.
Se debe tener mucho cuidado de no redondear las aristas y bordes afilados. Para su
pulido se deben preferir herramientas de pulir duras.
Secuencia de operación
La selección de las secuencias de rectificado y pulido la determinan la experiencia
del operador, y el equipo de que dispone; también la pueden afectar las propiedades
del material.
Se usan dos métodos para pulir . Conforme al primero, se comienza por escoger una
pasta de cierto tamaño de grano, que se aplica con herramienta de pulir dura, y
posteriormente se van utilizando herramientas de pulir cada vez más suaves.
Conforme al segundo método, se comienza con una herramienta de pulir de dureza
mediana, con la que se aplica pasta gruesa, y posteriormente se va disminuyendo el
tamaño de grano de la pasta, cambiando progresivamente a pastas cada vez más
finas. También puede ser recomendable una combinación de estos dos métodos.
Ejemplo de secuencias;
Las durezas altas hacen que el acero para moldes sea más difícil de rectificar, por lo
que proporcionan superficies más lisas después de pulidos. Pero también entre más
alta sea su dureza, mayor tiempo de pulido será necesario para lograr la calidad de
acabado requerido.
Las superficies maquinadas por electro erosión (EDM) son más difíciles de rectificar
que las superficies maquinadas por métodos convencionales. Toda operación de
EDM se debe terminar con una etapa de chispas finas. Si dicha etapa se lleva a
cabo correctamente, no habrá problemas, pero si no, la superficie del trabajo
conservará una capa delgada que será mucho más dura que la matriz.
Una superficie nitrurada o endurecida, es mucho más difícil de rectificar que el
material base; pero una vez pulida se obtiene muy buen acabado aunque hay veces
que los pequeños defectos de la superficie tratada impiden que el acabado quede
todo lo perfecto que se hubiera deseado.
La respuesta es que hay cierto límite máximo de grado de pulido, que se puede
conservar después del tratamiento térmico. Eso significa, que ponerse a rectificar y
pulir una superficie de una herramienta a un nivel superior al del límite máximo
mencionado, es perder el tiempo.
Básicamente hay dos fenómenos que aparecen por esta causa, el llamado " cáscara
de naranja" (orange peel) que es cuando se forma una superficie rugosa e irregular
llamada también China o piel de lagarto, y el picado o corroído que son pequeñas
cavidades que semejan agujeros hechos con agujas o alfileres.
Debemos indicar que los defectos del pulido excesivo, se producen más
frecuentemente cuando se usa máquina que, cuando se trabaja a mano.
Alternativa 1:
Eliminar la capa superficial defectuosa, rectificando la superficie, utilizando para ello
el penúltimo paso de rectificado usado antes del pulido.
Continuar con la etapa final de rectificado, y seguir con el pulido, usando menos
presión de la que se utilizó anteriormente.
Alternativa 2:
Eliminar tensiones, a una temperatura inferior a 250º C (450º F) a la última que se
usó para revenir. Volver a rectificar usando el último paso de rectificado empleando
anteriormente, hasta obtener una superficie satisfactoria.
Comenzar a pulir de nuevo, pero a menos presión de la que se usó con anterioridad.
Si los resultados obtenidos aún no son buenos, habrá que aumentar la dureza, lo
cual se podrá lograr de varias formas:
Picaduras (Pitting)
Las picaduras muy pequeñas que pueden ocurrir en una superficie pulida se suelen
producir porque ésta contiene inclusiones, en forma de óxidos duros y frágiles, que
se arrancan durante el proceso de pulido.
INYECCIÓN
Homogenizarlo
Dosificarlo
Inyectarlo
La realización de las diferentes etapas del proceso de moldeo por inyección tiene
lugar en las diferentes unidades específicas de que está provista toda máquina
inyectora. Estas unidades poseen hoy día diferentes grados de tecnología pero su
función básica es la misma.
• TOLVA
Alimentación
Dosificación / Aditivos, Pigmentos
Presecado
• CILINDRO
Zonas de calefacción
Boquilla
• HUSILLO
La unidad de inyección/plastificación con tornillo o husillo, ejecutan tanto la labor de
plastificación como la de inyección actuando como pistón.
• PLACA FIJA
Soporte de Molde (cavidad hembra)
Placa de centraje (anillo centrador)
Apoyo de boquilla
• PLACA MÓVIL
• COLUMNAS
• EXPULSORES
Mecánicos
Neumáticos
Hidráulicos
• DESENRROSQUE
• REGULACIÓN DE VARIABLES
• INSTRUCCIÓN DE OPERACIONES
• CONTROLES
Análogos
Digitales
Microprocesador
-Parámetros comparativos
-Sistematización
-Control de Calidad
-Tolerancias
Termorregulación
Contadores
Robotización
• SISTEMA HIDRÁULICO
Bomba
Válvula
Controles
Aceite
Acumuladores
• SERVO MOTORES
• PERIFÉRICOS
Sistema de refrigeración
Sistema de alimentación
Robot
CICLO DE INYECCIÓN
El proceso de moldeo
moldeo por inyección
inyección se hace por etapas consecutivas.
consecutivas. Al conjunto
conjunto
de estas etapas se le denomina CICLO DE INYECCIÓN. Cada una de las
etapas de este ciclo desempeña un proceso definitivo en la calidad de
de la pieza
producida por lo que es muy importante establecer un adecuado ajuste de las
variables en cada una de las etapas del ciclo.
