INDICE

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1

II. DATOS GENERALES ................................................................................................... 2

2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA ................................................. 2

2.1.1 Ubicación Geográfica: .................................................................................... 2

2.1.2 Misión: ................................................................................................................. 2

2.1.3 Visión: ................................................................................................................. 2

III. PRODUCTOS ......................................................................................................... 3

IV. MATERIA PRIMA E INSUMOS: .......................................................................... 6

V. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRODUCCIÓN ...................................................... 9

VI. PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................. 15

VII. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS .................................................. 20

VIII. PARÁMETROS: ................................................................................................... 22

IX. CONTROL DE CALIDAD ................................................................................... 23

I. INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo contiene las partes fundamentales de la empresa Tuberías

EUROTUBO S.A.C.
En el cual se explica los procesos de producción de los tubos, se detalla la materia
prima utilizada y todas aquellas máquinas y equipo que necesitará la empresa para
su producción.

1
II. DATOS GENERALES
2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA
2.1.1 Ubicación Geográfica:
EMPRESA EUROTUBO SAC Parque Industrial: MZ E-3 LT. 15-16

2.1.2 Misión:
Somos una industria peruana que ofrece productos de óptima
calidad; con la finalidad de obtener un alto grado de satisfacción de
nuestros clientes, teniendo como principios la mejora continua,
responsabilidad social y respeto al medio ambiente.

2.1.3 Visión:
Ser una industria peruana reconocida por su alto nivel de calidad,
con liderazgo en los productos y servicios que brindamos, para el
mercado nacional e internacional.

2
III. PRODUCTOS
 CONEXIONES Y ACCESORIOS

PARA AGUA POTABLE

PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS

3
 PARA DESAGÜE

 TUBERÍAS DE DOBLE PARED PARA SISTEMAS DE ALCANTARILLADO

La tubería de doble pared estructurada EUROTUBO es fabricada bajo la norma

NTP ISO 21138-3:2010, con tecnología de punta en un proceso de extrusión,
pared interior lisa y exterior corrugada, con sistema de unión mecánico campana
espiga con anillo elastómero.

EUROTUBO, primer y único fabricante en el Perú que produce la línea completa

de tubería de doble pared estructurada, hasta 630mm de diámetro exterior.

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 CONEXIONES PARA SISTEMAS DE TUBERÍA DOBLE PARED
ESTRUCTURADA

 TUBERÍAS DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD(HDPE)

Las tuberías de HDPE están diseñadas para trabajar enterradas a 20º C durante
una vida útil de 50 años, con un coeficiente de seguridad mínimo de 1,25 para
conducciones de agua y mínimo 2.0 para redes de gas. Teniendo en cuenta de
que a partir de 0,8 m. de profundidad de instalación dejan de influir sobre las
tuberías las condiciones de temperatura ambiental, podemos decir que su
duración total todavía es mucho más.
Aplicaciones: La agricultura, industria química, pesquería, minería y área
sanitaria.

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  TUBERÍAS DE PVC-U

TUBERÍA PARA SISTEMAS DE TUBERÍA PARA SISTEMAS DE

FLUIDOS A PRESIÓN NTP-ISO 1452 ALCANTARILLADO NTP-ISO 4435

TUBERÍA PARA LA CONDUCCIÓN DE

TUBERÍA PARA LA CONDUCCIÓN DE
FLUIDOS A PRESIÓN CON UNIÓN
FLUIDOS A PRESIÓN NTP-339.002
TIPO ROSCA NTP-339.166

TUBERÍA PARA INSTALACIONES TUBERÍA PARA INSTALACIONES DE

DOMICILIARIAS DE DESAGÜE NTP- CANALIZACIÓN ELÉCTRICA NTP-
339.003 339.006

IV. MATERIA PRIMA E INSUMOS:

El material más importante usado en la producción de estas tuberías es, por
supuesto, LA RESINA DE PVC. Sin embargo, existen otros materiales que
son igualmente importantes. El PVC es un material barato con excelentes
propiedades físicas y químicas. El costo y la calidad del producto final están
en función de los materiales adicionales utilizados en su producción. Por lo

6
tanto, es de gran importancia que estos materiales adicionales como
estabilizadores, pigmentos, lubricantes, rellenos, modificadores de impacto,
y soportes de procesamiento sean medidos correctamente y añadidos de
una manera apropiada para obtener las características deseadas de los
productos finales.

