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UNIDAD III

Molienda

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Indice
Unidad III: “Molienda”

1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 3
2. GENERALIDADES ...................................................................................................... 3
2.1. CONSUMO DE ENERGÍA EN MOLIENDA ............................................................. 4
2.1.1. MOLINOS DE BOLAS .............................................................................. 6
2.1.2. CONTROL DE LAS VARIABLES DE UN MOLINO ........................................ 9
2.1.3. ¿QUE PARÁMETROS ACTÚAN SOBRE UN MOLINO?.................................11
2.2. ¿QUÉ SON LOS MOLINOS AUTÓGENOS?..........................................................18
2.2.1. MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO SAG .................................18
2.2.2. CARACTERÍSTICAS Y MODOS DE OPERACIÓN DE UN MOLINO SAG.........18
2.2.3 COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA SAG Y CONVENCIONAL .....................18
2.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA...............................................................................20
3. RESUMEN DE LA UNIDAD .........................................................................................20

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UNIDAD III
“MOLIENDA”

1. INTRODUCCIÓN

Las operaciones de concentración de minerales se llevan a cabo bajo un determinado


tamaño de partícula, con la cual se conseguirá llegar al grado de liberación adecuado. En la
molienda se conseguirá completar el grado de liberación necesario para la etapa de
concentración. Sin embargo no todas las operaciones de concentración de minerales
requieren de esta etapa.

La presente unidad estudia los diferentes tipos de molinos barras, bolas y autógenos, y en
ella se analizará sus principales variables que influyen en su rendimiento.

Mención especial son los nuevos tipos de molienda semiautógena de reciente introducción
en plantas concentradoras peruanas. Estos tipos de molinos constituyen un avance
importante en las operaciones de conminución de minerales y que representan los más altos
costos operativos en la planta.

OBJETIVOS

• Revisar los fundamentos de las operaciones de molienda de minerales.


• Identificar las variables operativas de mayor incidencia en el rendimiento de los molinos.
• Analizar los problemas operativos comunes que se presentan en los molinos
convencionales.

2. GENERALIDADES

Fig. 3.1 Gráfico de la sección de molienda en una planta concentradora.

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La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por
choques, aplastamiento o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales


valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.

Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.

Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones) a unos 5 mm (5 000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas
por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

2.1. CONSUMO DE ENERGÍA EN MOLIENDA

Para calcular la potencia necesaria para moler un mineral pre-chancado de un F80 a un


producto de P80, se utiliza la fórmula de Bond, que en su forma simplificada (sujeta a
modificarse por factores de corrección) y se expresa por:

 1 1
W = 10 Wi  P80 − − F80 − KWH / T
 2 2
Ejemplo Práctico

Siguiendo el ejemplo anterior, supongamos Wi =15 kWh/Tc; F80 =10 000 micrones y
P80 =147 micrones, se tendrá entonces: W = 150 (0,08 – 0,.01) = 10,5 KWh/Tc.

Esta cifra debe compararse con 0,34 kWh/Tc calculado para el chancado primario,
destacando de este modo el alto costo de la molienda por concepto de consumo de
energía, fuerza del desgaste de forros, medios de molienda, etc. Lo que convierte esta
operación en la más onerosa del proceso de separación y concentración de los
minerales.

¿ Cómo se clasifican los molinos?

Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos catalogar a


los molinos de la siguiente manera.

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MOLINOS

AUTÓGENOS
BARRAS BOLAS

MOLINOS DE BARRAS
Generalmente empleados para molienda primaria, algo así como etapa intermedia
entre chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el
mineral dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del
cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras,
existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que
recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en numerosas
plantas de la sierra peruana).

Fig. 3.2 Corte esquemático de un molino de bolas.

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MOLINO DE BOLAS
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero
forjado, con razones de largo/día, 1,5:1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía
entre 4’’ para molienda gruesa y ¾’’ para molienda fina y remolienda de concentrados
u otros productos intermedios (fig. 3.2).

MOLINOS AUTÓGENOS (O SEMIAUTÓGENOS)


Se caracterizan por una relación largo/diámetro de 0,5:1, basada en el gran diámetro
requerido para aumentar el efecto de “cascadeo” de los trozos grandes de mineral
que intervienen en el proceso de molienda.

