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Guia Maker de Impressão 3D - Teoria e

Prática Consolidadas
Cláudio Luís Marques Sampaio, MSc.

Version 0.99.3, 1/10/2017


Índice
Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
 

Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7  

O que é, afinal, Impressão 3D? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7  

Histórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 

Fotoescultura e topografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9  

3D Systems, DTM e Stratasys . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10  

Os anos 90 e primeira metade dos anos 2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13  

O rompimento: o projeto RepRap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14  

Makerbot (2009) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18  

A Alvorada da SLA — Formlabs e B9 Tech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19  

A Alvorada da SLS? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21  

A Academia e a Impressão 3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22  

academia.edu e Joshua M. Pearce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23  

E no Brasil? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 

O Fork Comunitário: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26  

Makers Brasil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30  

LAPAC — Universidade Estadual de Campinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31  

O Projeto Mão3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32  

O GPMA/ITA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33  

A Fotogrametria de Cícero Moraes e Paulo Miamoto Dias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34  

CTI — Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36  

Outros pioneiros e divulgadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39  

O Universo Maker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40  

A Exaptação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40  

O Complicado Mercado Maker: o Bom, o Mau e o Feio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41  

A Teoria, a Prática, o Ruído e o Sinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43  

Por outro lado… . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46  

Quando vem a fricção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50  

Usando sua impressora 3D pra ganhar dinheiro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53  

Como anunciar e onde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54  

Como cobrar por impressões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56  

Economia: Valor-Trabalho versus Valor Subjetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57  

Fechando parênteses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58  

Tempo é dinheiro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59  

Agregando valor ao camarote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59  

Aprenda a dizer não . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60  

Financiamento coletivo (crowdfunding) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62  

A Tecnologia FFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68  
Estrutura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
 

"Vitaminas" comuns da estrutura de uma impressora 3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81  

Malha aberta ou fechada? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89  

Extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
 

Ventoinhas (fans) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111  

Elementos para aferição da temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112  

Mesa (Plataforma de Impressão) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113  

Motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
 

Micropassos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
 

Drivers de motores de passos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134  

Modos de Decaimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135  

PWM, ou: você estava sendo enganado! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136  

Motores do Mundo Real. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139  

Servo Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141  

Servos na impressão 3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144  

Microcontrolador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146  

O Arduino Salvou a Impressão 3D Open-Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147  

O que um controlador de impressão 3D deve ter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150  

Um pouco mais sobre os drivers da RAMPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152  

Ajustando manualmente a Vref dos drivers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157  

Modo de decaimento: quando e como ajustar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158  

Visão retroativa é 20/20: os defeitos da RAMPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160  

Outros controladores de impressão: a ascensão dos ARM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162  

Firmware. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
 

Configuração do firmware: o legado de desenvolvedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168  

A EEPROM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
 

Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
 

Fitas de Led . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175


 

A insaciável mesa aquecida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179  

Alimentação no firmware — PWM e PID. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183  

PID TUNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 

Prevenindo acidentes: a proteção contra descontrole térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188  

Extensões e derivações da tecnologia FFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190  

A BioImpressão 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194  

Biotinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
 

Os Materiais de Impressão 3D FFF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199  

Introdução: polímeros e plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199  

Propriedades Térmicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201  

O "Warp" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
 

A Solução? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
 

Propriedades Químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203  


Propriedades Biológicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204  

Potenciais danos à saúde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204  

Reciclagem e Biodegradação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208  

Extrusoras / Filamentadoras Maker: são práticas? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210  

Uso alimentício e médico de impressões 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215  

Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
 

Composição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216  

Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217  

Interstícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218 

Maquinário. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219  

Grau e Tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220  

Protocolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220 

Lei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
 

A incompatibilidade com o Mundo Maker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223  

Soluções e Mitigações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223  

Uso médico e veterinário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226  

Outros usos biológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229  

Propriedades Físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230  

Higroscopia e Hidrofilia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231  

A natureza polar da água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231  

Higroscopia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233  

Filamentos de impressão 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234  

ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
 

PLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
 

PETG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
 

Tritan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
 

ASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
 

Nylon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
 

PMMA (acrílico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240  

ABS MG94 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240  

Policarbonato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240  

HDPE / PEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240  

POM (Poliacetal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241  

Ultem 9085 e 1010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241  

Flexíveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
 

TPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
 

TPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
 

Imitações de materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243  

Imitação de Metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244  

De metal para fundição / sinterização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244  

Imitação de madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245  


Fibra de Carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245  

Condutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 

Solúveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
 

HiPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
 

PVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
 

Infinity Rinse-Away . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248  

Acabamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249  

Acabamento é arte — no pior sentido possível da palavra "arte" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249  

Ferramentas básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249  

Proteções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
 

Cortantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
 

Alicates. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
 

De lixamento ou desbastamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253  

Rotatórias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
 

Térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
 

Outras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
 

Acabamento químico: solventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259  

Acetona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
 

Clorofórmio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265 

Diclorometano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267  

Tetraidrofurano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268  

Metil-Etil-Cetona (MEK) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269  

Solução limpadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270  

Compostos não recomendados para o acabamento químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272  

Acabamento químico: métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272  

Imersão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
 

Imersão do Solvente Diluído em Água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273  

Aplicação direta com caneta ou pincel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274  

Aplicação com vapor frio de solvente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276  

Banho de Vapor Aquecido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276  

Nebulizador / umidificador / vaporizador / Aparato "Maker" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279  

Máquinas especializadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280  

Outros usos dos solventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282  

Acabamento térmico — recozimento (annealing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283  

Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
 

Molhabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286  

A prática: tintas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289  

Revestimento, coberturas e auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289  

Nitrocelulose vs. Poliuretano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290  

Aplicação das tintas e revestimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291  

Manutenção e Cuidados com a Impressora 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296  


Componentes mecânicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296  

Componentes eletrônicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300  

Lubrificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
 

O Pesadelo: Calibração de uma delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304  

Calibração automática de delta com G33 (Marlin somente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320  

Malhas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
 

A representação tridimensional de objetos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324  

Operações booleanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329  

Problemas de malhas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331  

Buracos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
 

Normais invertidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331  

Faces, arestas e vértices flutuantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332  

Interseções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
 

Non-manifold . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334  

Problemas de malha — não-geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337  

Paredes finas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337 

Detalhes pequenos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339  

Overhangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
 

Distribuição de forças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341  

Operação da Impressora 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343  

Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
 

Fluxo de trabalho (workflow) da Impressão 3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345  

E o que é fatiar? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347 

Fatiadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
 

Aprendendo a fatiar: configuração inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352  

Ajuste I: Tipo de código de máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353  

Ajuste II: tamanho e formato da mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354  

Ajuste III: diâmetro do (orifício do) bico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355  

Ajuste IV: diâmetro do filamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356  

Ajuste V: temperatura do extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357  

Ajuste VI: temperatura da mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358  

Revendo a configuração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359  

O G-Code nosso de cada dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365  

Diâmetro e temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366  

O Multiplicador de Extrusão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367  

Os mesmos ajustes de sempre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369  

Simplify3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
 

Cura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
 

Importação e disposição de peças na mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377  

Configurações adicionais de posicionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381  

Corte / divisão de peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388  


Impressão contínua vs. sequencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392  

Outra camada de configurações… . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399  

Controle de altura de camada e fatiamento adaptativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401  

Fatiamento adaptativo em outros fatiadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405  

A Importância da Primeira Camada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407  

Babystepping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
 

A altura da primeira camada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409  

Estruturas auxiliares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410  

Skirt (saia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410


 

Brim (bainha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411


 

Raft (balsa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414


 

Deixando de ser insuportável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414  

Um toque pessoal: os suportes de colocação manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417  

A cobertura de escorrimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421  

Pilares de escorrimento / prime / purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422  

Bridges (pontes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423


 

Configurações de Qualidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425  

O Preenchimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425  

Paredes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
 

Larguras de camada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429  

Ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
 

Velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
 

Retração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
 

Ajuste da costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440 

Modo Espiral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443


 

Ajustes especiais de qualidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 448  

Compensação horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456  

O problema dos arcos e círculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458  

Filamentos flexíveis: como imprimi-los. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463  

Dupla extrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470


 

Diversão com G-Code. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480  

Uma introdução aos comandos G-Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481  

Apêndices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
 

Licença de uso e reprodução deste documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491  

Glossário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
 

Sobre o Autor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508


 
Versão v0.99.3 de 1/10/2017

 A versão mais atual deste livro estará sempre disponível no endereço:


http://www.makerlinux.com.br/ebook

Por favor, ao mencioná-lo, cite este endereço para baixar o livro (e se possível
fazer doações). Não é obrigatório mas seria uma gentileza. E preferivelmente não
 diga que o livro é "free": passa a idéia errada de motivações e objetivos. O livro é
livre (open-source), licença CC-BY-SA, diferente em escopo e propósitos de algo
meramente gratuito.

1
Prefácio
O conhecimento necessário para escrever este livro não surgiu somente da mente do autor. Surgiu,
antes, das mentes agregadas de vários indivíduos brilhantes e laboriosos que, por vezes camuflados
sob pseudônimos irônicos de internet, trabalharam duro e com paixão para o desenvolvimento e
democratização de uma tecnologia que, por décadas, ficou aprisionada em redutos industriais de
acesso controlado e vigiado. A esses indivíduos, no entanto, poucas vezes foi dado o devido crédito;
ao contrário, pode-se enxergar uma tendência a apagá-los da história, ou a reduzir suas
contribuições a meras curiosidades. E o dano desta falta de reconhecimento não é só histórico ou
moral; tem consequências práticas profundas na medida em que evita que o aprendiz entenda a
tecnologia, conheça seus limites e possibilidades, e consiga usar a criatividade para aproveitá-la ao
máximo. Se um documentário famoso omite completamente o nome do projeto comunitário de
impressão 3D que deu origem a virtualmente todas as impressoras domésticas, ele impede que o
telespectador tenha contato com as motivações, receitas e ensinamentos do projeto; se um livro
promete "a verdade" sobre impressoras 3D, e reduz esta "verdade" a uma trivialidade sobre
limitações contemporâneas de uma das formas domésticas desta tecnologia, ele desinforma e oculta
de seu leitor o significado do aprendizado; se um curso de impressão 3D faz pouco mais que listar
modelos de grife e seus procedimentos pré-programados como uma lista de compras, trai o
estudante tanto por priorizar forma sobre essência quanto por tentar confiná-lo ao papel de
consumidor numa tecnologia que o transforma em produtor. Imagine um curso de culinária que ao
invés de ensinar a cozinhar, diz apenas o que comprar para comer!

Colocar o consumidor como criador e produtor: essa é a razão pela qual a Impressão 3D é
literalmente e sem exageros revolucionária. O que significa revolução? Alude a giro de uma roda,
mudança de papéis. Se o consumidor deixa de ser um mero espectador e passa a fazer parte do
processo, a relação de poder muda. Em inglês já se popularizou o termo "Prosumer" ("Prossumidor")
e ele representa perfeitamente a mudança paradigmática que está acontecendo; se você desejava
adquirir outras tecnologias inovadoras de sua época, como uma tevê ou celular, você procurava
conhecer os fabricantes e comprar um modelo. E apesar de você poder perfeitamente seguir esta
forma ao orçar uma impressora 3D doméstica, com excelentes marcas nacionais além das
estrangeiras, você não está confinado a elas; o site reprap.org lista literalmente dezenas de receitas
completas, incluindo listas de materiais e sugestões de como fazer ou comprar as peças, para você
construir em casa, peça por peça, sua própria impressora 3D, incluindo todo o software que precisa
usar com ela com licença "open-source" / "livre", isto é, permitindo livre cópia, modificações e
melhorias.

Isso não é mera curiosidade sobre a tecnologia; antes, é seu mote, seu nexo. O projeto RepRap
procura fazer impressoras ("replicadores", daí o "Rep") que imprimam suas próprias peças;
crianças de 12 anos de idade, sem assistência dos pais, estão usando das receitas de internet para
construir suas próprias impressoras e até aprimorar a tecnologia com sua criatividade típica, num
processo de acumulação coletiva de melhorias já batizado de frictionless innovation; notícias do
meio já vêm horizontalizadas com material para estudo disponível e busca de voluntários ao invés
de simples apresentação passiva, vertical, da tecnologia; pesquisadores de áreas bem diversas dos
mecanismos computadorizados das impressoras 3D estão as modificando e criando novos meios
para culturas de células, para próteses e órteses, para música e design, química e enfermagem,
numa verdadeira celebração do conhecimento humano, livre das grades de seus antigos carcereiros
auto-nomeados.

2
É sob essa perspectiva, portanto, que este livro é escrito: de libertação, de exploração do potencial
de cada indivíduo curioso e criativo com que tiver contato. Para isso ser possível, o livro procura
ser o mais abrangente possível, explicando cada teoria necessária para se entender a impressão 3D.
Para o técnico que decide embelezar sua peça mecânica, existe o capítulo sobre acabamento e
pintura. Para o artista gráfico que deseja fazer um design eletrônico, a seção do livro sobre
eletrônica e motores será uma boa referência, explicando desde o início com vocabulário
simplificado. Para o engenheiro eletricista que deseja saber como ABS e acetona interagem, temos a
parte sobre comportamento químico dos materiais. Para o programador de computador que deseja
saber sobre usar impressoras 3D para reciclagem, explicamos o caminho das pedras. E para todas
essas pessoas, trabalhando ao redor do mundo e trocando entre si os arquivos de suas realizações,
o livro apresenta em seu corpo vários casos de extrapolações criativas da impressão
3D — arriscando inclusive ilustrar becos sem saída, idéias sem continuação futura - de modo a que
tenham a melhor utilização possível de seu equipamento.

Por fim, seria contraditório um livro se pretender libertador e ser, ele mesmo, aprisionado,
confinado. As leis de direitos autorais (copyright) são uma realidade atual inescapável, permitindo
ao autor decidir por 120 anos o que as pessoas podem ou não fazer com seu trabalho intelectual.
Em contraponto a isso, existe o Copyleft (All Rights Reversed) que, usando a própria lei de copyright,
vira seus conceitos de ponta-cabeça, concedendo direitos aos recipientes ao invés de limitações. A
1
licença de uso de todo o conteúdo deste livro está nos apêndices, mas de modo simplificado: você
pode copiar este conteúdo quanto quiser, pode modificá-lo e fazer e redistribuir sua própria versão,
pode inclusive vendê-lo e fazer uso comercial dele; mas deve manter e citar a licença, ou seja, dar
aos outros o mesmo direito incondicionalmente, e deve preservar o crédito da autoria original do
documento.

O cientista Isaac Newton já disse, ele mesmo referenciando a frase de outros: "se eu vi além, foi por
me apoiar nos ombros de gigantes". São os ombros acumulados de inúmeras gerações passadas que
nos permitiram subir tão alto, e estou oferecendo o meu ombro desimpedido para que as
informações aqui contidas apoiem o máximo possível de novos makers e curiosos. Vamos imprimir
o futuro em 3D!

Notas:
• As ilustrações coletadas de diversos sites da internet estão referenciadas nas
descrições e são copyright de seus próprios autores. Quando a ilustração
aparece sem crédito, significa que foi criada pelo autor deste livro e se
encontra igualmente sob a licença CC-BY-SA.

• Este livro tem erros. Assim como acima de um limite, todo código de
computador tem bugs, esta obra faz todo tipo de afirmação sobre diversos

 assuntos… e algumas estarão erradas. É virtualmente impossível coletar dados


de tantas disciplinas diferentes, se embrenhar em tantas cabalas e indústrias e
clubes e comunidades, buscar os fatos escondidos atrás de opiniões, pesar os
fatos conflitantes de perspectivas diferentes, e não cometer nenhum equívoco.
Equívocos que, com feedback adequado, são corrigidos em versões posteriores
do documento. Uma correção é também uma informação preciosa, uma lição
aprendida, e para que isto não se perca, todas as correções feitas no
documento serão anotadas em seu Changelog, no mesmo repositório em que
ele se encontra.

3
Agradecimentos
Este livro teve muitos colaboradores indiretos, que auxiliaram o autor na resolução de dúvidas,
sugestão de temas, correção de erros e demais contribuições que permitiram que o conteúdo
saísse… amaciado. Ricardo Cavalini do Makers, com sua didática pró-ativa e avaliação metódica,
exterminou muitos erros pontuais em todo o texto. Rubens Medino, outro professor de impressão
3D, aumentou as perspectivas com suas sugestões astutas, como a persistência em aprofundar
sobre polímeros e G-Code. Alex Borro, com seu canal do youtube e suas observações cirúrgicas
sobre a engenharia e princípios por trás da impressão 3D, produziu muito conteúdo que serviu
para embasar os capítulos; sua persistência para evitar o uso de termos incorretos como "voltagem"
foi um bem-vindo norte ao conteúdo. "Boby Burn", com seu conhecimento de indústria e logística,
ajudou na terminologia e contextualização dos temas. Carlos Roberto, com seus conhecimentos
profundos e pragmáticos sobre Simplify3D e incansável pontuação de suas vantagens e
desvantagens. Rafael Estevam, com seu pensamento "fora da caixa", contribuiu com suas idéias
originais e sua grande vontade de retribuir conhecimento e código. André Ruiz, com suas tabelas e
gráficos que simplificam enormemente o entendimento de tópicos complicados de impressão 3D.
Roberto Reis, com suas preciosas informações sobre deltas, mecânica e ARM.

O Serviço Social do Comércio (SESC) de Campinas, especialmente pela figura de Fernando Mekaru,
ajudou enormemente no patrocínio indireto com suas oficinas e cursos encomendados; tal material
foi essencial na confecção deste livro e o retorno financeiro deles ajudou a "segurar as pontas"
durante os longos meses da redação do conteúdo.

Na área acadêmica, tive o aconselhamento e guia de Dra. Maria Elizete, Luciano Paulino Silva,
Marcelo Sperandio, Elizabeth Ferreira Martinez e Luvas Novaes Teixeira, indispensáveis para
poder encontrar e selecionar informação especializada que pudesse ser oferecida de forma
amigável para o público leitor desta obra.

O Dr. Joshua Pearce, com quem troquei vários e-mails no curso da escrita desse livro, é um grande
entusiasta do open-source e de sustentabilidade e atuou não só como fonte, guia e professor mas
como inspiração, por todos os seus trabalhos, livros, artigos e dedicação à causa do conhecimento.
Não é coincidência que a licença adotada neste livro seja a mesma de sua obra "Open Source
Laboratory".

Contribuíram com a correção e revisão do texto: André Ruiz, Ricardo Cavallini, André Stavraskas,
Roberto Reis, Carlos Roberto Varela, Rafael Estevam, William Lima e Paulo Miamoto Dias.

Costuma-se dizer que sem conflito não há progresso, sem o contraditório não há resolução de
problemas. Nesse espírito, o ceticismo ajuda, até mesmo o ceticismo ácido e pirronista. E ainda que
muitos acreditassem no empreendimento e sustentabilidade de uma obra totalmente livre, houve
os que duvidassem e contestassem o que não pertence às perspectivas de seu microcosmos, o que
não raramente tem o efeito de minar o espírito pioneiro e enfraquecer a vontade. Alguns
amigos — pois amizade não depende de opinião - permaneceram firmes em desafiar meu projeto, e
agradeço a eles porque isso ao invés de enfraquecer me deu ainda mais energia para realizar
minhas pretensões, provar meu ponto, fazer frente ao escárnio, retornar números e resultados
sólidos contra suas contestações. Menção honrosa para Hélio Loureiro, o mais resiliente e
provocador oponente intelectual, sem o qual eu não teria feito tantos preparativos para a
abordagem livre e inovadora da obra.

Mas acima de tudo, eu não teria conseguido sem o apoio, participação e companhia inseparável de

4
minha esposa, Kimberly Sampaio, essa pessoa extraordinária que me conheceu em um momento
de amargura e me fez subir do poço para as alturas.

Nota sobre as referências


Esta obra não tem um estilo único de referências — em alguns trechos usa
referências numeradas para não interromper o fluxo de raciocínio do texto, em
outros trechos expõe a referência em parênteses ou explicitamente, de modo a
conectar esta referência ao raciocínio. Isto é proposital e embora represente um
leve rompimento de paradigmas de boa escrita, compensa pelo valor pedagógico.

Embora tradicionalmente para o campo da tecnologia e ciência as referências


adotadas sejam de artigos científicos publicados em periódicos ou livros anteriores
publicados, nesta obra existem muitas referências que advém de blogs, wikis e
vídeos de internet. Ainda que sejam frequentemente mais informais e com menor
escrutínio acadêmico, não entenda o leitor que isso significa baixo rigor na escolha
 de fontes para as informações; significa, antes, que está havendo uma mudança
paradigmática e organizacional do saber na sociedade, e que muitas das
informações que antes só se encontravam em guardiões nomeados do
conhecimento agora se obtém de indivíduos e iniciativas de todos os tipos de
formação, origem e associação, fazendo parte da própria cultura Maker que
explicitamos. Muitas vezes a informação simplesmente ainda não teve tempo de
chegar à academia ou aos livros. Outras vezes, o blog ou wiki simplesmente
apresenta o conteúdo de forma mais didática e independente de leituras
anteriores. Essas fontes, quando citadas, são escolhidas criteriosamente de acordo
com seu conteúdo e impacto percebido nos círculos Maker para inclusão no livro,
mas também citamos referências mais convencionais como patentes, artigos
científicos, white papers e outras publicações formais quando relevante e útil.

5
Quer contribuir? Você pode!
Este livro é o resultado de anos de prática, leituras, experimentos, debates, vídeos, palestras, aulas,
oficinas, parcerias e fabricações do autor. O foco desde o início foi trazer o máximo possível de
compreensão com o mínimo possível de pré-requisitos, o que é uma tarefa hercúlea considerando
um campo que agrega e se utiliza de tantas disciplinas do conhecimento humano. Algumas partes
foram reescritas três, quatro vezes, para garantir a melhor didática. Alguns trechos de duas páginas
do livro (como as das impressoras 3D delta) demoraram semanas para serem compostos não por
falta de teoria, mas pelo esforço de garantir uma apresentação explicando os princípios para que
houvesse a "compreensão profunda" do tema, "a ficha caindo". Ainda assim, embora o leitor possa
comprar este livro em sua forma impressa, pode também baixá-lo gratuitamente pela internet e sua
distribuição é livre. O entendimento é que o valor do livro é tão maior quanto maior audiência ele
tenha, quanto mais o conhecimento se dissemine, e não é razoável sacrificar este valor em
detrimento do preço, ainda mais se este preço estiver condicionado à limitação artificial de cópia
que as leis de copyright por default impõem.

Nesta perspectiva, é compreensível que o leitor se sinta grato por esta atitude diferenciada e em
alguns casos se sinta impelido a retribuir. Até pequenas correções de informação serão úteis, são os
patches para os bugs do texto. E assim como Eric Raymond demonstra em A Catedral e o Bazar,
"com olhos suficientes, todos os bugs são rasos".

6
Introdução
Quando se fala em Impressão 3D, a maior surpresa para quem é apresentado à tecnologia é saber
que ela é bastante antiga. As primeiras tentativas de fabricar peças computadorizadas de forma
aditiva surgiram ainda na década de 1970 e finalmente na década de 80 foram formalizadas e
tiveram suas primeiras patentes. Mas o que aconteceu, então, para que somente nos últimos anos a
tevê começasse a mencioná-la, ela pipocasse em fóruns técnicos e as máquinas que já vemos em
pequenas empresas e pequenos negócios começassem a ser vendidas?

A resposta a essa questão não é mera curiosidade. Ao contrário, este contexto é essencial para
entender esta tecnologia — ou, melhor falando, conjunto de tecnologias, visto que são várias
técnicas com às vezes poucos pontos em comum — e principalmente trabalhar com ela.

O melhor jeito de começar uma explicação, entretanto, é com definições:

O que é, afinal, Impressão 3D?


Formalmente, a Impressão 3D é definida pela criação de um objeto de três dimensões usando
processos aditivos. Três dimensões significa que o objeto tem volume — altura, largura e
comprimento -, em comparação com um desenho em uma folha de papel, por exemplo, que só tem
duas dimensões (altura e largura). As impressoras "convencionais" que desenham em folhas de
papel muitas vezes são chamadas de "impressoras 2D" quando em contraste com as impressoras
3D.

Figura 1. Impressora "2D" (à esquerda) e 3D (à direita) (créditos: reprap.org)

E quanto a "processos aditivos"? Pode-se inferir o significado pelo nome: processos que envolvem a
adição de material durante a fabricação da peça. Outro nome com que a impressão 3D é conhecida
usa este conceito: "fabricação aditiva". Pressupõe-se também que há um controle do processo por
algum circuito, microcontrolador ou computador, no que é chamado de "Controle Numérico por
Computador", ou "CNC".

Tradicionalmente, antes dos processos aditivos formalizados na década de 80, toda fabricação
controlada por computador era subtrativa. As assim chamadas "máquinas CNC" começaram a
surgir nas décadas de 40 e 50, com motores que seguiam pontos descritos em cartões perfurados

7
para depois serem substituídas por computadores analógicos e digitais. Inicialmente usadas para
tarefas de cortes ou gravações simples, as máquinas CNC se diversificaram e se sofisticaram,
gerando de cortadoras laser a tornos computadorizados a fresas automáticas. A história das CNCs
está tão ligada à fabricação subtrativa que causa certa estranheza hoje em dia se referir a uma
impressora 3D como uma "CNC", embora usem, essencialmente, a mesma técnica, apenas de formas
diferentes — subtração versus adição.

Figura 2. CNC fresa de MDF no FabLab de Amsterdam. Créditos: wikimedia foundation

Impressoras 3D e CNCs, incluindo as máquinas conhecidas como "pick and place" e gravadoras de
circuitos, são os equipamentos comumente usados para aquilo que é chamado de prototipagem
rápida. Este termo designa o conjunto de tecnologias usadas para a fabricação de objetos físicos
diretamente a partir de dados de computador, dados estes gerados a partir de um software de
"CAD" (Computer-Aided Design, ou seja, qualquer programa que faça a modelagem), e guiados por
um "CAM" (o software que cuida da parte efetiva da fabricação, como um controlador de impressão
1
3D ou fatiador). Nessas horas, a criatividade da internet também pesa nos termos técnicos: o
conhecido grupo do servidor de torrents The Pirate Bay batizou os dados de computador que, ao
2
serem alimentados em uma máquina específica, geram objetos físicos de "physibles" , o que em
português daria algo como "fisíveis" (não confundir com "fusíveis"!).

Notas:
1 — Existem outros termos envolvendo a prototipagem rápida como "computer-
aided industrial design" e "computer-integrated manufacturaing", mas têm uso
 mais de nicho — podendo ser ignorados sem prejudicar a compreensão geral do
assunto.

2 - https://thepiratebay.org/blog/203

8
Histórico
Fotoescultura e topografia
Em 1860 o artista francês François Willème criou um processo em que colocava o objeto de
interesse em uma plataforma rodeado por 24 câmeras; fotografava para obter a silhueta de cada
ângulo; e usava um processo usando um pantógrafo ligado a um cortador que reproduzia cada um
desses perfis, totalizando uma forma tridimensional. Ele batizou o processo de fotoescultura.

Figura 3. Fotoescultura em 1870, créditos: George Eastman House

Isso significa que já no século XIX tínhamos não só um rudimento da impressão 3D, como também
de um processo de digitalização em 3D hoje chamado de fotogrametria. Faltavam, claro, os
computadores para automatizar este processo.

Na topografia, surgiram outras idéias. J. E. Blanther em 1890 sugeriu um método de camadas com
suavização de placas de cera para criar mapas topográficos de terrenos, idéia aprimorada por
Perera (1940) usando folhas de cartolina. Zang (1964) usava placas transparentes com inscrições e
Gaskin (1974) criou um dispositivo educacional com tais técnicas.

Em 1968, Swainson propôs um método que fabricaria peças tridimensionais pela cura seletiva do
plástico, aplicando dois feixes de laser cruzados em um polímero fotossensível, com um trabalho
paralelo sendo conduzido nos laboratórios Battelle. A técnica foi cunhada de maquinagem
fotoquímica.

Outro foi proposto por Ciraud (1971), usando pó depositado em uma matriz por gravidade,
eletrostática, ou por um bico, e parcialmente derretido para produzir um objeto.

Em 1972, Matsubara da Mitsubishi Motors propôs um processo topográfico que usaria materiais

9
que endurecem com a luz. No processo, uma resina de fotopolímero (líquido monomérico que sofre
polimerização, isto é, endurecimento) é usada como revestimento em partículas refratárias, como
areia ou grafite, que são então espalhadas e aquecidas para formar uma folha consistente. A luz de
uma lâmpada é seletivamente projetada nesta folha para endurecer uma porção definida dela, e o
resto dissolvido. Já em 1974, DiMatteo reconheceu que esta técnica tinha o potencial de fabricar
formas que são particularmente difíceis de obter conforme técnicas de usinagem padrão, como
propulsores e aerofólios.

Em 1979, Professor Nakagawa da Universidade de Tóquio começou a usar técnicas de laminação


para fabricar ferramentas, em particular de prensa e injeção de moldes, e menciona a possibilidade
de canais de resfriamento complexos em moldes de injeção.

Foi em 1981, entretanto, em que o primeiro modelo funcional de uma máquina de impressão 3D
funcional foi publicado por Hideo Kodama do Instituto de Pesquisas Industriais Municipal de
Nagoya, no Japão. Seu sistema descrevia um sistema de prototipagem rápida baseada em
fotopolímeros com construção de camadas correspondendo a seções transversais do modelo por
três diferentes aparatos, dois deles sendo reconhecíveis no mercado hoje como as SLA "top-down" e
1
"bottom-up" e o terceiro lembrando bastante a técnica conhecida como polyjet.

1 - Automatic method for fabricating a three‐dimensional plastic model with photo


 ‐hardening polymer - H Kodama - Review of Scientific Instruments, 1981 -
scitation.aip.org

3D Systems, DTM e Stratasys


A primeira patente relacionada a impressão 3D veio em 16 de julho 1984, mas de franceses
liderados por Alain Le Mehaute. Entretanto, a patente foi abandonada pelas instituições que
fundavam a pesquisa e Charlie (Chuck) Hull, três meses mais tarde, deu entrada na primeira
patente da tecnologia que mudaria o mundo. Chuck cunhou o termo "estereolitografia" para
descrever a técnica em que, usando um material curável por luz ultravioleta e um feixe desta luz,
sucessivas camadas representando as seções transversais de um objeto, iniciando da mais baixa até
a mais alta, são atingidas seletivamente pelo feixe solidificando-o.

10
Figura 4. Máquina SLA com peças feitas a partir de resina fotossensível endurecida

Em 1986, Chuck fundou a primeira companhia de Impressão 3D do mundo, a 3D Systems Inc. A


companhia criou o hoje famoso formato de arquivo "STL", uma forma simples de representação de
uma malha tridimensional por coordenadas dos vértices de triângulos orientados. A primeira
impressora 3D com a técnica patenteada de estereolitografia (ou "SLA") só viria a ser produzida
para venda em 1988 pela empresa.

Em 1987, Carl Deckard, que trabalhava para a universidade do Texas, registrou uma patente para o
processo que chamou de sinterização seletiva por laser ("Selective Laser Sintering" - SLS). A técnica
consistia na "sinterização" sucessiva de camadas de um substrato em pó por um feixe de laser. A
"sinterização" é um processo em que um pó, em temperatura menor que a de derretimento, se
torna um sólido contínuo ao se unir com os grânulos do mesmo material ao redor. A patente foi
concedida em 1989 e licenciada para a empresa DTM Inc, que foi mais tarde adquirida pela 3D
Systems.

11
Figura 5. Uma máquina SLS no processo de sinterização de uma camada de pó

Foi o ano de 1989 que viu o surgimento da técnica de impressão 3D que, por suas características de
robustez e economia, se tornou a dominante no mercado de massa de hoje: a FDM, ou modelagem
por deposição de material fundido ("Fused Deposition Modeling"). S. Scott Crump, um cientista de
garagem interessado em fabricar brinquedos para a filha e maquetes para engenheiros (ou assim
diz a lenda), fez o pedido de patente nesse ano e em 1992 conseguiu financiamento para criar a
empresa Stratasys.

TM
Figura 6. S Scott Crump, fundador da Stratasys e inventor da técnica FDM , em palestra (esquerda) e ao
lado do protótipo de sua impressora 3D (direita). Créditos: Stratasys.com

12
Os anos 90 e primeira metade dos anos 2000
Após estes primeiros empreendedores darem a ignição na indústria de impressão 3D, os anos 90 e
início dos 2000 tiveram uma explosão de novas técnicas de manufatura aditiva e esses anos
representaram o amadurecimento da tecnologia de impressão 3D. Inicialmente usada apenas para
peças de amostra ou protótipos, isto é, peças que não precisam apresentar acabamento refinado ou
propriedades mecânicas robustas, as inovações e aprimoramentos dessa era foram gradativamente
tornando-a apta para produção industrial e em escala. A primeira técnica a perseguir este objetivo
foi a DMLS da empresa EOS, Direct Metal Laser Sintering, que utiliza uma variação da SLS para
fabricar peças em metal. A técnica batizada redundante e genericamente de "3DP", também
chamada de binder jetting por ser um nome mais descritivo, utiliza uma idéia parecida com a SLS,
no entanto substituindo o laser por um jato de líquido de aderência e cor, tendo sido uma das
primeiras técnicas a permitir combinações de cores na impressão 3D. Outra técnica a usar cores é a
chamada LOM, Laminated Object Manufacturing, que consiste em uma impressora de jato de tinta
imprimindo as camadas do objeto 3D em papel, empilhando as folhas de papel e as cortando de
forma a criar a forma tridimensional. Esta técnica hoje é capitaneada pela empresa MCOR. A SLM,
ou Selective Laser Melting, veio estender a funcionalidade da SLS para funcionar com materiais
derretidos ao invés de somente sinterizados. A EBM, ou Electron Bean Melting, utiliza basicamente
o mesmo funcionamento da SLM mas usando um feixe de elétrons e consegue trabalhar com
materiais com altíssimo ponto de fusão como titânio.

Figura 7. Processo de acabamento (retirada da peça impressa do bloco de papel, uma vez terminada) de
uma impressão feita pela técnica Laminated Object Manufacturing (LOM). Créditos: National University of
Singapore, http://blog.nus.sg.edu

13
O rompimento: o projeto RepRap

Figura 8. Adrian Bowyer (esquerda) e Vik Olliver (direita) com sua reprap "mãe" feita em uma FDM
tradicional e a primeira RepRap "filha" de sucesso ao lado, feita pela da esquerda. Créditos:
http://reprap.org/wiki/About

Infelizmente, com todo esse aparecimento de novas tecnologias prometendo revolucionar a


indústria e os modos de criação, vieram também as chagas da propriedade intelectual.
Tradicionalmente, ao criar uma nova tecnologia, indivíduos e empresas registram em seu país uma
"patente", que é um dispositivo legal que permite ao seu detentor ter o monopólio de
comercialização daquela idéia ou processo por um prazo que chega até 20 anos a partir da data de
1
aplicação . Ao aplicar a uma patente em um país, por força de tratados internacionais, o requerente
ganha também a exclusividade internacional para registrar o mesmo processo em outro países pelo
prazo de um ano.

Patentes podem até facilitar o retorno financeiro, mas têm o efeito colateral de impedir ou limitar o
uso daquela tecnologia, elevar enormemente o preço e impedir inovações externas pelos 20 anos de
vigência da patente. Se poucos anos após a patente da Stratasys alguém tivesse pensado em um
jeito de aprimorar a técnica tornando-a mais eficiente, barata ou acessível, teria que ter uma
conversa constrangedora com os advogados da empresa, que não se interessava muito por estas
melhorias já que visava somente o mercado industrial e não o mercado de massa ou de pequenos
empresários.

E aconteceu o previsto: A tecnologia ficou basicamente estagnada pelos 20 anos de vigência da


patente. Ainda hoje, a Stratasys tornou-se proficiente em patent fencing e tem mais de 500 patentes
relacionadas e um time legal numeroso pra tentar se assegurar que mais ninguém use a tecnologia.

Mas já por volta de 2004, o engenheiro e matemático Adrian Bowyer pensava em aproveitar a
vindoura queda da patente em 2009. Ele escreveu na página da Universidade Bath sobre o que
batizou de projeto RepRap, uma máquina de manufatura aditiva auto-replicante, isto é, que seria
capaz de fazer peças para fabricar outras do mesmo tipo. O nome do projeto ilustrava isto:
"RepRap" significa Replicator for Rapid Prototyping, ou Replicador para Prototipagem Rápida. O
projeto seria colaborativo e open-source, como o kernel de sistema operacional Linux, e
documentado em um "wiki" como a wikipedia. Doctor Bowyer conseguiu voluntários para ajudá-lo,

14
entre eles Vik Olliver e Joshua Pearce, sem contar uma colaboração mais tarde com Massimo Banzi
do projeto Arduino de microcontroladores open-source. Em 2005 o site do projeto já estava no ar.
Para evitar conflitos com a sigla "FDM" que é marca registrada da Stratasys, chamaram o
mesmíssimo processo de "FFF" - Fused Filament Fabrication (Fabricação por Filamento Fundido).
Em janeiro de 2009, com uns poucos projetos de impressora 3D já no site, o primeiro kit de
impressora 3D open-source estava à venda, da BfB RapMan. Em Abril do mesmo ano a empresa
Makerbot Industries liberou também a sua impressora 3D open-source, a CupCake. Outras
empresas se seguiram, como a Ultimaker que além de liberar sua primeira impressora 3D
contribui até hoje para o fatiador cura e o firmware Marlin; outras receitas de impressoras 3D
apareceram, e com o sucesso retumbante do projeto a pilha completa de software e firmware para
operar uma impressora 3D usando qualquer sistema operacional estava completa. Segundo a
wikipedia, no ano de 2009 o preço de uma impressora 3D diminuiu em duas ordens de grandeza,
aproximadamente 100 vezes.

O projeto reprap cumpriu perfeitamente muitos de seus objetivos. Conseguiu peças mais acessíveis
2
e baratas para os componentes de impressão 3D , usando desde barras roscadas que se encontra
em qualquer loja de parafuso para eixos ao invés de fusos trapezoidais até plataformas com
resistência aquecedora para serem usadas no lugar das caríssimas câmaras aquecidas isoladas.
Agregou e incentivou desenvolvedores a criarem firmwares open-source completos e cheios de
recursos para os microcontroladores usados, estes baseados no Arduino Mega e mais tarde em
microprocessadores sofisticados como o do embarcado Beaglebone Black. Estabeleceu um centro de
referência para as informações sobre impressoras 3D de baixo custo. E junto com isso estabeleceu
uma série de padrões seguidos por empresas e indivíduos sem necessidade de agências reguladoras
3
para encarecer o processo.

Hoje o projeto reprap tem meia dúzia de fatiadores open-source multiplataforma e que funcionam
em qualquer impressora 3D FFF de baixo custo, tem 11 firmwares diferentes que podem ser usados
em suas máquinas (o número é maior, mas ninguém sai contando os forks de firmwares existentes
que surgem), e tem mais de 100 receitas completas de construção de impressoras open-source, com
os softwares, diagramas, planos de corte, arquivos 3D (STL) das peças imprimíveis e lista de
compras (BOM - "Bill of Materials"). Um outro uso do projeto reprap é para inventores de diversos
dispositivos — geralmente associados à impressão 3D, claro — registrarem todo o projeto de sua
invenção e assim impedirem que ela seja patenteada, visto que um wiki mantém o histórico das
modificações eternamente e que as leis de patentes declaram uma patente nulificada se for
descoberto que há "arte prévia", ou seja, uso real da idéia ou processo em algum outro produto.

O projeto RepRap também explica o que aconteceu com o mercado de massa após 2009. Foi quando
as primeiras manchetes sobre "impressão 3D" começaram a aparecer, encantando o público com
suas criações, e em como apareciam indivíduos "geniais" que construíam suas próprias impressoras
3D mas que na verdade apenas reutilizavam receitas do site do projeto.

15
Figura 9. Copperfill (esq.) e bronzefill (dir.), filamentos de imitação de metal da empresa Colorfabb
(créditos: colorfabb.com)

Livre das amarras das patentes, o mercado de massa de impressão 3D irradiou-se para uma série de
áreas antes inexploradas, desde simples reparos domésticos (quem usaria uma impressora de um
milhão de dólares pra isso?) até próteses e utilidades que ninguém imaginaria antes — um
professor de faculdade adquiriu uma Replicator e trocou seu extrusor por uma seringa aquecida de
água e açúcar, que gera arcabouços de açúcar solidificado onde se joga uma cultura de células, que
crescem em volta do arcabouço e o consome, formando veias e artérias no lugar. Um dos mais
problemáticos obstáculos da cultura de órgãos foi resolvido desta forma simples! Se a Stratasys não
tivesse segurado a patente, imagine quanto sofrimento teria impedido ou até vidas teria salvado; se
o projeto RepRap não tivesse surgido, imagine quantas vidas estariam miseráveis ou até nem mais
vivas.

E melhorias na tecnologia FDM — ou FFF, como preferir — surgiram por todos os lados, não só nas
máquinas. Os firmwares e fatiadores conseguiram recursos admiráveis, os modeladores populares
de formas 3D se apressaram em garantir compatibilidade com o formato de arquivo usado pelos
fatiadores e em oferecer recursos que ajudassem a impressão 3D. Pequenas startups de
engenheiros químicos e cientistas de materiais começaram a trabalhar com filamentos diferentes
do plástico convencionalmente usado nas impressoras 3D, o ABS — e já vieram com o PLA, um
plástico de origem orgânica da empresa NatureWorks.

E o PLA foi só o começo. Outros materiais começaram a aparecer, como os nylons da empresa
Taulman3D; os filamentos flexíveis, como o italiano Filaflex ou o estadunidense Ninjaflex; os de
imitação de materiais, como madeira (serragem misturada com PLA), cobre e bronze (também com
pó de metal); os fosforescentes; os condutores; os demais plásticos usados em injeção — PEAD,
PETG, policarbonato, poliacetal, polipropileno; os filamentos dissolvíveis, como PVA e HiPS; os
filamentos para fundição, como Filamet Copper… Ninguém fez uma contabilidade de quantos
materiais diferentes já estão disponíveis para impressoras FDM de baixo custo, mas esse número
com certeza já ultrapassa uma centena.

16
Figura 10. hotends compactos chimera e cyclops para dois filamentos da empresa e3d (http://e3d-
online.com)

Esse gigantesco desabrochar e democratização de uma tecnologia avançada está tendo impacto
profundo em nossa sociedade. Outras tecnologias não sofreram o mesmo processo. Você não teve as
pessoas construindo televisões em casa quando a tecnologia ficou popular. Você não teve pessoas
criando seus próprios computadores ou smartphones em suas garagens ou pequenas empresas
quando da massificação dessas tecnologias. Mas isso está acontecendo com a impressão 3D, criando
uma dinâmica de mercado muito diferente daquilo que se conhecia até então. Por exemplo, existem
muitas empresas famosas por criarem peças genéricas para impressoras 3D de alta qualidade,
como a e3d e reprap.me, e liberarem seus projetos sob licenças open-source para serem fabricados
em qualquer lugar do mundo.

Talvez esse mercado incipiente explique o que a Stratasys fez em 2013. Para entender isso, vamos
falar mais de uma empresa que já mencionamos.

Notas:
1. Alguns detentores de registros de patentes utilizam-se de uma estratégia
chamada "Patent fencing", que se traduz em registrar uma extensão óbvia do
processo da patente original quando a data de expiração desta patente estiver
próxima, estendendo assim na prática a duração da patente.

 2. http://reprap.org/wiki/BackgroundPage

3. Para uma história do projeto reprap contada pelos próprios integrantes, uma
boa referência é https://all3dp.com/history-of-the-reprap-project/

4. A história da impressora de açúcar pode ser vista em inglês aqui:


http://www.3dprinterworld.com/article/aleph-objects-enjoys-809-percent-two-
year-revenue-growth

17
Makerbot (2009)

Figura 11. Fundadores da Makerbot - esquerda para a direita: Adam Mayer, Zach Smith e Bre Pettis.
Crédito: wikipedia

Empresa que começou junto ao movimento RepRap, com um de seus fundadores, Zach Smith,
sendo também um dos fundadores do projeto. Ganhou fundos de investimento do próprio Adrian
Bowyer e sua esposa. Reconhecida também por fomentar a criatividade na impressão 3D com o
portal thingiverse.com, o site de modelos para impressão 3D mais acessado da internet. Atualmente,
o portal tem mais de 600 mil modelos completamente gratuitos para baixar, muitos deles com
licenças open-source permitindo modificação, redistribuição e uso comercial.

Suas impressoras 3D começaram vindo com um fatiador open-source próprio chamado


ReplicatorG; como decisão de projeto, resolveram abandonar o formato mais usado de instruções
de máquina CNC — o chamado g-code — para utilizar um formato próprio chamado S3G
(terminação .x3g) para funcionar com seu firmware open-source Sailfish. Posteriormente, o
ReplicatorG foi trocado por outro fatiador com bibliotecas open-source mas interface fechada,
embora muito mais amigável (e com menos opções).

A empresa teve uma história conturbada. Apesar do seu começo idealista e promissor (as primeiras
unidades se esgotaram rápido), em 2012 Zachary Smith já foi expulso da empresa por discordar das
mudanças em relação a liberação de código acontecendo e em 2013 ela foi adquirida pela Stratasys.
Logo após a aquisição, sua próxima impressora, a Replicator 2, começou a ser vendida sem
liberação de código ou receitas, ou seja, abandonando toda a filosofia open-source a que a empresa
tinha se comprometido no começo.

Em 2014, a operadora de streaming Netflix produz um documentário sobre a empresa intitulado


Print the Legend. Objetivando ser um registro histórico do início das impressoras 3D de baixo custo,
ele foca no fundador Bre Pettis, no abandono dos princípios open-source e na trajetória conturbada
da empresa. Aparecem vários integrantes do projeto Reprap e, claro, Zachary Smith, mas em uma

18
hora e meia de documentário não aparece absolutamente nenhuma menção ao projeto e nem
mesmo há a sugestão que haveria alguma iniciativa open-source fora da Makerbot no início.

No mesmo ano de 2014, um escândalo acomete a Makerbot através de sua companhia-mãe, a


Stratasys. Aproveitando-se da extrema popularidade do seu site thingiverse, a empresa aplicou
alguns registros de patentes de design open-source feitos por usuários do portal, sem sequer
informá-los disso e para usar em seus produtos. A empresa OpenBeam, uma das empresas do
ecossistema open-source de impressão 3D, descobriu isso e publicou uma carta aberta à Makerbot
1
para ela "manter a classe" . Um movimento em massa de saída dos usuários iniciou, sendo que
muitos deles deixam postados protestos em suas páginas do thingiverse apontando para outros
portais do mesmo gênero.

Devido a manchas na reputação como essa, ao elevado preço das impressoras 3D da empresa, à
diminuição de qualidade após a aquisição pela Stratasys, e à elevada competição de outras
impressoras domésticas, a Makerbot começou a perder bastante mercado, e já passou por algumas
levas de demissão em massa, sendo hoje uma companhia diminuta perto do que era.

Notas:
 1. http://www.openbeamusa.com/blog/2014/5/22/stay-classy-makerbot

A Alvorada da SLA — Formlabs e B9 Tech


Ainda que este curso tenha maior foco na tecnologia FFF, é importante notar uma outra técnica de
impressão 3D que está tendo uma trajetória não muito diferente das de material fundido. A
tecnologia é a estereolitografia de Chuck Hull, mais antiga, cuja patente principal expirou em 2014,
o que tem levado mais e mais fabricantes a investirem nessa tecnologia. A partir do ano de 2016 os
insumos já sofreram uma queda grande de preços, inclusive no Brasil, e a tendência continua.

Comecemos pelas diferenças — enquanto Makerbot e Ultimaker são empresas que começaram por
seus próprios meios, poucos anos mais tarde as iniciativas de crowdfunding, ou financiamento
coletivo, já estavam mais populares e empreendedores confiavam mais nelas para começar seus
negócios. Tanto a Formlabs Form1 (2012) quanto a B9 Tech B9 Creator (2013) foram impressoras 3D
de resina fotopolimerizável iniciadas no portal de financiamento coletivo kickstarter.

Pode parecer estranho que uma empresa comece a comercializar um modelo concorrente 2 anos
antes de a patente expirar, mas a esperança é que a empresa cuja patente esteja sendo violada não
se dê ao trabalho. A Formlabs lançou sua SLA e foi processada pela 3D Systems, mas acertaram os
termos fora das cortes e a impressora 3D continuou sendo comercializada, hoje em dia sem
precisar pagar royalties.

19
Figura 12. Maxim Lobovsky, um dos 3 fundadores da Formlabs, com a impressora 3D ao fundo. Créditos:
kickstarter.com

Já a B9 Creator sofreu menos este revés, pois ao invés de utilizar a tecnologia SLA "pura", usou uma
variante dela que ao invés de um feixe de laser, usa um retroprojetor modificado. Essa tecnologia é
chamada de SLA/DLP ou simplesmente DLP, por causa do projetor. Adicionalmente, a impressora
deles foi financiada com apenas um ano de diferença e inicialmente o projeto era open-source, com
um fatiador multiplataforma e aberto. Não foram processados.

20
Figura 13. B9 Creator e Form1 e uma comparação de acabamento entre uma peça de SLA da Form1+
(esquerda) e e uma impressora FFF (direita) com a mesma resolução de 0,1mm de camada, com a de SLA se
mostrando nitidamente melhor. Créditos: respectivos sites b9creator.com e formlabs.com

Essas duas impressoras "iguais mas diferentes", assim como as repraps, criaram o padrão de
compatibilidade que todas as novas impressoras 3D SLA / SLA/DLP estão adotando. Comprimento
de onda do raio ultravioleta, resolução, volume e até interface do fatiador são imitados por outras
empresas entrando na área.

Esta tecnologia usa um material que consegue ter maior resolução que FFF (tipicamente, 25
mícrons de camada mínima, comparada com 100 mícrons de uma FFF) e até na mesma resolução,
maior qualidade de acabamento.

O uso, os insumos, os acabamentos no entanto diferem bastante. Embora isso já fuja ao escopo
deste curso, você pode ver uma comparação entre o uso de FFF e SLA neste vídeo:
https://www.youtube.com/watch?v=UksOU1J0AIM

Por último, já existem muitas impressoras SLA e SLA/DLP sendo inventadas e construídas sob
licença open-source, até mesmo por grandes empresas. A conhecida software-house Autodesk criou
uma SLA/DLP completa com eletrônica, firmware e até resina licenciados sob CC-BY-SA (a mesma
licença deste documento!) de nome Ember. Outras empresas e indivíduos foram pelo mesmo
caminho e você encontra comunidades fervilhantes de idéias como a do site "Build Your Own SLA"
(http://buildyourownsla.com) ou do projeto OpenSLA
(https://plus.google.com/communities/109609533907401814291).

A Alvorada da SLS?

A Formlabs não descansou em cima dos méritos. Além de continuar aprimorando e colocando
sensores e controladores nos novos modelos e de liberar certos códigos de forma aberta e
multiplataforma, recentemente lançou uma solução de impressão em lote automatizada (Form Cell)

21
e agora uma impressora 3D SLS (Selective Laser Sintering), a Fuse 1. Será um indício que antes
mesmo de a SLA se estabelecer completamente, SLS chegará ao mercado de baixo custo?

Figura 14. Fuse 1, primeira impressora 3D SLS da Formlabs. https://www.youtube.com/watch?


v=VdFGdUSbaEg

A Academia e a Impressão 3D
Internacionalmente, a impressão 3D e suas várias tecnologias não eram muito conhecidas ou
popularizadas (por causa das patentes) até começar a tomar proporções industriais, no final da
década de 90. Como consequência desse baixo mindshare, a academia — isto é, as universidades,
instituições de pesquisa, laboratórios de testes e outras instituições que se ocupam em criar o
conhecimento de nível superior — praticamente ignorava o assunto, com algumas poucas incursões
de pesquisadores mais entusiasmados pelo conceito (e que inevitavelmente tinham que gastar um
espaço de seus artigos para explicar a tecnologia e para o que ela servia). Com a virada do milênio,
e com as então corporações do ramo necessitando de resultados científicos e confiáveis para
clientes cada vez mais exigentes, e fabricações cada vez mais sendo usadas como produto final ao
invés de protótipos, a aproximação à academia era inevitável.

Isso não era tão fácil: O ambiente de cabala, os designs patenteados, os segredos industriais e o
acesso dificultado às máquinas e instalações das impressoras 3D estava nitidamente em
contradição com a necessidade acadêmica de divulgação de informação, exposição às claras e
acesso livre para experimentação. Ainda assim, com dinheiro envolvido e iniciativas de
colaboração com universidades destacadas - principalmente em seus departamentos de engenharia
-, os artigos de relevância começaram a crescer em número. É de 2002 que por exemplo temos o
1
artigo seminal Anisotropic material properties of fused deposition modeling ABS , que analisa o
problema das resistências não-uniformes numa peça impressa em 3D; também em 2002 que temos
2
o Fused deposition modeling of novel scaffold arthictectures for tissue engineering applications ,
analisando padrões de suporte e raft. Do lado da estereolitografia, que já tinha relações mais
estreitas com a academia, temos o Use of stereolithography to manufacture critizal-sized 3D
3
biodegradable scaffolds for bone ingrowth , um artigo sobre padrões de estrutura para auxílio de

22
crescimento de ossos, e já sinalizando para a entrada da impressão 3D no campo biomédico. Muitos
outros artigos com técnicas, números e variáveis usados até em impressoras 3D de baixo custo são
dessa época — mostrando uma explosão tanto da relevância da tecnologia quanto do interesse
acadêmico.

Foi desse interesse acadêmico, aliás, e nesse ambiente favorável que Adrian Bowyer, Vik Olliver e
outros tiveram em 2004 a idéia para o projeto 2004 e em 2006 Boywer já publicava a apresentação
4
The Replicating Rapid-prototyper - moving hardware through the wires pela Universidade de
Illinois.

Em meados dos anos 2000, o próprio Journal of Rapid Prototyping já estava consolidado como uma
publicação de Alto Impacto e as variadas tecnologias de impressão 3D já tinham razoável
mindshare acadêmico, que depois seria ampliado para fora da academia devido ao projeto reprap.
A segunda metade da primeira década do milênio experimentou uma escalada extraordinária de
artigos úteis para fabricação, muitos deles já tratando a incipiente idéia da impressão 3D de baixo
custo. Entre eles temos o paper de Bowyer e seus colaboradores avaliando os resultados do projeto
reprap em 2009, "RepRap: The Replicating Rapid Prototyper — maximizing customizability by
5
breeding the means of production" e novamente em 2011 com "RepRap — the replicating rapid
6
prototyper" .

Referências:
1. Ahn, S. H., Montero, M., Odell, D., Roundy, S., & Wright, P. K. (2002). Anisotropic
material properties of fused deposition modeling ABS. Rapid prototyping
journal, 8(4), 248-257.

2. Zein, I., Hutmacher, D. W., Tan, K. C., & Teoh, S. H. (2002). Fused deposition
modeling of novel scaffold architectures for tissue engineering applications.
Biomaterials, 23(4), 1169-1185.

3. Cooke, M. N., Fisher, J. P., Dean, D., Rimnac, C., & Mikos, A. G. (2003). Use of
stereolithography to manufacture critical‐sized 3D biodegradable scaffolds for
 bone ingrowth. Journal of Biomedical Materials Research Part B: Applied
Biomaterials, 64(2), 65-69.

4. http://self.gutenberg.org/wplbn0002096545-the-replicating-rapid-prototyper-by-
adrian-bowyer.aspx

5. Sells, E., Smith, Z., Bailard, S., Bowyer, A., & Olliver, V. (2009). RepRap: the
replicating rapid prototyper: maximizing customizability by breeding the
means of production.

6. Jones, R., Haufe, P., Sells, E., Iravani, P., Olliver, V., Palmer, C., & Bowyer, A.
(2011). RepRap—the replicating rapid prototyper. Robotica, 29(01), 177-191.

academia.edu e Joshua M. Pearce

No mundo de facebook de hoje, é notório que as redes sociais de internet são um poder à parte,
uma forma de organização com grande impacto sócio-econômico global, e com a capacidade efetiva
de dirigir a mudança de papéis de antigas e novas instituições. Redes sociais especializadas existem
para tudo, de uso e manufatura de mapas para viagem até para contatos e mobilidade profissional,
e o campo acadêmico não é exceção, com portais como researchgate e academia.edu. Fundada em

23
2008 como rede de publicações de artigos científicos, a rede social academia.edu serviu como
plataforma ideal para os entusiastas do movimento Open Access (ou seja, artigos científicos que não
sejam cobrados ao público leitor) e por isso costuma ter uma porcentagem muito maior deste tipo
de artigo. Como uma grande parte dos gastos das publicações científicas se relaciona com o
processo de revisão por pares, o portal tem experimentado novas maneiras de o realizar
diminuindo os custos, como os comentários de outros pesquisadores. Os artigos colocados lá são
"pré-print", ou seja, antes mesmo de passarem pelo processo formal de revisão de pares (externo) e
publicados.

Um pesquisador que esteve presente em todos esses momentos e teve participação pesada no
movimento RepRap é o Prof. Dr. Joshua Pearce, estando entre os 0.1% maiores contribuidores, e
sempre com artigos de enorme utilidade para a fabricação digital de baixo custo, com tantos
1
exemplos úteis que a citação de artigos desta parte transbordaria. Para citar apenas alguns artigos
recentes, em "Emergence of Home Manufacturing in the Developed World: Return on Investment
for Open-Source 3-D Printers", ele examina o retorno econômico da venda e peças de impressoras
3D open-source; em "Free and Open Source Automated 3-D Microscope" ele ensina como construir
um microscópio eletrônico usando impressão 3D; em "Open Source Laser Polymer Welding System:
Design and Characterization of Linear Low-Density Polyethylene Multilayer Welds", ele ensina
técnicas e caracterização de construção de impressoras 3D SLS open-source, e em "Environmental
Life Cycle Analysis of Distributed Three-Dimensional Printing and Conventional Manufacturing of
Polymer Products" ele analisa modos de reciclar e reutilizar plástico de impressão 3D de baixo
custo. Seus artigos se concentram na área de tecnologia sustentável, impressão 3D open-source,
economia e ciclos econômicos de hardware open-source, e diferentes tecnologias de impressão 3D.
Sua obra mais famosa é um livro cuja influência na cultura Maker tem sido basal, o "Open-Source
Lab", que poderia ser uma enorme ajuda nos muitos laboratórios de física, química e biologia do
Brasil se fosse mais conhecido por aqui.

Dr. Pearce continua ativo e produzindo muita informação. Em especial, ele e seu grupo têm o
costume de, mais do que deixar os artigos publicamente acessíveis na academia.edu, detalhar os
projetos no wiki de tecnologia sustentável http://appropedia.org, onde tem uma página detalhando
2
suas informações.

24
Figura 15. Livro seminal sobre impressão 3D open-source e o uso dela para a construção barata de itens de
laboratório, do pesquisador Joshua Pearce. Ele também é uma obra livre sob a mesma licença que este livro
que você está lendo, sendo sua principal inspiração. http://www.thingiverse.com/thing:182640

Referências:
1. Você pode ver todos os artigos do Dr. Pearce que estão no academia.edu neste
 endereço: https://mtu.academia.edu/JoshuaPearce

2. http://www.appropedia.org/User:J.M.Pearce

25
Ainda sobre os "papers não-acadêmicos"
Já no início desta obra fomos claros quanto às referências informais. Estamos num
período de mudança de papéis sociais, não há dúvidas disso. E embora tenhamos
ressaltado o papel da academia como uma fonte de conhecimento científico da
humanidade, é importante que ela não é a única, e um fenômeno que surgiu com a
internet foram os artigos escritos com metodologia científica ou próxima da
científica por indivíduos considerados amadores, hobbyistas ou de alguma forma
sem vínculos profissionais ou acadêmicos profundos com o campo do
conhecimento em questão, e que ainda assim foram seminais e influentes em sua
concepção, informando algum problema e explorando soluções para ele. Tais
 artigos, geralmente pertencentes a wikis ou blogs pessoais, não estão submetidos
ao formalismo acadêmico e por isso não têm publicações em periódicos, fator de
impacto associado, citações contabilizadas (exceto por dados privados como os
coletados pelos spiders do Google) e têm sua localização e importância relativa
enormemente dificultadas em relação aos acadêmicos. São artigos que merecem
ser retirados da obscuridade até para embasar o escrutínio acadêmico de que
necessitam e este livro procura cumprir este papel. Alguns deles são referenciados
no decorrer deste livro, um exemplo notável sendo o artigo "Polyholes" do usuário
experimentalista nophead (Chris Palmer), em
http://hydraraptor.blogspot.com.br/2011/02/polyholes.html

E no Brasil?
O Fork Comunitário:
Do GuiaCNC para a RepRapBR
O projeto RepRap foi — e continua sendo — o catalisador de oportunidades para que pessoas
criativas, engenhosas e curiosas fizessem, ao redor do mundo, suas pequenas revoluções, seus
trabalhos em grupo. Nosso país sempre foi um berço de mentes brilhantes que, com escassos
recursos, conseguiam fazer bastante. O objetivo de barateamento e peças comuns das "reprap",
então, caiu como uma luva! Em 2010, integrantes do fórum GuiaCNC com conhecimentos de
eletrônica resolveram encomendar juntos kits da impressora 3D CupCake, a impressora 3D Open-
Source da Makerbot, para estudar e aprimorar. Criaram uma lista de discussão, reservaram na casa
de um deles um local espaçoso e com equipamentos para se reunir — que chamaram de
"Masmorra" — convidaram outros interessados e uma vez dada a "partida", começaram a realizar
encontros de confraternização e troca de idéias e progressos na empreitada. Este foi o primeiro e-
mail do grupo que se intitulou "Grupo de Estudo RepRapBR" (o remetente foi Alain Mouette, que já
acompanhava há anos o projeto RepRap):

26
Este é o convite oficial para participação do Grupo de Estudo para RepRap.

* O objetivo é comprar um kit derivado do RepRap <http://store.makerbot.com/featured-


products/cupcake-cnc-basic.html> cujo custo é de US$750, se conseguirmos trazer sem
impostos. Não é o RepRap original, mas usa as mesmas placas. Infelizmente o dinheiro
vai ter que vir na frente, nenhum de nós tem como bancar...

* vamos nos reunir regularmente uma vez por mês na masmorra (Sir. Jorge já deu sua
benção).

* Vamos estudar esse protótipo para estudar como fazer nossas cópias e estudar também
como fazer usando CNCs que já existem. Estudo preliminar já mostrou que deve ser poss
ível, mas parte do Hardware tem que ser o deles para ser compatível com o software.

* Este grupo é só para quem estiver presente, tudo que levantarmos será conhecimento
aberto, mas não pretendemos ficar documentando de progresso do nosso estudo. Salvo é
claro que alguém seja voluntário para esse fim específico.

Isto está documentado no primeiro post do blog do grupo de estudo, http://reprapbr-


ge.blogspot.com.br/2010/08/historico-do-grupo-de-estudo.html. Os posts subsequentes trazem um
verdadeiro e fidedigno registro histórico do progresso do pensamento de comunidade e interação
de indivíduos brilhantes levando a sucessivas melhorias no design usado — acompanhando e
muitas vezes superando o que também acontecia lá fora.

Lá se acompanham as tentativas e desventuras no desenvolvimento da placa controladora de


impressão baseada na "Gen7" - a "Gen7BR", a mesa aquecida com resistências de bloco, as
instruções de montagem de cada parte das diversas iterações da impressora, o extrusor do Alain, a
Prusa Air e os vários aplicativos gratuitos do JP, tudo com detalhadas descrições técnicas. A leitura é
altamente recomendada como complemento a este livro.

O blog do grupo de estudo, entretanto, não conta toda a história, além de só ir até 2013. Com o
começo do projeto e a criação da lista de discussão ReprapBR no Google Groups, muitos outros
indivíduos começaram a participar — e, embora não tão fortemente integrados ao grupo inicial e
aos seus desenvolvimentos específicos, também trouxeram suas colaborações com projetos
paralelos, idéias independentes e principalmente um período de muito debate construtivo e ajuda a
iniciantes na lista. Muitos criando seus próprios blogs de ajuda que são até hoje referência, como o
Reprap Paraná (de Valter F.C.) que tem ainda os melhores textos de ajuda a montagem da
impressora Graber i3; outros com lojas de peças, como a ReprapBR (Brian Conçalves), Impressora
3D (Bruno Cabral) e GTMax3D (Luciano Moda); outros com iniciativas que de blogs no início e
documentação de peças particulares se tornaram empresas de produção de impressora 3D, como a
3DMachine em São Paulo (Paulo Fernandes), a Movtech em São Bernardo do Campos (Ígor Jocionis),
a Reprap3D em Jundiaí (Bruno Pontes) e a Sethi3D em Campinas (Marcelo Ribeiro e Sérgio
Carminitti), os filamentos da Filamentos3DBrasil (Anderson Godoy), da 3DX (Cléber Rampazo),
PrintGreen3D (Willian Lima), Faz3D (Roberto Polisel Samartin) e 3DLab (Brian Filipe e Sérgio
Portela) e os produtos CoreAB e A.Bond (Alex Borro) e o hotend R6P (Renato Parisotto). Felipe
("Juca") Sanches da Metamáquina também teve participação na lista, ainda que breve. Usos intensos
e criativos da Impressão 3D e tecnologias relacionadas também fizeram história: Solution 3D com
seus brindes e vasos (Roberto Varela), 3DToy com seus brinquedos, utensílios e quebra-cabeças

27
(Rubens Medino). Muitos outros passaram por este fórum de discussão, que ainda hoje é ponto
nevrálgico do desenvolvimento de impressão 3D no Brasil. Não é o único, claro, e outros lugares de
comunidades e fóruns também constam com suas estrelas, como a Faerkrag Props com seus itens
de cosplay (Eduardo Pimentel) ou Guilherme "Razgriz" com seus cursos e designs. Indivíduos
criativos como Cícero Moraes e Paulo Miamoto Dias (e seus vários colaboradores), com suas
reconstruções faciais forenses e próteses para animais como tartarugas e tucanos, também
contribuíram muito para o ecossistema, tanto pelo seu trabalho artístico quanto pela divulgação na
mídia. E desenvolvedores talentosos como Lays Rodrigues com seu projeto de controlador de
impressão Atelier.

Ainda merecem menção especial a empresa Cliever, que junto à Metamáquina foram as primeiras
empresas de impressão 3D do Brasil; a e-tech, vendedores da linha de impressoras 3D 3DCloner; a
Tato Indústria e Comércio, pioneira de impressão 3D no país; e a CNCBrasil, com suas iniciativas
ousadas de propelir a impressão FFF a dimensões industriais.

Durante a trajetória do Grupo de Estudos e a lista de discussão, no entanto, certos eventos chamam
especial atenção pela regularidade com que ocorreram. Dada a interseção de conhecimentos
exigido, muitos integrantes eram do Fórum GuiaCNC, e encontros regulares aconteciam na Chácara
de Rubens Medino. Em 2014, dia primeiro de maio, o primeiro encontro "oficial" RepRapBR
aconteceu, com 89 participantes, se configurando como o começo de uma saga — no ano seguinte o
sucesso se repetiu no mesmo dia, com 101 inscritos (e 45 que perderam a lotação). Em 2016, já
prevendo não haver espaço para o público, Rubens e outros inscritos no grupo se associaram para
profissionalizar este encontro e criaram a Primeira Expo3DBR — Encontro Nacional de Impressoras
3D, também em primeiro de maio, com público registrado de 1240 pessoas! Foi realizado em um
ginásio de Hortolândia, com palestras e a presença de feira e demonstrações de fabricantes e
profissionais de Impressão 3D.

Figura 16. Algumas fotos do encontro do grupo ReprapBR em 2014, em Campinas. Praticamente um
churrasco entre amigos. A galeria você pode conferir no álbum do Google Photos: http://goo.gl/KoRkpN

28
Figura 17. Apenas 2 anos mais tarde, aquele encontro entre amigos transformou-se em um evento aberto
ao público em um ginásio de Hortolândia com milhares de frequentadores, e muitos dos expositores e
palestrantes sendo os inscritos dos encontros anteriores. O hobbyismo se profissionalizou, a garagem virou
indústria. Não deixe de conferir o sítio web do evento para conferir mais fotos e os expositores:
http://www.expo3dbr.com.br

Figura 18. Edição de 2017 da Expo3DBR, feita em São Bernardo. Roupas impressas em 3D (à esquerda e
acima), ciclo de palestras (à esquerda e abaixo) e o pavilhão de expositores.

Além do movimento diretamente relacionado à impressão 3D, tivemos em solo nacional — sempre


com ligações internacionais pois o desenvolvimento aberto é por natureza inclusivo — vários
grupos de pesquisa, fabricação e estudo que é indispensável citar, tanto pela aplicação prática da
tecnologia com muitos beneficiados diretamente por ela quanto pelo incentivo educacional, social e

29
moral que deram aos entusiastas da tecnologia.

São eles o projeto Mão3D, de próteses impressas baratas; as várias iniciativas do time encabeçado
por Cícero Moraes e Paulo Miamoto Dias; o instituto de pesquisa CTI Renato Archer; a empresa
brasileira Makers Brasil, intimamente ligada à explosão do movimento Maker; e os grupos de
pesquisa LAPAC da Unicamp e GPMA do ITA.