Las
Las prop
propie
ieda
dade
dess mecá
mecáninica
cass de unauna piez
pieza
a depe
depend
nden
en no sola
solame
ment
nte
e de las
las
características del material utilizado sino, que en una buena parte, dependen de las
condiciones del proceso.
INYECCIÓN
Esta etapa es decisiva para ciertas características de calidad de la pieza en las
capas superficiales.
La fase de inyección tiene lugar desde que se inicia el desplazamiento del husillo
hasta que deja de fluir el material a la cavidad.
Si se escoge una velocidad muy alta, las pérdidas de rozamiento del material
durante el flujo se traducen en la necesidad de mayores presiones de inyección.
Fuera del peligro de recalentar indebidamente el material y generar un estado de alta
orientación en la superficie, se puede llegar a obligar al sistema hidráulico a trabajar
a su máxima presión. Adicionalmente puede aparecer el peligro de tener un llenado
con chorro libre de material en lugar del progresivo frente de flujo.
También puede aparecer el efecto diesel si no hay tiempo para desalojar el aire de
la cavidad. Zonas mates cerca de la entrada, o desfoliación en esa zona son
igualmente indicios de altas velocidades de inyección.
La magnitud de la velocidad de llenado debe ser pues escogida de tal forma que la
presión requerida sea la mínima.
(PRESIÓN DE INYECCIÓN)
La presión necesaria es un parámetro del proceso que resulta de la velocidad de
inyección.
La magnitud de la presión resultante durante el llenado es en función de la
temperatura de la masa, del diseño del molde y de la velocidad de llenado.
La temperatura del molde influye sobre el área transversal libre para el flujo del
material. Mientras más baja la temperatura del molde, más rápido se enfrían las
paredes y más rápido se estrechan los canales haciendo más difícil el llenado de la
cavidad por el aumento de la caída de presión.
(ETAPA DE COMPRESIÓN)
En esta etapa se obliga a la masa a tomar la forma de la cavidad, es aquí cuando
puede ocurrir la peligrosa sobre inyección (rebabas y daños en el molde).La fuerza
de cierre no alcanza a sostener cerrado el molde, o este no posee la adecuada
rigidez para soportar este pico de presión.
La duración de la etapa de compresión no es ajustable ni tampoco el valor máximo
de presión. Son valores propios del proceso y no de la máquina. Dependen
directamente del instante en que se pasa de presión de inyección a presión de
compensación. La máquina pasa de un estado de control de velocidad a control de
presión.
PLASTIFICACIÓN (Carga )
Para la obtención de piezas de alta calidad y constante, es necesario garantizar la
preparación de una masa de material homogénea, tanto térmica como
mecánicamente durante cada ciclo. Esta es una de las principales funciones de la
unidad de inyección/plastificación.
inyección/plastificación.
Los parámetros a definir en esta operación son:
♦ Volumen de plastificación
♦ Velocidad tangencial del husillo
♦ Presión de plastificación
♦ Volumen de descompresión
♦ Perfil de temperatura del cilindro
Volumen de plastificación
El volumen de plastificación que se define, es el producto del área del husillo
multiplicado por la carrera de este en su desplazamiento de carga.
La magnitud del desplazamiento no debe ser muy corto (no inferior a un diámetro)
pues, se aumenta la permanencia del material con el riesgo de descomposición; ni
muy largo (no superior a tres diámetros) por la mala plastificación y desgasificación
que tiene lugar.
ENFRIAMIENTO
La etapa de enfriamiento empieza desde el instante mismo en que la masa entra en
la cavidad y termina en el momento en que se abre el molde para la expulsión de la
pieza.
Desde el punto de vista de eficiencia en el proceso, el tiempo de enfriamiento debe
ser el menor posible. Esto conduce a trabajar a bajas temperaturas en el molde. Un
rápido enfriamiento conduce, casi necesariamente, a problemas de calidad lo que
hace preferible trabajar con mayor temperatura en el molde.
El tiempo de enfriamiento en el ciclo, depende de diferentes factores:
♦ Material (temperatura máxima para el desmoldeo)
♦ Temperatura de la masa fundida al entrar en la cavidad
♦ Temperaturas en la pared del molde
♦ Dimensiones de la pieza
♦ Facilidad de disipación de calor en el molde
♦ Capacidad del sistema de refrigeración
refri geración
Mientras más rápido se enfría un material, menos tiempo queda disponible a las
macromoléculas para relajarse y recuperar su forma predilecta de no-orientación,
que perdieron debido a los altos ratios de cizalladura que necesariamente están
presentes durante el proceso
proceso de inyección.
Una baja temperatura en el molde conduce a dificultades en el desmoldeo y una alta
temp
temper
erat
atur
uraa cond
conduc
uce
e a cicl
ciclos
os más
más larg
largos
os pero
pero tamb
tambié
ién
n a un mejo
mejorr acab
acabad
ado
o
superficial. Para piezas de precisión es necesario conectar el molde a un sistema de
atemperamiento.