2.1.1. MOLINOS DE BOLAS

Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria


y remolienda. Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma
cilíndrica y de gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas
también son de gran diámetro (3-4 ½’’), ocupan el 45% del
volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de
bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo general son de forma
tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su largo y trabajan
en circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o
hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda
que es perjudicial para la concentración.

La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la


efectividad de la acción de molienda del medio: si su velocidad fuese
demasiado baja, no hubiese efecto de “cascadeo”, si fuera demasiado alta,
las bolas o barras quedarían adheridas a la pared del cilindro por la fuerza
centrífuga e igualmente declinaría la acción del medio (fig. 3.4). Es
costumbre designar la velocidad a la que se produciría el efecto centrífugo
del medio, como velocidad crítica, como sigue:

76,63 42,3
Nc = Nc =
D D
(D. interior, pies) (D. interior, m)

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Fig. 3.3 Corte esquemático de un molino de bolas.

La velocidad de operación (Nc) se expresa en “% de velocidad crítica”, que


para molinos de bolas se sitúa entre 65% y 75% en promedio, mientras que
el rango preferido para molinos de barras sería 60% a 68% (máx. 70%) de
la velocidad crítica.

Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar según dos regímenes


distintos y se admite la teoría siguiente:

Si la velocidad de rotación es
relativamente lenta

Los cuerpos moledores rozan sobre el recubrimiento del


molino; rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria
aproximadamente circular concéntrico alrededor de una
zona más o menos estacionaria llamada “zona muerta”. La
molienda se realiza por fricción interviniendo siempre
fuerzas de cizallamiento. A este régimen de funcionamiento
de un molino se le llama “marcha en cascada”.

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Si la velocidad de rotación es
más rápida

Los cuerpos moledores siguen una trayectoria que


comprende parte en caída libre, donde poseen una energía
cinética elevada. La molienda se realiza por choques, lo
que permite asegurar una molienda fina de materiales
duros y abrasivos.

Cuando un molino funciona con éste régimen se le dice

Figura 3.4. - Ilustración del movimiento de la carga de un molino


operando a una velocidad normal.

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2.1.2. CONTROL DE LAS VARIABLES DE UN MOLINO

Son los factores que al regular éstos determinan una mayor capacidad en el
molino. Estas variables son las siguientes:

Carga de mineral

Alimentación de agua
Variables en un molino

Carga moledora

CARGA DE MINERAL

La alimentación de mineral a los molinos (fig. 3.5) debe de ser en cantidad


constante (peso), para tal efecto los alimentadores de mineral deben de
cumplir con esta función, además, en casi todas las plantas existen balanzas
automáticas que registran el peso de mineral alimentado a los molinos, van
acumulando éstos para referirlo al tratamiento diario. La alimentación de
mineral a los molinos debe de cumplir la regularidad en tamaño, es decir,
que el tamaño de las partículas de mineral alimentado al molino, una vez
determinado éste (que debe ser el más apropiado para el tipo de mineral),
se debe de cumplir con alimentar el mineral a ese tamaño. Ejemplo:
20%+Malla 65.

Fig. 3.5 Molino en planta concentradora.

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La carga de mineral se controla realizando los análisis de malla del mineral


que se alimenta al molino y del producto de éste, es decir, de la descarga.
La alimentación de carga se controla a un molino se debe procurar que sea
la máxima posible. Es por eso que si entra al molino muy poca carga, habrá
pérdida de tonelaje y se gastarán inútilmente cuerpos moledores y blindajes;
si por el contrario, entra demasiada carga de mineral, el molino se
sobrecargará y al descargarlo se perderá tiempo y tonelaje.

ALIMENTACIÓN DE AGUA

Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos,


esta densidad debe estar entre ciertos límites, si ésta es demasiado baja
quiere decir que en el molino hay una mayor cantidad de agua que la
requerida, por lo tanto el molino no muele ya que las partículas de mineral
tienen una mayor velocidad de desplazamiento saliendo la pulpa con mucha
rapidez y así no le permite al molino entregar un producto de las
especificaciones en malla requerida; cuando hay muy poca agua quiere decir
que la densidad es muy alta, tal que la carga avanza muy lentamente en el
molino perdiendo capacidad lo que motivará estar más bajo de lo normal.
Por otro lado cuando la alimentación de agua es deficiente, el barro se
vuelve muy espeso alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos golpes
porque el barro los amortigua, por lo tanto no habrá buena molienda.