Makers Brasil

Empresa inovadora no mercado Maker, começou seu primeiro curso e workshop de impressão 3D
já em 2013 (já tendo educado mais de mil alunos só em impressão 3D em 2016). Fundada em 2012
por Ricardo Cavallini, criador do kit educacional eletrônico acessível "RUTE", consiste de uma
plataforma de educação e inovação focada na prototipagem e desenvolvimento de produtos para a
"Nova Revolução Industrial", alcunha para o que os vários desdobramentos e mudanças do
movimento Maker vêm trazendo. Hoje tem mais de duas dezenas de cursos, dos mais técnicos aos
mais conceituais, e a maioria para leigos, visto que seu objetivo é trazer mais gente para esse
universo tecnológico. O perfil de seus alunos vai de meninas de 6 anos de idade a gestores de
empresas. Além de todo o papel educacional de seus cursos, disponibiliza também editoriais,
palestras, artigos e papers em sua página com explicações aprofundadas e estratégicas do
Movimento Maker. O endereço da página é http://www.makers.net.br.

Figura 19. A Makers no evento Youpix em 2014, para demonstrar a impressão 3D para o público jovem. O
evento recebeu mais de 18 mil pessoas em três dias!

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LAPAC — Universidade Estadual de Campinas

A Universidade Estadual de Campinas, uma das mais proeminentes do país em pesquisa e extensão,
não poderia deixar de participar desta tendência. Desde sua criação em 2006, o Laboratório de
Automação e Prototipagem para Arquitetura e Construção (LAPAC) teve por objetivo estudar
sistemas generativos de projetos, tecnologias tridimensionais (prototipagem rápida, fabricação
digital e digitalização 3D), programação de computadores e técnicas de automação e suas aplicações
na arquitetura, desde o processo de projeto até a construção de edifícios. Seu laboratório (com
fresadoras CNC, cortadoras laser, impressoras 3D, etc.) é restrito a alunos da universidade, mas
trabalham em conjunto com o Museu Exploratório de Ciências da Unicamp e estão prestes a criar
um fablab em um edifício antigo no centro de Campinas, deste modo ampliando seu alcance
comunitário. Mas de longe, seu maior valor para o maker que não é aluno da universidade está em
seus artigos claros e educativos sobre o processo de fabricação aditiva, assim como o seu canal do
youtube. Como são fontes da academia, pode-se esperar delas um rigor e conformidade muito
maior do que comumente se encontra no meio Maker. Assim, o LAPAC presta um importante papel
de embasamento científico e formal para o tão disperso conhecimento nessa área.

Figura 20. Uma foto do interior do LAPAC, publicada com permissão. À esquerda, a máquina amarela é
uma fresadora CNC Vitor Ciola, modelo Scriba, com mesa de vácuo e área de fresagem 1000x2000mm.
Presentes na foto estão o Prof. Dr. André Araújo (de vermelho) e Prof. visitante Affonso Orciuoli.

Referências:
• Site do LAPAC: http://lapac.fec.unicamp.br

• Canal de youtube: https://www.youtube.com/user/lapacfec

• Algumas publicações: http://www.fec.unicamp.br/~lapac/publicacoes.htm. Artigos adicionais


podem ser encontrados no currículo lattes da chefe do Laboratório, Gabriela Celani:
http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/visualizacv.do?id=K4792067H6

31
O Projeto Mão3D

Gerido e criado pela Professora Doutora Maria Elizete Kunkel em janeiro de 2015, o projeto Mão3D,
inspirado pelo iniciativa internacional de auxílio a desabilitados "Enabling the Future" e seu
projeto comunitário de designs voluntários "e-NABLE", procura auxiliar os milhares de brasileiros
amputados a levar uma vida menos estigmatizada e mais confortável com o uso de próteses
acessíveis feitas através de impressão 3D doméstica, com o acompanhamento apropriado de
psicólogos e fisioterapeutas.

A reabilitação de amputados é uma tarefa árdua pois lida com aspectos emocionais e de saúde, e é
especialmente delicada em relação a crianças, que além do problema de poderem não entender ou
lidar bem com os procedimentos, têm crescimento rápido levando à necessidade de substituição
constante das próteses (e isso agrava a necessidade de serem baratas).

Figura 21. Algumas fotos de conquistas e fabricações do grupo Mão3D, com seu logotipo no centro.

O grupo da Dra. Elizete além de trabalhar com os modelos open-source do projeto e-NABLE busca
desenvolver um protocolo de reabilitação adequado. Com seu caráter acadêmico como projeto de
extensão universitária no Instituto de Ciência e Tecnologia da Universidade Federal de São Paulo
(ICT-UNIFESP), tem também como parte de sua missão a publicação de artigos científicos,
disseminação do conhecimento pela participação em eventos e seminários e treinamento para
reabilitação e produção de próteses. Diferente de iniciativas acadêmicas que se comportam como
"cabalas" fechadas com acesso somente pelos graduados, o programa Mão3D desde o início
procurou a interação com a sociedade, desde por parcerias e recepção de doações de empresas
privadas (geralmente startups), até participação nos fóruns, hackerspaces e demais lugares onde a
comunidade Maker se encontra. Assim, se por um lado o programa tem projetos universitários
avançados de pesquisa envolvendo até próteses mioelétricas, por outro comparece na Campus
Party e The Developer Conference e até faz seu próprio blog e tem página de facebook para
comunicação com o público.

Recursos do grupo Mão3D:


• página do projeto: https://www.biomecanicaeforense.com/mao3d

• blog: https://mao3d.wordpress.com/

• facebook: https://www.facebook.com/Mao3D/

• Canal do youtube: https://www.youtube.com/channel/UCfMU_lReiz3F3mBMnONvYbg

• projeto e-NABLE: http://e-nable.org/

Mais do que uma instituição, o Mão3D é importante como referência para a seriedade de trabalho e
formalidades necessárias para o trabalho com deficientes (com os alunos tendo inclusive que
passar pela complexa burocracia de um comitê de ética), pois infelizmente este é um campo em que
os picaretas, trambiqueiros e oportunistas abundam, com "iniciativas" geralmente comerciais que

32
não dão assistência devida, não cumprem padrões éticos e muitas vezes revindicam créditos sobre
algo que não criaram, com os designs open-source do projeto e-nable sendo um alvo frequente.

Figura 22. O stand do Projeto Mão3D em uma de suas inúmeras demonstrações, no Evento TOM-SP em
2015 para tecnologias assistivas.

Das colaborações do projeto Mão3D, uma que se destaca é a colaboração com outro grupo
acadêmico, o Grupo de Pesquisa em Manufatura Aditiva do Instituto Tecnológico da Aeronáutica,
GPMA/ITA. O desafio é tão grande que, como se diria no dialeto popular, os universitários tiveram
que chamar os outros universitários!

O GPMA/ITA

O plástico das impressoras 3D de fabricação de filamento fundido é razoavelmente resistente e


serve para próteses de mão que não passam por muitos estresses mecânicos. Mas a coisa muda de
figura quando consideramos os amputados que perderam seus membros inferiores ou nasceram
sem eles. Estas são as partes de nosso corpo que mais estão sujeitas a grandes forças e movimentos
e embora os plásticos impressos possam conseguir sustentar uma pessoa estática, não têm
condições de suportar as variadas agressões do meio como grandes tensões, compressões,
cisalhamentos e até desgaste químico e biológico. Para este fim, as próteses inferiores ainda são
restritas às grandes impressoras 3D industriais que trabalham com polímeros contínuos maciços e
metais e que tipicamente custam na casa de centenas de milhares de reais, com o insumo
igualmente caro. E isso não é somente um problema para próteses: o uso em estruturas
aeroespaciais também é uma necessidade.

33
É nesse contexto que entra o GPMA. O grupo, criado no início de 2016 pelo Professor Rafael Ferreira
e os doutorandos Thiago Dutra e Rafael Quelho, que explora a tecnologia de Fused Filament
Fabrication com o objetivo de estabelecer uma linha de trabalho em impressão 3D que possa
contribuir na área de fabricação de componentes impressos que possuam responsabilidade
mecânica em sistemas de engenharia, não sendo apenas protótipos de forma. Ao presenciar
aumento considerável no número de bons artigos publicados nessa área em nível internacional,
seus integrantes acreditaram que o momento era propício para a pesquisa mais aprofundada,
devido à crescente complexidade dos processos envolvidos e à rápida expansão técnica dos
processos mais utilizados como os das impressoras RepRap. São estudados conformações e reforços
dos termoplásticos com fibra de carbono, vidro e kevlar, tanto curtas quanto contínuas. A
caracterização dos materiais impressos também é essencial e o grupo tem desenvolvido artigos
quantificando rigidez e resistência dos mesmos para que possam ser usados adequadamente em
projetos de engenharia. E por fim, as estruturas compósitas com esses materiais são analisadas,
otimizadas e modeladas por elementos finitos, já tendo sido defendidos no momento da redação
deste livro três trabalhos de graduação e um de iniciação científica, com dois doutorados no
caminho. Os artigos científicos decorrentes serão publicados ainda em 2017 e estão sendo
compartilhados também pelo academia.edu e researchgate.net. Tomara que outros grupos sigam o
mesmo caminho e quando possível coloquem os artigos como open access (acesso aberto), para que
qualquer usuário — maker, profissional, industrial ou doméstico — possa usar os resultados sem ter
que pagar fortunas pela informação. O grupo centraliza sua interação com a comunidade e os links
dos artigos em sua fanpage no facebook: https://www.facebook.com/GPMA.ITA/

A Fotogrametria de Cícero Moraes e Paulo Miamoto Dias

Como desdobramento dos trabalhos de Cícero e Paulo em colaboração com o médico veterinário
Roberto Fecchio, as técnicas foram aplicadas para a digitalização de lesões em animais para sua
reabilitação protética. Algum tempo depois, protótipos de próteses foram impressos, até que o
primeiro caso bem-sucedido foi o do jabuti Freddy. Outros animais também foram reabilitados com
a integração de modelagem e impressão 3D, materiais dentários e cirurgia veterinária. O grupo
voluntário que formou-se a partir desta parceria, terminou por atender mais 12 animais, e segue
em atividade, ganhando a alcunha de ‘Animal Avengers’, após uma brincadeira que comparava as
diferentes habilidades dos integrantes, ligados à área de medicina veterinária, odontologia e design
gráfico às habilidades do notório grupo de heróis de histórias em quadrinhos. Atualmente, Cícero
não faz mais parte da equipe, e dedica-se a projetos pessoais, enquanto Miamoto conduz os
processos ligados à modelagem e impressão 3D.

Nos trabalhos da dupla (muitas vezes com outros colaboradores), Cícero geralmente era o porta-
voz, aparecendo em vários veículos de mídia nacionais e internacionais, incluindo o programa
Fantástico da Rede Globo de Televisão. Seus vídeos educativos no youtube baseados nos trabalhos
que faz contribuíram para sua fama, assim como seus artigos de blog e até participação em artigos
científicos, com seu maior trabalho sendo o seu e-book em português em co-autoria com Miamoto,
que ensina Reconstrução Facial Forense usando softwares livres e gratuitos.

34
Figura 23. Dr. Paulo Miamoto e Cícero Moraes na mensuração de um crânio impresso em 3D. Os créditos
dados ao autor deste livro aparecem pela sua colaboração em imprimir o crânio. Fonte:
http://www.ciceromoraes.com.br

Esta parceria iniciou-se com as ciências forenses como pano de fundo, e embora novas
metodologias estivessem em franco desenvolvimento (como o protocolo para reconstruções faciais
totalmente realizado com software livre), o diálogo técnico-científico com instituições era
dificultado pelo fato de serem dois indivíduos a propor projetos em parceria. Sem vínculo com
instituições de ensino superior à época, mas ávidos por explorarem os progressos em prol das
ciências forenses no Brasil, Miamoto viu na fundação de uma organização não governamental sem
fins lucrativos uma alternativa para institucionalizar as ações. Em 2014 foi fundada a Equipe
Brasileira de Antropologia Forense e Odontologia Legal (Ebrafol), em conjunto com profissionais de
direito e odontologia. Com o intuito de promover os direitos humanos por meio do aprimoramento
dos métodos de produção da prova pericial, a Ebrafol passou a atuar em três eixos:

1. prestando serviços periciais em perícias de análises antropológicas de cadáveres desconhecidos,


sendo a Faculdade de Odontologia de Ribeirão Preto sua maior parceira;

2. capacitando recursos humanos, em diversos cursos e palestras que deram autonomia para
peritos oficiais dominarem técnicas de digitalização aplicadas às suas respectivas áreas; e

3. promovendo cultura em projetos que utilizam das mesmas técnicas, porém fora do âmbito
forense, como no caso da reconstrução facial dos santos peruanos São Martinho de Porres, São
João Macias e Santa Rosa de Lima.

Em 2016, Cícero também deixou o cargo de Vice-Coordenador da Ebrafol para dedicar-se a seus
projetos pessoais, todavia sua atuação prossegue.

Interessante notar que desta inusitada parceria, uma pequena revolução com smartphones e
notebooks prosperou, e atualmente os conteúdos de digitalização, modelagem e impressão 3D
agora passam a integrar o temário de cursos de pós-graduação em odontologia legal, além de
embasar diversos trabalhos científicos. Enquanto Moraes segue em projetos de divulgação de

35
ciência e tecnologia junto à mídia, Miamoto dedica-se à carreira acadêmica como docente de cursos
de graduação e pós-graduação em odontologia e medicina e pesquisador.

Figura 24. Alguns dos casos de sucesso do prolífico trabalho de Cícero e Paulo, em sentido horário: o
papagaio Verdin com sua prótese de bico, a reconstituição de Maria Madalena, o Jabuti Fred, o tucano
Bicolino e a reconstituição de Santo Antônio. Muitas dessas histórias podem ser encontradas em
http://www.ciceromoraes.com.br. Note que alguns dos trabalhos foram fabricados em impressoras 3D
industriais, não FFF.

É sempre saudável notar que muitas das conquistas de Paulo, Cícero e seus associados foram
possíveis por causa de uma instituição governamental que é central ao desenvolvimento da
impressão 3D industrial e comunitária no Brasil: muitos de seus trabalhos foram fabricados por
impressoras 3D do CTI Renato Archer.

CTI — Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer

É impossível falar de impressão 3D no Brasil sem mencionar o trabalho do Centro de Tecnologia da


Informação Renato Archer, popularmente conhecido como "CTI", em especial o seu Departamento
de Tecnologias Tridimensionais (DT3D), hoje Núcleo de Tecnologias Tridimensionais. O CTI é uma
unidade de pesquisa do Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação. Foi inaugurado em 1982 e o
DT3D em 1997, desde então contribuindo para o avanço tecnológico brasileiro incluindo bastante
interação com indivíduos e empresas privadas. Cícero e Paulo, por exemplo, utilizaram das
impressoras 3D industriais do CTI para algumas de suas próteses (como as de titânio para bico) e
para a impressão em cores da face de Santo Antônio.

Mas não se resumem à impressão 3D industrial. O CTI tem iniciativas comunitárias e "Maker" como
o Fab@Home (uma impressora 3D / fabricador pessoal estilo reprap) e o software especializado
Invesalius, um software que pega imagens médicas em formato "DICOM" de tomografias

36
computadorizadas ou ressonância magnética ("fatias") e reconstrói a imagem tridimensional a
partir destas fatias. O nome do software é uma homenagem a Andreas Vesalius (1514-1564,
considerado o "pai da anatomia moderna") e ele é open-source, licenciado sob a GPL versão 2,
disponível para Mac OS X, Linux e Windows.

Figura 25. Screenshot do Invesalius rodando em um Mac OS X. Código-fonte em https://github.com/


invesalius/invesalius3/ - fonte: http://www.cti.gov.br

37
Figura 26. Jorge Vicente, chefe da equipe do Núcleo de Tecnologias Tridimensionais do CTI. Fonte:
http://www.cti.gov.br

Faz-se mister dar crédito especial ao Dr. Jorge pelo envolvimento com a impressão 3D bem antes da
sua explosão com a queda da patente, já em 2007 tendo colaborado com um livro organizado pelo
pesquisador Neri Volpato:

38
Figura 27. "Já mexiam com Impressão 3D antes de ser cool" - créditos: editora Blücher. ISBN
9788521203889

Outros pioneiros e divulgadores

A tarefa de reconstrução histórica nunca é completa, ainda mais no Brasil onde a informação é
desencontrada e esparsa. Certamente não citamos todas as pessoas que contribuíram para a
divulgação e enriquecimento do espaço Maker no Brasil — que, aliás, é uma história que ainda está
sendo escrita -, e agradeceremos imensamente contribuições para edições posteriores deste livro.
Se você, caro leitor, julga que uma pessoa, grupo ou instituição proeminente foi esquecida,
receberemos de braços abertos esta informação.

39
O Universo Maker
A Exaptação
Um conceito da biologia evolucionista que pode ser útil para entender a mentalidade "Maker" tão
1
integral à impressão 3D atual é o de exaptação , um fenômeno que ocorre quando um determinado
traço biológico que desempenha determinada função é cooptado para uma função diferente,
tendendo a evoluir naquela direção. Assim como as penas primitivas, usadas para regulação
térmica, acabaram sendo cooptadas para facilitar planagem e voo, se cooptaram os grudentos
laquês de cabelo para facilitar a aderência da peça impressa na mesa. Assim como a proteína alfa-
cristalina, usada no metabolismo do sistema regulatório dos primeiros seres, acabou cooptada para
2
preencher o tecido transparente da córnea ocular , o espaguete de nylon usado em roçadeiras para
cortar grama foi derretido nas impressoras 3D para fabricar peças e utensílios. De fato, até na
arqueologia e história por vezes se cita "exaptação" para ilustrar inovações tecnológicas da
humanidade a partir de objetos que desempenhavam outras funções, e mesmo para tempos
3
modernos há artigos e publicações que resgatam este termo . Isso ocorre porque a exaptação é um
exemplo ilustre de uso criativo e livre de algo já existente, ou pelo menos até que mecanismos de
controle que impedem reuso e inovação como Digital Rights Management, copyright e patentes
metam o pé na frente — algo que os cientistas que começaram a usar o videogame Playstation 3 da
Sony como supercomputador para seus clusters de processamento descobriram da pior maneira,
quando a empresa bloqueou este uso por uma atualização.

Muitos desses mecanismos de aderência à mesa são "exaptados" de soluções de mercado de massa
que têm as propriedades necessárias para funcionar bem, e por serem produzidos em série em
processos industriais, acabam sendo uma opção bem mais barata; as molas usadas em extrusores e
mesas aquecidas, por exemplo, são praticamente idênticas às que vêm nos pregadores comuns de
plástico — mas tais pregadores são tão mais baratos que vale mais a pena comprar um pacote deles
e jogar a parte plástica fora do que ter que encomendar as molas específicas, que ainda são difíceis
de achar.

40
Figura 28. À esquerda e à direita, duas molas de compressão para mesa aquecida. Entre elas, uma mola de
pregador comum de cozinha, com praticamente as mesmas medidas e propriedades mecânicas e elásticas
(o pregador de onde foi retirada aparece acima). O conjunto de quatro molas de compressão, encontrável
no exterior, custa 3 euros (medidas: diâmetro interno 4.5, externo 7.55, comprimento 15mm, 6 voltas) mais
frete. O conjunto de 24 pregadores de plástico, cada um com uma mola, é encontrado em qualquer
supermercado nacional por preço equivalente a 5 euros.

Referências:
1. Gould, S. J. (1991). Exaptation: A crucial tool for evolutionary psychology.
Journal of Social Issues, 47, 43-65.

 2. Jester JV (2008). "Corneal crystallins and the development of cellular


transparency". Seminars in Cell & Developmental Biology. 19 (2): 82—93.

3. Innovation Through Exaptation - http://timkastelle.org/blog/2010/05/


innovation-through-exaptation/

O Complicado Mercado Maker: o Bom, o Mau e o Feio


Se há algo que pode ser dito sem equívocos sobre a época atual, é que a indústria obtusa e
conservadora não entende o mercado Maker. Uma sugestão gritante disso é a dificuldade de achar
peças de máquinas no varejo, disponíveis apenas no atacado, dificultando a vida dos entusiastas de
1
impressão 3D (nada de long tail no ramo industrial, aparentemente ). Outra evidência
independente é a mentalidade "sucesso do iPhone": virtualmente todas as empresas do ramo de
fabricação agem como se achassem que o que falta é um "jeito genial" de tornar as impressoras 3D
tão fáceis quanto um eletrodoméstico, como aconteceu com o iPhone e em parte com o computador.
Existem dois problemas com essa visão — uma é ela contextualizar a relação entre fabricante,

41
vendedor e cliente como uma relação necessariamente vertical e hierárquica, que tem as "decisões"
feitas pelo fabricante e a "escolha" feita pelo cliente. Quando você tem 100 designs de extrusores
alternativos para sua impressora 3D popular compartilhados no site thingiverse, a maioria deles
superior ao original, você perceberia que essa suposta verticalidade, ou hierarquia, não existe. A
segunda é não entender a função de uma "fábrica pessoal" e a relação psicossocial dela com o
consumidor deste tipo de dispositivo. O "consumidor" de uma ferramenta como um martelo não é
só um consumidor, é um maker. Ele quer usá-la da maneira que precisar e construir coisas com ela
e isso pode envolver até "exaptações" da ferramenta. Quanto mais versátil o martelo for, melhor,
mesmo que possa haver acidentes com essa versatilidade. Os riscos de martelar um dedo, cair em
cima do pé ou ainda ser usado como uma arma são aceitáveis ou até, pasmem, desejáveis (sob
ameaça, um martelo pode ser um jeito efetivo de se defender). Se você faz um martelo à prova de
acidentes, bem leve, de plástico, atóxico, acolchoado e com trava de segurança, será apenas um
brinquedo e apenas crianças irão consumir. E não só isso: um instrumento maker transforma o
consumidor em produtor, ou na nossa analogia, a criança em adulto. Portanto, mesmo as crianças
que compram seu martelo de brinquedo crescerão e precisarão de martelos "de verdade". Esse
efeito é tanto maior quanto maior for o ecossistema de suporte, e as empresas que conseguem ver
isso, como as de insumos e peças para impressoras 3D, estão crescendo explosivamente. Tudo
incentiva a abertura — se você vende peças pra impressoras 3D, é interessante elas serem
compatíveis com o máximo de modelos do mercado, e se você vende impressoras 3D, é interessante
elas terem peças de substituição baratas e facilmente encontráveis no mercado. A fabricante de
hotends e3d deixa todos os seus designs open-source, e não é coincidência que tenham se tornado o
padrão efetivo de mercado. Isso não é só uma semelhança com o "mercado aberto de PCs" versus o
antigo "mercado fechado da Apple", é uma gigantesca extrapolação da antiga abertura dos
PCs — afinal, ninguém fabricava seus próprios PCs em casa.

Dito isto tudo, o mercado Maker no qual a impressão 3D se insere está longe de ser harmonioso e
sem falhas. Quando se tem uma única instituição ou um pequeno número de instituições
controlando um espaço tecnológico, se tem também a imposição de uma visão
única — uniformidade. Além disso, todo o conhecimento — geralmente restrito e reservado aos
"favorecidos" - é internamente consistente e completo. Mas no mercado maker em que a
experimentação, variedade e desvio da norma são encorajados, as mesmas forças de mercado que
tornaram o padrão da e3d inescapável fazem com que carretéis de filamento de impressoras 3D de
diferentes fabricantes tenham diâmetros diferentes, furos diferentes, características diferentes e
forçam fabricantes de impressoras a adotarem encaixes para esses carretéis o mais genérico
possíveis, ao invés de otimizados para qualidade e eficiência espacial. Até mesmo quando as
medidas parecem "padronizadas" ocorrem desvios da interpretação do padrão (ou mesmo de
qualidade pura e simples) que dificultam o uso harmonioso de fontes diferentes — como no caso da
impressora 3d open-source Graber i3, largamente vendida no Brasil por diversos fabricantes mas
em muitas variedades distintas, não especificadas, no corte do MDF ou acrílico. No caso dos
materiais de filamentos, a grande maioria dos produtores brasileiros não coloca a composição por
medo de concorrência, sem se dar conta que há muitas aplicações para as quais esta informação é
essencial — apesar de esse não ser um exemplo representativo do mercado "Maker" porque ele
pressupõe abertura e transparência. Além disso, por sua própria natureza controladora, as
empresas mais industriais costumam ter contratos prolongados e relação estreita com o cliente,
2
facilitando expedientes como reciclagem de carretéis (um dos raros pontos positivos da Stratasys ).
Existe uma iniciativa entre os próprios fabricantes e comerciantes ligados à impressão 3D (em sua
maior parte, empresas pequenas e médias) para resolver este problema, envolvendo padronizações
de medidas, regras para informação ao cliente, expedientes de reciclagem e proteção do

42
consumidor, mas ainda tímida e sem site próprio, consistindo no momento de fórum e grupo de
whatsapp. Torçamos para que uma iniciativa como essa cresça o suficiente para trazer soluções ao
ecossistema!

A Teoria, a Prática, o Ruído e o Sinal


Um outro aspecto negativo do movimento Maker é em relação à não-conformidade do
conhecimento: o mesmo espírito de rebeldia, a mesma informalidade, o mesmo experimentalismo e
a mesma abertura a pessoas de todos os tipos de formações diferentes traz também um "caos" de
teorias com muito menor uso de conhecimento formal e organizado, mais erros, equívocos,
desentendimentos e opiniões disfarçadas de afirmações de fatos. Essa é uma característica que
talvez seja irredutível, inerente ao próprio processo. Isso não quer dizer que não possa ser mitigada,
esta obra sendo exatamente uma tentativa de criar um roteiro científico com sentido para os
iniciantes e até veteranos em impressão 3D.

O pragmatismo sem embasamento e a teoria capenga, faltante ou equivocada resulta em tentativas


e experimentos perdulários; se você não entende que numa FFF o que faz o filamento ser
extrudável é estar em estado de transição vítrea e funcionar como êmbolo de si mesmo em uma
seringa imaginária, limitando os materiais que funcionam com a tecnologia, você pode acabar
perdendo seu tempo testando usar estanho de solda na impressora 3D, um material que passa
imediatamente do estado sólido para o líquido.

Outros casos são típicos do ecossistema. Se você já se perguntou por que óleos vegetais, daqueles
vendidos em mercadinhos, não são usados em maquinário já que costumam ser mais baratos e
parecem também cumprir a função de "lubrificar" algo, geralmente a substância culpada por isso é
a glicerina, ou glicerol. É um líquido sem cor, sem odor e de gosto doce solúvel em água e
higroscópico. Aqui se situa o principal problema (embora não o único); uma das funções de
lubrificantes finos em peças de máquinas é evitar que água e oxigênio ataquem o material. Existem
outros problemas como a possível formação de impurezas em altas temperaturas (a glicerina se
transforma em acroleína), mas é suficiente dizer que usar óleos comestíveis nas peças delicadas de
um equipamento de controle fino não é uma boa idéia, e mesmo assim se alastrou na comunidade
Maker a idéia de usar óleo de canola no interior do tubo do hotend ou no filamento PLA com a
finalidade de lubrificar a passagem do filamento, visto que o PLA tem uma tendência maior que
outros materiais a aderir às paredes. O óleo de canola tem certa vantagem legítima aqui que é um
"ponto de fumaça" alto, mas é facilmente substituível por óleos lubrificantes finos para máquinas
de mesma característica, como "óleo Singer" ou silicone lubrificante de esteira.

Outro caso sintomático de falta de informação é a recorrente busca, especialmente em grupos de


discussão e fóruns de impressão 3D, de reutilização do plástico das garrafas de refrigerante, o PET
(polietileno tereftalato), para fabricação de filamento de impressão 3D. O raciocínio é saudável: tais
garrafas — e outros utensílios feitos do mesmo material — representam um enorme desperdício da
civilização moderna e um problema ambiental, pois simplesmente são usadas, descartadas e
terminam em lixões, só nos últimos anos começando a serem recolhidas para reciclagem. As
impressoras 3D de baixo custo estão aí fazendo uso útil e eficiente de vários termoplásticos, por que
não reusar o plástico das garrafas nessas máquinas? O diabo, já diria o provérbio, mora nos
detalhes. O plástico de tais utensílios, para começar, é repleto de dopantes e impurezas que
precisam ser filtrados e lavados no processo. Plantas imensas de processamento, com sua própria
pegada de carbono e impacto ambiental, são necessárias para tal reciclagem, em que depois da

43
lavagem e prensagem, ainda é necessário uma etapa de trituração em flocos, extrusão em grãos e
finalmente extrusão dos grãos para uma forma utilizável, como um utensílio ou candidato a
filamento de impressão 3D. Mas aí mora outro problema, pertinente às propriedades do material:
apesar de ser um termoplástico com vários ciclos possíveis de derretimento e solidificação, o PET
tende à cristalização, isto é, formação de padrões atômicos regulares que deixam a substância
rígida e quebradiça. No processo industrial este fenômeno indesejado é evitado com o resfriamento
rápido do plástico, o que evita que as moléculas se organizem em cristais, mas este resfriamento
rápido seria caro e difícil de implementar em uma impressora 3D. Em resumo, a reciclagem de
garrafas PET para impressão 3D parece não ser viável, ou no mínimo um desafio para um
profissional experiente do ramo de plásticos e não para discussões desinformadas do próprio
processo de reciclagem em fóruns. Para informação, existe uma variedade do PET, o PETG ou PET
glicol, utilizada como filamento para impressão 3D que não cristaliza, mas seu processo de
fabricação, mais caro que o do PET, já o cria como PETG e não a partir de PET comum.

Por último, um dos casos mais curiosos de desinformação no meio Maker é a desinformação em
relação ao próprio meio. O exemplo mais notável se expressa no design da impressora 3D Prusa i3
do projeto reprap. Olhando-se a impressora ativa de perto e vendo a movimentação do carro no
sentido vertical, se percebem características dignas de estranheza:

• A movimentação do carro se assenta em dois pares independentes de suportes, presos em


paralelo. Um de barras roscadas, que se movimenta, e um de barras lisas, por onde o carro
escorrega. Por que a redundância? Não seria mais palatável simplesmente apoiar em um par de
barras roscadas?

• A barra roscada não é totalmente reta. De fato, o processo de fabricação desses componentes, ou
até mesmo o transporte e distribuição, não raramente gera uma ligeira curvatura, visível a olho
nu sob inspeção cuidadosa.

• Para piorar, a barra roscada só é presa por baixo e pela rosca ao quadro da impressora. O
extremo superior da barra gira em falso, solto na parte de cima.

• As barras lisas, cuja retidão é maior, são consideravelmente mais grossas que as barras
roscadas - 8mm contra 5mm de diâmetro.

Esse quebra-cabeça leva muitos a concluir, sem pesquisar, que tais características são
simplesmente erros de projeto, erros que precisam ser consertados, claro. As "soluções" para o
problema são variadas, mas devido à trivialidade de modelar tal peça e da facilidade geométrica de
encaixar algo no topo do quadro, os modelos mais frequentes implementam um orifício para
manter a rotação da barra roscada sempre no mesmo lugar, às vezes com encaixe para rolamento
para sugerir maior reflexão.

O problema desta "solução", claro, é que trata um problema que não existe. As impressoras 3D são
projetadas desde o início pra tirar vantagens dos componentes baratos e inclusive tratar seus
pontos negativos. Barras roscadas, sejam elas de 5mm ou 8mm, são, como já foi dito, susceptíveis a
curvaturas e projetadas mais para forças de tração, não de compressão. Por outro lado, barras lisas
são por natureza extremamente retilíneas e resistentes a curvaturas. Essa é a razão da aparente
redundância, que na verdade é uma separação de tarefas: cumpre às barras roscadas movimentar
o carro verticalmente, enquanto que as barras lisas servem para guiar o carro numa trajetória
perfeitamente retilínea. Para assegurar que a curvatura das barras roscadas não interfira muito,
elas têm diâmetro menor, e não têm ponto de fixação superior pois isso daria maior força de

44
contraposição à curvatura.

Que é exatamente o que a "solução" desinformada faz, cria um ponto de apoio extra para a barra
roscada que a faz ficar em tensão constante com as barras roscadas. Isso aumenta o desgaste das
peças, aumenta o chamado "Z wobbling" (variações do Z) e, claro, leva a impressões piores. O
contrário do efeito advogado pelos projetistas da "solução".

Figura 29. A reinvenção da roda quadrada - algumas das (inúmeras) modificações desinformadas para a
Prusa i3 no Thingiverse pra solucionar o problema (inexistente) da barra roscada solta. Nota: algumas
variações da prusa ainda igualam os diâmetros da barra, usando barra roscada de 8mm.

Embora raramente, o teste desinformado pode suprir resultados e resultar em algo genuinamente
inovador. É possível fazer uma analogia com o processo evolutivo: mutações são erros de cópias de
genes, e quase sempre são prejudiciais ao organismo visto que seu DNA já está adaptado ao
ambiente por muitas gerações. Mas algumas raras vezes esse erro de cópia resulta em um gene que
funciona melhor que o anterior, e com essa vantagem de funcionamento ele contribui para a
sobrevivência e reprodução do indivíduo, se alastrando pela população. Na reprodução, em parte,
essa analogia quebra: estamos tratando de experiências domésticas, ou em ambientes "de garagem"
ou pequena empresa. Aquela inovação legítima na maioria dos casos não tem o incentivo para ser
documentada cientificamente, nem submetida a escrutínio formal, e raras vezes chega a se traduzir
em produto. Em especial as falhas pois são tidas como motivos de vergonha e não são muito
3
comentadas — uma notável exceção sendo a coluna "Fail of the Week" do sítio web Hackaday .
Algumas vezes, com sorte, será descrita ou implementada de modo a que outros possam repeti-la e
a idéia se espalhe. A chance é baixa, mas a "reinvenção da roda" acontecendo em paralelo
massivamente às vezes compensa estatisticamente as baixas chances e oferece algo de novo.

45
Notas:
1. https://pt.wikipedia.org/wiki/Cauda_longa

 2. http://www.stratasys.com/recycle

3. https://hackaday.com/category/hackaday-columns/fail-of-the-week-hackaday-
columns/

Por outro lado…


Há outros contextos do processo maker mais propícios às inovações e descobertas. Um deles é a
frictionless innovation, já mencionada na introdução. Nesse caso temos um produto (software,
modelo tridimensional, hardware, etc.) já existente ao qual o maker faz uma pequena melhoria. O
produto não tem restrições de uso ou modificação e tipicamente tem novas versões com o tempo;
torna-se do interesse daquele maker ter a melhoria incorporada nas novas versões, no mínimo
para não ter o trabalho de reaplicá-la. Ele se torna compelido a incluir sua modificação no ciclo de
vida daquele produto, e junto com outros colaboram com pequenas melhorias que, em número, o
tornam muito melhor.

Um exemplo ajuda a clarear o conceito. Vamos explicar mais pra frente as peças, mas um dos
primeiros extrusores de impressoras 3D reprap a aparecer, com as partes que fazem o mecanismo
de aprisionamento do filamento, sustentação do motor e do hotend sendo impressas em plástico, foi
o "Wade’s Geared Nema17 Extruder", pelo usuário Wade. Ele o criou para ser usado nas
impressoras 3D Darwin (a primeira do projeto reprap, criada por Adrian Bowyer) ou Mendel (a
primeira criada por Josef Prusa). Ele usava um motor NEMA17 como os dos eixos, diferente do
extrusor da Darwin em que foi baseado que usava um NEMA14.

Um pouco como era de se esperar, o design é relativamente simples, cantos retos, poucas curvas.
Estamos ainda no início do projeto reprap.

46
Figura 30. Wade’s Geared Nema 17 Extruder: http://www.thingiverse.com/thing:1794. Note a data: 2010. Já
de início, a licença usada era a open-source GPL (mesma do kernel Linux). Sendo tão primordial, teve 22
variantes no thingiverse ("22 remixes").

É um design funcional e o fato de ter redução no tracionamento (ou seja, engrenagens adicionais
ligadas à rotação do motor até os dentes que empurram o filamento) era essencial para a época, em
que se usavam motores relativamente fracos (por volta de 1 a 3 kgf.cm de torque de retenção,
quando hoje em dia é usado pelo menos 4 kgf.cm) e reduzir a velocidade com engrenagens
aumenta o torque aplicado.

Um usuário ativo nos fóruns do projeto reprap e no site thingiverse na época, GregFrost, achou que
o design poderia ser melhorado, e botou as mãos na massa. Usando o software open-source
OpenSCAD, redesenhou todo o extrusor com 9 melhorias numeradas, a nona sendo "adicionadas
curvas sensuais" - algo que reflete tanto o acesso a ferramentas melhores, quanto a caprichos
maiores de projeto. Nomeou o extrusor dele de "Accessible Wade’s Extruder", pra não deixar de dar
crédito ao Wade, mas o extrusor, que teve enorme adoção, acabou sendo conhecido como "Greg’s
Wade Extruder" (‘extrusor do Wade do Greg’).

47
Figura 31. O Greg’s Wade Extruder, até hoje muito usado, na forma de variações, em Grabers vendidas em
kit no mercado brasileiro. Ele resolveu uma série de problemas e encaixes para a época, sendo um pouco
mais compacto e mais propício à manutenção e ainda tem "curvas sensuais" (palavras do autor). Note que
os furos da engrenagem são o logotipo do projeto reprap!

Apesar de o extrusor do Greg aparecer com menos derivações que o Wade (19 contra 22) no site
thingiverse, ele teve muito mais sucesso. Muitas delas foras do site, ou ainda no próprio thingiverse
mas não contabilizada, e todas mais usadas nos modelos comerciais. Uma razão desse sucesso foi a
ferramenta escolhida por greg: o OpenSCAD, open-source e multiplataforma, podia ser baixado de
graça ao invés de custar milhares de dólares como os modeladores 3D da época. Fácil de usar e
simplificado ao extremo, permitia fazer não só peças de máquina de medidas exatas com facilidade
como ganhou até o privilégio de ser a base para os hoje famosos designs "customizáveis" no
thingiverse.

Esta pequena diferença funcionou praticamente como uma medida de acessibilidade, visto que
permitiu a usuários de diversos sistemas operacionais, e sem envolvimento prévio com a indústria
de modelagem ou investimento de muito dinheiro, tivesse acesso a fazer modificações em modelos
3D. A facilidade de modificações pesa porque o formato 3D cru utilizado, o STL, pode sim ser
modificado diretamente, mexendo em arestas, vértices e superfícies; mas quanto mais complexo e
elaborado o design, quantas mais etapas para construí-lo, mais difícil se torna essa modificação
direta, tornando necessário que o interessado em modificar tenha acesso aos passos "fonte" do
modelo, às operações que o criaram, essas geralmente gravadas em um formato próprio do
modelador, como "SLDPRT" do SolidWorks ou "DWG" do AutoCAD. O OpenSCAD usa um formato-
fonte próprio, .scad, que é um simples e legível arquivo-texto com comandos, como um código-fonte
de programação. A "compilação" desse arquivo pelo programa é que gera a forma 3D; se você quer
modificar algo na forma, é muito mais fácil mexer nesse código. Isso desatou um nó enorme no
processo, pois muitos interessados em modificações e aprimoramentos nos designs existentes

48
tinham acesso ao fonte por causa de licença open-source mas não a modificá-lo visto que o formato
de arquivo era proprietário e necessitava de uma ferramenta restrita e geralmente cara.

Uma dessas modificações veio em 2012, de Jonas Kuehling. Utilizando os mesmos fontes .scad ele
melhorou o design e fez o dele incorporando modificações pontuais de outros, e também se
tornando enormemente popular e dando origem a nada menos de 88 derivações contabilizadas! E
se tornando o extrusor do Wade do Greg do Jonas.

Figura 32. O extrusor do Wade do Greg do Jonas, com contribuições do Stoffel, http://www.thingiverse.com/
thing:18379. Quando o design é open-source, o autor nunca permanece no anonimato!

Lembra-se que falamos da trajetória do grupo ReprapBR? Aqui os caminhos se cruzam. O mesmo
Alain Mouette que enviou o primeiro e-mail para o grupo aparece agregando mais um vagão ao
agilíssimo trem da frictionless innovation:

49
Figura 33. O extrusor do Wade do Greg do Jonas do Alain com contribuições do Stoffel,
http://www.thingiverse.com/thing:40642. Chega, né? Extrusor AJGW está de bom tamanho! Nessa figura as
"origens" do modelo aparecem no quadrinho à direita.

Quando vem a fricção


Patentes, especialmente as consideradas "bem escritas", são um estorvo incomensurável, um golpe
de prejuízo incalculável contra o progresso da tecnologia, pois bloqueiam um design / projeto /
invenção e às vezes todo um campo da tecnologia de progredir por sua duração que é, grosso modo,
de vinte anos. Foi o caso da impressão 3D FFF com a Stratasys, e outros casos históricos em que a
1
tecnologia "emperrou" por décadas por causa delas são conhecidos, como o barco a vapor. Este
progresso incremental que ocorreu com os extrusores também ocorre com as patentes, mas com
atrasos de anos para a chegada no mercado e quantias imensas de dinheiro jogadas fora com os
registros na "guerra de pequenos incrementos", contribuindo com os altos preços das tecnologias e
2
do custo de pesquisa e desenvolvimento.

Uma vantagem, por assim dizer, das patentes é que elas obrigam o inventor a detalhar com
pormenores e ilustrações a sua idéia, de modo que quem constrói algo semelhante possa ser
processado — e quem quiser construir algo semelhante, uma vez expirada a patente (que não pode
ser renovada), conseguiria. Um exemplo notável disso é a iniciativa do advogado de patentes
novaiorquinho Martin Galese, que resgata patentes expiradas para transformar em modelo digital
3
e compartilhar no site thingiverse .

Mas patentes não são a única fricção que atrapalham a agilidade da frictionless innovation. Nem
mesmo licenças de uso livres são o fator principal para a modificação e reuso. Como foi ressaltado
no caso do extrusor do Greg, um grande salto de "modificabilidade" que aconteceu foi a mudança
do design para a ferramenta OpenSCAD, ela mesma livre / open-source, e com um formato tão
simples e compreensível que são possíveis modificações sem usar a ferramenta e hoje em dia
existem até interfaces web para ela.

O que aconteceria caso Greg não tivesse usado uma ferramenta acessível como o OpenSCAD?

50
Historicamente, é muito difícil tratar "e se", mas podemos ter uma evidência notável, ainda em
2014 , com um extrusor de excelência técnica que foi muito aclamado em fóruns e é usado em
impressoras open-source brasileiras, o Alex Extruder.

Figura 34. Alex Extruder, http://www.thingiverse.com/thing:220493

Sob todos os pontos de vista, a excelência técnica do extrusor é inegável. Tem mais plástico nos
pontos de stress mecânico do extrusor. Tem encaixes finos permitindo a movimentação
desimpedida da dobradiça e o encaixe dos rolamentos e parafusos. E sendo um design feito por um
brasileiro, vem com variações com encaixes para diversos hotend do mercado nacional.

No entanto, tendo sido feito por um engenheiro mecânico com a poderosa ferramenta a que está
habituado, o Solidworks, ferramenta de modelagem sólida, a licença livre de pouco adiantou. O
projeto tem apenas duas derivações, ambas sendo a reconstrução e extensão em ferramentas
diferentes.

51
Figura 35. Lucas Extruder - http://www.thingiverse.com/thing:378330 - e KA extruder -
http://www.thingiverse.com/thing:252556 - as duas únicas derivações do Alex Extruder, ambas consistindo
em reconstrução e extensão do Alex Extruder em ferramentas distintas.

O KA Extruder foi uma tentativa de transposição do Alex Extruder para o OpenSCAD. Mas, como se
pode notar pelos comentários na página do design, ele tinha várias "pontas soltas", era feito para
um padrão de filamento que começava a apresentar sua obsolescência (3mm de espessura) e não
tinha encaixes para as peças mais populares do mercado. Por isso, mesmo com sua licença e
ferramentas livres, e por ser apenas a reimplementação de um design já existente com menos
variedades, não teve derivações.

Por outro lado, o Lucas Extruder foi muito mais do que apenas um derivativo. Além das
obrigatórias melhorias pontuais no projeto, Lucas Corato, um arquiteto brasileiro, criou um projeto
que misturava várias boas idéias de diversos extrusores do mercado, incluindo os "bits"
(pedacinhos) intercambiáveis e a desmontagem rápida dos componentes para manutenção. O
extrusor pode ser usado com ou sem sensor de nivelamento, com filamentos de 3mm ou 1,75mm,
com praticamente qualquer hotend do mercado, e resolveu muitos problemas, enumerados em sua
entrada. Não à toa, sua popularidade, expressa nos "curtir" (158) e "adicionar à coleção" (208), foi
enorme.

No entanto, novamente, o profissional acostumado a mexer em modelagem 3D usou a ferramenta a


que está acostumado. No caso essa foi a ferramenta Sketchup, um modelador de malha (como o
Blender) que, apesar de ser disponível em Windows e Mac OS X e ter versões gratuitas (com
limitações de elementos), ainda assim é software proprietário e, portanto, restritivo. Novamente, é
revelador que um design assim tivesse apenas 3 derivações, 1 delas sendo a versão seguinte do
próprio autor e duas outras sendo leve modificações de malha a partir do STL final, e não do
arquivo-fonte de Sketchup disponibilizado na página.

52
Figura 36. As derivações do Lucas Extruder, versão 1 (a versão 2 não teve derivações).

O fluxo e evolução dos designs do thingiverse e outros sítios web de compartilhamento serve como
uma fábula com moral para os interessados no compartilhamento de projetos e participação do
mercado Maker: acessibilidade é o óleo das engrenagens da inovação. E até mesmo a escolha de
ferramentas em que é feito pode ser um entrave inesperado contra o sucesso do seu
empreendimento. Isto é algo a se observar pois este equívoco é feito até pelo mais bem-
intencionados; o famoso chaveiro Marvin, peça usada para testar impressoras 3D, foi também feito
em SolidWorks.

Referências:
1. 2003 Lawrence R. Klein Lecture, The Case Against Intellectual Monopoly — M
Boldrin, DK Levine — International Economic Review, 2004 — Wiley Online
Library.
 2. Leiva, Fernando, "Innovations as a Network of Ideas: Assessing Patent Values
through Citations", Working Paper (2007).

3. http://www.popsci.com/diy/article/2013-08/get-3-d-printer-designs-expired-
patents

Usando sua impressora 3D pra ganhar dinheiro


Vimos na história da reprap e da impressão 3D no Brasil que a impressão de baixo custo vem
acontecendo desde 2009 e, no Brasil, os hobbyistas começaram por volta de 2012/2013. Quem
começou a aprender impressão 3D e a cobrar por peças já teve uma vantagem na largada, e se
soube aproveitar a oportunidade de ser um early adopter (pioneiro) e acumular este tempo de
lucro, já transformou seu negócio em aquilo que chamamos de "birô de impressão", um serviço de
impressão 3D que tipicamente trabalha com várias tecnologias e materiais diferentes. Em 2013, o
difícil era achar os primeiros clientes pois a mentalidade de procurar a impressão 3D "de baixo
custo" para projetos ainda era incipiente. Hoje, já é muito mais fácil, mas por outro lado a
impressão 3D de baixo custo, especialmente a de FFF, já se popularizou tanto que é muito difícil
oferecer um diferencial. O mercado está saturado e a saturação continua crescendo. Num mercado
desses acaba somente "sobrevivendo" quem consegue trabalhar com uma margem de lucro baixa
ao mesmo tempo em que oferece vantagens, consistência, rapidez e qualidade acima da média para
seus clientes.

Dizer isto é necessário para contextualizar o leitor sobre as dificuldades que pode enfrentar, não
desencorajá-lo. Afinal, uma impressora 3D é uma pequena fábrica pessoal, algo que produz objetos

53
reais úteis, funcionais ou esteticamente desejáveis; transformar esta fábrica em uma fonte de
sustento é uma inferência lógica óbvia.

Como anunciar e onde

O primeiro dilema ao candidato à impressão sob demanda é como encontrar e atrair os clientes. O
primeiro pensamento é, claro, montar uma loja para vender suas impressões. Como um serviço
ainda não estabelecido no mercado de massa, normalmente é dispendioso demais comprar ou
alugar um escritório em local físico de comércio para a administração das vendas, além de
desnecessariamente limitar a clientela. A escolha, então, penderia para o lado de uma loja virtual, o
que exigiria um esforço de hospedagem, escolha de um software adequado para gerenciar a loja,
publicidade adequada para ela, cadastro dos serviços, fotografia do portfolio e redação por
advogado de um contrato de serviço prevendo todas as condições, preços, prazos e reveses da
transação. Existem serviços que se dispõem a gerenciar a maioria desses detalhes para o
comerciante, geralmente através de um pagamento mensal ou de uma parte do lucro — exemplos
brasileiros são loja integrada e loja virtual do pagseguro, entre outras. Mas existe algo que vai
além — serviços web específicos para impressão 3D, e que cumprem o papel de aproximar o
produtor local do consumidor das impressões.

Nesses serviços, cada proprietário de impressora 3D cadastrado é um "hub", uma loja ou birô de
impressão. A interface web facilita ao máximo que o produtor cadastrado exponha seu portfolio,
detalhe as tecnologias e materiais de que dispõe, e aceite pedidos. Ao mesmo tempo, ela facilita
também ao consumidor que ache serviços dentro da faixa de preço que procura e principalmente,
produtores locais, numa busca por proximidade — já que estamos falando de objetos físicos e frete
pode ser considerável.

Um sistema de placar/reputação completa o funcionamento desses sistemas. Produtores que


ganham altas notas dos consumidores vão aparecendo primeiros nas buscas e em todo momento a
reputação do produtor estará visível.

O portal de impressão 3D mais popular no mundo, e com funcionamento no Brasil, o 3DHubs é o


melhor exemplo disso. Fica com 15% da venda, fazendo seu serviço ser apreciado pela mediação
rápida e competente, pela facilidade em se realizarem tais negócios e até pelos ajudantes de serviço
de frete. Uma vantagem enorme desse tipo de serviço é que os termos de contrato estão pré-
estabelecidos, afastando dores legais do caminho.

Para assegurar um sistema com bastante concorrência, o 3D Hubs pede ao produtor que entre com
dados na interface para que haja o cálculo automático do preço de qualquer peça, de acordo com o
3
volume em mm dela. Assim, quando o consumidor procura produtores em sua área e já tem o
modelo da peça, pode simplesmente ver os diferentes preços já explicitados na busca do sistema.

54
Figura 37. Exemplo de busca no serviço 3DHubs, após o upload de modelos tridimensionais em formato STL
pela interface web. As estrelinhas indicam a reputação de cada loja encontrada perto de Campinas, SP, e à
direita o cálculo automático do preço cobrado.

Quem entende da técnica já notará algo "fora da ordem" aí: o preço ser calculado automaticamente
não parece certo. Uma peça pode ter muitas geometrias possíveis, das mais fáceis às mais difíceis.
Veremos na parte sobre fatiamento desta obra que existem muita maneiras diferentes de imprimir
uma mesma peça, com quantidades maiores e menores de material. Você pode precisar de
suportes, muitos suportes. O software (de desktop) utilizado para isto se chama fatiador e dá
estimativas do plástico gasto, tempo e custo da impressão, algumas vezes bem distantes da
estimativa do serviço web. Algumas formas serão impossíveis em certas tecnologias de impressão
3D, e outras exigirão bastante acabamento ou retoques. Isso não entra automaticamente no preço,
em nome da facilitação das compras. Algumas vezes o que acaba acontecendo é que o cliente faz o
pedido e o hub não aceita por não compensar, ou aceita e faz um trabalho ruim, tendo sua nota
diminuída.

O 3DHubs não é o único. Em franco crescimento e popularização existe o serviço brasileiro


Cammada, que tem uma interface mais amistosa. A busca equivalente no Cammada permite até
cálculo automático de frete:

55
Figura 38. Busca no Cammada de serviços de impressão 3D perto de Campinas-SP após o envio de modelos
3D em formato STL.

O cammada permite ao produtor uma certa flexibilidade no cálculo automático como descontos
conforme o volume aumenta. Ainda assim, não há nada que avalie estruturas adicionais,
dificuldade do modelo e demais atributos, dependendo de negociação posterior.

Isso nos leva ao próximo ponto: já que estamos tratando de um serviço feito a partir de geometrias
arbitrárias de modelos de computador, qual é a melhor maneira de cobrar por este serviço, de
modo a que haja um balanço ótimo entre consumo e produção?

Como cobrar por impressões

A citação do serviço brasileiro Cammada é providencial: além de fornecer o cômodo serviço de


intermediador de fabricação digital, seus fundadores procuram também gerar informação e
mindshare para a tecnologia — um cenário aliás ideal para a produção de conteúdo open-source -, e
uma de suas contribuições já bastante difundidas ao público é a calculadora Cammada, uma
aplicação web elegante que sugere e calcula o modo e preço de cobranças de acordo com uma série
de variáveis.

56
Figura 39. Calculadora Cammada, um ótimo ponto de partida para saber como cobrar por sua impressão.

A calculadora do Cammada tem ainda a (óbvia?) vantagem de ser perfeitamente integrada ao


serviço que fazem, com detalhes como os descontos progressivos para volumes maiores. No
entanto, isso não faz dele o único meio de cobrar, nem o universalmente aceito. Antes de explicar
por quê, é necessária uma breve digressão: precisamos falar sobre economia!

Economia: Valor-Trabalho versus Valor Subjetivo

Podemos chamar a esse antagonismo de A Guerra dos Carlos, devido aos seus principais expoentes
serem variações deste nome (Karl Marx e Carl Menger). Tratam de como atribuir valor econômico a
algo resultante da atividade econômica. Valor é definido como a medida de um benefício provido
por um bem ou serviço a um agente econômico (e infelizmente o uso cotidiano em português não
ajuda nesta delimitação conceitual, pois comumente usam a palavra como sinônimo de "preço" ou
ainda "custo").

A mais antiga teoria de valor, a teoria do Valor-Trabalho, que vem de Adam Smith, David Ricardo e
Karl Marx, postula que o valor de uma mercadoria é determinado pela quantidade total de trabalho
socialmente necessário requerido para sua produção. Por socialmente necessário, entenda-se todo o
trabalho anterior para produzir matérias-primas, máquinas e outras mercadorias associadas. Na
transposição para a situação que analisamos, o valor do produtor de impressão 3D deriva somente
da quantidade de filamento utilizado, dos preços das impressoras, da energia elétrica e outros
custos envolvidos, mais o lucro que é equivalente ao trabalho de transformação daqueles custos em
um novo produto.

A outra perspectiva, o Valor Subjetivo, tendo surgido principalmente no século XIX com William
Stanley Jevons, Léon Walras e Carl Menger mas tendo sido mencionada também ainda na Idade
Média e Renascença europeia, diz que o valor de um bem ou serviço é determinado não por alguma
propriedade inerente, nem pela quantidade de trabalho necessária para produzi-lo, e sim pela

57
importância que um agente individual lhe atribui para a realização de seus fins desejados. Uma
situação hipotética comumente usada para ilustrar o conceito é o indivíduo que cava um enorme
buraco em seu quintal, aluga escavadeiras, paga para removerem todo o entulho e terra que tirou, e
tenta alugar o buraco ou vender a propriedade em que o escavou: não terá sucesso mesmo que
cobre preço bem abaixo dos custos que teve porque, apesar de todo o trabalho genuíno exercido,
ninguém enxerga valor nesse buraco.

Transpondo para a nossa situação, de acordo com esta teoria, o consumidor estaria disposto a pagar
mais a um dos serviços, entre dois serviços de impressão que se utilizam dos mesmos filamentos,
mesmas impressoras 3D e exercem a mesma quantidade de trabalho mas diferem em detalhes
como a qualidade percebida ou a consistência de preços e prazos.

Em economia, é contencioso dizer que alguma dessas teorias está "provada" ou ainda que "refuta" a
outra, além de estarem associadas a correntes ideológicas que trazem consigo bagagens fora do
escopo desta obra. Desta forma, é suficiente dizer que, para a análise que fazemos aqui, adotamos
especificamente a perspectiva do Valor Subjetivo do Trabalho para as conclusões. Seguimos o Carl
e não o Karl. Esta informação facilita inclusiva para quem discordar do posicionamento usado
nesta obra, por tornar as premissas explícitas.

Vale dizer, como uma observação final, que isso de maneira nenhuma significa que o cálculo do
trabalho (os custos) não deva ser feito. Pelo contrário, nenhum negócio sobrevive de "intuições", e e
os custos dizem o valor mínimo de renda necessário para sobrevivência, assim como saber quanto
se lucra é essencial para sustentação do negócio, tanto no pagamento de contas quanto nos
investimentos futuros. Mas a consideração do valor subjetivo indica que é sensato manipular o
botãozinho giratório do lucro esperado — para baixo ou para cima — de acordo com a expectativa
do cliente.

Fechando parênteses

Voltando aos problemas da cobrança da calculadora do Cammada, a primeira dificuldade consiste


3
no fato de o serviço se basear em cobrança por volume (cm ). O principal ingrediente das
impressões 3D é o material da impressão — no caso das impressoras FFF, o plástico, e ele é quase
universalmente vendido em carretéis por quilo, ou seja, por peso (ou massa). Não é um obstáculo
intransponível porque quando se tem a densidade exata do material, a transposição de um para o
3
outro é direta: tendo o volume em cm , basta multiplicar pela densidade para se obter o peso gasto.
Para facilitar mais ainda, os números de peso e volume são geralmente bem próximos, de modo
3 3
que um dá a idéia do outro: água tem 1 g/cm , ABS tem 1,04 g/cm , e PLA geralmente está entre 1,21
3
a 1,26 g/cm .

Mas cada etapa adicional, ainda que trivial, contribui negativamente para um fator que é
constantemente desprezado pelos produtores: a estimativa independente de custo pelo consumidor.
Quem vai gozar dos benefícios e funcionalidade da peça impressa é ele, e portanto seria ele quem
ditaria, a priori, seu valor; atrapalhar esta previsão constitui um obstáculo, inclusive porque ele
precisa colocar na balança o custo antes mesmo de escolher a solução ótima entre várias
tecnologias e produtores. Numa situação ideal, o cálculo desse custo — o valor para o consumidor -
seria ou previamente conhecido ou mais simples e direto possível, a complexidade intrínseca e
variável sendo tratada pelo produtor sem repassar decisões técnicas ao cliente. Quaisquer
complexidades refletidas no preço podem até trazer maior economia ao consumidor, mas
dificultam que o cliente trate os diferentes preços de forma consistente e consiga traçar um plano

58
de longo prazo, com custos facilmente calculáveis. Um administrador de empresas pode preferir
um serviço mais caro, mas com custo das peças intuitivo e de cálculo simples, por simples questão
de encaixe fácil no seu plano de orçamento.

No serviço cammada, o dilema entre volume e peso não se torna problema pois a densidade é um
dos campos de entrada e a conversão é feita automaticamente pela interface. Nem todos os modos
de cobrar terão, porém, tais facilidades. Ainda considerando as variáveis a entrar na cobrança, o
cammada não trata fatores como o plástico extra das estruturas de arcabouço (suporte, bainha,
etc.), nem a energia elétrica gasta nas impressões, nem o tempo e trabalho de acabamento,
inclusive por serem custos a princípio parcialmente imprevisíveis ou, como a energia, dependentes
de fatores externos como localização.

Este problema de custos é realmente difícil de tratar, e leva muitos profissionais a simplesmente
serem subjetivos em seus serviços, submetendo o cliente uma etapa de orçamento em que o preço
final e o tempo a levar é gerado de forma a refletir a estimativa de dificuldade e custos que o
profissional acha que vai ter (uma perspectiva de valor-trabalho). Reiterando o que já dizemos, isto
impede que o cliente consiga comparar o serviço com outros e coloca incógnitas em sua agenda.
Uma maneira de amenizar isso é amortizar estas incógnitas, ou seja, ter uma estimativa (mesmo
que grosseira) dos custos totais das peças mais refinadas e trabalhosas e das mais simples e
calculáveis, de suas frequências no serviço cotidiano, do lucro esperado e então traçar um preço
médio de acordo com um índice único e verificável, como o grama de filamento utilizado ou o
volume útil do modelo tridimensional. Um profissional pode portanto dizer ao cliente que cobra 10
vezes o preço do filamento utilizado para impressão com acabamento, e instrui, se preciso, o cliente
a usar o mesmo fatiador pra calcular com exatidão o preço. Não é o expediente mais simples do
mundo, mas funciona. Num mercado de grande concorrência, pedidos muito granulados e pouca
fidelidade de cliente como o cammada, no entanto, o produtor perderá encomendas de itens mais
simples e grosseiros pelo preço amortizado para cima.

Tempo é dinheiro

Pegando carona na crítica da subjetividade da cobrança dos serviços, existe outro equívoco feito
com bastante frequência no ecossistema de impressão sob demanda, que é a classificação do tempo
de serviço como custo do produtor e não do cliente. Em outras palavras, quanto maior o tempo que o
serviço leva, mais é cobrado ao consumidor. Percebe o problema? O consumidor não deseja que o
serviço demore — atribui valor negativo a isso - e ainda paga um preço maior. O costume parece
vir da mais antiga ocupação de produção em CNCs subtrativas, em que o cliente pertencia a chão de
fábrica com muito mais proximidade e participação do processo de fabricação e portanto muito
mais envolvimento nas demoras associadas. O mercado mais de massa, concorrido e comoditizado
dos serviços de impressão 3D no entanto pouco tolera essa literal inversão de valores, e produtores
com impressoras mais rápidas ou prazos que não passem a impressão subjetiva de penalidade
acabam conquistando mais os clientes.

Agregando valor ao camarote

Outro aspecto do serviço de impressão sob demanda é que ele está inextrincavelmente atrelado a
todo um workflow de produção. Para imprimir um modelo, é preciso antes que ele seja criado
digitalmente, seja por modelagem, digitalização 3D ou qualquer outro processo. E é raro que o
modelo cru como saiu da impressora seja utilizado, acabamento ou ciclos reiterantes de impressões

59
de protótipos antes da versão final são frequentes. Existe um campo aberto de opções que o
profissional pode utilizar para agregar ao seu serviço, se diferenciar no mercado e obter
reconhecimento público e confiança, potencializando seu lucro. O exemplo mais simples é agregar
o serviço de acabamento, mas combinar a impressão com modelagem ou retoques da peça também
é um serviço interessante — ainda mais contando que as diferentes tecnologias de impressão 3D
exigem e oferecem especifidades geométricas que devem guiar o processo de modelagem, e esse
conhecimento de interface mostra melhor o seu valor, com as duas partes estando em harmonia.

Para o cliente, inclusive, agregar etapas necessárias à fabricação é ótimo — economiza pesquisa de


mercado, economiza iterar entre diversos fornecedores de serviço, agiliza e uniformiza o trabalho.

O maior revés da diferenciação e expansão e escopo do serviço é o conflito de escopo e interesses


em participar como um hub de serviços como o Cammada e 3DHubs. Além de não terem
precificadores automáticos para tais serviços como têm para a impressão, o fato de serem
intermediários obrigatórios em cada parte do processo pode atrasar e prejudicar a interação e a
viabilidade financeira da transação.

Aprenda a dizer não

A tecnologia da impressão 3D é formidável — e o que se pode fazer com ela às vezes parece
ilimitado, ainda mais comparando com outras tecnologias de fabricação, e o entusiasmo e a paixão
pelo trabalho podem levar o profissional, especialmente o iniciante, a achar que poderá produzir
qualquer forma, qualquer geometria com a mesma qualidade e facilidade, mas nada poderia estar
mais longe da verdade — que é a das severas limitações de formas de qualquer tecnologia atual de
fabricação digital. Birôs de impressão populares que usam interface de importação de modelos
tridimensionais por esse motivo colocam verificadores automáticos de geometria que já podem de
imediato recusar um modelo por malha com erros, paredes finas e outros problemas, e ainda dão
um prazo de análise manual dos modelos importados sem erros para o orçamento, tudo isso
porque conhecer os limites da tecnologia é importantíssimo — e, aliás, tais problemas devem
necessariamente ser previstos pelo contrato da transação, porque acontecerão! Fazemos uma
análise dos possíveis problemas e armadilhas nas seções de malhas, com grande parte do material
vindo de artigos dos próprios birôs educando os clientes sobre o que funciona e o que não funciona
na impressão 3D.

De qualquer jeito, reter um cliente é essencial, e o "não" sempre pode ser dito de uma maneira a
resolver seu problema. Se a forma tem erros, é inadequada para impressão, ou é de qualquer outro
modo impalatável para o serviço, ter um expediente que resolva o problema — ainda que seja por
terceiros — pode agradar o cliente, potencializar o serviço e ainda aumentar o lucro, se o serviço
adicional — como retoque na modelagem 3D, ou uso de outra tecnologia de impressão 3D mais
consistente com a finalidade da peça - for oferta do próprio profissional.

Resta dizer ainda que, no mercado comoditizado em que estamos, algumas dicas bastante
específicas se tornam úteis:

• Clientes com modelos tridimensionais prontos para imprimir muitas vezes o terão em um
formato proprietário diferente do que os fatiadores aceitam, como SLDPRT (SolidWorks) ou SKP
(Sketchup). O ideal é recusá-los sempre quando a tarefa for de impressão, mesmo tendo o
software para manipular o arquivo. A razão é que a conversão para o formato de impressão,
que é uma malha — STL, AMF, 3MF — pode inserir erros que tornam a impressão inviável, e isso

60
se origina de uma modelagem de baixa qualidade. Tais erros basais de modelagem devem ser
corrigidos na fonte, e o melhor jeito de assegurar isso é exigir o modelo já "transformado".

• Para muitos casos, uma malha com erros simples enviada pelo cliente pode ser consertada por
softwares de conserto de malha automático ou serviços de nuvem gratuitos (azure 3d print
service, makeprintable, etc.) que realizam essa tarefa rapidamente e permitem que o serviço
seja executado. Tenha sempre em mente que isso é acostumar mal o cliente e o tiro pode sair
pela culatra, quando ele enviar um modelo com erros que não são consertáveis de forma
automática e se recusar a contratar o conserto. Outro problema, pertinente aos serviços de
nuvem, é que há problemas legais em disponibilizar modelos sob copyright para terceiros sem
permissão expressa e sem contrato de confidencialidade com esses terceiros.

• Quando o produtor tiver o serviço agregado de retoque de uma modelagem já existente, é


praticamente obrigatório o uso da mesma ferramenta em que ela foi feita. Isso porque,
especialmente nas peças mais complexas, os metadados do modelo como o histórico de
modificações é essencial para que um retoque não prejudique ou destoe de outras partes do
modelo. Em especial, ferramentas de modelagem sólida — como Solidworks, Inventor, AutoCAD,
FreeCAD — são mais adequadas para retoques e reparos grandes e basais, enquanto
ferramentas que trabalham diretamente com malhas, como Sketchup, Blender, Maya, ZBrush
são eficazes apenas para modificações pequenas ou bem localizadas, com grande chance de
introduzir erros na malha.

• Se a forma é muito complexa — apesar de ser em um material só - e você tem uma impressora


FFF com apenas um extrusor, considere adquirir uma outra impressora com dois extrusores
para essas ocasiões. A razão é que você poderá usar nela filamentos dissolvíveis que permitem
imprimir suportes removíveis por imersão no acabamento. Tais filamentos, tanto por seu preço
quanto por sua especificidade, tornam o serviço consideravelmente mais custoso, mas muitos
clientes privilegiam a qualidade e complexidade da forma e pagarão o necessário. É um
diferencial valioso.

• Ferramentas: procure não se fiar nunca em apenas uma ferramenta. Existem diversas
ferramentas "ajudantes" e analíticas que aprimoram bastante o workflow de fabricação e não
têm equivalentes, ou têm equivalentes inferiores mesmo nos softwares mais complexos e caros.
Muitas dessas ferramentas são open-source (meshlab, blender, CloudCompare, FreeCAD, etc.) e
outras ainda são proprietárias, mas gratuitas (meshmixer, netfabb trial, 3D Builder, etc.),
representando apenas o custo do tempo de aprendizado. Aprender um pouco de cada pode
parecer desperdício de tempo mas compensa a longo prazo… E se você deseja trabalhar com a
impressão 3D, o longo prazo está implícito.

• Seja criativo e paciente. Aprenda habilidades extras no seu tempo para complementar o serviço
de impressão 3D, desde arte de acabamento, pintura, reforço de partes, revestimento,
modelagem, embelezamento, ou qualquer outra coisa que pode imaginar. Pode ser um
passatempo cativante e uma hora se tornar o seu diferencial. As pessoas ainda estão se
acostumando à tecnologia em suas vidas, e as extrapolações delas, e a busca por contratá-las,
ainda são incipientes. Esteja também preparado para os avanços da tecnologia: ela tem
progredido a passos rápidos, e as exigências dos clientes e massificação do mercado progridem
do mesmo jeito. Para continuar relevante, você tem que progredir no mínimo na mesma
velocidade — como a corrida da Rainha Vermelha no livro Alice no País dos Espelhos de Lewis
Carrol, em que para permanecer no mesmo lugar era necessário correr o máximo que pudesse,
e para ir a outros lugares só correndo duas vezes mais rápido.

61
Financiamento coletivo (crowdfunding)

Crowdfunding, ou financiamento coletivo, é a prática de conseguir fundos suficientes para iniciar


um projeto angariando contribuições monetárias de um grande número de pessoas pela internet.
Geralmente envolve categorias de "prêmios" que são dados às pessoas de acordo com suas
contribuições, e que envolvem as primeiras levas de produtos provenientes do início do projeto.
Crowdfunding é uma categoria particular de crowdsourcing (colaboração coletiva), que é o processo
de obtenção de serviços, idéias ou conteúdo mediante a solicitação de contribuições de um grande
grupo de pessoas. O crowdsourcing surgiu com o Movimento Maker, com a idéia de viabilizar
projetos sem cair na armadilha de dependência de indústrias fechadas ou grandes instituições
financeiras. Alguns sites de crowdfunding de projeto conhecidos são os estrangeiros kickstarter e
indiegogo e os brasileiros catarse e kickante, e de crowdfunding recorrente temos o patreon e o
apoia.se. O jeito pelo qual funcionam é exigir aos idealizadores de um projeto, cadastrados em seu
site, um vídeo mostrando o que pretendem e que produto irão entregar, e os "prêmios" que serão
dado aos investidores da idéia de acordo com a quantia que investiram em uma data marcada no
futuro, um dos prêmios sendo o produto a ser obtido. O "produto" pode ser praticamente qualquer
coisa, itens científicos e tecnológicos são frequentes mas filmes inteiros foram feitos, jogos de
computador foram programados, campanhas humanitárias arrecadaram dinheiro, causas políticas
ganharam tração.