Todo esto se refleja también en la estabilidad de forma al calor de la pieza.
Adicionalmente y en especial en el caso de materiales cristalinos o semicristalino, la
solidificación rápida impide el normal proceso de cristalización. En tal caso la pieza
puede experimentar deformaciones después de ser extraída del molde debido al
fenómeno de pos-cristalización que siempre conduce a una contracción adicional.
CAPACIDAD DE LAS
MÁQUINAS INYECTORAS
… de donde:
VOLUMÉTRICO ESPECÍFICO
Acetato de celulosa 2,4 1,29
Acetato butirato de celulosa 2,2 1,18
Nylon 2,05 1.12
PVC Rígido 2,3 1,4
PVC Flexible 2,3 1,2
Metil metacrilato 1,9 1,18
Poliestireno 2,02 1,05
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) 1,9 1
Estireno Acrilonitrilo 2,02 1,1
Polietileno de baja densidad 2.04 0,92
Polietileno de alta densidad 1,83 0,95
Polipropileno 1,94 0,9
Policarbonato 1,75 1,2
Acetal 1,9 1,4
1.- ¿Cuánto Policarbonato se puede inyectar por ciclo en una máquina Battenfeld
cuya capacidad de inyección es de 50 gramos de polietileno de baja densidad?
C iny B = 76 gramos
= 57,6 gramos
= 446,5 gramos
5.- ¿Qué cantidad de ABS se puede inyectar por ciclo en una máquina inyectora
cuya capacidad de inyección es de 450 gramos de nylon?
= 433,5 gramos
Cp B = Cp A (qA / qB)
donde:
Cp = capacidad de plastificación
q = cantidad específica de calor total ( calor latente )
A = se refiere al material origen
B = se refiere al material buscado
Cp = Pm (n) en kg/hora
donde:
Cp = Capacidad de plastificación
Pm = peso de la masa (incluye la colada)
n = número de inyectadas por hora
= 76 gramos Si, es
Cp B = Cp A (qA / qB)
= 46.8 (275 / 200)
= 64.35 kg./hora
Cp B – 20 % = 64.35 – 12.87
= 51.48 kg./hora
N = Cp B / Pm
= 51.48 / 0.058
= 887 iny/hora
La fuerza de cierre que impide la abertura del molde durante la inyección, entonces,
está dada por:
donde:
D = 25 d = 20 h = 32
Qué fuerza de cierre se necesitará para trabajar un molde de seis (6) cavidades si
estamos trabajando en una máquina inyectora de 1094 kilos de presión de inyección
y su fuerza de cierre es de 350 Kn.
Proceso:
1° Identificamos el área proyectada del producto:
Área = π r 2 3.14 x 1.25 2 = 4.9 cm2 4.9 x 6 = 29.4 29.4 x 1.2 = 35.28 cm2
En consecuencia, el área proyectada para las seis cavidades será de 35.28 cm2
Antes de continuar veamos algunos puntos que tienen relación directa o indirecta
con la contracción.
Humedad de los materiales plásticos.- La humedad absorbida en diferente medida
por los materiales plásticos durante el transporte o depositados en almacenes,
puede causar durante el proceso de fusión e inyección, inconvenientes que se
manifiestan en las piezas moldeadas:
Los productos de material plásticos indican que los materiales granulados (o en los
polvos) destinados al moldeo por inyección son admisibles los contenidos de
humedad (expresados en porcentaje de peso). Ciertos polímeros termoplásticos
(tales como las poliolefinas, los acetales y particularmente las resinas fluoro
plásticas) muestran una tendencia a no absorber agua del aire circundante.
Otros materiales por el contrario, demuestran una mayor condición higroscópica, por
lo cual si se dejan en un recipiente o embalaje, abierto, absorben humedad del
medio ambiente en cantidad superior a los límites recomendados. Para estos
materiales que absorben humedad (ejemplo: resinas poliamídicas, celulósicas,
metacrílicas, policarbonatos, poliésteres termoplásticos, etc.) es necesario proceder
al secado preventivo, según sea el caso, son simples secadores con circulación de
aire caliente o con aparatos más complejos como los dehumificadores con aire seco
o en hornos de secado bajo vacío.
Desgasificación de los polímeros fundidos.- El secado de los materiales
termoplásticos en gránulos o en polvo hecho con secadores antes del moldeo, es
una operación necesaria que, sin embargo, tiene un costo adicional al proceso. La
experiencia positiva de desgasificar los polímeros en estado fundido, ya realizado
por varios años en los extrusores continuos de un solo husillo, se ha extendido a los
cilindros de plastificación en las máquinas de inyección. El uso de un cilindro
especial con husillos de dos zonas, permite la plastificación de materiales no
secados, que contienen humedad y sustancias volátiles en cantidad superior a las
normas. La humedad contenida en el material se elimina, durante la plastificación, en
forma de vapor que sale por un agujero radial a través de la pared del cilindro.
