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Departamento de Engenharia

Metalúrgica e de Materiais

BRASAGEM
Prof. A.Sauer - 2007
Brasagem, ii 

BRASAGEM - ÍNDICE

I INTRODUÇÃO .......................................................................... 1
I.1 Definição da A.W.S .................................................................... 1
I.2 Princípios de operação ................................................................. 1

II PROCESSOS DE BRASAGEM ................................................ 3


II.1 Classificação ................................................................................ 3
II. 2 Brasagem por TOCHA ................................................................ 3
II.2.1 Características e técnicas ............................................................. 5
II.3 Brasagem por FORNOS .............................................................. 5
II.3.1 Características e técnicas ............................................................. 7
II.3.2 Fornos a VÁCUO
II.4 Brasagem por INDUÇÃO ........................................................... 13
II.4.1 Características e técnicas ............................................................. 17
II.5 Brasagem por RESISTÊNCIA ELÉTRICA ............................... 19
II.5.1 Características e técnicas ............................................................. 20
II.6 Brasagem por IMERSÃO ............................................................ 22
II.6.1 Características e técnicas ............................................................. 23
II.7 Brasagem por INFRAVERMELHO ........................................... 26
II.7.1 Características e técnicas ............................................................. 26

III PROCEDIMENTOS GERAIS EM BRASAGEM .................... 28


III.1 Limpeza prévia e preparação da superfície ................................. 28
III.2 Fluxação e agentes anti-umedecedores ........................................ 29
III.3 Montagem .................................................................................... 30
III.4 Tratamentos após a brasagem ...................................................... 31
III.4.1 Remoção de resíduos de fluxos ................................................... 31
III.4.2 Remoção do “Stop-off” ............................................................... 32

IV MATERIAIS DE BASE ............................................................. 33


IV.1 Critérios de seleção ...................................................................... 33
IV.2 Materiais brasáveis ...................................................................... 33

V MATERIAIS DE ADIÇÃO ........................................................ 34


V.1 Características básicas ................................................................. 34
V.2 Fusão e fluidez ............................................................................. 34
V.3 Liquação ...................................................................................... 35
V.4 Molhabilidade e ligação ............................................................... 36
V.5 Seleção dos materiais de adição .................................................. 37

VI FLUXOS E ATMOSFERAS ...................................................... 41


VI.1 Fluxos .......................................................................................... 41
VI.2 Atmosferas controladas ............................................................... 43
VI.2.1 Atmosferas gasosas ...................................................................... 44

VII PROJETO DAS JUNTAS ........................................................... 50


VII.1 Tipos de juntas ............................................................................. 51
VII.2 Abertura da junta ......................................................................... 53
VII.2.1 Efeito de fluxos minerais e gasosos ............................................. 54
VII.2.2 Efeito do acabamento superficial ................................................ 55
VII.2.3 Efeito dos metais de base ............................................................ 55
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VII.2.4 Efeito dos metais de adição ......................................................... 55


VII.2.5 Efeito do comprimento e da geometria da junta .......................... 56
VII.2.6 Efeito de materiais dissimilares ................................................... 56
VII.3 Distribuição de tensões ................................................................ 59
VII.4 Pré-colocação do metal de adição ............................................... 60
VII.5 Condutividade elétrica ................................................................ 61
VII.6 Estanqueidade ............................................................................. 62

VIII SOLDABRASAGEM ................................................................. 64


VIII.1 Características gerais ................................................................... 64
VIII.2 Materiais ...................................................................................... 66
VIII.2.1 Materiais de base ......................................................................... 66
VIII.2.2 Materiais de adição ...................................................................... 66
VIII.2.3 Fluxos .......................................................................................... 66
VIII.3 Considerações metalúrgicas ........................................................ 67
VIII.4 Aplicações gerais do processo ..................................................... 68
VIII.5 Procedimentos ............................................................................. 68
VIII.5.1 Preparação da junta ..................................................................... 68
VIII.5.2 Limpeza ....................................................................................... 68
VIII.5.3 Preaquecimento ........................................................................... 69
VIII.5.4 Métodos de aquecimento ............................................................. 69

IX BIBLIOGRAFIA ........................................................................ 70

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BRASAGEM ("Brazing", “Löten”)

I - INTRODUÇÃO

I.1 - Definição (da Associação Americana de Soldagem - "AWS"):

"Brasagem é um grupo de processos de soldagem que produz a coalescência de materiais


pelo aquecimento dos mesmos a uma temperatura conveniente e pela utilização de um metal
de adição, tendo a linha "LIQUIDUS" acima de 450 0C e esta abaixo da linha "SOLIDUS"
dos materiais de base. O material de adição é distribuído, principalmente, entre as juntas,
precisamente ajustadas e espaçadas, por efeito capilar".

Sumarizando:

1. As partes têm que ser unidas sem fusão dos metaisde base;

2. material de adição deve ter a temperatura de fusão em temperaturas


acima de 450 0C;

3. material de adição tem que molhar as superfícies do metal de base e se


distribuir por ação capilar.

I.2 - Princípios de operação:

De forma a se obter uma boa união por brasagem, por qualquer dos processos típicos,
as partes que vão compor a junta (incluindo o material de adição) têm que ser perfeitamente
limpas e devem ser protegidas, ou por um fluxo ou atmosfera apropriada, durante o processo
de aquecimento, para prevenir a oxidação.

As partes têm que ser projetadas de tal forma, que permita o efeito de atração capilar e
o processo de aquecimento deve ser selecionado de forma a garantir as temperaturas
necessárias ao processo e uma uniforme distribuição de calor.

O fluxo capilar é o princípio físico dominante no processo. Ele vai depender dos
seguintes parâmetros:

• espaçamento da junta;
• molhabilidade (ângulo de contato Metal de Adição [MA] e Metal de Base
[MB]);
• fluidez;
• tensão superficial (MB, MA, Fluxo e/ou Atmosfera);
• viscosidade;
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• pressão de vapor;
• gravidade;
• reações metalúrgicas MA x MB.

A junta brasada, de uma forma geral, é uma área relativamente grande e de pequena
espessura. Na forma mais simples de aplicação do processo, os seguintes passos são seguidos:

a) As superfícies a serem unidas são limpas para remover os contaminantes e


óxidos;
b) Revestimento com um fluxo adequado. Um fluxo é um material que é capaz de
dissolver os óxidos metálicos sólidos ainda presentes e também para prevenir
uma nova oxidação;
c) A área é aquecida até a fusão desse fluxo-que limpa e protege o MB-e também
se atinja a temperatura necessária para a fusão do MA;
d) Adição do MA (ou fusão daquele já pré-posicionado). Como a atração capilar
do MA pelo MB é muito maior do que pelo fluxo, o MA, líquido, deslocará o
fluxo, substituindo-o na junta;
e) Com o resfriamento ter-se-á a junta preenchida pelo MA sólido e o fluxo,
também sólido, estará distribuído na periferia da junta (ainda protegendo-a
durante o resfriamento).

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NOTA: Os fluxos remanescentes terão que ser muito bem removidos (normalmente são
solúveis em água quente ou fria). São, de uma forma geral, quimicamente agressivos e
podem dar problemas de corrosão na área brasada.
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As juntas a serem brasadas apresentam, de uma forma geral, pequenas aberturas


(0.025 a 0.25 mm ). Desta forma, a fluidez é uma característica importante ao MA desde que a
atração capilar pode ser insuficiente para permitir o fluxo de um material muito viscoso,
nessas juntas.

A brasagem é, algumas vezes, processada sob um gás ativo como o hidrogênio ou um


gás inerte ou ainda sob vácuo. A brasagem sob atmosfera elimina a necessidade da limpeza
posterior e assegura (na maioria dos casos) a ausência de resíduos de corrosivos fluxos
minerais.
Aços carbono, aços inoxidáveis e super-ligas são freqüentemente processados em
atmosferas de gases de reação, hidrogênio seco, amônia dissociada ou vácuo.

Grandes fornos a vácuo são usados para brasar ligas de zircônio e titânio, ligas de
alumínio,aços inoxidáveis e metais refratários.

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Brasagem é um processo de união com aspecto econômico muito atrativo além de permitir
a obtenção de uniões metalúrgicas de alta resistência aliada à preservação das
propriedades mecânicas dos metais de base.
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II - PROCESSOS DE BRASAGEM

II.1 - Classificação:

Os processos de brasagem, de uma forma geral, são agrupados conforme as fontes ou


métodos de aquecimento. Os tipos usuais têm a seguinte classificação:

1. BRASAGEM por TOCHA;

2. BRASAGEM por FORNOS;

3. BRASAGEM por INDUÇÃO;

4. BRASAGEM por RESISTÊNCIA;

5. BRASAGEM por IMERSÃO;

6. BRASAGEM por INFRAVERMELHO.

II.2 - Brasagem por TOCHA:===========================

Brasagem por tocha é realizada pelo


aquecimento de uma ou mais tochas (maçaricos)
de gás. Dependendo da temperatura ou da
quantidade de calor requerido, o gás combustível
(acetileno, propano, gás de rua, etc.) pode ser
queimado com ar, ar comprimido ou oxigênio.

A figura II.2.1 mostra uma brasagem por


tocha manual. Fig.II.2.1 - Brasagem por Tocha
Manual.

O metal de adição pode ser pré-posicionado na junta sob forma de anéis, arruelas,
fitas, massas, pós, etc. ou ele pode ser alimentado, manualmente, através de arames ou varetas
(existem pistolas que mecanizam a alimentação). Em qualquer caso, a limpeza e a fluxação
prévia são essenciais.
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Brasagem por tocha manual é particularmente interessante em união de peças de


massas desiguais (apesar de se poder mecanizar o processo, também nesses casos).

Em soldagens de produção seriada, o processo pode ser mecanizado, com movimento


ou das tochas ou das peças. A figura II.2.2 ilustra um sistema de brasagem por tocha,
mecanizado.

Fig.II.2.2 - Brasagem por Tocha, mecanizada (no exemplo, produzindo 230 unidades por
hora).

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II.2.1 - Características e técnicas:

• utilização de chama com característica NEUTRA ou ligeiramente


REDUTORA;

• fluxo colocado antes do aquecimento (junto ou antes da adição do MA);

• pastas de fluxo feitas com álcool são utilizadas, preferencialmente, àquelas


aglutinadas com água;

• evitar sobre-aquecimento. Problemas de difusões indesejáveis, "queima" ou


perda de constituintes do fluxo ou do MA;

• garantir um aquecimento uniforme das partes (problema de peças com massas


desiguais);

• na maioria dos casos, pode-se usar o fluxo como indicador. Com a sua fusão,
devemos estar próximos à temperatura de adicionar o MA;

• a chama deve ser dirigida ao MB e não ao MA;

• em brasagem não se utilizam a parte mais quente da chama (ponta do


"dardo") de forma a não se ter pontos aquecidos, inclusive com risco de fusão
do MB.

II.3 - Brasagem por FORNOS:=======================

Brasagem por fornos é utilizada extensivamente em casos onde se necessita de alta


produção e o material de adição possa ser pré- posicionado.

A fluxação é utilizada na maioria dos casos, a não ser em casos onde é empregada uma
atmosfera especial, que é introduzida no forno, para cumprir a mesma função. A maioria das
brasagens, em alta produção, é realizada sob uma atmosfera de gás redutor, tal como
hidrogênio seco ou qualquer outro gás de combustão exotérmico ou endotérmico. Gases
inertes puros, tais como He e Ar, são utilizados em casos de materiais muito reativos com as
atmosferas convencionais.

Um grande volume de brasagens por forno é realizada sob vácuo, que evita a oxidação
e elimina a necessidade de utilização de fluxos. Em sua maioria são peças para utilização na
indústria nuclear ou aeroespacial, onde há uma grande utilização de metais reativos ou os
resíduos dos fluxos retidos, por inacessibilidade, não poderiam ser tolerados.

Se o vácuo é mantido por bombeamento contínuo, ele irá remover os constituintes


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voláteis liberados durante a brasagem. Existem diversos metais de base ou metais de adição
que não são brasados sob vácuo, devido a possibilidade de perda dos constituintes de baixo
ponto de fusão ou alta pressão de vapor.

O processamento em forno pode ser sob forma contínua ou em lotes. O aquecimento é,


usualmente, realizado por elementos resistivos (resistores de SiC, W, etc.), ou queima de gás
ou óleo. Também é usual a existência de controladores de tempo ("timers") e de temperatura
(termopares). O resfriamento é, algumas vezes, realizado em câmaras de resfriamento,
podendo fazer parte integrante do sistema ou não. As peças a serem brasadas podem ser
colocadas unitariamente, em lotes ou continuamente alimentadas por sistema de esteira
rolante. A figura II.3.1 apresenta um esquema simplificado do processo de brasagem em forno
e a figura II.3.2, o desenho esquemático de um forno, para alta produção industrial.

Metal de
Adição O Metal de Adição funde e flui Junta brasada

Fluxo

FORNO

Transportador

Fig. II.3.1 - Brasagem por Forno.

Fig.II.3.2 - Forno para Brasagem, com esteira de tela rolante e câmara de resfriamento.

A brasagem a vácuo é um método, relativamente econômico, de se obter uma


atmosfera de brasagem acuradamente controlada. O vácuo garante a necessária limpeza da
superfície para uma boa molhagem e fluxo dos metais de adição, sem o uso de fluxos. Os
metais de base que contém cromo e silício podem ser facilmente brasados sob vácuo, onde
uma atmosfera muito pura e de baixo ponto de orvalho seria obrigatoriamente requerida.