Tanto por sua ligação com o Movimento Maker, quanto por seu caráter feito praticamente sob
medida para projetos tecnológicos de médio investimento, o crowdfunding parece ideal para a
impressão 3D[[FEITO crowdfunding]] e também é fonte de muitos projetos open-source, visto que a
possibilidade de ter algo reusável e modificável no final, e ainda independente da trajetória
específica da empresa, torna-se um importante ponto de publicidade e atratividade para angariar
contribuidores. Muitos projetos de impressoras 3D inovadoras em sua época, como a impressora
SLA Form1, a SLA/DLP B9 Creator e a FFF brasileira open-source Metamáquina surgiram de
crowdfunding. Hoje já se tornou cômica a forma com que praticamente todo dia há algum projeto
novo de impressora 3D nos sítios web de crowdfunding, assim como a contrastante e cada vez mais
popular máxima: "nunca compre impressora 3D de financiamento coletivo!".

62
Figura 40. O financiamento (completado com sucesso) da brasileira Metamáquina no website de
financiamento coletivo Catarse já em 2012.

Mas como qualquer fenômeno de inovação econômica e social, o crowdsourcing em geral e o


crowdfunding em particular não estão isentos de percalços, tanto para quem está do lado dos
contribuidores quanto para quem oferece seus projetos em uma plataforma dessas.

Para o lado dos clientes,


• …, ou, melhor dizendo, financiadores do projeto. Esse é o primeiro problema e, apesar de
abstrato, até filosófico, tem consequências práticas bem pungentes. Os usuários pagantes de um
projeto de financiamento coletivo dificilmente se enxergam como investidores ou financiadores
e os próprios portais envolvidos não ajudam nisso. Tudo fica parecendo uma simples compra de
produto existente. Não é mencionado o *risco* inerente a esses negócios exceto bem no final, de
forma obscura e em letrinhas miúdas. Se por um certo lado a linguagem publicitária é tida
como necessária para envolver e convencer o usuário prospectivo, por outro lado seduz sem
informar o necessário. Isso se reflete nos próprios termos dos usuários, pois raramente quem
investe em tais projetos diz que financiou algo - a palavra usada é "comprar", como se fosse só
mais um brinquedo de aliexpress que demorasse alguns meses para chegar.

• Muitos projetos — a maioria, aliás — atrasam a data de entrega dos prêmios. Em 2012 um


1
levantamento do portal kickstarter pela CNNMoney verificou que 84% dos projetos atrasaram .
Atraso não é a mesma coisa que falha, certamente, com os projetos que realmente falham sendo
menos de 5%, mas se é algo com que se conta para produção, o despreparo para isso pode
acarretar prejuízos.

• Como se fosse uma nova Corrida ao Ouro, muitos projetos se aproveitam da ingenuidade ou
pouco conhecimento científico dos usuários e prometem façanhas irrealizáveis e tecnologias

63
inexistentes, um novo ouro de tolos. Alguns exemplos são o "respirador artificial compacto"
2 3
Triton e o "extrator de água" Waterseer . O logro do Waterseer é ainda mais complexo pois o
investidor não ganha um prêmio, o resultado do projeto sendo entregue a "lugares na África"
não especificados, isto é, ainda espolia ardilosamente sentimentos humanitários de quem dá o
dinheiro! Tais projetos invariavelmente mostram renderizações computadorizadas da situação
que dizem almejar ao invés de um protótipo funcional.

• No caso brasileiro, há a dificuldade adicional de frete e impostos. Na hora do financiamento o


frete é apenas estimado, e pode ser diferente quando do envio para o Brasil. Algumas vezes o
produtor não conhece bem as regras alfandegárias para o país e envia o produto por exemplo
sem CPF, se arriscando a tê-lo barrado pela receita. Além disso, os impostos a incidir podem ser
bem salgados, possivelmente maiores que de itens importados normalmente pois podem ser
considerados itens de finalidade industrial.

Claro que conhecer o lado dos clientes também é indispensável para o produtor interessado em
utilizar do financiamento coletivo, no mínimo por uma questão de viabilidade do projeto e
publicidade. Os dois lados estão colaborando em conjunto para o projeto chegar à sua resolução, o
que ainda evidencia que harmonia de interesses e comunicação são essenciais.

Para o lado dos produtores,


• …a primeira observação a notar, e de novo abordando o aspecto psicológico da questão, é que
não existe prêmio por merecimento. Devido à sua associação quase mística com o movimento
Maker, à sua aura de inovação e de dinheiro relativamente fácil para mentes brilhantes
realizarem seu potencial, é muito fácil cair na armadilha da autoconfiança excessiva. E a
primeira razão dessa armadilha é que o campo das idéias, dos projetos, da excelência
intelectual é muito diferente do campo da logística, do comércio, da indústria, da burocracia
estatal e impostos, da publicidade e viabilidade de colocar alguma coisa no mercado e ela ser
competitiva. Nesse sentido se pode dizer que há pouca diferença do financiamento coletivo e de
uma startup comum: é preciso ter um plano de negócios sólido, fornecedores confiáveis e que
cumpram seus prazos, é preciso adicionar na conta os custos de muitos intermediários e peças e
procedimentos adicionais (eletrônicos e novos compostos podem ter que passar por um bocado
de certificações industriais e testes de regulações, por exemplo), e não é surpresa que
empreendedores de mercado mais falhem que sucedam. Alguns projetos podem ainda ter
sucesso, mas a falta de planejamento para depois dele pode levar uma campanhia à falência.
Mesmo uma idéia genuinamente brilhante e inovadora pode falhar, e falha — muito
4
facilmente. Exemplos não faltam, um deles sendo a impressora 3D estilo delta Tiko , e um
5
exemplo nacional sendo a controladora de impressão 3D de escopo industrial "3DRoot" . Em
comum entre esses dois projetos, aliás, é confiar demais na parte do hardware e esquecer que o
software (ou no caso o firmware da controladora) é complexo e precisa de muito uso em campo
pra ser devidamente depurado e afinado, ainda mais quando não são usados como base
softwares maduros e testados como os do projeto reprap.

• Reforçando uma obviedade, o investidor ou cliente busca gratificação. Isso não pode ser
perdido de vista e se temos também os projetos de financiamento coletivo que buscam o
máximo possível ter seus prêmios parecendo produtos finalizados de prateleira, temos o outro
lado, especialmente para projetos de cunho beneficente, comunitário ou ecológico, de ser feita
uma promessa ao investidor com prêmios pífios, intangíveis ou desmotivadores de alguma
forma. Por exemplo, um hipotético financiamento coletivo para entregar um item que ajuda na
recuperação de câncer é uma causa humanitária muito bonita, mas quem recebe tal ajuda?

64
Poder-se-ia criar uma campanha sem especificar os auxiliados e com prêmios consistindo de
camisas "eu ajudei um doente de câncer", ou pode-se dar a sensação de empoderamento ao
financiador permitindo que ele especifique o hospital a ganhar os itens que ele financia. O
segundo caso terá muito mais sucesso pela gratificação que proporciona, e sendo um campo em
aberto, muitas soluções criativas podem ser inventadas para se ter sucesso na campanha. No
caso específico de campanhas de cunho político, ideologias pesam bastante e o maior projeto de
financiamento coletivo de cunho não-lucrativo foi do advogado Lawrence Lessig para reformar
6
as regras de financiamento de campanhas políticas.

• Uma vantagem do financiamento coletivo é que um dos modos de o realizar — o mais


frequente — é "tudo ou nada": o financiado estipula uma quantia mínima a ser atingida para
que o processo possa ter sucesso, um prazo é criado (digamos, dois meses) e durante este prazo,
a campanha está aberta aos investidores. Passado o prazo, caso a quantia mínima não seja
alcançada, todo o dinheiro é devolvido. Ninguém sai perdendo. Um produtor resoluto pode
tentar obter o financiamento outras vezes, e isso realmente acontece — certas campanhas só
pegam "tração" na segunda ou terceira vez que são tentadas, e daí migram para o sucesso, como
7
o bico de tungstênio de impressora 3D da dddmaterial .

• É educativo ao interessado no financiamento estudar os casos de falha de entrega, mais que os


casos de sucesso. Fiascos milionários com quebra de contrato e intrigas pessoais como a
8
impressora de resina Peachy Printer podem acontecer com qualquer um, e mostram bem a
tensão e pressão pública que acometem um projeto desses. É interessante ainda ver que mesmo
com a fragorosa falha deste projeto, o fato de a terem criado em regime open-source, com
9 1
repositório no github , permitiu que o projeto fosse continuado na forma da YXE3D ⁰, o que
nos leva ao próximo ponto.

65
Figura 41. A YXE3D, continuação da famosa - e infame - "Peachy Printer" se utilizando do material de
projeto open-source que já havia sido disponibilizado. Foto de bigtreeworld em https://imgur.com/a/
ViaAu.

• Se parte do objetivo do projeto é disseminar uma tecnologia, não só vendê-la, vale muito a pena
considerar anunciá-la como open-source (e existem diversas licenças para escolher que
permitem diferentes tipos de controle), pois assim, mesmo com o projeto falhando, os usuários
pagantes terão uma "consolação" (que pode, no limite, evitar ou amenizar um processo pesado,
por exemplo) e uma chance de continuidade por terceiros. Uma comunidade de usuários
progressivamente mais informada tem se importado bastante com este detalhe em uma
campanha, e ele serve como publicidade e inspirador de confiança para investidores. A
mentalidade open-source tem sido tão influentes que existem portais de financiamento coletivo
11
somente para projetos desse tipo como o BountySource e FreedomSponsors , e não
surpreendentemente, os portais convencionais também têm toda uma seção dedicada a isso.
Um portal web onde você pode escolher licenças para seu produto de acordo com sua
necessidade é o Creative Commons, http://www.creativecommons.org. Note, entretanto, que o
conceito de "open-source" não permite nenhum tipo de proibição de uso comercial, e licenças
que fazem isso como CC-BY-NC não têm apelo.

Por fim, há muito mais o que dizer sobre financiamento coletivo do que caberia em um livro, é uma
nova dinâmica econômica que ainda tem muito a oferecer, e muito o que amadurecer na sociedade
moderna. Esta pequena introdução tem a intenção mais de apresentar um conceito do que
realmente oferecer caminhos, já que tais caminhos, na verdade, ainda estão sendo traçados.

66
Notas:
1. http://money.cnn.com/2012/12/18/technology/innovation/kickstarter-ship-delay/

2. http://www.digitaltrends.com/cool-tech/triton-reboots-artificial-gill-campaign/

3. https://www.indiegogo.com/projects/waterseer-water-women#/

4. http://hackaday.com/2017/02/27/the-tiko-printer-what-happens-when-you-
innovate-too-much/

5. https://www.indiegogo.com/projects/3droot-high-reliability-3d-print-controller/#/

 6. https://en.wikipedia.org/wiki/Mayday_PAC

7. https://www.kickstarter.com/projects/dddmaterial/3d-printer-tungsten-premium-
nozzle-reloaded

8. https://motherboard.vice.com/en_us/article/peachy-printer

9. https://github.com/peachyprinter

10. http://www.yxe3d.com/

11. http://www.techdrivein.com/2012/12/top-5-kickstarter-crowdfunding-
alternatives-opensource-software.html

67
A Tecnologia FFF
A tecnologia que chegou à popularização em nossos dias foi a patenteada por S. Scott Crump. Há
vários motivos para isso: é razoavelmente fácil construir uma máquina (hoje em dia, ainda mais
com as receitas do projeto reprap); e o material é barato e relativamente fácil de
encontrar — plástico está em todo o nosso dia-a-dia. Tê-lo em forma de filamento enrolado em um
carretel é questão apenas de o passar por uma máquina também barata chamada de filamentadora
ou extrusora. O processo de derretimento do plástico pode ser entendido com o seguinte diagrama:

Este é o núcleo comum da tecnologia; no entanto, após a queda da patente da Stratasys em 2009, o
mercado mudou. As impressoras passaram disso:

Figura 42. Impressora FDM Fortus 900 da Stratasys (créditos: Stratasys.com)

68
para isso:

Figura 43. Diversas impressoras 3D nacionais e estrangeiras, de variados design, desde as cartesianas
abertas e fechadas até deltas (ou deltabots), SCARA e polar

O que mudou, neste caso? E se mudou tanto, o que as impressoras da segunda ilustração têm em
comum? Para responder isso, vamos separar as impressoras 3D em suas partes componentes:

Estrutura
É a parte mais visível, o que dá a forma a impressora. Ainda que possa haver variações, de forma
geral entram nas seguintes categorias principais:

Tabela 1. Enclausuramento

Tipo Exemplo Descrição


Aberta É possível alcançar a peça impressa
diretamente.

69
Tipo Exemplo Descrição
Fechada A peça fica em uma câmara interna.

Material
• MDF (Medium Density Fibreboard, ou Painel de Fibra de Média Densidade): Popular nas
variantes de Graber i3 vendidas no Brasil, o MDF é um compósito baseado em madeira que se
assemelha a compensados, mas é menos resistente, mais liso e consistente e facilmente cortável
em CNCs laser e mecânicas, além de empenar menos. Também é eficaz em dissipar pequenas
vibrações das estruturas. Por outro lado, absorve umidade facilmente e não resiste muito a
chamas (apesar de resistir a altas temperaturas). É fácil de usar para montagens e o mais barato
dentre as alternativas listadas, sendo encontrado nas repraps na variedade de 6mm de
espessura. Para se revestir ou pintar, deve-se antes usar um primer baseado em óleo que não
seja aerossol/spray.

• Acrílico (PMMA): Disputando em popularidade com o MDF como o material de escolha dos
cortes de reprap, tem em comum o fato de ser facilmente cortável em CNCs, aparência brilhante
com cores vivas e esteticamente agradável, rigidez considerável e limpeza fácil. O primeiro
ponto negativo é que com a alta rigidez o material é relativamente quebradiço e é
especialmente propenso a rachaduras com fixação de parafusos. O segundo é que, sendo um
termoplástico, tem baixa resistência a altas temperaturas, tendo a temperatura de transição
vítrea em torno de 105°C. É mais caro que o MDF, com o mesmo corte deste material e na
mesma espessura saindo cerca de 3 vezes mais caro.

• Alumínio: Material resistente, não-ferromagnético (não é atraído por ímãs) e com cortes que
permanecem bastante retilíneos, é mais raramente encontrado em cortes de repraps e, quando
encontrado, adaptado para espessura mais fina (como 3mm) para economia em material. É
mais usado em elementos usinados como perfis e blocos aquecedores. Tem alto coeficiente de
condução de calor, o que pode ser indesejável se tiver contato com altas temperaturas.

◦ Aço: Usado em impressoras 3D de cunho mais industrial, geralmente de frame fechado e que
precisam aguentar altíssimas temperaturas, é encontrado na variedade inoxidável e
escovado para resistir também a oxidação e agentes do ambiente. Tem baixo coeficiente de
condução de calor.

• ACM (Aluminium Composite Material): também conhecido pelo seu nome comercial DIBOND®,
se trata do termoplástico polietileno ensanduichado entre duas placas de alumínio, juntando as
propriedades desejáveis do metal com a do plástico. É um material bastante usado em placas de
sinalização e a utilização em impressoras 3D é bem representada pelas máquinas Ultimaker 2 e
Ultimaker 3.

Tabela 2. Transformações de eixos.

70
Tipo Exemplo Descrição
Cartesiana Eixos X, Y e Z correspondem ao plano
cartesiano.

Delta X, Y e Z são transformadas


trigonométricas das posições dos três
pilares (colunas verticais).

71
Tipo Exemplo Descrição
CoreXY X e Y são transformadas lineares de
acordo com o padrão "CoreXY" de
deslocamento. Por ser uma
transformação relativamente simples
de coordenadas, informalmente
costuma ser tratada como cartesiana.

SCARA Selective Compliance Articulated Robot


Arm, ou Braço Robótico Articulado de
Conformidade Seletiva, é o nome dessa
transformação de eixos comumente
usada em máquinas industriais "pick
and place" e de linha de montagem de
veículos.

Polar Coordenadas polares, ou seja, baseadas


em ângulos, são populares nos campos
matemáticos, mas em impressoras 3D
não são muito práticos, servindo mais
como prova de conceito. Alguns
modelos de impressora têm apenas um
ou dois eixos polares, e os restantes
cartesianos.

Apesar de separarmos as impressoras 3D de mercado nessas cinco categorias, a verdade é que


existem tantos sistemas diferentes e tão promissores que é impossível fazer justiça citando todos,
menos ainda os explicando. Ao invés disso, focalizaremos no que é mais usado hoje. O estilo delta,
um sistema já antigo e usado em algumas máquinas pick-and-place de indústrias de equipamentos
pesados e fabricantes de circuitos impressos, ganhou tração no ecossistema RepRap depois que
Johan C. Rocholl, um funcionário alemão do Google, criou o design da impressora intitulada de
Rostock em 2012, utilizando peças convencionais já usadas em impressora anteriores, como
rolamentos lineares LM8UU e barras lisas. Tendo um grande volume de impressão para a época

72
(200 mm x 200 mm x 400 mm), a impressora ganhou vários redesenhos e variações, um deles do
próprio Johan, chamado de Kossel.

A Kossel abandonava as guias lineares e passava a usar extrusões de alumínio com patins usinados,
peças mais caras e industriais porém com muito maior precisão, e também abandonava os cortes
de MDF para adotar apenas peças impressas. Ambos os designs guiaram o mercado de deltas,
menos numeroso que o das cartesianas mas crescendo a cada dia. Nem toda impressora delta usa
postes fixos para guiar a impressão, alguns designs como o da reprap Gus Simpson usam de braços
articulados.

O design dessas impressoras não permite mapear diretamente uma posição do mecanismo para
uma coordenada do objeto a ser impresso, mas é possível calcular a posição do bico extrusor
obtendo-se a coordenada de cada patim nas torres de sustentação — torres chamadas de "A, B e C" -
e efetuar um cálculo matemático, baseado nas medidas da estrutura da impressora (como a altura
das torres, a mediana entre elas e outros), que resulta em coordenadas X, Y e Z "virtuais", por onde
orienta-se o extrusor a seguir como em uma impressora cartesiana comum. Esses cálculos são
efetuados no mesmo microcontrolador (ou microprocessador) que controla os motores da
impressora, no momento da leitura do g-code que é sempre escrito em coordenadas X,Y e Z.

Uma diferença notável das coordenadas virtuais X, Y e Z de uma impressora delta em relação a
cartesianas é que o ponto (0,0,0) do volume está no centro da impressora, com possibilidade de
coordenadas negativas; em contraste, nas cartesianas o ponto (0,0,0) situa-se no vértice abaixo, à
esquerda e à frente, estando-se de frente para a impressora.

Algumas das vantagens de impressoras delta sobre as cartesianas são:

• Maior velocidade, especialmente no eixo Z - Como impressoras delta não utilizam barras
roscadas ou fusos e todos os pilares têm correias com pinhões que traduzem o movimento de
cada motor para um movimento bastante rápido na posição. Isso resulta em velocidades de
movimentação que podem chegar a 3 vezes o equivalente a impressoras 3D cartesianas de
construção equivalente. A velocidade muito maior no eixo Z em especial permite que a
impressora use o "Z hop" (ver capítulo de configurações de fatiamento) sem adicionar muito
tempo à impressão.

• Mesa fixa — como todo o movimento do extrusor está nos pilares, não é necessário movimento
adicional da mesa na impressão. Isso dá às deltas uma boa vantagem em estabilidade de
impressão especialmente para peças altas, finas e delicadas, que poderiam sofrer perturbações
elásticas pelo movimento da mesa.

Mas, claro, nem tudo são flores. Era de se esperar, como qualquer assunto em engenharia, que as
vantagens também vêm acompanhadas de respectivas desvantagens:

• Menos possibilidade de carga no effector, até como consequências de os motores serem mais
rápidos, pois como em marchas de um carro, maior velocidade tem menos força. Isso implica
em algumas restrições de projeto para remover o máximo possível de peso do effector, como
utilizar filamento guiado ao invés de extrusor direto. Isso também minimiza a inércia da
impressora, no entanto, dando-lhe boa precisão.

• Baixa resolução de posicionamento, especialmente nos extremos — como as coordenadas X,


Y e Z são calculadas, "virtuais" através das posições dos braços, o espaçamento entre elas não
apresenta a regularidade de coordenadas reais, sendo muito menor (e portanto com maior

73
resolução) perto da mediana das distâncias dos postes e maior (e portanto com menor
resolução) perto das "quinas" onde estão os postes.

• Troca de volume horizontal por volume vertical — o fato de uma impressora delta ter
somente os pilares como estruturas laterais dá a essas impressoras a vantagem de ocuparem
pequena área horizontal, cabendo facilmente em uma mesa ou móvel; entretanto, esta mesma
vantagem faz com que haja um espaço vazio não utilizado na parte de cima da impressora, o
que faz com que seja bastate alta. O espaço não é utilizado porque o volume útil da impressora
não se traduz em um cubo, nem mesmo em um cilindro, mas em um cilindro que nas
coordenadas mais altas transforma em um cone, que é onde os braços conseguirão alcançar.
Alguns fabricantes utilizam este espaço para prender componentes, como a fonte, o tracionador
ou até o filamento.

• Lentidão em algumas operações — as impressoras reprap são, em sua maioria, baseadas em


um microcontrolador open-source Arduino Mega, que embora tenha em seus 16 MHz
velocidade mais que suficiente para guiar os três eixos e temperaturas de uma impressão
comum, não tem circuito dedicado para operações com ponto flutuante - fazendo cada operação
matemática de transformação de coordenadas de forma não muito eficiente, por software. Isso
torna-se visível quando a delta tem um display LCD, que com o compartilhamento de tempo
entre os cálculos no momento em que a impressora imprime, fica com respostas visivelmente
lentas para interação com o usuário. Isso é um problema que vem sendo resolvido
naturalmente com a substituição do Arduino Mega por controladores mais potentes.

Figura 44. Algumas delta robots do projeto reprap. 1: Kossel. 2: Rostock. 3: GUS Simpson. Créditos:
reprap.org

Os outros mecanismos
• XY (Dualwire Gantry)

O jeito mais intuitivo de pensar em um mecanismo que, em um plano, possa posicionar um


elemento em uma coordenada (X,Y) determinada é haver, assim com os dois eixos, dois
mecanismos (motores) fixos, independentes e perpendiculares. Qualquer um deles, ao girar,
move uma correia, que movimenta o elemento em seu eixo, guiado em torno de uma barra lisa;
as correias e barras não se encontram e podem ser posicionadas uma acima da outra com o
suporte do elemento ocupando onde se cruzem. O nome significa algo como "pórtico com dois
cabos".

74
Figura 45.

• CoreXY

3
O sistema batizado de CoreXY tornou-se popular por um sítio web que o explica em
pormenores e ensina como construí-lo e controlá-lo. Basicamente é um sistema de eixos que
permite controle fino dos eixos X e Y mas economizando em peças e evitando o cruzamento de
eixos rígidos que acontece no Dualwire Gantry. É um sistema robusto, com cinemática paralela e
motores fixos na estrutura, controle fácil e permitindo grandes velocidades de movimentação,
tendo sido adotado em várias reprap e impressoras 3D comerciais de estrutura fechada.

Figura 46. Uma placa de alumínio com sistema CoreXY construído em guias para suportar grandes cargas.
Créditos: corexy.com

Como no caso das deltas, as impressoras 3D com CoreXY exigem que o firmware tenha
conhecimento do sistema de eixos pois transformações de deslocamentos são necessárias para o

75
acionamento correto dos motores e a localização das coordenadas no espaço. O profissional André
Ruiz colaborou com esta obra com um diagrama elucidativo e bastante útil para aqueles que
desejam construir uma impressora deste tipo, a seguir:

Figura 47. Regras para o arranjo de eixos de CoreXY, ilustração e texto criados por André Ruiz -
andre.ruiz@gmail.com. A observação dele sobre inverter direções é que embora inverter o motor exija a
rotação física deste em 180°, inverter a direção em que seu pinhão gira consiste de um expediente muito
fácil de executar, que pode tanto ser feito conectando o motor ao contrário nos 4 pinos da placa quanto por
um “flag” no firmware.

• Outras XY e variantes
Mais do que popularizar a cinemática do CoreXY, o sítio web de mesmo nome levantou a
consciência que sistemas de eixos e cinemáticas podem ser aperfeiçoados e otimizados para
vários tipos de construções. Muitos outros surgiram ou vieram à tona, alguns sendo variações
4
do próprio CoreXY (H.Bot, cantilevered CoreXY, CoreXZ, etc.).

• Carro X estilo Mendel i2


Se por um lado os sistemas de cinemática paralela como o dualwire gantry e o CoreXY
representam a sofisticação de movimentação em impressoras 3D cartesianas, por outro lado
exigem uma estrutura bastante rígida e com muitos pontos de fixação para funcionar
adequadamente, tornando montagem e manutenção caras. A diretiva de economia do projeto
reprap acabou levando a um arranjo mecânico bem distinto; embora inicialmente usassem
dualwire gantry no primeiro modelo (darwin / rapman), modelos distintos de voluntários como
a Prusa Mendel facilitaram enormemente o processo de peças e montagem com seu arranjo de
eixos, que se traduz em:

◦ Uma mesa móvel (eixo Y);

◦ Duas guias lineares paralelas na horizontal para o eixo X (o chamado carro X);

◦ Eixo Z (vertical) representado por barras roscadas subindo e descendo o carro X, com guias
lineares paralelas às barras roscadas garantindo movimento retilíneo. Isso faz o eixo Z ser
mais lento que X e Y, o que é desprezível visto que é o eixo que menos se movimenta
durante uma impressão;

◦ Dois motores para o eixo Z, para evitar desnível e distribuir a força.

76
Figura 48. Prusa Mendel, com carro X horizontal, dois motores no eixo Z e mesa móvel em Y
(reprap.org)

• Carro X estilo Prusa i3


Com a iteração 3 do design de Josef Prusa, duas alterações foram feitas no arranjo mecânico e
ficaram tão populares que muitas repraps copiaram:

◦ Os dois motores do eixo Z passaram da parte de cima do quadro para a parte de baixo. Isso
abaixou o ponto de massa da impressora 3D (visto que motores são pesados) e a deixou mais
estável. O ponto negativo disso é que barras roscadas desgastam menos com forças de tração
do que compressão, então no eixo Z perdeu-se um pouco na vida útil dessas vitaminas.

◦ O carro X teve suas guias lineares (barras lisas) trocadas de paralelas no plano horizontal
para paralelas no plano vertical. Isso foi uma melhoria na estabilidade da impressora 3D
porque o carro X se prende ao eixo Z, que é muito curto na dimensão Y e portanto não dá
tanta estabilidade ao carro; fazendo o carro ser mais longo no eixo Z se aproveita da
linearidade e estabilidade do arranjo de X com Z.

77
Figura 49. Prusa i3, com motores abaixo e carro X vertical

Muitos outros arranjos mecânicos existem, é claro. Os citados aqui, entretanto, acomodam a grande
maioria dos casos das impressoras 3D FFF de mercado e dão uma boa noção da cinemática das
impressoras.

Movimentação da Mesa
A movimentação da mesa de impressão — aquecida ou sem aquecimento — é o complemento à
movimentação dos eixos. Alguns dos sistemas vistos resolvem parte do problema da localização do
componente extrusor em um espaço tridimensional; os arranjos CoreXY e Dualwire Gantry o
situam em um plano horizontal; o carro X das prusas se conjuga com um eixo Z lento para o
posicionamento em um plano vertical; em cada um dos casos, só faltou a análise do eixo
remanescente.

• Mesa fixa
Uma impressora 3D com mesa fixa à primeira vista parece ser o caso ideal, afinal, quem quer
uma peça sendo submetida a movimentos que tirem sua estabilidade enquanto é fabricada?
Entretanto, isso traz complicações, a maior delas é poder precisar de motores e um mecanismo
que se movam para cima durante a fabricação. Um conjunto desses é inevitavelmente pesado, e

78
precisará não só de peças robustas como encaixes precisos para subir em perfeito equilíbrio.
Com o peso ascendente, outro problema que surge é o centro de massa da impressora 3D sofrer
deslocamento, e isso ser fonte de vibrações e imprecisões estruturais que afetam a qualidade da
peça e a sobrevida do mecanismo.
A construção em delta consegue evitar dois desses problemas: fixa os motores na base e permite
que o centro de massa da impressora 3D se desloque relativamente menos, visto que o conjunto
de braços e effector é, por construção, mais leve. No entanto, a altura extra exigida para essa
construção é uma nova fonte de vibrações. Pequenas folgas de encaixe são ampliadas pelo
comprimento, o torque das forças laterais torna-se significativo e fonte de vibrações e a
estrutura passa a ter necessidade de mais e mais reforços. Via de regra, se uma impressora 3D
delta passa de 40cm de altura, suas estruturas — que veremos em seguida — devem ser trocadas
de extrusões 1515 pra 2020 ou maiores.
As estruturas com mesa fixa, no entanto, apesar dessas dificuldades, estão entre as melhores
para escalas grandes de impressão. Isso porque os extrusores ou effectors serão ampliados em
função da área, enquanto que o peso sustentado pela mesa cresce mais rápido - de acordo com o
volume. Se uma impressora 3D com volume de impressão 10 cm x 10 cm x 10 cm precisa
sustentar um peso máximo de 1,04 kg de ABS, uma de volume de impressão 10 vezes maior de
cada lado, ou seja, 1m x 1m x 1m teria um extrusor 100 vezes mais pesado — para um peso
sobre a mesa mil vezes maior (1.040 kg).

• Mesa com movimento linear horizontal


Usada nas Prusa como eixo Y, o movimento horizontal, como no eixo Z, é sustentado por guias
lineares (barras lisas com rolamentos) mas movido por correias de um motor para velocidade.
Nas escalas em que as impressoras 3D com essa construção são usadas — cerca de
200x200x200mm de volume de construção, e 60 mm/s de velocidade máxima nos eixos
horizontais — o movimento de vaivém da mesa não chega a apresentar artefatos notáveis no
processo de impressão 3D. Mas em se aumentando a escala, e principalmente a velocidade, a
estabilidade da peça impressa gradualmente diminuirá. Aceleração e jerk, a serem explicados
na seção sobre firmware, terão grande influência na qualidade da peça neste caso.

• Mesa com movimento linear vertical (cantilevered)


No caso em que a mesa tem movimento vertical (eixo Z), topamos com um problema de
engenharia e arquitetura chamado de cantilever ou estrutura em consola. O problema, que tem
desdobramentos e complexidades que fogem ao escopo deste livro, consiste em conseguirmos
dar estabilidade estrutural e dimensional para uma estrutura planar horizontal sustentada por
um suporte vertical. Estando a borda a estrutura horizontal suficientemente distante do ponto
de apoio vertical, o torque desta estrutura começa a ter influência, o coeficiente de elasticidade
do material começa a poder apresentar deformações visíveis e pequenas folgas nos encaixes
dos eixos se traduzirão em distâncias discerníveis perto das bordas. Isso traz uma série de
requisitos para a construção das mesas: o suporte delas precisará ser de material o mais rígido
possível (com baixo módulo de Young - "grau de elasticidade"), bem equilibrado (geralmente
exigindo pelo menos duas cantoneiras para sustentação) e com encaixes precisos — barras
roscadas não podem ser usadas, serão necessários fusos trapezoidas ou de esferas para
tracionar este eixo.

• Mesa com movimento planar ou tridimensional


Podendo ser considerada mais uma curiosidade que um caso prático, existem impressoras que
usam o elemento extrusor completamente fixo enquanto a mesa se move, ou aqueles em que o
extrusor se move na vertical enquanto a mesa se move na horizontal. Nesses casos o extrusor

79
sustenta um peso relativamente grande para o volume da impressora e a velocidade de
impressão não é muito grande, não afetando portanto a estabilidade da impressão. Isso pode
acontecer, por exemplo, em impressoras 3D que tenham extrusor intercambiável, com
extrusores de pasta de chocolate e outras peças pesadas podendo ser encaixadas. Pela própria
natureza, essas impressoras 3D têm estrutura aberta.

Mais de 3 eixos
A idéia parece absurda de início — só existem três dimensões, como se pode ter mais de 3 eixos? O
arranjo, mais usado em CNCs para tentar amenizar as restrições geométricas das técnicas
subtrativas, não consiste em realizar viagens fantásticas para a quarta ou quinta dimensão, e sim
em inserir elementos de rotação na estrutura — no extrusor ou na mesa — para que o plástico
derretido possa ser depositado em ângulos diferentes. Isso é importante por dois motivos:

• Diminui o "efeito escada" visto na vertical devido à resolução limitada (altura de camada) da
impressora 3D, permitindo a fabricação de estruturas tridimensionais suaves seguindo o
contorno da forma, ao invés de aproximando por camadas;

• Minimiza a necessidade de suportes, que como veremos adiante, são estruturas de sustentação
necessárias pelo fato de a construção sempre se dar "de baixo para cima" na peça. Se estiver
construindo uma miniatura de Cristo Redentor, você pode primeiro construir todo o corpo,
girar a peça e então construir os braços.

Impressoras 3D FFF desse tipo ainda são experimentais e estão aparecendo tanto no mercado mais
industrial quanto no open-source. Na verdade, a construção mecânica de um aparato desses, ainda
que seja um desafio considerável de engenharia, é a parte mais simples. A parte mais complexa é o
algoritmo de fatiamento — traçar a trajetória destes 5 eixos para ter a forma mais suave e
harmônica possível.

80
Figura 50. mpressora 3D Open-Source de 5 eixos; os dois eixos adicionais são os eixos de rotação da mesa.
Créditos: Universidade de Oslo. Artigo original em http://www.3ders.org/articles/20150704-an-amazing-
open-source-5-axis-3d-printer-built-by-university-of-oslo-master-student.html

"Vitaminas" comuns da estrutura de uma impressora


3D
• Parafusos e derivados
Parafuso é uma peça que transforma um movimento de rotação em torno de seu eixo em um
movimento de translação segundo esse eixo, servindo assim como um elemento de fixação. Uma
porca é um elemento de auxílio à fixação do parafuso, se moldando perfeitamente a ele para
realizar a fixação. Arruela ou anilha é um disco furado a ser usado em um parafuso como
separador ou travamento. Sendo as estruturas supostamente mais simples de uma impressora
3D, o universo dessas peças e seus relacionados é vasto e variado e por infelicidade do acaso, os
modelos utilizados em impressoras 3D são relativamente raros de se encontrar no Brasil e
quando encontrados, são em pequena variedade. A primeira dificuldade é que apesar de o país
adotar oficialmente o sistema internacional ou métrico, os parafusos métricos (com
denominação iniciando por "M" seguido do diâmetro do corpo em milímetros) são menos
numerosos no mercado. Além disso, os parafusos de máquina (ou seja, com a ponta cega)
também são mais raros, especialmente das medidas mais frequentes nas impressoras 3D
domésticas ("M3" a "M5", ou de 3mm de diâmetro a 5mm de diâmetro), agravado por a maioria

81
das receitas de construção e impressoras comercializadas precisarem de tamanhos bem
específicos de parafusos (variando de 6 a 60mm de comprimento).
As especificações dos parafusos são geralmente dadas pelo modelo — e às vezes o
material — seguido da cabeça (formato e encaixe), o diâmetro e o comprimento, não
necessariamente nessa ordem. Assim, um "parafuso de máquina inox allen com cabeça chata
M3x16" ou "parafuso auto-atarraxante de fenda philips de cabeça panela M4x40 de bronze" são
denominações comuns. Arruelas e porcas
Apesar de não ser do escopo deste livro entrar detalhadamente na logística e tipos dos
parafusos, algumas colocações gerais são úteis para o leitor saber como os escolher para
construir sua impressora ou consertar ou aprimorar a sua atual:

◦ Existem muitos tipos de sulcos. Nas impressoras 3D, os três tipos mais usados são fenda,
philips e allen (hexagonal). Existem ainda os parafusos sem sulco, os usados com chave de
boca (cabeça hexagonal), mas muito pouco usados nas impressoras 3D.

Figura 51. À esquerda: parafuso-mosca sendo apertado em um acoplador de alumínio flexível que
junta o pino do motor a uma barra roscada em uma impressora Graber i3. No meio: o canto de uma
mesa de impressão com porca-borboleta, entre os clipes metálicos para fixação do vidro.. Outra
porca se encontra em um parafuso em cima da mesa. À direita: padrões de sulcos comumente
encontrados no mercado. (a) Fenda, (b) Chave Phillips ou Chave Estrela, (c) Pozidriv, (d) Torx, (e)
Allen, (f) Robertson, (g) Tri-Wing, (h) Torq-Set, (i) Spanner. Fonte: wikipedia

◦ O sulco não necessariamente define a cabeça. Por exemplo, embora seja comum
parafusos allen virem em cabeças cilíndricas, isso não é sempre verdade. Cabeças cônicas
em especial podem vir a trincar ou danificar certos materiais que são feitas algumas
impressoras, como acrílico ou MDF. Na dúvida, compre somente os de cabeças cilíndricas.

◦ Parafusos pretos são assim por usarem um tipo de aço mais resistente a tração.
Aconselhados para encaixes que precisarão de bastante força de sustentação, mas
desaconselhados para encaixes que podem "espanar" ou danificar o material circundante,
como o MDF. Os parafusos mais comuns nesse material são os tipo allen.

◦ Porcas auto-travantes (nyloc) podem ser bastante úteis. Tais porcas são geralmente
hexagonais e com uma "entrada" onde há o sulco de encaixe e uma "saída" onde um anel de
nylon exerce a função de elemento de atrito para impedir que a porca continue deslizando
em torno do parafuso. São muitas vezes usadas como terminadores de parafusos tratores ou
para fixar estruturas sujeitas a vibração, pela sua capacidade de amortecimento.

◦ Porcas-borboleta têm "asas" ou "abas" que permitem rosqueamento com os dedos em torno
do parafuso. São usadas em peças de impressora que podem necessitar de ajuste constante,
como a fixação e nivelamento da mesa ou o aperto do filamento do extrusor.

82
◦ Rebite roscado ou rebite de rosca é um tipo de porca especial mais longa e com uma
"quina" que permite que seja usada como elemento de suporte de peso, sendo por isso usado
como se fosse uma castanha nas barras roscadas.

◦ Porcas quadradas são difíceis de encontrar no Brasil e são bastante utilizadas em alguns
modelos de impressoras reprap, por se encaixar perfeitamente em pequenos sulcos feitos
por cortadoras a laser (facilitando as construções dos encaixes, como no caso do corte da
graber i3).

◦ Parafusos-mosca, ou parafusos sem cabeça, que geralmente têm sulcos allen no próprio
corpo, são comumente usados em pinhões de motores e acopladores de alumínio para fixar
a peça em um chanfro do pino e impedir o movimento de rotação relativa. A ausência da
cabeça é justamente para que não reste uma "saliência" na peça. Como são parafusos
geralmente bem pequenos, quase sempre são feitos em aço reforçado preto.

Figura 52. Alguns parafusos e porcas de mercado, em sentido horário: 1 - parafuso M3x16 de fenda
de máquina com cabeça cônica; 2- M3x12 allen de máquina; 3 - M3x20 de máquina de fenda; 4 -
porca M3; 5 - porca M3 quadrada, modelo 1, usada nos cortes da graber; 6 - porca M3 quadrada,
modelo 2; 7 - porca M3 auto-travante/nyloc; 8 - parafuso allen de máquina M5x50; 9 - arruela M5;
10 - porca M5; 11 - parafuso sextavado M5x12; 12 - porca M8 auto-travante; 13 - porca M8; 14 -
parafuso "auto-atarraxante"/de madeira M2 com cabeça phillips; 15 - parafuso auto-atarraxante de
madeira com cabeça phillips cônica; 16 - rebite de rosca M8; 17 - rebite de rosca M3; 18 - rebite de
rosca M5. Nesta fotografia não há nenhum componente de unidades imperiais, somente métricas.

• Barras lisas
São elementos estruturais em que se assentam os eixos (X, Y e/ou Z) da impressora 3D.
Geralmente são conjugadas com rolamentos lineares ou mesmo buchas cujo diâmetro interno
concide com o diâmetro da barra; deste modo, o rolamento linear ou a bucha se tornam um
elemento livre para deslizar linearmente por todo o comprimento da barra. É necessário que a
barra seja reta com bastante precisão e sofra o mínimo possível de deformação; geralmente são

83
usadas barras de 8mm (nas impressoras de tamanho médio, como Prusa i3) até 12mm (nas
maiores, como a Sethi3D BB). É desejável que sejam barras "cromadas" pois o cromo dá
resistência e diminui o atrito da superfície (especialmente importanto se for uma bucha).

• Polias e correias (GT2 e equivalentes)


São estruturas usadas em sistemas de engrenagens de transferência de força e energia cinética.
As polias são as peças giratórias, presas a um eixo geralmente de metal, e no caso das repraps
quase sempre com sulcos para o encaixe das correias. As correias, por sua vez, são cintas de
material flexível mas inextensível (não sofrem extensão elástica) presas às polias ou
engrenagem por atritos ou sulcos. A polia de encaixe ou fricção transforma movimento
rotacional para linear para a correia, e a correia transforma movimento linear para rotacional.
As polias (e correias) lisas servem como rolamentos, não oferecendo resistência ou tração e
tendo papel coadjuvante na movimentação. As correias e polias usadas em impressão 3D têm
uma nomenclatura que reflete seu formato de dente ("perfil"), muitas vezes tendo também o
espaçamento entre os dentes. Um exemplo é o perfil Poly Chain GT2®, bastante popular, com
2mm de espaço por dente. Geralmente as GT2 de 6mm (de largura) são usadas nas impressoras
3D, com o GT5 sendo uma escolha frequente em modelos maiores. As correias usam fios de aço
(chamados de "alma de aço") inseridos no material flexível para garantir a inextensibilidade.

• Extrusões ou perfis de alumínio


Estruturas muito usadas para o arcabouço estrutural das impressoras 3D — como os pilares de
uma delta ou as colunas de uma cartesiana — devido à sua uniformidade dimensional,
especialmente retidão precisa. A "Extrusão" se refere ao processo de fabricação do material, em
que o alumínio é extrudado por um orifício de formato bem determinado; o nome "perfil"
refere, por sua vez, à forma deste orifício. Uma forma bastante utilizada de perfis de alumínio é
2
o "T-Slot" , nome que se refere ao formato invaginado em cada aresta do quadrado de perfil da
estrutura. Este formato é bastante útil pois permite a inserção de outros elementos que ficarão
firmados à peça, incluindo porcas (comuns ou especiais) que permitem fixar com bastante
resistência e estabilidade conectores e suportes. Perfis de alumínio são referidos por uma
numeração técnica que diz, em mm, o comprimento de cada aresta; assim, um perfil de
alumínio T-slot 1515, usado na reprap Kossel Mini, tem 15mm de cada lado com encaixe T-slot,
um perfil de alumínio V-Slot 4060 tem 40mm em um lado e 60mm do lado perpendicular a ele e
os lados têm encaixe V-Slot (que é na verdade uma forma de T-Slot). Uma recomendação, caso
esteja usando este livro para decidir qual T-Slot usar, é usar o perfil 2020 pois é robusto, muito
popular e existem modificações das deltas que usam outros perfis para usá-lo no lugar. Além
disso, é mais fácil achar parafusos especializados em seus encaixes.

84
Figura 53. Perfil de alumínio com "T-Slot". Créditos: grabcad.com

• Barras roscadas (parafusos infinitos)


São elementos estruturais por vezes usados como elementos imóveis (como na estrutura da
Prusa Mendel), por outras vezes usados como componentes giratórios que, através da rotação
de seus sulcos, fazem outra peça (uma porca ou "castanha") subir ou descer, transformando
assim o movimento rotatório de um pinhão de motor em movimento linear em uma direção.
Barras roscadas não são fabricadas no entanto com este objetivo e além do mais baixo
aproveitamento energético do movimento do motor, têm baixa precisão comparada ao
1
mecanismo correto, o fuso. Seus filetes bem finos têm um tempo de vida útil curto limitado pelo
desgaste e sua fabricação geralmente não os faz ser completamente retos. No entanto, são
vendidos por metro e seu custo é baixíssimo.
As barras roscadas são normalmente usadas no eixo Z (o vertical) que é por isso o eixo mais
lento; uma volta completa de 360°C corresponde a uma distância muito pequena no
comprimento da barra, e a uma distância bem maior quando o movimento é feito por correias
nos outros eixos. As barras roscadas mais comuns em impressoras 3D de baixo custo são a M5
(5mm de diâmetro) e M8 (8mm).
A barra roscada é presa ao pinhão do motor por um elemento com alguma flexibilidade para
amortecer folgas e desvios de imprecisões mecânicas. Este elemento pode ser um acoplador
flexível de alumínio ou algum tubo conector de material resistente, como nylon.
A distância entre dois fios da rosca no comprimento da barra é o passo, em inglês pitch ou lead.
Como as barras roscadas são na verdade um tipo de parafuso, usam a mesma denominação
deles — como "M5" ou "M8" pra designar seu diâmetro.

• Fusos de rosca
Diferentemente das barras roscadas, fusos são elementos industriais especificamente criados
para um elemento deslizante em seu comprimento, transformando movimento rotativo do
pinhão do motor em linear. Alguns motores já vêm mesmo com o fuso fisicamente integrado a
eles, como se fosse um pinhão, para evitar qualquer folga no mecanismo (Figura 55). O fuso
pode ser conectado por um acoplador de alumínio como no caso da barra roscada também.
Fusos são definidos pelo elemento móvel que usam, a castanha. Quando usam uma peça
deslizante simples, geralmente de cobre ou poliacetal, são chamados simplesmente de fusos
trapezoidais. Quando usam um elemento que contêm esferas de aço interiores que concedem

85
muito baixo grau de atrito ao movimento, são chamados de fusos de esferas recirculantes.
Devido ao seu custo, é raro encontrarmos impressoras 3D de baixo custo usando este último
tipo de fuso, embora o uso do fuso trapezoidal em impressoras 3D comerciais de baixo custo
esteja ficando bastante popular, pela melhoria visível na qualidade de impressão.
Em relação a barras roscadas, fusos apresentarão menor "resolução", isto é, uma volta completa
do motor equivalerá a uma distância vertical maior no fuso, visto que os ângulos da rosca são
mais acentuados. Isso também significa que o desgaste será menor e a velocidade maior.
Outra diferença dos fusos em relação a barras roscadas é a quantidade de roscas (espirais
cavadas) que apresentam. Enquanto uma barra roscada apresenta sempre uma única rosca
contínua, fusos podem apresentar roscas independentes — por exemplo, um fuso TR8:8 (8mm
de diâmetro, passo de 8mm) pode ter quatro roscas, geralmente discriminadas como quatro
entradas.
Embora fusos trapezoidais sejam normalmente usados em diâmetros de 8mm ou maiores, o uso
em 5mm ainda compensa sobre barras roscadas. A grande vantagem deles é poderem ser
simplesmente trocados na estrutura de uma reprap comum sem alteração de outros
componentes, e uma simples reconfiguração do firmware para troca da resolução vertical. A
melhora na qualidade de impressão, especialmente no artefato chamado de Z wobble, é
instantânea.

• Rolamentos
Rolamentos ou rolimãs (bearings em inglês) são dispositivos que permitem o movimento
relativo controlado entre duas ou mais partes, substituindo o atrito de deslizamento pelo atrito
de rolamento, visto que tem elementos denominados corpos rolantes — geralmente pequenas
esferas de aço cromado — que intermediam o contato entre o elemento deslizante e a superfície
de deslizamento. São elementos apropriados para alta rotação, alta precisão, baixo torque e
baixa vibração. Há dois tipos principais de rolamentos usados em impressoras 3D, classificados
de acordo com o movimento:

◦ Lineares
O movimento se dá com o rolamento deslizando ao longo do comprimento do elemento
maior, em linha reta. Como os corpos rolantes têm contato direto com o elemento, o uso
contínuo pode causar desgaste, razão pela qual se deve usar nesse caso materiais bem
resistentes como aço. Esses rolamentos são geralmente utilizados em eixos de impressoras
3D cartesianas ou pilares laterais de impressoras 3D delta.

◦ Radiais
O movimento se dá com o rolamento tendo dois anéis, o exterior deslizando em torno do
anel interior, com cada anel se prendendo a um elemento de deslizamento. São geralmente
utilizados para conduzir a rotação de uma correia de motor, elementos rotativos de
engrenagens de extrusor ou como anteparos (idlers) à roda dentada de tração do extrusor.

◦ Outros tipos
Os que mais serão usados em mecanismos de impressoras 3D serão os lineares e radiais,
mas existem inúmeras outras configurações de rolamentos — por exemplos, as juntas de
esferas para rotação esférica e as dobradiças para articulações. Também existem muitos
outros tipos de rolamentos em relação a outros aspectos da construção — por exemplo,
rolamentos que usam cilindros ao invés de esferas, ou mesmo fluidos ou campos
magnéticos.

• Buchas
Buchas são peças de material deslizante — geralmente bronze ou cobre, mas com — que

86
cumprem o mesmo papel dos rolamentos lineares, deslizando um elemento ao longo do
comprimento de uma barra. Diferentemente do rolamento que usa corpos rolantes, a bucha
depende tão-somente do baixo atrito entre ele e o elemento deslizante, que deve ser cromado e
bem lubrificado. A bucha tem um custo menor que o rolamento, mas sua maior vantagem em
relação a ele é a operação silenciosa. Por outro lado, buchas cujo encaixe não seja perfeito
emperram e não permitirão ao mecanismo funcionar, enquanto que o rolamento absorve as
folgas.

Figura 54. 1 - Bucha de bronze; 2 - rolamentos lineares; 3 - barra lisa M8 (8mm); 4 - barra roscada M8;
5 - rolamentos radiais

As buchas de plástico no entanto costumam ser auto-lubrificantes, isto é, o próprio material, ao


sofrer abrasão, deposita um lubrificante sólido que a faz ter baixo atrito com o material em
contato. A óbvia desvantagem é que a abrasão acaba desgastando a peça, que acaba ganhando
folga com o tempo. Buchas impressas em plásticos de impressoras 3D também são usadas em
algumas impressoras, mas geralmente têm pouca eficiência. A própria IGUS, fabricante de
buchas de plástico, vende filamentos de impressão 3D para tais propósitos (Iglidur I170 e Iglidur
I180).

87
Figura 55. Alguns tipos de buchas de plástico autolubrificante (Drylin/Poliacetal) da IGUS. Fonte:
http://www.igus.com/wpck/3542/DryLin_R_Lineargleitlager?C=US

Figura 56. Comparação entre fuso e barra roscada (créditos: forum.reprap.org)

• Patins e trilhos
Patins e trilhos são outro modo de se ter guias lineares que não usam as barras lisas com
rolamentos. Patim ou carro é o nome que se dá à peça que desliza, equivalente ao rolamento
linear que usamos nas barras lisas; e trilhos são extrusões de metal retas com um perfil de
encaixe em que o patim pode deslizar livremente. Patins podem, como os rolamentos, ter
corpos rolantes nas partes em que tocam o perfil e geralmente são vendidos juntamente com os
trilhos, já encaixados, e submetidos a um processo chamado de preload ou pré-carga, em que a
possibilidade de folga diminui enormemente. Como têm uma usinagem mais complexa e
controlada, têm preços maiores que seus conjuntos equivalentes feitos com rolamentos e barras
lisas. Impressoras com foco mais industrial as preferem, assim como algumas reprap (como a
Kossel). Outra vantagem dos trilhos é serem mais leves.

• Traxxas rod ends, u-joints, trolley heads, ball joints — essas peças, que não têm um único

88
nome em inglês nem nomenclatura consensual em português (apesar de o nome "juntas de
esferas" ser aceitável), são usadas em impressoras 3D estilo delta como conectores dos braços da
delta ao "effector" e ao trilho ou guia do poste. São peças também usadas por hobbyistas de
veículos de controle remoto, e são basicamente articulações de rotação para fixação de um
braço a um eixo (geralmente a rosca de um parafuso). Existem alternativas a essas juntas feitas
por esferas magnéticas deslizantes, mas ainda são pouco usadas.

Malha aberta ou fechada?


A Teoria de Controle dada a alunos de Engenharia Mecânica nos ensina que há dois tipos de
sistemas de controle, malha aberta e malha fechada.

• Malha aberta - é um sistema em que a saída (resultado) não exerce qualquer ação sobre o sinal
de controle, não sendo comparada com uma saída de referência esperada. Em outras palavras, é
um sistema em que o componente apenas exerce certas ações programadas, não verificando se
elas aconteceram como previsto. Sua máquina de lava roupa pode ser programada para ciclos
de enxágue, lavagem e centrifugação, mas em cada um desses ela estará apenas exercendo
ações mecânicas, não medindo a roupa está realmente seca, sendo lavada ou centrifugada.

• Malha fechada — há um ou mais componentes no sistema para verificar (medir) a execução da


ação e realimentar o circuito com esta medida. Uma máquina de lavar roupa que usasse um
sensor de umidade no término da ação de secagem para medir o resultado é uma malha
fechada. A malha fechada permite ações como a correção — se a roupa não está suficientemente
seca, inicia-se novamente a secagem até se ter a saída esperada.

Conhecer o conceito de elementos de controle é essencial para entender a sua impressora 3D: não
queremos um motor que só gire pra um lado ou pra outro, queremos saber as coordenadas! Não
queremos um componente que só aqueça o máximo, queremos algo que aqueça e que, ao chegar na
temperatura desejada, estabilize. Se a medição falha e o componente aquece sem controle, teremos
grande risco de incêndio e faíscas.

89
E é como elemento de medição que vamos entender o endstop. Em português o termo é "detector"
ou "sensor" de fim de curso, o que dá uma idéia para que serve. Para isso, devemos entender que os
motores usados para posicionar os eixos da impressora 3D são eles mesmos malhas abertas: um
comando é enviado para o motor girar para a frente, ou para trás, ou para permanecer parado. Ele
não "sabe" quanto já girou, não tem informação de posicionamento. O quanto ele gira a cada
comando é pré-determinado, então se contarmos cada comando enviado, poderemos ter essa
informação se tivermos a referência inicial. Em um sistema de eixos, a referência inicial terá a
coordenada zero.

O endstop faz esse papel da referência. Funciona do seguinte modo: o endstop é uma "chave" que
pode estar na posição ligada ou desligada. Com um elemento encostado ao endstop, está ligada.
Com o elemento distante, desligada. O motor girando para o sentido "negativo" traz o elemento
mais perto do endstop, até encostar e ligar a chave — e o controlador imediatamente pára o motor,
pois ele não pode ter coordenada negativa; o motor girando para o sentido positivo distancia o
elemento da chave.

Obviamente, algumas variáveis são importantes aqui. A primeira observação a se notar é que se o
motor está se movendo na direção do endstop, há contato e ele precisa parar, esse tempo de reação
entre o contato e a parada tem que ser mínimo. Geralmente isso não é um problema: mesmo um
fraco microcontrolador Arduino consegue executar 16 milhões de instruções por segundo, e o
tempo entre detecção do sinal e parada do motor não dura mais que algumas dezenas de
instruções, portanto considerado desprezível.

Outros parâmetros seguem o mesmo padrão; um componente que servirá como endstop tem sua
vida útil mensurada em quantas vezes pode ser acionado e este número para quase todas as
tecnologias está na casa de centenas de milhares de vezes ou até milhões. Como são acionados uma
ou duas vezes apenas em uma impressão 3D que pode demorar horas, não nos preocupamos com a
longevidade do componente.

Os três parâmetros críticos de endstops na construção de uma impressora 3D são: distância de


acionamento, precisão e repetibilidade. Tais valores definirão os tipos que podemos encontrar na
estrutura de uma impressora.

90
• Distância de acionamento: simplesmente a distância a que o elemento medido (geralmente o
extrusor, mas pode ser outra peça da impressora) está do endstop. Pode ser zero caso o endstop
exija contato para fechar circuito. Geralmente dado em milímetros.

• Precisão: um número que diz a resolução da medição gerada, ou o número de dígitos usados
pra expressar o valor. Note o leitor que existe diferença entre precisão e acurácia, mas isto foge
5
do nosso escopo de tratamento; veja bibliografia nas notas para leitura posterior . Se um
endstop tem precisão de 0,01mm, significa que ele pode medir distâncias em múltiplos desse
valor, tais como 0,15mm ou 0,27mm, mas não 0,123mm.

• Repetibilidade: variação em medidas tomadas nas mesmas condições, com os mesmos itens,
em sequência. Uma repetibilidade de 0,04mm significa que a medida pode variar, digamos, de
0,08mm até 0,12mm para uma distância real de 0,1mm, mas não sairá deste intervalo.

• Tipos principais de endstops


Os endstops podem ser circuitos energizados ou não-energizados. Circuitos energizados são
aqueles que requerem uma tensão positiva — geralmente 5V — e um dreno para ativar o
componente, e devolvem em outro fio a resposta. Precisam de três fios. Os não-energizados
somente precisam do sinal, deixando o circuito aberto ou fechado de acordo com o contato,
devolvendo portanto dois estados possíveis (o sinal ou alta impedância) e ocupando apenas dois
fios. Os microcontroladores e microcomputadores usados para controle de impressoras 3D
geralmente aceitam ambos os tipos. Dos que listamos, somente os mecânicos podem ser não-
energizados. Endstops são usados em mais do que apenas o limite dos eixos, são importantes
para o autonivelamento de mesa que será tratado mais adiante.

◦ Mecânicos: são os mais simples, precisando geralmente de apenas dois fios para fechar ou
abrir o circuito. São acionados por contato de uma simples chave mecânica com mola e têm
repetibilidade e precisão média pra alta — em números, geralmente 0,01mm de precisão e
0,1mm de repetibilidade, embora isso possa variar bastante de acordo com o fabricante.

◦ Ópticos: estão entre os mais precisos, tendo também boa repetibilidade nas mesmas
condições, mas são muito afetados por fatores externos como mudanças da superfície ou da
iluminação. Não funcionam bem com superfície refletoras ou transparentes.

◦ De efeito hall (magnéticos): são sensores de dois componentes, um deles magnéticos e


funcionam com o efeito de transdução de tensão em resposta a um campo magnético, de
nome Efeito Hall. Como são dois componentes geralmente pré-calibrados de fábrica e
testados com rigor, apresentam precisão e repetibilidade alta com estruturas bem isoladas
mas podem sofrer perturbações de componentes eletrônicos muito próximos. A precisão
pode ser comprometida com o aquecimento por mudança brusca nas propriedades
magnéticas, portanto é melhor ser usado frio quando para autonivelamento de mesa.

◦ Indutivos: podem ter a precisão bem alta (0,005mm) mas repetibilidade relativamente
baixa (0,05mm), piorando bastante de acordo com a montagem na estrutura e o material
usado. Funcionam com o efeito de indução gerado pela proximidade de um metal,
preferivelmente um metal ferrocondutor — funcionam bem com aço, têm sensibilidade
menor para alumínio. Assim como os sensores de efeito hall, têm melhor precisão se usados
frios.

◦ Capacitivos: são sensores de montagem fácil que podem detectar virtualmente qualquer
material a pequenas distâncias, mas têm como desvantagem baixa precisão e repetibilidade.

Esta lista não é exaustiva. Existem diversas tecnologias que podem ser usadas para calcular

91
distâncias, como de costume faz parte da mentalidade reprap entender que se trabalha com um
espaço aberto de possibilidades e que a popularização traz dispositivos antes desconhecidos para os
holofotes. Detectores de distância ultrassônicos ou detectores de pressão poderiam em tese ser
utilizados. Projetos inovadores surgem a cada dia, como o sensor motorizado de pressão BLTouch,
submetido a financiamento coletivo.

Figura 57. Sensor BLTouch para autonivelamento de mesa em sua página do indiegogo. Fonte:
https://www.indiegogo.com/projects/bltouch-auto-bed-leveling-sensor-for-3d-printers#/

É importante perceber que embora teoricamente você pudesse se beneficiar de endstops sendo
colocados nos dois extremos de um eixo — um representando a coordenada zero (mínimo) e outro
representando a coordenada máxima - poucas impressoras usam os dois, normalmente escolhendo
apenas os mínimos ou máximos. Nas cartesianas, os mínimos são quase universais, mas nas deltas,
pela própria construção, se usam endstops máximos.

Note-se que o uso de um endstop ajuda no controle de uma malha, mas não torna os circuitos de
uma impressora 3D doméstica uma malha fechada; há muitas partes "abertas" do circuito, como o
máximo dos eixos nas cartesianas. E como será visto na parte sobre motores, uma malha fechada
propriamente dita usaria servo motores ao invés de motores de passo.

E vimos o uso dos endstops nos eixos, mas não é só para isso que servem; eles também são usados
no assim chamado "autonivelamento de mesa", que será mencionado na parte sobre as plataformas
usadas em impressoras 3D.

Por fim, uma excelente mostra das diferenças entre os vários tipos de sensores para endstop foi
feita pelo vlogger Thomas Sanladerer, caso o leitor saiba inglês é um vídeo bastante recomendado:
https://www.youtube.com/watch?v=il9bNWn66BY

92
Notas:
1. http://www.protoparadigm.com/news-updates/accuracy-vs-precision-and-
threaded-rod-vs-leadscrews-in-3d-printers/

2. http://www.meccanismocomplesso.org/en/tslot-framing-openbeam-makerbeam-
micromax/

3. http://www.corexy.com

4. Ainda que fuja ao escopo deste livro elaborar na questão da cinemática das

 impressoras, o site reprap.org oferece ótimo material de estudo em inglês, a


julgar pela sua própria entrada sobre CoreXY (http://reprap.org/wiki/CoreXY),
pela sua lista de arranjos mecânicos
(http://reprap.org/wiki/Category:Mechanical_arrangement) ou pelos links
acadêmicos de referência que cita
(http://www.mesj.ukim.edu.mk/sites/default/files/Mech-Eng-25-1-2006_0.pdf

◦ Parallel Kinematics Machine Tools: History, Present. Future)

5. http://paladintechworks.com/index.php/home/blog/12-tech/14-understanding-the-
terms-precision-repeatability-and-accuracy-in-the-cnc-world

Extrusor
O extrusor é o conjunto que puxa (traciona) o filamento plástico e o derrete. Essas duas funções são
realizadas por partes diferentes do extrusor: uma, o tracionador ou cold end ("extremidade fria"), é
a que tem um motor e engrenagem dentada que dá a força e a velocidade para o filamento ser
1
alimentado na segunda parte, que é chamada de hot end ou hotend ("extremidade quente").

Figura 58. Estrutura de um cold end / tracionador engrenado típico. Neste o filamento (em vermelho) entra
por cima e sai para o hotend por baixo. Algums modelos bem mais caros têm, ao invés da polia de tensão,
outro pinhão de filamento com dentes, como o tracionador do extrusor flexion, de
https://flexionextruder.com/.

O tracionador e o hotend não necessariamente estarão juntos ou mesmo próximos. A primeira


distinção é justamente essa:

93
Tipo Exemplo Descrição
Direct / Monolítico Tracionador e hotend acoplados

Bowden / Filamento guiado tracionador e hotend separados

Em impressoras 3d estilo delta, no hotend, você tem ainda a estrutura que une os braços chamada
de effector:

94
Figura 59. Effector da Impressora 3D delta "Kossel" (peça azul)

O bowden, também chamado de configuração com filamento guiado, tem o tracionador geramente
fixado na carcaça e vai usar um tubo de baixo grau de atrito para unir as duas peças e preservar a
tração do filamento sendo empurrado pelo motor. Este tubo, quase sempre de PTFE (teflon), pode
no entanto dificultar ou impossibilitar alguns tipos de uso de filamento, em especial filamentos
flexíveis, em que a histerese elástica faz o filamento se comprimir e expandir com atrasos dentro do
tubo, chegando ao hotend com tração pequena ou irregular e levando a travadas ou entupimentos
na impressão.

No entanto, o uso de bowden também traz algumas vantagens. Quase sempre o motor é um dos
itens mais pesados do extrusor e removê-lo da parte móvel faz a impressão ter muito menos inércia
pra combater e portanto possibilita velocidades maiores sem perda de qualidade. Também traz
vantagens em deixar a parte livre do filamento fixa, evitando artefatos de pequenos deslocamentos
laterais durante a impressão. E por fim, para impressoras 3D que usem câmaras aquecidas, deixar
um componente sensível como o motor fora da zona de aquecimento diminui chance de defeitos e
permite maior economia na construção.

Os hotends para uso com bowden vêm com um encaixe diferente dos de direct drive. Usam uma
rosca de 8mm para o encaixe de um "conector de engate rápido", também chamado de "conector
pneumático" ou "push-fit connector".

Mas essa não é a única variação possível do extrusor nas impressoras 3D de baixo custo. Tanto o
tracionador quanto o hotend também têm seus tipos. Comecemos pelo tracionador, que tem sua
classificação dependendo de como a engrenagem dentada que tem contato com o filamento recebe
força do motor:

95
Tipo Exemplo Descrição
Engrenado ou Geared Funciona com a tração transferida por
engrenagens

Direct Drive O pinhão traciona diretamente o filamento

Um extrusor engrenado tem uma "redução" no movimento, isto é, com o sistema de engrenagens,
ele passa a ter que dar mais voltas para tracionar um mesmo comprimento de filamento; no
entanto, com essa redução de velocidade ele consegue mais força do que se entrasse em contato por
um pinhão colocado diretamente no pino do motor. Essa é a diferença entre os dois: o engrenado
consegue mais força e tem a velocidade máxima a que pode chegar menor que do direct drive.

Note ainda que o tracionador engrenado geralmente usa um parafuso modificado preso à
engrenagem para tracionar o filamento. Esse parafuso é chamado de parafuso trator, com a cabeça
hexagonal conectada à engrenagem maior. Tanto o pinhão do motor quanto o parafuso trator
podem ter sulcos (fendas cilíndricas com os dentes de tração circulando o filamento de forma
radial) ou canaletas (fendas retas e mais largas com os dentes paralelos e retos), conforme a Figura
XX.

Figura 60. 1. Parafuso trator com sulco; 2. Parafuso trator com canaleta; 3. Pinhão (MK7) com sulco; 4.
Pinhão completamente canaletado; 5. Pinhão (MK8) com sulco.

Os hotends se dividem, por sua vez, em:

96
Tipo Exemplo Descrição
PEEK + metal Plástico resistente a calor e isolante térmico.

Metal com PTFE O hotend é quase inteiramente de metal, mas tem


interno um pequeno tubo interno de PTFE para o
filamento.

Todo de metal (all- O hotend é de metal, sem o tubo de PTFE.


metal)

Os hotends do primeiro tipo — usando um plástico chamado PEEK (polyether ether ketone, poliéter-
éter-cetona) — foram os usados no começo do projeto RepRap e hoje quase não se os encontra mais.
Eles têm o revestimento de PEEK, um tubo interno de metal e um pedaço de tubo de PTFE interno
ao tubo de metal por onde o filamento escorrega até a zona de aquecimento no bloco aquecedor.
Tanto o PEEK quanto o PTFE são isolantes, portanto o calor gerado no bloco aquecedor não
percorre as vias internas ou externas do hotend e isso dá segurança à peça. A grande desvantagem
é a baixa faixa de trabalho térmica: um hotend desses pode ser mantido no máximo a cerca de
250°C, temperatura acima da qual o PTFE e o PEEK começam a degradar.

Uma melhoria no design dos hotends que permitia maior faixa de temperatura, e portanto maior
variedade de materiais para derretimento, veio logo com os hotends de metal. Como os metais são
bons condutores térmicos, entretanto, tornaram-se necessárias duas mudanças na geometria:
colocar aletas de dissipação para que o calor não suba pelo pescoço dissipador e na transição do
bloco aquecedor para o pescoço, colocar uma peça estreita de aço inoxidável (um metal que não tem
alta taxa de condutividade térmica) que é chamada de heatbreak, ou barreira de calor. Um hotend
desses aguenta bem temperaturas até os 260°C e pode chegar a cerca de 280°C dependendo de onde
termina o PTFE.

Ainda que o PTFE interno ao hotend ("PTFE liner") fique geralmente acima do heatbreak e não
muito próximo do bloco aquecedor, há as limitações de temperatura do material. Alguns
fabricantes entretanto quiseram ampliar ainda mais a faixa de trabalho do hotend e começaram a
fabricar hotends all-metal, ou todo de metal, em que o baixo atrito do PTFE que permite ao
filamento deslizar sem resistência até a zona de aquecimento é substituído por um polimento
especial no metal que faz com que ele tenha baixo coeficiente de atrito. Não tão baixo quanto o
PTFE, entretanto, e uma dura verdade é que embora os hotends todos de metal possam trabalhar

97
em temperaturas que superam os 500°C se o componente medidor de temperatura as suportar, o
maior atrito gera maior chance de entupimentos, especialmente com plásticos que têm maior
aderência como PLA ou PETG.

Um hotend all-metal de mercado com um "termistor" comum (componente medidor de


temperatura mais usado por repraps) trabalha bem até uns 300°C, propício para filamentos de
maior ponto de fusão como policarbonato, poliacetal e alguns nylons.

