Análisis de Peligros y Puntos de

Control Críticos
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El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus

siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad
alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria
aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de
industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se
identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los
productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la
cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendientes a asegurar la inocuidad.

Origen
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la
compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados
Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de
fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efecto que
producen.

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un

alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los
sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final
que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo
demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos
(FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial
impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS),
la Comisión Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de los
Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS).

En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios

Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF
promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de
mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional,
cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se
realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad
Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la
publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su
aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.

En el año 1993 la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la
aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de Principios
Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas en 1997
por la propia comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el
sistema y la secuencia lógica de su aplicación (desarrolladas posteriormente) que
siguen vigentes tras la última revisión de 2003.

A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel
mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de
obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.

Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos

estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con
el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los
alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.

De dichos estudios se ha derivado la publicación del Paquete de Higiene (de la que

destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los
productos europeos y de aplicación a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004
del 29 de abril normas específicas de higiene de los alimentos de origen
animal,854/2004 se establecen normas específicas para la organización de
controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo
humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los
piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de la
legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se
fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc)

En España

En España en un principio se le denominaba Análisis de riesgos e identificación y

control de puntos críticos (ARICPC). Desde 1991 en que aparece por primera vez el
APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza
en España a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando
diferentes normativas de carácter vertical en las que no se hace mención al APPCC,
hasta que en 1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, directiva que
complementa la 89/397 se traspone al ordenamiento jurídico español a través de
el R.D 2207 de 1995 a fecha de 28 de diciembre relativo a la higiene de los
alimentos donde por primera vez en la legislación española se hace referencia a la
obligatoriedad de la aplicación de un sistema denominado por aquel entonces
ARCPC.

Los siete principios del APPCC

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada
producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos
y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas
preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el
consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad
del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Árbol de decisiones PCC.

Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar
un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o
equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-
requisitos.

Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros.

Lo primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros
hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes (son peligros
relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes.
Por lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada
fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia.
Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de
Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.

La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

 Probabilidad: ( P )
 Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
  Persistencia: ( Pr )

Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional

(recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de
decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que
consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de
cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de
los peligro representan Puntos de Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límite críticos Debemos establecer para cada PCC los
límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo
seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como
temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores
subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación
y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto
puede resultar peligroso para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos

determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra
bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de

vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa
supervisión o vigilancia.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas

acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC
no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones,
quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan
que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a

confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica
y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los

procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Pasos para la implementación

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una
implantación óptima:

Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser

multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos
los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción,
control de calidad, mantenimiento).

Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones

de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para
detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y
controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.

Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus
especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características:
ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va
destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y
químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor
final al que se destina.

Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se
deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.

Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el

diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por
etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia
lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.

Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir

todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir
una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a
lo largo del proceso de producción.

Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e

identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)

Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC
nº2)

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio

APPCC nº4)

Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)

Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio

APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC
nº7)

Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema

Planes de apoyo

El Real Decreto 2207/1955, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos

para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:

1. Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos.
2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados
planes de apoyo o pre-requisitos.

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de

contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el
control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria
no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo
unas condiciones ambientales operativas adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las

industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán
encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros
generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que

primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán
a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la
implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de
PCC.

Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente

archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que
no esta escrito no existe".

La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a
las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo?
¿Cuándo? y ¿Dónde?

Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos
higiénicos serán los siguientes:

1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
 7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así
poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se
deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar
posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas
correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar
el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobación:

1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.

Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las

comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema,
definiremos los procedimientos de:

1. Verificación y Validación del sistema.

2. Plan de Auditorías.

Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen
prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar
todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de
documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en
cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de
Documentación.

APPCC y sistemas de calidad

El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de
seguridad alimentaria que se debe integrar dentro de los sistemas de calidad de
cada empresa para poder ser certificados.

Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades
desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la
legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación
desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la
legislación y por ende que posee un APPCC.

Aunque si existe la posibilidad de certificar el APPCC no es un sistema que por

obligación debamos certificar por entidad externa acreditada, su competencia
deberá ser evaluada bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los
organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o
de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las
normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con
el fin de lograr un mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en
todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los
procesos de gestión.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC, IFS o ISO 22000, que
son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una
parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación,
transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de
gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.

Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC

en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos
aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán
el sistema de gestión de la calidad.

1. Modelo bidemensional

2. MATRIZ Y ARBOL DE DECISIONES

La matriz de análisis de peligros se aplica a problemas de Seguridad de Alimentos. A
continuación, puede modificarse y aplicarse a problemas de Calidad de Alimentos.

Peligros de Seguridad
Probabilidad Gravedad
(Consecuencia)
(Frecuencia)
 A. Se repite comúnmente 1. Muerte

B. Se sabe que se produce o “ha 2. Enfermedad grave

sucedido en nuestro local”
C. Podría producirse (de acuerdo a
informaciones publicadas)
D. No se espera que se produzca
3. Retiro del producto
4. Queja del cliente o enfermedad
leve

5. No significativo
E. Prácticamente imposible

Probabilida
d / A B C D E
Gravedad
11
1 1 2 4 7
16
2 3 5 8 12
20
3 6 9 13 17
23
4 10 14 18 21

5 15 19 22 24 25

Valores de 1 a 10, indica un problema de Seguridad significativo, lo que significa que debe
evaluarse inmediatamente su consideración como PCC y la implementación de medidas de
control.

REF.: CURSO DE PRINCIPIOS DE HACCP LINEAMIENTOS PARA IMPLEMENTACIÓN & USO – SGS,
JULIO 2006 DE ACUERDO A IMPLEMENTACIÓN SQF2000.

ARBOL DE DECISIONES

TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO

Valor Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
Muy Serio SEGURIDAD cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas
compromisos
 TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
Más de dos veces al
4 Frecuente
año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
No más de 1 a 2 veces
2 Ocasional
cada 5 años
Muy poco probable,
1 Remoto pero puede ocurrir
alguna vez

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO

4. Por lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en

cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y
persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo
Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de
decisión.

La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

 Probabilidad: ( P )
 Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
 Persistencia: ( Pr )

Bibliografía
 Motimore, Sara; Carol Walace (2001). HACCP Enfoque Práctico. Acribia, pp.
448 pags..
 Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Fdez, Miguel Angel Lopez Fdez Santos
(2005). Diseño y Gestión de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria
aplicada al sector de la restauración.. Diaz de Santos, pp. 690 pags..
 Asq Food (2003). HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia, pp. 280
pags..
 Pardo Gonzalez, Jose Emilio (2005). «capítulos 7, 9 y 11», APPCC en
industria del vino. AMV Ediciones, pp. 231 pag.
 Recopilación de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene) www.boe.es