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II.3.1 - Características e Técnicas:


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Fornos elétricos, a gás ou a óleo, com controle automático de temperatura em uma


faixa de aproximadamente 5 0C poderiam ser utilizados para brasagem.

Brasagem em fornos é extensivamente utilizada quando:

• As partes a serem brasadas podem ser pré-fixadas ou mantidas por


posicionadores em sua posição correta;

• O MA pode ser colocado em contato com a junta;

• Conjuntos com múltiplas juntas que podem ser simultaneamente


brasadas;

• Muitos conjuntos de múltiplas juntas;

• Peças muito complexas que têm que ser uniformemente aquecidas de


forma a se evitar possíveis distorções de aquecimentos, localizados na área
a ser brasada.

Fluxos sob forma de pastas (já pré-posicionadas) que contenham água devem ser
previamente secos, aquecendo o conjunto em uma faixa de 175 a 200 0C por 5 ou 15 minutos,
em estufas apropriadas.

O tempo de brasagem depende da espessura (massa) das partes e da quantidade de


fixadores necessários para fixá-las. Este tempo deverá ser restrito aquele necessário para o
MA fluir, plenamente, na junta, de forma a ser evitar excessivas interações entre o MA e o
MB. Normalmente, um ou dois minutos na temperatura de brasagem são suficientes para
fazer a brasagem.

Tempos maiores na temperatura de brasagem irão ser benéficos somente nos casos
onde a temperatura de refusão do MA será aumentada (pela criação de novas ligas) e onde a
difusão irá melhorar a dutilidade e resistência da junta. Nestes casos podem ser utilizados
tempos de 30 a 60 minutos.

Em trabalhos com atmosferas controladas, um fluxo contínuo desta atmosfera é


mantido na zona de trabalho para evitar qualquer contaminação da desgaseificação das partes
metálicas e dissociação dos óxidos. Desde que muitas das atmosferas controladas são
inflamáveis (ou tóxicas) e uma ligeira pressão positiva deve ser mantida no forno, algum gás
irá escapar para o ambiente circunvizinho. Daí, a necessidade da existência de uma excelente
e garantida renovação do ar ambiental, nos locais onde se situam os fornos.

As figuras II.3.3 a II.3.5 apresentam exemplos de sistemas de pré-fixação e pré-colocação


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dos materiais de adição para brasagem em forno. E interessante destacar e ser observado, na
maioria destes exemplos, de como o efeito capilar preenche toda a extensão da junta bem
projetada. Em alguns deles temos peças com múltiplas juntas as quais, são simultaneamente
brasadas.

Fig.II.3.3 - Exemplos da distribuição,por efeito capilar, do material de adição, em


brasagem por fornos.

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Fig.II.3.4- Exemplos de fixação das peças e pré-posicionamento do metal de adição.


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Fig.II.3.5 - Exemplos de dispositivos com múltiplas brasagens, simultâneas, realizadas


por forno.
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II.3.2 - Fornos A VÁCUO

Fornos a vácuo são utilizados, de uma forma crescente, para brasagem de aços
inoxidáveis, super-ligas, ligas de alumínio, ligas de titânio, metais contendo elementos
refratários e cerâmicos. Considerando que não haverá a utilização de fluxos (que poderiam
contaminar a câmara e os elementos aquecedores), as partes têm que ser esmeradamente
limpas, de forma a garantir a molhabilidade e a fluidez do MA durante o processo.

Metais que contenham um pequeno percentual de Al, Ti, Zr ou qualquer outro


elemento com óxidos particulamente estáveis, podem geralmente ser brasados somente a
vácuo; entretanto, uma barreira, previamente depositada, de níquel ainda é preferida, na
maioria dos casos, para se obter melhores resultados.

Um dos tipos mais comuns de forno a vácuo, modernamente utilizado, consiste de


uma simples câmara, com as paredes resfriadas por circuito de água (de forma a proteger os
materiais externos e a estanqueidade da câmara).Os elementos de isolamento térmico e de
aquecimento elétrico são todos contidos no seu interior. A temperatura máxima de operação
de uma câmara de "parede fria" é determinada pelos materiais utilizados para isolamento
térmico (ou escudo térmico) e para os elementos de aquecimento. Estes são sujeitos, não só à
altas temperaturas do processo, como às baixíssimas pressões reinantes na câmara.

Os elementos de aquecimento são usualmente construídos de molibdênio, tungstênio,


grafite, tântalo ou outros materiais de baixa pressão de vapor, resistentes as altas
temperaturas.

Os escudos de calor são executados em múltiplas camadas de molibdênio, tântalo,


níquel ou aço inoxidável.

O isolamento térmico usual é constituído de tijolos de alumina com alta pureza,


grafite, agregados de inox , fibras de alumina, etc.

A temperatura máxima de operação e nível de evacuação são determinadas pelas


características dos elementos de aquecimento e isolamento térmico. Um forno de parede fria,
bem constituído, atinge temperaturas de 2.200°C e pressões na ordem de 1,33 x 10-4 Pa (10-6
torr).

Os fornos podem ser acessados para carregamento lateralmente (fornos retangulares)


ou pela parte superior ou inferior (fornos cilíndricos). A figura II.3.6 apresenta exemplo de
um forno a vácuo, industrial, de parede fria (5).

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Fig.II.3.6 - Forno a vácuo, industrial, de parede fria (5).

Bombas de vácuo para fornos de brasagem podem ser do tipo mecânico, de óleo,
seladas, para pressões de 13 a 1300 Pa (0,1 a 10 torr). A brasagem de metais contendo Cr, Si
ou outros metais que formam óxidos com facilidade requerem pressões de 1,3 a 0,13Pa (10-2 a
10-3 torr), que são obtidas com bombas, de alta velocidade, mecânicas, secas e turbinadas.
Bombas de vácuo deste tipo não podem exaurir diretamente a atmosfera e requerem uma
bomba convencional, para um pré-vácuo.

Materiais que contenham pequenas percentagens de elementos formadores de óxidos


estáveis (Al, Ti, Zr, etc.) requerem pressões na ordem de 0,13 Pa (10-3 torr) ou mais baixas.
Fornos a vácuo deste tipo, usualmente, empregam uma bomba de difusão que permite
depressões na faixa de 1,3 a 10-4 Pa (10-2 a 10-6 torr). Este tipo de bomba também requer um
sistema de pré-vácuo.

Alguns fornos a vácuo possuem um circuito fechado de argônio, de forma a acelerar o


resfriamento e minimizar os tempos de processamentos.

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II.4 - Brasagem por INDUÇÃO:=================

O calor necessário para a brasagem com este processo é obtido por uma corrente
elétrica induzida nas partes a serem brasadas. Para brasagem por indução, as peças são
colocadas dentro, ou muito próximas, de uma bobina tubular, refrigerada à água, por onde
circula um corrente alternada de freqüência determinada. As peças, em si, não fazem parte do
circuito elétrico. A figura II.4.1 mostra uma montagem experimental, de laboratório, para
brasagem de pequenas peças e a figura II.4.2, um equipamento para brasagem em alto vácuo
(10-6 torr), por indução, também com câmara visível (5).

Fig.II.4.1 - Dispositivo para brasagem por indução, em atmosfera protegida (ou médio
vácuo) em escala de laboratório.

O material de adição é, normalmente, pré-


colocado (obrigatoriamente em câmaras fechadas
para trabalho sob vácuo, ou atmosferas especiais). A
figura II.4.3 apresenta uma elaborada e múltipla
brasagem por indução.
E necessário um cuidadoso projeto (e
experimentos prévios), tanto das juntas quanto da
configuração da bobina, de forma que a região a ser
brasada tenha uma temperatura uniforme.

A figura II.4.4 apresenta uma série de


diferentes tipos de bobinas e a figura II.4.5, o efeito
de algumas das variantes, na construção das bobinas
e o seu efeito no aquecimento das peças.

Os três tipos de fontes de alta freqüência mais


utilizados são: motor gerador (CA), centelhador
Fig.II.4.2 - Forno por indução, a
ressonante e oscilador de tubo a vácuo.
vácuo, com câmara visível (5).

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Fig.II.4.3 - Exemplo de uma brasagem múltipla, por indução.

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Fig.II.4.4 - Exemplos de tipos de bobinas utilizadas para brasagem por indução.

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Fig.II.4.5 - Algumas das variáveis na construção das bobinas e o seu efeito no


aquecimento das peças.

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II.4.1 - Características e Técnicas:


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O aquecimento por indução é usado extensivamente em partes que são auto-


posicionadas ou que podem ser mantidas por posicionadores independentes, desde que estes
posicionadores não interfiram com o aquecimento. O aquecimento por indução é também
utilizado quando o processo requer um rápido aquecimento.

As partes a serem aquecidas atuam como o circuito secundário, curto-circuitado, de


um transformador, onde o primário é ligado à fonte de energia.

Tanto materiais magnéticos como não magnéticos (mas obrigatoriamente condutores)


são aquecidos pela resistência às correntes induzidas pelo sistema.

Fontes de corrente alternada, na faixa de 60 Hz a 450 kHz, podem ser utilizadas para o
processo. O aquecimento, devido a uma fonte de 60 Hz, é geralmente lento, mas tende a
penetrar fundo na peça. As freqüências de uso mais comuns são de 10 kHz, que pode ser
obtida de um motor gerador CA (alternador) e 350 a 450 kHz, oriundas de tubos a vácuo ou
centelhadores. Com freqüências maiores, as correntes tendem a circular mais na periferia e o
interior da peça é aquecido por condução térmica, proveniente das partes mais superficiais.
Como uma regra geral, quanto maior a freqüência, mais "raso" será o aquecimento por
indução.

O equipamento é construído com potências de 1 kW até centenas de kilowatts, de


forma a ser usado para bobinas individuais ou múltiplas. Um único gerador pode ser utilizado
para energizar diversos locais de trabalho (ou tipos de fornos) através de mudanças de
conexões elétricas.

As peças podem ser situadas interiormente (caso mais geral), exteriormente (orifícios,
tubos) ou em qualquer outra posição relativa à bobina de indução, dependendo de sua forma
ou do efeito de aquecimento desejado. Peças, colocadas estacionariamente, podem ser
aquecidas uniformemente, caso elas tenham uma parede de espessura uniforme e tenha uma
forma geometricamente simétrica. Quando as partes não são simétricas, elas podem sofrer um
movimento de rotação para garantir um uniforme aquecimento.

As peças e a bobina são, algumas vezes, colocadas em uma câmara cerâmica (quartzo
ou vidro temperado) para brasagem sob vácuo, hidrogênio ou gases inertes, como também
usa-se manter a bobina no exterior da câmara de atmosfera especial (como nas figuras II.4.1 e
II.4.2).

Materiais não condutores também podem ser brasados por indução, porém aqui
utiliza-se de um expediente especial. A indução aquece um elemento condutor (normalmente
um tubo de grafite ou outros materiais que possam atingir altas temperaturas), e este então,
super - aquecido irradia o calor necessário às peças que se desejam brasar. A figura II.4.6
mostra um exemplo de utilização deste artifício, onde o cadinho cerâmico pode receber
diversos materiais de adição, para testes de molhabilidade.

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Fig.II.4.6- Desenho esquemático de forno, por indução, a vácuo, aquecendo materiais


cerâmicos. (5)

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II.5 - Brasagem por RESISTÊNCIA ELÉTRICA:===============

O calor necessário para brasagem por resistência elétrica é obtido da resistência ao


fluxo de uma corrente elétrica através dos eletrodos e da junta a ser brasada. As partes que
formam a junta fazem parte do circuito elétrico.

O material de adição, em alguma forma conveniente, é pré-colocado ou alimentado a


posteriori na face da junta.

A fluxação é realizada na observância da devida condutibilidade do fluxo empregado


(a maioria dos fluxos é isolante, quando secos). Por outro lado, pode-se processar a brasagem
sob atmosfera especial.

As partes a serem brasadas são fixadas entre dois eletrodos, e a pressão e a corrente,
adequadas, são então aplicadas. A pressão deve ser mantida até a solidificação total do MA,
na junta. Em alguns casos, ambos os eletrodos podem ser mantidos do mesmo lado da junta,
desde que haja um adequado suporte do outro lado, de forma a garantir a aplicação e
manutenção da pressão de trabalho.

O equipamento consiste de tenazes ou


grampos com os eletrodos fixados nas
extremidades de cada um dos braços. As
tenazes e os eletrodos são frequentemente
resfriados à água, para evitar o sobre-
aquecimento destes componentes.

Os braços, além de sua função


estrutural, são também condutores de
corrente. Na extremidade oposta aos
eletrodos eles são conectados ao
transformador principal, através de cabos
elétricos.
Em casos mais simples, ou
esporádico, pode-se usar uma máquina
convencional de soldagem elétrica.

Os eletrodos podem ser executados


em carbono, grafite, metais refratários ou
ligas de cobre, de acôrdo com a requerida
condutividade.

A figura II.5.1 apresenta um exemplo


de brasagem por resistência. Outros
exemplos, esquemáticos, são ilustrados na
Fig.II.5.1 - Brasagem por Resistência.
figura II.5.2.

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Fig.II.5.2 - Brasagem por Resistência. Exemplos de configurações de eletrodos.