RESINA DE PVC

El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de

vinilo a policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización
es la más versátil de la familia de los plásticos; pues además de ser
termoplástica, a partir de ella se pueden obtener productos rígidos y
flexibles.

Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más

compleja y difícil de formular y procesar, pues requiere de un número
importante de ingredientes y un balance adecuado de éstos para poder
transformarlo al producto final deseado.

Existen diversos tipos de resinas de PVC, varían según su viscosidad

inherente (k) y son empleadas en los diferentes procesos de producción
(Extrusión e inyección)

Para la fabricación de los tubos de PVC, es necesaria que la resina sea

mezclada con otros componentes para su posterior procesamiento.

7
Estos componentes son:

ESTABILIZANTES - SAL DE PLOMO:

Se pueden clasificar como el único ingrediente indispensable en la

formulación de un compuesto de PVC. Es importante mencionar que es
el único ingrediente con el cual el PVC reacciona durante la fabricación
del compuesto y su procesado; que seguirá en cierta forma
reaccionando durante la vida útil del producto, retardando la degradación
que el calor y la luz producen en el producto.

Los estabilizantes tienen la finalidad es mejorar la resistencia térmica de

la resina

LUBRICANTES - ESTEARATO DE CALCIO:

Uno de los aspectos más importantes en la tecnología del PVC es la

lubricación, pues está muy unida a la estabilización, sobre todo en el
procesado de los rígidos, donde la degradación durante la
transformación es crítica. Los lubricantes internos contribuyen a bajar las
viscosidades de la fusión y a reducir la fricción entre las moléculas. Los
lubricantes externos funcionan esencialmente emigrando hacia la
superficie, donde reducen la fricción del plástico fundido y las paredes
metálicas del extrusor, calandria, etc.

DIÓXIDO DE TITANIO:

Da la tonalidad a las tuberías de PVC y no deja pasar los rayos UV

PIGMENTO NARANJA:

Utilizado para dar la tonalidad naranja a las tuberías de alcantarillado.

PROVEEDORES

La empresa Eurotubo adquiere su materia prima e insumos de diferentes

proveedores nacionales y del extranjero.

- Resina de PVC (Shintech)

- Estabilizadores y lubricantes (Tecnoquim)

8
 - Pigmentos (Kronos)

V. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRODUCCIÓN

TURBO MEZCLADOR PARA RESINA PVC:

- Descripción:
Mezcladores de alta velocidad para mezclar resina de PVC con distintos
aditivos a diferentes temperaturas dadas por medio de fricción molecular,
generada por medio de aspas especiales dentro del tanque.
- Características:
• Producción automática, controlada por medio de temperaturas internas.
• Tanque encamisado, totalmente en acero inoxidable.
• Mirillas de inspección con vidrio de seguridad.
• Tolva con válvula mariposa automática.
• Doble Aspa de mezcla en acero inoxidable.
• Sistema totalmente automático para la salida del material y apertura de
tapa.
• Base en acero estructural, pintura electrostática.
• Tablero eléctrico con PLC.
• Fácil mantenimiento.

ENFRIADOR COMPUESTO PARA PVC:

- Descripción:
Tanque en acero inoxidable encamisado para el enfriamiento del
compuesto de PVC, mezclando el contenido homogéneamente hasta
llegar a la temperatura ideal para el proceso.

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- Características:
• Tanque encamisado, totalmente en acero inoxidable, con dos tipos de
montaje vertical y horizontal.
• Enfriamiento automático, controlada por medio de sensores de
temperatura interna.
• Tolva con válvula mariposa automática.
• Aspas especiales en acero inoxidable para mezcla y rotación del
compuesto.
• Base en acero estructural, pintura electrostática.
• Fácil mantenimiento.