Carga moledora
Esta carga está dada por la carga inicial
recomendada en los catálogos del fabricante
y para la carga diaria, por los datos
estadísticos de operación de cada planta,
para la alimentación en el tamaño de bolas,
diámetro de las barras. Juegan un papel
importante la estadística de la carga diaria y
de los análisis granulométricos que se
realizan en laboratorio experimental. El
consumo de los cuerpos moledores en una
planta está dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al
tamaño de la carga de mineral alimentado y ala finura de la molienda, o sea,
al producto de la malla a la que se quiere llegar.

Control de las variables de un molino

Toda molienda (fig. 3.6) se reduce a administrar y controlar correctamente


las variables. Estas variables se pueden controlar por:

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El sonido de las barras o bolas en el


molino:

Este sonido nos señala la cantidad de carga


dentro del molino y debe ser ligeramente
claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio
es porque el molino esta sobrecargado, por
exceso de carga o poco agua. Si el ruido es
excesivo es porque el molino está descargado
o vacío por poca carga o exceso de agua.

La densidad de la descarga del molino


Es también una manera de controlar las variables agua y carga. El
porcentaje de sólidos en la molienda debe de mantenerse cerca del 67%,
equivalente a 2 500 – 3 500 g/l de densidad.

El amperaje:
Mediante el amperímetro, que es un aparato
eléctrico que está
conectado con el motor eléctrico del molino. Su
misión es
señalar cuál es el amperaje o consumo de
corriente eléctrica
que hace el motor. El amperímetro debe marcar
entre
determinados límites, por lo general en los
molinos, una bajada
del amperaje indica exceso de carga. Una subida del amperaje
indica falta de mineral porque la carga moledora golpea el
blindaje.

2.1.3. ¿QUE PARÁMETROS ACTÚAN SOBRE UN MOLINO?

Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas).

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen


diferentes formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del
molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, así como el
consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en la
fabricación de los blindajes dependen esencialmente del tipo de material que
se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.

La importancia de los choques aumenta con al dimensión de los cuerpos


moledores, el diámetro del molino, la velocidad de rotación, mientras que un
fuerte coeficiente de relleno disminuye la intensidad.

El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces


más elevado en el ambiente húmedo que en el ambiente seco.

De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar


provistos para resistir a la abrasión sobre choques repetidos, no deben
romperse ni deformarse.

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Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe, con o sin


estructura metálica interna. Las experiencias realizadas con este tipo de
blindajes demuestran una mayor duración o resistencia a la abrasión con
respecto a los blindajes metálicos.

Fig. 3.6 Sección de molienda.

Cuerpos moledores

En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente


esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones,
siendo el material base el acero al carbono. A éste se le agrega Ni, Cr, Mo,
V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser
dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las
bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estás dependen
mucho del material a moler y el producto a obtener.

Porcentajes de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es máxima cuando el


porcentaje de los sólidos en la pulpa alcanza a 75 – 80% para los molinos de
bolas y 70% para los molinos de barras.

Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo


que aumenta la capacidad de molienda; si por el contrario la pulpa es
diluida, los cuerpos moledores no son cubiertos por mineral y la molienda es
menos selectiva.

Dimensión del molino

La producción de nuevas superficies es proporcional a la longitud del molino


y a la potencia de 2,5 de su diámetro (D^2,5).

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2.2. ¿QUÉ SON LOS MOLINOS AUTÓGENOS?

¿Que son los molinos


autógenos?

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de


reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente
por trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio
moledor son trozos redondeados que han sido seleccionados de una etapa de
molienda previa, entonces se habla de molienda por guijarros (o pebbles). En algunos
casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con lo cual la
molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en molienda
semiautógena (SAG).

Un molino semiautógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es mineral


proveniente en forma directa de la mina o que ha pasado por un chancado primario.
La cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar la acción moledora, representa
entre un 4 y 15% del volumen total del molino. Estas bolas generalmente son de
tamaños mayores a 3’’ de diámetro.

Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa con la superficie calidad y
competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.

Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos rotatorios que se caracterizan


por su gran diámetro en comparación con el largo. El molino SAG a implementarse en
Antamina es de 38’ ∅ x 19’.