II.5.1 - Características e Técnicas:


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O processo de brasagem por resistência elétrica é mais aplicável às juntas de


configurações simples, já que é difícil se obter uma distribuição correta de corrente e,
conseqüentemente, um aquecimento uniforme em juntas, cuja área a ser brasada é larga,
descontínua ou é muito maior em uma das dimensões. A figura II.5.3 apresenta um
interessante exemplo de armações de óculos sendo brasadas por resistência.

Partes que devem ser brasadas por resistência elétrica devem ser projetadas de tal
forma que a pressão possa ser aplicada sem perigo de distorção, nas temperaturas de
brasagem. As peças também têm que permitir uma movimentação quando o MA fundir e
preencher a junta.

Uma fonte comum de corrente para brasagem por resistência é um transformador, cujo
circuito secundário possa fornecer corrente suficiente à baixa voltagem (2 - 25 V). A corrente
irá variar de 50 A para pequenos e delicados trabalhos até muitos milhares de Ampéres para
grandes peças.

Os eletrodos para brasagem por resistência são executados de materiais condutores


com alta resistência elétrica, tais como carbono ou blocos de grafite, barras ou pastilhas
(inseridas na ponta do eletrodo) de tungstênio ou molibdênio, ou mesmo, em alguns casos,
aços. O calor para a brasagem é, principalmente, gerado nos eletrodos e flui na peça por
condução. De uma forma geral, a tentativa de se utilizar a resistência própria das peças ou as
resistências interfaciais, ou não é satisfatória ou prejudicial ao processo (como por exemplo, a
fusão prévia do MA sem que o MB tenha chegado a uma temperatura adequada).

A pressão aplicada por uma máquina de soldagem por pontos, grampos, pinças ou
outros meios, deve ser suficiente para garantir um bom contato elétrico e manter as peças,
firmemente posicionadas, quando houver a fusão do MA (evitar "escorregamentos"). A
pressão deve ser mantida durante e após a ciclagem elétrica, até a segura solidificação da
junta.
O tempo de fluxo de corrente irá variar de cerca de um segundo para pequenas e
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Brasagem, 21 

delgadas lâminas, até diversos minutos em peças maiores. Este tempo é, usualmente,
controlado manualmente pelo operador, que determina quando as partes estão brasadas, pela
temperatura e extensão do fluxo do MA. Equipamentos modernos, para processo seriado, têm
esse tempo ajustado no equipamento. Termo-sensores, inseridos nos eletrodos, podem
também determinar o desligamento do equipamento quando uma determinada temperatura é
atingida.

O metal de adição é pré-colocado, na forma de arames, lâminas, arruelas, anéis, pós ou


pastas. Em uns poucos casos, pode-se fazer a adição durante o processo.
Metais de adição do tipo cobre-fósforo são ideais para brasagem de cobre e suas ligas,
já que se comportam como auto-fluxantes.
Os MA à base de prata podem ser utilizados, mas requerem uma atmosfera ou
fluxação apropriada. Um fluxo úmido é, normalmente, aplicado como uma muito fina mistura
pouco antes das partes serem ajustadas para o brasamento. Fluxos secos são bons isoladores e
não permitiriam a adequada circulação da corrente.
As partes a serem brasadas devem ser limpas, a seguir, estas, o MA e o fluxo (se
necessário) são colocados no dispositivo e a pressão é aplicada. Quando é feita a passagem de
corrente, os eletrodos se aquecem muito, freqüentemente, até a incandescência e o fluxo e o
metal de adição fundem e fluem. A corrente deve ser ajustada, de forma a se obter um rápido
e uniforme aquecimento nas peças. Se for utilizado um excesso de corrente, os eletrodos irão
se tornar excessivamente quentes e irão se deteriorar rapidamente. Existe também o perigo de
oxidação ou fusão da obra. Se a corrente for muito baixa, o tempo de brasagem será
excessivo.
A imersão das peças já brasadas, mas ainda quentes, em água, facilitará a retirada dos
fluxos remanescentes (só em níveis de temperatura ou em materiais que não sofram alterações
detrimentais em suas propriedades devido ao ciclo térmico).

Fig.II.5.3 - Montagem de armações de óculos por brasagem por resistência

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Brasagem, 22 

II.6 - Brasagem por IMERSÃO:==================

Existem dois métodos de brasagem por imersão:

• BRASAGEM POR IMERSÃO EM BANHO QUÍMICO e


• BRASAGEM POR IMERSÃO EM BANHO DE METAL FUNDIDO.

Em brasagem por imersão em banho químico, o MA, sob forma adequada, é pré-
colocado e o conjunto é imerso em um banho de sais fundidos, como ilustrado na figura
II.6.1.

Fig.II.6.1- Ilustração de brasagem por imersão em banho de sais fundidos.

O banho de sal fornece o calor necessário para a brasagem e, usualmente, providencia


a proteção necessária contra a oxidação, se não, um fluxo adequado, é também utilizado.

O banho de sal é contido em um recipiente metálico ou outro material adequado,


também chamado de forno, o qual é aquecido:

(1) Do lado externo, através da parede do recipiente;

(2) Através de elementos de resistência elétrica imersa no próprio banho; ou

(3) Por efeito Joule do próprio banho (com passagem de corrente).

No caso de brasagem por imersão em banho de metal fundido, as peças são imersas
em um banho do MA. As peças devem ser limpas e fluxadas, se necessário. Uma cobertura de
fluxo pode ser mantida sobre o banho fundido para protegê-lo da oxidação. Este método é
largamente confinado à brasagem de partes pequenas, tais como fios ou lâminas metálicas. As
partes devem ser mantidas firmemente juntas, após a retirada do banho, até a total
solidificação do MA.

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Brasagem, 23 

II.6.1 - Características e Técnicas:


-----------------------------------------

A - METODO DE BANHO QUIMICO (SAIS FUNDIDOS - FLUXO)


-------------------------------------------------------------------------------------

Este método de brasagem requer um recipiente metálico ou cerâmico para o fluxo e


um método de aquecimento do fluxo até a temperatura de brasagem. O calor pode ser
aplicado externamente através de tochas ou, internamente, através de resistências elétricas.
Um outro método envolve o aquecimento pela resistência à passagem de corrente elétrica do
próprio banho. Neste caso, a fusão inicial do fluxo tem que ser realizada por meios externos.
A figura II.6.2 ilustra alguns tipos de fornos para brasagem por imersão em banho de sal.

A temperatura tem que ser controlada e o banho deve ter um tamanho suficiente para
não sofrer uma queda substancial de temperatura com a imersão das peças a serem brasadas.

Fig.II.6.2 - Tipos principais de fornos para brasagem em banho de sal.

As partes devem ser limpas, montadas e, preferencialmente, fixadas por dispositivos


antes de sua imersão no banho. O material de adição, nas suas mais diversas formas, é pré-
posicionado (ou já existe sob a forma de revestimento-"clad"-nas peças). Um pré-
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Brasagem, 24 

aquecimento pode ser necessário para garantir que as peças não contenham nenhuma umidade
(falhas e segurança) e para prevenir o "congelamento" do fluxo em partes que possam causar
fusão seletiva do fluxo ou MA.

Uma certa quantidade de fluxo adere ao conjunto após a brasagem. O fluxo tem que
ser removido enquanto as peças estão ainda quentes. Os resíduos devem ser limpos em
seguida, através de água ou soluções químicas.

A figura II.6.3 apresenta um exemplo de uma ferramenta bem conhecida, executada


por brasagem em banho de sal.

Fig.II.6.3 - Exemplo de brasagem por imersão em banho de sal.

VANTAGENS DO PROCESSO:

1. Tempo de aquecimento é cerca de 1/4 do tempo necessário para o mesmo serviço


em um forno de atmosfera controlada;
2. Juntas protuberantes podem ser brasadas seletivamente;
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Brasagem, 25 

3. Um fino casulo de sal "congela" sobre a superfície da peça. Esta cobertura evita a
fusão prematura do MA e protege a superfície contra a oxidação;
4. Conforme a composição do banho, pode-se ter aquecimento e efeito fluxante,
simultâneos;
5. Pode-se fazer uma cementação simultânea;
6. Possibilidade de brasagem de peças em lotes;
7. Uma fina camada de sal protege a peça na saída do banho;
8. A remoção do sal é simples. Aquele que não foi drenado para o banho, sai em
lavagem posterior;
9. O jogo de pesos (densidade do banho x peça) diminui a probabilidade de
distorções durante o aquecimento.

DESVANTAGENS:

1. Não pode ser usado para operações intermitentes (normalmente diárias);


2. se a junta não for protuberante não se pode fazer brasagem seletiva;
3. a peça tem que estar perfeitamente seca, sem qualquer umidade. A reação da água,
no banho, pode ser explosiva. Requer, frequentemente, pré-aquecimento.
4. peças ôcas são difíceis de submergir;
5. a configuração da peça deve ser tal que não retenha bolsas de ar na entrada ou sal
na saída ;
6. as partes não devem exigir posicionadores pesados e complicados;
7. alguns sais utilizados são tóxicos e/ou venenosos (cianetos).

B - MÉTODO DE BANHO EM METAL DE ADIÇÃO:


---------------------------------------

Aqui, um cadinho, usualmente construído de grafite, é aquecido externamente para


fluidificar e manter o metal líquido. As pequenas peças são limpas, fluxadas e imersas no
banho. Normalmente, são protuberâncias de fios ou lâminas delgadas. Não tem uma
importância industrial considerável.
É comum o uso por eletricistas, no campo, brasando uniões de cabos de cobre em
banho de chumbo-estanho, ou estanhando pontas de fios flexíveis, antes de colocá-los em
conectores. Os cadinhos pequenos são apelidados de “cachimbos”.

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II.7 - Brasagem por INFRAVERMELHO:=======================

Brasagem por infravermelho pode ser considerada como uma forma de brasagem em
forno, onde o calor é fornecido por radiação luminosa, abaixo dos raios vermelhos visíveis, do
espectro. Mesmo com fontes muito "negras" existe alguma luz visível, mas o principal
aquecimento é feito por radiação invisível.

Fontes de energia ("lâmpadas") de até 5000 watts de poder radiante são disponíveis
comercialmente.

As lâmpadas não precisam, necessariamente, seguir o contorno das peças a serem


brasadas, mas é interessante frisar que a energia que chega na peça é inversamente
proporcional ao quadrado da distância entre o emissor e a superfície que recebe a "luz". é
comum a utilização de refletores concentradores de forma a se focar a radiação nas peças a
serem brasadas.

A figura II.7.1 ilustra o processo de brasagem por infravermelho.

Fig.II.7.1 - Dispositivo de brasagem por infravermelho.

II.7.1 - Características e Técnicas:


---------------------------

Considerando que, na maioria do emprego, o processo é assemelhado a um processo


de brasagem por forno, as técnicas são similares. A maior diferença é a fonte de calor para a
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brasagem. Limpeza, seleção de ligas de brasagem, colocação do MA, seleção de fluxos ou


atmosferas e outras variáveis do processo são selecionadas de maneira similar a brasagem em
forno.
Os conjuntos a serem brasados são mantidos em uma posição que permita que a
energia atinja as partes. Na maioria das aplicações, somente o conjunto a ser brasado é
mantido em uma espécie de redoma de quartzo, que pode ser evacuada ou mantida sob
atmosferas especiais. Em outros casos, tanto a fonte de energia como os conjuntos, ficam
encapsulados. .

É um tipo de energia "limpa", que pode aquecer qualquer tipo de material.

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III - PROCEDIMENTOS GERAIS EM BRASAGEM

III.1 - Limpeza prévia e preparação da superfície:

Superfícies limpas e livres de óxidos são essenciais para garantir uma junta brasada
saudável e uniforme. Graxas, óleos, sujeiras em geral e óxidos prejudicam (ou
definitivamente, não permitem) o fluxo e a ligação do MA e impedem a ação fluxante,
resultando em falhas e inclusões. Nos casos de óxidos mais refratários ou em aplicações de
brasagem em atmosferas mais críticas, a limpeza prévia deve ser mais intensa (e extensa) e os
componentes devem ser preservados e protegidos contra novas contaminações.
O tempo em que a limpeza permanece efetiva depende dos metais envolvidos, das
condições atmosféricas, do manuseio que as peças irão sofrer, do método de estocagem, etc.
Desta forma é muito recomendável que a brasagem seja realizada logo após o processo de
limpeza.
O desengraxamento é a primeira etapa. Sua ação pode ser aumentada por agitação
mecânica ou banhos ultrassônicos.

Técnicas básicas:

1. Limpeza por solvente: solventes de petróleo ou hidrocarbonetos clorados;

2. Desengraxamento a vapor: tricloroetileno e percloroetileno, estabilizados;

3. Limpeza alcalina: misturas comerciais de silicatos, fosfatos, carbonetos,


detergentes, sabões, agentes umedecedores e, em alguns casos, hidróxidos;

4. Limpeza por emulsão: misturas de hidrocarbonetos, ácidos-graxos, agentes


umedecedores e ativadores superficiais;

5. Limpeza eletrolítica: anódica e catódica.

A remoção de óxidos e de carepas pode ser realizada mecânica ou quimicamente. O


desengraxamento prévio permite o contato íntimo da solução decapante com as partes. Um
processo vibratório ajuda na decapagem.

Soluções típicas:

• Limpeza ácida: limpadores ácidos, fosfatados;

• Decapagem ácida: ácidos sulfúrico, nítrico e clorídrico;

• Decapagem em banho salino: eletrolítica e não eletrolítica.