Figura 61. Componentes de hotend. Dois hotends all-metal; o de baixo é um chinês genérico, o de cima uma
réplica nacional do hotend open-source Volcano da e3d, com o tubo de PTFE do bowden (que não é o PTFE
interno/liner). Foto: do autor

98
Figura 62. "Meia" de silicone da e3d para o hotend. Créditos: e3d-online.com

O revestimento de bloco aquecedor (termo em inglês: "hotend silicone socks", ou meias de silicone
para hotend) é uma invenção da empresa E3D que ajuda consideravelmente na eficiência do
aquecimento e isolamento do hotend e, sendo um item barato e descartável, até na limpeza. É feito
de silicone resistente a altas temperaturas (até 500°C). É possível usar a própria impressora 3D para
fazer moldes impressos e silicone de molde de alta temperatura para a partir do molde criar uma
réplica para o seu hotend; o primeiro molde desses foi disponibilizado pelo usuário thefrog no sítio
thingiverse em http://www.thingiverse.com/thing:1432346.

Figura 63. Existem vários outros designs de molde pra

Dissipação
Uma outra característica importante dos hotends é se têm dissipação passiva ou ativa. Dissipação
passiva é o calor ser dissipado naturalmente pela geometria do hotend, sem necessidade de
interferência externa — como pelas aletas, por exemplo. Dissipação ativa é usar uma peça auxiliar,
geralmente uma ventoinha, para auxiliar a expulsão de calor do pescoço dissipador e impedir que a
zona de aquecimento suba muito.

99
Figura 64. Hotend E3D all-metal v6 com ventoinha acoplada por acrílico azul no pescoço dissipador, para
refrigeração ativa. Embora o acrílico comece a amolecer em 105°C, é esperado que ele nunca chegue a essa
temperatura por causa da própria refrigeração ativa.

A refrigeração ativa é especialmente importante para materiais com alto calor específico (como o
PLA, que tem 2060 J/Kg°C a 190°C), pois eles demoram mais para dissipar o calor e este tende
portanto a subir mais pelo pescoço dissipador. Quando o calor sobe, aumenta o comprimento da
zona de derretimento e, estando no estado líquido, o filamento vai perdendo a propriedade de
funcionar como "êmbolo de si mesmo", com a parte mais sólida deixando de empurrar a parte mais
liquefeita. Hotends sem dissipação ativa portanto tendem a entupir bem mais frequentemente que
os que a têm. Ela é, portanto, recomendada para todos os casos e estar sempre ligada, inclusive por
a ligação ser fácil e gastar muito pouca energia.

Resfriamento forçado do material


2
Do mesmo modo que o pescoço dissipador, o material extrudado do bico pode necessitar de ajuda
para sair do estado líquido para o sólido, o que também é importante para os mesmos materiais
com alto calor específico do parágrafo anterior. O PLA é um bom exemplo, se você extrudar um
filete de ABS e um filete de PLA, verá pelo movimento menos dúctil que o de ABS torna-se sólido
bem mais rapidamente, quase imediatamente ao sair do nozzle, enquanto o PLA sai líquido e ainda
sucumbe um pouco após tocar a mesa. Já é possível imaginar a diferença deste comportamento
para as peças impressas: as de PLA tenderão a adquirir um aspecto mais caído, mais "derretido",

100
por acomodação do filamento ainda não totalmente solidificado.

Figura 65. Esq.: impressão em PLA feita sem ventoinha. Dir.: Impressão feita com ventoinha. Créditos:
Tech2C - https://www.youtube.com/watch?v=7LVu3Ir10UQ

Por outro lado, como veremos mais à frente com o ABS, há materiais que você não quer que
esfriem mais rápido pois sofrem efeitos de empenamento ("warp") e rachaduras. Como lidar com
isso? A solução mais frequente é usar mais uma ventoinha extra, com a diferença que esta não pode
estar ligada o tempo todo. Portanto, ao invés de simplesmente ser ligada junto com a impressora
3D, esta ventoinha deve ser ligada e desligada sob demanda durante a impressão, o que significa
que ela tem que ser microcontrolada, ou comandada pelo mesmo software que rege o processo de
impressão. Esta ventoinha é chamada de ventoinha do bico (nozzle fan), em contraste com
ventoinha do pescoço dissipador.

101
Figura 66. Hotend com ventoinha do pescoço dissipador e ventoinha do bico. Créditos: delta steel 3d printer
blog - http://deltasteel3dprinter.blogspot.com.br/

Notas:
1. Há uma grande variação de uso na nomenclatura, o que é esperado em um
mercado de massa sem padrões industriais impostos. Algumas pessoas e
empresas usam "extrusora" ao invés de "extrusor"; outras usarm "extrusor" do
modo como definimos "tracionador". Em analogia com impressoras "2D",
alguns fabricantes chamam o extrusor ou o cold end de "cabeça" ou "cabeçote",
diluindo o conceito. Outros chamam o hotend de "bico", criando uma
ambiguidade desnecessária com a pequena extremidade da peça, o "nozzle".

 Um extrusor estilo "bowden" é algo consensual, mas existe uma grande


ambiguidade de uso entre extrusores "direct" ou "direct drive". Seria um
exercício de futilidade e arrogância tentar convencer outros a adotar a nossa
nomenclatura, mas escolhemos uma que minimiza ambiguidades e é
relativamente popular. Fique de olho em armadilhas de interpretação, em
especial ao fato de que sempre que quisermos tratar do "nozzle" chamaremos
de "bico", e à peça que derrete o filamento chamamos "hotend".

2. Sim, apesar dos termos "extrusão" e "extrusor", o verbo é "extrudar".


Idiossincrasias de nossa língua!

Extrusores duplos, triplos, múltiplos


Cores versus materiais — Uma das críticas que mais se faz à impressão 3D em geral, e à FFF em

102
geral, é a dificuldade ou falta de cores diferentes para se colocar em um objeto ao imprimi-lo. Ora, o
próprio nome da técnica remete a isto: estamos tão acostumados a impressão (em papel) estar
associada a documentos coloridos, a informação, a aparência que nos esquecemos que estamos
tratando de outro escopo de atuação. Particularmente, enquanto uma impressão em papel quase
sempre traz apenas informação — sem características funcionais imediatas, como no caso de um
origami no papel para ser dobrado em uma forma -, a impressão 3D terá, em seu mais amplo
escopo, objetos que têm utilidade em sua forma, sua geometria. Uma peça mecânica, um encaixe de
equipamento, um utilitário doméstico. Lógico que não é limitado a isto: se você imprime uma
estatueta ou um boneco, você vai querer passar também a aparência da superfície. No entanto, com
uma impressora 3D comum de mercado você terá apenas um bico extrusor de plástico usando um
único filamento monocromático, e terá que recorrer a acabamentos manuais como alisamento e
pintura para colocar aquela informação extra em sua superfície, como cores, reflexividade,
contornos, etc.

Embora tratemos de acabamento manual neste documento, e toda técnica de impressão


3D — inclusive, e principalmente, as industriais — tenha estágios complexos de acabamento, toda a
idéia da impressão 3D é deixar a máquina fazer o serviço. Se nos resignamos a ter sempre uma
etapa "artesã" no processo, acabamos por limitar a penetração da impressão 3D na fabricação
industrial "do mundo real". Portanto, é imperativo que sempre procuremos automatizar ao
máximo esta etapa.

Portanto, se se fazem necessárias cores na peça final, elas têm que ser tratadas. No entanto, cores
ainda são uma analogia imperfeita com a impressão em papel. No papel, você não está preocupado
com a elasticidade ou dureza do desenho que imprime; você quer passar algo abstrato que pode
corresponder a algo físico mundo real, mas não precisa ter suas propriedades. E se precisar,
encontra muitas limitações — por exemplo, é quase impossível você imprimir, em papel, uma área
espelhada. A reflexividade seria uma propriedade útil, mas é tão difícil de obter que poucos se dão
ao trabalho de potencializá-la.

É necesse contexto que deve ser entendida a ainda atual resistência dos métodos de impressão 3D a
incorporar cores; não é que não é possível, o incentivo é que ainda é relativamente baixo, dada a
utilidade derivada da forma e não informação.

Por outro lado, a analogia serve também no sentido inverso: se em impressoras de papel as
propriedades físicas da tinta não são tão importantes, nas impressoras 3D elas são essenciais. Faz
toda a diferença se você usa um material rígido ou flexível, opaco ou transparente, brilhante ou
fosco. Portanto, também é limitante você pensar em impressões 3D "a cores" — e deve ter percebido
que esta expressão foi evitada até agora. Até mesmo quando se pensa apenas na informação que
uma peça colorida deve passar, o material, mais que a cor, interessa: uma estatueta de santo com
túnica será muito mais convincente se a túnica, ao invés de brilhar com a luz, oferecer uma
superfície com aspecto fosco e granulado. Os olhos do mesmo santo, por outro lado, terão muito
mais vida se ao invés de superfície opaca e sem vida tiverem alguma transparência e brilho. E se
quisermos tocar a estatueta, senti-la? Uma túnica que realmente parecesse tecido seria muito mais
realista — e valorizada — que uma forma rígida que nem mesmo se flexiona com o toque.

Quando voltamos à necessidade de utilidade da forma, então, o material usado se torna ainda mais
importante. Com impressoras 3D FFF, hoje em dia, graças ao projeto RepRap e sua massificação da
indústria, temos disponíveis todo tipo de materiais com propriedades diferentes — dezenas,
provavelmente centenas e novos surgindo a cada dia de acordo com a criatividade dos pequenos

103
empreendedores. Materiais rígidos, flexíveis, condutores, isolantes, fosforescentes, translúcidos,
transparentes, metálicos, moldáveis, dissolvíveis, biodegradáveis, compostáveis… Até mesmo
comestíveis se você levar em conta as modificações nos extrusores de impressoras FFF para
incorporar uma seringa que extrusa material como chocolate ou massa de macarrão!

A solução em impressoras FFF para enriquecer a gama de cores nas impressões, portanto,
expandem muito mais nossos horizontes que apenas permitir informações extras na superfície do
objeto. Poderemos criar designs criativos e úteis, como uma articulação que tenha partes em
filamento flexível e partes rígidas, fundidas uma na outra sem necessitar de encaixe (imagine isto
sendo usado em próteses); podemos criar uma peça opaca mas com cobertura transparente;
podemos usar dois filamentos com propriedades físicas bem diferentes para poder remover um
deles depois. Na seção sobre fatiamento, aprenderemos sobre as estruturas de suporte, que são
estruturas de sustentação para partes pendentes a serem removidas depois da impressão. Fabricar
estas estruturas com um material dissolvível em um solvente que não afete o outro material faz
com que fique muito fácil "limpar" a peça com um simples banho de imersão naquele solvente.

Dito isto, vamos então examinar a solução tradicionalmente usada em impressoras FFF para
resolver o problema de limitação de co… — não! Limitação de material.

Vários extrusores, lado a lado. É essa a solução. É simples: todos os circuitos e estrutura que você
tinha para um extrusor, você multiplica. Um motor tracionador para cada novo extrusor, um
termistor para cada um deles, um cartucho aquecedor, um hotend… E muitas complicações e
problemas:

• Todos os bicos precisam estar perfeitamente alinhados — se um bico estiver mais baixo que
os outros, ou este bico arranha na mesa ou os outros extrudam a alturas maiores, fazendo a
impressão falhar ou o bico mais baixo bater no material ao se mover o extrusor. Alguns
fabricantes de impressoras 3D adotam um sofisticado circuito de movimentação que retraem os
outros hotends enquanto um está sendo usado; mas além de ser uma solução bastante
encarecedora, ainda não resolve o problema de os outros bicos estarem em nível diferente de
altura da mesa quando não estão retraídos.

• Insere novos pontos de falha — se antes sua impressão falharia se seu hotend entupisse, agora
a impressão falha se o hotend 1 entupir ou se o hotend 2 entupir. Suas chances de problema
aumentam enormemente, ainda mais pela interferência de um extrusor no outro — você tem
por exemplo que configurar a distância exata de um bico ao outro, com precisão de centésimos
de milímetros, para que a impressão fique boa.

• Você perde área de impressão — olhe para a Figura 66: o que você percebe na peça do
extrusor múltiplo? Ela é grande, até desajeitada, ocupando muito espaço e, para a mesma
carcaça, deixando de permitir que o bico alcance certas coordenadas, diminuindo a área útil.

• Você perde velocidade do extrusor — ser uma impressora 3D FFF não significa que os
extrusores têm que se mover; você pode construir uma impressora em que o extrusor fique
mecanicamente fixo e somente a mesa precisasse se mover. Mas este design tem seus próprios
problemas, e a quase totalidade das impressoras de mercado usa um extrusor móvel. E se o
extrusor se move, ele tem inércia, tanto maior quanto for sua massa, o que significa que mais
força é necessária para acelerá-lo para a mesma velocidade. Portanto, colocar vários extrusores
que se movem em conjunto tenderá a deixar a impressão mais lenta. Novamente, existem
alguns designs experimentais que tentam escapar disso, como fazer extrusores "semi-

104
independentes" que se destacam do conjunto quando não estão sendo usados. Mas é uma
solução bastante encarecedora e com muitos desafios técnicos.

• Você ainda está restrito a usar só um extrusor por vez — pense no processo de impressão de
uma forma que use dois materiais: se o bico está, no eixo X, a exatamente 3cm do bico 2, qual é
a chance que, naquela forma, um ponto do material 1 esteja exatamente a 3cm à direita do
material 2? Muito baixa, e certamente não valerá para todas as coordenadas daquela camada.
Assim sendo, não é possível criar uma trajetória boa de extrusão em que os dois extrusores
fiquem trabalhando ao mesmo tempo. As impressoras portanto usam um único extrusor por
vez — e isso na verdade cria mais desafios: enquanto um extrusor está ativo, o outro pode estar
com plástico liquefeito ainda que "vaza" sobre a peça ou a mesa (fenômeno conhecido como
oozing). Se o extrusor inativo se mantiver em temperatura alta, além do oozing, o material pode
sofrer também carbonização ou degradação pelo tempo prolongado de exposição a alta
temperatura, e entupir o hotend. Por outro lado, no mesmo extrusor inativo, se o plástico se
ressolidificar completamente dentro do tubo do hotend, é grande a chance de entupimento. Um
jeito de mitigar o problema é deixar o hotend inativo em uma temperatura alta intermediária,
em que ele está em estado pastoso.

• Você não consegue misturar materiais/cores — todo esse trabalho e reveses, por fim, para
adicionar apenas um material ou cor à peça, sem permitir um degradê ou mistura finamente
controlado que poderia pintar um rosto convincente, as sombras de uma escultura, as
diferentes partes do corpo. Como você controla apenas um extrusor por vez, com filamentos
diferentes que se solidificam ao sair, você não consegue ter mistura entre eles, embora possa
"fundi-los" imprimindo um sobre o outro. Este último problema, aliás, acabou levando ao design
seguinte: extrusores misturados e combinadores.

Figura 67. Esquerda: Extrusor duplo direct para prusa i3. Direita: Extrusor triplo de bowden para prusa
mendel. Ambos de aliexpress.com

É interessante ainda notar que existem alguns designs de extrusores múltiplos que tentam resolver
esses problemas de variadas formas, uma delas sendo extrusores independentes (em eixos próprios
e intercruzados) ou semi-independentes (compartilhando um eixo, ou "destacáveis" para uma
posição de descanso enquanto não são usados). E apesar de patentes da Stratasys, pra variar,
bloqueando certos caminhos de utilização via sua subsidiária Makerbot, com a US8512024
B2 — Multi-extruder, já existem soluções comerciais, e, melhor ainda, open-source aparecendo,
como a BCN3D Sigma. Seus repositórios de eletrônica, firmware e até fatiador (Cura) especialmente
modificado pra tratar com essa cinemática estão em https://github.com/BCN3D.

105
Figura 68. A Impressora 3D Open-Source BCN3D Sigma, com dois extrusores independentes. Fonte:
https://www.bcn3dtechnologies.com/en/3d-printer/bcn3d-sigma/

Além dos extrusores independentes, existem duas outras modalidades que têm se mostrado
bastante viáveis e ganhado suporte nos fatiadores e firmwares, que são os extrusores combinadores
e misturadores.

Extrusores combinadores e misturadores


O uso de extrusores múltiplos em impressoras 3D FFF até há pouco tempo era de relativa raridade,
restrito a máquinas bastante caras em relação à média. Foi uma área que demorou a amadurecer, e
não só no hardware: os softwares que fazem a preparação da impressão e os formatos de arquivo
só estão maduros nos tempos atuais e ainda há um atraso tecnológico por exemplo na modelagem
tridimensional que faça peças propícias a impressão por múltiplos extrusores. Embora com
"truques" se possa contornar isso, até hoje a maioria dos modeladores não oferece suporte de
exportação aos arquivos de impressão 3D com extrusores múltiplos — 3MF e AMF — ficando
restritos a exportar no formato de malha simples sem material "STL", inventado na década de 80.

Em situação de suporte ainda mais precária encontram-se os designs inovadores de extrusores que
combinam ou misturam materiais diferentes para impressão. Para entender melhor, vamos
diferenciá-los:

• Extrusor combinador é aquele em que um único hotend é alimentado por um canal em Y que
reúne dois (ou mais) filamentos diferentes, no entanto com um filamento por vez. A cada
momento em que um ou outro filamento for utilizado, o outro deve ser completamente
removido (retraído) da área em comum, pois estão no estado sólido e não se misturariam. As
vantagens desse design são a economia — o canal em Y para os dois filamentos pode até ser

106
1
impresso em plástico (como no caso do extrusor "Flux Capacitor" ou no kit quádruplo da prusa
2 3
) ou injetado ("Prometheus System" ) - e a simplicidade de operação: para o preparador de
impressão, o extrusor combinador é apenas um extrusor múltiplo com distância zero entre "os
bicos" em que a cada vez que ele tiver que fazer a operação de troca de material, tem que fazer
um movimento de retração do filamento grande. Qualquer software que suporta extrusão
múltipla aceitará sem reservas o extrusor combinador. Alguns problemas são aliviados ou
resolvidos por se usar esse tipo de extrusor, como um leve alívio no peso por usar um único
hotend e não ter o problema de desnível de bicos. Ainda acontecerá certo oozing e ainda, ao se
mudar de um filamento para outro, o material derretido remanescente no bico fará com que a
impressão apresente um "degradê" do material. Adicionalmente, pela própria geometria dos
dispositivos combinadores, quase sempre eles são exclusivos para bowden.

• Extrusor misturador é aquele em que a junção dos canais de filamento, ao invés de ocorrer na
parte fria, ocorre em uma câmara de aquecimento conjunta no hotend. Este tipo de extrusor
permite mistura real de materiais ou cores, com tracionamento simultâneo possível para todos
os filamentos alimentados. A potência necessária para aquecer a câmara conjunta será bem
maior, assim como o tamanho da parte em metal. Como ainda temos um único bico e várias
entradas, este extrusor pode ser usado com a exata mesma configuração que o extrusor
combinador: extruda-se um único filamento e para trocar para o outro retrai-se completamente
o atual da câmara comum. No entanto, a vantagem — e dificuldade - estará em se poder utilizar
versões mais novas e experimentais tanto dos firmwares que rodam na impressora 3D quanto
dos preparadores de impressão e modelos 3D utilizados para que tenham a informação de
mistura de materiais e o controle dessa mistura. Note-se que materiais diferentes apresentam
propriedades de derretimento e até de combinação diferentes, e esse controle de mistura
portanto será bem grosseiro e propenso a artefatos se os materiais não forem extremamente
específicos e controlados para a tarefa. Mesmo assim, softwares como os firmwares Marlin e
Repetier Firmware nas suas versões mais novas já implementam até os comandos para misturas
subtrativas de cores CMY(K), como nas impressoras de jato de tinta. Um plugin de pós-
processamento para o fatiador Cura 15.04 que faz a mistura de acordo com algumas receitas
consta do thingiverse: http://www.thingiverse.com/thing:1664880

107
Figura 69. Flux Capacitor - peça combinadora em bowden para um hotend - https://www.thingiverse.com/
thing:301982 (Immagina e Crea)

Figura 70. Esquerda: hotend misturador duplo estilo e3d cyclops (aliexpress.com), direita: hotend
misturador triplo estilo reprap.me Diamond (aliexpress.com)

Enfim, o bico
Chegamos ao extremo do assunto — o bico. É onde termina o hotend, e você já deve estar se
perguntando que material é esse, de tom amarelo, meio dourado, com que ele geralmente é feito. É
latão, uma liga não-ferromagnética de metal feita de cobre e zinco com baixo coeficiente de atrito,
alta condutividade térmica e alta durabilidade. Certas ligas de latão são dopadas com chumbo
(cerca de 2%) o que leva a objeções com adequabilidade para contato com alimentos.

Nem sempre o bico é feito de latão, especialmente agora que novos materiais abrasivos (como ABS
com fibra de carbono) estão começando a ser usados em impressoras 3D convencionais. A empresa
4
e3d fez história com seu estudo sobre a corrosão que tais filamentos causam em bicos de latão

108
convencionais e usou dele para promover a venda do seu bico de aço inoxidável, muito mais
propício para essas impressões (ao mesmo tempo que é em tese adequado para contato com
comida).

Apesar de aço não ter a condutividade térmica tão alta quanto latão (o que poderia, em teoria,
aumentar a probabilidade de entupimentos), materiais avançados para impressoras 3D FFF
realmente estão começando a surgir, inclusive com metais misturados, e para certos usos até
mesmo o aço pode se mostrar insuficiente. Uma campanha de financiamento coletivo no kickstarter
5
financiou com sucesso a fabricação de um bico feito de tungstênio , o metal mais duro conhecido!

109
Ainda que não haja um padrão obrigatório de medidas de bicos, a grande maioria dos bicos
"genéricos" usa uma rosca M6 (6mm de diâmetro) para se conectar ao bloco aquecedor de alumínio
(Flashforge, Wanhao i3 e algumas outras usam M7) e tem algo entre 10 e 20mm de comprimento.
Bicos grandes são indesejáveis: podem não estar aquecidos o suficientes quando o plástico está
sendo extrudado e acabar contribuindo para um resfriamento prematuro, evidenciado por um
filete de material "enroscando" na saída.

A medida de saída do orifício de um bico tem pouca variação. As impressoras 3D estilo Makerbot
costumam sair com 0,35mm de diâmetro, as repraps com 0,4mm de diâmetro. A medida desse furo
é um equilíbrio entre a pressão interna necessária para tracionar o filamento e o diâmetro máximo
desejável do filete de material; diminuir o orifício para 0,2mm dobra a pressão interna necessária e
aumenta a chance de entupimentos, aumentar para 0,8mm divide pela metade a pressão mas
também necessitará de um bloco e cartucho aquecedores com maior capacidade de entrega de
energia térmica — maior potência. O hotend volcano da e3d, que aparece na Figura 14, tem um
bloco aquecedor maior e por default vem com bicos de orifícios maiores (0,6 a 0,8mm) exatamente
por este motivo.

110
Notas:
1. https://3dprintingindustry.com/news/prometheus-system-kickstarter-95071/

2. http://prusaprinters.org/original-prusa-i3-mk2-multi-material-upgrade-release/

3. https://immaginaecrea.wordpress.com/2014/04/17/il-flusso-canalizzatore-
 stampa-3d-a-piu-colori-singolo-ugello/

4. http://e3d-online.com/is-carbon-killing-your-nozzle

5. https://www.kickstarter.com/projects/dddmaterial/3d-printer-tungsten-premium-
nozzle-reloaded

Ventoinhas (fans)
As ventoinhas são componentes importantes de uma impressora 3D e não são usadas somente no
extrusor; podem servir também para resfriar a CPU da impressora ou como exaustor dos vapores
de plástico em impressoras 3D fechadas ou até como homogeinizador do ar quente em
equipamentos com câmara aquecida.

Os tipos de ventoinhas usados em impressoras 3D apresentam pontos em comum com as usadas em


PCs. São basicamente motores sem escova (brushless motors) equipados com pás para gerar um
fluxo de ar. As mais simples têm apenas dois fios (terra e Vcc) e um circuito interno básico que gera
as formas de onda para girar as pás. As com três fios geralmente usam o terceiro para informar a
velocidade do rotor ao controlador e se houver um quarto fio ele serve para controlar a velocidade
através de PWM (explicada mais adiante na parte sobre motores) — o que não é geralmente
necessário pois a variação do Vcc já costuma ter esse efeito.

As medidas mais usadas de ventoinhas são 30mm e 40mm, esta medida sendo da aresta lateral da
ventoinha e não da diagonal. Note que este medida não tem nada a ver com a corrente (energia)
consumida pela ventoinha nem pela vazão de ar, esses dados sendo independentes e variando com
o modelo e fabricante. Infelizmente são poucos que dizem a vazão de seus modelos — dada
geralmente em cfm, cubic feet per minutes ou pés cúbicos por segundo; valores bons seriam por
volta de 4 cfm para 30mm e 8 cfm para 40mm. As de 40mm são usadas em componentes mais
genéricos como o microcontrolador e as de 30mm, por seu tamanho mais compacto, em
extrusores — uma tendência que tem aumentado à medida em que eles se tornam mais compactos.
No caso de ventoinhas para câmaras, os tamanhos mais usados estão entre 80 e 120mm.

Em quase todos os casos, a tensão requerida pela ventoinha acompanha a da fonte de energia da
impressora por conveniência e simplicidade — uma impressora com fonte de 12V usará ventoinhas
de 12V. Exceções acontecem quando há ventoinhas usadas em série (e.g. uma fonte de 24V
energizando duas ventoinhas de 12V) ou a ventoinha é de um modelo especial de alta vazão ou
eficiência (e aí se envolve um conversor de tensão — por exemplo, de 12V para 5V).

As ventoinhas mais baratas usam um mancal (bucha) lubrificado em contato com o eixo do rotor e
têm vida média estimada em cerca de 30.000 horas a 40°C e costumam indicar estar no final de sua
vida útil por aumentar bastante o ruído, dado que o lubrificante interno acaba secando. A
instalação horizontal deste tipo de ventoinha diminui sua vida útil por fazer o lubrificante se
concentrar emum dos lados do eixo. As mais sofisticadas e caras usam rolamentos de esferas, algo
que lhes garante uma vida útil maior — cerca de 50.000 horas a 40°C, e não sofrem de limitações de

111
instalação horizontal. Existem ainda tipos bem mais sofisticados de ventoinhas, com mais
rolamentos, com rolamentos de rifle, rolamentos magnéticos, cerâmicos ou até rolamentos de
fluido dinâmico, que saem do escopo do tratado aqui por virtualmente não serem usadas em
impressoras 3D de mercado.

Funis ou dutos de ventoinha e ventoinhas radiais — em determinado momento o leitor pode se


tocar que deixar uma ventoinha de bico virada na ‘direção geral’ da impressão pode não ser a
estratégia mais eficaz, visto que o ponto a ser refrigerado, o plástico saindo do bico, é bem
circunscrito; um jeito muito mais eficiente seria concentrar o fluxo de ar neste ponto, papel que
alguns elementos conhecidos como funis ou dutos de ventoinhas tentam fazer (como o da figura 65).
No entanto, a dinâmica de fluidos não é algo tão direto assim e a turbulência interna ao duto é tão
grande que efetivamente reduz e muito a eficiência de resfriamento de uma ventoinha afunilada,
pois o vento chega extremamente amortecido ao bico. Para ventoinha de bico, existe um elemento
com eficiência muito maior, que é a ventoinha radial ou centrífuga, tratadas em inglês como
"blowfans" ou "blowers". Para a construção de impressoras 3D, a desvantagem dessa ventoinha é
seu tamanho e preço: as variedades encontradas são mais caras que as comuns e geralmente de 40
ou 50mm de lado, sendo praticamente impossível encontrar uma de 30mm.

Notas:
 1. http://www.nmbtc.com/pdf/engineering/fans_ball_vs_sleeve.pdf

Elementos para aferição da temperatura


Como foi citado quando os endstops foram descritos, é importante haver elementos de mensuração

112
da resposta aos comandos enviados para a impressora e, assim como aferição do posicionamento é
importante, aferição da temperatura dos componentes aquecidos também é; em uma impressora
3D FFF, ao menos o hotend será aquecido, opcionais sendo a mesa ou a câmara onde é construído o
objeto.

O elemento aferidor, cumprindo a função de termômetro, tem vários nomes dependendo da


tecnologia que o embasa. Numa lista não-exaustiva, os principais tipos são:

• Termorresistor, RTD, termômetro de resistência ou resistor térmico caso seja um


componente passivo cuja resistência aumente com a temperatura; por esse mesmo motivo
também são chamados "termistores PTC", onde PTC vem de Positive Temperature Coefficient,
ou Coeficiente de Temperatura Positivo em inglês. Um termorresistor particularmente eficaz e
barato usado em algumas repraps é o PT100 (às vezes confundido com termopar). No entanto,
devido à baixa sensibilidade do microcontrolador a esses tipos de circuitos, eles necessitam de
amplificação do sinal (circuito externo) para oferecerem mensurações úteis.

• Termistores NTC, às vezes chamados simplesmente de termistores sem qualificativos


adicionais, são o tipo mais comum em impressoras 3D domésticas pela simplicidade de uso e
preço, e são componentes passivos cuja resistência diminui com a temperatura. Como têm
maior variação (exponencial) com a temperatura que RTDs, não precisam de amplificação. Um
termistor NTC bem popular em repraps é o EPCOS 100K, sendo vendido a preços muito baixos e
aguentando temperaturas até perto de 300°C. Ultrapassando esta temperatura é virtualmente
impossível encontrar termistores NTC no mercado, excetuando o caso muito específico do
termistor do "Pico Hotend", um item exclusivo (ou seja, até o momento não existem réplicas
genéricas) feito com tecnologia de ponta.

• Termopares são dispositivos elétricos formados de dois diferentes condutores (geralmente


metais) formando uma junta elétrica e produzindo a partir dela tensão elétrica que pode ser
medida por circuito especializado. Na maioria das impressoras 3D de baixo custo, termopares
não podem ser ligados diretamente ao microcontrolador, necessitando de circuito adicional de
amplificação e compensação da junta que eleva bastante o custo, tamanho e dificuldade de
integração. Por outro lado, termopares são mais diversos que termistores, sendo mais fácil
achar aqueles cuja faixa de temperatura exceda os 300°C (útil para materiais mais avançados).

Cada um desses elementos tem seus proponentes e detratores, com alegações envolvendo preço,
disponibilidade, precisão e faixa de uso. Mas na prática o uso de um ou outro faz pouca diferença,
pesando mais quando se ultrapassa a faixa de 300°C, necessária para alguns materiais "difíceis" ou
"industriais" como policarbonato, alguns nylons, PEEK e PEI, que têm migrado do mundo industrial
para o doméstico com a sofisticação das impressoras 3D de baixo custo.

Mesa (Plataforma de Impressão)


Numa impressora 3D FFF, a plataforma de impressão de uma impressora 3D é a parte do
equipamento que sustentará a peça enquanto está sendo produzida. Além da sustentação, a mesa
deve dar ainda suficiente estabilidade e previsibilidade para o mecanismo envolvido (por exemplo,
não deve introduzir ou repassar vibrações, nem permitir que a peça se volte) e até ajudar na
manutenção térmica (caso das mesas aquecidas). A mesa pode ainda ser parte do mecanismo
generalizado de aferição das dimensões, como no caso do autonivelamento. Pode ainda ser rígida
ou flexível dependendo da estratégia em relação ao material, móvel ou estática dependendo do

113
arranjo dos eixos, de metal, polímero ou outros materiais de acordo com as afinidades químicas.
Apesar de o caso mais simples ser de impressoras sem aquecimento, o default aqui analisado será a
mesa aquecida visto que se pode inferir o uso das mesas sem aquecimento a partir delas.

Mesa aquecida
Vamos começar por algo que nem sempre é reconhecido: a mesa aquecida é um artefato da
estratégia de barateamento do projeto RepRap. Antes dele, as impressoras FDM não usavam mesas
aquecidas; com construção industrial e peças caras, as impressoras 3D da Stratasys fazem sua
impressão dentro de uma câmara fechada com a temperatura elevada e constante, com isolamento
sofisticado para os componentes sensíveis ao calor. E para que serve essa câmara aquecida? Como
veremos com mais detalhes na seção sobre materiais, alguns materiais como ABS e policarbonato
necessitam esfriar o mais lenta e uniformemente possível pra não se soltarem da plataforma nem
terem rachaduras e deformações. Dado um volume pequeno de impressão, entretanto, se apenas a
plataforma de impressão tiver aquecimento e a peça não estiver muito exposta, o efeito é
aproximadamente o mesmo de uma câmara.

Embora virtualmente todos os materiais usados em impressão FFF se beneficiem de um


resfriamento mais lento e uniforme, em alguns deles, como PLA e PETG, o efeito é pequeno o
suficiente para poder ser ignorado; algumas impressoras 3D do mercado abdicam de aquecimento
da mesa para conseguir barateamento máximo das peças, menor gasto de energia (já que o circuito
de aquecimento da mesa é o mais dispendioso de uma impressora 3D) ou ainda controle mais
restrito dos materiais usados. A Impressora 3D brasileira Stella (derivada da reprap Smartrap) é um
exemplo bem conhecido do barateamento das peças e a Makerbot Replicator 2, feita apenas para
PLA, é um bom exemplo do controle restrito.

O mercado também começa a ver suas primeiras impressoras 3D de baixo custo com câmara
aquecida. Embora a Stratasys faça patent fencing da técnica com a patente US-6722872-B1, a patente
registrada nos EUA, válida até 2020, cobre apenas câmaras com motores externos a ela e com
barreiras flexíveis.

Modelos de Mesa Aquecida


Não há um só modelo de mesa aquecida. Há vários tipos e é bom entender essas diferenças, que
podem inclusive afetar a qualidade das peças. Fatores de importância na construção de uma mesa
são a condutividade térmica, a uniformidade da temperatura em toda sua área (especialmente para
materiais propensos a warp, como ABS), facilidade de montagem, eficiência de operação. A lista a
seguir não é exaustiva:

• Mesa com resistências — foram as primeiras a surgir. Resistências simples são elementos


aquecedores fáceis de construir; a construção consiste de uma mesa geralmente de metal com
blocos de resistência igualmente espaçados colados abaixo. Os blocos fazem a mesa ser grossa
na construção e o fato de serem "ilhas" de calor torna a temperatura da mesa não-uniforme.
Dependendo do metal, a mesa pode apresentar empenamento.

• Mesa de PCB resistiva (MK1, MK2) — Josef Průša inventou a primeira versão de mesa resistiva
em "PCB" (Printed Circuit Board), isto é, uma placa de circuito grande com uma trilha que faz o
papel de uma longa resistência em serpentina em toda a área. Deste modo se consegue uma boa
uniformidade do aquecimento e o material da placa (fibra de vidro usada para circuitos) é
bastante fino, permitindo fácil montagem. Há também espaço para leds estilo "SMD" que dão
status se a placa está recebendo corrente ou não. Outra versão, MK2 / MK2A — não sucessora,

114
mas alternativa - melhora o design tendo uma reentrância para o alojamento da cabeça do
termistor e também aumenta a área disponível para soldar os contatos. Há uma versão
chamada de MK2B que tem pinagens diferentes oferecendo resistências diferentes, de modo
que a mesa possa ser usada com fontes de 12V ou 24V. Um dos maiores problemas do circuito
impresso é a tendência a empenar.

• Mesa de alumínio resistivo (MK3) — a próxima versão da mesa trocou o circuito impresso
pelo alumínio (com a mesma trilha resistiva), que é um metal com alta condutividade térmica;
assim a uniformidade de temperatura da mesa fica ainda mais alta. No entanto, há que se
considerar uma desvantagem na segurança que é o fato de o alumínio ser metal e portanto
condutor de eletricidade, e trilhas descobertas ou excesso de alimentação terem potencial maior
de gerar faíscas, curtos e acidentes do que a fibra de vidro isolante.

• Mesa de metal com manta aquecida de silicone — uma solução que traz maior isolamento da
alimentação do que a mesa de alumíno resistivo é a mesa de metal (geralmente aço inox ou
alumínio) com uma manta de silicone colada. A manta de silicone é uma forma de resistência
aquecedora segura, bem isolada e de grande variedade de formas, tamanhos e tensões
suportadas. Não é tão fina como uma trilha de circuito, entretanto, e o volume e peso, ainda que
não exagerados, podem ser um ônus em mesas móveis, sendo mais recomendadas para mesas
aquecidas estáticas ou de movimentação em Z.

• Mesa de metal com resistência impressa em película de poliimida (kapton) — solução


semelhante à de manta de silicone, com a vantagem de a película usada ser extremamente fina.
Infelizmente, os preços das películas sobem estratosfericamente para áreas maiores que 10cm x
10cm, tornando-se superiores aos das próprias mesas com resistências embutidas.

• Mesa de alumínio acoplada a mesa resistiva — consistindo de uma solução "Maker" para


medidas de mesa não-convencionais, consiste de usar uma baratíssima mesa aquecida resistiva
como a MK2 e colar em uma placa maior de alumínio (digamos, de 250x250mm para uma MK2B
de 214x214mm) usando um adesivo térmico como a fita dupla-face de transferência térmica
467MP da 3M.

• Mesa aquecida (qualquer tipo) com isolante térmico — uma ajuda que costuma impedir que
a mesa perca energia por baixo é colar uma placa de isolante térmico na parte de baixo dela,
que não está em contato com a peça. Um dos materiais mais baratos e fáceis de utilizar para
esse fim é placa adesiva de cortiça, encontrável em lojas de ferragens ou materiais de
construção. 1. === Vidro da Mesa

As impressoras 3D da Stratasys nunca usaram vidro e as primeiras impressoras 3D reprap também


não. Hoje em dia, entretanto, o uso de uma placa de vidro removível acima da mesa é tão
generalizado que pode ser difícil encontrar uma que não o use. Algumas fabricantes dispensam o
vídro para disponibilizar uma superfície de material próprio que o substitui.

O uso de uma placa de vidro sobre a mesa tem as seguintes utilidades:

• Nivela a superfície. Vidro é um dos materiais com usinagem retilínea mais facilitada, mais do
que metais e PCB que são os materiais usados na mesa. Prender um vidro a elas não só faz com
que a impressão tenha uma superfície mais uniforme, como as "corrige" prevenindo
empenamentos e deformações.

• Evita stress mecânico nas peças da impressora. Uma impressão 3D finalizada raramente se


solta espontaneamente da mesa; ela pode oferecer resistência ao destaque, que pode ser

115
inclusive danoso às peças da impressora se exigir muita força. Ter uma superfície facilmente
removível, para que a peça possa ser destacada em local apropriado, ajuda muito na vida útil da
máquina.

• É um material resistente a muitos produtos químicos. Como é comum usar métodos de


aderência de superfície, o vidro é um material excelente para isso, sendo resistente à grande
maioria dos solventes.

• É um material com ótima tolerância para plásticos e colas. A superfície lisa e a polaridade
das moléculas do vidro facilita que a impressão adira à superfície, ao mesmo tempo que
dificulta que essa aderência seja muito forte. E também é um material que aceita com muita
facilidade ser revestido com colas ou fitas que ajudem a aderência.

• É um material barato e descartável. Vidraçarias comuns fazem o serviço de cortar placas


retangulares de vidro de quaisquer tamanho por baixo preço. Deste modo, mesmo que a placa
de vidro eventualmente sofra danos pelo manuseamento incorreto ou excesso de pressão
mecânica, ela é facilmente substituível, e costuma ficar bem dentro do orçamento de um
profissional de impressão 3D algumas placas de vidro de reserva para essas eventualidades.

• Como é removível e barato, permite a substituição imediata e poupa tempo. Terminou a


impressão e precisa começar outra? Remova o vidro com a peça, coloque novo vidro e inicie a
nova impressão imediatamente. Enquanto a segunda impressão prossegue, usa-se o tempo para
remover a primeira do vidro.

No entanto, nem tudo são vantagens. Usar um vidro sobre a mesa aquecida tem seus próprios
reveses:

• Vidro tem baixa condutividade térmica. A condutividade térmica do vidro é muito


baixa — 0,8 W/mK, para efeito de comparação a do alumínio é 204 W/mk — e isso tem um efeito
dramático nas mesas aquecidas. Com as potências e tamanhos típicos de impressoras 3D
modernas, um vidro de 3mm de espessura pode abaixar a temperatura por uns 15°C. Por causa
disso, é sugerido o uso de vidros de baixa espessura, 2 ou 3mm são suficientes para um bom
equilíbrio entre resistência e eficiência térmica.
3
• Vidro é um material denso (2500 kg/m ) e portanto para os modelos de impressoras 3D que
usam mesas móveis, seu peso será um ônus para a movimentação. O motor que movimenta a
mesa tem que ser escolhido já levando em conta o peso adicional da mesa na inércia de
trabalho.

• Vidro é cortante quando quebrado e portanto há perigo em se manuseá-lo.

Se entende, portanto, que alguns fabricantes tentem substituí-los por placas de outros materiais ou
até evitá-lo completamente. Mas é bastante difícil encontrar um material tão prontamente
disponível e com propriedades desejáveis quanto o vidro. Note-se que alguns profissionais
costumam mandar cortar placas de vidros reforçados, como vidro de borossilicato, temperado ou
sitall, mas isso aumenta bastante o custo e costuma não valer o acréscimo visto que um vidro
comum corretamente manuseado não tende a quebrar. Alternativamente algumas pessoas utilizam
espelhos ao invés de vidros, a fina camada de prata reflexiva ajuda um pouco na condutividade
térmica e tem apelo estético para fotografias, também ajudando a aferir visualmente a distância do
hotend pra mesa.

Aderência à mesa

116
Durante o processo de impressão, é essencial que a peça impressa fique o mais imóvel possível na
superfície plana da mesa. Qualquer balanço imperceptível para os olhos, qualquer deslocamento
por mínimo que seja terá resultados visíveis no acabamento da peça, isso quando não arruína a
impressão. Além disso, boa aderência é indispensável quando se usa mesa aquecida pra se
contrapor aos efeitos do warp nos plásticos mais propensos a isso, como ABS e policarbonato,
mantendo as quinas da peça uniformes sem levantar.

Para as técnicas de aderência, ter uma peça destacável como o vidro torna-se ainda mais
importante. Pode-se aplicar um produto químico que, finda a impressão, será simplesmente lavado
do vidro, assim como outras impurezas e resíduos do processo.

Note-se a curiosidade que esse é provavelmente o item mais explorado pela comunidade de Makers,
curiosos e interessados por impressão 3D, que aproveita a disponibilidade moderna de produtos
industrializados com todo tipo de composição química para utilizar suas propriedades de aderência
e compatibilidade.

Um auxiliar de aderência ideal deve ter as seguintes propriedades:

• Ter aplicação fácil, já que cada passo extra no fluxo de trabalho conta negativamente.

• Ter remoção fácil, no sentido de não haver muito trabalho de removê-lo, ou a seus resíduos.

• Ter preço acessível, especialmente porque será um consumível;

• Ter compatibilidade com o material de impressão, pois alguns métodos têm compatibilidade
com certos plásticos e não outros;

• Ter repetibilidade, ou poderser usado mais de uma vez; No caso de mesa aquecida:

• Ter poder de aderência constante ou crescente com a temperatura, pois como a mesa estará
aquecida durante a impressão e esfriará ao seu término, compostos cuja aderência se degrada
com o aumento de temperatura não serão muito úteis. Existem aqueles cuja aderência aumenta
quanto mais se aumenta a temperatura, esfriando ao terminar com uma diferença tão grande
que a peça se solta espontaneamento com um estalido.

• Ter resistência ao aquecimento, pois não adianta um líquido que evapore ou uma fita que se
degrade ou perca a cola quando a mesa se aquece.

Como a aderência é uma "questão em aberto" na Impressão 3D com muitos indivíduos propondo
novos meios a cada dia, é impossível fazer justiça a todos eles ou mesmo listá-los abrangentemente.
A abordagem deste livro consiste somente de listar os métodos e técnicas mais usados no presente
momento, advertindo o leitor que isso pode mudar rapidamente com o advento ou popularização
de novas soluções. Como foi dito na introdução, alguns dos métodos mostrados aqui serão exemplos
gritantes de exaptação.

Note o leitor, ainda, que embora os métodos de aderência sejam uma contingência eficiente contra
1
o warp nas primeiras camadas da impressão, eles não são uma solução. Além disso, tais métodos
não anulam a importância de outros fatores na aderência, como uma primeira camada bem
esmagada (hotend bem próximo à mesa) como veremos na parte de fatiamento.

Os métodos de aderência se enquadram em três categorias:

• Fitas: São colocadas sobre a mesa ou o vidro usualmente por toda sua área, com as tiras em

117
paralelo sem que uma passe sobre a outra para não causar desnível na superfície. Costumam
durar um número pequeno de impressões, começando a rasgar ou descolar da superfície com o
uso. Geralmente os rolos de fita estarão disponíveis em variedades de 12, 24 e 48mm de largura,
com as mais largas (48mm) sendo recomendadas.

◦ Fita kapton — método muito popular quando do início das impressoras 3D domésticas,


Kapton é marca registrada de uma fita colante do material poliimida, que aguenta altas
temperaturas (500°C) sem deteriorar e sem perder a aderência. A fita com sua cor
característica dourado translúcido tem boa compatibilidade molecular com plásticos e a
aderência pode ser aumentada com colas ou tornando sua superfície lisa mais irregular com
massagem com palha de aço. Tem aderência média e funciona melhor quando aplicada
diretamente em uma mesa de alumínio do que no vidro. Um ponto baixo do kapton é a sua
dificuldade de aplicação, visto que é uma fita que rasga com facilidade e que precisa ser
aplicada com bastante jeito na superfície para não deixar bolhas. Por outro lado, tem
repetibilidade alta, podem ser usada muitas vezes seguidas até a próxima aplicação. A fita
também é usada em vários componentes de impressora 3D devido à sua resistência à
temperatura, como para ajudar a fixação dos termistores na mesa e hotend.
Um substituto eficiente da fita kapton que tem basicamente a mesma dinâmica de aplicação,
mas maior aderência quando aquecida, maior resistência a rasgos e ainda maior facilidade
de aplicação sem bolhas é a fita PET, infelizmente um insumo quase impossível de se achar
no Brasil.

◦ Fita azul de pintor / fita crepe azul — esta fita, vendida no Brasil principalmente pela 3M
(modelo 2090), é uma fita crepe com adesivo mais forte que a comum e uma cobertura de
acrílico que tem grande compatibilidade química com a maioria dos plásticos, e aderência a
eles que aumenta com a temperatura. Tem repetibilidade baixa pra média, com peças
grandes favorecendo que a fita descole e rasgue.

• Superfícies adesivas: São folhas de materiais especiais cortados na mesma medida que a mesa
ou vidro da impressora 3D e colados sobre elas. Funcionam como materiais adesivos especiais e
duráveis cuja aderência aumenta com a temperatura. No Brasil não são técnicas muito usadas
porque geralmente os materiais são caros (muitas vezes tendo que ser importados); a variedade
nacional de tamanhos de mesa de impressora 3D também dificulta um pouco o uso, ainda que
um modelo maior possa ser cortado.

◦ PEI (polieterimida) — folha de material translúcido nas cores âmbar ou azul com alta
afinidade com plásticos e alta durabilidade. Curiosamente, é também a base da família de
filamentos de alta temperatura da Stratasys, criados pela Sabic e chamados de "Ultem".

◦ BuildTak, PrintBite, Fleks3d e semelhantes — marcas comerciais que usam a mesma


idéia: uma folha flexível de material plástico adesivo que é grudada na mesa e tem alta
afinidade com ABS e PLA, com a aderência aumentando com a temperatura. Têm dois tipos
principais: as que são realmente lâminas flexíveis e finas (BuildTak. PrintBite) ou grossas e
não tão flexíveis (Fleks3D). As primeiras geralmente são coladas na mesa até desgastarem,
as segundas são encaixadas e preparadas para serem removidas e até "flexionadas"
ligeiramente para soltarem as peças.

◦ Polaseal — este plástico é adquirido em papelarias e é o popular "plástico de plastificação".


Ele é cortado, colocado sobre o vidro e aquecido até grudar, para então servir de superfície
adesiva para impressões.

• Colas, sprays e líquidos: Pode estranhar à primeira vista saber que colas são usadas para

118
fixação de peças impressas em uma plataforma já que geralmente a palavra é associada à
soldagem permanente de uma parte em outra, mas colas temporárias fazem mais parte do dia-
a-dia do que geralmente se admite: papeizinhos de post-it, fita crepe e fita para pintura são
alguns dos exemplos.
Note-se que as colas podem ser usadas em combinação com as fitas, gastando-se um pouco mais
para unir as vantagens de um método ao outro.
2
◦ Cola PVAc (cola branca escolar) : é usada majoritariamente com PLA, plástico que já tem
maior aderência ao vidro por natureza. Apesar de ser uma cola fraca, sua grande vantagem
é a facilidade de remoção, deixando resíduos mínimos e laváveis. É aplicada gotejando
sobre o vidro e espalhando.

◦ Cola Bastão com PVP: as colas em bastão escolares costumam vir em duas variedades, as
baseadas em glicerina e as com um composto listado como PVP — polivinilpirrolidona ou
polivinilpirrolideno — que contém as propriedades desejadas para um auxiliar de
aderência, especialmente a aderência aumentada a altas temperaturas. A aplicação é bem
fácil e deixa praticamente zero resíduos. A aderência é fraca quando fria e média quando
quente. Usada geralmente com PLA e ABS. Curiosidade: álcool em gel também tem PVP k120,
uma variedade especialmente adesiva, portanto usado por alguns como auxiliar de
aderência.

◦ Cola de PVC: essa cola na verdade é o plástico PVC diluído em solvente. É um produto fácil
de achar com aderência média pra alta e aplicação fácil. Deixa entretanto muitos resíduos ao
final da impressão e não é tão simples de remover. Usa-se principalmente com ABS, por sua
força de aderência.

◦ Spray de cabelo: idéia advinda da criatividade dos usuários, mostra bem o conceito de
"exaptação" (adaptar algo para uma finalidade diferente da que foi concebido). Funciona
bem, tem aplicação fácil com aderência média e deixa praticamente zero resíduo. Muitas
marcas brasileiras funcionam bem para este propósito, duas reconhecidas pelo público são
Karina e Fixit. Um revés do spray de cabelo é que a aplicação dele direto na mesa pode
atingir partes que devam ficar lubrificadas e sem atrito, como as barras lisas dos eixos. Por
isso se recomenda aplicar no vidro destacado da mesa. Usa-se com ABS e PLA.

◦ Gelatina sem sabor: Consta como idéia brasileira documentada no projeto reprap ("Jello
Solution"), com uma parte de gelatina para 10 partes de água com gotas de própolis para
impedir crescimento de bactérias; espalha-se com um algodão no vidro e tem aderência
média, usável com ABS e PLA.

◦ "Suco de ABS": este é o nome informal dado ao ABS dissolvido em acetona pura. Se sua
impressão deixou restos, você pode aproveitá-los dissolvendo em acetona (não serve a de
farmácia/supermercado) na proporção de 1 g de ABS pra cada 10ml de acetona; este
composto é aplicado na mesa que é aquecida, fazendo a acetona evaporar e criando uma
camada muito fina de plástico ABS grudado ao vidro. Este método tem aderência média mas
deixa resíduos — que felizmente são fáceis 0de remover. Não é um método popular no
Brasil devido à dificuldade de adquirir a acetona pura - em lojas de laboratório, com
permissão da polícia federal e limite mensal de 2l. Só funciona com ABS, sua aplicação pode
atrapalhar a impressão com outros plásticos.

• Produtos Profissionais para impressoras 3D: O mercado brasileiro já entendeu que as


impressoras 3D estão em expansão e precisam de insumos próprios. Por isso, indivíduos e
empreendimentos inovadores criaram e estão criando soluções que ajudam no fluxo de

119
trabalho e entre estas, estão as soluções para aprimorar a aderência.

◦ Spray de aderência (Cliever): É um produto profissional vendido em frascos de spray de


100ml com aplicação fácil, resíduo virtualmente zero e alta aderência, sendo esta sua
principal vantagem e seu único problema: a aderência é tão alta que pode ser bastante
difícil remover a peça no final, necessitando de submersão em água com detergente para
diluição e arriscando a arrancar "lascas" do vidro. Recomendado para todos os materiais,
não só PLA e ABS mas também os difíceis como policarbonato e nylons.

◦ A.Bond (líquido adesivo): Mais econômico que o Spray da Cliever e disponível por vários
fornecedores, utiliza PVP em sua composição e vem em frascos de 50 ou 100ml, com
aplicação fácil, resíduo virtualmente zero e aderência baixa em temperatura ambiente e alta
com temperaturas acima de 80°C. A aderência menor em temperaturas baixas ajuda
bastante a remoção de peças no final, tornando seu uso praticamente indolor, e com o
líquido sendo também facilmente dissolvível em água caso a remoção não seja imediata. O
produto A.Bond funciona muito bem tanto para ABS quanto PLA, PETG e Tritan, mas não
parece funcionar bem para alguns plásticos menos usados, como policarbonato e PEAD.

O leitor se sentirá confuso: com tantas opções, qual usar? É impossível receitar qualquer um desses
métodos sem cometer injustiça com os outros, e o fato de todo serem usados com seus proponentes
apaixonados significa que pelo menos alguns indivíduos encontraram o equilíbrio de uso neles.
Mas como um ponto de partida, é possível citar quatro casos de uso distintos e uma sugestão
particular para cada um deles:

• Somente PLA, sem mesa aquecida: Neste caso de uso, o usuário da impressora 3D usa apenas
o material PLA, com ou sem mesa aquecida. Este caso inicial é o mais fácil de tratar porque o
PLA tem propriedades quase ideais para fixação: alta aderência entre camadas, alta aderência
com o vidro e baixo "warp" (deformação com resfriamento). Neste caso a cola PVAc resolve
muito bem o problema: aplicação fácil, pouco resíduo e baixa aderência. Como o PLA tem alta
aderência, há maior probabilidade de haver aderência em excesso do que em falta, e se a peça
grudar com muita força, basta um banho de água morna com uma gota de detergente para
dissolver a camada de cola e soltar a peça. Outros métodos que podem ser usados de maneira
quase idêntica: cola em bastão e fita azul.

• PLA e ABS, ou majoritariamente ABS, e peças pequenas (< 5cm): Neste caso de uso, uma
solução econômica seria o spray de cabelo direto no vidro. Fácil e direta.

• PLA e ABS, ou majoritariamente ABS, e peças de qualquer tamanho: Neste caso de uso, o
A.Bond no vidro seria uma opção indicada, por suas características de economia, facilidade de
aplicação e de remoção.

• PLA, ABS, materiais exóticos e peças muito delicadas: Sendo este o caso de uso do autor, será

120
dada certa licença poética para uma opinião mais subjetiva sobre o melhor método, lembrando
sempre ao leitor que a resposta para um indivíduo não é automaticamente aplicável a outros,
tanto pela disponibilidade de materiais quanto pelos modelos de impressora, fluxo de trabalho
e outras variáveis que interferirão. Com isto fora do caminho, detalhamos o uso: o autor usa
impressoras 3D como máquinas de desenvolvimento e experimentação, com porcentagem
relativamente baixa de materiais "comuns" - uso de ABS e PLA estimado em menos de 50% das
impressões. Muitos dos materiais obtidos pelo autor são experimentais inéditos criados em
alguma parte do mundo, ou mesmo mandado extrudar sob encomenda para experimentação.
Nisso se incluem metais pulverizados misturados em plástico, fibra de carbono, poliacetal,
polietileno de alta densidade, 10 variedades diferentes de filamentos flexíveis, imitação de
madeira e muitos outros. As experiências e testes com adesivos já renderam desde impressões
que sequer conseguem que o plástico fique parado na mesa quanto as que se soldaram com
tanta força ao vidro que resultaram em vidros estilhaçados na tentativa de remoção, tanto
quanto lascas desprendidas em muitos casos. Adicione-se o fato que muitas vezes são feitas
peças com geometria experimental ou rebuscada e extremamente delicada, em que qualquer
pressão mecânica pode despedaçá-la, em materiais que podem ser 10 vezes mais caros que
os comuns de mercado. Portanto, o espectro de uso aqui é desproporcionalmente largo, e foi
procurada uma solução universal que não necessitasse de muita experimentação ou tentativas.
A solução encontrada tirou vantagem de uma propriedade dos tipo de métodos descritos: as
colas podem ser usadas com as fitas. A estratégia-base, portanto, é usar a fita azul de pintor, e
as *diversas colas conforme a necessidade:

• Fita azul pura: para PLA, peças pequenas de ABS e filamentos fáceis e de alta aderência, como
flexíveis ou PETG.

◦ Fita azul com spray da cliever: para quase todo o resto, especialmente os materiais difíceis
como policarbonato e nylon. Para ABS pode-se aplicar A.Bond.

◦ Fita azul com cola PVAc: ainda que seja uma cola fraca, a dissolução fácil dela e a grande
afinidade com alguns tipos de materiais dá à cola branca uma série de vantagens; ela
interage bem com materiais que têm afinidade com a celulose, como o PEAD e poliacetal; ela
também dá uma aderência sutilmente aumentada a peças que se julga anteriormente serem
mais difíceis no caso de PLA e pequenas de ABS.
Este workflow tem a vantagem de funcionar quase sempre. É fácil saber qual dos três casos
usar e é praticamente impossível errar por menos, sendo mais frequente que a peça fique
muito aderida ao vidro. O autor já deixa um recipiente com formato próximo ao da mesa
com água morna e uma gota de detergente preparados. A água morna (~35°C) é usada
porque essa temperatura facilita a ação de solvente; a gota de detergente para romper a
tensão superficial da água e permitir que ela adentre pelos poros da fita. Quando a fita
absorve a água ela não somente tem sua cola diluída, mas também se expande; e com a
expansão, contribui para o destacamento da peça. Com isso a peça nunca é submetida a
tensão mecânica, não terá cantos forçados por instrumentos, e se desprende graciosamente
3
da superfície, junto com a fita.
Outras vantagens da fita azul reconhecidas pelo autor: uniformiza a planicidade do vidro,
compensando pequenos riscos, saliências ou até mesmo buracos de lascas; deixa uma
superfície opaca e de cor saturada na mesa, possibilitando o uso de câmera térmica (que não
funciona bem com metais e superfícies reflexivas ou transparentes) e o uso de endstops
ópticos, e ainda dando uma aparência mais colorida, agradável e facilmente distinguível pra
visualizações remotas por câmera e confecção de fotos e vídeos educativos ou promocionais.

121
Notas:
1. Isso é uma questão bastante delicada, pois certos indivíduos parecem enxergar
a contração do plástico no resfriamento como algo evitável, e não é. Em cada
temperatura e pressão específica, o plástico, assim como outros materiais,
tende a ocupar um determinada volume, e qualquer desvio deste volume
gerará forças que saem facilmente da faixa tratável quando há diferenças
significativas de temperatura pelo material. Neste caso, a base da peça pode até
permanecer firmemente aderida à superfície, mas o plástico logo acima sofrerá
warp e se destacará entre as camadas, no que se apelido de "delaminação"; nos
casos extremos, as forças de contração conjugadas com a alta aderência podem
inclusive quebrar o vidro. Portanto, a solução para o warp e delaminação não é

 o "adesivo perfeito", e sim uma câmara ou componente aquecido que permita


ir resfriando a peça vagarosa e uniformemente, impedindo grandes diferenças
de volume de deformá-la.

2. Embora a "cola de PVAc" seja mais tratada de "cola de PVA", utilizamos a


expressão menos ambígua para nos referir ao Acetato de Polivinila, pois um
outro composto que também tem utilidade no meio de impressão 3D usa a
mesma sigla, mas é um álcool: Álcool de Polivinila. É utilizado como matéria-
prima para filamento dissolvível em água.

3. Sempre que se menciona o destacamento da peça por submersão em água,


lembre o leitor que diferenças grandes de temperatura tendem a deformar a
peça, portanto não é bom colocá-la ainda "morna" na água. O ideal é aguardar
um tempo para esfriar.

Autonivelamento de Mesa (Bed Auto Leveling ou BAL)


Uma das maiores preocupações para se conseguir uma boa qualidade de impressão é começar com
o pé direito. Em termos mais técnicos, é se preocupar com a primeira camada: é a etapa mais
importante de toda a impressão, pois se o plástico depositado estiver bem rente, terá boa
aderência — se for rente demais, pode entupir o hotend ou até arranhar o vidro; se a mesa estiver
mal nivelada, um canto da peça estará mais "levantado" que outro. Os processos industriais de
construção de impressoras 3D não conseguem garantir precisão de peças de forma que uma mesa
fique perfeitamente nivelada com o plano formado pelos eixos X e Y; esse nivelamento, portanto,
acaba sendo feito na fixação da mesa por ajuste de parafusos de fixação, e quase sempre acaba
tendo um desvio imperceptível a olho nu, ou adquirindo tal desvio com o uso continuado da
impressora 3D.

Normalmente esse desvio, ou inclinação relativa, da mesa, permanece dentro de intervalos bem
pequenos — digamos, uma diferença de 0,2mm entre um canto e outro da mesa na distância ao
carro X — mas ainda suficientes para prejudicar ou até arruinar uma impressão. A tarefa de
renivelamento não é difícil, mas é laboriosa, repetitiva e enfadonha. O tipo de tarefa que uma
máquina faz melhor que um humano. Daí surgiu a idéia no nivelamento automático de mesa.

O nivelamento automático estende a utilidade do endstop; por que não utilizar um endstop
adicional no hotend antes de ele começar a impressão? Um que ative quando o bico encostar na
mesa, repetindo esta operação em vários pontos pra se inferir a inclinação em relação aos eixos.

Este é o princípio básico do autonivelamento: medir, a partir do hotend, a inclinação da mesa. Se a

122
mesa for considerada um plano perfeito (apenas inclinado), três pontos no espaço tridimensional
definem um único plano passando por eles, então três medidas de Z em coordenadas (X,Y) bem
espaçadas serão suficientes. Um número maior de medidas ajuda a diminuir imprecisões, mas
raramente se usa mais que 6.

Uma vez que se tenha a medida da inclinação deste plano, o firmware — o software que roda no
microcontrolador que controla a impressora — passa a fazer transformações geométricas para cada
coordenada passada para ele, compensando a inclinação. "Recebi o comando para ir para o ponto
(10,10,5) no espaço, mas dada a inclinação da mesa, este ponto está na verdade em (10,11,4), então é
para esta coordenada que vou me mover." Como estes pontos serão, dada a inclinação pequena,
bastante próximos, a impressão ocorre compensada sem problemas ou distorções.

Figura 71. Autonivelamento de mesa, com um endstop mecânico retrátil encostando na mesa visivelmente
inclinada para medir a distância vertical. Créditos: Alex Borro, vídeo completo em
https://www.youtube.com/watch?v=3IKMeOYz-1Q

Não que não haja desafios e novos problemas criados pelo autonivelamento. Pelo contrário, já nos
deparamos com um, que é a necessidade de dois componentes novos para a impressora: um
endstop mecânico para medir a distância até a mesa e um motor (do tipo servo motor) que levanta
e abaixa este endstop — imagine que se o endstop ficar sempre abaixado, e abaixo do nível do
endstop, ele baterá na mesa na primeira camada, sem contar na própria peça durante a impressão;
a impressão só deverá portanto abaixar o endstop durante a etapa de aferição do nivelamento da
mesa. Ou se integra a chave mecânica ao hotend, de modo que o hotend abaixa até encostar na
mesa e em seu suporte há uma chave com mola, que ativa com um leve levantar do hotend; essa
abordagem funciona mas tem a chance de entortar o bico de latão.

Não pára por aí. O endstop e o servo ocupam espaço que pode diminuir a área de impressão; o
servo motor que levanta e abaixa o endstop tem uma repetibilidade baixa, o que afeta

123
enormemente a inclinação mensurada — e faz com que alguns abandonem o endstop mecânico, de
contato, para utilizar um de distância para que não precise ficar abaixo do nível do hotend, como
um óptico, indutivo ou capacitivo. E nesse caso novos requisitos surgem em relação ao material da
mesa — abriu-se uma caixa de Pandora, com fabricantes diferentes oferecendo soluções diferentes,
e muitas receitas diferentes para adaptar impressoras reprap feitas em casa para o
autonivelamento.

Uma nota adicional sobre o autonivelamento é que as correções de coordenadas exigirão que a
cada camada, diversos movimentos adicionais no eixo Z sejam realizados, ao invés de um único
movimento de subida a cada camada. Para impressoras 3D que utilizam barras roscadas, que têm
grande desgaste com o movimento vertical, isto é um ônus bem grande, diminuindo bastante a vida
útil destas peças. Este também é um campo fértil para soluções criativas; um exemplo notável é a
estratégia da impressora brasileira Sethi S3 que, uma vez medido o desnível da mesa, usa
deslocamentos fixos aos motores para ajustar um novo plano e compensar esse desnível.

Motores
Mencionamos muitos elementos que envolvem motores: eixos, malhas abertas e fechadas,
extrusores e até mesa, e só agora chegamos a eles. Há uma razão para isso. A parte da engenharia
que trata desses dispositivos é, como muitos dos tópicos que envolvem impressão 3D, assunto
espinhoso para resumir em um único livro. Motores de todos os tipos e tamanhos estão em toda
parte na sociedade moderna e é uma tarefa presunçosa e irrealizável conseguir resumir tudo em
poucas páginas.

Por outro lado, não faltam motivos para se precisar conhecer um mínimo sobre eles, no caso de
impressão 3D. É preciso saber como e quando eles costumam falhar; o que significa a
nomenclatura, que tipos são usados, como os drivers funcionam, e como acontecem as famosas
perdas de passo. Se uma reprap está sendo montada a partir de sucata, é preciso saber que tipos e
especificações de motores são apropriados para construí-la. Se uma impressora 3D anuncia usar
servos no lugar de motores de passo, é preciso saber quais as vantagens e como funcionam.

Vamos começar então bem pelo começo, quase pelo óbvio. Os motores que vamos tratar aqui são
motores elétricos, ou seja, que transformam energia eletromagnética em energia mecânica. É a
mesma energia eletromagnética que age em ímãs. Um ímã permanente comum de mercado, como
os de neodímio, tem uma extremidade onde fica seu "pólo norte magnético" e a outra onde fica o
"pólo sul" (não marcados como tal). Se você pega dois ímãs de pólos iguais de frente e tenta juntá-
los, sentirá que eles se repelem. Se virar um dos ímãs de modo que seu pólo sul fique virado para o
norte do outro, eles se atrairão.

124
Figura 72. Atração e repulsão básicas entre forças eletromagnéticas. Pólos iguais se repelem, pólos
diferentes se atraem. As linhas de força são bem mais complexas que isso, simplificamos para
compreensão.

Tratamos nesse caso dos ímãs permanentes, mas podemos utilizar de uma conformação de
materiais tais que ao passar uma corrente elétrica em determinado sentido, a indução criada pela
corrente cria um eletroímã, um ímã que pode ser ligado, desligado e até invertido se a corrente
elétrica for colocada no sentido inverso. Os eletroímãs geralmente são feito com uma bobina de fio
de cobre em volta de um material ferroso e um exemplo bem simples é um prego com fio enrolado
ligado a uma bateria.

Figura 73. Um eletroímã simples, com pólos norte e sul. Desligado da bateria, o prego com fio de cobre
deixa de se comportar como ímã.

DC ou AC: Repare que a bateria da ilustração é uma fonte de corrente contínua ou DC (do inglês
"direct current"), isto é, o prego permanece imantado com uma corrente que não varia (ainda que
somente em condições ideais — na prática, a corrente vai diminuindo à medida que a carga da
bateria se esgota). Se ao invés de ligarmos a uma bateria ligássemos a uma fonte de corrente

125
alternada ou AC (do inglês "alternating current"), como a tomada de sua casa, o comportamento
seria bem distinto, com a bobina acumulando algo chamado de "indutância" e o prego mudando de
orientação magnética várias vezes por segundo. A fonte de corrente alternada basicamente liga e
desliga (ou inverte) a corrente várias vezes por segundo, e se colocarmos isso em um gráfico em
relação ao tempo, teremos uma forma de onda recorrente.

Figura 74. Duas formas de onda possíveis para correntes elétricas alternadas (AC). A primeira liga e desliga
a corrente de 1 Ampére (eixo Y) a cada um segundo e meio (eixo X), é uma onda quadrada. A segunda
levanta e abaixa a corrente continuamente de +1 Ampére até -1 Ampére periodicamente em uma 'senóide', 6
vezes a cada 0,1 segundo, equivalendo a uma corrente típica de tomada doméstica (que alterna 60 vezes
por segundo, ou 60Hz).

Numa impressora 3D, a alimentação dos componentes é quase universalmente DC, obtida através
de uma fonte de tensão cujos detalhes veremos na seção de alimentação, e que transforma a
corrente alternada da tomada em corrente contínua. Em princípio, para os motores, a corrente
alternada seria melhor porque o truque para fazer motores girarem sempre gira em torno de
alternar a corrente em bobinas, e quando há conversão para corrente contínua pela fonte há uma
perda envolvida. Mas na prática, por questões de controle e complexidade dessa alternância nos
motores, a conversão é obrigatória.

Existem muitos tipos de motores. Os mais simples são os motores DC com escova (brushed), não
usado em impressoras 3D. A escova é um elemento ligado à bobina giratória que entra em contato
com a alimentação e conduz corrente quando isso acontece. Esse contato pode produzir faíscas e
como ocorre muitas vezes por segundo, acaba levando ao desgaste das partes. Por outro lado, esses
motores têm uma construção simples e barata, e só necessitam de dois fios (sinal e terra) para
funcionar.

126
Figura 75. O diagrama de um motor com escovas. Neste motor, o estator são os fios de energia, a escova e o
ímã permanente em volta; o rotor são as bobinas e o comutador. O leitor deve considerar isto como uma
curiosidade: útil para projetos 'maker', não para impressão 3D.