Contracción de piezas moldeadas y limitaciones en las tolerancias
El conocimiento de los fenómenos de contracción en el moldeo y la contracción
posterior al moldeo, nos permite prever con relativa aproximación las variaciones
dimensionales de las piezas moldeadas con un determinado material plástico
durante la contracción inicial que ocurre en la cavidad del molde (paso del material
fundido al estado sólido). Después del moldeo, las piezas pueden todavía sufren una
sucesiva (contracción posterior al moldeo) debido al alivio de esfuerzos internos.
Otras variaciones dimensionales de sentido opuesto (dilatación) pueden ser
provocadas por la natural absorción de humedad de las piezas después del moldeo.
En general, los materiales plásticos termofijos y los termoplásticos amorfos (resinas
acrílicas, celulósicas, estirénicas, policarbonatos, etc.) tienen contracciones de
moldeo inferiores al 1% y no están sujetos a contracciones posteriores apreciables.
Para los termoplásticos con estructura parcialmente cristalina (polietileno,
polipropileno, resinas poliamídicas y poliacetálicas, etc.) se verifican contracciones
de moldeo del 1,5 al 4% según el tipo de resina y la presencia o no de cargas inertes
(fibra de vidrio, asbesto, mica y otras). Estas resinas presentan también en diversa
medida fenómenos de contracción posterior. Se puede ver, de todo lo que se ha
dicho, cómo no es fácil determinar con precisión el porcentaje de aumento de la
medida del molde para compensar la contracción que sufrirá la pieza moldeada.
En esta gran variedad de factores que tienen mayor o menor influencia sobre la
contracción de piezas moldeadas, el fabricante de moldes debe tener el acierto de
prever con buena aproximación la contracción por moldeo de una determinada
pieza, evitando (en lo posible) grandes errores de estimación que se traducirán en
costosas reparaciones o modificaciones del molde.
El difícil problema de prever la contracción se ha estado atacando por muchos años
siguiendo la vía experimental con resultados alternos de pruebas exitosas y de
errores costosos. Sin embargo, los diseñadores de piezas moldeadas y los
constructores de moldes no tenían otra información más que l a que proveniente de:
donde:
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
de la colada, este canal debe ser muy fino. Estos canales han de unir el canal
distribuidor o colada con la cavidad, reteniendo, al mismo tiempo, la película enfriada
en las paredes de los repartidores de colada.
BEBEDERO
En los moldes simples, el sistema de alimentación está constituido muchas veces
únicamente por el bebedero, prescindiéndose así de los canales de distribución y de
estrangulamiento. Este canal único se llama bebedero o mazarota. Para su
configuración se aplican las mismas consideraciones que para el canal de entrada.
La boquilla de inyección del cilindro de plastificación se apoya directamente sobre el
bebedero al cerrar la máquina de moldeo, estableciendo una junta de presión entre
el inyector y el molde (manguito del bebedero). Ello representa una elevada carga
local para el molde; por tal razón, es conveniente fabricar el manguito en acero
templado, previéndose la posibilidad de sustituirlo cuando se desgasta o se deteriora
el orificio exterior.
Las superficies de contacto entre la boquilla y el bebedero pueden ser de diversos
tipos, distinguiéndose las superficies de contacto plana y las curvadas.
Las superficies curvadas son las de mayor uso en la industria de la inyección del
plástico.
Tipos de bebedero
pectivo con los ejemplos mostrados en
elPara
gráfico,
que la se deben
boquilla mantener
quede las sobre el orificio de entrada, la superficie del
bien centrada
siguientes
bebederocondiciones:
suele tener una concavidad que permite acomodar la punta esférica de la
boquilla. Se tiene aquí una superficie de contacto curva. Para el dimensionado
res- R D + 1 ≤ R A (mm)
d D + 1 ≤ d A (mm)
Em estas expresiones, R D significa el
radio de la curvatura del extremo de la
boquilla; R A, el radio de la concavidad
del bebedero; d D el diámetro del orificio
de la boquilla, y y d A el diámetro del
orificio del bebedero. De no cumplirse
estas condiciones se produce un
CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 68
contacto defectuoso que deteriora el
perfil de las superficies curvas de
contacto.
TECNOLOGÍA Y DISEÑO DE MOLDES DE INYECCIÓN
Expulsores
En la columna de la izquierda, (dibujo anterior) vemos a los retensores (o
expulsores) de colada que se utilizan cuando se trabaja con placa botadora. En
todas ellas, el pin central estará inmóvil y las bocinas que lo envuelven se
desplazará junto con la placa hacia la izquierda, Con ese movimiento es que se
extrae la colada.
Flujo de material
El flujo del material queda determinado por los canales de distribución. En piezas
con sección o espesor variable, cuando las zonas de transición no son muy
hidrodinámicas, aparece una fuerte resistencia al flujo. Se evitarán cantos agudos y
excesivas reducciones de sección. Si el material se ve forzado a recubrir núcleos o
elementos metálicos insertos, se forma una soldadura en el punto de reunión, más o
menos visible según la viscosidad de la masa. La fusión de las dos corrientes en
este punto influye en la resistencia y calidad de la pieza. Hay que acortar en lo
posible las vías de flujo, ya que recorridos largos y abundante uso de desmoldantes
(aceites de silicona y similares) perjudican la fusión.