A seleção do agente químico de limpeza irá depender da natureza do contaminante, do


metal de base, da condição da superfície e do projeto da junta. Por exemplo, metais de base
contendo cobre e prata poderiam não ser decapados com uma solução de ácido nítrico. Em
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Brasagem, 29 

todos os casos, o resíduo químico deve ser removido através de uma lavagem profunda para
prevenir a formação de outros, igualmente indesejáveis, filmes óxidos na superfície das juntas
ou subseqüentes ataques químicos ao metal de base.

A limpeza mecânica remove óxidos, carepa e também dá uma certa aspereza às


superfícies muito polidas, de forma a aumentar o fluxo capilar e melhorar a molhabilidade do
MA. Para tal pode-se usar um processo de esmerilhamento, limagem, usinagem e escovagem
(com cerdas de aços. A utilização de escovas de aço inoxidável é muito recomendável). O
jateamento também pode ser utilizado, desde que os materiais empregados (areia, granalha,
etc.) sejam suficientemente limpos, de forma a não deixar resíduos indesejáveis que possam
prejudicar o processo de brasagem.

III.2 - Fluxação e agentes anti-umedecedores ("stop-off products"):

Quando um fluxo é selecionado para uso, ele deve ser aplicado como uma superfície
lisa e uniforme, revestindo completamente as partes a serem brasadas. Os fluxos são
aplicados, na maioria dos casos, sob a forma de líquidos ou pastas, de forma a ter uma melhor
adesão e, assim, garantir uma melhor proteção da superfície.

Fluxos sob a forma de pós podem ser pulverizados na superfície da junta ou aplicados
nas extremidades quentes das varetas do MA (algumas varetas de MA, comerciais, já o
trazem incorporados), bastando, tão somente, inseri-las nos recipientes de fluxo.
A granulação do fluxo deve ser bem pequena e este deve ser muito bem misturado
(quando dissolvido em algum agente aglomerante) para garantir uma perfeita cobertura e ação
fluxante.

As áreas circunvizinhas à junta podem ser protegidas contra oxidação e descoloração


por aplicação do fluxo a uma grande área em cada um dos lados da junta. Para este tipo de
proteção,também existem no mercado, produtos pastosos especiais (tipo "Calor-stop") que
protegem as demais áreas contra calor e "queima" (particularmente para trabalhos com tochas
manuais).

Os fluxos, sob a forma de líquidos ou pastas, devem aderir às superfícies, previamente


limpas, da região a ser brasada. Se as superfícies não estiverem limpas o suficiente, o fluxo irá
"embolar" em alguns pontos deixando a superfície, nestes locais, desprotegidas e não
molháveis pelo MA (áreas falhas na brasagem).

As pastas, normalmente espessas, podem ser aplicadas por pincéis de cerdas grossas.
Aquelas de menor viscosidade podem ser aplicadas por imersão, por pulverizadores manuais
ou dosadores automáticos. A consistência requerida é determinada pelo tipo de óxidos, como
também pelo ciclo de aquecimento. Por exemplo: óxidos ferrosos oriundos de um método
onde se utilizou um rápido aquecimento, são macios e fáceis de remover e somente uma
ligeira fluxação é necessária. Entretanto, para materiais como ligas de cobre ou aços
inoxidáveis, ou ainda, quando o ciclo de aquecimento é muito longo, torna-se necessária uma
maior concentração de agentes fluxantes. Como os fluxos reagem com o oxigênio, em
determinado instante, ele se torna saturado e perde a sua efetividade.

A viscosidade de um fluxo pode ser reduzida, sem diluição, pelo seu aquecimento a 50
0
ou 60 C. O fluxo quente tem a sua tensão superficial diminuída e adere aos metais mais
facilmente.

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Brasagem, 30 

Quando existe o risco de uma retenção de resíduos, na junta, por excesso de fluxo pré-
colocado, isto pode ser minimizado pela utilização de uma fina camada no interior da junta e
suas extremidades podem ser seladas ao ar por uma maior quantidade de material fluxante.
Uma outra técnica é a de se colocar o fluxo, generosamente, no lado externo da junta e, sob
aquecimento, uma quantidade suficiente de fluxo é drenada para o seu interior por ação
capilar. Este método só é efetivo para brasagem de peças pequenas (como tubos de até 16 mm
de diâmetro).

O fluxo de brasagem tipo "AWS-5" (vide tabelas, nas referências) é usado, quase que
exclusivamente, com tochas ou queimadores tipo gás-ar para brasagem pela passagem do gás
combustível, através do recipiente de fluxo líquido, de forma que seja carreado uma certa
quantidade de vapor deste fluxo. Assim, uma certa quantidade de fluxo é fornecida também
pela própria chama.

Uma outra possibilidade de fluxação é através de misturas comerciais de MA em pó,


misturado com pós fluxantes, ou ainda, ligas de MA auto-fluxantes (tipo cobre-fósforo em
brasagem de cobre).

"STOP - OFF"
------------

Quando é essencial o controle do espalhamento do metal de adição em áreas limitadas,


isto pode ser realizado pela quantidade de MA adicionado e pelo método de colocação.
Entretanto, em brasagem sob atmosferas especiais (incluindo o vácuo) ou quando o fluxo é
usado extensivamente em áreas adjacentes para prevenir a oxidação ( e descoloração) é
necessário um meio para prevenir a molhabilidade do MA em áreas não desejáveis (aparência,
contatos elétricos, brasagem acidental dos posicionadores, etc.). Isto é usualmente obtido
através da utilização de compostos que não permitem a molhabilidade do MA naquelas
regiões. São comumente conhecidos por "Stop-off" (sem tradução oficial para a língua
portuguesa).

Os preparados, para esta finalidade, comerciais, geralmente consistem de grafite ou


óxidos de alumínio, cromo, titânio ou magnésio preparados sob a forma de uma suspensão
aquosa ou uma mistura ligante orgânica. São usualmente aplicados por pincéis (manualmente)
ou pulverizações através de "máscaras" apropriadas nas áreas onde não se deseja o fluxo de
MA.

III.3 - Montagem:

As partes a serem brasadas devem ser montadas e ajustadas imediatamente após a


limpeza e a fluxação, de forma que o fluxo não seque e corra o risco de esfoliação. A maneira
mais econômica de montagem é aquela onde as partes se auto-ajustam e se auto-suportam.

Quando são necessários posicionadores ou fixadores para manter as partes alinhadas e


dimensionalmente ajustadas (folgas para a brasagem), o seu projeto tem que levar em conta a
complexidade das partes a serem unidas, da temperatura e método de brasagem. A massa de
um posicionador que entre em contato com as peças deve ser a menor possível, tais como
lâminas finas, extremidades de cunhas ou pontas aguçadas. Este contato mínimo diminui a
perda de calor, por condução, normalmente desnecessário, das peças, para os posicionadores,
a não ser em situações muito especiais, de peças com massas muito desiguais e é então
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utilizado um dissipador, com um bom contato nas partes de menor massa, de forma a permitir
um aquecimento mais uniforme do conjunto.

Os posicionadores devem ser projetados e executados de tal forma que:

• Suportem as temperaturas de brasagem sem perda de sua resistência mecânica;


• Resistam à fadiga térmica, sem problemas;
• Não sofram contrações ou dilatações que possam prejudicar o correto
posicionamento relativo das partes durante a brasagem;
• Não devem formar ligas nos pontos de contato com as partes;
• Em brasagem por tocha, não impeçam o livre acesso da chama ou da adição do
material;
• Em brasagem por fornos, não liberem componentes de alta pressão de vapor;
• Em brasagem por indução, não interfiram com campos magnéticos ou roubem
corrente induzida (nestes casos, é muito comum a utilização de materiais
cerâmicos).

III.4 - Tratamentos após a brasagem:

As peças que foram brasadas em uma atmosfera conveniente devem terminar o


processo perfeitamente limpas (em particular, no caso de brasagem a vácuo). Entretanto, se os
resíduos de materiais auxiliares como fluxos ou "stop-off" ainda se encontram presentes, eles
devem ser totalmente removidos.

Se a junta brasada requerer um tratamento térmico, este deve ser realizado abaixo da
temperatura de "solidus" (ou então da refusão) da liga de brasagem.

III.4.1 - Remoção de resíduos de fluxos:

Independentemente do processo de brasagem utilizado, todos os traços e resíduos de


fluxo tem que ser removidos das peças brasadas.

Quando uma quantidade suficiente de fluxo foi utilizada para prevenir a sua saturação
por óxidos e a temperatura foi apropriadamente controlada, os resíduos de fluxo podem ser
removidos por uma rigorosa lavagem em água quente. Deve-se cuidar que não sobrem
resíduos no interior dos conjuntos brasados.

Os fluxos que foram saturados por óxidos têm uma constituição e aspecto vítreo e são
mais difíceis de serem removidos. Se o metal e o projeto da junta permitir um choque térmico,
este fluxo saturado poderá ser destacado da superfície por têmpera em uma temperatura
apropriada.

Em alguns casos, pode ser necessário a utilização de um banho ácido, a quente, tal
como uma solução de 10% de ácido sulfúrico. Soluções de ácido nítrico não devem ser
utilizadas em ligas que contenham cobre ou prata, devido a sua fácil reação.

Após uma limpeza química, as peças têm que ser profunda e extensivamente lavadas e
secas.
A.Sauer - 2007
Brasagem, 32 

Fluxos utilizados para brasar alguns metais, tais como o alumínio, não são facilmente
solúveis em água fria. Eles são usualmente removidos por lavagem em água quente, acima de
82 0C com uma subseqüente imersão em ácido nítrico, ácido fluorídrico ou uma combinação
dos dois. Seguindo-se então, a lavagem convencional para a retirada de todos os resíduos.

As áreas não protegidas, que sofreram alguma oxidação podem ser restauradas, no seu
aspecto, por uma limpeza química ou mecânica (escovamento, jateamento, etc.).

III.4.2 - Remoção de "Stop - off":

As suspensões utilizadas para limitar o espalhamento do material de adição fundido,


podem ser, na maioria dos casos, retiradas por uma simples lavagem em água, por ar
comprimido ou escovamento. Alguns tipos, porém, reagem de alguma forma com a
superfície. Nestes casos, eles podem ser melhor removidos através de uma decapagem, a
quente, ácida (ácido nítrico e fluorídrico), exceto em peças contendo cobre ou prata.

Soluções de hidróxido de sódio (soda cáustica) ou bi-fluoreto de amônia podem ser


utilizados para todos os casos porque eles não atacam a maioria dos MB e MA.

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Brasagem, 33 

IV - MATERIAIS DE BASE ==============================

IV.1 - Critérios de seleção:

(a) Requisitos termo-mecânicos:


• temperaturas de trabalho da junta;
• tratamentos térmicos (anteriores, durante e posteriores ao processo de
brasagem);
(b) Aspectos de resistência a corrosão (corrosão seletiva devido a pares galvânicos MB x
MA);
(c) Disponibilidade do material de adição adequado (ligas caras,importadas ou feitas por
encomenda);
(d) Projeto de junta (colocação do MA, processo adequado,acabamentos posteriores, etc.).

IV.2 - Materiais brasáveis:

* alumínio e ligas; * ligas de níquel


* magnésio e ligas; * titânio e zircônio
* berílio; * carbetos e "cermets";
* cobre e ligas; * cerâmicos
* aços baixo carbono e baixa liga; * metais preciosos;
* aços alto carbono e aços rápidos; * metais refratários (W, Mo, Ta, Nb);
* ferros fundidos; * materiais dissimilares;
* aços endurecíveis por precipitação; * ligas resistentes ao calor (Ni x Co -
"super ligas");
* aços inoxidáveis; * etc.

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Brasagem, 34 

V - MATERIAIS DE ADIÇÃO:=======================

V.1 - Características básicas na seleção:

a. Deve produzir juntas que atendam os requisitos mecânicos,físicos e químicos


do dispositivo NA TEMPERATURA DE SERVIÇO;

b. Deve ter um ponto (ou faixa) de fusão compatível com os metais da junta e
suficiente fluidez, na temperatura de brasagem, para fluir e se distribuir por
efeito capilar;

c. Deve ter uma composição suficientemente homogênea e estável para


minimizar a separação dos constituintes (LIQUAÇÃO) nas condições de
brasagem;

d. Deve apresentar uma boa molhabilidade com o metal de base, na atmosfera de


brasagem;

e. Deve, conforme a aplicação, interagir ou não com os materiais de base.

V.2 - Fusão e fluidez:

Os metais puros fundem sob uma temperatura constante (característica e em função da


pressão a que estão submetidos) e são geralmente muito fluídos.

Composições binárias (ligas de dois metais) têm diferentes características, conforme o


conteúdo seletivo de cada componente, na liga. A figura V.1 mostra, de forma a exemplificar,
o diagrama de equilíbrio cobre-prata. Deve-se notar aqui, que a composição eutética (72%
Ag, 28% Cu), além de apresentar o menor ponto de fusão (simultâneo para os dois
componentes), é a que se apresenta mais fluída, assim que se processa a fusão.

A composição eutética se apresenta tão fluída quanto um metal puro fundido.


Qualquer outra composição, que não a eutética irá apresentar um comportamento pastoso
entre as temperaturas de "solidus" e "liquidus". Acima da linha de "liquidus" a fluidez é
estabelecida.

Quanto maior for a diferença de temperatura sólido-líquido da liga, mais vagaroso será
o seu fluir em uma junta capilar.