Todos os motores que trataremos são sem escova (brushless). A escova é a peça condutora de
eletricidade que faz o contato intermitente durante o giro do rotor. Nos motores sem escova, as
bobinas serão elementos fixos no corpo do motor, parte do estator (parte estática do motor); a
parte móvel, o rotor, terá um ímã permanente ligado a um rolamento, que girará de acordo com as
polaridades dadas às bobinas. O movimento deve acontecer sem contato. Sabendo disso, vamos
bolar um motor simples. Antes, é preciso diferenciar um pouco mais: ao invés de criarmos apenas
um *motor DC sem escova*, vamos criar um *motor de passo*, e começamos assim: Se pusermos
apenas uma bobina ou duas bobinas em 180°, o ímã poderia ir tanto no sentido horário quanto
anti-horário para se alinhar com elas. Vamos usar quatro (seria possível usar três, mas o controle
ficaria mais complexo). Vamos supor ainda que neste caso, vamos deixar as bobinas sempre
energizadas com corrente, seja direta, seja invertida.

127
Figura 76. Colocamos as quatro bobinas em torno do ímã permanente e as ligamos com dois pólos norte
(bobinas 4,1) e dois pólos sul (bobinas 2,3) consecutivos virados para o centro. As atrações e repulsões
assim configuradas só permitem que o ímã (o rotor) gire em uma direção: 90 graus em sentido anti-horário.
Assim que completa o giro, o ímã encontra uma situação de equilíbrio e não se move mais. Este movimento
é um passo de motor. A geometria deste motor de passo simples faz com que cada passo ande 90 graus.

O motor simples da ilustração exemplifica bem o que se passa nos motores de mercado; a diferença
é que os últimos são bem mais complexos. Um NEMA17 comum de reprap tem este ângulo de passo
de 1,8 graus, o que quer dizer que ele tem o equivalente a 200 dessas bobinas em torno do rotor.
Também comum é um torque de retenção de 4 kgf.cm, uma grandeza que representa a resistência
que o motor terá para sair desta posição de "repouso".

Da posição em que está, o motor da ilustração pode continuar girando no sentido anti-horário se
fizermos o seguinte: invertemos somente as bobinas 4 e 2. Veja o que acontece.

Figura 77. O rotor continua se movendo no sentido horário e estaciona 90 graus (um passo) depois.

O padrão no entanto muda com esta configuração: se invertemos as bobinas 1 e 3, o motor dará um
passo no sentido horário, ou seja, voltará um passo. Para continuarmos girando no sentido anti-
horário, precisamos inverter as 4 bobinas.

128
Figura 78. Mais um passo em sentido anti-horário. Já dá pra imaginar qual seja o passo seguinte, inverter
as bobinas 2 e 4. Fica como exercício para o leitor visualizar. Após isso, novamente inverter as 4 bobinas
para chegar à configuração inicial (completando 360 graus).

No final desse exercício, o leitor pode estar pensando: por que deixar todas as bobinas ligadas em
algum sentido? É possível, para qualquer motor, ter as bobinas desligadas. A finalidade foi mostrar
que podemos controlar os elementos dois a dois: perceba que as bobinas 1 e 3 estão sempre
invertidas uma com a outra, assim como a 2 e 4. Isto é na verdade um princípio de construção dos
motores: bobinas alternadas são conectadas de modo que liguem ou desliguem ao mesmo tempo,
constituindo uma fase. No nosso motor temos duas fases diferentes: 1 + 3, e 2 + 4. A estratégia que
usamos de deixar as bobinas sempre energizadas para cada passo se chama *modo de excitação de
duas fases* e é caracterizada por torque melhorado. Em motores com mais bobinas, as fases se
intercalam: 6 bobinas, e temos 1 + 3 + 5 formando uma fase, 2 + 4 + 6 formando outra (figura 78a).
Do mesmo modo, com 8 bobinas teremos 1+3+5+7 e 2+4+6+8 (figura 78b)

Figura 79. Motores com mais bobinas, sempre intercaladas e com duas fases - aqui mostradas em cores
diferentes para melhor entendimento. O rotor central tem sua construção magnética omitida neste
momento para simplicidade, pois nesses casos não são usados dois semicírculos.

Polaridade: considerando um motor de duas fases, a fiação que liga as bobinas costuma ser
arranjada de dois jeitos distintos nos motores de passo: nos motores bipolares, uma fase
corresponde a exatamente um fio de cobre percorrendo e interligando todas as bobinas. Nos
motores unipolares, o centro da fase tem um fio extra de modo que a comutação é
facilitada — uma metade por vez. Para o mesmo número de fases, portanto, um motor unipolar tem

129
mais fios que um bipolar, ainda que algumas vezes os fios centrais das fases sejam conectados em
um fio único. O diagrama extremamente simplificado a seguir pode ajudar a entender melhor:

Figura 80. Diagrama para entender a fiação dos motores (que passa por dentro do motor, mas é mostrado
'por fora' para entendimento). Todos os motores ilustrados têm duas fases (bifásicos). As cores indicadas na
ilustração são cores comuns nos fios de motores de mercado, mas não são padronizadas ou universais.
Pode-se ainda ter uma configuração não mostrada no diagrama, um 'motor universal' com quatro fios, em
que cada uma de 4 bobinas é acionável isoladamente.

Apesar de o motor bipolar ter uma construção mais "simples" (menos fios), gerar passos nele é mais
complicado. Você pode ter a corrente em ambos os sentidos no fio, positivo e negativo (daí o
bipolar), enquanto que o motor unipolar só é energizado em um sentido em cada metade de fase.
Isso torna o controle do motor unipolar mais simples e o do bipolar mais complexo do ponto de vista
de elementos de circuito e programação do microcontrolador.

130
Figura 81. Um motor NEMA17 usado em impressoras 3D de mercado aberto, com duas fiações com
convenções de cores diferentes: uma preta, vermelha, azul e verde e uma vermelha, amarela, cinza e azul.
Perceba que o conector do motor da foto tem 6 pinos, e o cabo que sai dele só tem 4 fios. É porque o motor
pode funcionar tanto como motor bipolar quanto como unipolar. Se fosse usado em modo unipolar, o cabo
apresentaria 5 ou 6 fios conforme o diagrama anterior. Note outros elementos da construção do motor,
como o rotor magnético e as bobinas no estator. Falaremos deles mais à frente.

Se ainda assim for difícil para que o leitor abstraia o movimento, existem excelentes recursos na
internet com animações detalhadas do que acontece. Alguns exemplos são recomendados:

• Não falamos muito dos motores DC sem escova ("BLDC" - Brushless DC), mas o modo como eles
funcionam pode ser visto em https://www.youtube.com/watch?v=bCEiOnuODac do canal "Learn
Engineering", em inglês. O BLDC é bastante semelhante ao motor de passo mas tem como
diretiva maximizar o torque e deixá-lo o mais suave possível, sem as paradas do
primeiro — precisão de posicionamento não é necessária. Diferentemente dos motores de passo,
que costumam usar uma ou duas fases, os BLDCs tipicamente têm três fases.

• O blog brasileiro fazedores tem algumas GIFs animadas com um motor de passo de acionamento
simples (uma fase por vez): http://blog.fazedores.com/serie-motores-introducao-ao-motor-de-
passo/

• Uma demonstração experimental de motores de passo "caseiros" semelhantes aos diagramas


ilustrados aqui, em português: https://www.youtube.com/watch?v=dS7tI75JczY

• Uma das grandes aplicações da impressão 3D é na área educacional, e indivíduos criativos


fizeram um motor de passo com frames impressos em 3D e leds mostrando quais partes estão
energizadas. O projeto, com alguns vídeos fáceis de entender e já com muitas derivações,

131
aparece no thingiverse com o título "3D Printed Stepper Motor v1.1":
http://www.thingiverse.com/thing:986260

Figura 82. Fica até difícil não entender: o 'motor de passo impresso em 3D' mostra quais bobinas são
energizadas em cada momento pra que não haja nenhuma dúvida para o aluno.

Micropassos

Nosso motor imaginário tem um posicionamento bastante grosseiro — cada vez que andamos, é um
quarto de círculo. Acontece que, pelo controle que temos dele, é possível dar um "jeitinho" de
ganhar divisões novas de ângulo puxando o motor "para os dois lados" ao mesmo tempo.
Imaginemos que no caso da ilustração anterior queiramos só andar 45°, ao invés de 90°. Tudo o que
precisamos fazer é, ao invés de inverter as 4 bobinas, inverter só a 2 e 4.

132
Figura 83. Começamos a girar no sentido anti-horário, mas o equilíbrio de forças está no meio do caminho.
Ao invés de completarmos 90°, conseguimos posicionar o rotor em 45°; para completar 90⁰ bastará
inverter 1 e 3.

Esta estratégia é conhecida como meio-passo (half-step) e sua extrapolação para maiores divisões
se batizou de micropassos (microsteps). Alcançamos 45° porque as forças de atração são iguais;
mas se mexermos com a intensidade da corrente que passa em cada conjunto de fios,
conseguiremos um ângulo ainda menor. Se colocarmos 100% da corrente nas bobinas 1 e 3 e
41,42% da corrente nas bobinas 2 e 4, conseguiremos uma atração que resulta em um ângulo de ¾
de 90° (67,5°) em relação à 4.

Figura 84. Conseguimos avançar apenas 1/4 de passo mexendo na intensidade das correntes para as
bobinas.

Não se preocupe muito com os números para chegar a esses ângulos, o importante é o princípio;
mas para informação, foi usado cálculo de seno e cosseno para chegar aos valores. Se estivermos no
caso típico de dirigir o motor com vários pulsos para uma posição, o gráfico da corrente relativa ao
tempo mostrará a aproximação quadriculada de uma senóide.

133
Figura 85. Gráfico da corrente de saída nos dois pares de fios (A e B) para micropassos do 'datasheet' de um
DRV8825, que consegue até 32 subdivisões de passo.

Outras proporções de correntes podem nos levar a divisões ainda menores: 1/8, 1/16, 1/32 e em
alguns casos é possível chegar a 1/256 de divisão de passo! Perceba no entanto que o torque quando
se usa micropasso é menor do que com passo inteiro, menos carga poderá ser movida. Os
componentes que realizam esse controle são especializados e têm um nome próprio:

Drivers de motores de passos

O controle do motor de passo é uma tarefa tão específica que exige um componente específico.
Apesar de a maioria dos microcontroladores terem capacidade para realizar esta tarefa, tê-la
separada em um componente específico para cada motor tem uma série de vantagens:

• Abstrai o controle dos motores, simplificando. O microcontrolador não precisa saber se o


motor está usando passo ou micropasso nem fazer os cálculos pra isso, só precisa enviar pulsos.
E cada motor tem seu próprio driver.

• Coloca proteções adicionais de circuitos, minimizando as chances de correntes inversas,


sobretensões, picos de corrente, principalmente na alternância de correntes, incluindo uma
"Ponte H" (um arranjo eletrônico especializado para comutações rápidas sem corrente de
retorno).

• Ajusta correntes e tensões como necessário. O driver é um dos poucos componentes de


impressora 3D realmente adaptativo por natureza: ele recebe uma variada gama de tensões e
consegue abstraí-la para seu funcionamento. Um dos mais baratos disponíveis no mercado é o
Allegro A4988, que aceita de 8 a 35V de entrada, funcionando portanto com praticamente todas
as tensões utilizadas em circuitos de impressoras 3D. Para o motor, o driver funciona como uma
fonte de corrente na forma de enviar o sinal necessário para que ele se mova; é a corrente, e
não a tensão, a grandeza que determina o torque que o motor exerce. Os motores de mercado
diferem em que corrente máxima recebem, ficando geralmente de 1A a 2,5A, e essa corrente
máxima é configurável no driver — por exemplo, no caso do A4988, fazemos isso
mecanicamente, através de um diminuto potenciômetro na peça.

• Separa fisicamente o controle do motor do resto da placa, isolando um dos mais frequentes
pontos de falha. Se o driver queimar, pode simplesmente ser trocado: o resto da placa não sofre
danos. Torna-se mais fácil ainda nas placas (como a RAMPS) que têm drivers encaixáveis ao

134
invés de soldados. Nesse caso os drivers ainda representam economia ao não preencher os slots
vagos e poder escolher o driver mais econômico para o modelo de seu motor. Na seção sobre
RAMPS falamos mais sobre esses drivers.

Assim como no caso dos motores de passo, os micropassos podem parecer meio abstratos a
princípio, e nesse caso ver animações pode passar melhor o que está acontecendo. Recomendamos
essas referências:

• https://www.youtube.com/watch?v=TWMai3oirnM — em inglês, usa um motor de passo bipolar


para ilustrar o movimento.

• https://www.youtube.com/watch?v=Yt96gdpxV2g — em português, explica os micropassos.

Modos de Decaimento

A presença de bobinas faz os motores serem o que chamamos de cargas indutivas. São cargas que
usam o fenômeno eletromagnético da indução para gerar trabalho, e uma característica marcante
destas cargas é armazenar energia em um campo de indução enquanto alimentadas; com a
alimentação subitamente cortada, o campo magnético entra em colapso rapidamente, e isso causa
um pulso de alta tensão entre os terminais desconectados, com o potencial de queimar
componentes. É a principal razão para nunca se desconectar um motor em funcionamento — o
arco-voltaico resultante tem grandes chances de estragar a eletrônica.

Para mitigar o risco de descargas internas prejudiciais, os drivers nunca interrompem as correntes
subitamente; ao invés disso, fazem com que decaiam de modo controlado. Existem três modos de
decaimento usados:

• Decaimento Rápido (fast decay mode): neste modo, a corrente na carga indutiva é rapidamente
reduzida a zero. Isso é feito desligando criteriosamente transistores do circuito numa sequência
que drene a corrente em até cerca de 200 nanossegundos. A contrapartida desse modo é que o
rotor não é simplesmente parado no lugar: ele é "desengrenado" e leva um tempo para parar.
Em outras palavras: a corrente zera rapidamente, o motor pára lentamente. Correntes mudando
rapidamente geram maior interferência eletromagnética e ruído, o uso deste modo é
responsável por um motor "barulhento".

• Decaimento Lento (slow decay mode): neste modo, uma metade da Ponte H é escolhida e
desligada. Isso tem o efeito de criar um loop resistivo em que a corrente é lentamente drenada.
Por outro lado, tal loop cria uma "freagem" no motor que faz com que pare bruscamente na
posição em que está (ocasionando maior precisão de posicionamento). O quão rápido a corrente
pára depende das características técnicas dos transistores (FETs) usados no circuito, em
particular seus "RDSon". Em outras palavras: a corrente zera lentamente, o motor pára
rapidamente. Este modo também tem de forma geral melhor torque que o decaimento rápido.
Em contrapartida, não funciona bem em maiores velocidades, visto que cada pulso é seguido de
uma parada brusca.

• Decaimento Misto (mixed decay mode): Procura unir o melhor dos modos de decaimento rápido
e lento, geralmente começando com o decaimento rápido e trocando para o decaimento lento
em certa proporção do pulso. Diferentes drivers oferecem diferentes opções para esse modo;
por exemplo, os DRV8825 têm uma proporção fixa, os DRV8811 permitem configurar as
porcentagens de cada modo.

135
Os modos de decaimento dos drivers são um fator importante de otimização dos motores e de
controle do ruído, mas são um tema bastante complexo de engenharia elétrica e seu detalhamento
fora do escopo deste livro. Como temas de engenharia, qualquer livro sobre motores trata deste
tópico; mas também existem boas fontes na internet tratando especificamente sobre isso. A seguir
(em inglês):

• Uma explicação sobre os modos de decaimento: https://ebldc.com/?p=86

• Como diminuir o ruído no seu driver: http://ebldc.com/?p=187

• Um exemplo aprofundado de análise de problemas de drivers, com a solução:


http://www.engineerination.com/2015/02/drv8825-missing-steps.html?m=1

PWM, ou: você estava sendo enganado!

Caro leitor, nós mentimos. Até agora, tratamos de correntes e tensões como grandezas
perfeitamente controladas em intensidade pelos circuitos. Isso não é inteiramente verdade e pra
explicar por quê, vamos apresentar o PWM (Pulse Width Modulation), ou Modulação de Largura de
Pulso. Este é um conceito importante que vai se aplicar a muitos componentes de uma impressora
3D e é usado extensivamente em diversos tipos de aparelhos eletrônicos, principalmente os que
trabalham com temperatura, carga e movimento.

Na situação "ideal" imaginada, temos total controle sobre a corrente, tensão ou potência que
queremos que um componente eletrônico produza. Se pedimos uma corrente de 0,7812465272
Ampéres, teremos uma corrente exatamente com este valor. Se queremos ao longo do tempo que a
tensão siga a curva de uma senóide, podemos fazer isso com precisão. Se precisamos de uma
potência que siga uma curva arbitrária ao longo do tempo, o ajuste será perfeito.

Figura 86. Uma curva arbitrária de potência que queremos entregar ao longo do tempo, com subidas e
descidas suaves.

E isso tudo, é claro, só existirá em contos de fadas tecnológicos. Na vida real, há custos e
aproximações e em impressoras de baixo custo como as repraps, um conjunto limitado de
dispositivos eletrônicos a usar. O primeiro a se pensar para fazer controle da potência aplicada
seria um reostato, ou seu equivalente contínuo potenciômetro, que varia a potência como em um
controle de chuveiro usando de resistência variável. Má idéia: a potência não utilizada é perdida
em calor. Outro elemento interessante seria um DAC, ou Digital-Analog Converter (Conversor
Analógico-Digital). Este circuito toma como entrada um número binário (cada dígito sendo uma
tensão, ligada ou desligada) e gera uma saída da intensidade desejada. Neste caso teremos um

136
número de saída dependentes do número de bits da entrada que usamos; se temos 8 bits, teremos
8 16
256 saídas possíveis (2 ); se temos 16 bits, teremos 65.536 saídas possíveis (2 ).

Figura 87. A nossa curva de potência desejada quando entregue por um DAC - Conversor Analógico-Digital -
de 3 bits (8 intensidades de potência possíveis). Na prática, DACs baratos de mercado costumam ter entre
10 e 12 bits (1024 a 4096 intensidades discretas).

Entretanto, ainda que DACs não sejam caros isoladamente, uma impressora 3D tem vários
dispositivos a serem controlados e os microcontroladores baratos como o Arduino Mega não vêm
com tais elementos. Se houver uma solução mais à mão, que inclusive possa usar sinais digitais, é
1
melhor. Essa solução existe e é o PWM.

Nos sinais digitais, temos apenas "zeros" e "uns" à nossa disposição, desligado e ligado. Em um cabo
de tensão, por exemplo, só podemos passar 0 V ou 5 V, e nada no meio. Por outro lado, temos
controle fino do tempo do sinal: podemos ligar e desligar em intervalos de 62,5 nanossegundos em
um mero circuito de 16 MHz. A estratégia é, portanto, trocar a resolução vertical (carga) pela
resolução horizontal (tempo); divide-se o sinal em um conjunto de "pulsos", de digamos 1ms, e
nesse milissegundo o tempo que o sinal ficar ligado equivalerá à intensidade. Um "pulso" que fique
80% do milissegundo em 5V e os 20% restante em 0V equivalerá a 80% de 5V, ou seja, 4V.

Na nomenclatura convencional, teremos:

• Ciclo ou período: o tempo de cada pulso; por exemplo, 1 millissegundo.

• Frequência: quantos ciclos por cada unidade de tempo. É o inverso do ciclo; se temos um ciclo
de 1 milissegundo (0,001 segundo), a frequência é 1 ÷ 0,001, ou 1000 ciclos por segundo. "Ciclos
por segundo" são Hertz (Hz), a unidade de frequência. * Duty Cycle ou Taxa de Ciclo: para um
determinado ciclo, a porcentagem de tempo em que o pulso está ativo; por exemplo, no nosso
pulso equivalente a 4V, o duty cycle é 80%.

Em muitos casos, e no caso específico das impressoras 3D de mercado, o PWM não usa um único
pino para mandar o pulso; tem também um pino de sinal ou direção (positiva ou negativa). Não
ficaríamos restritos a 5V ou 0V; teríamos também -5V.

137
Figura 88. A nossa curva quando traduzida para PWM. Perceba como a duração de cada pulso no eixo do
tempo corresponde à altura da onda. Nesse caso temos um PWM direcional, pois não nos limitamos a zero
e um: também mandamos pulsos negativos.

Mas se o sinal é diferente, o resultado também não será diferente? Ou, já que estamos enviando
um sinal muito diferente do que iríamos mandar, o dispositivo no final desse circuito não vai fazer
algo também diferente do que desejávamos? Para a maior parte dos casos, não. No caso dos
motores, tanto a inércia quanto a carga indutiva (que resiste a mudanças bruscas de corrente) faz
com que o resultado seja virtualmente idêntico. Em um LED, o PWM faz o brilho oscilar tão rápido
que o olho humano o percebe como um degradê de intensidade. Em um componente de
aquecimento, a temperatura muda tão vagarosamente que os sinais digitais têm o mesmo efeito dos
analógicos. E alguns circuitos ainda têm um componente/filtro de suavização ou atenuação de
sinal — como um simples capacitor — que ao ser colocado no circuito, transforma o PWM no sinal
analógico equivalente.

Na "vida real", além da implementação simplificada em circuitos digitais, o PWM tem outras
vantagens:

• Eficiência: O PWM apresenta muito pouca perda de potência, geralmente ficando acima dos
3
90% de aproveitamento da energia . Pelo mesmo motivo, aquece muito menos e roda mais frio
que outros circuitos.

• Maior imunidade ao ruído. Como o sinal é digital, apenas ligado ou desligado, é muito menos
provável que uma interferência o amplifique ou atenue o suficiente para tirar deste estado.

Por outro lado, ele também tem desvantagens a serem consideradas. A maior delas é gerar mais
ruído eletromagnético. Mudanças bruscas de sinal causam esse efeito, o que pode pedir por maior
blindagem contra ruídos no equipamento. Desvantagens menores são efeitos colaterais da escolha
de frequência do PWM, como acerto de fase ou geração de ruído sonoro, que dependerão do
3
circuito.

Nas impressoras 3D, o PWM é gerado de diversas formas. No firmware, geralmente "soft PWM"
(PWM controlado por software) de baixa frequência (7 Hz) é usado para os elementos térmicos
(mesa e extrusor) e PWM nativo do microcontrolador para a ventoinha. No caso dos motores, o
firmware envia um instrução "mova um passo" para o driver, que o transforma em PWMs
adequados para o motor. Geralmente a frequência desses PWMs é por volta de 30 KHz (como no
4
driver DRV8825), com o driver A4988 tendo ela variável e apenas o tamanho do pulso fixo . Com a
frequência abaixo de 20 KHz, isso pode resultar em sons audíveis.

138
Muito do que foi dito aqui foi simplificado para melhor compreensão, tenha o leitor em conta que
PWM é um assunto vasto na engenharia elétrica e existe em diversos "sabores", incluindo formas
de onda diversas da quadrada (como a triangular e senoidal) e com modulações diferentes. O leitor
curioso é incentivado a pesquisar mais sobre isso em livros de engenharia elétrica ou mesmo na
5
internet.

Notas:
1. Curiosamente, a função C++ analogWrite() do Arduino é um nome equivocado;
o Arduino não envia um sinal analógico e sim um PWM controlado por
hardware.

2. Um estudo da perda térmica em PWM pode ser visto em uma página do projeto
reprap: http://reprap.org/wiki/Gen7_Research#Heat_vs._PWM_Frequency

3. http://hydraraptor.blogspot.com.br/2012/04/stepstuck.html

4. O A4988 não utiliza, estritamente falando, PWM, mas uma técnica bastante
 semelhante com o nome de PPM, Pulse Position Modulation, modulação por
posição de pulso. No caso do PPM o pulso é sempre do mesmo tamanho, mas a
posição em que ocorre dentro da janela do período é o que determina a
"intensidade". Existem outras variações de PWM como o PWC (Pulse Width
Coding, descrito na página 5 de http://www.atmel.com/Images/Atmel-8014-
Using-Timer-Capture-to-Measure-PWM-Duty-
Cycle_ApplicationNote_AVR135.pdf), PCM, PAM, PPM (esses em
http://www.electronicshub.org/modulation-and-different-types-of-modulation/)

5. Podemos sugerir o excelente texto de Newton C. Braga, disponível no seu site


no endereço http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/robotica/5169-mec071a

Motores do Mundo Real

E como tudo que tem uma descrição teórica simplificada, os motores que utilizamos em nossas
impressoras 3D são mais complicados, frutos de décadas de progresso no campo. Mas não *muito*
mais complicados: os princípios básicos permanecem os mesmos, e pra entendermos o que têm,
primeiro precisamos falar dos tipos de motores de passos que são mais frequentes.

• Motor de ímã permanente (Ou Motor "PM", de Permanent Magnet) — é o motor que ilustramos
em nossos gráficos até agora, com um rotor composto por um ímã permanente no centro. É o
mais simples de entender e por isso foi o escolhido para apresentarmos os conceitos.

• Motor de Relutância Variável — diferentemente dos motores que vimos até agora que
trabalham com atração e repulsão eletromagnética, os motores de relutância variável, usando
solenóides, trabalham com outro tipo de grandeza eletromagnética, linhas de fluxo que
capturam o caminho de menor relutância: o motor (que é um núcleo de ferro com extremidades
não-magnéticas) e estator se alinham de modo que a relutância magnética é mínima, através da
força magnetomotriz. Os termos representam palavras-chave de pesquisa para o leitor, visto
1
que tratar deste assunto sairia muito do escopo do livro . São baratos e usados em motores
pequenos como em mesas de microposicionamento.

139
Figura 89. Um motor de relutância variável.

• Motores Híbridos — são esses os usados nas impressoras 3D "reais", e se aproveitam das duas
estratégias. Ao invés de usarem somente atração eletromagnética, usam o efeito de caminho de
menor relutância, se valendo de imantação permanente axial ao invés de radial, isto é, temos
dois cilindros dentados, um imantado positivo e outro imantado negativo, como na foto e
diagrama a seguir.

Figura 90. Um motor híbrido bipolar NEMA17 de reprap desmontado e seu diagrama, visto de frente, e com
uma fase (A) ativada. Perceba que os dois cilindros dentados têm os dentes intercalados, de modo que uma
bobina que atraia um pólo repele o outro — deste modo, há maior aproveitamento e controle da rotação.

Motores híbridos usam a mesma estratégia para passos e micropassos que o motor simplificado que
ilustramos. Para uma visão animada da polarização e movimento com detalhes desses motores,
recomendamos a referência de internet https://www.youtube.com/watch?v=t-3VnLadIbc - "How the
Stepper motors are made and how they operate — Part 2".

140
Notas:
1. Uma referência boa sobre solenóides pode ser vista no excelente sítio de
Newton Braga: http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/como-funciona/3890-
mec095.
 2. Uma apresentação falando sobre relutância magnética, a relação com
solenóides e força magnetomotriz pode ser achada em
https://docente.ifrn.edu.br/odailsoncavalcante/disciplinas/maquinas-eletricas-e-
acionamentos/revisao-de-eletromagnetismo.

Servo Motores

Quando aprendemos endstops, vimos que o posicionamento dos motores na impressora 3D é


implementado como uma *malha aberta*, isto é, como um circuito cujo resultado nunca é medido e
comparado com o esperado. Assim, quando enviamos um comando "mova o extrusor 10 mm para a
esquerda" e realizamos uma ação de bloqueio, como segurar o pinhão do motor para que o motor
não gire, o sistema simplesmente se perde: ele registra a informação que o extrusor se moveu
10mm para a esquerda, ignorante do fato de isto ter sido impedido. Essa é a chamada *perda de
passo*, um dos maiores problemas enfrentados nas impressoras 3D. Os endstops representam uma
mitigação deste problema: executando-se o procedimento de homing novamente, o
microcontrolador da impressora volta a ter referência; mas isso não é consolo nenhum se a
impressora 3D perder passos no meio de uma impressão e extrusar plástico nas coordenadas
erradas (ou em volume insuficiente, se perde passos no tracionador do filamento).

O servo motor, ou simplesmente servo, é a solução mais sofisticada (e mais cara) para este
problema. É definido como um dispositivo que produz movimento em resposta a um comando e
então regula a velocidade e direção deste movimento em resposta à realimentação. Traduzindo em
miúdos, é um motor em malha fechada, que continuamente verifica se está se movimentando
como deveria e, em caso negativo, toma ações corretivas.

Servos não são desconhecidos no universo Maker — pelo contrário, em suas encarnações mais
baratas, são bastante populares. Aparecem ubiquamente nos aeromodelos, nas impressoras 3D
para subir e baixar sensores de nivelamento de mesa, e nos projetos impressos de máquinas
simples.

141
Figura 91. SG90, um dos servos de baixo custo mais populares do mercado, junto a três braços distintos que
são encaixáves no pinhão. Tem 1,8 kgf.cm de torque em 5V e pesa apenas 9g. Devido ao fato de ser
translúcido é possível ver sua estrutura interna, usando de engrenagens extras — redução — para
aumentar o torque às custas da velocidade. Fonte: aliexpress.com

Os servos podem usar diversas tecnologias de motores subjacentes, desde motores de passo a
motores AC e DC e até mesmo motores pneumáticos ou hidráulicos. O que o faz ser um servo é a
presença de um encoder rotatório ou simplesmente encoder, o sensor de posição, direção e
velocidade que fica nas costas do motor. Pode ser um encoder absoluto, que sabe a posição do
ângulo de rotação a qualquer momento, ou um encoder relativo, que detecta rotação, velocidade e
direção, mas perde a informação de posição a cada vez que o motor for desligado. Várias
tecnologias diferentes podem ser usadas nos sensores, como magnética e ótica.

Além do encoder, o servo usa ainda um circuito controlador, eletrônica que interpreta os sinais do
encoder e reage de acordo, acertando posição, velocidade e torque. Os servos baseados em motor
de passo incluem nesta eletrônica a função de driver. Este circuito, especialmente nos motores de
mais alta potência como os usados em CNCs, é consideravelmente maior que um driver de
impressora 3D doméstica. Nos pequenos, porém, ele é até incluído no corpo do servo.

142
Figura 92. Elementos de um servo pequeno. Perceba que apenas 3 fios entram no conjunto - um para neutro,
outro para tensão de referência (Vcc) – esses dois energizam o conjunto - e o terceiro é o sinal: um simples
PWM para dizer a posição desejada. O circuito de controle faz todo o tratamento do encoder incluindo
corrigir o motor e não devolve ao microcontrolador que enviou o sinal nenhum dado. Fonte da foto em
https://www.youtube.com/watch?v=v2jpnyKPH64

Por causa do encoder em sua construção, servos são mais longos que seus motores equivalentes.

Figura 93. Exemplo de um servo motor de passo NEMA23 de torque 20 kgf.cm para CNC com o respectivo
controlador/driver. Fonte: aliexpress.com

No caso mais comum, o posicionamento de um servo é feito enviando ao seu driver um sinal PWM.
Atipicamente, no entanto, a posição máxima não compreende a um duty cycle de 100%; nos
pequenos servos como o SG90, um PWM de 20ms de pulso ("taxa de repetição" de 50Hz) tem sua
posição mínima (-90°) com pulso de 1ms (ou seja, duty cycle de 5%) e posição máxima (+90°) com

143
pulso de 2ms, com a posição central sendo alcançada com PWM de 1,5ms. Os servos pequenos mais
comuns de mercado funcionam desse modo, incluindo a amplitude de 180° dos ângulos
alcançados — não completam uma revolução. Servos com encoders de revolução completa (360°) ou
até maiores existem mas são bem mais raros, usados para aplicações industriais.

Voltando ao caso considerado, velocidade percorrida de um pulso de PWM para outro varia de
acordo com a diferença dos ângulos. Se o motor estiver posicionado em 0° e for mandado um pulso
para 20°, ele o fará em determinada velocidade. Se ao invés disso for mandado um pulso para 60°,
ele o fará mais rápido. Quão mais rápido, depende das características do motor e driver. Por outro
lado, pode não haver diferença de velocidade entre mandar um comando para 60° e um para 80°.
Novamente, isso será particular ao motor em questão.

Para uma leitura complementar sobre servos em português, recomendamos o site da Citisystems:
https://www.citisystems.com.br/servo-motor/.

Servos de rotação contínua


os servos pequenos são baratos e incluem vários elementos úteis no conjunto: não só o encoder,
mas também o circuito de controle, as engrenagens de redução e ainda costumam vir com
diferentes braços. Devido a essa facilidade de aquisição, e à necessidade de motores estritamente
controláveis que possam girar livremente (mais de 180°) em projetos de hobbyistas, existe um
procedimento muito comum de remoção de elementos desse tipo de motor para que ele funcione
em rotação contínua. Tal procedimento costuma consistir de 3 etapas:

• Remoção dos obstáculos físicos, como pinos de segurança ou obstruções na rotação, que
impeçam as engrenagens de girar além dos 180°;

• Remoção ou desativação do encoder;

• Substituição da conexão do encoder por um elemento que retorne sempre o mesmo sinal,
equivalente a uma posição da rotação do motor (geralmente a de 0°).

Muitos profissionais consideram que tal conjunto nem mesmo pode ser denominado "servo", visto
que a principal característica de um servo, o uso do encoder, é removida. Além disso, existem
certos elementos que minam a precisão de tal dispositivo: replicar o sinal equivalente à posição
central torna-se um trabalho de tentativa e erro, geralmente com resistores ou potenciômetros; e
devido à já mencionada variação de velocidades para atingir o grau desejado em diferentes servo
motores, a relação entre o sinal enviado e velocidade atingida não será linear. Existem ainda
"servos de rotação contínua" de mercado que mitigam tais problemas e podem ser preferidos por
sua previsibilidade.

Uma leitura complementar em inglês sobre servos de rotação contínua, incluindo uma receita para
implementá-los, está em https://www.pololu.com/blog/24/continuous-rotation-servos-and-multi-turn-
servos.

Servos na impressão 3D

144
Observação sobre o suporte pelos firmwares
Alguns firmwares de impressora 3D, como o Marlin, têm suporte a servos. Mas
 essa informação pode ser interpretada equivocadamente: o firmware não tem
suporte a servos no lugar dos motores de passo, isto é, o papel deles é outro, como
por exemplo abaixar a sonda de autonivelamento.

A utilização de motores de passo nas impressoras 3D FFF é praticamente universal; pouco se ouve
falar em impressoras que os usem e os microcontroladores de mercado não são preparados pra
lidar com eles — os conectores enviam passos através dos drivers para motores bipolares, não
pulsos de PWM representando ângulos de posicionamento. Até mesmo os firmwares podem levar a
uma leitura errada do suporte a eles: o Marlin firmware por exemplo suporta servos, mas não no
lugar dos motores de passo. O suporte dele é de servos para elementos extras de controle, como o
que levanta e abaixa o sensor de nivelamento de mesa.

Servos também não são milagrosos: se os motores de uma impressora 3D são subdimensionados
para a carga que recebem, mesmo o mais sofisticado controlador de servo não será capaz de
corrigir. E servos que tratam de posicionamento preciso em atuadores lineadores são vendidos em
tamanhos pré-fabricados para aquele comprimento, com "endstops" internos; além de
excessivamente caros, limitam bastante as dimensões possíveis de uma impressora 3D.

E, claro, tudo isso são desafios superáveis. Uma impressora 3D bem dimensionada que
normalmente perderia passos somente em ocasiões raras pode muito bem se beneficiar de um
motor que consiga perceber e corrigir tais casos automaticamente "em tempo real", e permanecer
nas coordenadas certas dos eixos durante uma impressão que geralmente demora horas. Na
verdade, o mercado maker novamente mostra que a criatividade que lhe é tão característica não
decepcionou; existem não uma, mas *duas* soluções para o problema; adicionalmente, ambas as
soluções são open source! E ambas as soluções, ao invés de vender servos prontos, modificam os
baratíssimos NEMA17 de mercado utilizados em impressoras 3D, permitindo a economia do
mercado de massa.

• ustepper
mistura um driver stepstick para dirigir o motor a um encoder rotatório de 12 bits com um
microcontrolador AVR, sendo parafusado ou imantado nas costas de um motor de passo
NEMA17 comum. Pode ser ligado diretamente a uma RAMPS ou microcontrolador equivalente
por três fios de controle no soquete para drivers da placa.
O sítio web do ustepper é http://www.ustepper.com e o vídeo de introdução pode ser visto no
youtube: https://www.youtube.com/watch?v=1ebjdsye-PE. No momento da publicação deste livro,
o preço do dispositivo, sem frete, é de 48 euros sem motor e 58 euros com motor.

• mechaduino
equivalente ao ustepper porém com controle de torque e velocidade e microcontrolador mais
poderoso, podendo por isso funcionar em modo de malha fechada "verdadeira" e até dispensar
os endstops. A instalação é semelhante ao ustepper mas ele exige um procedimento de
calibração bem detalhado nas instruções que acompanham o produto.
O sítio web do mechaduino é http://www.tropical-labs.com e a instalação, calibração e uso dele
com RAMPS pode ser visto em https://www.youtube.com/watch?v=T-pY4OZzvaU. No momento da
publicação, o dispositivo custa, sem frete, 49 dólares e com motor, 65 dólares.

145
Figura 94. Mesmo depois de um empurrão desses, o ustepper consegue fazer com que o motor de passo
recupere o lugar onde estava e continue a impressão normalmente. Vídeo em https://www.youtube.com/
watch?v=oidiMjSqiBU

Microcontrolador
Já foi falado que o projeto reprap que deu início às impressoras 3D FFF modernas nasceu junto com
o Arduino. Os primeiros rascunhos de impressoras 3D do projeto reprap em 2006 mostram projetos
envolvendo microcontroladores PIC com placas de expansão para o controle dos motores, sensores
e temperaturas, dirigidas por um computador de mesa (Generation 1 Electronics, ou Gen1). Em
seguida, já se vê o planejamento do uso de um Arduino Uno, a Gen2, ainda com uma série de placas
1
de expansão. A geração 3 , de fevereiro de 2009, aproveita a natureza open-source do arduino e cria
o projeto de uma placa única com o microcontrolador ATMEGA644P e as saídas de potência
necessárias; essa placa já representa o começo da interação com a Makerbot (é a placa que iria ser
usada em sua primeira impressora, a CupCake) mas sofre do problema de ser uma placa
microcontroladora sofisticada, difícil de colocar para vender na época em que foi concebida e
mesmo difícil de montar por hobbyistas em eletrônica por envolver soldagens industriais. Em 2010
já aparecia a Gen4, e abreviando a história, em 2011 tivemos a última iteração oficial desta linha de
placas microcontroladoras: a Geração 7, feita com o intuito de facilitar ao máximo ao hobbyista de
eletrônica montar em casa ou na garagem, com PCB de um lado e conectores soldáveis a mão.

146
Figura 95. Eletrônica Gen7, com o pitoresco fundo escolhido para passar a idéia de poder ser montada nos
lugares mais remotos. Fonte: http://reprap.org/wiki/Generation_7_Electronics

Um fato digno de nota é que a versão brasileira da Gen7 (Gen7BR2), com componentes mais fáceis
de encontrar no mercado brasileiro, feitas pelo grupo ReprapBR, constam no site oficial, e as
primeiras versões das impressoras 3D de alguns fabricantes como a Sethi3D foram baseada nessa
eletrônica, por ser uma placa "all-in-one", tudo em uma, isto é, sem a acumulação de diversas placas
de circuito interconectadas.

O que nos leva ao tópico seguinte: a Gen3 e suas sucessoras foram ótimas idéias
tecnicamente — concentrar toda a eletrônica em uma única placa facilita a montagem, a
manutenção e a modificação, mas para indivíduos e empresas com maior know-how, ferramentas
mais caras e sofisticadas e acesso a mercados de componentes eletrônicos. Para interessados e
hobbyistas, especialmente fora dos EUA, tal empreendimento era complexo e dispendioso, e é
sempre bom lembrar que os sites chineses de eletrônicos em 2010-2011 ainda não tinham pegado a
tração que têm hoje. Essa tração veio, inclusive, do outro projeto open-source de sucesso.

O Arduino Salvou a Impressão 3D Open-Source

Em outubro de 2010, o projeto Arduino lançou o Arduino Mega. Com o mesmo poder computacional
do Arduino Uno, mas mais memória e pinos (8 kiB de RAM ao invés de 2, 128 KiB de flash ao invés
de 32, 54 pinos digitais ao invés de 14 e 16 pinos de entrada analógica ao invés de 6), ele era ideal
para ser o cérebro de uma impressora 3D. Poder-se-ia pensar até em ser uma placa dedicada, que
não dependesse da conexão ativa de um computador para gerir a impressão e a pudesse conduzir
desconectado dele.

O porém é que Arduino Mega resolve completamente o problema dos pinos e memória, mas
continua sendo uma placa microcontroladora de baixa potência. Em miúdos, isso quer dizer que os

147
sinais em seu barramentos não excedem 40mA e ela não tem elementos de circuitos (FETs, relés,
triacs, fusíveis e capacitores de alta potência) que gerenciam as correntes típicas de uma
impressora 3D — que podem chegar a dezenas de ampères.

No entanto, a solução pra isso também é relativamente simples. Ao invés das várias placas de
expansão que se colocavam em um Arduino Uno ou um PIC (basicamente porque os pinos eram
insuficientes e precisavam de multiplexação para os diversos componentes de impressora 3D), uma
única placa que pudesse controlar as correntes para aquecimento de mesa e extrusor, correntes
enviadas para os motores e ventoinhas e até organizar os pinos de entrada para endstops e sensores
de temperaturas era suficiente.

E foi assim que nasceu, em 2011, a placa que, tendo se escorado no sucesso retumbante do Arduino
Mega, até hoje é a mais usada em impressoras open-source, e também em algumas em impressoras
fechadas de mercado, a RAMPS — sigla de Reprap Arduino Mega Pololu Shield. O nome especifica
que é um "shield" (placa adicional, encaixável nos pinos) para o Arduino Mega especificamente e
com componentes Pololu. Pololu é a marca dos drivers de motores de passo acopláveis — do tipo
A4988.

Figura 96. Um típico 'kit RAMPS' da China, que já vem com um clone chinês do Arduino Mega, 5 drivers de
alta potência 'DRV8825', a RAMPS versão 1.4 e até um LCD grande com controles e entrada para cartão SD,
tudo por menos de 30 (trinta) dólares incluindo o frete. Hoje em dia as placas 'tudo-em-um' começam
lentamente a se tornar viáveis, mas ainda custam pelo menos o dobro do preço de um kit desses. Fonte:
aliexpress.com

A placa RAMPS e os drivers são open-source, e a página da RAMPS 1.4 do projeto reprap se destaca
2
por ser uma das páginas mais bem documentadas de projeto de hardware open-source até hoje ,
com não só todos os diagramas e arquivos necessários em formato Eagle, mas também com
instruções detalhadas e comentadas que serviriam de guia pedagógico para um curso de
introdução à microeletrônica.

148
Na página também se encontra em formato vetorial o desenho que é referência para todos os
hobbyistas que vão montar a sua primeira impressora 3D. Ele mostra, espacialmente, todas as
conexões dos componentes da impressora 3D à RAMPS, e como a RAMPS se conecta à energia (e em
duas conexões de 12 V, uma que leva até 11A para a mesa, e outra que leva até 5A para todo o resto
da impressora). Um detalhe importante é que como é a RAMPS que vai gerenciar a alta potência do
conjunto, é ela que se liga à fonte, não o Arduino Mega em que está conectada. Através de um diodo
no meio do slot de driver do eixo X, o diodo D1, a alimentação é repassado para o Arduino, de modo
que ele é ligado em conjunto com o resto da impressora. Se a tensão a ser usada pelo conjunto não
for 12V, ou se a corrente for sujeita a interferências, esse diodo deve ser removido e a conexão
deixada em aberto.

149
Figura 97. Esquema de ligação dos fios da RAMPS 1.4 do site da reprap, traduzido para português. O
'SDRAMPS' na figura (um leitor de cartão SD) raramente é utilizado; normalmente se colocam nesses
conectores e na fileira logo em frente um adaptador para ligação a um display LCD que já vem com leitor
de SD embutido. Fonte da figura: reprap.org

O que um controlador de impressão 3D deve ter

Baseado no desenho esquemático das conexões da RAMPS, essa é uma informação que já podemos
inferir. Basicamente, os seguintes componentes são necessários (a lista não é exaustiva):

• O microcontrolador ou microprocessador. Este é o "cérebro" do controlador de impressão,

150
onde roda o código (firmware) que lê a entrada (o arquivo a imprimir), aciona os diversos
dispositivos e permite o controle interativo. No caso da RAMPS, é o chip central do arduino em
que ela está ligada que faz esse papel. Tal chip é de 8 bits, mas existem dispositivos de 32 bits.

• A entrada de potência. É onde entra a energia que irá para os elementos que serão
energizados — motores de passo, servo motores, cartuchos aquecedores. Geralmente 12V DC ou
24 V DC. A RAMPS tem duas entradas simultâneas para 12V, uma que aceita até 5A de corrente e
uma que aceita até 11A (essa vai para a mesa).

• A entrada de energia dos componentes. É onde entra a energia de baixa potência que permite
ao controlador ser ligado, assim como a energia de sinais digitais e dos elementos passivos
como termistores e endstops. Ela pode ser derivada da entrada de potência. No caso da RAMPS,
ela tem um regulador de tensão ligada à entrada de potência de 12V que liga o arduino
conectado a ela. Em outros setups, pode-se ter a entrada de energia ligada primeiro e
energizando o microcontrolador; e este decidindo se liga a entrada de potência ou não. Este
modo proporciona economia e segurança: a fonte só é ligada quando necessário. Quando se usa
uma fonte de PC ATX para energizar a impressora, pode-se ligar um cabo da RAMPS até uma
entrada denominada "PSON" (Power Supply ON, ou "ligar fonte") para que o microcontrolador
tenha o poder de ligá-la ou desligá-la. Obviamente neste cenário o microcontrolador tem que
ser energizado por uma fonte de energia independente!

• As saídas de energia dos componentes de aquecimento. Cartuchos aquecedores dos


extrusores. Mesa e câmara aquecida, como são componentes que exigem potência muito maior,
costumam estar em trilhas separadas. São saídas reguladas por transistores (FETs). Na RAMPS,
as saídas denominadas D9 e D10 são destinadas aos extrusores, e a D8 (de potência maior a
transistor com dissipador maior), ligada à trilha de 11A, para a mesa. Outros elementos de
aquecimento possível são câmara de impressora e ventoinha aquecedora.

• As saídas de energia das ventoinhas. No caso a RAMPS a saída D9 pode ser usada para
ventoinha ao invés de um segundo extrusor, em outros controladores de impressão — como a
RUMBA — trilhas especiais de média potência são reservadas para isso, permitindo a cada
extrusor ter sua própria ventoinha controlada.

• Saídas para os motores. A RAMPS pode controlar até 5 motores independentes. Tipicamente os
motores dos eixos X, Y e Z mais dois extrusores, E0 e E1. A saída do eixo Z tem dois conectores
para que se possam controlar dois motores de forma idêntica, levando a contagem total a 6
motores. Outros microcontroladores podem ter mais saídas, como a Azteeg X3 Pro que tem 8
saídas de motores.

• Pinos de entrada para sensores eletrônicos como endstops, termistores, sensores de diâmetro
de filamento e outros componentes.

• Pinos de saída para dispositivos microcontroláveis extras como servo motor de sonda Z,
bloqueador de filamento e outros componentes.

• Drivers de motores, ou slots para drivers. Os motores de passos precisam de drivers e eles
podem estar soldados na placa controladora ou, como na RAMPS, encaixáveis em slots. Como
são entradas para drivers configuráveis, têm também uma fileira de três pares de pinos para
configuração dos drivers através de jumpers.

• Entrada USB ou algum outro meio de comunicação com computadores de mesa. Embora
algumas impressoras tenham outros meios como rede sem fio ou ethernet, a USB continua
sendo o jeito mais popular por ser um dispositivo robusto, barato e compatível com qualquer

151
computador moderno. Esta comunicação pode ser usada de vários modos: impressão em tempo
real, transmissão do arquivo para imprimir, atualização de firmware, controle da impressora
ou mudaça de configurações.

• Dispositivo de armazenamento (opcional): já é comum que as impressoras 3D de hoje em dia


venham com um slot para cartão SD ou pendrive USB. São geralmente usados para armazenar o
"gcode" criado pelos fatiadores de impressão e no caso dos microcontroladores ARM também
usados para armazenar configurações.

• Tela. Podendo ser de uma simples tela LCD de caracteres a uma touchscreen colorida,
geralmente é mais que apenas para apresentar informações, também permitindo entrada de
dados. É o caso da touchscreen (que permite a interação através do toque) e também dos LCDs
comuns disponíveis para a RAMPS, que vêm com um botão giratório pressionável para
interações com menus, um pequeno alto-falante para "bipes" e até mesmo uma entrada para
cartão SD embutida. Dois modelos especialmente populares são o Reprapdiscount Smart
Controller (display de caracteres com 20 colunas × 4 linhas) e o Reprapdiscount Full Graphics
Smart Controller (display gráfico monocromático). Como são open-source, têm várias derivações
compatíveis.
Vale notar que a maioria dos microcontroladores de impressão 3D, até mesmo os ARM de 100-
120 MHz, não têm capacidade suficiente para controlar uma tela gráfica colorida de alta
resolução, por falta de memória para mapeamento dos pontos e velocidade para gerenciá-la a
contento. Existem no mercado, no entanto, telas "inteligentes" (com processador próprio) que se
comunicam de forma simplificada com o microcontrolador, fazendo elas mesmas o
gerenciamento de memória, gráficos e animações. Assim, mesmo o microcontrolador mais
simples pode ter saída gráfica elegante e até controles por toque.

Figura 98. Controladores de LCD comumente encontrados em repraps. À esquerda, o Smart Controller, que
tem ainda um 'buzzer' para bipes, um botão giratório pressionável e um minibotão para reset. Perceba
ainda que a ligação à RAMPS é feita através de um adaptador. À direita o 'Full Graphics' Smart Controller,
maior e mais ‘quadrado’. Fonte: reprap.org

Um pouco mais sobre os drivers da RAMPS

Passamos sobre o funcionamento dos drivers ao explicarmos motores de passo, mas é necessário
também aprender a lidar com eles na prática, inclusive torná-los prontos pra uso. Drivers que já
são integrados na própria placa microcontroladora são fáceis de configurar e usualmente o fato de

152
serem configurados por software já faz com que pelo menos parte da tarefa seja automática. Mas a
RAMPS popularizou o padrão de drivers acopláveis e como isso criou um mercado à parte, muitos
outros microcontroladores de impressão 3D se preocupam em terem slots compatíveis.

Um dos primeiros drivers acopláveis foi o Pololu stepper driver board, modelo "A4983",
rapidamente sucedido pelo modelo "A4988" que adiciona proteção de corrente excessiva. Apesar de
terem licença proprietária, são um design simples de circuito e foram rapidamente sucedidas pela
marca Stepstick que produziu também um modelo A4988 mas open-source, com o design em
formato "Eagle".

Um driver terá certas características importantes que o definem. As mais importantes são:

• Número de micropassos máximo. Por exemplo, 16 micropassos no caso da A4988. O número


de micropassos é configurado pelo arranjo de três jumpers abaixo do encaixe do driver.
Geralmente os três jumpers no estado "conectado" equivalem ao número máximo de
micropassos do driver, e outros arranjos a número menor de micropassos.

Figura 99. Slots de extrusor (E0 e E1) em uma RAMPS e seus pinos de jumpers. Nos pinos para E1 (círculo
1), os jumpers estão todos desconectados, significando que não haverá micropassos - 1:1. Nos pinos para E0
(círculo 2), todos os jumpers estão conectados, configurando o driver para divisão de micropassos 1:16 se
for um modelo A4988. Foto do autor.

• Corrente máxima que suporta. É importante que o driver seja "compatível" com o motor
usado. Alguns motores podem exigir alta corrente como 1,8A para funcionamento (aparece nas
especificações como corrente máxima), e usar um driver que gerencie bem menos que
isso — como o TMC2100 cujo máximo é 1,2A — pode levar a componentes queimados. Mesmo
quando o driver aguenta, ficar perto do limite pode fazer com que esquente bastante; um A4988
aguenta até 2,0A, mas esquentará demais se ficar muito tempo entregando corrente alta (e no
mínimo terá que usar dissipadores de alumínio). Geralmente os drivers variam de capacidade
de 1,2A a 2,5A de entrega.

• Fórmula da corrente em função da Tensão de Referência. Para encontrar o "ponto ótimo" de

153
operação de um driver com o motor ligado a ele, é bastante recomendado um procedimento de
"afinação" que evite que o driver entregue corrente demais para o motor, sobrecarregando e
esquentando todo o conjunto, ou entregue corrente de menos, perdendo passos. O
procedimento tem que ser feito com a eletrônica energizada e conectada e, idealmente, a
corrente deveria ser medida.
Medir uma corrente em um circuito é um procedimento difícil. Envolve interromper o circuito
por onde a corrente passa e inserir um elemento medidor de baixa resistência elétrica para que
ela seja forçada a passar por ele.
No entanto, no caso do driver, existe um procedimento mais fácil. Uma tensão que lhe é
característica, ou Tensão de Referência ("Vref" - reference voltage), pode ser medida com
facilidade, e a corrente que nos interessa calculada a partir de uma fórmula. Esta fórmula
aparece no datasheet do driver, mas quando se compra drivers de lugares baratos como a
China, ele pode não ser facilmente encontrável, e mesmo a marca do driver não facilmente
identificável.
Neste caso, ainda é possível saber a fórmula para a tensão de referência. Os drivers do mesmo
tipo (A4988, DRV8825, etc.) usam a mesma fórmula, só variando um componente que é o Sense
Resistor, ou RS. É um resistor SMD que aparece em dobro na pequena plaquinha do driver, mas
como os designs variam (até para o mesmo tipo), sua localização é variável. O valor do RS é
indicado no datasheet, mas já estamos assumindo que não o temos em mão: portanto, o
primeiro passo é saber localizar, no driver, os componentes de interesse. O primeiro ponto de
interesse é saber onde ficam os "terras" do driver. É indicado na própria placa, na parte de
baixo:

Figura 100. Os terras dos drivers estão indicados em azul claro.

Virando os drivers, podemos identificar o resto dos componentes nas placas:

154
Figura 101. Os drivers mais populares usados em RAMPS, o A4988 (em verde, mas encontrado também em
vermelho) e o DRV8825 (em roxo). Os pontos de 'terra' são os que achamos na foto anterior. O
potenciômetro é o disquinho de metal giratório, indicado em laranja. E o RS são os 'sense resistor

No caso do DRV8825, implementações dele que usam RS diferente de 0,1Ω são virtualmente
inexistentes, mas para o A4988 os valores de 0,05Ω e 0,2Ω são comumentes encontrados.

Vamos então, consultar os respectivos datasheets e encontrar as fórmulas para saber a Vref desejada
em função da corrente máxima.

DRV8825
O datasheet do driver pode ser encontrado na página da Texas Instruments:
http://www.ti.com/lit/ds/symlink/drv8825.pdf

A fórmula da corrente — chamaremos de Imax — em função da Vref e de RS é:

Como sabemos que RS é sempre 0,1Ω, substituímos:

ou, colocando Vref em função de Imax:

Em outras palavras: se o DRV8825 está ligado a um motor que aceita corrente máxima de 1,5A, a
tensão medida em Vref deve ser:

A4988
O datasheet do driver é encontrado na página da Allegro:
http://www.allegromicro.com/~/media/Files/Datasheets/A4988-Datasheet.ashx. O que procuramos é:

155
O que equivale a .
No caso de usarmos um motor com corrente máxima de 1,2A e o nosso driver acima com RS de 0,1Ω,
a fórmula fica:

Como colaboração de André Ruiz do grupo ReprapBR, temos a seguinte tabela para consulta rápida
de DRV8825 e A4988:

• Outros drivers: o A4988 e o DRV8825 são de longe os mais usados nas impressoras 3D atuais.
Outros drivers existem — e com certeza mais aparecerão — mas têm uso muito confinado. Por
outro lado, isso facilita na fórmula de Vref, visto que seu RS não varia com a pouca
disponibilidade. Uma tabelinha de alguns drivers de mercado mais usados, e suas respectivas
vantagens e desvantagens segue:

Driver Corr. Fórmula Máx. Uso


máx. Microp
assos
A4988 2,0A Vref = Imax × 8 × RS 16 Driver mais popular e mais barato,
facilmente encontrado nas lojas chinesas.
Esquenta bastante quando perto da
corrente máxima.
DRV88 2,5A Vref = Imax / 2 32 Preço um pouco maior que A4988, mas
25 consegue mais micropassos, roda um pouco
mais frio e aguenta maior corrente.
LV8729 2,0A Vref = Imax / 2 128 Mais difícil de obter e mais caro que o
DRV8825, tem como vantagens o silêncio e
movimento extremamente suave, com 128
divisões de micropassos.
TMC21 1,2A Vref = Imax / 1,9 256 A maior vantagem deste driver é a
00 subdivisão extrema em 256 micropassos e o
silêncio, mas a corrente máxima baixa
limita bastante seu uso.
TMC21 2,0A Vref = Imax 256 Aceita picos breves de 2,5A. É altamente
30 configurável e silenciosa.
RAPS12 2,2A Vref = Imax / 2 128 Criado junto à placa RADDS para Arduino
8 de 32 bits, tem uso popular em placas ARM
e se destaca por um potenciômetro extra
para configuração manual do decaimento e
também por vir com um dissipador gigante.
SD6128 2,2A Vref = Imax / 2 128 Semelhante à RAPS128 sem o
potenciômetro extra.

156
Vale notar que quando a divisão de micropassos é 128 ou superior, somente microcontroladores
mais poderosos que os usados em Arduinos de 8 bits conseguirão aproveitar tais vantagens. Uma
curiosidade sobre os drivers é o recurso frequentemente anunciado de ser "silencioso"; isso é algo
que se obtém deixando as frequências de trabalho fora do espectro audível (maior que 20 kHz,
embora acima de 17 KHz já seja normalmente suficiente).

Ajustando manualmente a Vref dos drivers

Uma vez que a RAMPS esteja montada, com os motores ligados, os drivers encaixados e o firmware
carregado, deve-se ligá-la e pelo LCD ou por algum print host, tentar fazer os motores girarem. Os
motores não precisam estar ligados nos eixos; pode ser até melhor testá-los sem estarem montados.
Tome especial cuidado no encaixe de drivers A4988 e DRV8825, pois eles têm o potenciômetro em
sentido contrário. Veja a foto abaixo para ter a referência.

Se já sabemos a Vref que precisamos, devemos procurar chegar o mais próximo dela girando o
potenciômetro. Deve ser usada uma chave de fenda ou philips de plástico ou cerâmica para isso,
pois uma que conduza pode gerar faísas ou contatos inesperados. Para o sentido horário, a tensão
medida *aumenta*; para o sentido anti-horário, ela *diminui*. Girar demais o potenciômetro faz
ele cair numa "zona morta" em que a tensão medida flutua aleatoriamente, basta continuar girando
até a zona em que ela volta a mudar linearmente.

Um multímetro será usado. É necessário colocar no ajuste de tensão direta mais próximo de 1V. A
ponta de prova positiva — vermelha — deve ser encostada no parafuso do potenciômetro. A
ponta de prova negativa — negra — deve ser encostada em algum Terra (GND) conforme visto em
foto anterior. O melhor é escolher o terra mais distante do potenciômetro, para evitar curtos
acidentais. Alternativamente, a ponta de prova negativa pode ser usada no negativo da fonte ou
das entradas da RAMPS também.

Figura 102. Procedimento de ajuste de tensão dos drivers em uma RAMPS. Para simplicidade ela é
mostrada desconectada e desligada, mas o procedimento deve ser feito a quente com os motores ligados.
Usam-se multímetros com as pontas de prova nos lugares indicados e um instrumento de plástico ou
cerâmica para girar o potenciômetro e ajustar a tensão. Os valores mostrados nos multímetros
correspondem aos exemplos ilustrados anteriormente. Durante o procedimento de ajuste, é aconselhado
não deixar a regulação alta por muito tempo pois há perigo de sobreaquecer e queimar os drivers.

A chave de fenda ou philips de plástico ("ceramic screwdriver" nos sites de compra) pode ser
difícil de adquirir. Uma alternativa é imprimir em PLA uma substituta.

157
Figura 103. Ferramenta plástica impressa para alinhamento do potenciômetro (trimpot) — versões em
fenda e em philips, com cabo fino ou cabo grosso para maior firmeza, disponibilizado pelo autor deste livro.
Baixável em https://www.thingiverse.com/thing:1080946

Modo de decaimento: quando e como ajustar

Modos de decaimento de passos são os mesmos que vimos ao tratar de motores de passo: modo
rápido (fast decay mode), modo lento (slow decay mode) e modo misto (mixed decay mode).

Para contextualizar a dificuldade de mudá-los, é bom lembrar que o início do movimento reprap foi
marcado pela adesão de hobbyistas e estudantes de eletrônica à tarefa de combinação e
experimentos com motores e dispositivos diversos de mercado, com até mesmo os drivers vindo
desmontados, devendo terem os componentes soldados na minúscula plaquinha de circuitos. Ao
mesmo tempo, os revendedores e produtores interessados no mercado se preocupavam em
expandir o mercado exigindo cada vez menos conhecimento para se colocar uma impressora 3D
em funcionamento, exigindo menos experimentos e tentativas.

Componentes hiper-especializados como os drivers, portanto, deveriam ser vendidos de fábrica


com ajustes consideravelmente universais e perfeccionados para os componentes com os quais se
conectam. A mudança desses defaults seria tão rara que não valeria a pena mantê-los configuráveis.
E os hobbyistas interessados nisso sempre poderiam comprar seus próprios componentes
desmontados para soldar e decidir por outros defaults.

Os modos de decaimento dos drivers passaram por esse processo. A maioria dos drivers hoje em dia
funciona por default com um algoritmo de "auto-seleção", uma heurística que analisa sinais atuais
e passados e reajusta o modo de decaimento de acordo.

Mesmo assim, pode haver ocasiões em que seja preferível mudar o default dos drivers para algo
que funcione mais de acordo com o que se deseja. Algumas situações possíveis — que são as que
fogem do usual — são:

158
• Tensão da fonte diferente de 12V- com uma fonte de maior tensão, como 24V ou 35V, para a
entrega da mesma potência é necessário menos corrente no circuito. Isso pode fazer com que o
decaimento precise de ajustes, especialmente no que concerne à entrega de corrente. Um
exemplo é com o driver DRV8825 em máxima divisão de micropassos (1:32) e motor de baixa
corrente; ele pode perder passos no modo default de auto-ajuste, e pode se beneficiar de ser
colocado em modo de decaimento rápido.

• Microcontrolador ARM — tanto por trabalharem em tensão nominal default de 3,3V quanto por
comumente usarem drivers mais raros com maior divisão de micropassos, tais
microcontroladores podem precisar de ajustes finos para as potências, correntes, frequências e
tensões com que trabalham.

• Grande volume de impressão — maior volume de impressão implica em motores percorrendo


distâncias contínuas maiores, com a aceleração sendo considerável. A suavidade do movimento,
assim como a ação de contraposição à inércia sofrem considerável influência do decaimento.

• Grande carga (como um extrusor pesado) ou alta velocidade — o decaimento poderá favorecer
um caso ou outro, raramente os dois. Decaimento inadequado em ambos os casos causa o efeito
de ringing, ou "ziguezagues" nas linhas de impressão.

Dito isto, mudar esse default, na maioria dos drivers, exige mexer nas soldas do circuito, geralmente
criar uma ligação (direta ou com resistor) entre um pino de configuração e uma tensão de
referência (Terra/GND ou Vcc/5V). É fora do escopo entrar nas configurações de cada driver (e isto
pode ser encontrado em seus respectivos datasheets), mas é possível citar dois exemplos:

• A4988. O driver funciona por padrão em auto-seleção (misto ou lento). A mudança desta
configuração se obtém com o pino ROSC — Region Orthogonal Signal Correction, normalmente
colocado em Vcc. Com o pino soldado diretamente com o Terra, o modo misto é usado quando
há divisões de micropassos e o modo lento é usado quanto há passos inteiros (1:1). Com o pino
ligado a um resistor ao terra, auto-seleção com o tempo desligado (off-time) variável de acordo
com o resistor. Há uma variante do A4988 que tem o off-time regulável por um segundo
potenciômetro: http://reprap.org/wiki/G3D_driver. Um dos posts referenciais sobre o assunto, do
usuário nophead, trata desta configuração do A4988:
http://hydraraptor.blogspot.com.br/2012/04/stepstuck.html

• DRV8825. O driver tem um pino "DECAY" especialmente pra isso, geralmente em GND (terra)
para modo misto. Ligando-se o pino a Vcc, ele passa a atuar em modo de decaimento rápido.

159
Figura 104. Pino 'DECAY' de um driver DRV8825 ligado ao pino M2 para receber 5V e deixar selecionado o
modo de decaimento rápido ('fast decay'). Fonte: http://www.morgan3dp.com/stepstuck-revisited-drv8825/

Visão retroativa é 20/20: os defeitos da RAMPS

Não há dúvidas que para sua época a RAMPS solucionou um bocado de problemas de forma genial,
de custo a formas de controle. No entanto, olhar para o passado de forma crítica sempre é mais
fácil que, no presente, prever o que pode dar errado no futuro. Hoje, os defeitos de projeto da
RAMPS estão mais visíveis que nunca e ela parece cada vez menos adequada para novos projetos
de impressora 3D. Alguns desses defeitos são:

• Os termofusíveis amarelos — para proteção contra superaquecimento, a RAMPS tem um


termofusível menor MFR500 para a via de 5A e outro termofusível maior MFR1100 para a via de
11A. Esses fusíveis, no entanto, são tremendamente problemáticos: são grandes e frágeis,
frequentemente atrapalhando a fiação e quebrando na perninha de conexão; são propensos
eles próprios a superaquecimento e até combustão, especialmente o MFR1100 que só aguenta
até 16V; são difíceis de encontrar no mercado brasileiro. Muitos hobbyistas compram RAMPS
prontas pelo preço e simplesmente removem esses termofusíveis, trocando por fusíveis comuns
de corrente ou até mesmo fazendo simplesmente a conexão direta. A versão 1.4.2 da RAMPS os
troca por fusíveis de automóveis.

• Incapacidade para 24V — a ausência de um componente que possa energizar o arduino em


24V, o projeto original com capacitores eletrolíticos de 16V e o já citado termofusível MFR 1100
são grandes impeditivos para se usar sem modificações a RAMPS em 24V, uma opção de fonte
cada vez mais popular devido ao melhor aproveitamento de potência. O problema dos
capacitores tem sido resolvido com a maioria dos vendedores, mesmo os chineses de baixo
custo, já vendendo a placa com capacitores de 35V, mas ainda é preciso ter tal critério para
escolher o produto.

• A orientação dos drivers — a RAMPS carece de conectores direcionados para conexão dos
drivers de motores de passos. É muito fácil conectá-los ao contrário, o que leva a que queimem.
O problema é agravado por os drivers mais populares, A4988 e DRV8825, terem o potenciômetro
em lados diferentes da placa e parecerem "invertidos".

160
• A orientação dos conectores de endstop — um conector de endstop colocado ao contrário
pode fazer a placa queimar.

• O conector de energia é subdimensionado — a RAMPS tem uma trilha de até 5A e outra de até
11A; o conector MODU verde de 4 vias onde a energia delas é ligada, no entanto, é projetado
para um máximo de 10A. Ainda que geralmente 11A esteja dentro da "margem de erro" do
conector, não são raros os casos em que este conector "derrete" por superaquecimento.

• Pinos de conexão dos motores muito estreitos — existem variações de diferentes espessuras


dos conectores de motores bipolares. Com o estreito espaçamento e disposição dos conectores
na placa, alguns conectores simplesmente não se encaixam se não forem lixados ou cortados.
Esse problema é especialmente contundente nas duas conexões em paralelo para os motores do
eixo Z.

• Conector superdimensionado para ventoinha — a RAMPS tem apenas um conector para


ventoinha microcontrolável e o usuário tem que escolher entre usar tal conector para o
aquecedor de um segundo hotend ou a ventoinha. Isso quer dizer que extrusores duplos em
RAMPS não terão ventilação controlada no bico. A potência necessária para acionar uma
ventoinha é menor que a necessária para esquentar um hotend; outras placas têm saídas de
baixa potência extras para ventoinhas.

• Versão "congelada" na 1.4 — embora não seja inteiramente verdade (a versão mais nova
"oficial" no momento da publicação deste livro é a 1.4.2, com pequenas melhorias), a versão 1.4,
de 2011, é a quase universalmente vendida a preços baixos.

• Dependente do Arduino — ao mesmo tempo uma vantagem — por usar um componente


facilmente encontrável -, é também uma desvantagem por envolver montagens e por ter dois
componentes diversos que podem acarretar problemas. Existem placas que juntam a
funcionalidade de um shield ao microcontrolador arduino, como a RUMBA e a Sethi3D CPU.

• Subdimensionada para os tempos atuais — microcontrolador de 8 bits lento (16 MHz), saída


para apenas dois extrusores, falta de ethernet ou wifi e outros problemas semelhantes são
decorrentes do baixo custo e da ṕoca em que foi concebida. Hoje já temos controladores muito
mais sofisticados, com telas coloridas e capacidade até de fatiar diretamente peças 3D.

161
Figura 105. Alguns dos problemas descritos. 1 - conector de ventoinha ou extrusor (D9); 2 - termofusíveis; 3
- conectores simétricos, sem indicação de orientação; 4 - pinos de motores estreitos; 5 - pinos de endstops
sem orientação clara e sem proteção contra inversão.