TANQUES DE ENFRIAMIENTO:
- Descripción:
Tanques de Vacío y calibración fabricados totalmente en lámina de acero
inoxidable, compuestos por tres y cuatro zonas, cada una con tapa superior
que cierra herméticamente para mantener el vacío.
- Características:
• Fabricado totalmente en láminas de acero inoxidable.
• Tapas en fundición de aluminio.
• El movimiento longitudinal del tanque es generado por medio de una
volanta con piñón y cremallera.
• Unidad de vacío de anillo líquido y bomba de agua para la recirculación de
agua.
• En el tanque de enfriamiento hace parte una serie de válvulas para el
enfriamiento por chorro, distribuidos uniformemente a lo largo de la longitud
del tanque.
• Válvulas de bola en todas las entradas y salidas de agua.
• Estructura con perfilaría estructural con ruedas y patas de niveladoras.

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 EXTRUSORAS:
- Descripción:
Una maquina extrusora o de extrusión es aquella que alimentada por
medio de una tolva (manualmente o por un dosificador), hace pasar el
material por un husillo (un tornillo sin fin), que calentado derrite el material
para al final, al ser expulsado a presión por la máquina, y por medio de un
dado (molde), obtienes una forma dada solicitada bajo diseño (perfiles,
postes, ángulos, etc.), de metales, de plásticos.

- Características:
• Tableros eléctricos y programación de PLC
• Fabricación de partes y piezas especiales.
• Reparación de tornillos paralelos o cónicos.

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 HALADORES DE ORUGA:
- Descripción:
Carro de arrastre para el halado de la tubería en la línea de extrusión tipo
oruga. Se adapta a la tubería con dados de agarre en poliuretano de alta
resistencia, tanto en la parte superior, como en la parte inferior.
- Características:
• Dados o zapatos en poliuretano de alta resistencia en la oruga.
• Ejes centradores en nylon tanto en la entrada como en la salida del tubo,
para evitar que el tubo se salga de la línea.
• La presión y el ajuste del tubo en la oruga se efectúan por medio de un
tornillo central, con mitad rosca izquierda y mitad derecha (manual), este
ajuste puede ser diseñado también con sistema neumático (automático).
• Tablero con variador de velocidad y potenciómetro de precisión.
• Patas niveladoras para alineación del equipo a la línea de extrusión.
• Estructura con perfil estructural y pintura electrostática.

IMPRESORA INKJET LASER INDUSTRIAL

- Descripción:
Fabricamos esta codificadora láser permite imprimir códigos
alfanuméricos: Logotipos, lotes de producción, fechas, etc. Utilización
sobre líneas de Extrusión de perfiles y tuberías plásticas. Costo de

12
 impresión muy bajo, facilidad de manejo, con materiales de alta resistencia
aptos para manejo Industrial.
- Características:
• Los sistemas de marcaje por láser sin contacto implican que no hay puntos
de contacto adicionales respecto al estampado en relieve mecánico o la
codificación por rodillo.

SIERRAS:
- Descripción:
Sierras con corte transversal para Tubos hasta 4” de diámetro, totalmente
automatizada con respecto a la alimentación del tubo, activación del corte
según señal dada por micro switch al final de la longitud del tubo.
Movimientos adaptados según diámetros de los tubos, para minimizar
tiempo de corte, haciendo que este equipo sea más productivo.
- Características:
• Sierra de corte circular con punta de diamante o dientes miniatura según
requerimiento del cliente.
• Activación de la rotación por medio poleas, impulsada por un motor a
1700 RPM.
• Movimientos automáticos por medio de sistemas neumáticos.
• Patas niveladoras para alineación del equipo a la línea de extrusión.
• Tablero electro neumático.
• Estructura en acero, con cubierta que cumple normas de seguridad
industrial y pintura electrostática.

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 OTADORES:
- Descripción:
Utilizados para el apilamiento del tubo después que sale de la sierra, con
sistema de botador automático ejercido por sistema básico neumático.
- Características:
 Estructura con perfil estructural y pintura en poliuretano.
 Sistema automático ejecutado la caída del tubo por medio de un eje
oscilante y dos cilindros neumáticos.
 Patas niveladoras para alineación del equipo a la línea de extrusión.