Na prática, as ligas têm se tornado, dia a dia, cada vez mais complexas com adições de
elementos que as tornam mais versáteis ou melhoram esta ou aquela característica. Muitas
delas, inclusive, devido a sua complexidade, ainda não tiveram os diagramas de equilíbrio
levantados.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 35 

Fig.V.1 - Diagrama de equilíbrio cobre-prata.

Algumas ligas podem apresentar mais


de uma composição eutética e outras,
nenhum ponto eutético (Ex: Cu x Au, Cu x
Ni, etc. – Vide figura V.2).

É importante frisar que acima da


linha de "liquidus" todas as composições são
tão fluídas como os metais puros.

Um metal de adição terá sempre uma


temperatura de "liquidus" abaixo do ponto de
fusão do metal, componente da liga, que tem
o maior ponto de fusão, então, essa liga
poderia ser adequada para brasar este
componente (Ex. liga Cu x Ag pode ser
utilizada para brasar o cobre).

Fig.V.2 – Diagrama Cu-Ni

V.3 - Liquação:

Considerando que as composições das fases sólida e líquida de um metal de adição,


que está começando a fundir, geralmente diferem, estas irão sofrer uma mudança gradual
conforme a temperatura aumenta da linha de "solidus" para a linha de "liquidus".

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Se a porção que fundir primeiro tiver tempo de fluir, o sólido remanescente tem um
ponto de fusão (devido a sua nova composição) maior do que a composição original. Ele
pode, inclusive, não chegar a fundir (nas condições pré-estabelecidas para a brasagem) e ficar
para atrás como um resíduo sólido.

Metais de adição com faixas estreitas ("liquidus" x "solidus") não tendem a separar e
fluem livremente, mesmo em juntas muito estreitas.

Para aqueles de faixas mais largas, um aquecimento rápido (ou a aplicação do MA só


quando o MB atingir a temperatura própria), irá minimizar os problemas de liquação e
separação. Entretanto, a liquação não pode ser totalmente eliminada, assim sendo, os MA que
possuem faixas muito extensas, tendendo então a um fluir vagaroso, requerem juntas mais
abertas e apresentarão filetes largos nas extremidades da junta.

Alguns MA se tornam suficientemente fluídos, mesmo antes de atingirem a linha de


"liquidus" e, então, pode-se obter uniões satisfatórias, mesmo considerando que a temperatura
de "liquidus" não foi atingida. Para o preenchimento de juntas com maiores aberturas, onde
um escoamento mais vagaroso é mais interessante, a brasagem é realizada dentro da faixa
"solidus-liquidus".

De uma forma geral, uma brasagem é realizada em temperaturas de 10 a 90 oC acima


da linha "liquidus" do MA. O valor ideal é obtido experimentalmente e depende de diversos
fatores como: taxa de aquecimento, ambiente de brasagem (atmosfera ou fluxo), espessuras
das partes, condutividade do MB, tipo de junta, etc.

V.4 - Molhabilidade e Ligação:

Para ser efetivo, um MA deve ligar com a superfície do MB sem difusões


indesejáveis, diluições ou erosão do MB, ou ainda, formação de compostos frágeis. Estes
efeitos são dependentes da:

1. Solubilidade mútua MA x MB;


2. Quantidade de MA presente;
3. Temperatura e duração da brasagem.

Alguns MA irão difundir excessivamente, acarretando mudança nas propriedades da


junta. Essa difusão deve ser controlada pela seleção do tipo de MA, que deve ser utilizado
somente o mínimo necessário, e por um adequado ciclo de trabalho (temperatura e tempo).
Se o MA molha o MB tem-se, de uma forma geral, um efetivo fluxo capilar. Caso as
juntas, de espessura capilar, sejam muito longas, uma mútua solubilidade irá mudar a
composição do líquido que flui e este pode vir a solidificar, antes do preenchimento total da
junta, por ter mudado a sua temperatura de "liquidus".

Uma excessiva solubilidade mútua pode causar também a erosão do MB.

A difusão, não controlada, pode, freqüentemente, acarretar a formação de faixas de


compostos intermetálicos, geralmente frágeis, em detrimento da ductilidade da junta brasada.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 37 

Devido a essa série de fatores, existem diferentes composições de MA, de forma a se


evitar ou minimizar os riscos dos problemas já mencionados. Por outro lado, procuram-se
composições que cumpram características específicas, como para atender uma resistência a
um determinado meio corrosivo, temperaturas de refusão mais altas, substituições de
compostos por outros menos onerosos, melhorias de propriedades, etc.

Exemplificando:

Zinco (Zn) e cádmio (Cd) são aderidos à liga de Cu x Ag, de forma a melhorar as
características de molhabilidade em ligas de ferro e aço (abaixam as linhas "liquidus" e
"solidus"). Eles podem ser substituídos por estanho (Sn), caso constituintes de alta pressão de
vapor sejam problemáticos no processo selecionado.

Silício (Si) também tem o efeito de abaixar as temperaturas de "solidus" e "liquidus"


das ligas de brasagem à base de níquel (Ni) ou alumínio (Al).

Alguns MA contém elementos tais como lítio (Li), fósforo (P) ou boro (B), que
reduzem os óxidos superficiais do MB e formam compostos cuja temperatura de fusão é
abaixo da temperatura de brasagem (ligas "auto-fluxantes"). Estes óxidos fundidos escoam
para fora da junta, deixando a superfície do metal limpa para a brasagem. A efetividade dessa
ação auto-fluxante depende do tipo e da quantidade dos óxidos presentes, da atmosfera de
brasagem e do ciclo térmico do processo.

V.5 - Seleção dos metais de adição:


=========================

Os seguintes fatores devem ser considerados quando se seleciona um metal de adição


para brasagem:

1) Compatibilidade com o MB e com o projeto da junta (incluindo cor e


habilidade para posterior metalização - ourivesaria /decoração);

2) Compatibilidade com as condições de serviço da junta, quais sejam:

• temperatura de trabalho;
• ciclos térmicos (fadiga térmica);
• cargas dinâmicas e estáticas;
• resistências a meios corrosivos;
• estabilidade à radiação;
• estanqueidade e integridade sob alto vácuo;
• etc.

3) Níveis de temperaturas requeridos para brasagem:

A.Sauer - 2007
Brasagem, 38 

Baixa temperatura - Características:

• economia de energia,
• minimiza os efeitos térmicos no MB ( recozimento, crescimento de
grão, distorções, etc.),
• minimizam as interações do MB x MA,
• aumentam a vida útil dos dispositivos de fixação e posicionamento.

Alta temperatura - Características:

• maiores temperaturas de refusão (interação MB x MA),


• ligas, em sua maioria, menos dispendiosas,
• possibilidade de associar o processo simultâneo a tratamentos térmicos
(recozimento, alívio de tensão, etc.),
• possibilidade de remoção de alguns óxidos sob vácuo ou atmosfera
especial.

4) Método de Aquecimento:

Metais de adição com faixas de fusão estreitas (menos do que 30 0C entre as linhas de
"liquidus" e "solidus") podem ser usadas com qualquer método de aquecimento. O
MA pode ser pré-colocado (anéis, arames, arruelas, pós, pastas, etc.), ou adicionado a
posteriori.

Os metais de adição que podem sofrer liquação e separação devem ser utilizados com
métodos de aquecimento que sejam muito rápidos (por exemplo, indução), ou que
permitam a adição do MA a posteriori.

5) Ligas usuais:

De forma a simplificar a seleção do metal de adição a AWS apresenta, sob a norma


"AWS A 5.8 - Specification for Brazing Filler Metal", uma divisão em categorias e
suas aplicações. As categorias são:

• ligas de alumínio - silício;


• ligas de magnésio;
• ligas a base de cobre e cobre - fósforo;
• ligas a base de prata;
• ligas a base de ouro;
• ligas a base de níquel;
• ligas a base de cobalto;
• ligas especiais para materiais refratários;
• ligas especiais para materiais dissimilares.

A tabela V.1 apresenta uma relação de ligas recomendadas para metais refratários e a
tabela V.2, a combinação de metais de adição versus metais de base, recomendados pela
AWS.
A.Sauer - 2007
Brasagem, 39 

É importante frisar que existem muitas outras ligas, comerciais ou não (ligas
experimentais) com novas características e apropriadas para fins específicos. Suas
especificações e finalidades terão que ser buscadas em catálogos de fabricantes e trabalhos
técnico-científicos (5).

Tab.V.1 - Metais de adição, recomendados, para metais refratários (1).

A.Sauer - 2007
Brasagem, 40 

Tab.V.2 - Combinações, recomendadas,de Metais de adição e de base (1).

A.Sauer - 2007
Brasagem, 41 

VI - FLUXOS E ATMOSFERAS==========================

De uma forma geral, metais e ligas tendem a reagir com vários constituintes da
atmosfera aos quais eles são expostos. Esta tendência aumenta com a elevação da
temperatura. Destas, a reação mais comum é a oxidação, acrescida de possíveis formações de
nitretos e carbonetos. Estas reações, se não controladas ou evitadas, prejudicam (se não
impedem) a obtenção de uma junta brasada saudável.

Fluxos, atmosferas gasosas e vácuo são utilizados para excluir os reagentes e, assim,
prevenir reações não desejáveis durante o processo de brasagem. Em certos casos, e sob
condições apropriadas, esses fluxos e atmosferas podem também reduzir alguns óxidos que
ainda se encontram presentes.

A utilização de atmosferas não pode ser indiscriminada. Alguns materiais são


fragilizados por determinados gases. Como casos típicos têm-se a fragilização permanente de
metais como o titânio, zircônio, nióbio e tântalo, se forem brasados sob uma atmosfera
contendo hidrogênio, oxigênio ou nitrogênio. O cobre, que não for perfeitamente desoxidado,
também é fragilizado em atmosferas com hidrogênio.

---------------------------------------------------------------------------
NOTA IMPORTANTE: A utilização de um fluxo ou atmosfera (ou ambos) não elimina a
necessidade de uma esmerada e cuidadosa limpeza das superfícies antes do processo de
brasagem.
---------------------------------------------------------------------------

O capítulo 7 (2), da publicação AWS "Brazing Manual" (3rd Ed. 1976), apresenta
uma série de processos de limpeza, recomendados pela prática.

VI.1 - Fluxos:

De forma a realizar uma proteção efetiva das superfícies a serem brasadas, o fluxo
deve cobrir e proteger, totalmente, essas partes, até ser atingida a temperatura apropriada de
brasagem e este deve permanecer ativo durante todo o processo.

Considerando que o fluxo fundido deve ser deslocado pelo material de adição, na
temperatura de brasagem, os fatores tais como, viscosidade, tensão superficial e energia
interfacial do fluxo com as superfícies, são de vital importância.

Alguns metais de adição contêm elementos com propriedades desoxidantes, como é o


caso do fósforo, lítio, etc., que possuem grande afinidade pelo oxigênio. Em alguns casos,
estas adições tornam o MA "auto-fluxante" possibilitando a brasagem sem proteção adicional.
Em outros casos, eles são utilizados com atmosferas ou fluxos, de forma a melhorar a
molhabilidade.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 42 

CONSTITUINTES DOS FLUXOS


--------------------------------------------

Os constituintes típicos dos fluxos de brasagem são: CLORETOS, FLUORETOS,


FLUOBORATOS, BORAX, ÁCIDO BÓRICO, AGENTES UMEDECEDORES e ÁGUA.
As proporções e os tipos a serem utilizados na composição final são, obviamente, em função
dos materiais envolvidos na brasagem (MA, MB). O capítulo 4 do "Brazing Manual" (2), da
AWS, apresenta uma discussão dos principais fluxos, seus ingredientes e finalidades.

AGRUPAMENTO E SELEÇÃO DOS FLUXOS:


-------------------------------------------------------------

Não existe um fluxo "universal" que atenda todas as aplicações. A tabela VI.1
apresenta a classificação utilizada pela AWS, com indicação de aplicação dos mesmos em
função dos metais envolvidos.

Recomendações na seleção:

1. O fluxo tem que ser quimicamente compatível com os materiais envolvidos;

2. Ele deve ser efetivo durante todo o processo. Assim:

• para longos ciclos de brasagem, selecionar um fluxo menos ativo


mas de vida ativa mais longa,

• para ciclos curtos, selecionar fluxos de alta atividade;

3. Fluxos para brasagem por imersão não devem conter água (inclusive água de
hidratação);

4. Fluxos para brasagem por resistência elétrica devem ser condutores. Devem,
usualmente, ser aplicados de forma diluída e bem úmida;

5. A fácil remoção dos resíduos tem que ser cuidadosamente considerada;

6. A corrosão, tanto do MA quanto do MB, tem que ser a mínima possível.

Os procedimentos de aplicação dos fluxos e remoção dos resíduos já foram abordados no


capítulo III.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 43 

Tab.VI.1 – Fluxos recomendados para brasagem (1)

VI.2 - Atmosferas controladas:

Operações, sob atmosferas controladas e sob vácuo, objetivam impedir a formação de


óxidos durante a brasagem e, em alguns casos, podem, inclusive, remover certos óxidos já
existentes e permitir a molhabilidade e o bom escoamento do MA.

