IP Suralaya - Unit 7

 Mengetahui jenis kegagalan yang telah terjadi pada pipa

superheater

 Mengetahui penyebab kegagalan tersebut melalui analisis termal

pembakaran batu bara dan segala seasuatu yang berkaitan dengan
proses kegagalan tsb

 Memprediksi sisa umur pakai dari tube-tube superheater yang ada

 Mendapatkan rekomendasi tindakan pencegahan yang dapat

dilakukan agar kegagalan superheater tube ini tidak terulang.
 1. Tube 1: sudah digunakan,
penipisan, deformasi
plastis dan tidak bocor
2. Tube 2: baru dan tertulis
SA213 T22
3. Tube 3: sudah terpakai dan
dalam kondisi baik
4. Tube 4: sudah digunakan dan mengalami deformasi plastis
5. Tube 5: sudah digunakan dan mengalami deformasi plastis
6. Tube 6: sudah digunakan dan mengalami thick lipped rupture
7. Tube 7: sudah digunakan dan thin lipped rupture
I. Verifikasi material tube  untuk
mengetahui jenis material tube dan merujuk
pada standar
II. Analisa Kegagalan pada tube no 6 (thick
lipped rupture) dan no 7 (thin lipped
rupture)  untuk mengetahui penyebab
kegagalan
III. Accelerated creep test pada tube no 2, 3 dan
5  untuk mengetahui sisa umur pakai
 Inspeksi visual
 uji komposisi kimia: OES
 Uji Keras: metode Vickers, beban 500 gr, dwelling time 15 detik
 Analisa Struktur Mikro: etsa nital 3 %, mikroskop optik dan SEM
 Identifikasi unsur dan senyawa : SEM-EDS dan XRD
 Ash Fusion temperature: standar ASTM D1857-2017
 Uji accelerated creep: standar ASTM Volume 03.01, E-1399-83, E -
8M. Temp uji: 450oC, 550oC, 650oC dan 750°C ( 2 sampel per
temperatur untuk tube 2, 3 dan 5)
Verifikasi material tube dilakukan pada tube 1, 4, 6, 7
dan didasarkan pada hasil pengujian:
• Uji komposisi kimia
• Uji keras
• Analisa struktur mikro
Nomor Tube yang Kandungan unsur (%wt)
diuji dan standar C Mn P S Si Cr Mo Fe

Tube 1 hasil uji 0,09 0,44 0,01 0,005 0,19 1,93 0,9 sisa

SA 213 0,05- 0.30- 0.025 0.025 1,90- 0,87-

standar 0,50 sisa
T22 0,15 0.60 (max) (max) 2,60 1,13

Tube 4 hasil uji 0,15 0,4 0,01 0,004 0,28 8,69 0,97 sisa

Tube 6 Hasil uji 0,15 0,4 0,02 0,005 0,29 8,69 0,96 sisa

Tube 7 Hasil uji 0,12 0,48 0,02 0,004 0,39 8,89 1,00 sisa

SA 213 0,07- 0,30- 0.02 0.01 0,20- 8,00- 0,85-

standar sisa
T91 0,14 0,60 (max) (max) 0,50 9,50 1,05
 Harga kekerasan (HV)
Jumlah titik uji Tube 1 (ASME SA 213 T22) Tube 4 (ASME SA 213 T91)
(10 titik/sampel) Lokasi 1A Lokasi 1 B Lokasi 4A Lokasi 4B
135,6 134,3 166,9 174,80
Struktur mikro tube nomor 1 Struktur mikro tube nomor
pada 3 lokasi berbeda 4 pada 3 lokasi berbeda.

• Fasa ferit dan perlit

• tidak ada penyimpangan pada struktur mikro
 Tube 6 dan 7

• The design temperature and the operating pressure of the

tube were 540 oC and 17 MPa, respectively.