ACAMPANADORA RIEBER SEMIAUTOMATICA:

- Descripción:

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 Equipo semiautomático que sirve para abocardar o acampanar tubería
PVC tipo unión mecánica, para diámetros de distintos tamaños.
Instalación manual del sello Rieber, consta de un horno independiente y
una sección de acampanado con módulos individuales para sostener el
tubo en toda su longitud.
- Características:
• Horno independiente con resistencias tubulares con sistema básico para
rotación del tubo y tres módulos individuales para el sostenimiento de
Tubo en toda su longitud.
• Opción del sistema porta sello Rieber manual o semiautomático.
• Sistema de mordazas ajustables en la estación de acampanado para
sostener el Tubo.
• Sistema semiautomático para el movimiento de porta mandril de
acampanado y collar para la expulsión del Tubo.
• Las configuraciones de los movimientos para el acampanado son de
ajuste manual con graduación variable de longitudes requeridas para
cada diámetro de tubo.
• Tablero de control con mandos manuales.
• Patas niveladoras para alineación del equipo a la línea de extrusión.
• Diseño antropométrico.

VI. PROCESO PRODUCTIVO

 La resina de PVC es colocada en una mezcladora de corte de alta velocidad

a una temperatura de 100-120°C (generado por la fricción de la máquina)
para mezclar la resina a una viscosidad adecuada.

15
 Se necesita una elevada temperatura para que los poros de los gránulos de
resina de PVC se dilaten, y en ese momento ingresen los aditivos que a
continuación se le agregarán.
 Los materiales adicionales son añadidos a la solución una vez que
adquieren la temperatura apropiada.
o Estabilizantes térmicos:

Los estabilizantes térmicos se añaden al PVC puro para dotarlo de una

alta resistencia y durabilidad frente a las altas temperaturas a las que se
somete el material durante el proceso de extrusión de los perfiles.

Este aditivo también aumenta la resistencia de los perfiles ante la

continua acción de la radiación solar durante toda la vida útil de la
ventana, estimada en varias décadas.

La falta de estabilizantes térmicos provocaría un rápido envejecimiento

del material y reduciría el comportamiento de la ventana como barrera
térmica.

o Modificadores de impacto:

Este aditivo aumenta considerablemente la resistencia al impacto del

perfil de PVC, minimizando su fragilidad aún a temperaturas
extremadamente bajas.

De esta forma se garantiza un perfecto comportamiento de la ventana

durante su fabricación, su instalación y durante su larga vida útil.

o Lubricantes:

Los lubricantes eliminan el roce entre el perfil, el utillaje y los calibradores

metálicos durante la extrusión de los perfiles, garantizando un acabado
superficial suave y brillante que dota a cada ventana de un atractivo
estético insuperable.

o Rellenantes:

Este aditivo, generalmente de base mineral, afecta a varias

características del perfil como son su resistencia al impacto, elasticidad,
contracción, etc.

o Dióxido de Titanio (TiO2):

16
 El TiO2 da el acabado brillante reflejando la radiación ultravioleta,
aumentando su resistencia a la acción solar durante toda la vida útil de la
ventana, y evita la acumulación de calor en el interior del perfil.