As técnicas empregadas em brasagem, sob atmosfera especial, podem ser de vários


tipos. As mais comuns são:

(a) Emprego da atmosfera atuando sozinha;

(b) Atmosfera associada a fluxos pré-colocados nas partes;

(c) Alto vácuo;

(d) Combinação de vácuo com uma atmosfera especial.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 44 

Quando é utilizada uma atmosfera especial, sem a proteção adicional de fluxos, pode-
se apontar as seguintes vantagens:

a. Todo o conjunto é mantido limpo e sem oxidação durante todo o processo. Não
há necessidade de limpeza a posteriori;

b. Partes de geometria complicada que impediriam a retirada dos resíduos dos


fluxos são brasadas satisfatoriamente;

c. Grandes áreas podem ser brasadas sem riscos de inclusões frágeis de fluxos
nas juntas.

VI.2.1 - Atmosferas gasosas:

O princípio seguido no uso de atmosferas gasosas controladas envolve a preparação de


um gás protetivo especial e a sua introdução no forno de brasagem em pressões acima da
atmosférica. Conforme o gás é continuamente alimentado, vai ocorrendo a diluição e,
finalmente, a purga total do ar. Procura-se manter a pressão interna do forno, durante o
processo, ligeiramente superior à pressão atmosférica de forma a garantir a não infiltração do
ar atmosférico. Fornos de alimentação contínua são providos de cortinas, de forma a evitar a
necessidade de grandes vazões de gás especial.

A habilidade de controlar a composição e, desta forma a efetividade da atmosfera no


forno depende não somente das condições de operação dos equipamentos de fornecimento dos
gases, como também, do uso apropriado do forno que está sendo utilizado.

Quando certos tipos de atmosferas, tais como aquelas que contém hidrogênio, são
empregadas, deve-se tomar um extremo cuidado, de forma a se prevenir a formação de
misturas potencialmente explosivas. Uma das mais perigosas é aquela que contém hidrogênio,
o qual, misturado com o ar na proporção de 4 a 75 % (de H2), produz uma mistura altamente
explosiva.

Uma atmosfera pode também ser extremamente tóxica, como aquelas que contêm
monóxido de carbono.

Por outro lado, alguns metais liberam gases tóxicos como é o caso do berílio.

Em todos esses casos, deve-se tomar as seguintes precauções:

(1) Purgar todo o ar do forno, garantindo que ele só contenha a atmosfera apropriada,
antes de qualquer aquecimento;

(2) Todos os gases que saem devido à sobrepressão devem ser captados e levados para
fora do ambiente de trabalho. Preferencialmente queimados.

(3) Aqueles extremamente tóxicos, oriundos do processo (como no caso do Be), devem
ser filtrados antes de serem jogados para o ar atmosférico.

A tabela VI.2 apresenta alguns exemplos de atmosferas utilizadas em brasagem.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 45 

Tab.VI.2 - Atmosferas usuais para brasagem.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 46 

CONTROLE DO PONTO DE ORVALHO:


------------------------------------------------------

A combustão de misturas gasosas resulta em uma atmosfera controlada que possui


vapor d’água em sua composição, o qual é altamente indesejável, em brasagem.

Esse vapor pode, na maioria dos casos, ser diminuído, por processos de condensação.
Em outros casos, onde se precisa de uma atmosfera ainda mais "seca", será necessária uma
secagem química (absorção química).

O controle apurado do ponto de orvalho (temperaturas de condensação do vapor


d’água, na pressão considerada) é muito importante em brasagem de metais muito reativos,
onde se trabalha, usualmente, com atmosferas de hidrogênio "seco" (atmosferas de amônia
dissociada nem sempre exigem um controle tão preciso).

A figura VI.1 apresenta o diagrama de equilíbrio de óxidos relacionando a temperatura


de uma atmosfera de hidrogênio puro com o seu ponto de orvalho (que é uma forma de
indicar a pressão parcial do vapor d’água contido nesta atmosfera.
Quanto maior a temperatura de orvalho, maior será o conteúdo de vapor d’água nessa
mistura. Quanto mais vapor, maior a possibilidade de sua dissociação e contaminação dos
metais com o oxigênio. Para qualquer combinação de ponto de orvalho e temperatura que se
situe a esquerda da curva, o óxido tende a se formar. Abaixo ou a direita da curva, o óxido
tende a ser reduzido para o seu estado metálico pelo hidrogênio. Assim, uma maior
quantidade de vapor d’água pode ser tolerada, em altas temperaturas, em hidrogênio. Quando
o metal é ligado, o elemento que tem o óxido mais estável governa a curva. Por exemplo, o
cromo é o elemento governante nos aços inoxidáveis à base de cromo.

----------------------------------------------------------------------
Nota: Alguns óxidos sofreram uma correção nas suas curvas de equilíbrio em atmosferas de
hidrogênio. Esse novo gráfico pode ser encontrado na referência (3).
----------------------------------------------------------------------

Como se pode avaliar pelo gráfico, certos óxidos como os de alumínio, titânio, berílio
e magnésio não podem ser reduzidos nas temperaturas usuais de brasagem. Se eles estiverem
contidos em proporções muito pequenas (abaixo de 1%), pode-se obter uma brasagem
saudável sob atmosfera, mas se estiverem em quantidades maiores, ou as partes são
metalizadas com um metal que pode ser facilmente limpo pelo hidrogênio (como por
exemplo, níquel) ou será obrigatória a adição de um fluxo que trabalha associado à atmosfera.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 47 

Fig.VI.1 - Curva de equilíbrio metal - óxido metálico em uma atmosfera de hidrogênio.

CARACTERÍSTICAS INDIVIDUAIS DE GASES COMPONENTES DE UMA


ATMOSFERA PROTETORA
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-

DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)


------------------------------------------

O dióxido de carbono é um constituinte inerte de algumas atmosferas para brasagem,


exceto quando ele se apresenta dissociado em monóxido de carbono (CO), carbono (C) e
oxigênio (O2), que são reativos com os metais. Ele pode ser utilizado em algumas aplicações
para diluir uma atmosfera e garantir uma relação apropriada de CO2 e CO. Mas em brasagens
de aços carbono, ele tem que ser removido da atmosfera para evitar oxidação e
descarbonização das superfícies metálicas.

MONÓXIDO DE CARBONO (CO)


---------------------------------------------

O monóxido de carbono é um efetivo agente redutor, apesar de não ser tão ativo como
o hidrogênio. Ele é utilizável na redução de óxidos de Cu, Ni, Fe e Co em elevadas
temperaturas e, sob certas condições, ele irá aumentar o teor de carbono superficial de aços
carbono e aços ligas.
A.Sauer - 2007
Brasagem, 48 

• Quando decomposto, ele irá liberar oxigênio, que é indesejável nessas atmosferas
controladas.

• É um gás tóxico. Tem que ser descartado após a utilização. O ambiente tem que ser
bem ventilado e arejado.

NITROGENIO (N2)
--------------------------

O nitrogênio serve como diluente em algumas atmosferas de brasagem e pode ser


utilizado sozinho em algumas aplicações (por exemplo, para brasar cobre desoxidado).

O nitrogênio, na condição nascente (N), tende a formar nitretos em certas superfícies


metálicas que inibem a molhabilidade e resulta em ligações incompletas e fracas.

HIDROGÊNIO (H2)
--------------------------

Como previamente descrito, o hidrogênio é um dos mais ativos agentes para reduzir
uma grande faixa de óxidos metálicos, em temperaturas elevadas. O controle do ponto de
orvalho é extremamente importante em brasagens realizadas sob "hidrogênio seco", durante
todo o ciclo térmico.

Deve-se cuidar, quando se utiliza o hidrogênio como atmosfera protetora, pois ele
pode causar fragilização de metais como o Cu, Ti, Zr, Nb e Ta (a menos que esses metais
sofram um tratamento térmico de desgaseificação a quente e sob alto vácuo). Como também
pode se tornar explosivo em concentrações superiores a 4 % no ar atmosférico.

GASES INERTES
------------------------

Argônio (Ar) e hélio (He) são gases que não se combinam com os metais. Estes gases
podem ser usados em aplicações onde o metal de base e / ou o metal de adição contém
constituintes,os quais irão se volatilizar sob vácuo e nas temperaturas de brasagem. Devem ter
pureza e ponto de orvalho, adequados.

METANO (CH4)
----------------------

O metano é proveniente das atmosferas gasosas geradas ou de resíduos de materiais


orgânicos devido a uma limpeza imprópria dos metais de base e de adição. O metano é,
algumas vezes, adicionado a certas atmosferas para balancear os gases descarbonizantes
presentes.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 49 

BRASAGEM SOB VACUO


========================

A brasagem realizada em um forno ou câmara evacuada é um método econômico


(comparado com aqueles de atmosfera de extrema pureza) de união de muitos materiais,
similares ou não.

O trabalho sob vácuo é particularmente adequado para brasagens de áreas grandes e


contínuas, onde:

• Fluxos sólidos ou líquidos não possam ser adequadamente removidos das


interfaces durante a brasagem;

• As atmosferas gasosas não são completamente eficientes por causa da sua


inabilidade de purgar os gases retidos em interfaces muito ajustadas.

O vácuo também é adequado para brasagem de muitos materiais de base, similares ou


não, incluindo o titânio, zircônio, nióbio, molibdênio e tântalo. As características desses
metais são tais que mesmo muito pequenas quantidades de gases atmosféricos podem causar a
fragilização e, algumas vezes, desintegração nas temperaturas de brasagem. Esses metais e
suas ligas podem também ser brasados sob atmosferas inertes, porém, os gases terão que ter
alta pureza. E interessante notar que um sistema evacuado a 1,3 x 10-3 Pa (10-5 torr) contém
somente 0.000001% de gases residuais.

A brasagem a vácuo apresenta as seguintes vantagens e desvantagens quando


comparada com outras brasagens sob atmosferas altamente puras:

a) O vácuo remove essencialmente todos os gases da área de brasagem, eliminando,


desta forma, a necessidade de purificação da atmosfera fornecida;

b) Certos óxidos existentes no metal de base irão dissociar no vácuo, nas temperaturas de
brasagem. O vácuo é extensivamente utilizado para brasar aços inoxidáveis, super-
ligas, ligas de alumínio e materiais refratários sob técnicas especiais;

c) As dificuldades, algumas vezes, encontradas com contaminação das superfícies


brasadas devido à expulsão de gases pelos metais de base, são negligenciáveis sob
vácuo. Os gases oclusos são removidos das interfaces durante o processo;

d) A baixa pressão existente em volta dos MB e MA, associada as altas temperaturas,


removem as impurezas voláteis e os gases dos metais. Freqüentemente as propriedades
do MB são melhoradas. Esta característica tem também uma desvantagem, que é
quando o MB, MA ou elementos destes podem se volatilizar devido às baixas
pressões.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 50 

Existem dois tipos de brasagem a vácuo:

(a) brasagem em alto vácuo.

(b) brasagem em vácuo parcial.

A brasagem em alto vácuo é particularmente indicada quando os MB possuem óxidos


de difícil dissociação.

A brasagem em vácuo parcial é utilizada quando o MB ou o MA, ou ambos,


volatilizam em suas temperaturas de brasagem, sob condições de alto vácuo. A mais baixa
pressão na qual os metais irão permanecer em suas fases líquidas ou sólidas, nas temperaturas
de brasagem é determinada por experimentos e cálculos. Uma das técnicas para executar este
tipo de brasagem é a seguinte:

A câmara de brasagem é evacuada em níveis muito altos. Procede- se, então, o ciclo
de aquecimento, sob alto vácuo, até pouco abaixo da temperatura onde a vaporização poderia
ocorrer. Então é feita a introdução gradual de argônio (muito puro), hélio e até, em alguns
casos específicos, hidrogênio, em quantidades suficientes para sobrepor a pressão de vapor
dos metais voláteis na temperatura de brasagem. Esta técnica permite uma ampliação dos
tipos de materiais que podem ser brasados sob vácuo.

A evacuação antes da realização de uma brasagem sob atmosfera de hidrogênio extra


puro e seco é, freqüentemente, empregada quando se exige ou a ausência ou a garantia de que
não haverá possibilidade de contaminação, mesmo por quantidades muito pequenas.

Zircônio, titânio e outros elementos com alta afinidade por oxigênio e outros gases são
colocados, estrategicamente, nas proximidades das peças a serem brasadas em uma atmosfera
de alto vácuo. Estes "metais de sacrifício" absorvem rapidamente mesmo as muito pequenas
quantidades de oxigênio, nitrogênio e outros gases que se encontram aprisionados ou
adsorvidos nos metais de base e, assim, garantindo um atmosfera totalmente pura.

VII – PROJETO DAS JUNTAS

Muitas variáveis devem ser consideradas na elaboração de um projeto mecânico


funcional. Sob o ponto de vista mecânico, o projeto de uma junta brasada não é muito
diferente do projeto de qualquer outra parte. As regras aplicadas às cargas concentradas,
concentradores de tensão, cargas estáticas, cargas dinâmicas, etc., que são utilizadas para
qualquer outra parte do dispositivo devem, também, aqui ser respeitadas e seguidas.

O projeto de uma junta brasada tem requisitos específicos que têm que ser levados em
consideração em função das características de operação da junta. Alguns dos fatores mais
importantes são:

• Composição dos MA e MB;

A.Sauer - 2007
Brasagem, 51 

• Tipo e projeto da junta;

• Características de trabalho: comportamento mecânico, condutividade elétrica,


estanqueidade (à baixa ou alta pressão), resistência à corrosão e temperatura de
serviço.