Outros controladores de impressão: a ascensão dos ARM

Apesar de todos defeitos da RAMPS, sua popularidade continua alta e o preço de um conjunto
completo com arduino, LCD e drivers é quase imbatível comparado a outras eletrônicas. E pra
sedimentar ainda mais essa dominação de mercado, como foi uma das primeiras eletrônicas a
surgir para repraps, a quase totalidade dos firmwares open-source disponíveis, isto é, o software
que controla a eletrônica, foi feita para ela. Este tipo de software, conceitualmente simples a
princípio, é no entanto extremamente crítico: ele controla eletronicamente elementos de
temperatura, mecânica, velocidade e torque de um dispositivo mecatrônico em um trabalho que
dura horas. Qualquer pequeno deslize no código pode ser responsável pela falha (e consequente
perda financeira) de todo este trabalho, sem contar os riscos reais de estragar fisicamente o
equipamento ou até causar incêndios e outros acidentes. A escolha de um firmware maduro, estável
e extensivamente testado não é, portanto, um luxo, mas uma necessidade. Acrescente-se a isso que,
apesar da baixa capacidade de processamento de um arduino, tais firmwares ganharam recursos
sofisticados e complexos que não são fáceis de reproduzir em controladores de impressão mais
avançados mesmo tendo o código-fonte (em grande parte por haver muito código de baixo nível).

A maioria dos controladores de impressão realmente viáveis como alternativa à RAMPS, portanto,
são compatíveis com os firmwares desenvolvidos pra ela, tendo pouco mais a oferecer que
proteções eletrônicas, número maior de saídas ou a comodidade de um controlador unitário.
Nomes como Melzi, Gen7, Azteeg X3, RaMBo, RUMBA, Sanguinololu são placas "tudo-em-um"
baseadas em arduino de 8 bits preparadas para receber os mesmos firmwares do Arduino com
RAMPS. Certamente que têm suas vantagens e seus fãs — mas não representam um salto
tecnológico necessário para o "próximo nível" das impressoras 3D. Em especial, para impressoras
3D estilo delta, o cálculo de transformação dos eixos nesses processadores de 8 bit é tão lento que
efetivamente limita a velocidade máxima que os motores podem ter.

162
A situação tem mudado mais recentemente, porém, com a crescente popularização dos
microcontroladores baseados na arquitetura ARM de 32 bits. Os ARMs são baratos, poderosos,
eficientes e fáceis de encontrar no mercado, mas sua eficiência vem em parte de funcionar em
baixas voltagens, especialmente 3,3V. O Arduino Mega usa 5V como tensão de referência, e muitos
dos dispositivos que funcionam em 5V teriam que ser adaptados ou substituídos para funcionar a
contento em controladoras baseadas em ARM.

E isto já havia sido tentado desde 2013, começando com shield estilo RAMPS open-source RAMPS-FD
para o Arduino Due, um Arduino com microcontrolador ARM Cortex-M3 de 84 MHz, e mais tarde a
open-source SMART RAMPS e a proprietária RADDS. Nunca tiveram muita tração de mercado no
entanto porque os designs tinham falhas e o firmware que as suporta (repetier firmware) era
relativamente bugado para ARM. A placa Duet com o mesmo microcontrolador, suportada pelo
Firmware Reprap de Adrian Bowyer e pela respeitada Think3DPrint3D chegou a ter alguma tração e
tem opções que realmente a diferenciam, como expansões e rede.

Muitos outras tentativas de mercado apareceram no período entre 2012 a 2014, com algumas sendo
até baseada em ARMs de maior potência, como os shields BeBopR e Replicape, feitos para a placa
open-source da Texas Beaglebone Black, que roda Linux em um ARM poderoso com 512 MB de
RAM.

A mudança, no entanto, veio mesmo com o firmware Smoothie e a placa para o qual foi feita, a
Smoothieboard, que leva um processador ARM Cortex-M3 de 120 MHz. Ambos open-source, com a
Smoothieboard tendo de fábrica ethernet e cartão SD e o Smoothie (às vezes chamado de
Smoothieware) tendo nascido no projeto reprap, respeitando os padrões e recomendações de gcode
deste. Sendo um firmware fácil de obter, de entender e de configurar, ele garantiu o sucesso da
eletrônica, e o que cristalizou o projeto viável mundialmente foram os clones de baixo preço que
surgiram. Nomes como AZSMZ, MKS SBASE, Azteeg X5 Mini e Sunbeam 2.0 já têm ganhado
notoriedade pela compatibilidade com o Smoothieware e muitas impressoras — especialmente
deltas — sendo construídas em cima deles. Infelizmente, as chinesas (AZSMZ e MKS SBASE) têm sido
bastante criticadas porque apesar de baseadas em design open-source não liberaram os fontes de
seus designs e se encontram, atualmente, em uma situação de antagonismo com a comunidade e
revendedores da Smoothieboard.

Figura 106. À esquerda, a Smoothieboard original, open source. À direita, a clone chinesa compatível e
proprietária MKS Sbase v1.3. A smoothieboard usa drivers soldados à placa do tipo A5984, a MK Sbase usa
DRV8825; ambos têm divisões de até 32 micropassos

163
Maiores referências sobre outros controladores, especialmente os baseados em ARM,
podem ser encontradas nos seguintes endereços online:
• http://reprap.org/wiki/List_of_electronics — a lista básica dos
microcontroladores do projeto reprap e suas características.

• http://reprap.org/wiki/Comparison_of_Electronics — uma tabela comparativa de


tais controladores.

• Controlador open-source Duet: http://www.reprap.org/wiki/Duet e


https://www.duet3d.com/

• Smoothieboard e Smoothie: http://reprap.org/wiki/Smoothieboard e


http://smoothieware.org/

• Comparação entre Duet e Smoothieboard:


http://forum.seemecnc.com/viewtopic.php?f=111&t=9205

 • AZSMZ e MKS SBASE podem ser encontradas nos sites chineses para venda.

• Muitas dessas marcas têm também placas baseadas em arduino de 8 bits, como
a Azteeg X3 e MKS Gen. Verifique cuidadosamente para não comprar gato por
lebre.

• Muitas vezes é difícil mudar uma impressora totalmente conectada e funcional


para um novo controlador de impressão. Soluções de mercado para facilitar
essa transição existem, como as réplicas da RAMPS que funcionam com
Arduino Due ao invés de Arduino Mega. No entanto, se a dificuldade de
transição se encontra não no firmware mas nas conexões físicas e drivers, uma
boa maneira de fazer a transição pode ser trocar o Arduino — e colocar um
microcontrolador que encaixe perfeitamente na RAMPS comum, reusando as
conexões. Essa é a idéia do controlador "Re-ARM" da Panucatt, que roda o
Smoothieware e oferece pinos compatíveis com 5V, um microcontrolador de 32
bits de 100 MHz e várias opções de conectividade.

164
Figura 107. O "Re-ARM", um microcontrolador que pode substituir o Arduino Mega do seu conjunto RAMPS
+ Arduino. Disponível em http://www.panucatt.com/Re_ARM_for_RAMPS_p/ra1768.htm

• Muita confusão vem do fato que um embarcado ARM popular de hobbyistas, o Raspberry Pi, é
comumente visto conectado ao hardware de impressoras. A confusão vem de supor que ele está
servindo como o controlador de impressão acionando motores, aquecedores, etc., quando na
verdade ele está agindo como se fosse um computador comum, enviando o trabalho de
impressão pela USB ao controlador da impressora. Existem diversos softwares para o Linux do
Raspberry Pi (print hosts) que permitem isso, como o octoprint, o astroprint e o repetier server.
O Raspberry Pi é um embarcado potente mas com limitações eletrônicas que dificultam seu uso
como controlador de impressão, como a falta de um relógio de hardware, de entradas
analógicas e de PWM de hardware. Ainda assim, existe um firmware feito especialmente para
este embarcado que utiliza de diversos truques de software para contornar estas limitações, o
Printipi, disponível em https://github.com/Wallacoloo/printipi/. No momento da publicação deste
livro, o software ainda se encontra em estado experimental e está há mais de um ano sem
atualizações.

Firmware

Já conhecemos a eletrônica, mas o que roda nela? No Universo Maker, o Arduino já é velho
conhecido, assim como o seu ambiente de desenvolvimento que leva o mesmo nome: um IDE
simples feito em Java inicialmente para a extensão também em Java chamada "Processing", mas
readaptada para funcionar com um dialeto de C que compila para o código de máquina do chip
microcontrolador que roda nos arduinos de 8 bits, o "Atmel AVR". A instalação padrão do IDE
Arduino vem com uma série de bibliotecas que encapsulam funções como ajustar sinais de pinos,
receber sinais, gerar frequências, enviar e receber dados simples, escrever em um LCD e outras
tarefas. O IDE também é adaptado para usar de forma transparente o compilador C e enviar de
forma fácil o código compilado para a placa Arduino. Esta, por sua vez, vem preparada com uma
conexão USB que simula uma porta "serial" (envio e recepção simples de dados), e é pré-gravada de
fábrica com um firmware mínimo, chamado bootloader, que fica escutando nesta porta serial

165
simulada por envios de programas de usuários, e quando a porta não está sendo usada deixa tais
programas sendo executados.

Esse modo de funcionamento simples e direto, que elimina quase todos os obstáculos ao
aprendizado e à "mão na massa" para que mesmo o usuário mais leigo simplesmente ligue a placa
na USB de seu computador, chame o IDE Arduino e escreva o código que quer ver funcionar, sem
nenhuma das complexidades tradicionalmente envolvidas em programação de microcontroladores.
Para fazer um led piscar, nada de usar um JTAG em pinos especiais, configurar flags e fusos de um
IDE pesado e cheio de menus, de ficar o dia inteiro lendo o manual da plaquinha. Ao invés disso,
basta apertar um botão:

Figura 108. A IDE Arduino com um programa para piscar o LED embutido da plaquinha
microcontroladora. Pressionando o botão da setinha (em amarelo), o programa é enviado pela USB e
imediatamente começa a executar.

Já dissemos que a história da reprap é entremeada com a do Arduino, e isso se estende ao IDE. IDE
que foi e continua sendo um alvo predileto de reclamação por profissionais que mexem com
embarcados, dada sua simplicidade: dizem não ter recursos avançados de edição, de não oferecer
completação de código, de esconder detalhes de implementação e, sobretudo, de não ser propícia
para programas complexos de vários módulos e cabeçalhos, capotando sob seus próprios defeitos
após as primeiras centenas de linhas de código.

166
Figura 109. O firmware Marlin no momento da publicação, com 231 arquivos e 88 mil linhas de código.
Algo impossível de acontecer, segundo os detratores da IDE e do microcontrolador Arduino.

Tais acusações não são totalmente desprovidas de mérito: a simplicidade do IDE Arduino realmente
pesa contra a escrita de código muito complexo. O fator faltante aqui foi considerar o peso do
ecossistema open-source: muitas mentes criativas trabalhando em paralelo conseguem tratar
grandes complexidades. A popularidade do Arduino trouxe o público, e dentre esse público muitos
eram desenvolvedores.

No Início do projeto reprap, o software que rodava no Arduino ("firmware") nem mesmo tinha um
nome muito definido: era chamado de "Reprap Gcode Interpreter" ou "Reprap Firmware", e tratava-
se de um executador online de comandos de controle numérico recebidos pela USB do arduino para
movimentações da impressora. Naturalmente, com a diversificação característica de projetos open-
source, ficar mexendo em uma dúzia de arquivos de código-fonte para montar uma impressora
levemente diferente começou a tornar-se aborrecido e limitante, e os projetos mais elaborados
começaram a surgir, sendo mais fáceis de configurar e também agregando mais recursos como o
suporte a LCD.

Como na história do extrusor AJGW, o aparecimento e evolução desses softwares envolveu muitas
instituições e mentes brilhantes, cada uma dando suas colaborações. Pode-se dizer que a história
começou no controlador genérico de máquinas CNC *grbl*, cujo código foi disponibilizado a partir
de 2009, com o desenvolvimento comunitário acontecendo a partir de 2011. Em paralelo a isso, em
2010 uma equipe de 6 pessoas na Universidade de Purdue desenvolveu o conjunto *Hydra-MMM*,
consistendo de um firmware pra Arduino e um Print Host em java. No mesmo ano, o reprapper
Tonokip adaptou o código do firmware do Hydra-MMM para se adequar melhor ao padrão reprap e
criou o *tonokip firmware*, que no ano seguinte deu origem ao *Sprinter* de Kliment e logo em
seguida o código foi reutilizado pela empresa alemã Hot-World GmbH com a marca Repetier
(*Repetier firmware*), que também é usada em um servidor de impressão (Repetier Server) e um

167
print host (Repetier Host). Até hoje, o Repetier Firmware é um dos dois firmwares mais utilizados
em controladores de impressão baseados em arduinos de 8 bits, com uma versão funcional em
Arduino Due (32 bits).

O outro firmware mais utilizado, o *Marlin Firmare*, surgiu de uma combinação do grbl com o
Sprinter, tendo sido criado em agosto de 2011 com suporte financeiro da empresa Ultimaker. Tendo
o desenvolvimento mais distribuído que o Repetier, também tem mais forks (derivações), como o
cada vez mais conhecido *Marlin Kimbra*. Todos os softwares citados usam a licença de software
livre GPL (GNU Public License) versão 3, da Free Software Foundation, e ocorre troca de idéias e até
de código entre eles.

Digno de menção ainda é o firmware original *Teacup*, ainda desenvolvido (desde 2010) mas bem
menos utilizado que os anteriores. É licenciado sob a GPL versão 2 e também tem uma versão para
ARM.

O *Smoothieware*, firmware mais utilizado em ARM, foi criado em 2012 a partir também do grbl e,
como o Repetier, é mantido por uma empresa com desenvolvedores contratados, mas aceitando
contribuição comunitária. Licenciado sob a versão 3 da GPL.

Configuração do firmware: o legado de desenvolvedores

O firmware vai carregar consigo a informação de toda a parte mecânica da máquina, que peças
funcionam e como, e quais recursos estão ativados. Por exemplo, é no firmware que se configura
quantos extrusores a impressora tem, se ela tem mesa aquecida, quais são as dimensões máximas,
que sistema de eixos usa (delta, cartesiana, etc.), se terá autonivelamento e com que tipo de sensor,
quantas voltas de motor equivalem a quantos milímetros de movimento, qual a velocidade máxima
que ela aceita e muito mais. Por isso, o firmware tem que ser configurado.

Os procedimentos de configuração do Repetier firmware e do Marlin foram bastante simplificados


se comparados ao reprap firmware original: ao invés de editar uma dúzia de arquivos do código-
fonte, eles centralizam a configuração em um único arquivo de cabeçalho, que passa a funcionar
como um arquivo-texto de configuração, e com comentários dizendo o que significa cada uma das
configurações. Este arquivo tem o nome de Configuration.h. Por exemplo, no Marlin, para definir a
linguagem mostrada nos LCDs, você tem uma seção assim:

168
//
// LCD LANGUAGE
//
// Here you may choose the language used by Marlin on the LCD menus, the following
// list of languages are available:
// en, an, bg, ca, cn, cz, de, el, el-gr, es, eu, fi, fr, gl, hr, it,
// kana, kana_utf8, nl, pl, pt, pt_utf8, pt-br, pt-br_utf8, ru, tr, uk, test
//
// :\{ 'en':'English', 'an':'Aragonese', 'bg':'Bulgarian', 'ca':'Catalan',
'cn':'Chinese', 'cz':'Czech', 'de':'German', 'el':'Greek', 'el-gr':'Greek (Greece)',
'es':'Spanish', 'eu':'Basque-Euskera', 'fi':'Finnish', 'fr':'French', 'gl':'Galician',
'hr':'Croatian', 'it':'Italian', 'kana':'Japanese', 'kana_utf8':'Japanese (UTF8)',
'nl':'Dutch', 'pl':'Polish', 'pt':'Portuguese', 'pt-br':'Portuguese (Brazilian)', 'pt-
br_utf8':'Portuguese (Brazilian UTF8)', 'pt_utf8':'Portuguese (UTF8)', 'ru':'Russian',
'tr':'Turkish', 'uk':'Ukrainian', 'test':'TEST' }
//
#define LCD_LANGUAGE en

As linhas em cinza são "comentários" de código em inglês dizendo os valores possíveis para as
configurações e a linha colorida é a definição (#define) de um valor - a linguagem usada no LCD. Se
quisermos mudar o valor de "en" (inglês) para pt-br (português brasileiro), basta mudar a linha
para:

#define LCD_LANGUAGE pt-br

Até aí, não parece muito difícil. No entanto, algumas configurações serão bem difíceis de entender
para o usuário novato e o fato de serem em inglês também não ajuda; algumas descrições pedem
que sejam vistas referências em outros arquivos e, por fim, para mudar esses valores o usuário
deve abrir o arquivo de projeto do firmware no IDE Arduino e, depois de mudar o que precisa,
compilar e subir para o microcontrolador ligado à USB.

169
Figura 110. A configuração do Marlin. Ela é feita editando dois arquivos: o Configuration.h para o básico e
o Configuration_adv.h para ajustes mais avançados. O manual de configuração fica em http://marlinfw.org/
docs/configuration/configuration.html

O Repetier Firmware funciona de forma semelhante ao Marlin: ele usa um único arquivo
Configuration.h que o usuário deve editar para configurar a sua impressora. No entanto, a Hot-
World GmbH procurou atingir um público mais leigo e tem, na página oficial do firmware, um
configurador web que permite que ao invés de editar o cabeçalho, o usuário configure toda a placa
usando o navegador, e no fim baixe o IDE Arduino inteiro com o projeto incluído e configurado. Ele
ainda tem que conectar a placa da USB, mandar compilar e subir o firmware para a placa, mas de
forma bem menos propensa a erros.

170
Figura 111. A interface web para configurar a versão 0.92 do Repetier Firmware, disponível em
https://www.repetier.com/firmware/v092/. Note que cada campo tem seleções e ajuda sobre o significado da
configuração.

Outros firmwares tratam a questão da dificuldade de mexer com estes ajustes de máquina com
estratégias diversas. O Teacup, por exemplo, vem com um programa configurador gráfico em
python; o Smoothieware permite que a configuração seja toda feita colocando um arquivo-texto de
nome config no cartão SD do microcontrolador com os ajustes.

A EEPROM

Um dos recursos disponíveis nos controladores baseados em arduino e que também se pode ativar
ou desativar pela configuração do firmware é a *EEPROM*. Este é um tipo de memória não-volátil
(isto é, não é perdida com o desligamento) que funciona como se fosse um minúsculo disco rígido, e
guarda as configurações mais importantes do firmware. Quando o firmware é executado pela
primeira vez com a configuração para EEPROM ligada, formata a área se não tiver sido usada
anteriormente e popula com os valores com que foi configurado. Quando é executado outras vezes,
automaticamente obtém os valores da EEPROM, ao invés de usar os internos. Se por um lado isso
ajuda a não ter que recompilar o firmware a cada vez que se muda a configuração, confunde os
usuários por os valores de uma compilação nova não estarem sendo usados.

Os defaults mudam de acordo com o firmware. No Marlin, a configuração default tem a EEPROM
desativada, e ela é ativada mudando a linha

171
//#define EEPROM_SETTINGS

para

#define EEPROM_SETTINGS

ou, em outras palavras, tirar o "//" do começo da linha. A isso se chama descomentar uma linha de
código, isto é, deixá-la ativa. No IDE arduino, as cores da linha mudam entre comentada e
descomentada.

No Repetier firmware, o default é EEPROM ativada. Para desativá-la, deve-se mudar a linha

#define EEPROM_MODE 2

para

#define EEPROM_MODE 0

Quando se quiser habilitá-la de novo, pode-se mudar o EEPROM_MODE para um número diferente
de zero; colocando-se um número não usado anteriormente, o firmware na primeira execução re-
popula a EEPROM com os valores internos.

Alimentação
A impressora 3D, como todos os dispositivos eletrônicos microcontrolados, precisa ser alimentada
com uma fonte de tensão constante para o seu funcionamento. As tomadas domésticas oferecem
tensão alternada (127V AC ou 220V AC); é preciso o uso de um dispositivo que converta a tensão
alternada em constante e esta é a função da *fonte de tensão*. A fonte se caracteriza ainda pela
corrente máxima que pode entregar de forma segura. O cenário mais comum é a impressora 3D
usar uma fonte de tensão de 12V com corrente máxima de 30A. Isso também caracteriza a potência
máxima entregue pela fonte de tensão, que é obtida multiplicando-se a tensão constante pela
corrente máxima: 12V × 30A = 360W.

A fonte de tensão que mais se vê sendo usada em impressoras é aquela reconhecível por sua forma
de paralelepípedo de metal e chamada de "fonte industrial", sendo uma fonte chaveada que tem
três parafusos de conexão para a tomada AC (fase, neutro e terra — ou, em inglês, L (line), N
(neutral) e G (ground)), e dois conjuntos de parafusos de saída, um para o terra e outro para a fase
(a tensão positiva, como 12V). Geralmente a fonte tem ainda um parafuso de ajuste de tensão (V
ADJ), ventoinha interna com aberturas para refrigeração e seletor lateral 127V/220V de entrada.

172
Figura 112. Uma fonte de tensão industrial de mercado e o tipo de ligações que geralmente apresenta. A
fonte ilustrada tem duas saídas de tensão positiva (vermelhas) e duas de tensão negativa (negras), mas é
comum fontes com três ou até quatro de cada tipo. A conexão à impressora 3D geralmente é direta no
controlador - na RAMPS, por exemplo, ligaríamos os quatro cabos nas vias de 5A e 11A pelo conector
MODU verde. As cores mostradas nos fios de terra, neutro e fase da figura correspondem às cores mais
usadas em fios de tomadas brasileiras.

O nome de fonte "industrial" se deve à sua utilização como componente genérico de equipamentos
da indústria (compare com as fontes de tensão como as de laptop, que também são fontes
chaveadas mas "fechadas" e com cabo e conectores montados) e por apresentarem certas proteções
importantes, como a carcaça metálica contra eletricidade estática, refrigeração e circuitos contra
1
surtos e inversões.

A fonte industrial não é a única usada em impressoras 3D. Devido à sua disponibilidade no
mercado a preços baixos e ao frequente descarte de tais fontes como "sucata", fontes de PC também
são chaveadas e disponibilizam 12V DC na saída. No entanto, o modo como funcionam é diferente:
a fonte industrial disponibiliza 2 a 4 trilhas para alta corrente em 12V e a 2 a 4 trilhas com neutro
(0V); a fonte de PC disponibiliza vários conectores para a placa-mãe e os periféricos do computador,
com cada conector tendo vários fios finos (de baixa corrente) em diferentes tensões, inclusive
negativas: -12V, -5V, 0V, 3,3V, 5V e 12V. É necessário portanto adaptar a fonte de PC, abrindo-lhe a
carcaça e juntando todos os fios de 12V em um ou dois cabos de alta corrente para a RAMPS e o
2
mesmo com os fios de neutro; e cortar e isolar todos os fios com outras tensões.

Fontes de PC podem ter ainda uma facilidade que geralmente falta às fontes industriais. PCs mais
antigos usavam fontes estilo AT ("Advanced Technology), os atuais usam fontes estilo ATX
("Advanced Technology eXtended"), que entre outros recursos têm um pino de entrada de nome
"PS_ON" ou "PSON" (Power Supply ON). Este pino quando colocado em zero volts permite energizar
as saídas de potência da fonte, e quando deixado em aberto ou em tensão positiva impede que elas
sejam energizadas. Na prática, ele serve como se fosse um interruptor ligado/desligado para a fonte,
de modo que um trabalho de impressão pode ligar a impressora antes de iniciar e desligá-la no
final, tendo grande economia de energia. E de bônus, a fonte ainda disponibiliza uma trilha de sinal
de 5VSb (+5V Standby, ou +5V de repouso) que pode ser usada para energizar um raspberry pi
3
mesmo com o resto desligado.

173
Figura 113. Uma fonte industrial de 12V e 30A (1) e uma fonte ATX de PC (2), as opções mais frequentes
para prover a energia para impressoras 3D.

174
Notas:
1. Novamente, o professor Newton C. Braga reitera seu papel como uma das
maiores autoridades brasileiras sobre eletrônica com seu curto porém
abrangente artigo sobre fontes industriais:
http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/automacao-industrial/6354-art1140
e ainda o artigo sobre como funcionam fontes chaveadas:
http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/como-funciona/8397-como-
funcionam-as-fontes-chaveadas-art1448

2. A parte de modificação de fonte de PC é perigosa para amadores em eletrônica.


Muitos tutoriais mostram a modificação feita de qualquer modo e sem as
proteções necessárias ou até usando cabos finos e expondo o dispositivo a
superaquecimento. Além disso, a não ser que se tenham realmente fontes de
PC sobrando sem uso ou se necessite da facilidade do PS_ON, economicamente
não compensa: uma fonte industrial de 12V já é mais barata que uma fonte de

 PC equivalente. Outra observação é que como somente parte de toda a potência


da fonte é colocada nas trilhas de 12V, é necessário escolher uma fonte de
maior potência — por exemplo, para substituir a fonte industrial de 360W é
recomendado usar uma fonte de PC de pelo menos 600W de pico ou 500W
contínua e eficiência de pelo menos 80 Plus Bronze. Dito isto, um tutorial que
mostra de forma correta como fazer essa modificação pode ser visto no
youtube, em inglês: https://www.youtube.com/watch?v=3X7pJOU4RiA

3. O Octoprint, um print host controlável pela web que roda bem até em
raspberry pis, tem nas instruções de seu wiki o procedimento para tornar a
energia da impressora controlável pelo software:
https://github.com/foosel/OctoPrint/wiki/Control-your-printer%27s-ATX-PSU-
through-a-RAMPS-board-using-OctoPrint

4. Um artigo escrito em inglês pelo brasileiro Ítalo Soares faz considerações sobre
o consumo de energia das fontes chaveadas e tem recomendações para fontes
industriais e de PC: https://3dprinterchat.com/2017/03/3d-printer-power-supply/

Fitas de Led

O que pode parecer meramente um capricho ou ornamento à primeira vista, as cada vez mais
populares fitas de led colocadas nas carcaças das impressoras 3D podem ser importantes, e até
essenciais, não só para iluminar a peça sendo impressa e permitir melhor inspeção visual do
trabalho, como para reagir a condições de trabalho e indicar pela cor ou padrão uma mudança de
status, uma entrada em faixas perigosas de temperatura, ou um início e final de uma série de
etapas da impressão.

O problema? As fitas de led são o periférico mais despadronizado de todo o universo reprap.
Existem vários tipos de fita — elas podem ser monocromáticas ou RGB, de intensidade regulável
(dimmable/"dimerizável") ou discretas (só acendem e apagam), de alta e baixa potência, e cada uma
dessas tem controle e idiossincrasias diferentes. Além disso, mesmo as de baixa potência
1
extrapolam a carga de sinal do microcontrolador (uma fita LED 5050 requer 7,36 W/m), precisando
de alimentação separada como com a mesa e extrusores — e os microcontroladores de mercado não
oferecem saídas específicas para elas. Finalmente, se faz o controle com gcodes que acionam pinos

175
2
do microcontrolador diretamente , não podendo se usar do status interno dos sensores da
impressora 3D para configurar os padrões e cores dos leds por não ter testes de condição (if-then-
else); em outras palavras, um uso limitado.

Ditas essas reservas, a receita apresentada aqui será de um dos casos mais genéricos e mais úteis,
que é a utilização de uma fita RGB de intensidade regulável 5050 com 12V de alimentação. Essa fita
tem 4 pinos: três pinos R, G e B que receberão uma tensão variável de 0 a 12V para a intensidade de
vermelho, verde e azul e um de Vcc (tensão de referência — 12V). Lembrando que esses pinos terão
que receber potência, então um circuito adicional será necessário.

Figura 114. Esquerda: uma das inúmeras soluções para iluminação com LEDs de uma impressora 3D - uma
prusa i3, no caso. Direita: uma das fitas de LED que se encontram no mercado. Fonte:
http://www.instructables.com/id/How-to-light-up-your-3D-Printer/

O próximo passo é escolher os pinos da RAMPS (ou do seu controlador) que controlarão cada uma
das cores. Escolheremos pinos "analógicos" do Arduino (lembrando que não são analógicos "de
verdade" mas PWM). Uma das fileiras pouco utilizadas do Arduino é a dos servos: podemos
escolher o três pinos D4, D5 e D6 em seguida para ser R, G e B, conforme o usuário LVMJohnson do
Instructables fez.

176
Figura 115. Esquema elétrico dos pinos da RAMPS, com transistores NPN para amplificar o sinal do
microcontrolador para baixa potência. Fosse um led de maior potência, usaríamos outros componentes
como MOSFETs, relés ou até placas de controle dedicadas. Os 12V da figura devem ser conectados à fonte.
Fonte do esquema e do tutorial em inglês: http://www.instructables.com/id/3D-Printer-RGB-LED-Feedback/

Somente estas ligações já seriam suficientes para ter os LEDs controláveis por g-code: o comando
M42 envia um PWM de intensidade no parâmetro S para o pino no parâmetro P:

M42 P4 S128 ; liga o pino vermelho (4) com intensidade 50% (128 -- de 0 a 255)
M42 P5 S255 ; liga o pino verde (5) com intensidade 100%

E podemos criar g-codes de início e finalização com mudanças de cores em cada etapa:
aquecimento do extrusor, aquecimento da mesa, priming, troca de extrusor, final da impressão.
Uma dica útil é antes de mudar a cor, usar o comando M400 que serve para terminar qualquer
movimento que a impressora esteja fazendo, antes de mudar a cor. Exemplo de um G-Code inicial,
3
baseado no tutorial de Tom Sanladerer :

177
M42 P4 S255 ; pino vermelho em máxima intensidade
M42 P5 S255 ; pino verde em máxima intensidade; a luz resultará amarela.
M42 P6 S0 ; pino azul desligado
G28 W ; faz o procedimento de _homing_ sem autonivelamento
M400 ; espera o _homing_ acabar.
M42 P5 S0 ; desliga o led verde; a luz ficará vermelha.
M190 S120 ; ajusta a temperatura da mesa para 120 e espera chegar nesse valor.
M42 P6 S255 ; liga o led azul; púrpura indica que a mesa terminou o aquecimento.
M109 S240 ; ajusta a temperatura do _hotend_ em 240 e espera chegar nesse valor.
M42 P5 S255 ; liga o led verde; luz branca indica que a impressão iniciará.

No Smoothieware, as fitas de led podem também serem controladas com pinos arbitrários da placa.
4
Por exemplo, os pinos PWM de designação P1.23, P1.24 e P1.26 estão geralmente disponíveis , então
podemos utilizá-los para os componentes R, G e B. O módulo Switch do smoothie, que permite
definir comandos G-Code arbitrários para pinos específicos, será usado para isso. Por exemplo, para
definir o vermelho, podemos colocar isso no arquivo de configuração:

switch.red.enable # o nome ("red") depois do comando _switch_


  # é criado no momento, não pré-definido.
switch.red.output_pin 1.23 # Pino P1.23 para led vermelho
switch.red.output_type pwm # poderia ser hwpwm (pwm de hardware)
  # também -- mais apropriado para servos
switch.red.startup_value 127 # 0 a 255
switch.red.input_on_command M151 # comando inexistente na especificação
  # reprap, pontos vamos usar para controlar
  # esse led

Depois de definido isso na configuração, o seguinte G-Code poderá ser usado para ajustar a
intensidade de vermelho:

M151 S255 ; ajusta para a intensidade máxima

178
Notas:
1. Isso não é totalmente verdade; algumas placas tudo-em-um, como a Azteeg X3,
oferecem saídas de baixa potência que podem ser usadas para controlar e
energizar LEDs, mas normalmente usadas para leds de status de displays.

2. O Marlin permite definir, no Configuration.h, os pinos usados para R, G e B,


para que ao invés de se usar o comando M42 para acionamento direto, se use o
comando específico para cor RGB do padrão reprap, o M150. Basta
descomentar e mudar as linhas do Configuration.h. Onde se encontra:

// Support for an RGB LED using 3 separate pins with optional PWM
//#define RGB_LED
#if ENABLED(RGB_LED)
  #define RGB_LED_R_PIN 34
  #define RGB_LED_G_PIN 43
  #define RGB_LED_B_PIN 35
#endif

Descomente-se o #define e se confiure os pinos. No nosso caso, pinos 4, 5 e 6:

 // Support for an RGB LED using 3 separate pins with optional PWM
#define RGB_LED
#if ENABLED(RGB_LED)
  #define RGB_LED_R_PIN 4
  #define RGB_LED_G_PIN 5
  #define RGB_LED_B_PIN 6
#endif

E aí a cor do led se acertaria desse modo:

M150 R255 U255 B0 ; R é o led vermelho, U é o verde e B é o azul

3. Cada um dos tutoriais aqui listados faz a iluminação de forma diferente. Pode
ser interessante ver todos caso deseje escolher bem. O tutorial do Tom pode ser
visto em https://www.youtube.com/watch?v=fb3hrjEiE3s

4. Lista de pinos PWM da smoothieboard: http://smoothieware.org/pwm-capable

5. Mais detalhes na documentação do módulo switch do smoothieware, um jeito


extremamente poderoso de mudar o comportamento do firmware sem ter que
mexer em seu código-fonte: http://smoothieware.org/switch

A insaciável mesa aquecida

A RAMPS tem um trilho para 5A e um trilho para 11A exclusivo para a saída D8, usada pela mesa
aquecida, e apesar de não ser o único controlador de impressão, esse é um padrão frequente das
eletrônicas. E embora geralmente os 12V e até 5A sejam suficientes para gerir toda a parte

179
eletrônica da impressora incluindo motores e os cartuchos aquecedores dos extrusores, muito
frequentemente a trilha de 11A não aquece a mesa suficientemente para plásticos de maior
temperatura como o ABS, realizando a operação de forma lenta (mais de 10 minutos para chegar à
temperatura-alvo) ou simplesmente estagnando em uma temperatura menor que o ideal de 120°C.
Os fatores que causam isso dependem também do material da mesa, da resistência e capacidade de
dissipação e principalmente do tamanho — uma mesa de PCB ou alumínio que ultrapasse o
tamanho de 214x214mm de uma MK2B já oferecerá dificuldades e o requerimento de potência
aumenta exponencialmente com a seção lateral.

Se a mesa não aquece bem e o equipamento está todo em ordem, existem algumas providências
que podem ser tomadas, listadas aqui em ordem de facilidade. Essas são eletrônicas e podem ser
usadas em conjuntos com outras estratégias, como colocar uma placa de cortiça adesível por baixo
da mesa para impedir perda de calor.

1. Mexer no potenciômetro de ajuste de tensão da fonte industrial


O parafuso de ajuste de tensão das fontes industriais de 12V é um grande quebra-galho nesses
momentos. As fontes de mercado costumam vir reguladas com uma tensão que quando medida
por um multímetro mostra-se próxima de 12,4V; girando o parafuso para a direita e medindo
com um multímetro, essa tensão aumenta. Uma tensão de até cerca de 15V é segura para os
componentes da RAMPS e da maioria dos controladores de impressão. Aumentar a tensão causa
uma maior entrega de potência à mesa e muitas vezes esse pequeno incremento é suficiente
para resolver o aquecimento baixo.

2. Trocar a fonte para uma de maior potência


Essa solução pode ser mais segura para quem não deseja correr o risco de aumentar a tensão de
trabalho de sua controladora de impressão. Perdas ou variações de qualidade no processo de
fabricação da fonte podem fazer com que ela não consiga entregar toda a potência necessária, o
que se sente mais intensamente na trilha de maior potência da mesa.

3. Usar fonte de 24V


Essa solução é indicada apenas para controladoras e elementos que explicitamente funcionam
com a tensão de 24V; a RAMPS precisa de várias adaptações e mesmo assim não raramente
superaquece com 24V. A mesa idealmente deve suportar 24V; aplicar essa tensão em uma mesa
de 12V típica como a MK2 (com resistência entre 0,8 a 1,2 Ω) faz passar corrente excessiva nas
trilhas, queimando o conjunto. As mesas MK2B vêm com contatos diferentes para serem usadas
em 12V ou 24V: os contatos para 24V fazem a resistência ficar entre 3 e 3,4Ω, permitindo que
uma corrente ainda dentro das especificações passe pela mesa.

Figura 116. Contatos e pontos de soldagem de uma mesa aquecida MK2B. Na configuração de 12V, que
tem resistência por volta de 1Ω, o ponto

180
4. Usar um SSR na mesa
Essa é uma solução que pode ser considerada "radical" por expor o operador a certos riscos de
acidente, especialmente por trabalhar com correntes muito altas. Não é recomendada, portanto,
para iniciantes em eletrônica ou instalações sem proteções elétricas, com cabos expostos ou
itens inflamáveis. No entanto, especialmente para o uso de mesas aquecidas de tamanhos
grandes ou câmaras aquecidas, que exigem grande potência de trabalho, são praticamente a
solução universal.
Antes, vale uma explicação sobre as fontes chaveadas. Como é sabido pelos entusiastas de PC,
uma fonte chaveada de 1000W custa bem mais que o dobro de uma de 500W. Isso ocorre tanto
pelos custos dos componentes de potência quanto pela maior raridade no mercado de massa.
Como as demandas energéticas de uma impressora 3D crescem de acordo com o quadrado ou
cubo das dimensões, usar uma fonte DC para o componente mais exigente pode ser
economicamente inviável.
A solução passa por permitir que a tensão AC possa ser aplicada diretamente na mesa (ou
câmara). Ou nem tão diretamente: ela precisa ser microcontrolada, pois simplesmente "ligar
uma resistência na tomada" a faz aquecer sem controle. O mesmo termistor que já leria a
temperatura da mesa ligada em fonte DC, portanto, continuará nela, para poder ter a medida de
controle.
E se a mesma saída do microcontrolador que normalmente é usada para aquecer a mesa
diretamente pudesse controlar a corrente da tomada? Com a saída de 12V ligada, a corrente
passa no máximo. Com ela desligada, não passa nada.
Existe um tipo de dispositivo eletrônico que faz exatamente esta tarefa: o relé, em inglês "relay".
Mas não um relé como os da energia de sua casa, que são mecânicos, fazem o som de clique
quando desarmados e reagem com relativa lentidão: é preciso um tipo de relé especial, o *relé
de estado sólido* ou *SSR* (Solid-State Relay). O relé é um interruptor controlado
eletronicamente. Ele tem duas entradas e duas saídas. Quando as entradas estão no mesmo
potencial ou em aberto (desligada), ele abre o circuito e impede que passe corrente na saída.
Quando as entradas recebem uma diferença de potencial positiva (ligadas), ele fecha o circuito e
coloca as saídas em contato.

Figura 117. A operação básica do SSR, que funciona como um interruptor controlado: com a tensão nos
pinos de entrada em 0V ou aberto, corrente não passa entre os pinos de saída; com uma diferença de
potencial - digamos, 12V - entre os pinos de entrada, o circuito fecha e corrente consegue passar.

181
Existem SSRs DC e AC, mas a denominação diz respeito aos pinos de saída; a entrada sempre
será uma diferença de potencial constante. Como a saída que nos interessa ligar a desligar é a
energia da tomada — 127V AC ou 220V AC — o SSR a ser usado em nosso caso é o SSR AC, como
ilustrado.

Figura 118. Fazendo a mudança do cenário comum em que a RAMPS alimenta diretamente a mesa para
o cenário em que a mesa é alimentada pela tomada através de um SSR controlado pela RAMPS.

Um SSR bem ajustado melhora muito o tempo de aquecimento, mas representa também um
enorme risco. Pra começar, ele exige alimentação independente pela rede elétrica e por ele
passa alta corrente, que é o que faz a mesa esquentar mais rápido mas pode causar incêndios,
explosões e eletrocuções. O SSR, quando falha, ao invés de ficar em aberto (sem passar
corrente), fecha o circuito, alimentando continuamente a resistência sem controle. As mais
seguras instalações com SSR são as impressoras 3D que já vêm com ele de fábrica, alojado em
casulo com proteções elétricas necessárias e carcaça de aço ou algum outro material que se
contraponha a eletricidade estática, além de uma mesa dimensionada e estudada para tal
operação.

Dito isto bem claramente, é possível, embora não recomendável, usar uma mesa de 12 ou 24V
comum deste modo. Grosso modo, o que o microcontrolador faria seria ligar e desligar
continuamente a alimentação para manter a mesa em volta de certa temperatura. Passou da
temperatura, ele desliga. Ficou abaixo dela, ele liga. Mas com uma corrente tão alta, isso não
funciona muito bem; o overshoot e undershoot, ou seja, a "inércia" de o componente continuar
aquecendo ou esfriando faz a temperatura variar enormemente em volta da temperatura-alvo,
o que traz grande instabilidade para o processo de impressão.

182
Figura 119. Como é a estratégia de estabilização de temperatura, no modo mais básico, chamado de
"bang-bang". O aquecimento é ligado, e quando a temperatura passa da desejada (100°C na ilustração),
desligado. A temperatura sobe mais um pouco e decresce, até que fica abaixo da desejada, e o sinal é
novamente ligado (corrente "I", em 100%). O overshoot é o quanto a temperatura ultrapassa a
desejada, o undershoot o quanto ela fica abaixo. É desejável deixar ambos o menor possível, para que a
curva se assemelhe a uma reta.

Outros problemas se acumulam nessa abordagem, como os efeitos indutivos do campo


eletromagnético gerado, então não é uma boa idéia. Uma abordagem mais fina é preferida e
vamos explicar como funciona.

Alimentação no firmware — PWM e PID

Tanto a mesa quanto qualquer outro elemento aquecedor da impressora 3D, nos firmwares, irá
funcionar com modulação de pulso por largura ou PWM, que já vimos como funciona. Então
teremos na verdade a opção de não só ligar e desligar o elemento, mas de lhe atribuir uma
"intensidade" que é na verdade o duty cycle do pulso. No gráfico anterior, colocávamos 100% de
intensidade e por isso o elemento aquecedor rapidamente ultrapassava a temperatura desejada,
ainda mais por colocarmos muita potência de uma vez. Em uma situação como uma mesa
preparada para baixas tensões (12V, 24V) recebendo altas tensões (127V, 220V), os overshoots
especialmente serão muito maiores e terão grande risco de literalmente queimar as trilhas
condutoras.

Um meio de mitigar isto é limitando o PWM, configurando um duty cycle máximo que ele pode
obter. Assim, na prática controlamos a potência que a mesa (ou outro elemento) recebe.

No Repetier firmware, isso é obtido com os defines PID_MAX, um para cada elemento aquecedor.

183
No entanto, para funcionar, o modo PID precisa estar ligado. São esses ajustes:

/** Type of heat manager for this extruder.


- 0 = Simply switch on/off if temperature is reached. Works always.
- 1 = PID Temperature control. Is better but needs good PID values. Defaults are a
good start for most extruder.
Overridden if EEPROM activated.
*/
#define HEATED_BED_HEAT_MANAGER 1 // desabilita bang-bang, habilita PID
#define EXT0_HEAT_MANAGER 1
#define EXT1_HEAT_MANAGER 1
// maximum time the heater can be switched on. Max = 255. Overridden if EEPROM
activated.
#define HEATED_BED_PID_MAX 255
#define EXT0_PID_MAX 255
#define EXT1_PID_MAX 255

Bastando mudar o valor máximo 255, equivalente a 100% do duty cycle, para um valor
intermediário. Por exemplo, se mesmo conhecendo os perigos resolvermos usar uma mesa de 12V
ligada na rede de 127V AC por um SSR, poderíamos limitar em 25%:

#define HEATED_BED_PID_MAX 64

E regravar o firmware com esses valores. Ou, ainda, mudá-los na EEPROM se ela estiver ativada,
lembrando que os valores dela sobrepujam os valores de fábrica.

No Marlin, o ajuste equivalente é dividido em dois, um para o modo bang-bang, outro para o modo
PID. Exemplificando com o mesmo valor de 64 para a mesa que colocamos no repetier:

Se você vai usar bang-bang:

//#define PIDTEMP // comentado, desabilita PID e habilita bang-bang para os extrusores


#define BANG_MAX 255 // vale para os extrusores
//#define PIDTEMPBED // comentado, desabilita PID e habilita bang-bang para a mesa
#define MAX_BED_POWER 64

Se você vai usar PID:

#define PIDTEMP
#define PID_MAX 255
#define PIDTEMPBED
#define MAX_BED_POWER 64

E, afinal de contas, que diabos é PID? Imagine o seguinte: já que controlamos a "intensidade" por
pulso, e se chegando perto da temperatura-alvo fôssemos colocando um pulso cada vez menor, de
modo que a curva não crescesse tão rápido e se estabilizasse mais rapidamente na temperatura-

184
alvo? E ainda, não desligamos totalmente quando ela ultrapassar, simplesmente mandamos pulsos
mais fracos. Seria um jeito de amortizar os overshoots e undershoots e nos mantermos perto de
uma temperatura estável.

Esse raciocínio de ir "suavizando" os pulsos prevendo a resposta da curva de temperatura de modo


a conseguir o menor "erro" possível é o que deu origem ao algoritmo chamado de PID, sigla que
descreve as três operações que usa, cada uma contribuindo e sendo somada às outras:
Proporcional, Integral e Derivada. Um "controlador PID" continuamente calcula um valor de erro e
que é a diferença entre uma medida-alvo (a temperatura desejada) e um valor medido (a
temperatura atual) e a partir delas aplica uma correção baseada no histórico recente desta curva,
levando em conta, com pesos específicos, a proporcional, a integral e a derivada deste erro.

Em fórmula, o conceito de PID, onde u(t) é o sinal de saída, é expresso como:

com Kp sendo o ganho proporcional, Ki o ganho integral e Kd o ganho da derivada — essas sendo as


três constantes de proporção. e é o erro, t o tempo e τ o tempo de integração considerado. Se para
o leitor a simbologia matemática pareceu complicar desnecessariamente, o PID é uma "mágica
matemática" que nos permite achar uma sequência de sinais que, se mandarmos para o nosso
controlador, consegue um resultado bem mais "macio" que o bang-bang. Tudo o que precisaremos
serão os números Kp, Ki e Kd (lembre-se do P, I, D). Podemos reescrever a fórmula de modo mais
descritivo:

SINAL = Kp × (proporcional) + Ki × (integral) + Kd × (derivada)

As fórmulas de (proporcional), (integral) e (derivada) de acordo com o tempo são calculadas


automaticamente pra nós (Ufa! Ainda bem que existem computadores!), mas ainda precisamos
saber como achar esses três números.

185
Figura 120. O sinal PID é uma curva mágica que vai permitir que a nossa temperatura chegue à
temperatura-alvo da forma mais suave possível, e fique sempre bem próxima a ela.

Na "vida real", o algoritmo PID é uma solução otimizada aplicável em diversos tipos de situação,
especialmente as que envolvem equilíbrio contínuo, e regulando grandezas como fluxo,
temperatura, pressão, nível e deslocamento. Os números Kp, Ki e Kd são empíricos, isto é, obtidos por
experimentação, e muito dependentes das características dos elementos aquecedores, da potência
aplicada e outros fatores.

PID TUNING

Os firmwares de mercado já vêm com valores default para Kp, Ki e Kd que funcionam
razoavelmente, mas não são ótimos. O ideal é que possamos descobrir os valores mais apropriados
para o nosso hardware. Felizmente, quase todos têm também o mecanismo de PID Tuning, ou
Afinação do PID, que é justamente o que o nome diz: um procedimento automatizado que,,
começando com os valores configurados das três constantes, faz vários ciclos de aquecimento e
resfriamento e vai reconfigurando os valores para gerarem curvas mais suaves. Depois de um
default de 8 ciclos de aquecimento e resfriamento, ele devolve os valores sugeridos para Kp, Ki e
Kd, que podem ser então gravados na EEPROM, colocados no firmware ou no arquivo de
configuração.

O comando do autotune, M303, leva três parâmetros:

• O elemento aquecedor. Se não for dado, supõe ser o primeiro extrusor, E0. O segundo extrusor é
denominado E1 e a mesa E-1. No Smoothie, a mesa é E1.

• A temperatura-alvo para ele calcular as constantes. Não precisa ser uma temperatura tão alta
quanto as de trabalho, mas é bom que seja próxima. Bons números são 100 graus para a mesa

186
aquecida e 180 graus para o extrusor. É dada pelo parâmetro S, como em S100.

• Quantas iterações no máximo até acabar o procedimento. O default é 8, parâmetro C8.

Figura 121. Exemplo da execução da afinação de PID usando M303 E-1 S100 C8, para afinar uma mesa
aquecida ligada a SSR. A cada iteração, o firmware vai mostrando as constantes estimadas (abaixo).

O final do procedimento de auto-afinação de PID vai devolver algo como:

08:35:57.416 : Ku: 84.99 Tu: 10.75


08:35:57.418 : Classic PID
08:35:57.418 : Kp: 51.00
08:35:57.418 : Ki: 9.49
08:35:57.422 : Kd: 68.51
08:35:57.431 : PID Autotune finished! Put the last Kp, Ki and Kd constants from above
into Configuration.h

Veja que o firmware só mostra os números. Cabe ao operador realizar o resto da configuração, seja
acertando na EEPROM, mudando no firmware (Configuration.h) ou editando o arquivo de
configuração (caso do Smoothieware). No caso do Marlin e Repetier, as constantes podem ser
gravadas na EEPROM ainda pelo terminal de operação. Para a mesa aquecida:

187
M304 P51.00 I9.49 D68.51 ; ajusta P, I e D para a mesa na memória transiente
M500 ; salva na EEPROM

Se pedimos o PID do extrusor, o comando a ser usado é o M301, especificando o número do


extrusor iniciando de "1" com o parâmetro H:

M301 H1 P51.00 I9.49 D68.51 ; ajusta P, I e D para a extrusor 1

No caso do Smoothieware, após a auto-afinação os valores são automaticamente configurados na


memória para o elemento aquecedor em questão, logo basta salvar no arquivo de configuração com
M500 (lembrando que ARM não tem EEPROM, então não se grava nela).

Note que apesar de especialmente importante para mesas com SSR pelos perigos de
superaquecimento envolvidos, a auto-afinação de PID é altamente recomendada para todos os
casos. Além de resolver flutuações de temperatura como overshoots e undershoots, minimiza
demoras de reação e torna a qualidade de impressão mais consistente. Para fazer o procedimento
de auto-afinação, é recomendado estar na situação mais parecida com o cenário de trabalho
possível, com todos os componentes aquecedores frios no início. Também é recomendável
reexecutar o procedimento a cada vez que as condições mudarem, como a mudança da impressora
para um ambiente climaticamente distinto ou a troca de um componente. Se o procedimento é
executado constantemente e a impressora 3D tem LCD, é recomendável editar o firmware e
descomentar #define PID_AUTOTUNE_MENU no Marlin para a opção aparecer no menu.

Por último, a auto-afinação pode por vezes falhar, tanto por timeout (tempo esgotado, a
temperatura não muda dentro do intervalo de tempo esperado) quanto por overshoot (a
temperatura sai dos índices razoáveis de flutuação). Nesse caso, editar o Configuration.h ou arquivo
de configuração do firmware pode ser conveniente para aumentar a tolerância temporariamente
para o processo completar. No Marlin, por exemplo, a variável PID_FUNCTIONAL_RANGE, por default em
10 graus, pode ser aumentada para o processo completar mesmo com overshoots grandes (o que
costuma acontecer ao se usar SSR).

Prevenindo acidentes: a proteção contra descontrole térmico

O perigo de superaquecimento sempre existe nas impressoras 3D, então é útil pensar em todos os
cenários que podem acontecer para tentar evitá-los ao máximo. É o termistor que nos dá a
temperatura para sabermos se ainda estamos na faixa segura, e quando ele falha eletronicamente
um tipo de sinal específico como "circuito aberto" ou "circuito fechado" é fácil de detectar; o
firmware interpreta isso como abaixo da temperatura mínima ou acima da temperatura
máxima e interrompe a impressão e desliga todo o conjunto para evitar acidentes (melhor um
trabalho perdido que uma impressora arruinada).

Mas existe uma situação que também tem boa chance de ocorrer e que representa especial perigo
com fontes potentes ou alimentação externa como o SSR: o descontrole térmico — em inglês,
thermal runaway — que é quando o componente de mensuração de temperatura mede uma
temperatura "falsa", ainda dentro do intervalo de tolerância. É o caso quando um termistor se
solta do casulo da mesa ou do hotend, por exemplo: ele medirá a temperatura ambiente ao invés
da alta temperatura do componente por não estar mais em contato, então o microcontrolador

188
enviará instruções para aumentar a potência do aquecimento continuamente. O hotend ou mesa
receberão sempre o máximo de potência até a hora em que a temperatura fica tão alta que o
componente ou as peças conectadas simplesmente entram em combustão ou derretem. Isso pode
resultar em incêndios ou explosões e, de fato, aconteceu tal acidente no laboratório deste autor,
com pesadas perdas financeiras.

Mas felizmente existe um método para detectar esse tipo de ocorrência, que é o *thermal runaway
protection*. O mais comum é auferir o tempo que a resposta de aquecimento leva. Por default, o
Marlin usa o tempo de 20 segundos de resposta para o extrusor e 60 segundos de resposta para a
mesa, isto é, se a temperatura medida no hotend não subir em 20 segundos depois do comando de
aquecimento, ou se a temperatura medida na mesa não subir em 60 segundos depois do comando
de aquecimento, o firmware considera que está acontecendo o descontrole térmico, pára a
impressão e desliga todas as saídas de potência. O Smoothieware tem um ajuste mais conservador,
120 segundos para a resposta de qualquer elemento aquecedor. O Repetier, no momento da
publicação deste livro, ainda não tem o recurso.

O recurso para hotends já vem ativado no Marlin, mas não para a mesa aquecida. Para deixar os
dois ativados, basta descomentar os dois ajustes no Configuration.h:

/**
* Thermal Protection protects your printer from damage and fire if a
* thermistor falls out or temperature sensors fail in any way.
*
* The issue: If a thermistor falls out or a temperature sensor fails,
* Marlin can no longer sense the actual temperature. Since a disconnected
* thermistor reads as a low temperature, the firmware will keep the heater on.
*
* If you get "Thermal Runaway" or "Heating failed" errors the
* details can be tuned in Configuration_adv.h
*/
#define THERMAL_PROTECTION_HOTENDS // Enable thermal protection for all extruders
#define THERMAL_PROTECTION_BED // Enable thermal protection for the heated bed

Os ajustes de tempo de espera, faixa de temperatura e histerese tanto para mesa quanto hotend são
considerados avançados e ficam no arquivo Configuration_adv.h. São bons defaults, não se
aconselha mudá-los a não ser que estejam acontecendo falsos positivos — e se for o caso, vale a
pena dar uma revisada na eletrônica.

No smoothie, basta colocar um valor de tempo de espera diferente zero no ajuste


temperature_control.module_name.runaway_heating_range, onde module_name é o nome do
módulo do aquecedor, como hotend ou bed.

189
Para saber mais sobre PID, PWM e aquecimento:
• Para saber sobre a teoria de PID, o site brasileiro embarcados apresenta uma
série de artigos interessantes e profundos, a começar por esse:
https://www.embarcados.com.br/controle-pid-em-sistemas-embarcados/

• A referência do site reprap sobre afinação de PID é a mais conhecida:


http://reprap.org/wiki/PID_Tuning

• O wiki do Repetier Firmware explica em profundidade os ajustes de controle


de temperatura: https://github.com/repetier/Repetier-
Firmware/wiki/Temperature-control

 • O manual do Smoothieware também tem uma explicação ricamente ilustrada


sobre o assunto, incluindo como lida com o descontrole térmico e como calibrá-
lo: http://smoothieware.org/temperaturecontrol

• Se realmente não for desejável ou possível usar PWM/PID, como no caso de uso
de um relé mecânico na mesa, existe nos firmwares um ajuste de histerese para
o modo bang-bang que adiciona um atraso que pode tornar a curva mais
suave.

• O blog da Prusa Research tem dicas de o que fazer para evitar descontrole
térmico por causas eletrônicas e mecânicas: http://help.prusa3d.com/mk2-
electronics/thermal-runaway-and-temperature-drops.

Extensões e derivações da tecnologia FFF


A este ponto o leitor já deve ter percebido que graças aos firmwares, eletrônicas e projetos
disponibilizados pelo projeto reprap e seus voluntários, a tecnologia de impressão 3D é bem
adaptável. Devido a seus componentes substituíveis, aos firmwares flexíveis, profundamente
configuráveis e lotados de recursos e aos protocolos praticamente universais utilizados, trocar ou
fazer sua versão de qualquer parte da e uma impressora 3D é uma tarefa fácil até mesmo pra
amadores. Na verdade, até parte do próprio processo de configuração da impressora pode envolver
isso, como na calibração de uma delta em que muitas vezes se usa uma caneta ou lápis no extrusor
antes de inserir o hotend, já que fica mais fácil achar desníveis microscópicos pela força dos traços
no papel.

190
Figura 122. Processo de calibração de uma delta (Rostock) usando uma caneta para achar o problema.
https://www.youtube.com/watch?v=zElA76ncTfc

Esse ecossistema open-source e "lego", que encoraja a criatividade e expressão, gera as mais
variadas formas de reprap. Outros exemplos criativos são a delta de 5 metros de altura da
SeeMeCNC — que é uma reprap enorme usando a placa RaMBo - e a impressora portátil
"pendurável" de volume infinito, a HangPrinter.

Figura 123. Processo de calibração de uma delta (Rostock) usando uma caneta para achar o problema.
https://www.youtube.com/watch?v=zElA76ncTfc

Tais curiosidades são demonstrativas do poder de mentes criativas e nem são realmente
excepcionais — acompanhar notícias relacionadas a impressão 3D passa a nítida noção que a cada
dia existe uma excentricidade nova ou um jeito de usar a tecnologia que ninguém havia explorado

191
antes. Não é pretensão desta obra, e nem conseguiríamos, fazer um bom resumo de todo o
potencial deste ecossistema. Ainda assim, há um tipo de modificação de impressoras FFF que enseja
variados tipos de impressora e que pode ser explorada mesmo gastando muito pouco: a troca do
extrusor de tração de plástico por um extrusor de pasta - "paste extruder" em inglês. Pasta é
exatamente isto: qualquer massa semi-sólida, geralmente formada pela mistura de ingredientes
sólidos com um líquido. Um dos primeiros extrusores de pasta universais usados em maior escala
foi criado em 2012 pelo reprapper RichRap (Richard Horne) e chamado de "Universal Paste
Extruder".

Figura 124. O extrusor de pasta universal de RichRap. Ele é demonstrado imprimindo com água com
açúcar, chocolate e cerâmica em sua página: https://www.thingiverse.com/thing:20733. A montagem é fácil
e o extrusor é compatível com a guia do carro X de prusa e graber. O extrusor funciona com o motor
governando um atuador linear que vai pressionando o êmbolo de uma seringa comum de 10ml.

A idéia é boa, mas a primeira pergunta que vem à mente do leitor atento é o baixo volume da
seringa — apenas 10ml; se a "impressão" levar mais que isso, é preciso parar todo o conjunto,
desmontar e reabastecer a seringa, e montar novamente, tornando o processo bastante manual e
propenso a falhas. Uma solução cara seria usar uma mangueira peristáltica no extrusor. Existem
outros problemas ainda, como pastas que solidificam tornando a extrusão mais difícil ou parando;
pastas que não solidificam resultando em peças que colapsam na mesa de impressão; limpeza do
conjunto quando usar com comida; entupimento quando se usam pastas grossas (como cerâmica);
falta de aquecimento, limitando os materiais que se pode utilizar. E por aí vai… Uma alternativa ao
extrusor do RichRap que consegue trabalhar com aquecimento e controle de pressão — mas tem
montagem mais difícil - é o Baricuda Extruder, o extrusor dos pesquisadores da universidade da
Pensilvânia que permitiu criar vasos sanguíneos com trilhas tridimensionais de açúcar:
https://www.thingiverse.com/thing:26343

Mas, ainda assim, a idéia é promissora, e não faltam iniciativas comerciais que as exploram de uma
forma ou outra. Um exemplo é a impressora multi-extrusores Tytan 3D, que tem uma versão de
extrusor de pasta em bowden com tanque para até 10l de cerâmica.

192
Figura 125. Impressora Tyttan 3D com o extrusor de cerâmica. Fonte: http://www.3ders.org/articles/
20150630-poland-tytan-3d-unveils-the-gaia-multitool-maxx-3d-printer-with-10-interchangeable-heads.html

Outro exemplo notável, este mais prático para o hobbyista, é a empresa italiana Open Electronics,
que comercializa um extrusor aquecido com seringa de 60ml que pode ser montado em qualquer
reprap:

Figura 126. O 3DChoco, extrusor open-source aquecido (chega até 60°) para pastas como chocolate quente e
outras pastas de baixa temperatura. https://store.open-electronics.org/3DCHOCO

Do mesmo modo que encontramos empreendimentos comerciais que usam essa criatividade para
contribuir com o ecossistema aberto, entanto, também existem os parasitas que desejam achar nela
um ponto de vantagem para fechamento, delimitação e controle de mercado, principalmente
através do mecanismo de patentes — aprendizes de Stratasys, por assim dizer. Um exemplo notável
é a impressora MarkForged Mark Two, que imprime em nylon entremeado com uma linha de fibra
1
de carbono . Outro modo frequente é tentar seduzir o usuário menos técnico com uma "facilidade"
que envolve sequestro do controle, com um exemplo famoso sendo a linha de impressoras FFF Cube

193
da 3D Systems que usa cartuchos de filamento plástico proprietário, que permite a troca de modo
fácil e automático e até com previsão de término do material. Felizmente foi uma estratégia que
falhou pateticamente, tanto por saudável concorrência do mercado de outros fabricantes de
2
impressoras 3D quanto pelo surgimento de dispositivos, como o brasileiro Cube3DFree , que
permitiam evadir o chip detector e usar filamentos comuns de mercado. Isso é um lembrete que o
risco de perdas de liberdade, controle e progresso tecnológico está sempre presente, e por isso é
essencial sempre buscar conscientizar makers, usuários e consumidores de tecnologia.

Essa liberdade de criação não deixou de ser aproveitada por outros ramos do conhecimento
científico, em especial os ramos da biologia e medicina. O extrusor open-source Baricuda
mencionado, usado em aplicações biomédicas, é um exemplo incipiente do surgimento um campo
ainda experimental mas em rápido progresso: as bioimpressoras.

Notas:
1. https://www.youtube.com/watch?v=ClLW4Ti5kQ4 tem a avaliação de Thomas
Sanladerer da impressora 3D da MarkForged. Sem dúvida, essa impressora 3D
seria muito útil para ajudar no problema de impressão de próteses de
membros inferiores, por exemplo, razão pela qual o GPMA do Instituto
Tecnológico da Aeronáutica brasileiro a adquiriu. No entanto, sua patente
impede que alternativas surjam e o preço fique acessível, e a tecnologia fica

 novamente aprisionado por 20 anos antes que possa ser utilizada pelas massas
e se beneficiar da frictionless innovation e da criatividade de muitas mentes
pensantes. A situação é tão grave que aos 12min30s do vídeo, Tom, uma pessoa
contida e normalmente estritamente técnica, reclama da impossibilidade de
melhorar e popularizar a impressora devido às patentes sobre sua tecnologia e
dá um educativo sermão contra as patentes e outros bloqueios em geral.

2. https://www.cube3dfree.com/. Parabéns aos empreendedores que trabalham


para melhorar a vida das pessoas!

A BioImpressão 3D

A impressora 3D FFF nada mais é que um braço robótico que movimenta um cursor em
coordenadas arbitrárias de um volume tridimensional, este cursor tendo o extrusor que
conhecemos, seja o extrusor de plástico, a seringa de pasta ou qualquer outro dispositivo. Já vimos
a mecânica e a eletrônica dessa parte e sabemos que não é exatamente simples — mas também está
longe de ser tecnologia de ponta: todo o material pra construí-la está prontamente disponível no
site reprap, a teoria que a sustenta é convencional e lecionada em universidades nos cursos de
mecatrônica, engenharia elétrica, computação, física e outros.

Uma das extensões e aplicações mais promissoras da idéia de impressão 3D, no entanto, tem muito
maior relação com o realmente novo e inexplorado. É a assim batizada bioimpressão 3D, ou
simplesmente bioimpressão: a idéia de utilizar material vivo, na forma de tecidos biológicos ou
culturas de células, para criar ou alterar órgãos, sistemas e estruturas tridimensionais.

194
Figura 127. Uma bioimpressora 3D. Fonte: https://en.wikipedia.org/wiki/3D_bioprinting

E é aí, no extrusor, que reside a maior dificuldade. Em como conter, tracionar, conservar e
encapsular esse material biológico, incluindo células e biomoléculas. Não é qualquer matéria-
prima: não se pode simplesmente espirrar um jato de células em cima de uma mesa como se faz
com o plástico derretido e esperar que dê certo. Mesmo envoltas por um gel de sustentação, não
formarão estrutura, colapsando sobre seu peso; mesmo formando estrutura, não terão condições
fisiológicas que as permitam sobreviver, nem os vasos e as estruturas intracelulares que
possibilitem tais condições; e mesmo tendo vasos e capilares para as trocas gasosas, alimentação e
excreção e uma matriz extracelular de sustentação e ligação, não terão os complexos e diversos
gradientes químicos e mensageiros moleculares que lhes dão as sinalizações que lhes permitem
definir a posição que ocupam e portanto como devem se desenvolver; e até a orientação que terão,
como no caso de fibras musculares, faz diferença. E além disso, muitos fatores ambientais têm que
ser estritamente controlados como esterilização, biocompatibilidade dos componentes, vedação,
pressão, temperatura, umidade, gases dissolvidos, etc., com sensores para medir e componentes
ativos como aquecedores e desumidificadores para tornar os índices adequados. Não só no
extrusor: a "mesa" ou recipiente em que a forma é lentamente traçada também. As preocupações
não param por aí: material vivo está em constante "movimento", com metabolismo e
deslocamentos físicos sendo parte de seu funcionamento. Uma bioimpressão que usasse de
camadas superpostas como as FFF, demorando horas pra completar, teria que conter o movimento,
ou lidar com ele de alguma forma, para a viabilidade da peça final. As complexidades disso são
grandes e envolvem também o modo pelos quais as células se movem na direção de outras com
aderência similar para criar estruturas estáveis; este resultado deve ser simulado para assegurar

195
que o procedimento computadorizado se adequará ao desejado.

Ainda existe o problema de criar modelos biológicos adequados — seja por meio de escaneamento,
biópsia, tomografia computadorizada, ressonância magnética, modelagem ou uma combinação de
métodos. Então, a partir disso e com estimativas dos materiais, separar os tipos de células a serem
utilizados e preparar o agregado com o gel ou biomateriais, para disponibilizar para o extrusor.
Essa etapa é a pré-bioimpressão. A pós-bioimpressão trata do processo de manter a forma biológica
viva, em desenvolvimento e com integridade, possivelmente com estimulações químicas e
mecânicas.

Claro, raramente será necessário resolver todos esse problemas de uma vez — o extrusor baricuda
tendo apenas aquecimento e trabalhando com água e açúcar constrói um arcabouço biodegradável
que é naturalmente utilizado pelos processos celulares da cultura com que é envolto para a
formação e desenvolvimento de vasos e capilares, e só isso já representa um salto de possibilidades
em relação ao que se tinha antes.

Biotinta

O material que se usa em uma bioimpressora 3D tem o nome em inglês de BioInk, ou Biotinta em
português. Não somente por analogia com a tinta utilizada em impressoras 2D de escritório, mas
pode-se dizer que o nome "pegou" também por seu histórico: as microscópicas gotas de tinta de
impressoras a jato de tinta são aproximadamente do tamanho de células — em especial, de células
humanas (perto de 10 µm). E o método de entrega de tinta de impressoras como as Canon, "Thermal
DoD" (gotícula sob demanda térmica) cria uma corrente que aquece uma unidade, gerando uma
bolha que propele a "tinta" de células no substrato. Este método, iniciado pelo cientista Makoto
1
Nakamura , foi tão efetivo que hoje já existem tutoriais de internet ensinando a transformar sua
2
impressora de jato de tinta em bioimpressora.

Uma estratégia básica de lidar com biotintas é ter dois materiais: um de estruturação e proteção e o
outro com as células vivas. Um extrusor especial despeja as gotículas celulares por um bico
enquanto extrusa o material protetor (geralmente um hidrogel compósito, como alginato misturado
com gelatina) em volta.

196
Figura 128. Exemplo de um tipo de extrusor usado em bioimpressão. As células são dispensadas por
Thermal DoD enquanto o hidrogel de sustentação é extrusado em volta.

No estágio atual da bioimpressão 3D, temos iniciativas open-source como a bioimpressora 3D


Renegade da empresa Ourobotics, assim como alguns projetos menores de equipamentos
3
semelhantes de cunho biológico . No campo mais industrial, a empresa Organovo tem feito
bastante incursões na bioimpressão 3D com tecnologias de tecidos e impressão de órgãos, como
rins e fígado, além da impressão de tumores sob demanda, para testes farmacológicos ágeis. É
difícil limitar as possíveis aplicações da bioimpressão 3D. Christopher Barnatt mostra em seu vídeo
4
possibilidades verossímeis que assustam , como a utilização em cirurgias plásticas: bioimpressoras
acopladas ao rosto rapidamente evaporariam pele antiga para imprimir pele nova no formato
desejado, como um rosto baixado da internet, ou o escaneamento 3D do rosto da mesma pessoa
quando mais jovem. Outras bioimpressoras poderiam ter extrusores cirúrgicos que penetram o
corpo e poderiam imprimir órgãos in situ, fazendo as conexões nervosas e sanguíneas durante o
próprio processo de impressão. É muito fácil ser perder na imaginação, e para o leitor curioso,
separamos alguns links que certamente serão úteis, incluindo um curso completo de bioimpressão
5
com diploma (em inglês) pela net .