CANALES DE DISTRIBUCIÓN
Tienen la misión de conseguir que el material penetre en
todas las cavidades simultáneamente a igual presión y
temperatura.
La masa plastificada penetra a gran velocidad en el molde
refrigerado. La disipación de calor enfría y solidifica
rápidamente la masa que fluye junto a las paredes exteriores.
Al mismo tiempo, la masa que fluye por el centro queda
aislada respecto a la pared del canal, originándose así un
“núcleo plástico” por el que puede fluir la masa necesaria para
el llenado del molde. Este “núcleo plástico” debe conservarse
hasta que la pieza esté completamente solidificada; de este
modo adquiere plena eficacia la presión residual necesaria
para compensar la contracción de volumen que ocurre
durante el proceso de solidificación.
En el molde simétrico del esquema 2, hay que cuidar de que la ramificación de los
canales distribuidores se efectúe en un ángulo hidrodinámicamente favorable.
CANALES DE EXTRANGULACIÓN
Inyección de película.
Adecuada para piezas
planas o de superficie
amplia, en donde la
distorsión (alabeo) debe
reducirse al mínimo. Puede
considerarse como una
variante de la inyección de
abanico.
Inyección lateral.
Es una variante de la
inyección de película o
abanico
Inyección de abanico. Es un
tipo de inyección lateral usado
para piezas planas y delgadas
ya que asegura una distribución
uniforme del polímero.
Contribuye a reducir la
distorsión y es adecuado para
piezas rectangulares. La
sección de entrada debe ser
menor a la del canal de
alimentación.
Inyección de lengüeta.
Adecuada para lentes ópticos
y piezas planas. Atenúa el flujo
turbulento del material en la
cavidad y reduce las tensiones
residuales en la zona de
inyección.
Inyección de anillo.
Se utiliza para artículos
tubulares, permite que el
material se distribuya
alrededor del corazón, antes
de bajar a llenar
uniformemente el molde
Inyección cónica.
Facilita el flujo del material
alrededor del corazón o
macho central,
posicionándolo en la
cavidad
Partes:
Los moldes de tres placas son usados con frecuencia en la producción de piezas
pequeñas y medianas, raramente se usan en los moldes para piezas grandes.
Los moldes de tres placas se fabrican, entre otras cosas, con la finalidad de acelerar
la producción y reducir la mano de obra pues ya no se necesita a un operario para
separar la mazarota y canales de alimentación del producto.
LEYENDA.-
LEYENDA:
Sabemos que trabajando con moldes de tres placas, la placa fluctuante debe
desplazarse por medio de un elemento llamado tirante (o trinquete, dependiendo del
tipo).
y puede girar alrededor del perno d . Con el molde cerrado, este trinquete queda
fijado en posición horizontal por el resorte e y el tope f . Al abrirse el molde, la leva b
establece contacto con el perno c (figura B) y suelta el trinquete a (figura C); con
ello,
Al construir estos moldes hay que fabricar en acero templado el trinquete y la leva,
así como el tope del trinquete en la placa fluctuante, por estar expuesta a desgaste.
Los moldes de este tipo pueden emplearse para piezas de hasta 1 kg de peso; para
moldes mayores se preferirá un bloqueo neumático y un movimiento de apertura
hidráulico.
En los dos dibujos anteriores, las columnas inclinadas están ubicadas en el conjunto
móvil del molde.
Entre las columnas inclinadas y los agujeros de los elementos móviles existe un
juego f que permitirá un desplazamiento D de las placas antes de que los elementos
móviles se comiencen a desplazar. Al terminar el desplazamiento D, los elementos
α ≤ β ≤ 30º
Moldes desenroscables
En los moldes desenroscables el propio núcleo tiene la forma de un elemento
roscado. Las piezas pueden desmoldarse entonces desenroscando el núcleo, lo que
puede efectuarse de diversos modos: en forma manual, semiautomática o
automática. El tipo de desmoldeo elegido depende principalmente de la cantidad a
fabricar. Para series reducidas y en casos especiales, en los que exige una gran
exactitud de las roscas, se emplean, para la fabricación de roscas interiores, moldes
con núcleos recambiables, los cuales se introducen en el molde abierto. Transcurrido
el ciclo, los núcleos sacan la pieza de la matriz. Se extraen entonces conjuntamente
el núcleo y la pieza; esta última puede desenroscarse posteriormente a mano o
Para series mayores se efectúa el desmoldeo dentro del molde, en forma automática
o semiautomática. El sistema semiautomático recurre a dispositivos de
desenroscado accionados a mano; y el sistema automático emplea dispositivos en
los que el desenroscado se realiza a la fuerza en combinación con la carrera de la
unidad de cierre, durante la apertura del molde, por medio de un husillo con paso de
rosca pronunciado, una barra dentada, o bien un motor de freno eléctrico o un motor
hidráulico con engranaje planetario.
Los husillos y tuercas están provistos de una rosca trapecial o cuadrada de varias
entradas. El paso de rosca y la relación de transmisión del engranaje a montar en el
molde tienen que estar ajustados con la carrera de apertura de la máquina, de modo
que se alcance el número de revoluciones necesario para el desmoldeo de la rosca.