• The original outside diameter of the failed tube was 60.3

mm and wall thickness was 8.0 mm.
Tube No 7
• thin-lipped rupture
• Tepi yang tajam
• Permukaan berwarna coklat muda berkaitan dengan
superficial iron oxides
• Mengalami deformasi plastik
• Tidak ada slag yang menghambat di bagian dalam dinding
• Tidak ada penipinsan pada bagian dinding dalam tube
• Tidak ada retak yang teramati pada bagian dinding tube
• Tube mengalami erosi pada permukaan dinding luar yang
mengakibatkan terjadinya penipisan.
• Pada saat tube beroperasi, tube berinteraksi dengan
lingkungan ekstrim dimana dinding bagian dalam tube kontak
dengan steam dan dinding bagian luar tube terekspos oleh
flue/hot gas. (ditunjukkan dengan adanya perubahan warna
pada area lipped rupture yaitu light brown)
Ketebalan dinding di sekitar lip Lokasi 7A 7B 7C 7D
bervariasi Kekerasan (HV) 193,7 191,07 175,7 155,5

Analisa:
telah terjadi penurunan harga kekerasan dan penipisan dinding
yang tidak seragam. Hal ini menujukkan telah terjadi material
softening dan localized overheating.
Electron microscope images of the failed tube
Pengamatan ASM:
 Adanya void pada batas butir
 Pengasaran / pembesaran karbida di batas butir
 Void yang sudah terhubung dan menghasilkan retak
Analisa:
 Peningkatan temperatur di atas temperatur kerja menyebabkan
terjadinya pengasaran karbida dan terkoneksinya antar void,
terjadinya aliran material dan melunakkan dinding tube, dan
mengakibatkan tube tidak mampu lagi menahan hoop stress
(overloading) yang pada akhinrya tube mengalami ductile fracture
yang ditunjukkan dengan adanya dimple
 Sangat erat kaitannya dengan pembentukan deposit slag pada
permukaan luar tube yang mengakibatkan proses heat transfer
tidak berlangsung dengan baik.

Dilakukan identifikasi jenis deposit slag:

• menggunakan SEM EDX pada lipped rupture
• menggunakan XRD pada deposit slag yang ada di bagian luar
permukaan tube
a

EDS spectrum taken near lipped rupture

indicates the presence of corrosive elements.
Characteristic of X-ray
diffraction spectrum
from slag deposits
shows the presence of
CaSO4 , iron oxides
and hydroxides
• SEM EDS menunjukkan adanya corrosive elements (Si and Ca) 
mengindikasikan terjadinya serangan korosi yang disebabkan oleh
fusion of ash particles.
• SEM EDS mendeteksi unsur Al, Fe, Ti and V  mengindikasikan
incomplete combustion atau unsur ini sudah terkandung dalam
batu bara yang digunakan dan unsur Vanadium menyebabkan
korosi karena terbentuknya V2O5 yang memiliki TL 690 oC.
• Hasil XRD pada deposit sag  adanya senyawa CaSO4
membuktikan telah terjadi serangan korosi pada interface antara
scale/metal tube (senyawa CaSO4 memiliki TL rendah membentuk
molten flux pada temperatur kerja & menghilangkan lapisan
oksida sehingga menyebabkan dinding luar tube terekspos yang
pada ahirnya akan menipiskan dinding tube secara tidak seragam).
 Hasil SEM-EDS dan XRD membuktikan bahwa tube mengalami
coal/fly ash corrosion yang dimulai dengan akumulasi fly ash pada
permukaan luar tube

 Tube mengalami overheating, dimana dinding luar tube berkontak

langsung dengan flue gas yang memiliki temperatur mencapai
1100-1160 oC (didasarkan pada hasil pengujian ash fusion
temperature)
 Deposit slagging mengakibatkan tertutupnya
laluan gas ke sekitar tube, sehingga alira flue
gas akan beralih ke daerah tube sekitarnya
yang lebih bebas.
 Karena jumlah flue gas yang mengalir tetap
tube 1 mengalami penipisan dan deformasi
maka pada daerah tube yang tidak tertutup plastis dan tidak bocor
slag, memliki kecepatan alir yang lebih tinggi
sehingga mengakibatkan erosi pada dinding
luar tube  terjadi penipisan dinding tube
 tegangan meingkat dan akhirnya
melampaui betas kekuatan material tube.