197
Notas:
1. O professor Makoto Nakamura é conhecido por ter dado a "ignição" em toda a
idéia de bioimpressão, com vários artigos científicos publicados sobre o
assunto. Para facilitar o acesso, o texto completo de um de seus artigos de alto
impacto que melhor resumem as técnicas está disponível neste endereço,
http://ijb.whioce.com/index.php/int-j-bioprinting/article/view/01007. O artigo
também é valioso por ter em suas referências vários outros artigos seminais
para a compreensão do problema, incluindo outros do próprio Nakamura. Em
padrão APA de citação: Nakamura, M., Mir, T. A., Arai, K., Ito, S., Yoshida, T.,
Iwanaga, S., … & Nikaido, T. (2015). Bioprinting with pre-cultured cellular
constructs towards tissue engineering of hierarchical tissues. International
Journal of Bioprinting, 1(1).

2. http://www.instructables.com/id/DIY-BioPrinter/

3. Notícia com explicações e links da Renegade:


 http://www.3ders.org/articles/20160204-ourobotics-releases-completely-open-
source-renegade-3d-bioprinter.html. Além dela, um projeto com bastante
abertura e API para comunicação com um robô de pipetagem que pode ser
transformado em bioimpressora é o opentrons, https://opentrons.com/ com
código no github em https://github.com/OpenTrons. Na parte de monitoramento
e manutenção de variáveis biológicas, o Farmbot é outro exemplo open-source:
https://farmbot.io/. Não são bioimpressoras 3D completas mas são projetos de
cunho biológico que têm os elementos necessários para formarem.

4. http://explainingthefuture.com/video_bioprinting.html e
https://3dprint.com/93097/bioprinting-3d/

5. o curso de bioimpressão fala também sobre materiais biológicos e


biocompatíveis em impressoras 3D comuns, é gratuito se o aluno fizer no
tempo reservado e não precisar de diploma. E é barato se quiser não só o
diploma, mas que fique acessível a qualquer momento. É dado pelo famoso site
educacional FutureLearn: https://www.futurelearn.com/courses/bioprinting/..

198
Os Materiais de Impressão 3D FFF
Introdução: polímeros e plásticos
De todos os materiais que encontramos no dia-a-dia, os polímeros são os que nos interessam. O que
é um polímero? Muitos dos materiais que conhecemos, como a água (H₂O), o sal (NaCl) e acetona
(C₃H₆O) são moléculas simples, mantidas coesas por forças moleculares de atração mas sem
"ligações" facilmente discerníveis. Os polímeros, no entanto, são diferentes: ao invés de uma
molécula do material permanecer sozinha, ela estabelece uma ligação molecular do tipo covalente
com uma molécula do mesmo tipo. Com duas moléculas compondo uma macromolécula, essa
composição de dois elementos é chamada de um dímero, e cada componente do dímero um
monômero. Mas os polímeros tendem a continuarem a escalada: a molécula de um extremo se liga
a outro monômero, a do outro também, e por aí se estendem, até formarem filetes moleculares
extremamente longos e de números variáveis de monômeros.

Figura 129. O plástico PVC, um polímero (e plástico) bastante usado para canos, lacres e laminados para
embalagens. O polímero da fórmula tem 7 monômeros (heptâmero), o da figura tridimensional 10
monômeros (decâmero), mas são o mesmo material. Tipicamente as cadeias poliméricas têm número de
monômeros ordens de grandeza maior. Este polímero se estende linearmente mas existem polímeros que
podem se estender em várias direções ao mesmo tempo em 3 dimensões.

Muitos fenômenos e reações diferentes podem fazer as moléculas se unirem de forma polimérica,
desde reações químicas "convencionais" usando catalisadores até processos físicos e químicos mais
elaborados como a incidência de luz — princípio da estereolitografia, que vimos nas técnicas de
impressão 3D; a cura da substância nada mais é que a união dos monômeros. Essa reação
geralmente confere ao material uma rigidez e resistência aumentadas. Quando o arranjo

199
polimérico é formado não apenas de um tipo de polímero, mas um número discreto de monômeros
básicos, é chamado de um copolímero. O plástico ABS, que veremos mais adiante, é um desses
arranjos, formadas dos monômeros Acrilonitrila, Butadieno e Estireno (Styrene, em inglês). Note
ainda que a polimerização pode mudar consideravelmente as propriedades das moléculas
individuais — o estireno, em sua forma monomérica, é bastante tóxico ao ser humano, mas na
forma polimérica é basicamente inerte.

Embora as características variem de acordo com o material, os polímeros costumam apresentar as


seguintes propriedades:

• Resistência a produtos químicos — o arranjo em cadeia confere proteção a muitos reagentes


comuns.

• Isolamento térmico e elétrico — a estrutura do polímero favorece espaços vazios e costuma ter
indisponibilidade de elétrons móveis, o que facilita o isolamento térmico e elétrico.

• Leveza — os mesmos espaços vazios costumam fazer dos polímeros materiais relativamente
leves.

• Facilidade de processamento e usinagem — o fato de serem facilmente arranjados em fibras e


de as cadeias poliméricas serem bastante manuseáveis por processos mecânicos e térmicos
confere a eles posição predominante na indústria.

• Têm uma variedade muito grande de propriedades e cores, derivando tanto das
propriedades dos monômeros quanto das cadeias poliméricas e suas formas.

De todos os polímeros naturais ou artificiais, os plásticos são os que mais nos interessam. São uma
categoria de polímeros extremamente numerosa e variada e útil, e são definidos como materiais
poliméricos orgânicos sintéticos com grande maleabilidade. A maioria dos plásticos vem do
petróleo, com a indústria procurando descobrir novos bioplásticos para não exaurir totalmente
esse recurso finito. O bioplástico mais conhecido e utilizado é o PLA, ácido polilático. Apesar de não
os enxergarmos como "plásticos", muitos dos materiais do nosso dia-a-dia o são, como nylon
(poliamida), isopor e teflon (PTFE).

Na era do surgimento da Stratasys, a indústria de plásticos já era bem estabelecida, e o ABS já era
bastante utilizado em todo tipo de item doméstico, comercial e industrial. Ainda hoje ele está entre
os mais utilizados nas impressoras 3D. Seu baixo preço e facilidade de ser moldado em forma de
um carretel de filamento contribuíram bastante para a universalidade de sua adoção. Entretanto,
com a diversificação de materiais disponíveis para impressão 3D, o ABS tem sofrido lenta queda de
utilização, especialmente na Europa.

Os filamentos no início eram fabricados com o diâmetro de aproximadamente 3mm (na prática,
algo entre 2,75 a 2,95mm), principalmente por limitações do processo de "extrusão" do início da
indústria. Após a abertura do mercado em 2009, uma outra variedade apareceu com diâmetro de
1,75mm (na prática, de 1,6mm a 1,75mm). Hoje, os filamentos de 1,75mm já são dominantes no
mercado, principalmente porque precisam de menor torque no tracionamento e têm menos
pressão na câmara de derretimento, permitindo grande simplificação das peças de impressoras.
Para a impressora 3D funcionar com o filamento, precisa somente de um extrusor fabricado para
aquele diâmetro; todas as outras peças são independentes disso.

Pra entender melhor os materiais, antes precisamos aprender sobre as propriedades que nos
interessam. Este conhecimento é necessário não só para saber critérios para escolher o material

200
para dada aplicação, como também para resolver problemas relacionados a essas propriedades.

Propriedades Térmicas
Os plásticos podem ser moldados em determinada forma e após a moldagem, permanecerem fixos
nesta forma. Se dividem em dois tipos principais quanto ao comportamento térmico: termofixos
(ou thermosets, em inglês) e termoplásticos.

• Os *termofixos* ou *termorrígidos* são os plásticos que após a solidificação não podem retornar
ao estado moldável; como um pão que, depois de assado, não pode retornar ao estado flexível
de sua massa crua. Isso acontece porque com este aquecimento, ligações cruzadas acontecem
nas cadeias poliméricas formando novas ligações, essas irreversíveis. Tentativas de
reaquecimento somente levarão à degradação e desintegração do plástico.

• Os *termoplásticos* são os plásticos que podem ser novamente derretidos para um estado
moldável, pois nenhuma nova ligação química acontece na transição de estado, e são eles que
utilizamos na impressão 3D FFF.

• Alternativamente, algumas vezes se encontram como um terceiro tipo os plásticos


*elastômeros* (ou borrachas). São plásticos com estruturas similares aos termorrígidos, mas
com número bem menor de ligações cruzadas e alta elasticidade.

A propriedade térmica mais importante dos termoplásticos para nossos propósitos é a transição
vítrea. Diferentemente de uma substância simples como a água, que tem transições de fase de
maneira abrupta e instantânea — abaixo de zero graus está em estado sólido, acima está em estado
líquido -, os termoplásticos têm uma "pseudo-transição de fase" suave e relacionada à estrutura de
suas moléculas (amorfa ou semicristalina com regiões amorfas). Este tipo de transição é chamada
de transição vítrea, "glass transition" em inglês (índice "Tg"), e é dada por uma faixa de
temperaturas em que a consistência do material fica em forma pastosa, "em transição" de sólida
para líquida. A temperatura de transição vítrea é sempre menor que a temperatura de
derretimento.

O "Warp"

O maior problema de todos na impressão 3D está relacionado à temperatura: warping. Como a


grande maioria dos materiais, os plásticos têm coeficiente de expansão térmica positiva, isto é, à
medida que sua temperatura aumenta, devido ao aumento de energia cinética, seu volume também
aumenta, e igualmente, com a temperatura diminuindo, o volume diminui, numa razão de
proporcionalidade. Embora a pressão atmosférica também influencie nesse volume (quanto maior
a pressão, menor o volume), a expansão térmica é um fenômeno determinístico e não pode ser
impedido.

No processo de impressão 3D FFF, o material é submetido a uma intensa mudança de temperatura


em pouco tempo: é rapidamente passado da temperatura ambiente para uma temperatura de
estado líquido, extrudado e então deixado esfriar de maneira mais lenta para haver a aderência
entre camadas e endurecimento. Isso quer dizer que ele sai de um volume expandido para um
volume mais contraído logo após a extrusão. Como a impressão de uma peça tipicamente leva
horas, isso significa que algumas partes dela terão tido mais tempo pra esfriar do que outras, e
estando em temperaturas diferentes, terão também volumes diferentes.

201
Esta diferença de volume, ainda que nas diferenças de temperaturas típicas da impressão 3D do
plástico mais comum seja da ordem de décimos de milímetros em uma peça de vários centímetros,
não acontece sem consequências. Embora no final do processo todo o plástico depositado
inevitavelmente entra em equilíbrio térmico, ficando na temperatura ambiente e portanto no
mesmo volume relativo, as diferenças durante o processo podem gerar deformações que
permanecem na peça (afinal, as coordenadas para a deposição do plástico não mudam), de modo
que até a peça pode ser inutilizada. Por exemplo: como as quinas de um objeto quadrado estão mais
expostas à temperatura que as laterais, é comum que em uma impressão essas partes se contraiam
mais rápido e levantem, deixando a peça empenada. Outro exemplo: como a parte do plástico em
contato com a mesa contrai, isso pode levar ao descolamento da peça da superfície. Ainda outro
exemplo: duas áreas contínuas podem acabar "rasgando" espontaneamente por as duas esfriarem
de tal modo que a força de contração nelas "puxa" os átomos para seus respectivos centros de
massa. Esse último fenômeno ganhou o apelido de delaminação.

Figura 130. Warp e "delaminação" ocorridos em um objeto após impressão

Para arrematar, plásticos mais resistentes ao calor (como policarbonato e ABS) terão temperatura
de transição vítrea maior, o que quer dizer que têm um intervalo maior de temperaturas em que
ficam no estado sólido. É o encolhimento quando o material está no estado sólido que gera os
maiores problemas, pois se estiver no estado pastoso da transição vítrea, o material não cria
tensões no resto do objeto.

A umidade também afeta como o warp se manifesta. Moléculas de água facilitam com que o
polímero em alta temperatura sofra hidrólise, o que faz com que seus filetes poliméricos se rompam
e fiquei mais curtos, deixando o material mais fraco e com menor aderência. Além disso, bolhas de
ar formadas pela rápida expansão em alta temperatura também criam poros que enfraquecem a
estrutura.

A Solução?

Como dito, a mudança de volume com a temperatura é um fenômeno inevitável. E é mais grave
com alguns materiais do que em outros; índices como o coeficiente de calor específico e a
condutividade térmica farão grande diferença. Quanto mais calor o material conduzir, mais

202
rapidamente as temperaturas se equilibram, e menor a diferença de temperatura que causa os
problemas. Por isso um material como o ABS, isolante térmico e com alto coeficiente de expansão
térmico, apresenta este problema de forma muito mais grave que um como o PLA, que tem maior
condutividade térmica e baixo coeficiente de expansão térmica.

Nas impressoras 3D da Stratasys, o problema é mitigado com o uso de câmaras aquecidas. A idéia
não é manter o material em uma temperatura excessivamente alta: é deixá-lo temporariamente
exposto a uma temperatura em que ainda esteja sólido mas em que o volume não tenha se
contraído tanto que prejudique a peça. Para o ABS, que tem temperatura de transição vítrea
começando em 105°C, por exemplo, 85°C na câmara é suficiente. Assim a diferença de temperaturas
entre várias da peça fica sempre mínimo, e uma vez a impressão termine, basta abaixar a
temperatura vagarosamente para a peça estabilizar.

Figura 131. À esquerda: objeto (case para embarcado) impresso em uma impressora 3D aberta, tendo
sofrido bastante "warp". À direita: o mesmo objeto impresso em impressora 3D fechada com temperatura
controlada.

Nas impressoras RepRap, em que o baixo custo é um imperativo, a câmara aquecida, um


componente que é tipicamente dispendioso para construir e consumidor de muita energia, foi
substituído pela mesa aquecida. Além de gastar muito menos energia, o calor se concentra na parte
da impressão 3D mais crítica para a qualidade da peça — as primeiras camadas. Para peças baixas -
digamos, até 5 cm -, ela é tão efetiva quanto a câmara, e pode ser usada em impressoras 3D abertas.

A estratégia recomendada para a mesa aquecida é colocá-la em uma temperatura em que o plástico
fique pouco acima de seu ponto de transição vítrea. No estado pastoso que a caracteriza, a
viscosidade do plástico torna sua aderência bem alta, o que garante estabilidade na mesa. Assim,
para o ABS, por exemplo, coloca-se uma mesa em contato direto com o plástico a 110°C, ou 120°C se
o vidro for usado pra compensar o decréscimo de temperatura que ele causa.

Propriedades Químicas
Uma característica dos plásticos em geral que os faz tão apropriados à civilização moderna é a
estabilidade química, que ocorre quando um sistema está no seu nível mais baixo de energia.
Comparados a outras classes de compostos, os plásticos são relativamente resistentes a reações e
degradação. Ao mesmo tempo em que isso é uma vantagem, também é um revés pois é esta mesma

203
estabilidade dos plásticos que os torna difíceis de serem digeridos por bactérias e outros
microorganismos e voltarem à natureza; isso os torna um problema ecológico e ambiental. Tal
resistência não é completa, no entanto, e varia de acordo com o plástico específico. Os assim
chamados "plásticos de engenharia" são um grupo que tem propriedades térmicas, mecânicas e
químicas consideradas mais desejáveis que os mais baratos "plásticos commodity" (poliestireno,
PVC, polipropileno e polietileno, princopalmente). Muitos desse grupo serão os termoplásticos
usados em impressão 3D (como ABS, policarbonato, PETG, nylon).

Não há tanto em comum entre eles; de forma geral, o máximo que se pode dizer é que a maioria,
incluindo os "de engenharia", é lentamente afetada por radiação ultravioleta, se degradando
(perdendo a polimerização e portanto a estrutura) após longa exposição. Mais do que isso depende
do polímero específico, pois tais características variam bastante.

Mais genericamente, no entanto, começa a ficar interessante quando abordamos as propriedades


biológicas dos plásticos. Essas têm especial significado para nós, seres vivos baseados em carbono,
pois remetem à nossa interação direta com eles. Na verdade, é mesmo difícil de separá-las das
propriedades químicas: a estabilidade química não é também ambiental?

Propriedades Biológicas
Para falar destas propriedades, optamos por dividi-las em 3 categorias. Uma de potenciais danos à
saúde, de forma mais genérica; outra, de reciclagem e biodegradação. E por mim, vamos falar sobre
seu uso alimentar e médico.

Potenciais danos à saúde

Todos os termoplásticos usados em impressão 3D são já conhecidos da indústria e usados na


manufatura industrial há décadas — excetuando talvez o PLA que é mais recente e tem uso mais
tímido, mas mesmo assim não desprezível. Com todo um setor produtivo dedicado inteiramente aos
plásticos por tanto tempo, era de se esperar que exista uma vasta literatura sobre o assunto — e
existe, de modo que fica impossível listar realmente toda e qualquer consequência biológica nociva.
Mas, de modo geral, os maiores problemas diretos dos plásticos ocorrem quando são queimados,
liberando compostos orgânicos voláteis (VOCs), principalmente tóxicos da classe conhecida como
1
dioxinas , mas também os ftalatos, muitos desses dos aditivos que lhes são adicionados para
conferir determinadas propriedades. Os ftalatos e um aditivo usado para endurecer plástico, o
Bisfenol A ou BPA, também podem "vazar" dos plásticos que o contém por aquecimento simples ou
stress mecânico. Dioxinas, alquilfenóis, ftalatos (especialmente o bis (2-etil-hexil) ftalato, ou DEHP)
e o BPA são perturbadores ou interferentes endócrinos, substâncias que se assemelham a hormônios
naturais e se ligam a receptores destes no corpo humano, causando desequilíbrio do sistema
endócrino e tendo efeitos de alteração das funções reprodutivas, mentais e de desenvolvimento do
corpo. A extensão do efeito desses perturbadores endócrinos, especialmente nas doses encontradas
em plásticos, ainda é bastante disputada, com o BPA especialmente ganhando avisos de advertência
2
de uso pelo Instituto Nacional de Saúde dos EUA , ao mesmo tempo em que o Centro de Controle de
3
Doenças diz não ser tão perigoso assim . E mesmo os plásticos explicitamente vendidos como "livres
de BPA", como o Tritan, têm compostos como o BHPF (fluoreno-9-bisfenol) e TPP (trifenil fosfato)
4
que também causam perturbação endócrina .

De todos os plásticos, o PLA parece ser o mais inofensivo por ser um bioplástico e queimar

204
liberando componentes orgânicos de pouca toxicidade, como o ácido láctico. Ainda assim, até o PLA
padece de um problema que complica o cenário porque depois que o mercado de impressão 3D FFF
se abriu e surgiram os pequenos revendedores e fabricantes de filamentos, o que antes era uma
cadeia de produção única e estritamente controlada se transformou em um caos de diferentes
produtores, misturas diversas e principalmente falta de controle e informação dos materiais. Isso
ainda é reforçado pela velha prática comercial de guardar a formulação e componentes do material
como segredo para impedir a concorrência; quando foi a última vez que você viu discriminados
todos os aditivos, dopantes e corantes do seu carretel de filamento? Isso é especialmente
preocupante quando muito da matéria-prima comprada vem da China, que tem padrões frouxos de
controle de material. Quando até corantes podem conter metais pesados e venenos para obter sua
tonalidade, esse não é um perigo desprezível para um plástico derretido a mais de 200°C em uma
sala pequena. Então, até o seu carretel de "PLA natural" pode ter substâncias que você não
imaginaria, e não desejaria, que estivessem lá. Isso não seria um problema tão grande se os
filamentos tivessem a sua própria receita publicada em regime open-source, o que soa absurdo a
5
um mercado tão secretivo — ainda assim, há quem tente .

Um estudo recente (2016) montou um aparato para poder medir as emissões de VOCs de vários
6
filamentos e com várias impressoras, com e sem cobertura. Os emitidos em maior quantidade
foram caprolactama de filamentos de nylon e imitação de madeira (de 2 a 180 µg/min), estireno do
ABS e HiPS (de 10 a 110µg/min) e lactida (um derivado irritante do ácido lático) do PLA (de 4 a 5
µg/min),

Figura 132. Estimativas de taxas de emissão para os VOCs de maior concentração e também a soma dos 10
VOCs mais detectáveis (∑VOC) resultantes da combinação de 16 impressoras e filamentos. A figura está
dividida em (a) baixos emissores, com E∑VOC < 40 μg/min, e (b) altos emissores, com E∑VOC > 40 μg/min,
para clareza visual. Note que embora não haja barras de erro, a incerteza de cada VOC individual é de
~36% de acordo com a informação de suporte.

Poeira do plástico: plásticos soltam partículas como a maioria dos materiais e um perigo
normalmente negligenciado por operadores de impressoras 3D é o perigo de partículas sólidas com
potencial irritante flutuando livremente no ar, ainda mais com procedimentos de dia-a-dia como
destaque de suportes e raft e lixamento de superfícies. Nesse caso, como o tamanho do particulado
dessas operações fica mais ou menos na mesma faixa da serragem e pó de madeira da indústria
madeireira, entre 10 µm e 1000 µm, precauções dessa indústria podem ser tomadas como uso de
máscara de poeira, mangas longas e luvas e óculos de proteção e operação em um ambiente arejado
7
ou com exaustão de partículas.

205
Partículas ultrafinas: Há uma diferença significativa, no entanto, entre o pó de madeira (ou a
poeira em geral) e o particulado da impressão 3D: enquanto no caso geral se considera a poeira
muito pequena (menor que 10 µm) inofensiva por ser inalada e exalada igualmente, descobriu-se
em estudos sobre a possível toxicidade dos termoplásticos de impressão que eles liberam grande
quantidade das assim chamadas partículas ultrafinas, um particulado de menos de 100nm (0,1µm)
de diâmetro que, inaladas, podem causar inflamação nos pulmões ou entrar na corrente sanguínea
e interagir com nossas células, ou serem depositados em áreas sensíveis como a medula espinhal,
nódulos linfáticos, baço e coração, em alguns casos podendo até chegar ao cérebro. Estudos
epidemiológicos recentes mostram que há correlação entre essas partículas e relatos de problemas
8
de saúde, incluindo mortalidade cardiorrespiratória, AVCs e asma . ABS, em particular, libera uma
quantidade de partículas ultrafinas 10 vezes maior que PLA, além de ser mais irritante.

Esse problema é tão mais grave por não ser tão fácil resolver este problema: pra começar, a
9
Stratasys tem a patente US 6722871 B1 , que ainda vai demorar alguns anos para expirar e que
efetivamente proíbe fabricantes que desejam vender impressoras 3D nos EUA de terem uma
impressora completamente vedada. Para tornar o problema mais difícil de resolver, os meios de
filtragem convencional como filtros de carbono só funcionam com partículas de no mínimo 500nm,
não servindo para as partículas ultrafinas (a maioria das coberturas anti-emissões de impressoras
1 11
3D do mercado ⁰ e mesmo alguns projetos "faça você mesmo" não levam isso em consideração ). É
certamente uma demanda de mercado que está custando a ser atendida até no exterior, que dizer
então do Brasil… No momento, as únicas mitigações parecem ser imprimir em local arejado e não
permanecer muito tempo perto da impressora 3D, e talvez fazer uma cobertura com adaptador
para sugar o ar da impressora (e ainda fica a dúvida de como capturar as partículas ultrafinas para
evitar que voltem ao ambiente).

206
Notas:
1. http://www.ecycle.com.br/component/content/article/35-atitude/1073-conheca-
os-perigos-da-dioxina-e-como-preveni-los.html

2. https://www.niehs.nih.gov/health/topics/agents/sya-bpa/index.cfm

3. http://factsaboutbpa.org/what-does-us-government-research-tell-us-about-
bpa — a página é na verdade um apanhado de fatos sobre o BPA com links para
órgãos do governo estadunidense. Infelizmente, parece que não há equivalente
nacionnal em termos de informação.

4. http://www.popsci.com/bpa-free-plastic-bad-for-human-health#page-2 . É
interessante também ler a reportagem que trata das batalhas jurídicas envoltas
nas acusações de danos do Tritan: http://www.npr.org/sections/health-shots/
2015/02/16/385747786/beyond-bpa-court-battle-reveals-a-shift-in-debate-over-
plastic-safety

5. https://opensource.com/article/17/5/open-source-3d-printing-filament — tais
iniciativas devem sempre ser incentivadas através de escolha de consumo
consciente e contínua cobrança dos produtores por transparência.

6. Azimi, P., Zhao, D., Pouzet, C., Crain, N. E., & Stephens, B. (2016). Emissions of
ultrafine particles and volatile organic compounds from commercially
available desktop three-dimensional printers with multiple filaments.
Environmental science & technology, 50(3), 1260-1268. Disponível em
http://pubs.acs.org/doi/full/10.1021/acs.est.5b04983, A informação de suporte
 está em http://pubs.acs.org/doi/suppl/10.1021/acs.est.5b04983/suppl_file/
es5b04983_si_001.pdf

7. Embora haja referências breves na internet em português sobre perigos da


poeira como http://www.ehow.com.br/perigos-particulas-madeira-
sobre_125562/, as mais completas e informativas estão em inglês, como esta
australiana de uma associação madeireira: http://www.fwwa.org.au/
Art005_WoodDust_c1.pdf

8. http://built-envi.com/portfolio/ultrafine-particle-emissions-from-3d-printers/ — há
uma apresentação amigável do artigo, que é: Stephens, B., Azimi, P., Orch, Z. E.,
& Ramos, T. (2013). Ultrafine particle emissions from desktop 3D printers.
Atmospheric Environment, 79, 334-339. doi:10.1016/j.atmosenv.2013.06.050 e
uma nova análise com recomendações foi feita recentemente em
http://ulchemicalsafety.org/initiative/3d-safety-science-proceedings/ (PDF em
inglês, 24 páginas)

9. http://www.google.co.uk/patents/US6722872

10. No momento da publicação deste livro, a única solução comercial que achamos
que leva em consideração as partículas ultrafinas é esta:
http://www.bofaamericas.com/3D-printing-fume-extraction.asp

11. Apenas como referência, o site 3d printing industry mostra projetos para ligar
um exaustor à impressora: https://3dprintingindustry.com/news/3d-printer-
exhaust-redirect-noxious-fumes-21300/

207
Reciclagem e Biodegradação

As palavras reciclar e biodegradável aparecem tanto na linguagem informal que podem parecer
significar a mesma coisa, ou pelo menos algo muito próximo. Mas não são, e em um certo sentido
podem ser vistas até como opostos, ou pelo menos dois lados da mesma moeda — a moeda de
minimizar o nosso impacto ambiental. Grosso modo, biodegradável é aquilo que naturalmente se
desintegra e volta a fazer parte do ambiente, enquanto que reciclamos o material não-
biodegradável para que volte a fazer parte de objetos úteis e não tenhamos que extrair mais da
natureza.

Mas grosso modo não é suficiente para esse assunto. Ele tem definições precisas, padronizadas
internacionalmente, alguns exemplos são a norma brasileira para ensaio de plásticos
biodegradáveis e compostáveis — NBR 15448-1 (nomenclatura) e NBR 15448-2 (requisitos e
1
métodos), a norma estadunidense ASTM D6400 e a europeia EN 12432 . Saber pelo menos algumas
dessas definições já nos dá guia para entender o cenário em que navegamos.

• Reciclável: todo material que após transformações físicas ou químicas podem ser reutilizados
no mercado, seja sob a forma original ou como matéria-prima para outros objetos de
finalidades diversas.

• Retornável: objetos que podem ser reutilizados na mesma função sem passar pela reciclagem
do material, como garrafas de cerveja.

• Reutilizável: objetos que podem ser reutilizados na mesma função ou em novas funções após
seu uso inicial, como potes de alimentos que podem ser usados como copos ou como pequenas
caixinhas para pertences pessoais.

• Renovável: designação usada também para energia, um recurso renovável é aquele que pode
ser restaurado por processos naturais a uma velocidade superior a seu consumo por humanos.
O exemplo canônico de recursos não-renováveis é o petróleo, um composto fóssil que ainda dá
origem à maioria dos plásticos de impressão 3D e surgiu a partir de transformação química sob
alta pressão e temperatura de restos orgânicos de fauna e flora microscópica por milhões de
anos.

• Degradável: um material que seja degradável submete-se a uma mudança significativa em sua
estrutura química sob circunstâncias ambientais específicas, tendo por resultado a perda de
algumas propriedades químicas e/ou físicas.

• Oxidegradável ou Oxibiodegradável: o segundo termo é usado informalmente como sinônimo


do primeiro, embora não signifique estritamente o mesmo. É o material que pode sofrer
degradação por ação do oxigênio, geralmente com um aditivo para acelerar o processo. Essa
degradação não é completa, levando somente à fragmentação do plástico, sem facilitar seu
retorno a cadeias naturais e deixando mais difícil de tratar, visto que é perdido como poeira.

• Hidrodegradável: material que pode ser degradado por ação da água (hidrólise).

• Fotodegradável: material que pode ser degradado por ação da luz.

• Termodegradável: material que pode ser degradado por ação do calor.

• Biodegradável: material que pode sofrer degradação por atividade biológica de ocorrência
natural através de ação enzimática. Pode ser aeróbica quando é em presença de oxigênio,
anaeróbica na ausência deste. A degradação anaeróbica costuma ter como subproduto o
metano, e os dois tipos geram também dióxido de carbono e matéria orgânica estabilizada.

208
• Compostável: material que pode sofrer revalorização de seus resíduos orgânicos via
biodegradação aeróbica controlada. A compostagem é verificável com certificação — por
exemplo, para ser compostável o material tem que biodegrada obrigatoriamente em até 180
dias. Intuitivamente, a compostabilidade significa que o material biodegrada facilmente e pode
ser também reutilizado facilmente. * Repolpável: adjetivo usado geralmente para fitas e
adesivos que são naturalmente absorvidos pela superfície de aderência.
2
• Bioplásticos: a palavra é usada para designar os plásticos de duas categorias distintas :

◦ Polímeros feitos ao todo ou em parte de fontes renováveis, sejam biodegradáveis ou não;


ou

◦ Polímeros biodegradáveis, seja de fonte renovável ou fonte fóssil.

A riqueza de termos do assunto mostra a diversidade de conceitos com o que lidar. Fica mais fácil
citar exemplos. O ABS não é de fonte renovável (vem do petróleo) e também não é biodegradável,
ou seja, não é um bioplástico. Por outro lado, o PLA é um "bioplástico do bem": é de fonte renovável
(milho, cana-de-açúcar e outros), é biodegradável, compostável e até repolpável. Ambos, porém, são
recicláveis, isto é: as impressões 3D feitas com eles podem ser moídas e o plástico reutilizado no
mercado — e um desses usos, é claro, é ser novamente derretido e virar filamento para impressão.
3
O processo passa pelas seguintes etapas :

• Coleta e separação: a separação dos resíduos de acordo com o seu material.

• Revalorização: é a fase na qual o material já separado passa por um processo que faz com que
ele volte a ser matéria-prima, envolvendo também limpeza e eliminação de resíduos.

• Transformação: fase em que o material transformado em matéria-prima volte a ser produto.


Pode ser química, energética ou mecânica, no caso dos filamentos de impressão 3D ela é
mecânica (trituração do plástico para pequenos flocos), e necessita ainda de mistura com uma
porcentagem (geralmente entre 10 a 60%) de plástico não-reciclado do mesmo tipo para
assegurar a qualidade do filamento resultante.

Nesse processo, empresas com fins lucrativo são essenciais, pois permitem que essas etapas
adquiram economia de escala e sejam sustentáveis. Além de empresas especializadas em
reciclagem de plásticos, estão surgindo também empresas especializadas em reaproveitamento
para impressão 3D, no Brasil a pioneira sendo a PrintGreen3D, que comercializa filamentos
reciclados e no futuro pretende expandir suas operações com pontos de arrecadação para partes de
impressão 3D descartadas.

Figura 133. Explicação do processo na página da PrintGreen3D. A página da empresa com mais
informações é http://www.printgreen3d.com.br.

Existe, entretanto, um porém. Em todas essas etapas, existe uma crítica, que é a de separação. Esse
processo pode ser bem complexo e caro, ainda mais se forem usados muitos tipos diferentes. Em

209
um mundo ideal, esses plásticos já viriam separados. De fato, a separação prévia dos plásticos por
tipo é tão importante que já existe há anos a classificação de reciclagem de plásticos, que você já
deve ter reparado em utensílios que tenha usado:

Figura 134. Tabela dos símbolos para reciclagem de plásticos, de 1 a 7. São usados para orientar a
separação pelos catadores de plástico. A legenda com abreviação corresponde ao tipo de plástico, mas
geralmente o logotipo aparece somente com o número. São eles: 1 – PET, polietileno tereftalato, como nas
garrafas de refrigerante; 2 – Polietileno de Alta Densidade; 3 – PVC, usado em canos; 4 – Polietileno de
Baixa Densidade, usados em sacolas de supermercado; 5 – Polipropileno, itens alimentícios e seringas; 6 –
Poliestireno, geralmente em frascos e potes; 7 – outros, incluindo ABS. Fonte: http://www.greenme.com.br.

A separação de plásticos é uma necessidade no Brasil, essencial para a viabilidade da reciclagem


5
visto que o processo de separação automatizado é caríssimo . O problema é que classificação
ilustrada é usada em utensílios industrializados convencionais, mas embora alguns plásticos até
possam ser usados na impressão 3D (como PEAD e PP), os principais ficam de fora, agrupados
genericamente. Esse é um campo em que órgãos normativos privados, que tenham maior agilidade
de processo que entidades industriais e ligadas ao governo como a ABNT com suas normas
cobradas, poderiam criar recomendações que seriam mais do que bem-vindas. Evitariam o
desperdício, permitiriam baratear os insumos e até a substituir outros processos de fabricação
onde a vantagem ecológica se faça necessária (ainda mais considerando que o relativamente baixo
desperdício de material já faz da FFF ecologicamente superior em relação a outros processos de
6
fabricação ).

Extrusoras / Filamentadoras Maker: são práticas?

Uma das surpresas de quem começa a comprar carretéis de impressão 3D é um preço: um quilo de
plástico de impressão 3D que custa 120 reais, por exemplo, pode ser encontrado por 15 reais ou até
menos em sua forma bruta de indústria em pellets (grãos) de plástico. Exploração? Ágio? Ganância?
Cartel? Nada disso, a explicação é muito mais prosaica: o filamento em carretéis preparado para
impressão 3D realmente custa bastante para ser industrializado e envolve uma quantidade de
passos realmente muito grande.

Mas como isso é possível, se existem no mercado máquinas chamadas de filamentadoras ou

210
extrusoras de filamento, de preço aproximadamente igual ao de uma impressora 3D, que
basicamente fazem o mesmo que as plantas de grandes fabricantes, isto é, derretem os grãos de
plástico e devolvem um carretel prontinho pra ser usado em uma impressora FFF?

Pra visualizar um pouco melhor, vamos ver como é o plano básico de uma extrusora de filamento.

Figura 135. O plano mais elementar possível de uma filamentadora doméstica. Por simplicidade, muitos
componentes não são mostrados, como o sistema de resfriamento, o controlador de temperatura, fonte de
energia, etc.

A maioria das filamentadoras domésticas comercializadas hoje em dia seguem tal esquema: têm
um funil ou cuba em que os grãos de plástico são colocados. Os grãos entram no tambor, que tem
um parafuso de rosca movimentado pelo motor. Quando o motor gira, os grãos são conduzidos até
a área de aquecimento, derretem e saem pelo bocal.

Simples, não? Não! Até mesmo o extrusor mais barato precisa de mais elementos do que isso. O
aquecedor tem que ser controlado para ficar na temperatura correta — geralmente se consegue isso
com um circuito chamado controlador de PID, não mostrado na figura. Quando sai do bocal, o
filamento tende a se deformar e enroscar, e é necessário pelo menos um resfriamento básico com
ventoinha para ele ficar utilizável. Na verdade, os primeiros metros de filamento de uma sessão de
extrusão costumam ser inutilizáveis — a solução sendo jogar fora ou moer para reutilizar.

A ventoinha não costuma ser uma solução boa também, pois é lenta para esfriar. Para ser viável, a
filamentadora precisa ter um resfriamento a água — uma cuba com água sendo renovada é ligada
ao bocal, para esfriar rapidamente o filamento sendo extrudado. Isso adiciona a necessidade de
mais tarde submeter o filamento a um período de secagem, pois umidade no plástico pode gerar
bolhas. Geralmente isso é feito com um dispositivo de secagem mais à frente.

Na figura já dá pra ver que o filamento saindo do bocal simplesmente tende a desabar no chão — e
existe ainda o problema que o filamento não tende a ter um diâmetro uniforme, ao invés de seguir
o diâmetro do bocal ele sai mais grosso ou mais fino conforme a velocidade. Para remediar essa

211
situação, é colocado perto do bocal um tracionador do filamento, tanto para assegurar uma
velocidade e diâmetro constantes quanto para evitar que o filamento desabe. E como não há muito
sentido em permitir que o tracionador jogue o filamento no chão, ele ainda vai ser ligado — talvez
depois do dispositivo de secagem - a um bobinador, pra enrolar o filamento em carretel.

Mas não é só isso, qualquer uma dessas etapas pode falhar e é preciso interromper o processo pois
o carretel não pode simplesmente ter uma falha no meio. E a cada carretel completo é preciso
trocar — como uma filamentadora doméstica não costuma nem ter velocidade muito
grande — digamos, uns 3m por minuto — isso não vira um problema tão grande e seu operador
pode trocá-lo manualmente cada vez que completar um rolo.

E sensores, são desejáveis vários sensores para controlar o processo. Não há garantias mesmo com
o tracionador que o diâmetro fique uniforme, e existem medidores de diâmetro que podem dizer se
está dentro do intervalo de tolerância.

Figura 136. Diagrama de controle da filamentadora doméstica open-source da open electronics, com vários
sensores e controladores. Fonte: https://www.open-electronics.org/an-open-source-filament-extruder-for-3d-
printer/

E as etapas que dizemos ainda estão no âmbito Maker. No industrial, com suas complexas
estruturas de controle e necessidade de volume e velocidade de extrusão, a situação é
7
proporcionalmente mais cara e complicada .

Além do mais, o ilustrado foi somente o necessário no processo de extrusão padrão com material
virgem, possivelmente já preparado num misturador com os aditivos necessários (para adicionar
cor, melhorar propriedades como dureza ou elasticidade, etc.). Para o processo de reciclagem é
preciso incorporar etapas de uma planta de reciclagem de plástico, que podem ser também bem
caras. Lembrando: considerando que o plástico já esteja separado por material, é preciso ainda
limpá-lo (livrá-lo de resíduos e poeira que poderiam prejudicar a extrusão) e fragmentá-lo em
pedaços processáveis pela filamentadora. A parte de fragmentação ainda costuma envolver dois
processos distintos: um para quebrar as peças em partes, e outro para pulverizar as partes em
flocos pequenos e razoavelmente homogêneos de até 2mm de diâmetro (tamanho que as
filamentadoras caseiras suportam; as industriais de maior capacidade aguentam até 8mm). Esta
última parte é por vezes feita com um triturador de papel dedicado para a tarefa.

212
Por fim, se o leitor deseja fazer a reciclagem de filamentos em casa, existem vários guias passo-a-
passo na internet em inglês. Um dos mais bem completos e fáceis, feito em etapas com muitas fotos,
usa a filamentadora open-source Filabot e é parte do material educativo da tradicional loja Maker
Adafruit. Existem também extrusores modificados de impressoras 3D que aceitam grãos de plástico
ao invés do filamento em carretel, mas se o uso da filamentadora doméstica já é contingente,
imagine uma pesada mini-filamentadora no carro da impressora que nem a operação de retração
8
do filamento poderá executar .

Figura 137. À esquerda: filamentadora Filabot, apresentada no Guia de Reciclagem de Plásticos de


Impressão 3D da Adafruit - https://learn.adafruit.com/diy-3d-printing-filament/ À direita: filamentadora
open-source Felfil, https://felfil.com/diy-filament-extruder/

Existem outros recursos interessantes online, em especial a appropedia, a enciclopédia de ecologia e


sustentabilidade que faz parte das recomendações do Dr. Joshua Pearce e muitos modelos de
9
filamentadoras, a maioria open-source: Recyclebot , Extrusionbot, Felfil, Lyman Extruder e outros.
É muito interessante ver o trabalho de tais pessoas interessadas não só em preservar o ambiente
1
como em disseminar informação sem fronteiras ou controles ⁰. No mercado brasileiro, as
principais empresas de impressoras 3D não parecem ainda estarem interessadas em vender estes
equipamentos, mas é questão de tempo; pode-se achá-los em sítios de compra como mercadolivre
ou classificados como olx. Não costuma compensar encomendá-los da China, visto que são
equipamentos pesados, de frete caro.

Notas:
1. Um dos cenários mais interessantes onde ocorre conflitos de métodos e
tradições entre o meio maker e o industrial é o das normas. No meio industrial,
devido à economia de escala, muito dinheiro costuma estar envolvido e poucos
participantes, de modo que as normas são criadas por comitês únicos que não
veem problemas em cobrar para o acesso a elas mesmo quando é muita pouca
informação que oferecem. No meio maker há participantes de todos os
tamanhos e tipos, do indivíduo hobbyista de garagem à indústria bilionária, e
também há massa suficiente para a criação de vários padrões concorrentes;
uma comissão que redija um padrão que tenha acesso restringido de alguma
maneira — seja por preço, seja por publicação fora da internet, seja por
burocracia, seja por obscuridade — acaba por passar a mensagem errada: "se
você não tem suficiente interesse comercial no nosso padrão para pagar esta
quantia ou vencer estes obstáculos, você não poderá utilizá-lo". E esta

213
mensagem se transforma em uma derrota; por isso mesmo o padrão 3MF que é
completamente gratuito e disponível pela web com exemplos de
implementação está ganhando todo o mercado e mindshare do concorrente de
especificação AMF, que depois da versão 0.47 passou a ser cobrado (US$ 50). O
software livre Cura abandonou o suporte a arquivos AMF e implementou a
3MF na transição da versão 15.04 para a seguinte, por exemplo. Contraste com
a fonte única e sempre cobrada dos padrões industriais: €44,00 pela EN 12432
em http://www.en-standard.eu, US$ 40,00 pela ASTM D6400-12 em
http://www.astm.org e R$ 24,75 pela NBR 15448-1 e mais R$ 24,75 pela NBR
15448-2, sendo que a NBR15448-1 é um PDF com apenas duas páginas de
informação útil — e essa informação é apenas de terminologia, um pequeno
dicionário de termos usados: https://www.target.com.br/produtos/normas-
tecnicas/40321/nbr15448-1-embalagens-plasticas-degradaveis-e-ou-renovaveis-
parte-1-terminologia. Esperemos que esse mercado sofra uma abertura
necessária que permita a indivíduos e organizações trazerem padrões
concorrentes para diminuir as barreiras ao conhecimento.

2. Apresentação da BASF sobre plásticos biodegradáveis e compostáveis:


http://www.simpesc.org.br/wp-content/uploads/arquivos/472518185f.pdf

3. http://www.ecycle.com.br/component/content/article/35/711-plasticos-como-se-
da-a-reciclagem-e-no-que-se-transformam.html

4. https://www.greenme.com.br/consumir/reutilizacao-e-reciclagem/917-entenda-o-
que-significam-os-codigos-de-reciclagem

5. CETEA, I. (2008). Reciclagem de materiais plásticos: a importância da


identificação correta. Polímeros: Ciência e Tecnologia, 18(2), 119-125. Disponível
em http://www.scielo.br/pdf/po/v18n2/a08v18n2.pdf

6. A questão da superioridade ecológica das variadas tecnologias de impressão 3D


é controversa, mas pelo menos em determinados pontos e técnicas a vantagem
é clara. Um artigo bastante abrangente do site engineering explora esse tema,
citando inclusive trabalhos do Dr. Joshua Pearce, e também falando do
problema da classificação "outros" (número 7) para plásticos de impressão 3D:
http://www.engineering.com/3DPrinting/3DPrintingArticles/ArticleID/13224/How
-Green-Is-3D-Printing.aspx. É de se notar também que a reutilização de plástico
para impressão 3D é um método mais ecológico que a reciclagem de plástico
convencional! http://www.3ders.org/articles/20140304-turning-old-plastic-into-
3d-printer-filament-is-greener-than-conventional-recycling.html

7. A filamentos3dbrasil fez um "tour" de suas instalações mostrando a planta e os


equipamentos que produzem os filamentos no Youtube:
https://www.youtube.com/watch?v=3vKU-bmJECY

8. Fica a cargo do leitor decidir se confia na viabilidade de tal dispositivo. Seu uso
pode ser ilustrado no vídeo de youtube (que tem as fontes e informações
listadas): https://www.youtube.com/watch?v=tGnBIMADotA

9. http://www.appropedia.org/Recyclebot. O leitor é encorajado a buscar a receita


de outras filamentadoras open-source na internet, pois existem muitas e não é
possível fazer justiça a todas.

214
10. Um texto bastante elaborado e reflexivo sobre o assunto da reciclagem de
plástico de impressão 3D e sua relação com o Open-Source pode ser lido na
TechRepublic: http://www.techrepublic.com/article/how-recycled-plastic-for-3d-
printing-will-drive-sustainability-and-raise-the-social-conscious-of-business/.

Uso alimentício e médico de impressões 3D

A julgar pela quantidade de designs de copos, pratos, talheres, tampas de garrafas, espremedores,
raladores, moldes de massas, cubas de gelo, dispensadores e funis de líquido, seaparadores de clara
de ovos, fatiadores, descaroçadores, suportes de facas, copinhos de medida e demais itens
alimentícios em sítios web como o thingiverse, parece não haver nada mais seguro para ter contato
com comida do que impressões 3D domésticas. Essa tendência é bastante preocupante e não parece
estar diminuindo — afinal, todo dia vemos manchetes nos jornais de gente se intoxicando e
morrendo por impressões 3D, não?

Pois é… Não vemos.

Esse é um dos fatores que dificultam o aparentemente prosaico, mas multifacetado conceito de
seguro para fins alimentícios ou, em inglês, food-safe. Toda vez que se levanta o assunto, as
preocupações sobre ele agridem a intuição, soam alarmistas. Pra que se preocupar e gastar tempo e
recursos com um problema que mal parece existir?

Parte da culpa dessa invisibilidade é realmente nossa - ou, mais precisamente, de nossos
organismos, moldados por eras de evolução biológica pra serem resilientes, principalmente aos
microorganismos que mais são causa de problemas, como a Escherichia coli, Clostridium difficile e a
Salmonella enterica; nos EUA, por exemplo, uma em cada 6 pessoas tem intoxicação alimentar por
ano! A impressão que não é um problema tão grande vem de dois fatores: o primeiro é que embora
até aconteçam muitas mortes e hospitalizações graves, a maioria das infecções fica no intervalo de
severidade de uma dor de estômago aguda ou até apenas um desconforto alimentar, não
aparecendo nos noticiários e nem mesmo nas estatísticas, e não pesa estatisticamente contra
impressão 3D pelo despreparo dos hospitais de contabilizar peças impressas como fontes de
contaminação, já que a tecnologia é tão nova. O segundo é que a proliferação é lenta e os sintomas
só se percebem horas ou até dias depois da infecção, sendo difícil determinar a causa. Uma peça
impressa com potencial de infecção dificilmente o fará em seus primeiros usos, e sim quando já é
tão comum que mal se a percebe.

Também é muito difícil perceber, sem estudo prévio, como um material complexo como o plástico
de impressão pode devagar mas cumulativamente levar ao envenenamento por partículas como
metais pesados ou toxinas vazando. Não por acaso, apresentamos os perigos dos plásticos à saúde, o
conceito de biodegradabilidade e as etapas de extrusão antes de falar sobre o uso alimentício e
médico, pois precisaremos de tudo isso para esclarecer, afinal, até que ponto a impressão 3D FFF
serve para esse fim.

O assunto tem 9 aspectos a considerar: Material, Composição, Temperatura, Interstícios, Maquinário,


Grau e Tipo, Protocolos e Lei. Vamos analisar cada um desses separadamente.

Material

Comecemos pela parte fácil: já tivemos uma noção de que há tipos de plásticos diferentes

215
classificados por número de reciclagem (são os mais usados industrialmente) e sabemos ainda que
alguns desses tipos têm perigos conhecidos, como subprodutos tóxicos de utilização. Muitas vezes
não naturalmente, mas por contato com alguma substância — ABS se dissolve em várias cetonas e
poliestireno dissolve em um dos óleos do limão, e ambos são compostos orgânicos comuns em
alimentos. Por outro lado, os tipos de plástico "seguros" para itens alimentícios, além de resistência
química, também têm décadas de produção sem incidentes; mais produtivo do que listar os
plásticos perigoso é providenciarmos uma lista dos propícios ao uso. Na classificação de plásticos
descartáveis são eles, conforme a figura 133: tipo 2 (PEAD — polietileno de alta densidade), tipo 4
(PEBD — polietileno de baixa densidade) e tipo 5 (polipropileno). E embora sejam todos
termoplásticos e possam ser usados como filamento de impressão 3D, são notoriamente difíceis
para esse fim, com baixa aderência de camada e bastante deformação.

O plástico de tipo 1 — PET (polietileno tereftalato), tão usado em garrafas de refrigerante de 2l, pode
parecer seguro para alimentos, mas existe possibilidade de vazamento de trióxido de antimônio a
1
longo prazo, uma substâcia moderadamente tóxica . Sua variedade de impressão 3D, o PET Glicol
ou PETG, goza das mesmas propriedades. Não é uma escolha tão boa quando os três primeiros e
tem o agravante de ser um plástico permeável, com a permeabilidade especialmente evidente nos
vãos de camadas.

Saindo das categorias de reciclagem e entrando nos plásticos tradicionais de impressão 3D, PLA tem
um status semelhante ao PET: é "geralmente reconhecido como seguro", liberando no máximo uma
pequena quantidade de seu monômero (ácido lático) em contato com a comida. Como o ácido lático
é um composto alimentar comum, não chega a expressar toxicidade. Por outro lado, o PLA é
biodegradável e compostável, e sua facilidade em perder estrutura com radiação ultravioleta e
outros fatores ambientais é um fator que pesa contra seu uso.

Outro plástico candidato é o Tritan, um copoliéster concorrente do policarbonato, cristalino e


resistente. Como é relativamente novo no mercado, poucos testes foram feitos. A Eastman o vende
2
dizendo ser seguro para fins alimentícios , mas já vimos nas referências sobre perturbadores
endócrinos que isso pode ser tão somente por falta de estudos conclusivos sobre o material.

Nylon 6 e 6/6 sem aditivos são inertes e seguros. A fabricante Taulman é famosa por ter entre seus
nylons os certificados para fim alimentício pela FDA (agência de certificação de drogas e comidas
dos EUA), como o T-Glase e o Nylon 680.

Por fim, dois plásticos raramente usados em impressoras domésticas por serem de alta
temperatura, o PEEK (poliéter-éter-cetona) e Ultem (polieterimida), também são materiais
geralmente considerados seguros.

Essa lista tem virtualmente todas as iterações recentes de materiais de filamentos de impressão 3D
tidos como de uso alimentício. No entanto, ela conta somente parte da história. Mesmo com a
matéria-prima adequada, a venda em filamentos pode não ser.

Composição

E a razão disso é que, dadas as propriedades do material, para poder ser extrusado em impressora
3D sem falhas frequentes, com a consistência necessária e na temperatura correta suas
3
propriedades têm que ser "afinadas" com o uso de dopantes e aditivos . Adicionalmente, os
filamentos adquirem cor e textura com corantes e compostos que lhes conferem brilho ou

216
aparência agradável. Com cada material tendo suas propriedades e dopantes adequados, a
segurança para fins alimentares pode acabar sendo sacrificada com o compósito resultante. Um
bom exemplo é o poliuretano, substância segura mas que com dopagem para poder ser usada em
impressoras 3D deixa de valer para este fim. É o material mais usado nos filamentos flexíveis
emborrachados.

Se quisermos então um material adequado, temos que pedir um sem aditivos, certo? Mas isso é
virtualmente impossível: os plásticos não vêm "puros" do processo de fabricação e preparação, e
mesmo aquele "PLA natural" que você compra pensando em usar pra vasilhas pros seus gatos pode
ter substâncias venenosas — ou nem tão venenosas, mas que simplesmente não teve testes
suficientes nesse escopo e pode acabar gerando reações adversas em um punhado de pessoas. O
melhor é comprar de um fabricante que especifique que o filamento comprado é "food-safe". Como
ele tem controle do processo de fabricação, pode usar somente aditivos, dopantes, corantes e
processos que deem segurança alimentícia ao material — se possível listando todos os componentes
nas informações sobre o material. Nesse sentido é também prestar atenção à reputação do
vendedor: uma fonte que providencie muitas informações com seu produto, com maior
proximidade e mais a perder caso minta, como uma grande empresa com sítio web bem
informativo ou uma empresa local que te permita visitas pro processo tem mais chance de estar
vendendo um produto confiável do que, digamos, um vendedor do outro lado do mundo com conta
do aliexpress criada há dois meses que diga que seu filamento é "food grade" sem quase nenhum
dado sobre a composição.

Por fim, os aditivos e dopantes também determinam se o plástico pode ser usado em fornos de
microondas. Principalmente polipropileno, mas às vezes PEBD e até PET quando têm formulações
específicas para esse fim são adequados. É preciso que os próprios aditivos não interajam com a
radiação ionizante e não gerem calor; um exemplo de uso proibido seria filamento com o corante
4
bastante comum "negro-de-fumo", usado para tonalidades negras e acinzentadas.

Temperatura

À primeira vista, falar sobre a temperatura que o plástico aguenta pode parecer uma restrição que
se aplica somente àqueles que servirão para acondicionar comida ou bebida quentes, mas essa é
uma impressão errada. O uso alimentício contínuo exige a limpeza do item, e os meios mais efetivo
de realizar tal limpeza envolvem alguma forma de aquecimento, tanto para amolecer e soltar
partículas aderidas quanto para matar microorganismos, como por exemplo colocar em lava-
louças.

Nesse quesito plásticos como PLA ou certas variedades de baixa temperatura de PETG falham
fragorosamente, com sua transição vítrea começando em 65°C. Uma xícara de café impressa nesses
plásticos desabaria no primeiro uso com café quente, além de causar a liberação de ácido lático do
composto.

A resistência a temperatura também é importante para uma margem de segurança em relação a


liberação de subprodutos, que fica tão mais provável quanto mais se aproxima da temperatura de
derretimento. Considerando esse e outros fatores como intervalo ótimo de crescimento e
reprodução de microorganismos que fica entre 5°C e 60°C, a mínima temperatura de transição
vítrea recomendada para um plástico de uso alimentício é 80°C e quanto maior melhor.

217
Interstícios

Chegamos ao ponto mais crítica, na verdade o Calcanhar de Aquiles da impressão FFF e o fator
mais difícil de mitigar. Os vãos entre os filamentos, ou seja, as seções recedidas da superfície do
plástico onde os filetes depositados se encontram, são basicamente um problema não resolvido no
que concerne a impressão 3D FFF. Eles são daninhos de três maneiras

• Acumulam e até facilitam aderência dos restos do alimento que a peça acondicionou, que irá
apodrecer.

• São hábitats ideais para microorganismos que se alimentam desses mesmos restos.

• Tornam mais difícil a limpeza ou lavagem do item. O resultado serão fungos, bactérias e outros
organismos patológicos que oferecem alto risco de contaminação em usos posteriores da peça.

Figura 138. Os vãos entre as camadas do processo de FDM são um problema de difícil solução. Nota: os
"microorganismos" não estão em forma e escala realistas.

Os banhos alisadores com vapores solventes — que funcionam razoavelmente bem para eliminar
esses vãos e selar a peça quando são controlados — não são seguros para usar nos plásticos para
fins alimentícios pois podem deixar resíduos tóxicos (embora se possa imaginar que tendo um
método com exames laboratoriais para medição destes resíduos, se chegue a um patamar
aceitável). Lixamento da peça para eliminar vãos requer trabalho manual e só funciona com
geometria mais grossas e menos rebuscadas de peças.

218
Figura 139. Os sulcos entre as camadas de plástico de impressão 3D FFF são alojamentos ótimos para
bactérias, especialmente se tiverem restos de comida ou materiais orgânicos. Alguns tratamentos com
vapores de solventes de pouca toxicidade como acetona conseguem nivelar e selar esses vãos, mas via de
regra não funcionam para os plásticos de nível alimentício, pois esses são por função resistentes
quimicamente. Vale lembrar ainda que mesmo o plástico "selado" tem rugosidades, e outros tipos de
análises, que irão medir inclusive as diferenças topológicas, são necessários pra determinar se a superfície
lisa acumularia ou não microorganismos. A foto é de uma peça em ABS preto, que não é segura para fins
alimentícios.

Maquinário

E outro problema que pesa — embora tenha solução bem mais fácil — é que as impressoras e suas
peças e insumos não são projetadas para ter segurança alimentícia. Adesivos para mesa com
substâncias tóxicas, peças sem assepsia ou geometria adequada para limpeza, possibilidade de
contaminação por microorganismos em vãos e reentrâncias e até materiais que em contato com o
plástico podem contaminá-lo. O exemplo mais repetido é o hotend, feito de metais não seguros para
contato com alimento, em especial o bico do hotend que quase sempre é feito de latão, uma liga que
é composta de cobre e zinco mas chega a ter até 2% de chumbo, um metal pesado altamente tóxico,
5
em sua composição . Claro que o filamento não é alimento, mas a preocupação consiste em o metal
contaminar o plástico que por sua vez contaminará o alimento. Algumas empresas, como a e3d-
online, vendem bicos especiais de aço inoxidável que além de funcionarem melhor com filamentos
abrasivos, são feitos de um material considerado seguro para fins alimentícios.

Note que mesmo que o modelo de impressora 3D seja projetado com peças que permitam a
impressão com a devida assepsia e sem contaminantes, o uso de outros filamentos no dia-a-dia
além dos propícios a uso alimentício certamente deixará contaminantes nas seções de derretimento
e stress mecânico. Então é importante que a impressora seja dedicada somente ao uso com os
plásticos adequados.

219
Grau e Tipo

Nem todo contato com alimento é igual. Algumas peças impressas são feitas para ter contato com
líquidos, outras com sólidos e outras com pastas. Algumas terão contato breve, outras mais longo e
outras servirão para acondicionamento por dias ou semanas. Cortadores de biscoito, por exemplo,
podem ser feitos até em ABS colorido sem muito risco de problemas, mas não seria sensato
imprimir uma garrafa para leite feito deste plástico.

Ou o grau pode ser em relação ao aditivo usado. O bórax (borato de sódio / tetraborato de sódio),
por exemplo, é usado como fluxo e detergente na polimerização de alguns filamentos. A presença
dele invalida o uso do plástico para comida? A resposta não é simplesmente "sim" ou "não", é
6
depende. A toxicidade dele é muito baixa , e se você não ficar esfregando incessantemente o
alimento no plástico, provavelmente não sentirá nenhum efeito.

A questão pode ser ainda de tipo. Você pode ter um molde de doces que desinfeta depois de cada
uso, então o crescimento de microorganismos é improvável, mas a contaminação por aditivos é
importante, ou o contrário, pode ter um pote de bolo que sempre terá guardanapos e pouco contato
com o material pra ser afetado pelos aditivos, mas fungos e bactérias são preocupantes.

Na ciência da segurança alimentícia, os tipos de contaminação que pode haver são três:

• Contaminação química. Produtos químicos prejudiciais à saúde que acabam no alimento,


como aditivos do plástico.

• Contaminação mecânica. Pêlos, unhas, sujeira, tecidos, farpas de madeira, plástico ou metal
que acabam no alimento. Não há diferença nesse sentido da impressão 3D para outros meios, e
o máximo com que devemos preocupar é a geometria do objeto não facilitar este tipo de
ocorrência.

• Contaminação biológica. Microorganismos daninhos passados para a comida, como


protozoários, vírus, parasitas nematóides e fungos.

O uso específico determina muito quanto de investimento, e que tipo de investimento, você deve
fazer em assegurar a segurança do plástico. O que nos leva ao próximo tópico, os protocolos clínicos
para os testes que você pode querer executar nas peças.

Protocolos

Dependendo do investimento que se queira fazer na impressão 3D de peças para uso alimentício,
até mesmo para conseguir garantias e por boa vontade para com os clientes, pode ser importante
conhecer os protocolos clínicos que serão necessários para auferir e comprovar a segurança do
produto — e isso vale até mais do que para a questão alimentícia. Mas o que são eles?

Protocolo é um conjunto formal de normas ou procedimentos. Protocolos clínicos são condutas e


procedimentos formais, acompanhados de quantidades, dosagens, etapas e durações precisas e
inequívocas, desenvolvidos com suporte em evidências atualizadas e consistente que objetivam
encontrar um diagnóstico que possa ser generalizado para determinado caso de uso. São
geralmente documentos breves — digamos, com 10 ou 20 páginas — com estrutura tabular e termos
técnicos.

Protocolos não precisam ser clínicos, podem até mesmo ser de outras áreas. Como exemplo,

220
suponhamos que queiramos comercializar um modelo de copo impresso — apenas um copo, um
dos objetos mais simples. Escolhemos imprimir em PLA natural por sua disponibilidade. Como
temos o problema dos vãos entre camadas que tanto pode fazer o líquido vazar pelos interstícios
quanto acumular microorganismos e sujeira, vamos testar um tipo de alisamento químico para o
7
PLA: o tetraidrofurano tem a toxicidade tão baixa quanto a acetona e é um solvente que funciona
nesse plástico. Dar um banho de PLA no copo deixa sua superfície lisa! No entanto:

• Por razões comerciais e de funcionalidade, teremos que testar se o copo não vaza. Para isso, terá
que ser feito um protocolo de testes simples com líquidos e condições diversas. Primeiros,
decidimos exatamente em que temperatura o vapor de tetraidrofurano deve ser colocado e por
quanto tempo de exposição e de secagem e em que condições a peça fica, podendo adicionar
uma etapa de verificação com microscópio da superfície. Depois disso, podemos testar 10 peças
impressas com refrigerante até o topo em temperatura ambiente por até 8h, com leite quente
até 40°C no mesmo período, com água gelada, com sumo de limão pelo seu pH baixo (ácido) e
com uma solução de bicarbonato de sódio pelo seu pH alto (básico). Se nenhum líquido escapar
de nenhuma das peças testadas na execução do protocolo, podemos ter boa segurança que não
acontecerá no uso comum.

• Mas ainda precisamos testar a contaminação química através de um protocolo clínico. Pode
ser que o tetraidrofurano deixe resíduos tóxicos que não previmos. Isso é um problema, pois
protocolos são altamente específicos; é bem difícil achar um que sirva para muitas situações.
Precisaremos de acompanhamento de um profissional da área química para fazer protocolos
distintos para tais testes, como verificação de mudança do pH e detecção de resíduos de reação
do tetraidrofurano como hidratos de clatratos e compostos organometálicos.

• E a contaminação biológica também precisará ser verificada. Protocolos com meios de cultura
coletados do copo depois do uso, com limpeza e sem limpeza, com líquidos específicos e
deixados em tempos variáveis em repouso e exposição mostrarão o potencial de crescimento e
reprodução de microorganismos e a chance de que sejam focos de patologias. Tais protocolos
envolvem ambientes controlados com temperaturas exatas e tempos distintos de incubação.
Esta etapa precisará de um profissional de engenharia de alimentos ou biologia clínica para
redação e execução.

Os resultados desses protocolos são igualmente tabelados e guardados para consulta posterior.
Pode ser difícil visualizar como é um protocolo clínico apenas pela descrição, mas é algo a que
profissionais dos ramos citados são treinados para fazer. De qualquer jeito, mesmo não sendo da
8
área, o leitor pode ter referências sobre meios de cultura ou até baixar exemplos de protocolos
9
utilizados por universidades e empresas . Não é uma tarefa simples; não é raro vermos curiosos
1
Makers tentando executá-los e falhando, sem entender a causa. ⁰

É interessante notar que esta lista não é exaustiva. Existem mais procedimentos para garantir o uso
saudável do objeto, e pra complicar a questão o plástico escolhido (PLA) não pode ser lavado em
lava-louças (pois sua temperatura de transição vítrea é baixa demais) nem em microondas, e essas
são complicações a lidar. Complicações que mostram a principal função desse protocolos: cumprir
as regulações para comércio de produtos plásticos. Vamos falar da lei envolvendo esses objetos
agora.

Lei

Para se poder comercializar qualquer produto que tenha uso alimentício, é necessário seguir as

221
regras da ANVISA — e portanto fazer os protocolos clínicos do produto de acordo com elas. E é aqui
que o inchaço da legislação brasileira se faz sentir mais: para fazer embalagens plásticas de
acondicionamento de alimentos — um dos mais exigentes usos alimentício dos plásticos -, aplicam-
se:

• Um guia geral de 31 páginas pode ser encontrado no portal da ANVISA, com perguntas e
respostas sobre materiais em contato com alimentos. Disponível em PDF em
http://portal.anvisa.gov.br/duvidas-frequentes-materiais-em-contato-com-alimentos.

• Outro documento com perguntas e respostas frequentes para embalagens encontra-se em


http://portal.anvisa.gov.br/registros-e-autorizacoes/alimentos/produtos/embalagem. A resposta à
pergunta 8 parece indicar que toda nova embalagem impressa em 3D precisaria ser registrada
na ANVISA: "P: As embalagens de alimento precisam ser registradas na ANVISA? R: (…) Já as
embalagens obtidas por novas tecnologias (…) têm obrigatoriedade de registro previamente
à sua comercialização.".

• As disposições gerais, Resolução 105/99, uma série de regras tratando das composições dos
plásticos, da porcentagem máxima dos vários tipos de impurezas e dos índices de migração,
viscosidade, etc. permitidos. O documento está inteiramente disponível em PDF em
http://www.camara.gov.br/sileg/integras/713686.pdf (9 páginas). Perceba que esse documento
ainda se refere a 27 outros documentos com maior detalhamento das regras, resoluções GMC
números 30/92, 36/92, 56/92, 16/93, 28/93, 47/93, 86/93, 87/93, 95/94, 05/95, 10/95, 11/95, 13/97,
14/97, 15/97, 32/97, 33/97,34/97, 36/97, 52/97 e 53/97, 9/99, 10/99, 11/99, 12/99, 13/99 e 14/99. Essas
resoluções podem ser encontradas a partir do portal MercoSul, http://www.mercosur.int.

• A lista positiva de monômeros, resolução RDC 56/12, lista os materiais permitidos para os
polímeros plásticos a partir de suas unidades constituintes. Assim, deve-se procurar por
"etileno" na parte I do documento se se deseja utilizar "polietileno", por exemplo. Polímeros
específicos também são indicados na parte II. A resolução foi publicada no Diário Oficial da
União em 21 de novembro de 2012, páginas 66 a 77 e está disponível em PDF por página:
http://pesquisa.in.gov.br/imprensa/jsp/visualiza/index.jsp?jornal=1&pagina=66&data=21/11/2012.
Como exemplo, o ácido lático, monômero do PLA, aparece na página 70 como "ácido láctico" e
"sem restrições".

• De particular interesse ainda são:

◦ A resolução RDC 17/08 - aditivos para materiais plásticos, uma lista positiva como a da RDC
56/12 mas para aditivos com seus limites, disponível como HTML e PDF em:
https://www.diariodasleis.com.br/busca/exibelink.php?numlink=1-9-34-2008-03-17-17

◦ A resolução RDC 52/10 dá as regras para as substâncias usadas nos corantes dos plásticos.
Disponível em formato PDF no portal da ANVISA,
http://portal.anvisa.gov.br/documents/33916/390501/ALIMENTOS%2BRESOLU%25C3%2587%
25C3%2583O%2BRDC%2BN%25C2%25BA%2B52%252C%2BDE%2B26%2BDE%2BNOVEMBR
O%2BDE%2B2010%2B-%2BCorantes.pdf/41737873-d73e-4bc9-b018-90ba2e628246

◦ A resolução RDC 51/10 dá as regras de migração de substâncias, com detalhamento dos


ensaios e protocolos necessários para sua verificação. Disponível em formato PDF em
https://www.diariodasleis.com.br/busca/exibelink.php?numlink=215704.

Existem ainda padrões internacionais que podem ajudar a navegar nessas águas complexas da
legislação para alimentos. Uma delas é a ISO 22000, um sistema de gerenciamento de segurança

222
alimentícia que cobre toda a operação de companhias — com o manual e gabaritos sendo vendidos
a 549 dólares e também com treinamentos disponíveis em português do Brasil por firmas
especializadas. Outro é o Codex Alimentarius, padrões alimentícios de segurança da WHO
(Organização Mundial de Saúde) abrangendo praticamente todos os campos industriais e com
documentos baixáveis gratuitamente em formato PDF em http://www.fao.org/fao-who-
codexalimentarius/standards/list-standards/en/.

É importante ressaltar que esta obra pretende oferece apenas um guia geral para o interessado
nesta área sem o suficiente para ser aconselhamento legal. O leitor deve utilizar essas informações
por sua conta e risco.