Pueden obtenerse husillos y tuercas con rosca trapecial de 9 hasta 12 filetes o
entradas, de 80 a 200 mm. de paso, y de 3 a 6 filetes con un ángulo de inclinación
de 70°. Para los husillos se emplean aceros de nitruración o de aleación bonificados,
con una resistencia de 100 kp / mm 2 . Las tuercas se fabrican en poliamida o en
bronce especial, por ejemplo, fosforado. Las de poliamida tienen mayor resistencia a
la abrasión que las de bronce. Para facilitar el movimiento, tanto unas como otras
deben ser lubricadas con bisulfuro de molibdeno.
h = s1 – s2 / g
donde:
s1 = Carrera de apertura de la máquina,
s2 = Carrera del expulsor,
g = número de filetes a desmoldar
Si, en un molde múltiple, el paso del husillo no es suficiente para desmoldar la pieza,
con una relación de transmisión adecuada del engranaje incorporado al molde puede
conseguirse el número necesario de revoluciones del núcleo para el desmoldeo.
Dado un paso de rosca del husillo, la relación de transmisión i del engranaje se
calcula por medio de la relación:
i = s1 – s / g h
Ejemplo:
Hay que desmoldar una pieza con cuatro filetes de rosca. La carrera de apertura de
la unidad de cierre de la máquina es de 340 mm. Para el desmoldeo de la pieza se
precisa una carrera del expulsor de 20 mm. ¿Cuál ha de ser el paso del husillo
necesario para desmoldar la pieza?
h = 340 – 20 / 4 = 80 mm.
Hay que desmoldar piezas con 6 filetes de rosca en un molde cuádruple. El
fabricante dispone de un husillo con 160 mm. de paso de rosca. ¿Cuál ha de ser la
relación de transmisión del engranaje incorporado si la carrera de apertura de la
unidad de cierre es de 340 mm. y la carrera del expulsor es de 20 mm.?
Las cremalleras y los piñones sufren grandes esfuerzos al iniciar los movimientos de
cierre y apertura del molde, por lo que se dimensionarán en forma apropiada. El
módulo del piñón del núcleo no será inferior a 1, ni el del piñón de accionamiento
inferior a 2,5. Con los moldes arriba citado sólo pueden desmoldarse piezas con
roscas cortas.
Los resaltes, tanto internos como externos, dificultan el desmoldeo de las piezas.
Particularmente con materiales rígidos, pueden hacer que la pieza no pueda
extraerse con los mecanismos descritos hasta ahora. En tal caso, resultan
necesarias construcciones especiales del molde, en las que una parte de la pared de
la cavidad se mueve lateralmente, preferentemente en la matriz, o bien puede
desenroscarse en le caso de roscas. Citaremos aquí las condiciones que permiten el
desmoldeo según los principios citados hasta ahora, y trataremos de tales
construcciones.
H = δ Δ . DF (K A + µ A ) / E A . K A + δ i . d F (K i + µ )i / E i + K i
Poliestireno 1 - 1,5
Poliestireno antichoque 2
Copolímero estireno – acrilonitrillo 1-2
Copolímero acrilonitrillo - butadieno – estireno 3
Policarbonato 1-2
Poliamida 4-5
Poliacetal 3-4
Polietileno de baja densidad 10 - 12
donde:
G = modulo de cizallamiento,
F = sección,
X = factor de sección
P x I = M
σ x W = M
E x ε = σ
donde:
ε adm = Dilatación en el límite de elasticidad
h = altura de la viga
Ejemplo:
¿Cuál será la entalladura máxima para desmoldar sin problemas las piezas de las
figuras mostradas? Material: poliamida con E adm = 5%
Sin embargo, hay que añadir que el tapón puede actuar a veces de forma perjudicial.
Empleando un molde de colada caliente con válvulas de agujas, puede evitarse la
formación del tapón. Las agujas tienen además las ventajas de evitar hilos
(poliestireno) y un flujo indeseado de la masa.
Leyenda:
a, placa del distribuidor; b, aguja de cierre; c, resorte de cierre; d, canal de
distribución; e, ranura colectora; f, agujero de salida; g, plato del resorte; h, tornillo
tensor; i, manguito; k, precámara; l, orificio de goteo; m, disco de ajuste; n, tubo de
cobre, o de purga. Los agujeros f y l se han dibujado desplazados.
entre ambos elementos. La camisa, que conviene que sea intercambiable, tiene en
su extremo una ranura colectora, e, donde se recoge la masa que pueda
desplazarse eventualmente a lo largo del vástago, la cual puede extraerse a través
del agujero de descarga f . Hay que evitar que la masa se solidifique en el agujer o
de descarga, ya que el material acumulado en la ranura podría bloquear el
movimiento de la aguja.