Uncontrolled fouling in the heat exchanger

bundles of superheaters

Unfavorable local heat transfer and

velocity profiles for flue gases
 Korosi mengakibatkan dinding tube
menjadi lebih tipis/ Dengan tekanan
uap yang sama, maka dinding tube
yang terkena serangan korosi akan
mengalami kenaikan tegangan. Pada
temperatur lebih tinggi (> 600 oC),
tegangan yang lebih tinggi ini pada
durasi yang lama akan
mempercepat terjadinya kerusakan.
 Non uniform wall thickness has strong correlation to non-
uniform heating or non linier temperature gradient along the
tube  menghasilkan internal stresses tinggi pada satu sisi
tube dan compressive yielding pada sisi lainnya
 Kekuatan SA 213 T91 mengalami penurunan secara drastis
mencapai 30 MPa (0,25 % off set yield) pada peningkatan
suhu mencapai 600 oC
compressive

P = internal pressure
r = inner radius
h = wall thickness
tensile
 Hambatan thermal antara flue gas dan steam di daerah tube tanpa slagging
adalah =
hambatan konveksi di sisi luar (R1) + hambatan konduksi
dinding tube (R2) + hambatan konveksi sisi dalam (R3)

 Apabila terjadi slagging, maka akan bertambah hambatan thermalnya (R4).

 Laju perpindahan panas yang terjadi: di daerah tanpa slagging adalah (q1)
dan ada slagging (q2) :

𝒒𝟐 =
𝑇𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
(𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + 𝑅4 )  𝒒𝟏 =
𝑇𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
(𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 )

 untuk Temp flue gas dan Temp steam yang sama, maka 𝒒𝟐 < 𝒒𝟏 
berakibat Temp tube yang terdapat slagging menjadi turun
 Dengan demikian, akbat deposit slagging pada permukaan luar tube yang
tanpa slagging , akan terjadi localized overheating
 Pembentukan deposit slag pada permukaan dinding luar tube
menyebabkan sirkulasi panas yang buruk sehingga terjadi
localized rapid overheating. Hal ini mengakibatkan terjadinya
softening the material tube, penipisan dinding dan akhirnya
rusak/gagal.

 Serangan Fly/coal ash corrosion dan pada saat yang bersamaan

terjadi continuous erosion pada permukaan dinding luar tube
akibat aliran flue gas memberikan kontribusi terjadinya kegagalan.
Tube No 6
 • thick lipped rupture
• opening burst tube memiliki ukuran sekitar
panjang 8,5 cm dan lebar 5 cm
• kenaikan diameter tube akibat swelling
sekitar 10 %
• Tidak ada locallized thinning pada area sekitar rupture
• perubahan warna di sekitar area fish mouth opening yang menandakan interaksi
tube dengan flue gas bertemperatur tinggi
ASM (optik) dan harga kekerasan tube nomor 6
Gambar struktur mikro SEM tube no 6 pada lokasi 6B dan 6D

 Menunjukkan terjadi retak batas butir

(intergranular crack) dan banyak void
 Selama tube beroperasi dan terekspos pada temperatur tinggi
terjadi void dan selama beroperasi void akan semakin banyak
dan bertemu dengan void yang lain yang menyebabkan
terjadinya retak sepanjang batas butir atau intergranular
crack)
 Terjadi sedikit penurunan kekerasan pada daerah lipped
rupture
 Terjadi overheating (melebihi temperatur kerja)
Hubungan antara kekerasan dengan PLM untuk 9Cr–1Mo–1V (SA
213 T91)
Kekerasan (HV) = 933 − 0.01825 P (1)
9
P =( TC + 492) (C + Log t) (2)
5

TC adalah temperatur dalam derajat Celsius,

t adalah waktu rusak dalam jam dan C ekivalen dengan 20.