 Después que los materiales son mezclados adecuadamente, la solución es

pasada por una cámara de enfriamiento (agua helada), para prevenir que la
temperatura de la masa permanezca demasiado alta por mucho tiempo. Es
importante también reducir la temperatura rápidamente para que los poros
de los gránulos de PVC cierren se mantenga la composición química
deseada de los gránulos. Si la mezcla es dejada en una cámara pequeña
por mucho tiempo, reacciones químicas podrían tomar lugar cambiando las
características de los productos finales.
 El ciclo termina cuando el poro se cierra a 40-45 °C.
 Luego se debe dejar reposar durante 24 horas a una temperatura ambiente
(20-25 °C).
 Si la masa tiene un color uniforme es porque la mezcla se realizó
exitosamente.
 Una vez obtenida la materia prima, los gránulos de PVC son transportador
a través de un transportador neumático hacia la tolva de la extrusora.
 Fusión del polímero: El polímero funde por acción mecánica en combinación
con la elevación de su temperatura por medio de calentamiento del cañón.
La acción mecánica incluye los esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja
el polímero hacia la boquilla e implica un incremento en la presión.
 La primera fusión que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna
del cañón, en forma de una delgada película, resultado del incremento en la
temperatura del material y posteriormente también debida a la fricción.
Cuando esta película crece, es desprendida de la pared del cañón por el giro
del husillo, en un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando
un patrón semejante a un remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final.
Esto continúa hasta que se funde todo el polímero.
 Cabezal o boquilla: El cabezal o boquilla en el proceso de extrusión es
análogo al molde en el proceso de moldeo por inyección, a través del dado
fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y gracias a éste toma el perfil
deseado. El dado se considera como un consumidor de presión, ya que al
terminar el husillo la presión es máxima, mientras que a la salida del dado la
presión es igual a la presión atmosférica.

17
 La presión alta que experimenta el polímero antes del dado, ayuda a que el
proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseño de los
dados es responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
 Los dados para extrudir polímeros consideran la principal diferencia entre
materiales compuestos por macromoléculas y los de moléculas pequeñas,
como metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ángulos
estrechos, en cambio los polímeros tienden a formar filos menos agudos
debido a sus características moleculares, por ello es más eficiente el diseño
de una geometría final con ángulos suaves o formas parabólicas e
hiperbólicas.
 Es muy importante que los tubos sean bañados con agua fría al salir de la
máquina extrusora para que no pierdan la forma adoptada.
 Cualquier material de desecho formado durante el proceso de estrujado es
recogido y transportado a una trituradora que recicla el desecho dentro de
las materias primas, reduciendo sus costos de operación y eliminando los
desechos innecesarios.
 Las tuberías son arrastradas mediante los haladores de oruga al salir de la
máquina extrusora.
 Las máquinas tienen un sistema automatizado y programado para que una
sierra realice un corte transversal cada 3, 5 ó 6 metros, según sea la longitud
que se desee.
 La empresa cuenta también entre su maquinaria un rotulador o marcador de
tubería que permite imprimir de forma indeleble códigos alfanuméricos,
siendo el costo de impresión muy bajo
 Luego los tubos rígidos de PVC son transportados del proceso de extrusión
hacia una acampanadora semiautomática.
 En esta máquina es utilizada para los tubos que van a ser destinados en los
trabajos con ensamble con unión flexible, ya que los destinados para
trabajos con ensamble con unión segmentada no necesitan de este paso.
 Aquí los tubos son sostenidos por un sistema de mordazas para que el
sistema semiautomático de la acampanadora realice el movimiento para
ingresarlos al horno cuya temperatura es de 180°C para la formación de la
campana y luego retirarlos.
 Una vez llevado a cabo este paso los tubos son bañados rápidamente con
agua helada para que no pierdan la forma de la campana
 Finalmente, por cuestiones de estética, los tubos son lijados en la parte
trasera por un trabajador.

18
19
VII. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS

20
21
VIII. PARÁMETROS:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Peso específico 1.43 gr/cm3
Resistencia a la tracción 500 kg/cm3
Alargamiento de rotura < 80%
Tensión de diseño 100 kg/cm3
Resistencia a la flexión 750 kg-f/cm2
Coeficiente de fricción Manning n = 0.009
Coeficiente de Hazen y Williams c = 150
Absorción de agua 4 mg/cm2
Conductividad térmica 0.13 kcal/mh °C
Coeficiente de dilatación térmica 0.08 mm/m °C
Estabilidad dimensional < 5% a 150 °C
Temperatura máxima de Trabajo 45 °C
Rigidez Dieléctrica 40 kv/mm
Resistencia de Combustión Auto – extinguible
Módulo de elasticidad 30,000 kg/cm
Temperatura(Extrusión) 180 °C a 200°C

COMPOSICIÓN (Las cantidades varían según el tipo de tubo a fabricar)