VII.1 - Tipos de juntas:=======================================

Diversos fatores influenciam a seleção do tipo de junta a ser usada. A saber:

a) Processo de brasagem;

b) Sistemas ou equipamentos de brasagem disponíveis;

c) Técnicas de fabricação das partes;

d) Quantidade de peças;

e) Tipo de material de adição e sua aplicação;

f) Condições de serviço da junta.

A resistência unitária do MA pode, ocasionalmente, ser maior do que a do MB. Mas,


de uma forma geral, ela é muito baixa e a resistência da junta irá variar de acôrdo com:a área
brasada; a abertura da junta; o grau de interação MB x MA (difusão e solução) e a presença de
defeitos na brasagem.

Existem, tipicamente, dois tipos de juntas em brasagem:

1) A junta sobreposta e

2) A junta de topo.

Essas configurações são apresentadas na figura VII.1

A.Sauer - 2007
Brasagem, 52 

Fig.VII.1 - Juntas típicas: Sobreposta ("Lap") e de Topo ("Butt").

Na junta sobreposta, a área de sobreposição deve ser determinada de tal forma, que a
junta tenha maior resistência que o membro mais fraco que a constitui. Uma sobreposição de
pelo menos 3 (três) vezes a espessura do membro mais delgado irá, usualmente, determinar o
máximo de eficiência da junta.

A junta sobreposta é mais fácil de ser executada e, geralmente, é a que apresenta a


melhor eficiência. A grande desvantagem, porém, é a existência de concentradores de tensão
nas extremidades da junta brasada.

As juntas de topo são utilizadas onde a espessura de uma junta sobreposta poderia ser
inconveniente e onde a resistência dessa junta (de topo) atendesse as condições de serviço. A
resistência da junta irá depender da resistência do MA empregado e também das possíveis
interações que podem ocorrer durante a brasagem.

O processo de brasagem por difusão irá também melhorar a resistência da junta desde
que este processo cause a interdifusão entre o MA e o MB.Esta interdifusão irá,
materialmente, alterar a junta por eliminar parcialmente ou totalmente o MA como uma
distinta camada da junta. Este processo aumenta as propriedades mecânicas das juntas e a
temperatura de refusão.

Uma forma de aumentar a área brasada em uma junta de topo, sem aumentar a seção
reta da junta, é a variação de um chanfro reto para um chanfro em bisel (figura VII.2). Quanto
mais inclinado for o bisel, maior será a componente de cisalhamento em relação a
componente de tração.

Fig.VII.2 - Juntas de topo "em bisel".

A.Sauer - 2007
Brasagem, 53 

Esta junta, porém, apresenta algumas desvantagens que limitam um pouco o seu uso.
A execução é difícil e o alinhamento para brasagem também, particularmente em membros
delgados.

VII.2 - Abertura da junta ("folga" da junta):=========================

A abertura da junta tem um efeito fundamental no comportamento mecânico da junta


brasada. Isto se aplica a todos os tipos de cargas, tais como estáticas, fadiga e impacto, e a
todos os tipos de projetos.

Os diversos efeitos no comportamento mecânico associados à abertura das juntas


podem ser relacionados com:

• Restrição do fluxo plástico do MA por um MB de mais alta resistência;


• Possibilidade de retenção do fluxo;
• Possibilidade de "vazios";
• Adequada inter-relação abertura x força capilar, de forma a garantir a perfeita
distribuição do metal por toda a junta;
• A quantidade de MA que deve ser difundida com o MB em um processo de
brasagem por difusão.

A abertura é a distância entre as interfaces da junta. A abertura entre membros de


metais similares é facilmente mantida em montagens onde as partes estão ajustadas por
compressão. Em alguns casos, é necessária a utilização de espaçadores tais como fios,
lamínulas, marcas de punção, jateamento por granalha, acabamentos de usinagem, etc., de
modo a assegurar a folga correta para um perfeito fluxo na junta.

A influência da abertura da junta na resistência ao cisalhamento, para dois métodos de


fluxação, é apresentada na figura VII.3.

Fig.VII.3 - Relação esquemática abertura de junta x resistência ao cisalhamento para


dois métodos de fluxação.

A.Sauer - 2007
Brasagem, 54 

A tabela VII.1 ilustra valores de aberturas recomendadas para juntas tubulares,


sobrepostas.

Tab.VII.1 - Aberturas recomendadas, para juntas tubulares e sobrepostas, na


temperatura de brasagem.

VII.2.1 - Efeito de fluxos minerais e gasosos na abertura das juntas:


---------------------------------------------------------------------------------------

Fluxos minerais fundem em temperaturas mais baixas que o MA e devem fluir na


junta, de forma a prepará-la para o MA. Quando o MA funde e penetra na junta por efeito de
ação capilar, tem que deslocar e expulsar todo o fluxo ali existente. Quando a abertura é muito
pequena, o fluxo poderia ficar tão firmemente mantido que o seu deslocamento poderia ser
muito difícil e, em alguns casos, impossível.

Por outro lado, quando a abertura é muito grande, o MA, líquido, escoará, circulando
bolsas de fluxo, dando origem a excessivas inclusões de fluxo.

Fluxos gasosos são atmosferas que têm a mesma função que os fluxos minerais e estas
são constituídas por gases de combustão, hidrogênio, vácuo, argônio, etc. As atmosferas
também devem ser consideradas nos projetos de aberturas para uma brasagem específica.

Os fluxos gasosos requerem menores aberturas para obter uma ótima resistência. De
uma forma geral, quando uma brasagem é realizada em forno, sob atmosfera, uma junta na
posição vertical, tendo uma abertura pouco maior que 0.003 pol. (0.08 mm) permitirá um
perfeito fluxo do MA. Aberturas maiores poderão ser preenchidas pelo emprego de materiais
A.Sauer - 2007
Brasagem, 55 

de adição que tenham uma larga faixa "liquidus" / "solidus" e pelo emprego de uma
temperatura de brasagem entre "liquidus" e "solidus". A pureza de uma atmosfera irá também
influir na abertura. Quando uma atmosfera, rapidamente e integralmente, dissocia os óxidos
metálicos do MB e do MA e permite o livre fluxo do MA, este último pode ser extraído de
uma junta da ordem de 0,002 pol. (0,05 mm) para a superfície do MB adjacente. Nestes casos,
poder-se-ia usar uma menor abertura ou um gás não tão puro.

VII.2.2 - Efeito do acabamento superficial:


-------------------------------------------------------

Em geral, o MA é puxado para a junta por ação capilar. Assim, se a superfície de


acabamento do MB é muito lisa, o metal pode não se distribuir totalmente através da junta e
pode deixar vazios. Isto devido às regiões onde a abertura é tão pequena (chegando a ter
regiões de folga igual a zero), que não permita o fluxo do MA.

Superfícies muito lisas ou polidas de uma junta devem "ser tornadas ásperas" para
assegurar o adequado fluxo do MA através da junta. Em alguns casos, o simples lixamento, de
forma a "quebrar o brilho" da superfície, resolverá o problema.

Por outro lado, superfícies que são muito grosseiras, irão causar baixa resistência da
junta porque somente alguns pontos são brasados. Um acabamento de 0.7 a 2 um RMS é, de
uma forma geral, aceitável (ver literatura sobre fabricação mecânica e usinagem).

VII.2.3 - Efeito dos metais de base:


---------------------------------------------

A composição dos metais de base, freqüentemente, inclui quantidades variadas de um


ou mais elementos, cujos óxidos não são facilmente dissociáveis. Desde que a dissociação
óxido metálico-metal de um dado MB, efetuada por um dado fluxo inorgânico ou atmosfera, é
dependente de muitos fatores (saturação, viscosidade, fluidez, atividade, etc.), é importante
associar convenientemente a abertura com o processo de brasagem e fluxação. Por exemplo,
na brasagem em forno, sob atmosfera de uma liga cromo-níquel que não tenha nenhuma
quantidade de alumínio presente, a abertura pode ser pequena; mas quando pequenas adições
de alumínio são incorporadas no metal de base, a abertura tem que ser aumentada.Com
grandes adições de Al, a brasagem pode não se efetivar, a não ser que se use uma atmosfera
muito ativa ( e "seca") ou se faz uma proteção superficial com um revestimento de níquel, que
irá atuar como barreira para novos óxidos refratários. Neste caso, uma nova abertura teria que
ser achada, de forma a se otimizar as propriedades da junta.

VII.2.4 - Efeito dos metais de adição:


-----------------------------------------------

Os MA têm vários graus de fluidez e viscosidade em temperaturas e condições


diversas de brasagem. Em um dos extremos existe o grupo de alta fluidez e no outro, aqueles
que fluem de forma lenta, vagarosa. Aqueles que fluem livremente requerem menores
aberturas do que os de fluir vagaroso.

Variações na qualidade dos fluxos e atmosferas podem aumentar ou diminuir a


fluidez. Os fluxos podem já estar oxidados ou não serem de boa qualidade. A atmosfera pode
A.Sauer - 2007
Brasagem, 56 

não ter o grau de pureza adequado. Em suma, muitas vezes, parece que se projetou uma
abertura inadequada, quando, o que existe na realidade, é uma falta de controle dos métodos
de fluxação.

VII.2.5 - Efeito do comprimento e da geometria da junta:


-------------------------------------------------------------------------

O comprimento da junta afeta a abertura, particularmente quando há interação do MA


com o MB. Conforme o MA começa a penetrar em uma junta muito comprida, ele pode
mudar sua composição, de tal forma que se solidifique, naquela temperatura, mesmo antes de
atingir o outro extremo da junta.

Quanto maior for a interação MA x MB, terá que existir uma relação direta entre a
abertura e o comprimento da junta. Esta é somente uma das razões porque é importante
executar uma junta cujo comprimento seja o menor possível, de acordo com a necessária
resistência.

VII.2.6 - Efeito de materiais dissimilares:


----------------------------------------------------

Quando uma junta envolver materiais dissimilares, a determinação da abertura tem


que levar em consideração as diferentes características de expansão térmica das partes
componentes. Existem nomogramas que facilitam a determinação da abertura, relativa aos
coeficientes de expansão dos materiais desenvolvidos, em uma determinada temperatura. Um
desses diagramas é apresentado na figura VII.3. A figura VII.4 ilustra as curvas de expansão
térmica de alguns materiais.

Em casos onde há uma grande diferença de expansão térmica, o MA deve ser forte
bastante para resistir a fratura e o MB deve permitir algum escoamento durante o
resfriamento. Alguma tensão residual irá permanecer no final da brasagem. Quando possível,
deve-se projetar de tal forma, que esta tensão não se some comas tensões de serviço.

Ciclos térmicos nesse tipo de junta introduzem tensões que podem encurtar a vida útil,
em serviço, da junta.

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Fig.VII.3 – Nomograma para determinação de mudanças na folga diametral em juntas


de materiais dissimilares.

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Brasagem, 58 

Fig.VII.4 - Curvas de expansão térmica para alguns materiais.

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Brasagem, 59 

VII.3 - Distribuição de tensões:


=======================

Uma junta de alta resistência, bem projetada e executada, se sobrecarregada, deverá


romper no metal de base. Em alguns outros casos, onde cargas mais leves têm que ser
atendidas, pode-se fazer o projeto de tal forma que uma sobrecarga desfaça a junta, mas não
danifique as partes, permitindo uma rápida e fácil recuperação do dispositivo.

Um bom projeto de brasagem irá incorporar um desenho de junta que procurará evitar
desnecessários concentradores de tensão e fará uma distribuição uniforme das tensões através
do metal de base. As figuras VII.5 e VII.6 mostram alguns exemplos de projetos de juntas que
atendam alguns tipos de tensões em serviço.

Fig.VII.5 - Desenhos de juntas, do tipo sobrepostas, recomendadas para atender altas


cargas de tração e flexão.

Freqüentemente se incorpora um filete de MA, no projeto da junta, na tentativa de


diminuição de concentradores de tensão. Essa idéia é, normalmente falsa, devido as tensões
de contração, próprias do filete, possibilidade de falhas, poros e a sua estrutura de bruto de
fusão (dendrítica). O correto é alterar o desenho e adoçamentos do MB. As referências (1),
(2), (3) e (4) apresentam uma série de configurações e recomendações para projetos de juntas
em função do carregamento em serviço.

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Brasagem, 60 

Fig.VII.6 - Desenhos de juntas de topo com melhorias para atender a maiores cargas
estáticas e dinâmicas.

VII.4 - Pré-colocação do metal de adição:


==============================

Durante o projeto de uma junta brasada, deve-se levar em consideração o processo de


brasagem e a forma de como o material de adição será colocado na junta. Nos projetos de
peças múltiplas, em escala industrial, é usual, o trabalho com fornos e peças de MA, pré-
colocadas.

Quando o MB é sulcado para atender a pré-colocação de uma peça de MA, o sulco


deve ser realizado na seção mais espessa do MB e deve ser subtraído do cálculo da área
resistente, já que após o processo ele ficará vazio.

Quando se trabalha com o MA na forma de pós, ele é, normalmente, misturado a um


elemento ligante, de forma a fazer uma pasta que facilite a sua pré-colocação e manutenção
até a temperatura de brasagem. Nestes casos é usual ter-se sulcos maiores, de forma a conter a
pasta, já que o pó metálico entra apenas com 50 a 70 % do volume total da mesma.

A figura VII.7 apresenta exemplos de pré-colocação de MA e dos vazios deixados


após a realização do processo de brasagem.

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Fig.VII.7 - Pré-colocação do metal de adição e vazios deixados após o ciclo de brasagem.