La dilatación térmica puede ocasionar un desplazamiento de la punta de la aguja
respecto al orificio de colada durante el calentamiento o la refrigeración. Para evitar
un bloqueo, se recomienda dejar la punta de la boquilla retrasada en 0,1 a 0,2 mm.
respecto a la posición de contacto con el agujero de la precámara. La fuerza de
cierre del resorte se ajustará de modo que la aguja pueda ser desplazada hacia
atrás por la presión de la masa al iniciar el proceso de inyección.
La aguja ha de abrirse con una presión del material comprendida entre 30 y 80
kp/cm2 . Los resortes helicoidales o de disco dan buenos resultados, pero resultan
muy largos. Por ello se emplean a menudo, en moldes de menor altura, los muelles
de torsión, doblados en forma de z. Un brazo de estos resortes se apoya sobre la
aguja, mientras que el otro asienta sobre un tope, cuya posición permite ajustar la
tensión del resorte. En las cuatro figuras anteriores se representan algunas
posibilidades de configuración de moldes de canal caliente con válvulas de aguja.
Empleando la válvula de aguja en la entrada pueden fabricarse correctamente
piezas de alta calidad técnica que, de otro modo, sólo podrían producirse
satisfactoriamente con una mazarota de barra. Ello debe atribuirse a que tal entrada
puede hacerse relativamente grande en comparación con la entrada de colada
puntiaguda.
El molde representado en la siguiente figura, muestra una nueva posibilidad de
configuración de la colada en moldes de colada caliente. Este molde trabaja con una
entrada de colada puntiaguda indirecta. Como el punto de desgarre no se sitúa
directamente sobre la pieza, disminuye el peligro de influir en la temperatura de la
boquilla con la refrigeración del molde. Si bien es verdad que hay que eliminar
posteriormente las rebabas, estos moldes trabajan en la práctica con una gran
seguridad.
En todas las construcciones hay que cuidar principalmente de un buen aislamiento
térmico de la placa de distribución calentada respecto al resto del molde y también
de que la placa caliente tenga posibilidad de dilatación libre. El mejor efecto aislante
se consigue con una rendija de aire a ambos lados, de 3 a 5 mm. de anchura (46ª).
Los elementos distanciadotes eventualmente necesarios han de ser de material
aislante; para ello se recomienda sindanyo y amianto. Con una lámina de aluminio
colocada en una cámara de aire pueden evitarse pérdidas de calor por radiación.
poliamida del centro del canal y, entonces, puede reducirse la temperatura hasta la
de elaboración del material térmicamente sensible. El polietileno sigue siendo apto
para la inyección debido a su amplio intervalo de temperatura de fusión. La
poliamida que queda en los puntos de unión y “rincones muertos” se solidifica,
mientras que la nueva masa de moldeo expulsa el polietileno del canal.
Últimamente han entrado en uso también los llamados moldes simples de colada
caliente con entrada de colada puntiaguda. La figura que hemos visto (arriba),
muestra un molde de este tipo. Sin embargo, sólo se justifica un montaje tan
complicado cuando no son posibles las soluciones anteriores, por ejemplo, a causa
de un espesor excesivo. Tales moldes permiten una producción totalmente
automática, incluso cuando no es posible una entrada de colada puntiaguda con
precámara debido a un excesivo espesor, o cuando se trata de materiales duros con
elevada temperatura de fusión, como, por ejemplo, POM.
anterior puede partirse la matriz en el fondo del vaso, creando así una nueva ranura
de partición, o también puede conseguirse la evacuación del aire gracias al montaje
adicional de un troquel; desde luego, no puede evitarse una marca en el fondo del
vaso, aunque una oportuna realización del troquel puede convertir, a veces, la marca
indeseable en una muesca ornamental.
La figura anterior muestra un molde con canales anulares para una mejor salida del
aire. Los canales de salida para moldes múltiples, trabajan según el mismo principio.
En las figuras siguientes se muestran algunas posibilidades de configuración de los
expulsores y troqueles auxiliares o bien de sus agujeros. La solución esquematizada
en la segunda figura tiene la ventaja adicional de poder dirigir aire comprimido al
agujero del expulsor, lo que facilita el desmoldeo.
Otra posibilidad de eliminar el aire consiste en hacer que el molde “respire”, es decir,
que se abra ligeramente al efectuar la inyección. La forma de respiración más
conocida es la que proporciona la inyección con estampado. Sin embargo, en este
caso se buscan, con la “respiración”, efectos distintos a una buena aireación del
molde, lo que trataremos con detalle más adelante.
Al cerrar el molde, los pernos de guía han de introducirse en los agujeros
exactamente ajustados de la otra mitad del molde. Sólo puede alcanzarse un
centrado efectivo cuando las tolerancias de los diámetros de la columna y de la
bocina se mantienen estrechas. La consecuencia es un fuerte desgaste, la camisas
se fabrican, al igual que los pernos, con aceros de cementación de una dureza de 60
a 62 HRC; pueden encontrarse en el comercio especializado en las más diversas
dimensiones. El desgaste se reduce también lubricando las columnas con bisulfuro
de molibdeno; a tal fin poseen ranuras de engrase. Los pernos desprovistos de
ranuras sólo se aplican en moldes muy pequeños, como guías de correderas en
cuña, y en el caso especial de que se empleen rodamientos de bolas como bocinas.