Resina de PVC 0,7 kg por unidad
Estabilizantes: Sal de plomo 0,025 kg por unidad
Lubricantes: Estearato de calcio 0,2 kg por unidad
Pigmento 0,05 kg por unidad

22
 Composición Porcentual del Tubo de PVC

PVC Microingredientes

IX. CONTROL DE CALIDAD

EUROTUBO cuenta con un moderno laboratorio implementado con equipos de
última generación, de acuerdo a lo establecido en los métodos de ensayo de
las normas de fabricación vigentes. Este laboratorio ha sido auditado por un
organismo certificador autorizado por Indecopi(INASSA), y cumple con los
requisitos establecidos en la norma NTP-ISO 17025 (esta Norma Técnica
Peruana especifica los requisitos generales para la competencia, la
imparcialidad y la operación coherente de los laboratorios), lo que nos permite
otorgar: Protocolos de Prueba, Certificados de Calidad y Cartas de Garantía;
además de garantizar la calidad y seguridad de sus productos.

Requisitos exigibles a las tuberías de PVC

Las tuberías de PVC-U, para cumplir con sus requisitos funcionales deben
poseer ciertas características. Las Normas Técnicas Peruanas (NTP) ISO 1452
que consideran estas tuberías en sus distintas aplicaciones tienen establecidos
unos requisitos que garantizan el comportamiento adecuado de las tuberías.
Los organismos de certificación controlan el correcto cumplimiento de las
Normas, certificando los productos.

a) Resistencia a la presión interna

Para establecer esta garantía de vida útil bajo presión y a 20°C se analiza
la resistencia límite a la presión interna en función del tiempo a
temperaturas de ensayo de 20°, 40°, 60° y 80°C.

23
 Estos ensayos permiten obtener curvas que describen el comportamiento
del material en función del tiempo y la temperatura.
Se considerará que los tubos superan este ensayo si de las tres probetas
ensayadas no falla ninguna.
Si falla una, el ensayo se repite con otra serie de cinco probetas y, en este
caso no debe fallar ninguna.

Para tuberías agua fría Para tuberías agua caliente

b) Resistencia al aplastamiento transversal

En la mayoría de los casos las tuberías de PVC-U se instalan en zanjas
para ser definitivamente enterradas y, por tanto, sometidas a cargas sobre
su generatriz superior, no solamente de las tierras o materiales de relleno
sino de las sobrecargas producidas por la acción de vehículos pesados
que puedan transitar sobre las tuberías.

c) Resistencia al impacto

Los ensayos de impacto son ensayos de fractura a alta velocidad, con lo

que se determina la energía necesaria para romper una muestra.

El ensayo según NTP-399.004, consiste en someter trozos de tubo al

impacto producido por la caída de un percutor desde una altura establecida

24
 en puntos previamente marcados alrededor de su circunferencia y
determinar el verdadero grado de impacto del lote considerado.

La longitud de las probetas debe ser de 200 mm para todos los tubos.
Alrededor de la circunferencia media de las probetas se marcarán puntos
equidistantes. En la Norma se indica el número de éstos puntos según el
diámetro del tubo.

También se indican para las temperaturas de ensayo de impacto que

como se ha dicho pueden ser a 0°C o a 20°C, la masa percutora y la
altura de caída en función del diámetro de la probeta.

En el laboratorio de Eurotubo la probeta de ensayo tiene que estar a una

temperatura de (0+/-1) °C; el ensayo de resistencia al impacto se realiza
según la norma NTP-399.004 la caída del dardo se hace desde una
altura de un 1 m y el peso del dardo es de 2Kg y según la norma NTP-
ISO-570 la caída del dardo se hace desde una altura de 2 m y el peso del
dardo es de 3 Kg.

d) Resistencia al diclorometano
El diclorometano se utiliza para atacar a algunas formas de plástico,
caucho y recubrimientos.