asumsi :
• waktu operating service sebelum mengalami kegagalan adalah 38 jam,
• harga kekerasan tube pada daerah rupture lips adalah 171,37 HV
(lokasi 6B)

maka dengan menggunakan persamaan (2) dihasilkan temperatur

yang dialami tube pada saat kegagalan terjadi adalah 801 oC.
 mekanisme penyebab kerusakan yang terjadi hanya creep,
dimana tube terekspos melebihi batas temperatur operasi
pada waktu lama  dibuktikan dengan dinding tube tidak
mengalami penipisan atau deformasi plastis, dan tidak terjadi
aliran material

 Overheating yang terjadi pada tube disebabkan oleh tingginya

temperature flue gas akibat terbentuknya slag deposit pada
permukaan dinding luar tube  dibuktikan dengan hasil
pengujian fusion ash temperatur yaitu 1100-1160 oC
Tube no 2, 3 dan 5
 Data spesifikasi tube yang diuji creep.

Data spesifikasi Tube 2 Tube 3 Tube 5

Jenis Material ASTM A213 ASTM A213 ASTM A213

T22 T91 T91
Tekanan, P 17 Mpa 17 MPa 17 MPa
Diameter Luar, D 60,3 mm 60,3 mm 60,3 mm
Ketetapan Sambungan, E 1 1 1
Ketetapan Temperatur, Y 0,7 0,7 0,7

Prediksi Temp. pipa, Tp 540 oC 540 oC 540 oC

Kekuatan Yeild, S 220 MPa 395 MPa 395 MPa
Corossion Alowance, A 0 0 0
 Hasil thickness Tube Boiler
A Data

Titik 1
Sampel 2 Sampel 3

9,66 8,66
Sampel 5

7,76
Titik 2 9,71 7,74 7,58
Titik 3 9,76 8,66 7,60
Titik 4 9,74 8,48 7,56
Titik 5 9,78 8,08 7,55
Titik 6 9,70 8,48 7,52
Titik 7 9,71 8,51 7,71
Titik 8 9,68 7,43 7,90
Titik 9 9,58 8,53 7,80
Titik 10 9,87 7,43 7,40
Titik 11 9,65 8,01 7,42
Titik 12 9,58 8,06 7,31
 Temperatur pengujian
creep, Td (oC)
450
450
550
550
650
650
750
750
ASTM E139
 Nilai Y Untuk Temperatur Operasi Material

Nilai Y diambil dari ASME B31.1 untuk material feritic steel dan
temperatur operasi 5400C
 No. Diameter Ao T F s tr PLM
log s
sampel (mm) (mm2) (°C) (kg) (Mpa) (Jam) (K.jam)
1 3,05 7,31 450 19,50 405,83 1,50 10,97 2,608
2 3,00 7,07 450 17,50 376,45 24,60 11,85 2,576

Creep tube nomor 2

3 3,02 7,16 550 15,00 318,41 1,70 12,53 2,503
4 3,01 7,12 550 12,50 267,11 9,60 13,15 2,427
5 3,03 7,21 650 9,00 189,79 0,70 13,70 2,278
6 3,01 7,12 650 7,00 149,58 4,30 14,43 2,175
7 3,02 7,16 750 4,50 95,52 0,40 14,94 1,980
8 3,04 7,26 750 3,50 73,32 3,60 15,91 1,865

No. Diameter Ao T F s tr PLM

log s
sampel (mm) (mm2) (°C) (kg) (Mpa) (Jam) (K.jam)
1 3,05 7,30 450 19,50 403,55 1,50 10,97 2,606
2 3,00 7,06 450 17,50 369,12 24,60 11,85 2,567
3 3,02 7,17 550 15,00 316,05 1,70 12,53 2,500
4 3,01 7,11 550 12,50 261,80 9,60 13,15 2,418 Creep tube nomor 3
5 3,03 7,20 650 9,00 186,14 0,70 13,70 2,270
6 3,01 7,11 650 7,00 148,73 4,30 14,43 2,172
7 3,02 7,17 750 4,50 93,46 0,40 14,93 1,971
8 3,04 7,25 750 3,50 72,93 3,60 15,91 1,863

No. Diameter Ao T F s tr PLM

log s
sampel (mm) (mm2) (°C) (kg) (Mpa) (Jam) (K.jam)
1 3,02 7,16 450 20,00 424,55 27,80 11,89 2,628
2 3,04 7,26 450 17,50 366,61 43,90 12,03 2,564