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2.2.1. MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO SAG

Molienda por impacto

Molienda por compresión


Mecanismosde
Conminución

Molienda por abrasión

DEFINICIÓN DEL MECANISMO DE CONMINUCIÓN

La molienda por impacto ocurre cuando la energía


aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partícula. Con estas condiciones la partícula
se rompe en muchos pedazos con un amplio rango de
tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas
de gran tamaño (5 pulgadas) son levantadas con
suficiente energía, como para que se separen de la
carga y caigan golpeando violentamente el mineral
que se encuentra al pié del molino.

La molienda por compresión ocurre cuando la energía


aplicada es la necesaria para llevar la partícula justo a su punto de fractura,
rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta situación se produce, por ejemplo,
por la ación de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pie de la
carga, sobre partículas de tamaño intermedio y fino.

Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es


insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce
una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente
pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o partículas mayores. La
fig. 3.3 muestra los mecanismo descritos y la fig. 3.4 muestra un esquema
de lo que ocurre en el molino.

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2.2.2. CARACTERÍSTICAS Y MODOS DE OPERACIÓN DE UN MOLINO SAG

Los molinos autógenos y semiautógenos operan con parrilla de descarga


para evitar la salida de material grueso del molino, alternativa más eficiente
que la descarga para la parrilla una vez que el molino se encuentre en
operación. Lo usual es encontrar parrillas con aberturas de ½ hasta 3’’ (fig.
3.7).

Considerando que la parrilla se descarga realiza una operación de


clasificación del material que puede salir del molino, se asocia a tal
operación un determinado factor de eficiencia, debido a que habrá una
fracción de mineral de tamaño más pequeño que el tamaño de la abertura
de la parrilla, que será retenida en el molino.

Acción de
los medios Clasificación
moledores de salida

Impacto
Masa de Produc
Alimentación mineral Compresión Parrilla de Producto
retenido
tos de descarga
Abrasión molien
da

Volumen interior de molino

Figura 3.7. - Representación de un molino autógeno con sus


mecanismos de molienda y clasificación de salida.

Se puede asumir que el flujo de descarga a través de la parrilla es


proporcional a la masa de mineral fino retenido en el molino. Esto significa
que para balancear un aumento del flujo de entrada con una mayor
descarga, necesariamente el volumen de pulpa en el molino debe aumentar
proporcionalmente, si las demás condiciones permanecen constantes.

En la molienda convencional por bolas,


cuando el flujo de alimentación al
molino aumenta el mineral es
descargado más rápidamente. Sin
embrago, debido a que la potencia
demandada por este tipo de molinos
depende principalmente de la carga de
bolas, el valor de ella permanece
invariable al cambio de flujo. En
consecuencia, la misma energía es
utilizada para moler un flujo mayor de
mineral y la distribución de tamaños del
producto se vuelve más gruesa. Por el contrario, si el flujo de alimentación
disminuye, se dispondrá de la misma energía para moler una menor
cantidad de mineral por lo que se obtendrá un producto más fino.

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Para los molinos semiautógenos, por otra parte, se ha encontrado que la


tasa de alimentación tiene un efecto muy pequeño en la distribución de
tamaños del producto y que existe un flujo máximo con el cual se obtiene
una operación estable. Esto se debe a que el aumentar el flujo de
alimentación, se produce una incremento de la tasa a la cual se muele el
mineral, resultando una operación balanceada.

El aumento de la tasa de molienda se debe a una mayor acumulación de


material grueso dentro del molino, que no repercute en un aumento de
tamaño del producto, por la acción de la parrilla de descarga. La
acumulación de material en el molino eleva el nivel de llenado, y con esto se
produce un aumento de la potencia tomada por el motor.

El efecto final es que la energía neta disponible por


tonelada de mineral permanece prácticamente
constante, sin que se afecte la distribución de tamaños
del producto.
Sin embargo, se puede llegar a una situación de desequilibrio entre las tasas
de molienda y alimentación, que provocan un rápido llenado del molino y
una operación con molino ahogado. Este desequilibrio se produce a partir del
punto en que un aumento en la tasa de alimentación ya no genera el
aumento necesario en la tasa de molienda.

La fig. 3.8 muestra cualitativamente la relación entre el tonelaje y la


potencia que se obtiene en un molino autógeno.
Potenc

Zona
inestable
Zona
estable

Flujo de alimentación

Figura 3.8. - Relación entre el tonelaje de alimentación y la


potencia
en un molino autógeno.