25
 Si el PVC no ha sido adecuadamente plastificado ocurrirá blanqueamiento
de la superficie y en el peor de los casos se producirá exfoliación o
desintegración, en cualquier caso, se considerará como falla de probeta.
El ablandamiento o hinchazón no debe considerarse como falla.
El laboratorio de Eurotubo cuenta con una congeladora en la cual se realiza
el ensayo, aquí se mantiene el diclorometano a una temperatura de 11°C;
esta congeladora también tiene incorporada una campana de extracción,
la cual limpia todo tipo de residuo del reactivo de la probeta de ensayo y la
deja lista para ser triturada y regresar al proceso de producción
nuevamente.

e) Temperatura de ablandamiento VICAT

En la metrología, se introdujo como valor sustitutivo para el punto de fusión
la temperatura de reblandecimiento Vicat. Ella describe la temperatura a la
que un cuerpo circular de una sección de 1 mm² y bajo una carga normada
de 10 N o 50 N penetra exactamente 1 mm en la probeta. La temperatura
de reblandecimiento Vicat se encuentra normalizada en NTP ISO 2507.
El laboratorio de Eurotubo realiza el ensayo bajo la carga de 50 N y a una
temperatura de 67°C.

f) Reversión longitudinal

26
 Preparación de probetas
Esta prueba sólo puede llevarse a cabo en tubos de 24 horas después de
la producción. Preparar tres muestras de cada uno con una longitud de 200
+ /-20mm de largo.
Dos marcas de circunferencia se trazan 100 mm separados a la misma
distancia de dos extremos.
Horno de aire
Horno de aire se debe establecer en 110 + /- 2 grados Celsius.
A temperatura ambiente, (23 grados Celsius + / - 2) medir la distancia de
las dos marcas circunferenciales usando una pinza.
Entonces, suspender la probeta en el horno de aire (110 C). La pieza de
prueba sólo se puede colocar en el horno de aire si el horno ha alcanzado
la temperatura programada.
Al colocar la muestra en el horno de aire, la temperatura real del horno
debe volver a la temperatura fijada en 15 minutos.
 La duración de la exposición es el siguiente:
60 minutos para tubos con espesores de pared de 8 mm y por debajo
de la igualdad.
 120 minutos para tubos con un espesor de pared por encima de 8 mm
Medir la separación entre las marcas circunferenciales cuando las
muestras han vuelto a temperatura ambiente.

Almacenamiento

Las recomendaciones de almacenamiento a fin de evitar daños en los tubos,

conexiones y otros son las siguientes:

 Los almacenes deben ubicarse lo más cerca posible de la sala de

producción.

27
 Los tubos deben apilarse en forma horizontal sobre listones de madera de
10 cm de ancho, distanciados 1.50m y las campanas deben quedar
alternadas y sobresalientes, libres de toda presión exterior.
 Si el tubo debe almacenarse sobre una superficie, esta deberá ser plana y
nivelada.
 La altura máxima recomendable de apilamiento es de 1.5 a 2.5 m como
máximo.
 Los tubos deben estar aislados de la radiación solar y con adecuada
ventilación.
 Deben almacenarse clasificándose por diámetros y clases.

MANIPULEO

 Los tubos y conexiones de PVC deben ser cargadas y descargadas

en paquetes o en forma individual evitando el manipuleo rudo. Puede
ser en forma manual o con equipos mecánicos.
 Los tubos y conexiones no se deberán dejar caer al suelo para evitar
daños en el material que puedan disminuir su resistencia.
 Evitar la fricción de las tuberías no arrastrando estos en el suelo,
debe prevenirse que no caigan o se apoyen en sus extremos contra
objetos duros o punzantes que podrían originar daños o
deformaciones permanentes.

28
TRANSPORTE

 El vehículo que debe transportar las tuberías debe tener barandas

laterales.
 La plataforma del vehículo debe de tener la superficie lisa, libre de
irregularidades como clavos o pernos sobresalientes.
 El encargado de transportar las tuberías acomodará de manera que
no sufra daños durante el transporte. Si empleara material para
ataduras (plástico, cáñamo, flejes, totora, etc.) no deberán producir
raspaduras, indentaciones o aplastamientos.
 Evitar deformaciones disponiendo los tubos con campanas
sobresalientes y alternas.
 Se recomienda que la altura de carga no debe exceder 1.50 m a fin
de evitar aplastamiento en los tubos de las camas inferiores.
 Si se transportan tuberías de PVC de distintos diámetros y pesos los
tubos de mayor diámetro y más pesados deben ubicarse en las
primeras filas.
 Las tuberías de PVC pueden ser acomodados unas dentro de otra,
cuando los diámetros lo permitan, para economizar fletes.