Creep tube nomor 5

3 3,02 7,16 550 14,00 297,18 5,20 12,93 2,473
4 3,01 7,12 550 12,00 256,42 13,30 13,27 2,409
5 3,03 7,21 650 9,00 189,79 0,90 13,80 2,278
6 2,99 7,02 650 7,00 151,59 10,60 14,79 2,181
7 3,01 7,12 750 4,50 96,16 0,60 15,12 1,983
8 2,99 7,02 750 3,25 70,38 1,80 15,61 1,847
 2.700

2.500
Grafik PLM vs Log s untuk

Log Sigma
2.300
tube nomor 2
y = -0.0192x2 + 0.3525x + 1.0813 2.100

1.900

1.700
17.00 16.00 15.00 14.00 13.00 12.00 11.00 10.00
PLM
2.700

2.500
Grafik PLM vs Log s untuk

Log Sigma
2.300
y = -0.0185x2 + 0.3339x + 1.1991
2.100
tube nomor 3
1.900

1.700
17.00 16.00 15.00 14.00 13.00 12.00 11.00 10.00
PLM

2.700
2.500
2.300
Log Sigma

2.100
Grafik PLM vs Log s untuk
y = -0.0271x2 + 0.5485x - 0.0907
1.900 tube nomor 5
1.700
1.500
16.00 15.00 14.00 13.00 12.00 11.00
PLM
 𝑃𝐷𝑜
𝑡𝑚 = +𝐴
2(𝑆𝐸+𝑃𝑦)

Dimana:
tm = Tebal minimum (mm)
P = Tekanan operasi pipa (MPa)
D0 = Diameter luar pipa (mm)
S = Tegangan yang terjadi (MPa)
Y = Faktor koreksi temperatur untuk tegangan
pada material
E = Konstanta sambungan
A = Tebal untuk korosi (mm), dianggap 0
 Parameter Tube no. 2 Tube no. 3 Tube no.5
Tebal terkecil (mm) 9,58 7,43 7,31
Tegangan Terjadi (MPa) 41,602 57,084 58,216
Log Tegangan Terjadi 1,619 1,757 1,765
PLM (dari grafik) 17,389 16,558 16,297
Umur (maks Tahun)* 30 thn  3,1
 6,5
Safety factor 25 % (  umur desain)
kondisi pipa baik inspeksi maks 3
Rekomendasi inspeksi maks 1,5
(belum digunakan) tahun
tahun
* Dengan syarat: tidak terjadi deposit slagging yang menyebabkan poor heat
transfer atau tidak mengalami kondisi anomali (seperti overheat,
slagging, dll) dan proses pemeliharaan berjalan dengan baik.
 apabila umur tube telah mencapai 70 – 80% dari umur desain, sebaiknya ada penggantian
tube.
 Inspeksi pipa boiler paling lama adalah 0.5 dari umur sisa, karena resiko boiler yang Medium
High Risk
• Tube 2: baru dan tertulis SA213 T22
• Tube 3: sudah terpakai dan dalam kondisi baik
• Tube 5: sudah digunakan dan mengalami deformasi plastis
1. Secara umum, deposit slag pada permukaan dinding luar tube adalah awal
terjadinya kerusakan/degradasi pada tube
2. Kegagalan tube jenis thin lipped rupture adalah akibat localized rapid
overheating dan mekanisme kegagalan akibat terjadinya erosi dan fly
ash/coal corrosion
3. Mekanisme kegagalan tube jenis thick lipped rupture adalah akibat creep
deformation.
4. Terbentuknya senyawa alkali sulfat dan kehadiran unsur – unsur korosif
lainnya disebabkan karena pembakaran tidak sempurna dan penggunakan
batubara yang mengandung unsur-unsur korosif.
 Soot blowing must be carried out periodically to remove
coal/fly ash deposits from the tubes;
 It is highly recommended to use good quality coals to retard
the thinning of the outer surface wall of the tube.