Para las bocinas, las tolerancias han de ser H7 en el agujero de la zona de guía, k5
en el diámetro exterior cuando el casquillo tiene una prolongación para el centrado, y
k6 en el mismo diámetro exterior cuando la tiene. La prolongación para el centrado
debe ir afectada de la tolerancia f7 . El diámetro de la valona puede rebajarse en 0,2
mm.
La longitud de los casquillos depende del diámetro del agujero, debiendo quedar
entre 1,5 y 3 veces dicho diámetro. El agujero para alojar el casquillo en el molde
tendrá una tolerancia H7. En la figura anterior se muestra dos formas de casquillos;
los que tienen prolongación para centrado sirven para la fijación de los distintos
platos portamolde.
.
Como puede verse en la primera figura de esta capítulo, el sistema de guía y
centrado de un molde incluye también el llamado manguito de centraje. Estos
manguitos permiten centrar y unir las placas del molde no abarcadas por los
elementos de guía.
De entre los muchos nuevos sistemas de guía y centrado, cabe citar aún los
representados en las siguientes figuras. Ambas modalidades se basan en los
elementos ya descritos: columna guía, bocinas y manguitos de centrado.
Pr = √ Q2 + p2
Si en esta ecuación sustituimos P por…
P= Q ∙ tg (α + p)
Pr = Q √1 + tg 2 (α + p)
verificándose:
tg β (α + p)
tg p = R ⁄ N = μN ⁄ N = μ
Pr = Q √1 + tg 2 β cos α
F = Q ⁄
F = Q √1 + tg 2 β ⁄ (cos α)
EXPULSORES (BOTADORES)
La extracción de los productos del molde son en general un problema. Los plásticos
se adhieren a las superficies del molde a pesar de que estas tienen un leve ángulo
de salida.
Un ángulo de salida del orden de 0,5 a 1° es suficiente para poder reducir la
adhesión, más aún cuando se usan botadores neumáticos o mecánicos.
Siempre que sea posible, el botador deberá expulsar completamente el producto o
productos del molde.
En la mayoría de los casos, el producto es extraído del lado del macho debido a la
contracción del material plástico inyectado. Esto es más difícil si el grado de acabado
del molde (partes moldantes) no es bueno (presenta ralladuras).
Los botadores trabajan de tal manera que no deben dejan marcas visibles en el
producto.
Los pines botadores van montados en las placas de eyección, de modo que, se
acciona conjuntamente. La placa debe tener suficiente juego para que puedan
ajustarse correctamente en los agujeros del molde para los que pasan. De no ser
así, los pines pueden agarrotarse o, incluso, romperse. Según su aplicación, existen
diversas modalidades de ejecución:
A) Los pines botadores de vástago cilíndrico
con cabeza cónica se adoptan cuando no
hay especiales exigencias en cuanto a la
transmisión de fuerzas por medio de los
mismos. Se emplean con diámetros de 3
a 16 mm. y una longitud de hasta 400
mm.
B) Los pines botadores con cabeza cilíndrica
se adoptan cuando se precisa una gran
fuerza de eyección. La cabeza cilíndrica
ofrece una superficie de apoyo mayor
que la cónica y reduce el peligro de
penetración en la placa expulsora. (3 a 16
por 400 mm.)
CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 134
TECNOLOGÍA Y DISEÑO DE MOLDES DE INYECCIÓN
C) Los pines botadores con cabeza cilíndrica y de vástago con espiga extrema de
menor diámetro, se adoptan cuando la superficie de ataque sobre la pieza es muy
pequeña y la fuerza necesaria es reducida. El vástago con espiga aumenta la
resistencia al pandeo. Los pines se emplean con diámetros de 1,5 a 3 mm. y
longitudes de hasta 200 mm.
Láminas botadoras
El aire comprimido, realiza una extracción positiva, y generará un vacío que permitirá
la expulsión de la pieza moldeada.
ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIÓN)
De hecho el molde de estas resinas resulta más crítico, porque debe hacerse en el
intervalo de tiempo que ocurre entre la plastificación y la reacción de endurecimiento.
Llegando a la energía térmica para la fusión, se nota que en general los materiales
semicristalinos (ejemplo: poliolefinas PE y PP, poliamidas PA, poliacetales POM,
etc.) requieren mayor cantidad de calor que los materiales amorfos (ejemplo: resinas
estirénicas PS, SB, ABS, etc.) pues el calor específico de los plásticos
semicristalinos es mayor que el de los materiales amorfos.
En general, para los moldes más sencillos se utilizan dos circuitos separados para
los semimoldes: uno para el semimolde fijo y otro para el semimolde móvil. Sin
embargo, para moldes grandes o complicados, no son suficientes dos circuitos de
enfriamiento.
A. Atemperado simple con canales paralelos. El circuito se cierra mediante una
manguera (1)
B. Ejecución como en A, pero con canal transversal que aumenta la efectividad
del líquido de atemperado. Los extremos de los canales están provistos de
tapones de cierre (2)
C. Sistema de circulación formado por canales longitudinales paralelos unidos
mediante canales transversales. El recorrido del flujo se determina
incorporando tapones y limitadores (3)