29
1.50 m

30
 MÉTODO ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
(AMFE)

El tipo de AMFE que aplicaremos en la empresa EUROTUBO S.A.C. es el AMFE de

proceso para fabricación de tubo PVC.
Los procesos llevados a cabo en la empresa EUROTUBO S.A.C. son:

PROCESO DE PREPARADO DE MATERIA PRIMA

MODOS DE EFECTO CAUSAS CONTROL

COMPONENTES FUNCIONES
FALLO
Identificar cual es el
Producto Confusión del
porcentaje necesario de Parámetros
Formulación defectuos Ingeniero Supervisión
aditivos que se requiere incorrectos
o Químico
para realizar el producto.
Controlar y verificar que
Pesado de Producto Sistema de
se cumpla con carga Mala calibración
Materia Prima e defectuos Control Inspección
especificada de acuerdo al de la balanza
Insumos o Inadecuado
producto a laboral
No se cumple
Obtener un compuesto Fallos de Parada del el plan de
Mezclado Inspección
homogéneo maquina proceso mantenimient
o
No se cumple
Lograr la temperatura
Fallos de Parada del el plan de
Enfriadora ambiente para su Inspección
máquina proceso mantenimient
posterior embolsado.
o
Pérdida
Embolsado y Que el preparado se Material Cambio
del
Almacenado en repose y acondicione por inadecuado Constante de Visual
compuest
Racks 1 día (sacos) Proveedor
o principal

31
 PROCESO DE EXTRUSIÓN

ACTIVIDADES FUNCIONES MODOS DE FALLO EFECTO CAUSAS CONTROLES

No le echan agua o
INTRODUCIR inyectar el material material se funda
Se detiene la no tiene
EL granulado en el en la garganta de la INSPECCIÓN
maquina enfriamiento la
COMPUESTO extrusor tolva
garganta de la tolva
TRANSPORTE No funciona
A TRAVÉS DE dispersar el material herramienta se correctamente
Daño por manejo VISUAL
HUSILLOS en la extrusora desgastada

FUSIÓN O Pasar de sólido a La Fusión no es la Sistema de control

TRANSICIÓN liquido mediante la sobrecalentamiento correcta de temperatura INSPECCIÓN
calefacción inadecuado
DOSIFICACIÓN abertura Que el Material
Salida del material Daños en el
O DESCARGA inadecuada del fundido caiga al INSPECCIÓN
homogenizando operario
cabezal piso
Formación de la
MOLDEADO Y estructura tubular y
temperatura Sistema de control
ENFRIADO luego pasar por el Deformidad del INSPECCIÓN
inadecuada inadecuado
enfriamiento para tubo
volverlo rígido.

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 PROCESO DE CORTADO Y DESPACHO

PROCESO ACTIVIDADES FUNCIONES MODOS DE FALLO EFECTO CAUSA

CORTADO Empuje del tubo hacia la Desgaste de la sierra Dimensiones Falta de
Corte en forma
sierra y corte a la cortadora. inadecuadas. mantenimiento
recta con el arco
dimensión especificada No de la hoja de la
de la sierra.
por el cliente. ensamble de sierra.gv
piezas.

PROCESO ACTIVIDADES FUNCIONES MODOS DE FALLO EFECTO CAUSA

Llenado de carga a Transporte del producto Demora de tiempo de Insatisfacción Desconocimiento
DESPACHO camiones al cliente final. entrega. del cliente. de la ruta.
distribuidores. Carreteras en
Distribución de mal estado.
producto final.

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Determinación de la probabilidad de ocurrencia

Determinación de la gravedad del fallo

Determinación de la probabilidad de no detección

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