La maximación de tonelaje en un molino semiautógeno, en condiciones


ideales, estaría asociada a una tasa de alimentación que mantuviera la
potencia cerca del valor máximo.

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En la operación real, esto no ocurre y la potencia máxima está determinada,


además, por el resto de las condiciones de operación y con las
características del mineral. Por todo lo anterior, es conveniente tener
implementado un controlador que busque en forma automática las
condiciones de operación que lleven al uso de potencia máxima.

La carga del molino autógeno estará fuertemente determinada por la


distribución de tamaños en la alimentación al molino, dado que los tamaños
grandes son indispensables para permitir que el mineral actúe
simultáneamente como agente de molienda y como material sometido a
molienda. Una alimentación con insuficientes partículas de gran tamaño
genera el problema conocido como “acumulación de un tamaño crítico” o
acumulación de partículas pequeñas e intermedias.

Figura 3.9. - Molino SAG en un circuito de molienda.

Figura 3.10. - Circuito SAG

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2.2.3. COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA SAG Y CONVENCIONAL

VENTAJAS DE LA
MOLIENDA SAG

a) Ventajas técnicas de la molienda SAG

• Menor número de etapas en el proceso, por la eliminación


del chancado secundario y terciario de las operaciones
anexas.
• Menor consumos de acero de desgaste para
revestimientos y medios de molienda en general.
• Mayor capacidad específica en TPH por m2 de terreno
ocupado (ventaja importante en faenas de cordillera).
• Mejor comportamiento operacional frente a minerales que
presentan contenido de arcillas.
• Mayor cinética de adecuación de parámetros de molienda
frente a cambio de dureza.
• Disminución en el requerimiento de recursos humanos.

b) Ventajas económicas de la molienda SAG

• Menor inversión (costo de capital) total de la planta.


• El costo global de operación puede ser menor o al menos
competitivo.

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Desventajas
molienda SAG

• Menor tiempo de disponibilidad de la planta de


molienda (90% vs. 95%)
• Mayor inestabilidad operacional (altas fluctuaciones).
• Mayor consumo de energía
• Requiere personal de mayor nivel educacional.

2.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA

La molienda se realiza en varias etapas involucrando molinos de barras, bolas y


autógenos en algunos casos. Es poco habitual moler el mineral en una sola etapa para
obtener los rangos de tamaño necesarios en el proceso de concentración
subsiguiente, ya que los consumos enérgicos resultan mucho más altos que cuando se
reduce de tamaño en varias etapas.

Circuitos abiertos
Cuando el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de clasificación paralela.

Circuitos cerrados
Cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna de nuevo
al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa siguiente.

Se utilizan para evitar la sobremolienda en la cual el hidrociclón trabaja en circuito


cerrado con el molino, logrando una disminución sustancial en el consumo energético
al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado. Un circuito abierto
que moliera a este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor de energía y
originaría una elevada proporción de finos.

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3. RESUMEN DE LA UNIDAD

La molienda de los minerales se concibe como una operación complementaria de la


conminución, con la cual se completará la liberación de la especie mineral valiosa.

Se distinguen 3 tipos de molinos, los de barras, los de bolas y los autógenos. Dentro de ellos
los molinos de barras están quedando en desuso por los problemas operativos que
presentan.

Los más ampliamente usados son actualmente los molinos de bolas de diferentes diámetros.
Sus variables principales son la carga de mineral, la alimentación de agua y la carga
moledora, los cuales influyen notablemente en la eficiencia del grado de molienda.

Se puede estimar la potencia de energía necesaria que consumirá el molino mediante la


fórmula de Bond, para lo cual será necesario realizar análisis granulométricos a fin de
determinar los valores de P80 y F80.

Uno de los grandes avances en las operaciones de conminución han sido, sin duda, los
molinos semiautógenos de gran capacidad, caudal y de evacuación rápida de los productos
molidos. Los molinos SAG son cilindros de gran diámetro que giran alrededor de su eje
horizontal y diámetros que alcanzan hasta 10 m. Estos tipos de molinos presentan algunas
ventajas considerables respecto a los molinos ce casco convencionales.

Un aspecto muy importante en los molinos es la velocidad periférica del casco que tiene un
efecto decisivo sobre la efectividad de la acción de molienda del medio. Es costumbre
designar la velocidad a la que se produciría el efecto centrífugo del medio, como velocidad
crítica.

FIN DE LA UNIDAD

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