VII.5 - Condutividade elétrica:


======================

O fator principal a ser considerado no projeto de uma junta para fins elétricos é a sua
satisfatória condutividade elétrica.

Os materiais de adição para brasagem, em geral, comparados com o cobre, tem baixa
condutividade elétrica, entretanto, um projeto bem elaborado superará esse impasse.

Seja, por exemplo, as juntas de topo. Como a espessura do MA é muito pequena em


relação ao comprimento total do condutor, a sua contribuição, em termos de resistência
elétrica, é desprezível.

Considerando a possibilidade eventual de vazios e defeitos em uma junta de topo, que


necessariamente diminuiriam a seção para o fluxo de corrente elétrica, é usual, sempre que
possível, trabalhar-se com juntas do tipo sobrepostas. A prática recomenda uma sobreposição
mínima de 11/2 vezes em relação ao membro mais delgado, para garantir a perfeita
condutibilidade elétrica e resistência mecânica (figura VII.8, para juntas de cobre).

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Fig.VII.8 - Junta sobreposta, recomendada para condutores de cobre.

VII.6 - Estanqueidade:
=================

Juntas para trabalho sob vácuo ou sob pressão, devem garantir, além de resistência
mecânica, uma adequada estanqueidade do vaso ou dispositivo. Isso é melhor atendido
através de juntas sobrepostas com aberturas muito pequenas. A figura VII.9 ilustra alguns
exemplos de juntas adequadas para fechamentos estanques.

Fig.VII.9 - Juntas brasadas, típicas, para recipientes estanques.

Um cuidado especial deve ser tomado quando existem geometrias que permitam a
permanência de bolsas gasosas ou vazios na junta. O projeto deve prever a possibilidade de
saídas para os gases durante o processo. A figura VII.10 mostra alguns exemplos de
"ventilação", por execução de "respiros", de juntas brasadas.

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Fig.VII.10 - "Ventilação" de juntas sólidas durante a brasagem.

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VIII - SOLDABRASAGEM ou SOLDA-BRONZE ( "Braze Welding" )

VIII.I - CARACTERISTICAS GERAIS: ============================

A soldabrasagem é realizada pela utilização de um metal de adição que tenha uma


temperatura de "liquidus" acima de 450 0C e abaixo da temperatura de "solidus" do metal de
base.

A diferença fundamental, em relação aos processos convencionais de brasagem, é que


neste processo o metal de adição (MA) não é distribuído por efeito capilar e sim depositado
de forma a preencher um chanfro, previamente realizado, no metal de base (MB). A figura I.1
apresenta, esquematicamente, o processo.

Fig.VIII.1 - Processo de união por soldabrasagem.

A soldabrasagem foi originalmente desenvolvida para reparo de partes trincadas ou


quebradas de ferros fundidos (f.f.). A soldagem dos ferros fundidos requer, usualmente, um
amplo e elevado preaquecimento e uma velocidade de resfriamento muito baixa, de forma a
minimizar o desenvolvimento de trincas. Com a soldabrasagem, essas condições são
facilmente contornadas e pode-se realizar o processo sem contrações e expansões danosas ao
dispositivo.

Para a obtenção de uma ligação forte e saudável, entre o metal de adição e o metal de
base não fundido, o metal de adição fundido deve molhar o metal de base, o qual tem que
estar limpo e aquecido.

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Brasagem, 65 

O processo geralmente utiliza uma fonte de calor que pode ser oriunda de uma chama
oxi-combustível ou arco elétrico (como arco a carvão ou TIG). Em alguns casos pode-se
utilizar até eletrodos consumíveis, e revestidos, de bronze (modernamente, tem-se o MIG-
Braze).

Após a adequada limpeza, preaquecimento e fluxação (que pode ser simultânea) é


realizada, inicialmente, a molhagem das faces do chanfro por uma fina camada de MA
(semelhante ao processo de "estanhagem"). A partir daí são depositadas camadas graduais até
o preenchimento total do chanfro.

A soldabrasagem apresenta as seguintes vantagens sobre os processos convencionais


de soldagem:

1) Uma menor quantidade de calor é requerida para a ligação (maior economia,


velocidade de soldagem, etc.). Conseqüentemente, acarreta menores distorções
e contrações na peça a ser unida;

2) O metal de adição é, relativamente, macio e dúctil, permitindo uma fácil


usinagem e minimizando as tensões residuais;

3) As uniões podem ser realizadas com a adequada resistência em função de sua


utilização;

4) O equipamento é simples e fácil de usar;

5) Metais frágeis, como o ferro fundido cinzento, podem ser unidos, ou


reparados, sem a necessidade de um excessivo pré- aquecimento;

6) O processo é adequado para a união de alguns materiais dissimilares, como por


exemplo, ligação de cobre, ou ligas cupro-níquel, a aço ou a ferro fundido.

Entretanto algumas desvantagens também podem ser apontadas:

1) A resistência da junta é limitada à do metal de base;

2) As temperaturas de serviço das juntas tem que ser baixas. Por exemplo, para
metais de adição à base de cobre, a junta terá que não ultrapassar uma
temperatura de 260 0C em serviço;

3) A junta brasada pode ser sujeita à corrosão galvânica e a ataque químico


diferencial;

4) A coloração do metal de adição pode não corresponder àquela do metal de


base.

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VIII.2 – MATERIAIS: =========================================

VIII.2.1 - Materiais de base:


---------------------------------

A soldabrasagem é geralmente usada para a união de ferros fundidos e aços. Ela


também pode ser utilizada para unir cobre, níquel e ligas de níquel. Outros materiais também
podem ser utilizados. Tudo depende da adequação do MA conveniente.

VIII.2.2 - Materiais de adição:


------------------------------------

* ( ver NORMA AWS A5.7 e A5.8) *

Os materiais de adição, comerciais, são, geralmente, ligas de latão contendo,


aproximadamente, 60 % de cobre e 40 % de zinco. Pequenas adições de estanho, ferro,
manganês e silício podem ser adicionadas para melhorar um pouco a fluidez, diminuir a
volatilização do zinco, expulsar oxigênio e aumentar a resistência e a dureza da liga. Níquel é
adicionado (10 %) de forma a clarear a cor do metal e aumentar a sua resistência.

A tabela VIII.1 apresenta as composições químicas e algumas propriedades de quatro


tipos de ligas Cu-Zn, sob forma de varetas de adição, utilizadas, usualmente, em
soldabrasagem.

Tab.VIII.1 - Varetas de adição Cu - Zn, para soldabrasagem.

VIII.2.3 - Fluxos:
--------------------

Os fluxos para soldabrasagem são compostos desenvolvidos, especialmente, para a


ligação de determinados metais de base com as varetas de latão. Eles são projetados para
utilização em altas temperaturas e permanecem ativos por tempos muito maiores do que os
fluxos similares utilizados em processo de brasagem por capilaridade.

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Os seguintes tipos de fluxos são utilizados para a soldabrasagem de aços e ferros


fundidos:

1) Um fluxo básico que limpa o metal de base, os cordões depositados e ajuda no


revestimento ("estanhagem") do metal de base. É usado para aços e f.f.
maleáveis;

2) Um fluxo que tem a mesma finalidade que o anterior e também suprime a


formação de fumos de óxidos de zinco;

3) Um fluxo que é formulado , especificamente, para a brasagem de f.f. cinzento


ou maleáveis. Ele contém óxidos de ferro ou dióxido de manganês que
combina com o carbono livre, da superfície do f.f., de forma a removê-lo.

Os fluxos podem ser aplicados por um dos seguintes métodos:

1) A vareta aquecida do MA pode ser mergulhada no fluxo e este é transferido


para a junta durante o processo de adição;

2) O fluxo pode ser aplicado por pincelamento, na junta, anteriormente à


brasagem;

3) A vareta pode já conter um revestimento fluxante;

4) O fluxo pode ser introduzido através da chama oxi-combustível.

VIII.3 - CONSIDERAÇÕES METALÚRGICAS:=============================

A união entre o metal de adição e o metal de base é, no processo de soldabrasagem,


análoga ao da brasagem convencional.

O metal de base, limpo, é aquecido até uma temperatura a qual é suficiente para
permitir a molhagem de sua superfície pelo MA fundido, produzindo uma ligação metalúrgica
entre eles. A limpeza, como sempre, é de essencial importância. A presença de sujeiras, óleos,
graxas, filmes óxidos, carbono, etc., irá inibir a molhabilidade.

A molhagem é a primeira ação necessária para realizar a ligação. Segue-se então, uma
difusão, em faixas muito estreitas entre o MA e o MB. Também, com alguns MB a liga de
brasagem pode penetrar ligeiramente no contorno de grão do metal de base e, assim,
contribuir para uma mais forte união.

Os materiais de adição para soldabrasagem são ligas que apresentam uma adequada
ductilidade mesmo com estruturas de bruto de fusão, permitindo um escoamento plástico
durante a solidificação e subseqüente resfriamento e, assim, acomodando as tensões de
contração. Eles não podem ser ligas binárias, tendo um constituinte cujo contorno de grão
tenha baixo ponto de fusão, que poderia causar trincamento durante a solidificação e o
resfriamento.

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Brasagem, 68 

VIII.4 - APLICAÇÕES GERAIS DO PROCESSO:==========================

O maior uso da soldabrasagem é o reparo de partes de aço ou ferro fundido,


defeituosas ou quebradas. Desde que grandes componentes podem ser reparados no lugar são
evitados significantes custos de manutenção.

Outra grande aplicação é na união de tubos galvanizados. A temperatura de trabalho é


abaixo da temperatura de vaporização do zinco. Isto minimiza a falta de proteção, devido a
perda de Zn das superfícies metálicas, e a exposição do soldador aos fumos tóxicos de zinco.

VIII.5 – PROCEDIMENTOS: ========================================

VIII.5.1 - Preparação da junta:


-----------------------------------

Os projetos das juntas são similares àqueles utilizados para soldagem oxi-acetilênica.
Para espessuras acima de 2 mm (3/32") são preparados chanfros simples em "V" ou "duplo
V", com ângulos inclusos de 90 a 120. Para juntas de espessuras menores podem ser
utilizados chanfros retos.

VIII.5.2 - Limpeza:
-----------------------

Tanto o chanfro como as partes adjacentes devem ser muito bem limpas para remover
todas as substâncias estranhas que poderiam impedir a molhagem e ligação.

No caso especial de ferros fundidos, as juntas devem também se apresentar isentas de


partículas de grafite deixadas pelo processo de usinagem. Esse grafite pode ser removido pelo
rápido aquecimento do f.f. até que ele apresente um avermelhado fosco e, então, escová-lo
assim que ele começa a esfriar e perder esta coloração.

Se a peça de f.f. estiver contaminada com óleo, ela deve ser aquecida em uma faixa de
320 a 650 0C para queimar o óleo. Em seguida a peça é escovada para remover qualquer
resíduo remanescente.

Em soldabrasagem de produção, de componentes de f.f., as superfícies a serem


brasadas são usualmente limpas por imersão em um banho de sal eletrolítico.

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VIII.5.3 - Preaquecimento:
-------------------------------

O preaquecimento das partes a serem unidas irá depender do tipo de metal de base e
tamanho das peças. Ele pode ser requerido para prevenir o trincamento devido às tensões
térmicas induzidas durante o processo, em peças de f.f. O preaquecimento irá também ajudar
na soldabrasagem do cobre por reduzir a quantidade de calor requerido pela tocha de
brasagem e o tempo necessário para completar a junta.

O preaquecimento pode ser local ou geral, dependendo do tamanho das partes.As


temperaturas para f.f. devem ser na faixa de425 a 480 0C. Para o cobre são necessárias,
normalmente, mais altas temperaturas.

Após as operações de soldabrasagem em f.f. as partes devem ser termicamente


isoladas, de forma que elas possam esfriar lentamente até a temperatura ambiente. Isto irá
minimizar o desenvolvimento de tensões térmicas induzidas pelas operações.

VIII.5.4 - Métodos de aquecimento:


------------------------------------------

A soldabrasagem é ,normalmente, realizada por tocha oxi-combustível usando uma


chama de característica neutra ou ligeiramente oxidante.

O arco a carbono e TIG podem também ser usados com ligas de adição do tipo cobre-
silício e cobre-alumínio. Com aquecimento por arco elétrico (alta temperatura), não é,,
normalmente, feita a utilização de fluxos.

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Brasagem, 70 

IX - BIBLIOGRAFIA

(1) AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS), Welding Handbook - Welding Process -Arc
and Gas Welding and Cutting, Brazing and Soldering,Vol. 2, 7th. Ed., 592 pp., Miami, FL,
1978.

(2) AMERICAN WELDING SOCIETY(AWS), Brazing Manual, A.W.S. Publication, 3rd.


Ed., 309 pp., Miami, FL., 1976.

(3) AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS), Welding Handbook - Welding,Cutting and


Related Process, Sec. 3B, 6th. Ed., N. Y., 1971.

(4) AMERICAN SOCIETY FOR METALS (ASM), Metals Handbook - Welding and
Brazing, Vol. 6, 8th. Ed., Metals Park, Ohio, ASM, 1971.

(5) A.SAUER, Tese de Doutorado: “Contribuição ao Estudo da Ligação Metal-Cerâmico por


Brasagem a Direta a Vácuo com Ligas Reativas”, PEMM/COPPE/UFRJ, Agosto de 1988.

A.Sauer - 2007