A incompatibilidade com o Mundo Maker

Ser brasileiro envolve muitos quinhões, um deles é ter que lidar com uma legislação inchada que
decide até mesmo quanto de sal pode ser servido em bares — e isso vale para as nossas versões de
legislação internacional, como as de "propriedade" intelectual e segurança alimentícia. Leis que
demoram também muito tempo para terem mudanças, principalmente quando são corpos de
legislação destinados a indústrias específicas. Quando há uma mudança de paradigma de
produção — e a impressão 3D de baixo custo é exatamente isto — e você coloca pequenos artesãos
em competição direta com indústrias milionárias de escala, se a lei não acompanha ela cria um
abismo de problemas sociais e econômicos. O profissional de impressão 3D vai querer produzir,
mas a legislação feita pra plantas de fábricas não permite. A situação cria pontos de stress como os
pedidos de itens de contato alimentício em sites de impressão sob demanda como 3dhubs ou
cammada, com profissonais e clientes que acabam ignorando a legislação por ser impraticável, fora
da realidade. Teremos então produtos completamente inseguros sendo consumidos, uma solução
sendo os serviços sob demanda implementarem proibições e limitações impopulares para os
produtores, ameaçando assim seu próprio negócio e introduzindo controle e censura em um meio
que deveria oferecer liberdade de formas.

Qual é a solução pra isso? Por um lado, ninguém deseja produzir itens que possam fazer mal à
saúde de quem os adquire. Isso abre espaço para litigações e, como acabamos de ver, não faltam
leis para condenar quem se aventure por esse caminho. Por outro, a legislação excessiva e
redundante tem que ser simplificada. No meio industrial, isso é resolvido se fazendo contratos de
longa duração com empresas especializadas em cumprir essas legislações, que inclusivem têm seu
próprio portfolio de protocolos prontos para os testes e fazem novos à medida que surge a
necessidade. Tais empresas não têm, geralmente, provisões para itens singulares de pequenos
produtores, e mesmo quando têm, são com preços estratosféricos.

Algumas possibilidades de compensações ao problema podem ser contempladas.

Soluções e Mitigações

É importante reiterar que o apresentado aqui são sugestões sem compromisso. Sendo um campo
ainda em movimento, é possível até que algumas delas já tenham tido sucesso ou falhado.

• Empresa de microcertificações alimentícias — as empresas atuais que já atuam no


treinamento e certificação industriais para plásticos no ramo alimentício poderiam explorar o
mercado de massa com certificações pontuais para produtos, até talvez uma parceria com os
sites de impressão sob demanda. Com preços populares, poderiam intermediar a impressão 3D

223
de itens alimentícios e ganhar pelo volume, ao invés da margem de um serviço de longa
duração. Poderiam ter protocolos padronizados e até um catálogo de formas prontas para o
cliente que desejasse um preço menor de um design e material já certificados.

• Base de dados pública de protocolos — pessoas, entidades e empresas que já precisaram fazer


testes relacionados ao uso alimentício poderiam deixar disponíveis seus protocolos e
documentação das situações em que foram usados, para evitar retrabalho de outros.

• Revestimentos no item — embora em objetos que necessitem de encaixe ou dimensões


precisas a espessura de um revestimento típico possa ter que ser compensada, existem no
mercado diversas soluções que podem ser usadas com objetos comum e que funcionam para
impressões 3D. Revestimento de poliuretano é uma dessas soluções, e existem resinas
específicas para contato alimentício para impressão 3D. Óleo mineral é um revestimento
comum usado com tábuas de corte que se entranha no material, e pode ser que tenha
compatibilidade com alguns dos plásticos de impressão 3D mais porosos que o possam
absorver. Um problema dos revestimentos é a resistência mecânica e aderência ao material, se
seu uso compreender fricção ou outros tipos de stress mecânico o revestimento pode se soltar e
deixar exposto o material original.

Figura 140. Platina Semi-Cristal Para Moldes Alimentícios e Artefatos Atóxicos da Redelease, uma das
opções nacionais para revestimento dos plásticos. Fonte: http://www.redelease.com.br/lojavirtual/produtos/
borrachas-de-silicone/para-moldes-e-formas/borracha-de-silicone-para-moldes-alimenticios-1-100-kg-c-
catalisador-1163.html

• Materiais especiais — embora somente o material de impressão 3D ser compatível com o


contato alimentício não seja suficiente para garantir o uso alimentício do objeto impresso,
existe uma estratégia que é promissora como solução neste campo, que é um plástico
alimentício com antimicrobianos. Essa é, por exemplo, a abordagem usada por um grupo de
estudos da Universidade de Waterloo, que foi testada com sucesso usando PEAD extrudado com
nanopartículas de prata, processo que inclusive não prejudica a reciclabilidade do PEAD.

224
Figura 141. Apresentação do filamento de PEAD com nanopartículas de prata para uso alimentício da
Universidade de Waterloo, em Ontario, Canadá. O vídeo inteiro pode ser visto em https://www.youtube.com/
watch?v=9A-XwD9qWZE

225
Referências:
1. Efeitos do Trióxido de Antimônio: Cooper, R. G., & Harrison, A. P. (2009). The
exposure to and health effects of antimony. Indian Journal of Occupational and
Environmental Medicine, 13(1), 3—10. http://doi.org/10.4103/0019-5278.50716
Disponível para leitura online (texto completo) em
https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC2822166/.

2. Eastman/Tritan: http://www.innovationlab.eastman.com/stories/home-is-where-
your-housewares-are

3. Ao leitor curioso, existe uma referência muito boa sobre os aditivos usados em
plásticos no portal "Tudo Sobre Plásticos":
http://www.tudosobreplasticos.com/aditivos/aditivos.asp A complexidade e
variedade do assunto são amplas demais para tratarmos nessa obra.

4. O negro-de-fumo é um aditivo/corante interessante para ter uma noção do que


é adicionado aos plásticos, visto que é basicamente carbono / fuligem. Um bom
texto sobre esse composto pode ser lido em
http://www.tudosobreplasticos.com/pigmentos/negrodefumo.asp.

5. Muitas vezes a preocupação com os metais da impressora 3D é tida como


excessiva. Existem máquinas usadas na indústria e comércio que usam
alumínio como o hotend e até latão e têm contato direto com alimentos, como
 dispensadores de pastas, sem efeitos nocivos.

6. Bórax: https://crunchybetty.com/getting-to-the-bottom-of-borax-is-it-safe-or-not/

7. Falaremos do tetraidrofurano mais à frente, mas é um composto de laboratório


que, como a acetona, deve ser lidado da maneira correta, com equipamento de
proteção e em condições adequadas. Um dos perigos deste composto é ser
altamente explosivo. Não entenda o leitor como sugestão para que faça o teste
sem preparações.

8. http://www.splabor.com.br/blog/meio-de-cultura-2/meio-de-cultura-identificacao-
e-cultivo-de-microorganismos/

9. O exemplo é da Universidade de Cornell, nos EUA; não serve para a legislação


brasileira -
https://confluence.cornell.edu/display/FOODSAFETY/Cornell+Food+Safety+and+M
QIP+Lab+Protocols

10. Um exemplo pode ser visto no canal 3D Printing Professor, em inglês. O


apresentador tenta executar um procedimento bem simples com quatro
culturas de bactérias em ágar usando uma impressão em ABS, uma outra em
ABS suavizado com acetona e duas de controle, mas tem resultados totalmente
inconsistentes. Pode ser visto em
https://www.youtube.com/watch?v=kuyys1YpAVw.

Uso médico e veterinário

A primeira observação pertinente a dizer da impressão 3D de baixo custo é que seu uso em
medicina é limitado — e isso não deveria ser uma surpresa, já que até para confecção de objetos
para uso alimentício existe tanta dificuldade. A medicina é uma área que comumente exige objetos

226
com tecnologia de ponta, com superfícies antibacterianas, resistências extraordinárias e
durabilidade extrema. Os materiais usados em impressão 3D FFF são limitados e frágeis; não se
imprime uma prótese de titânio para o joelho numa reprap, não se cria uma máscara realista para
vítima de queimadura no rosto com plástico extrudado, não se consegue precisão e transparência
para uma lente para os olhos, não se faz uma prótese de membro inferior com anisotropia de
camadas (propriedade explicada na seção sobre problemas de malhas). Para esses fins a impressão
3D é usada, mas do tipo industrial, com tecnologias sob patentes e estritamente controladas. Torna-
se até um dos pontos mais difíceis de explicar ao leigo, que enxergar "impressão 3D" como uma
coisa só, em vez de dezenas de tecnologias bem diferentes.

Tornado isto bem claro, portanto, é também necessário falar de uma das propriedades mais
importantes para objetos no campo de medicina e veterinária, a biocompatibilidade. Com pelo
1
menos 5 definições formais distintas , o entendimento intuitivo do conceito diz respeito a um
material não ter efeitos deletérios aos materiais ou sistemas biológicos com que interage. Na maior
parte das utilizações que nos interessam, o plástico ser biocompatível significa que não causará
irritações na pele, e existe uma boa sobreposição entre os materiais que são biocompatíveis e os
que são seguros para fins alimentícios, como PLA e polipropileno. Existe uma escala de
biocompatibilidade: limitada (menos de 24h de exposição), prolongada (de 24h a 30 dias) e
2
permanente (mais de 30 dias), padronizada pela ISO 10993 com testes parametrizados.

Com todos esses poréns em mente, podemos explorar o uso dos objetos de plástico impressos na
medicina. Além do óbvio uso genérico como em suportes de itens médicos, invólucros de aparelhos,
caixas, decorações e objetos educacionais, um dos casos que se vale do baixo custo e
disponibilidade da impressão 3D FFF, quando a complexidade não é microscópica, é usar
escaneamentos de tomografia ou ressonância de um paciente para criar modelos 3D de seus órgãos
e imprimi-los, para que os médicos que vão fazer uma cirurgia possam avaliar a forma e definir
3
suas estratégias de operação com eles em mãos. Ou em operações que necessitam de modelos
impressos em 3D como implantes ou órteses, pode-se utilizar a FFF para prototipagem em
4
impressões candidatas, com a tecnologia mais cara sendo usada com a versão final. Tais aplicações
5
ocorrem em ambientes de hospitais e clínicas e seu uso tem crescido.

No entanto, o uso criativo fora do ambiente, feito por indivíduos fora do ambiente especializado de
um hospital, também tem rendido frutos. Exemplos já foram mencionados, mas vale lembrá-los:
Mão3D e sua inspiração internacional "Enable the Future" com suas próteses open-source; as
diversas próteses (veterinárias e odontológicas) e trabalhos de Cícero Moraes, Paulo Miamoto Dias e
seus associados. É claro que a disponibilidade de softwares para ajudar nessas tarefas também é
importante, e além do brasileiro Invesalius já mencionado, existe ainda o também open-source e
multiplataforma Slicer de reconstrução digital.

227
Figura 142. Slicer, software de processamento e visualização de imagens médicas (não é o fatiador slic3r).
Baixável de https://www.slicer.org/.

E tais fronteiras se expandem a cada dia, em garagens e universidades, procurando aprimorar a


saúde e qualidade de vida das pessoas através da tecnologia e pensamento "fora da caixa". Por
exemplo, por que não aproveitar a propriedade do PLA de baixo ponto de transição vítrea, aquela
mesmo que o torna inapropriado para contato com alimentos devido a deformar no lava-louças?
Mas desta vez para fazer com que o plástico mole possa ser adaptado em forma de tala no braço de
um paciente. Esta foi a idéia de Ana Paula Cano, integrante do grupo Mão3D em seu Trabalho de
6
Conclusão de Curso .

Lembre-se ainda que cada uso especializado de impressão 3D tem sua legislação específica, que
pode ser tão complexa quanto a que já vimos relacionada a alimentos. Em especial, o grupo de
estudos de que Ana faz parte, Biomecânica e Forense UNIFESP, procura dialogar com os setores da
7
sociedade que regulam tais dispositivos, colocando tal material público em seu canal de youtube .

228
Figura 143. Tala modelada como uma peça chata, colocada em água quente para amolecer e moldada em
torno da mão do paciente, ficando com a forma definitiva. Como a temperatura de transição vítrea do PLA
é baixa, o paciente não se queima, e sendo o PLA biocompatível, não terá irritações com o uso desde que
aditivos e corantes também não o sejam. Foto de Ana Cano, publicada com permissão.

Outros usos biológicos

Como máquina de uso genérico, é difícil descrever todos os usos de uma impressora 3D, mesmo de
uma técnica com limitações como a FFF. Itens para laboratório como tubos de ensaio e centrífugas,
para cultivo de plantas, hidropônica e jardinagem, moldes e suportes odontológicos, modelos
educativos de órgãos e corpo humano, sapinhos de plástico para "dissecação" simulada, armadilhas
para mosquito da dengue, modelos de vírus, bactérias, DNA e proteínas, alimentadores automáticos
de espécimes… Uma passeada nos sítios web de compartilhamento de design mostram centenas de
milhares de idéias brilhantes, a grande maioria não só gratuita mas também livre para modificar.
Qualquer delimitação que puséssemos aqui seria uma injustiça com o campo abordado. O mais
importante é ter em mente as propriedades dos plásticos, sua biocompatibilidade com a função em
questão e a legislação que pode ser necessária para sua produção comercial.

229
Notas:
1. Ainda que a wikipedia seja às vezes contestada como fonte oficial de
referências, ela se mostra excelente para reunir definições distintas de áreas
diferentes de forma harmoniosa. Em nosso caso, a wikipedia em inglês serviu
de fonte: https://en.wikipedia.org/wiki/Biocompatibility

2. https://www.fda.gov/downloads/medicaldevices/deviceregulationandguidance/­
guidancedocuments/ucm348890.pdf

3. http://3dprintingindustry.com/news/widespread-use-3d-printed-models-keeps-
lowering-barriers-complex-surgeries-31987/

4. Bogu, V. P., Ravi Kumar, Y., & Asit Kumar, K. (2016). 3D Printed, Customized
Cranial Implant for Surgical Planning. Journal of The Institution of Engineers
 (India): Series C. -
https://www.researchgate.net/publication/303975801_3D_Printed_Customized_Cr
anialImplant_for_Surgical_Planning_

5. Ventola, C. L. (2014). Medical applications for 3D printing: current and


projected uses. Pharmacy and Therapeutics, 39(10), 704. - PMC4189697/

6. Cano, A. P. D. Parametrização e Produção de Órtese Termomoldável para


Imobilização de Punho Produzida por Manufatura Aditiva. São José dos Campos:
Universidade Federal de São Paulo, 2017. 94 p.

7. Um dos vídeos mais representativo dessa busca é o que fala explicitamente


sobre desafios de regulação: "ANVISA — Regulação de dispositivos médicos
produzidos por manufatura aditiva no Brasil",
https://www.youtube.com/watch?v=B6N_A1VEqy8

Propriedades Físicas
A FDM/FFF esteve restrita ao ABS no início e embora a Stratasys, antes do fim de sua patente,
oferecesse certa gama e "grades" (graduações de propriedades) de materiais, foi com a abertura do
mercado de Impressão 3D que o mercado realmente explodiu em alternativas. As propriedades
mecânicas do ABS não são ruins: é um material rígido com alguma flexibilidade e moderada
resistência à tração. Mas há aplicações para muitos outros tipos de propriedades, e felizmente, os
termoplásticos permitem uma variada gama de propriedades mecânicas: plásticos com maior
resistência à tração (PLA), maior resistência à compressão (policarbonato), maior flexibilidade
(termoplásticos elastômeros), mais derretíveis para processos de molde (MoldLay e outras
imitações de cera) e muitas outras. Quando se adiciona a possibilidade de fazer
misturas/compósitos com diferentes materiais, a variedade aumenta ainda mais: superfícies
rugosas (filamento de imitação de madeira — com serragem misturada), metálicas (imitação de
metal, com pó metálico), extra-rígidas (com fibra de carbono), até mesmo condutoras ou moldáveis.

Há no entanto um enorme "porém" a notar: o processo de fused filament fabrication não tem
perfeita aderência/mistura entre camadas. Quando se deposita o filete derretido em cima da
camada anterior, a idéia é que a temperatura deste filete derreta e amoleça o de baixo, fundindo-se
o melhor possível com ele. Por isso mesmo, a temperatura do filamento na impressão é colocada
bem acima da temperatura de derretimento, para maior aderência entre camadas (quanto maior a
temperatura do filete, e em quanto menos tempo o plástico logo abaixo foi depositado, maior a

230
força de aderência). Mas esse processo nunca é completo, e não somente vãos consideráveis
permanecem entre as camadas, como o processo de fusão deixa falhas. Deste modo, as forças
verticais em um objeto impresso por FFF, por não trabalharem com um continuum sólido do
material, e sim por camadas com aderência imperfeita, enfrentarão muito menos resistência.

Na física, um objeto que tem as mesmas propriedades independente da direção em que se o


considera é chamado de isotrópico. Quando essas propriedades são distintas de acordo com a
direção, ele é anisotrópico. A anisotropia da impressão 3D FFF é possivelmente o maior problema
da tecnologia: a orientação da peça impressa vai influenciar enormemente em sua eficiência
mecânica, e praticamente impossibilitar seu uso, mesmo com os materiais mais fortes, para
aplicações sérias com muita carga necessária, especialmente as que exploram a resistência à tração.
Outras técnicas de impressão 3D, como a estereolitografia, não padecem do mesmo problema de
fundição imperfeita de camadas, e são isotrópicas.

Higroscopia e Hidrofilia

A água é bastante relevante na ciências dos plásticos visto que pode ajudar ou atrapalhar no
processo, pode proibir ou autorizar o contato com outros compostos, pode adentrar e degradar o
plástico, e determinar aderência ou descolamento de tintas e vernizes. Há propriedades associadas
a ela que costumam confundir, que são os conceitos de hidrofobia, hidrofilia e higroscopia. Para
explicá-los, vamos tentar primeiro entender a polaridade da molécula de água (H₂O).

A natureza polar da água

Figura 144. Dois hidrogênios e um oxigênio unidos por ligação covalente; cada hidrogênio compartilha seu
elétron com o oxigênio e todos completam suas camadas de valência deste modo. Mas o oxigênio exerce
maior atração neste elétron compartilhado e, por conseguinte, o lado em que ele está fica ligeiramente
negativo (vermelho), e os dos hidrogênios ficam levemente positivos (azul). Como a molécula de oxigênio
faz um "V" com os hidrogênios, isso significa que temos extremidades da molécula com polaridades
diferentes - a molécula é "polar". A polaridade é expressível por diversos índices, um dos mais frequentes
sendo o momento de dipolo -1,8456 D (debyes).

231
Essa aparente inócua propriedade da água, associada com sua geometria peculiar de polaridade em
forma de V, gera toda uma variedade de propriedades macroscópicas interessantes. A primeira é a
disposição que as moléculas de água tendem a adquirir juntas: com um pólo negativo amplo e dois
pólos positivos, uma ligação fraca de ponte de hidrogênio tende a ser formada entre os hidrogênios
das moléculas com os oxigênios. Em especial, cada molécula de água tende a atrair e orientar em
posições específicas quatro outras moléculas de água em torno de si (duas com o hidrogênio virado
para seu oxigênio, e mais uma para cada um dos dois hidrogênios, com o oxigênio orientado na
direção deles). O arranjo resultante pode ser visto na figura seguinte.

Figura 145. O arranjo "ideal" de moléculas de água no espaço, com cada esfera vermelha simbolizando uma
molécula e os tubos cinza sendo pontes de hidrogênio. Veja que cada esfera se liga a quatro outras, exceto
as da borda da estrutura que se ligam a três.

A polaridade peculiar da água e o fato de suas moléculas se atraírem e estruturarem dessa maneira
colabora em uma série de propriedades interessantes, desde ser líquida em temperaturas mais
altas até sua tensão superficial. Mas a mais interessante é em como ela faz com que a água interaja
com outros materiais.

Quando a água atrai mais a si mesma que ao material em questão, ela tende a ficar separada deste.
Quando a água atrai mais o material, ela tende a se unir ou espalhar por ele. No primeiro caso, se
diz que o material é *hidrofóbico* (tem "medo de água"). No segundo caso o material é *hidrofílico*
(tem "afinidade com água").

232
Figura 146. Instâncias diferentes de materiais hidrofóbicos (esquerda) e materiais hidrofílicos (direita). O
óleo é hidrofóbico por ser composto apolar e não ter afinidade química com a água.

Os detergentes usados em sua cozinha utilizam uma propriedade chamada anfipatia ou anfifilia que
consiste em ter uma extremidade polar (como a água) e uma extremidade apolar (como o óleo) e
portanto conseguir mediar atração com ambos os tipos, permitindo à àgua deslocar os óleos.

Higroscopia

Muitas vezes um material hidrofílico é também higroscópico, por isso os dois termos costumam ser
confundidos, mas não são a mesma coisa. A higroscopia (também conhecida como
higroscopicidade), que acontece somente com materiais hidrofílicos e nunca com hidrofóbicos, é a
capacidade do material de puxar vapor d’água do ar (não somente por causa da composição;
porosidade também ajuda) para sua superfície. Esse fenômeno de fazer moléculas (de água, no caso)
aderirem na superfície é chamado de *adsorção* (com "d"), e costuma ser confundindo com a
absorção, um fenômeno distinto em que o fluido é dissolvido "dentro" do material. Reiterando:
tanto a higroscopia quanto a adsorção tratam somente da superfície.

Figura 147. A higroscopia acontece quando o material atrai moléculas de água do ar para aderência em
sua superfície.

233
Muitos materiais de impressão 3D como PLA e Nylon são bastante higroscópicos, e como o contato
com água acaba contribuindo para a degradação do polímero, torna-se necessário
acondicionamento adequado do carretel em lugar seco (baixa umidade) e de temperatura não
muito baixa (a baixa temperatura favorece a adsorção). Ajuda também posicionar perto dos
carretéis materiais ainda mais higroscópicos, como saquinhos de sílica gel, para que a umidade seja
adsorvida por estes e não pelos plásticos. Quando o material não somente adsorve, mas também
absorve (dilui) a água que atrai, como no caso do sal de cozinha, essa propriedade é chamada
deliquescência.

Alguns materiais de impressão 3D como nylon e PETG podem não aparentar, mas além de serem
higroscópicos são porosos. A porosidade potencializa a higroscopia, por isso especial cuidado deve
ser tomado com eles.

Referências:
• Vídeos educativos com materiais hidrofóbicos, hidrofílicos e higroscópicos:
http://www.energyvanguard.com/blog/cool-videos-hydrophilic-hydrophobic-
hygroscopic-materials
 • Introdução à física da água em materiais porosos, em inglês. Fala sobre
hidrofilia, hidrofobia e hidroscopia também:
http://www.energyvanguard.com/blog/78016/Introduction-to-the-Physics-of-
Water-in-Porous-Materials

Filamentos de impressão 3D
Apresenta-se aqui uma lista não-extensiva de materiais diferentes usados como filamentos de
impressão 3D com suas principais características, procurando destacar vantagens e desvantagens
no uso prático.

Uma nota é necessária sobre os filamentos de "alta temperatura": Impressoras 3D domésticas


trabalham com segurança na faixa de temperaturas até cerca de 250-260°C. Muitas delas são
limitadas no firmware para não passar dessa faixa. No entanto, a potência do cartucho aquecedor é
mais que suficiente para ultrapassá-la, e isso não é feito em parte porque muitas têm PTFE interno
ao hotend para que o filamento deslize com o mínimo de atrito; e com sua proximidade ao bloco
aquecedor e a temperatura inicial em que começa a sofrer deformação em torno de 242°C, há risco
de obstrução com o calor. Para os hotends "all-metal" não há esse risco. Além desse problema,
materiais de alta temperatura comumente têm warp suficiente para que uma câmara fechada e
com aquecimento ativo seja não somente recomendável, mas em alguns casos exigida.
Aquecimento na câmara dispensa o aquecimento na mesa, mas exige muito maior potência.

Todos os dados que colocamos aqui são uma simplificação de toda a ciência que há por trás. Já
tratamos da temperatura de transição vítrea, mas alguns materiais têm outras temperaturas
notáveis como a temperatura de degradação (temperatura além do derretimento onde a estrutura
básica do material é destruída, alterando suas propriedades) ou temperatura de ignição (quando o
elemento entra em combustão sem faísca externa, puramente pelo calor).

Há ainda a lembrança que as temperaturas e sugestões que damos aqui podem não valer para
todos os casos, devendo ser encaradas apenas como um guia genérico. As construções e

234
características das impressoras 3D variam bastante e mesmo os dopantes e maneiras de se fabricar
um material podem levar a características bem distintas. Ao se adquirir qualquer material para
impressão 3D devem-se consultar as informações do fabricante, que incluem as temperaturas de
extrusão e mesa adequadas.

ABS

ABS é o primeiro e principal material usado em impressão 3D, e embora historicamente seu uso
apresente uma tendência à diminuição pelo aumento da oferta de outros materiais com
propriedades mais desejáveis, ele continua forte no mercado pelo seu baixo preço de obtenção (em
3
forma crua e em grandes quantidades, podendo chegar a US$ 5 por quilo), leveza (1,04 g/cm ,
ligeiramente mais pesado que a água), boa resistência mecânica (alta resistência a compressão) e
flexibilidade. A aparência de superfície do ABS costuma ser fosca ou "mate", sem muito brilho.

Quimicamente, é um derivado do petróleo, sendo o entrelaçamento de três copolímeros:


Acrilonitrila, Butadieno e Estireno ("Styrene"). As variações nas porcentagens dos copolímeros,
junto com alguns dopantes, permitem que os fabricantes façam vários "grades" de ABS com
propriedades diferentes, como maior elasticidade ou maior temperatura de derretimento.

Uma propriedade bastante explorada do ABS é sua grande solubilidade em acetona pura, um
solvente químico relativamente fácil de conseguir. Tratar a superfície de uma peça de ABS com
pinceladas de acetona ou a expor a vapor de acetona faz com que o plástico ceda à ação da
gravidade e "combine" as camadas, deixando a superfície lisa e lustrosa. Do mesmo jeito, é comum
se dissolver restos do ABS de impressão em acetona de modo que se tenha um líquido que funciona
como uma "cola" - a acetona é extremamente volátil e evapora rapidamente, e minutos ou até
segundos depois de se aplicar este líquido em uma superfície, ele solidifica inteiramente. Isso é uma
prática tão frequente que a solução ganhou o nome de "suco de ABS".

Figura 148. A mesma peça de ABS (chaveiro Marvin), antes e depois de um banho de vapor de acetona.

Na impressão cotidiana, as temperaturas mais comuns para o ABS ficam entre 230 a 240°C no
extrusor com alguns grades industriais como MG94 sendo impressos a 270°C (o que lhe confere
maior força de aderência entre camadas). Na mesa, o recomendado é 120°C mas algumas receitas
na net passam (incorretamente) temperaturas que não levam à viscosidade aderente da transição
vítrea, dizendo que se deve usar 110°C ou menor. O encolhimento por resfriamento do ABS variará
bastante de acordo com ajustes de fatiamento usados na peça (paredes, preenchimento,

235
sobreposições), a geometria dela e o grade de ABS utilizado. O índice "oficial" dado para esses casos,
a contração de molde (molding shrinkage) varia entre 0,4% a 0,7%, ou 0,004 a 0,007
polegada/polegada. Na prática, de acordo com dados do website de impressão 3D Fabballoo, entre a
temperatura de deposição e a temperatura ambiente, o ABS (variando bastante de acordo com o
fabricante) pode encolher em até 2% de seu volume - uma seção transversal inicialmente de
100x100mm poderia chegar a 98x98mm, em seus testes. Na necessidade de se fabricar peças e
encaixes precisos, pode ser interessante fazer uma impressão de calibração para levar em conta o
encolhimento do material e "corrigir" a peça aumentando os eixos X e Y de acordo com esse índice
(o Z sofrerá muito menos distorção, então não precisa ser corrigido).

O ABS "natural", sem pigmentos, tem uma cor bege clara, quase branca, e é opaco. Apresenta
toxicidade se queimado, liberando monóxido de carbono, cianeto de hidrogênio e em altas
temperaturas (acima de 400°C) pode liberar butadieno e acrilonitrila (carcinogênicos) e estireno
(tóxico).

PLA

Ácido Polilático, PLA. Mais que uma alternativa ao ABS, o PLA é bastante comparado a ele por
quatro razões: ele foi o primeiro plástico de mercado a aparecer como alternativa; tem o preço no
varejo quais igual ao do ABS (geralmente 10 a 20% maior); ele é praticamente um contraponto
perfeito ao ABS, com seus pontos fracos e fortes sendo inversos; e PLA e ABS são ambos
representativos das duas "categorias" principais de materiais de impressão 3D, os de baixa e alta
temperatura/warp.

Esmiuçando: o PLA tem menor resistência à compressão que o ABS, mas tem maior resistência à
tração e também maior aderência entre camadas; é mais rígido (menos flexível) que o ABS, mas por
isso também mais quebradiço; tem maior resistência química que o ABS e não dissolve em acetona,
e sua superfície impressa oferece um aspecto de melhor acabamento que o ABS, mais brilhante; é
um bioplástico, compostável, reciclável e "ecológico", produzido a partir do bagaço de cana-de-
açúcar ou do milho, enquanto o ABS vem de combustíveis fósseis. Tem baixa resistência ao calor,
com temperatura de transição vítrea iniciando em 65°C, enquanto o ABS só aos 105°C; tem muito
menor propensão ao warp, com contração de molde indo de 0,0037 a 0,0041* e peças grandes e
largas sendo impressas com boa precisão dimensional até mesmo sem o uso de mesa
aquecida — em parte porque por sua baixa temperatura de transição vítrea, a contração do PLA se
dá no estado pastoso, não gerando tensões na forma final.

O PLA "natural" é translúcido. Note que na questão do acabamento, existem pigmentos que podem
deixar tanto ABS quanto PLA mais brilhantes ou foscos, portanto nem sempre a superfície do PLA
sairá visivelmente melhor que a do ABS. O PLA tem mais variações de "grades" do que o ABS
disponíveis no mercado, inclusive as que incrementam suas propriedades físicas como "HiPLA"
(PLA de alta resistência) e PLA com maior resistência ao calor. Um filamento raro no Brasil, mas
"primo" químico do PLA com propriedades próximas é o PHA, poliidroxialcanoato.

O PLA é geralmente impresso com temperaturas que vão de 190°C a 220°C dependendo do grade e
quando se tem mesa aquecida, se usa 60°C para aderência. Não é necessário ficar acima da
temperatura de transição vítrea porque o PLA tem naturalmente uma aderência muito grande à
plataforma e também porque ele se torna pouco viscoso muito rapidamente, podendo sofrer
deformações se em contato com temperaturas altas.

236
Apesar de sua alta resistência química, o PLA pode ser tratado de maneira semelhante ao ABS com
compostos bem mais tóxicos que a acetona: tetraidrofurano, diclorometano e clorofórmio.

O PLA não tem boa compatibilidade com colas de cianoacrilato (como "Super Bonder"), perdendo a
aderência posteriormente. Para colar peças com o material colas baseadas em silicone, xileno e
poliuretano funcionam melhor, como o "Adesivo Flexível Multiuso 3M Scotch® Flex".

Figura 149. Uma peça em PLA sendo impressa em uma impressora delta Kossel Mini com mesa aquecida
em 60°C

O sítio web ecycle tem uma bela caracterização do PLA do ponto de vista de plásticos de engenharia,
mercado e ecologia: http://www.ecycle.com.br/component/content/article/37/738-pla-o-plastico-
compostavel.html

PETG

Era de se esperar que um dos plásticos mais presentes na nossa civilização, o conhecido e barato
plástico "PET" (polietileno tereftalato) das garrafas de refrigerantes, constasse imediatamente na
lista de materiais disponíveis pra impressão 3D, mas há um problema logístico: o material
derretido, quando começa a solidificar, cristaliza muito facilmente, tornando-se quebradiço a ponto
de desmanchar. Nos processos de produção industrial dele, a cristalização é evitada através de uma
refrigeração muito rápida na fase de solidificação, mantendo a característica amorfa do material e
suas propriedades desejáveis. Na impressão 3D, tal refrigeração seria muito difícil e cara de
implementar, mas há um outro expediente que preserva a maioria das propriedades do plástico:
adicionar um radical "glicol" extra durante o processo de polimerização faz com que o material
continue amorfo ao solidificar, evitando a cristalização. Essa formulação alterada do PET é
chamada de PET-Glicol ou simplesmente PETG. É um plástico flexível, translúcido, com excelente
resistência química, semipermeável, e curiosamente tem no mercado duas variedades, uma com
transição vítrea em 60°C que usa temperaturas semelhantes ao PLA (60°C de mesa, 220°C no
extrusor) e tem baixíssimo warp, e uma com certo grau de warp e temperaturas próximas do ABS
(100-110°C de mesa, 240°C no extrusor).

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Figura 150. Copo de PETG impresso, ao lado de uma garrafa PET de refrigerante. Note-se que a peça é
apenas decorativa, não se recomenda imprimir itens com fins alimentícios em impressoras 3D comuns.

Tritan

Tritan é um copoliéster de engenharia com alta clareza e transparência, resistência química e a


impacto e com estabilidade hidrolítica que concorre nos mesmos mercados do PET e policarbonato,
inicialmente extrudado em formato de impressão 3D pela empresa Taulman3D mas logo em
seguida por outros fabricantes de filamento. Tem contração de molde entre 0,5 a 0,7% e moderada
resistência térmica, com o ponto de transição vítrea estando em 100°C e pode, em princípio, ser
utilizado para contato com alimentos e bebidas, consideradas as reservas já ditas sobre esse tema. É
extrudado em temperaturas altas, a recomendada pela Taulman sendo de 275°C no extrusor e 90°C
na mesa, mas temperaturas maiores dão melhor acabamento e aderência entre camadas. Assim
como o PLA, dissolve em tetraidrofurano. Costuma estar disponível na maior parte das vezes na
forma natural sem corantes.

ASA

Abreviação de Acrilonitrila Estireno Acrilato (Acrilonitrile Styrene Acrylate), é um plástico de


composição e mercado semelhante ao ABS, tendo como principais diferenciais menor contração de
molde (0,4 a 0,7%) que o ABS, alta resistência a raios ultravioleta, sendo ideal para impressões
expostas ao ambiente, maior resistência mecânica e até menos tendência a amarelar com o tempo.
Assim como o ABS, é dissolvível em acetona. É levemente higroscópico, sendo recomendável secá-lo
3
antes de extrudar. É também um pouco mais denso — 1,07 g/cm ao invés de 1,04 do ABS.

Geralmente extrudado em temperaturas próximas ao ABS, com um mínimo de 240°C no extrusor e


120°C na mesa. Antes usado somente em impressoras industriais, já existem vendedores de
filamentos do mercado de massa que o fabricam.

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Nylon

Nylons, ou poliamidas alifáticas ou semi-aromáticas, são um conjunto de termoplásticos tão


presentes na vida moderna que seria inevitável sua utilização em impressora 3D. De fato, a
utilização é tão universal que por felicidade do acaso existem carretéis baratos vendidos com
"filamentos" de nylon nos tamanhos ideais para impressoras 3D… Mas com finalidade inteiramente
diferentes, serem colocada nas hélices de roçadeiras (cortadora de grama) para funcionarem como
lâminas. Hobbyistas interessados usaram — em uma exaptação de sucesso! - estes carretéis em suas
impressoras 3D e em alguns casos tiveram bons resultados, ainda que com uma superfície um tanto
rugosa. Apesar de curioso, este uso do material é desaconselhado, pois como a finalidade não é a
impressão 3D e os carretéis não são projetados para derretimento, é relevante a possibilidade de
dopantes e resíduos que liberem gases tóxicos durante a impressão.

Dito isto, e à parte da curiosidade, Nylons são materiais com propriedades tão
desejáveis — especialmente de resistência — que uma hora os fabricantes começaram a fazer seus
filamentos imprimíveis seguros com eles. Veja que nos referimos a nylons no plural; a variedade de
propriedades deste tipo de filamento é tão grande que fica difícil elaborar suas propriedades. A
comum a todos eles é a grande resistência, mas há desde os mais flexíveis e elásticos até os bem
rígidos apropriados para peças de máquinas (especialmente engrenagens). Três variedades são
especialmente frequentes: Nylon 6, Nylon 6/6 e Nylon 6/12 (geralmente referido como Nylon 12). A
fabricante dos EUA Taulman 3D é uma empresa que se especializou em nylons para impressão 3D,
fazendo desde filamentos "fáceis de usar" até os mais resistentes a temperatura e propensos a warp
e tendo diferentes versões do Grade 6, como 618 e 645, com contrações de molde por volta de 0,6
(próximas à do ABS), mas não oferecendo ainda o 6/12 (sendo este comercializado, por exemplo,
pela rigid-ink). O 6/12 mantém sua forma mais consistentemente por uma grande faixa de
temperaturas e ainda é menos sensível a absorção de água que outros nylons (5% de sua densidade
em água em 24h, metade dos outros).

Figura 151. Copo de PETG impresso, ao lado de uma garrafa PET de refrigerante. Note-se que a peça é
apenas decorativa, não se recomenda imprimir itens com fins alimentícios em impressoras 3D comuns.

Uma vantagem da alta higroscopia do Nylon é ser bastante compatível com tintas e pigmentos, mas

239
por outro lado é muito comum impressões com nylon serem arruinadas por causa disso. Uma
receita para secar nylons (e que funciona também para saquinhos de sílica) é deixar no forno a
85°C por 5 a 6h (sem deixar de vigiar e seguir procedimentos de segurança). Nylon é bem
compatível com cola PVA, fita azul de pintor e revestimento de PEI na mesa. Recentemente
compósitos com nylon (por exemplo, com fibra de carbono) começaram a se tornar populares pela
reunião das propriedades desejáveis que adquirem, especialmente em resistência mecânica.

PMMA (acrílico)

Em termos de propriedades mecânicas o PMMA — polymethyl metacrylate / polimetil-metacrilato -


lembra o PLA por sua rigidez, mas é mais resistente a temperatura, sofre mais warp e apresenta
geralmente transparência ou translucidez (cujo efeito é dificultado pela deposição em camadas da
impressão). Tem resistência à tração quase duas vezes maior que a do ABS e resistência à
3
compressão quase 3 vezes maior, com densidade próxima à do PLA (1,20 g/cm contra ~1,24 deste
último). Como o ABS, é solúvel em acetona. É extrudado em temperaturas entre 240 a 260°C e por
sofrer warp, necessita de mesa aquecida a pelo menos 100°C. É bastante difícil de encontrar no
Brasil e tem a importação bem cara, o que é lamentável pois é um dos poucos filamentos realmente
rígidos disponíveis.

ABS MG94

Ainda que o ABS "comum", de mercado, seja extrudável em temperaturas compatíveis com os
elementos aquecedores de impressoras 3D comuns, a variedade MG94 do polímero, sendo
considerada de maior qualidade, é uma exceção notável. Ao mesmo tempo que sofre um warp
quase na mesma faixa (0.5 a 0.8 do MG94 contra 0.4 a 0.7 do comum), as altas temperaturas desse
grade de ABS permitem uma aderência entre camadas muito maior, e a qualidade de superfície
com a preservação de detalhes também é notável. É impresso com extrusor em 270°C e
temperaturas de mesa a 110-120°C.

Policarbonato

É um plástico translúcido rígido bastante usado em objetos industriais e até em vidros à prova de
bala. É extremamente resistente mecanicamente — principalmente a impacto - e tem também
moderada resistência química. Tem boa resistência ao calor com transição vítrea em 147°C e é
impresso com o extrusor a 260-300°C e a mesa a 120-130°C. Não tem boa aderência entre camadas
especialmente se a temperatura de impressão estiver na faixa mais baixa, por isso a orientação com
que a peça é impressa interfere bastante nas suas propriedades mecânicas. É um filamento
geralmente vendido na forma natural ou translúcida, embora o mercado esteja começando a
oferecer variantes mais coloridas e opacas. O policarbonato industrial tem grande variedade de
contrações de molde de 0,1 a 1,5% dependendo da formulação, com o policarbonato usando na
impressão 3D girando por volta de 1,0%.

É conhecido como um dos plásticos que mais libera BPA, como descrito na seção sobre potenciais
danos à saúde dos plásticos.

HDPE / PEAD

Polietileno de alta densidade, HDPE, é um plástico frequentemente usado para itens alimentícios

240
como garrafas de leite e outros potes de líquido e é conhecido por ser bastante reciclável, podendo
ser derretido e solidificável muitas vezes. É bastante raro seu uso como filamento de impressão 3D,
por ser um material difícil para imprimir: tem coeficiente de expansão térmica alto e sofre warp
excessivo, e além disso não tem boa aderência ao vidro, precisando de superfícies "diferentes" com
celulose como papelão ou cortiça. É extrudado a 250°C, com mesa a no mínimo 100°C.

POM (Poliacetal)

O PoliOxiMetileno, também conhecido como poliacetal ou pela marca Delrin, é um plástico rígido,
resistente ao desgaste e de baixo coeficiente de atrito, sendo bastante usado em peças de máquinas.
Tem ótima aderência entre camadas, mas baixa afinidade ao vidro, e para ser impresso com
aderência geralmente se usam de materiais com celulose como cortiça, MDF ou papelão na mesa.
Em forma cru tem coloração branca. Devido à forma como é produzido, à alta cristalinidade e ao
comportamento atípico durante a transição vítrea, os filamentos de mercado têm alta variação de
temperaturas de extrusão, e as variedades de baixa temperatura (menos de 230°C, assim
formuladas para sofrer menos warp) não devem ser extrudadas acima de 250°C pois degradam
com resíduos de formaldeído (formol). Por outro lado, a mesa deve ter a temperatura mais alta
possível, acima de 120°C se a impressora chegar a isso, e com câmara fechada.

Ultem 9085 e 1010

A marca Ultem da Sabic, usada para designar filamentos de polieterimida (PEI) de altíssima
temperatura de extrusão — entre 330° e 350°C — e câmara aquecida a 195°C -, e que têm
temperatura de transição vítrea igualmente alta (por volta de 186°C) e propriedades de
retardamento de chamas. Formam superfícies bem lisas, têm maior resistência ao impacto e
química que o ABS, são bastante resistentes a fadiga e atrito, e constante dielétrica e fator de
dissipação estáveis numa grande faixa de temperaturas e frequências. O Ultem 1010 se diferencia
do 9085 principalmente por a propriedade de descarga de eletricidade estática ("ESD-Safe"). Ultem
1000 é a polieterimida pura.

Uma impressora 3D doméstica não alcança tais temperaturas, nem mesmo os termistores comuns
são feitos para lidar com elas (embora os termorresistores e termopares sim). Somente
recentemente têm aparecido componentes de mercado que chegam a 500°C, como termistores
Shibaura* ou Dyze Design.

O mais interessante dos filamentos Ultem de impressão 3D é eles serem vistos como um "super-
material" com resistência próxima à de metais, e permanecerem como uma meta e benchmark
(teste de bancada) popular para as impressoras de baixo custo que pretendem adquirir
desempenho industrial.

Outros grades de Ultem existem, e outros materiais de altíssima temperatura (PEEK e PPSF/PPSU
são alguns deles) também, mas são materiais cujo preço em formato de carretel se situa muito além
dos filamentos comuns e constam mais como materiais experimentais para o pequeno
empreendedor do que realmente algo de mercado para suas fabricações. Isso é complicado pelo
fato que por causa da alta temperatura, eles podem requerer uma etapa extra de "recozimento" da
peça para diminuir os interstícios e tensões remanescentes entre camadas e chegar à sua
resistência final.

241
Flexíveis

Um tipo especialmente "infame" de filamento que surgiu com o mercado de massa foram os
filamentos flexíveis. Infame porque são provavelmente o tipo mais difícil de filamento para se usar
em uma impressora. O que os torna problemáticos é exatamente sua flexibilidade: o mecanismo de
tracionamento tem que lidar com o que se chama de histerese elástica (entenda como a resistência
à compressão de uma ponta do filamento chegar na outra), e com a tendência de o filamento sair
das "guias" do mecanismo e embolar, podendo até causar danos físicos à estrutura da impressora. A
maioria dos mecanismos extrusores têm folgas e vãos que os tornam inapropriados para material
flexível e geralmente são necessárias pesadas modificações e baixas velocidades de impressão para
que funcione a contento. Por exemplo, um extrusor que use filamento guiado terá uma histerese
elástica gigantesca por causa da maior distância entre o tracionador e a área de derretimento,
quase sempre a ponto de inviabilizar o uso do flexível.

TPE

TPE, ou TermoPlástico Elastômero, é o nome dado para a classe de copolímeros ou mistura de


polímeros (como um plástico e uma borracha) que consistem de materiais com propriedades tanto
termoplásticas quanto elastoméricas. Marcas como Ninjaflex (EUA) e Flex3DBR (brasileira) são
exemplos. São substâncias geralmente não-tóxicas, com excelente aderência entre camadas e não
necessitando nem mesmo de mesa aquecida para a impressão (ou temperaturas entre 40 a 60°C),
com temperaturas de extrusor entre 210 a 230°C em geral. Geralmente têm composição bem suave
e elástica, lembrando um balão de soprar de criança. Costumam ter densidade parecida com a do
3
PLA, entre 1,20 a 1,25 g/cm .

Existem variedades de PLA que são fabricadas como termoplásticos elastômeros, costumando ter
uma pouco menos de elasticidade e flexibilidade que outros TPEs.

A impressão de todos os TPEs, dados os efeitos de histerese elástica, como apresentar "fiapos" - o
efeito denominado de "stringing" - durante a impressão, que são removidos no final.

TPU

242
Figura 152. Uma impressora 3D

A sigla significa TermoPlástico Poliuretano, e embora tecnicamente se enquadrem na categoria de


"TPE", têm propriedades distintas que os fazem ser tratados de maneira diferente. Semelhantes à
borracha — a própria borracha não poderia ser utilizada, pois é termofixa -, com constituição
visivelmente menos flexível que os outros TPEs incluindo os PLAs flexíveis, apresentam grande
resistência de quebra e enorme resistência química a solventes e a abrasão. Servem para peças
como pneus de carro de controle remoto e peças de articulação. Outra diferença que torna os TPUs
distinguíveis de outros TPEs é a aparência geralmente mais fosca e menos lisa.

Imitações de materiais

Certamente é muito importante ter controle sobre a aparência dos objetos impressos especialmente
quando têm finalidade decorativa. Fabricantes criativos, geralmente se utilizando da receita da
mistura de um pó muito fino da substância imitada em um termoplástico convencional como PLA
ou ABS, têm brindado o mercado com imitações diversas de materiais. Os três tipos mais famosos
são imitação de madeira, imitação de metal e um terceiro tipo que não tem função estética, mas
funcional: mistura de fibra de carbono.

Geralmente essas imitações, por conter partículas que não derretem, são abrasivas e podem
necessitar, se não um bico (nozzle) de material mais resistente que o latão, pelo menos um com
orifício mais largo que o convencional para minimizar a abrasão. Se recomenda um bico de 0,6 a
0,8mm para o uso desses materiais.

243
Note-se também que costumam ser ao mesmo tempo mais densas (ou seja, menos rendimento pelo
mesmo peso) e mais caras que materiais convencionais.

Imitação de Metal

Marca mais conhecida: Colorfabb (Copperfill, Bronzefill e outros). Além de pioneiros, estabeleceram
o "padrão" para outros fabricantes que fazem os desse tipo. O filamento é PLA com partículas de
metal (~30%), tornando-se assim 3 vezes mais denso que o PLA puro, e sendo impresso nas mesmas
temperaturas que o PLA. Ao imprimir, a peça sai fosca e para adquirir o tom metálico característico
deve ser bastante polida, preferencialmente com uma tamboreadeira.

Figura 153. Copperfill (esquerda) e bronzefill (direita). As pelotas abaixo são o plástico do filamento em sua
cor natural.

De metal para fundição / sinterização

São uma extrapolação dos filamentos de metal. Ao invés de ter uma porcentagem menor de metal, o
filamento é quase todo metal (88%), com uma minoria de plástico. A empresa Virtual Foundry tem
os filamentos Filamet Copper™ e Filamet Bronze™, que além de poderem ser utilizados como
Copperfill e Bronzefill podem também, pelo seu alto conteúdo de metal, serem colocados em fornos
de mufla microcontrolados para se transformarem em peças 99,9% de metal.

O processo é complexo e caro, não só por necessitar de equipamentos de fundição e cutelaria


profissionais, mas também pelo próprio preço do filamento de 85 dólares por 500g, sem contar
impostos e frete na importação para o Brasil. E para arrematar, são 500g de um material 5 vezes
mais pesado que o plástico ABS, isto é, equivalentes em volume a 100g de plástico. E o filamento,
por ter tanto metal, precisa de bico reforçado e tem a impressão difícil, gerando muitas peças
falhas.

O resultado final, no entanto, impressiona. Afinal, vê-se uma impressora 3D caseira gerando peças
que depois de processadas, equivalem a uma peça de impressão 3D industrial SLM, caríssima. Mas
como muita coisa na impressão 3D, essa ainda é uma das tecnologias que precisa provar seu valor

244
para proliferar em massa.

Figura 154. Filamet Copper(tm) em sua forma crua depois de impresso, à esquerda; e depois de passar em
processos temporizados para sinterização no forno de mufla, à direita. A forma resultante é metal sólido e
conduz eletricidade. Foto do autor.

Imitação de madeira

Também uma mistura de serragem (40%) bem fina em PLA com agentes ligantes, a imitação de
madeira com sua mais famosa encarnação sendo a "Laywoo-D3" tem a curiosa propriedade de ter
sua cor final variando de acordo com a temperatura de impressão, que pode ir de 180°C até 240°C.
Truques no fatiamento se aproveitando disso (iterando temperaturas) podem dar um aspecto bem
verossímil de madeira no produto final.

Figura 155. Peça fabricada com Laywoo-D3

Fibra de Carbono

A Fibra de Carbono é uma estrutura super-resistente usada em carros e aviões. Pó de fibra de

245
carbono é misturado a ABS (~20%, existem variedades com PLA) pra lhe conferir maior
estabilidade dimensional e resistência a compressão, embora com o possível efeito de prejudicar
levemente a resistência a tração por interferir na aderência entre camadas. Impressa com a mesa
entre 60 a 70°C e o extrusor entre 240 e 260°C, não deve ser usada com bicos de latão comum pois
os destrói rapidamente, devendo ser usados bicos especiais de aço inoxidável ou até titânio. Devido
à própria fibra de carbono, esse filamento é encontrado somente na cor preta e depois de impresso
tem uma superfície fosca e ligeiramente rugosa.

Figura 156. Colorfabb XT-CF20, um filamento com fibra de carbono.

Condutivos

Os filamentos que por projeto conduzem eletricidade pertencem a duas categorias principais:
filamentos que apresentam uma condutividade mínima para poder servirem para peças "anti-
estáticas" que descarregam a carga de um componente de potência e os filamentos que apresentam
condutividade realmente alta (baixa resistência ou impedância) para servirem como substitutos
das trilhas condutoras de circuitos impressos. Ambos são feitos de compósitos de plástico e
partículas condutoras, com os filamentos anti-estáticos se situando na faixa de preço de ABS e PLA
e os de circuitos custando 2 a 4 vezes o preço. Os de circuitos costumam ser, além de mais caros,
mais pesados pelo maior grau de partículas condutoras (metais, grafeno e equivalentes) e também
mais difíceis de imprimir por serem flexíveis e abrasivos, podendo exigir um bico de aço para
suportar a abrasividade das partículas condutoras e modificações no extrusor para serem
tracionados sem falhas..

Um jeito de diferenciar um tipo de filamento do outro é averiguar nas especificações a resistência


linear ou volumétrica do filamento. Se as especificações não informam tal resistência, o filamento é
certamente apenas anti-estático. Via de regra, um filamento cuja resistência linear seja maior que
50Ω/cm não é adequado para circuitos — e mesmo assim se sugere fazer consultas de testemunhos
na internet se a resistência anunciada do fabricante coresponde à informada. Mesmo esse
filamento de baixa resistência somente é adequado para condução de baixa potência, altas
correntes passando por ele o derreterão quase imediatamente. Na impressão deste tipo de
filamento as partes de conexão com componentes são tipicamente as de maior resistência e para
esses casos se aconselham fortemente conectores condutivos como parafusos, arruelas e porcas de
fixação. Outra dificuldade desses filamentos é que eles não são usados sozinhos, não se imprime a

246
trilha diretamente na mesa de impressão. Geralmente são usados ou com dupla extrusão,
conjugados a um plástico pra servir como a parte isolante, ou impressos em cima de uma "placa"
grudada na mesa de impressão, com a configuração de uma altura adicional para o bico não raspar
na placa.

Como essa categoria de filamentos não é definida por uma formulação comum, cada fabricante terá
suas temperaturas recomendadas.

Figura 157. Filamento condutivo com grafeno da Graphene 3D Lab, com resistividade volumétrica
anunciada de 0,6Ω/cm³ – fonte: http://filament2print.com/pt/grafeno/653-filamento-conductivo-de-grafeno-
175mm.html

Solúveis

Filamentos de material solúvel têm a finalidade específica de serem usados em extrusores duplos
ou triplos. A idéia é o filamento servir para as estruturas de suporte que permitem formas
complexas, e uma vez impresso, ao invés da remoção mecânica desses suportes, o simples banho no
solvente adequado permite que ele saia de peça de modo limpo e sem stress mecânico.

HiPS

A sigla significa "poliestireno de alto impacto" e é um filamento relativamente barato que funciona
medianamente bem com ABS e muito bem com PLA. Imprime em temperaturas de 230 a 250°C. O
solvente que remove o HiPS da peça, no entanto, é um pouco difícil de achar no Brasil: D-Limoneno,
ou Limoneno R+. É um produto da casca de laranjas limas e encontrado em produtos de limpeza.
Para funcionar bem, a concentração precisa ser de 90% ou mais. O Limoneno L- vem de limões e
não funciona tão bem.

PVA

A sigla "PVA" é dúbia e na verdade usada para duas substâncias diferentes, a base da cola branca

247
("acetato de polivinila", às vezes colocada como "PVAc" para evitar a ambiguidade) e o usado no
filamento solúvel em água (álcool de polivinila). Impresso a 190°C, tem boa afinidade química com
o PLA, mas não adere bem ao ABS. Devido à sua enorme higroscopia e deliquescência, o filamento
PVA precisa de acondicionamento bem controlado e sem umidade para não inchar e degradar
depois de aberto.

Outra dificuldade de uso do PVA é que é um filamento extremamente flexível, sofrendo das mesmas
limitações e propensão à histerese elástica que os TPEs.

Figura 158. Devido à sua grande capacidade de absorção de água, o PVA é sempre vendido embalado à
vácuo para não deteriorar. A coloração bege translúcida lhe é característica.

Infinity Rinse-Away

É um filamento usado exclusivamente em cartuchos proprietários das impressoras da série Cube da


3D Systems. Como o PVA, é solúvel em água, mas diferente dele, é feito a partir de polímeros de
milho e "compatível" apenas com PLA e Nylon.

Referências:
1. (PLA) - https://plastics.ulprospector.com/generics/34/c/t/polylactic-acid-pla-
properties-processing
 2. https://pt.aliexpress.com/item/shibaura-U1-382-Y1-NTC-thermistor-temperature-
sensor-up-to-500-Centigrade-made-in-
Japan/32770571400.html?spm=2114.16010208.99999999.262.KOPnDJ

248
Acabamento
Se as impressoras 3D fossem construtores perfeitos como os replicadores de Jornada nas Estrelas,
não haveria nem sentido em mencionar acabamento: afinal, as peças teriam saído prontas,
acabadas, da máquina. Praticamente toda tecnologia de fabricação humana tem sua etapa de
processamento final e preparação para uso, e todas as diferentes técnicas de impressão 3D também
seguem essa regra. O problema se encontra quando este acabamento consiste de tarefas manuais,
laboriosas e não automatizáveis — o que acaba acontecendo, visto que o que é automatizável acaba
entrando para o fluxo de trabalho da impressão 3D.

Acabamento é arte — no pior sentido possível da


palavra "arte"
Em suma, quando mencionamos acabamento neste contexto, tratamos desta parte avessa à
automatização. Seu caráter manual e dependente de talento individual tira o caráter tecnológico da
tarefa e o coloca mais próximo de "arte"; e como arte, acaba sendo algo que necessita não só da
teoria, mas de muito refinamento pela experiência e prática, além de talento, vocação, paciência,
bom senso e outras virtudes. O livro "O Artesão" de Richard Sennett propõe que para se tornar
habilidoso em qualquer área são necessárias 10 mil horas de prática, ou 8 horas por dia, todos os
dias, por 4 anos. Muitos dos recém-chegados na impressão 3D podem acabar caindo na armadilha
de autoconfiança que a tecnologia traz, e ignorar completamente que suas máquinas caras e
refinadas não dispensam a finalização manual e o talento individual (e isso vale inclusive para o
fatiamento, que veremos mais adiante), fabricando peças muito aquém do que poderiam fazer e se
frustrando com a área.

Ainda, não existe um conjunto fechado e bem estabelecido de técnicas e ferramentas para finalizar
as peças. O tratamento de plástico impresso vai herdar práticas do plastimodelismo, da carpintaria,
do tratamento industrial de injetados, do artesanato e escultura e de tantos outros campos, e
adicionar na mistura suas próprias descobertas e variações do universo Maker, como o já
estabelecido tratamento químico por acetona, explicado mais adiante. As instruções aqui devem ser
tratadas, portanto, como um guia geral incompleto e resumido, com dicas que podem nem mesmo
servir para todos os casos.

Adicionalmente, outro problema da necessidade de acabamento das peças é que os riscos da


impressão 3D se estendem a essa etapa, não se resumindo aos já conhecidos das altas temperaturas
da impressora, às suas conexões elétricas, aos seus resíduos ou às forças mecânicas; o acabamento
traz seus próprios reveses, muitos dos quais, em seus campos especializados, exigem cursos de
proteção e cuidados que podem durar semanas (os vapores solventes são um exemplo). Fique
portanto explícita a advertência que, por mais que esta obra dê direções gerais de precauções, o
leitor deve consultar as referências externas para melhor segurança.

Ferramentas básicas
Cada técnica diferente de acabamento pode exigir ferramentas diferentes, mas existe um conjunto
básico e comum a muitas delas que vale ser sugerido. É importante perceber que não é necessário
ter todas as ferramentas descritas para conseguir um bom acabamento; no entanto, quanto maior a

249
variedade, mais fácil se tratarão os casos difíceis. As mais importantes de todas são as que mitigam
o risco dando maior segurança às operações:

Proteções

Na indústria, tais proteções são tratadas com a nomenclatura "EPI" (Equipamentos de Proteção
Individual). Os mais importantes para nossos casos:

• Máscara de poeira — usada por profissionais de marcenaria, útil para quando se removem


suportes e lascas das peças impressas e também nas ocasiões em que se faz desbastamento e
lixamento. As poeiras de plástico são quimicamente resistentes e podem trazer obstruções do
trato respiratório. Note-se que a máscara precisa estar justa e sem vãos e não protege contra
vapores químicos nem nanopartículas.

• Luva de kevlar / de aço com 4 fios — ainda que aja variados tipos de luvas protetoras para o
trabalho com ferramentas cortantes ou desbastamento, essas são as que sugerimos baseadas no
equilíbrio entre sensibilidade e proteção. Ajudam a evitar os cortes por partes pontiagudas ou
afiadas. São vendidas em tamanhos diferentes, é importante comprar do tamanho certo porque
luvas largas demais podem deixar os instrumentos escaparem e prejudicar a sensibilidade, e
luvas muito pequenas podem simplesmente não caber, visto que os materiais de que são feitos
não são elásticos.

• Máscara de gás — ainda que inicialmente a sugestão do uso de máscara de gás para a


impressão 3D pareça um exagero, ela não é um insumo muito caro (algumas dezenas de reais) e
serve para variadas situações de acabamento, como pintura e revestimento das peças e, claro, o
acabamento químico com vapores solventes. Os melhores modelos são os que ao invés de terem
óculos de proteção separado são uma peça só que cobre o rosto, como se fosse um capacete de
astronauta: dão ótima visibilidade. Os filtros usados são filtros comuns contra vapores
orgânicos usados por pintores, que devem ser trocados a cada 6 meses.

• Exaustor / ventilador — para ajudar a remover ou arejar os vapores químicos, solventes e


nanopartículas; evitar ar parado.

• Óculos de segurança — óculos de plástico resistente próprios para evitar que os olhos sejam
afetados pelos vapores e líquidos. Os mais recomendados são o que vedam a entrada de
vapores.

• Luvas de nitrilo descartáveis — as conhecidas "luvas azuis" que aparecem em seriados


médicos são luvas de borracha resistentes a punção e a vapores e solventes como os tipicamente
1
usados em pintura e acabamento químico. Após o uso, devem ser embaladas para descarte . As
luvas de látex comuns são mais baratas mas oferecem maior risco.

• Jaleco ou Macacão de proteção química complementam o conjunto quando se usa a máscara


de gás, junto a protetores de cabelo ou capacetes que evitam que os líquidos e gases
contaminem o corpo. Essas roupas devem idealmente ser confortáveis e folgadas para
minimizar rasgões e puxões do tecido. Após o uso, devem ser imediatamente colocadas para
limpeza.

• Sapatos ou botas com sola de borracha ou outro material antiderrapante.

Cada proteção tem seu escopo e método correto de uso, com algumas diretivas como não reutilizar
embalagens de produtos químicos, descarte adequados dos itens e resíduos, realizar a operação em
ambiente ventilado e longe de fontes de combustão ou elétricas, crianças e animais. É aconselhado

250
também ter um procedimento de limpeza para antes e depois das operações e principalmente um
procedimento de emergência com atendimento médico e hospitalar caso as proteções falhem. Para
empresas, tais medidas são obrigatórias sob a legislação vigente.

Nota:
Ainda que seja inviável tratar todos os usos de insumos químicos na impressão 3D,
geralmente eles têm muito em comum com a indústria de tintas e solventes, e um
 documento especialmente útil para entender políticas de descarte é o "Manual de
preparação de tintas e vernizes, limpeza e descarte de embalagens" da WEG Tinta
e Vernizes, disponível em http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-manual-de-
preparacao-de-tintas-e-vernizes-e-limpeza-de-embalagens-manual-portugues-br.pdf.

Cortantes

As ferramentas de corte são primordialmente usadas de duas maneiras: para remover arestas,
fiapos e imperfeições, e para remover estruturas de suporte e raft, isto é, partes do plástico que
foram impressas apenas para apoiar seções da peça (mais detalhes sobre o suporte você terá na
seção de fatiamento). Não abordamos ferramentas elétricas e industriais de corte porque além do
excesso de opções, fogem ao escopo do livro.

• Alicate de corte diagonal — serve para tirar fiapos, cortar seções finas e aparar arestas. Tem
uma seção mais chata de bico que pode ser encostada na peça para cortar com segurança as
imperfeições.

• Alicate para cutículas — é equivalente ao alicate de corte diagonal, mas bem menor. Serve
para seções mais frágeis da peça ou trabalho de detalhes. Aconselha-se comprar os modelos com
haste de plástico por serem mais resistentes.

• Alicate de corte rente — tem o bico chato, sem seção funda, e tamanho geralmente menor que
o de corte diagonal. Consegue penetrar mais nos detalhes.

• Alicate de corte turquesa — a seção cortante deste alicate é frontal e não lateral. É usado
quando a geometria da seção a ser aparada dificulta o cabo no sentido do corte.

• Navalha / estilete — tanto um quanto o outro são úteis na retirada de fiapos, bolhas e


imperfeições do plástico, mas são instrumentos de uso mais perigoso que alicates por seu fio
afiado. Não se deve usá-los "puxando", sempre com um movimento de fora para dentro. Sugere-
se usar tais instrumentos com luva anticortes.

• Rebarbadora manual — é um substituto seguro e muito mais ágil do estilete para alguns casos
particulares, como apara rápida de cantos. Tem um fio da lâmina que gira no eixo da manopla
do instrumento acompanhando o contorno do corte, podendo ser guiado pelo dedão pelo lado
rotundo; geralmente é comprado com várias lâminas facilmente substituíveis.

Alicates

• Alicate universal — o alicate de bico grosso serrilhado e meia-lua de corte que é comum em
todo lugar. Não é especialmente útil na impressão 3D, mas dado que é facílimo de encontrar e
tem várias utilidades, pode servir para firmar peça, arrancar suportes de seção maiores e até
cortar arestas.

251
• Alicate de bico fino ou meia-cana — disponível em modelos diferentes, o alicate de bico fino
costuma ser mais útil na impressão 3D por entrar facilmente nas reentrâncias, permitindo o
alcance fácil das partes mais bloqueadas e a aplicação de força localizada com um leve girar do
instrumento. Pode ainda fazer as vezes de pinça para puxar filamento quente do bico ou
remover sujeiras do início de impressão.

• Alicate de bico curvo — é um modelo especial de alicate de bico fino em que o bico começa
reto mas faz uma curva de 90°. Utíl para reentrâncias mais difíceis em que os alicates finos
comuns não conseguem penetrar.

• Alicate de pressão — é um tipo de alicate regulável que pode ser fixado numa mordedura
específica de modo que, com a ajuda de uma mola que faz pressão na abertura, prenda a peça
com firmeza para ser trabalhada.

Figura 159. Algumas ferramentas de acabamento, principalmente alicates. 1 - alicate de corte rente médio.
2 - alicate de corte rente pequeno. 3 - alicate para cutículas. 4 – alicate de bico chato. 5 – alicate de pressão
médio de bico chato. 6 – alicate de corte. 7 – alicate de bico fino pequeno. 8 – alicate de bico curvo pequeno.
9 e 10 – alicates de bico fino médio. 11 e 12 – alicates universais. 13 - alicate de corte lateral pequeno. 14 –
alicate de bico meia-cana pequeno. 15 – alicate de bico chato. 16 – alicate de bico curvo médio. 17 – alicate
de bico fino extra-longo. 18 -alicate de unha metálico. 19 – estiletes. 20 – alicate de unha. Foto do autor.

252
De lixamento ou desbastamento

O lixamento de peças é talvez o tipo de acabamento de aparência mais básico e representativo da


esfera de impressão 3D. Básico porque representa um mínimo que se espera de pós-processamento
das peças para exposição, e representativo porque representa um trabalho não exatamente de alto
cunho artístico, mas laborioso, demorado e que aumenta desproporcionalmente com a
complexidade da peça, sendo candidato a ser um dos "custos escondidos" de um serviço de
impressão 3D. Além disso, o resíduo desse acabamento — o pó de plástico — é um potencial perigo à
saúde que não raramente é ignorado pelos seus executores. Use sempre a máscara de poeira.

• Lixas — que podem ser em barras, em palitos, em folhas (de tecido, papel etc.) ou ainda em
outras disposições — têm um tipo e um número associado. O tipo é de acordo com o material
abrasivo que usa para lixar (e portanto que materiais são afetados por ele: uma lixa para
madeira, por exemplo, provavelmente usará cristais de granada ou outro silicato vítreo) e o
número designa a granulometria ou grana da lixa, quanto menor o número, maior o grão, indo
de 16 a 3000 e sendo padronizado pela ISO 6344. Uma lixa de número menor — 60, por
exemplo — é mais grossa, servindo pra fazer desbastamento inicial da peça; uma de número
maior, como 400, serve para detalhes mais finos ou polimento. Esse é o intervalo sugerido por
esta obra. Como o plástico é um material geralmente fácil de tratar, os tipos de lixas comerciais
comuns — para madeira, massa e metal — não farão diferença. As lixas geralmente são itens
descartáveis, que se inutilizam gradualmente com o uso.
Um tipo de lixa especial e recomendado é a lixa d’água. É uma lixa com papel, grão e cola
resistentes a água para que o processo de desbastamento possa ser feito embaixo de um jato
d’água ou até submerso, fazendo com que o líquido ajude a carregar a poeira e detritos e
impeça que o material aqueça demasiadamente. É especialmente útil para o PLA que é um
plástico de baixa transição vítrea, e portanto propenso a se tornar pastoso por aquecimento
com a fricção quando se usa lixa comum. A contrapartida da lixa d’água é que se desgasta mais
rapidamente.
Uma dica de artesãos para o trabalho com lixas é começar pela de menor grana e ir
aumentando em não mais que 50% a cada iteração do trabalho. Por exemplo, começando com
uma de 60, não utilizar logo depois uma de 100, mas de 90 ou 80. Esse é um jeito de o grão mais
fino conseguir remover o risco deixado pelo grão mais grosso.

• Limas — por vezes confundidas com as lixas, as limas são ferramentas formadas por uma haste
dura de aço com ranhuras ao invés de um granulado desbastante. Sua constituição permite que
sejam instrumentos permamentes pois não costumam perder o poder de desbastamento. Por
serem encontradas em formatos diversos mas especialmente de bastões longos abrasivos, são
essenciais e quase insubstituíveis para o tratamento de seções interiores de peças de plástico
impressas em 3D. Geralmente são classificadas como "bastardas" (maior abrasividade,
destinada a remoção de grande quantidade de material), "de segundo corte" (aplainamento ou
ajuste de superfícies para a forma desejada) e "murças" (mais finas, para detalhes e polimento).
Recomenda-se para o trabalho de impressão 3D uma lima bastarda e um conjunto de murças de
14cm de diferentes formatos, tudo isto facilmente encontrável em lojas de ferramentas.

• Escovas de aço (e outros metais) — são instrumentos semelhantes a uma escova de dentes


mas com cerdas de metal. Sua abrasividade é grande e correspondem a uma lixa com grana
baixa. Podem ser usada também para remover poeira e detritos de seções rebuscadas, pois suas
cerdas penetram onde outros instrumentos não conseguem.

253
Rotatórias

Ferramentas motorizadas são um alívio de produtividade à tarefa cansativa de desbastamento. É o


caso das ferramentas rotatórias de desbastamento e polimento. São indispensáveis para trabalhos
intensos, repetitivos ou que precisam de desbastamento localizado. São duas as ferramentas mais
utilizadas para isso, e não se esqueça das luvas de proteção e da máscara de poeira!

• Furadeira — é a que a maioria das pessoas tem em casa, usada para trabalhos domésticos,
1
paredes e madeiras. Usa basicamente 3 tipos de brocas : para metais, paredes e madeira, essa
última geralmente com uma adaga no meio que serve de guia. A mais adequada para se usar
para fazer furos em plástico é a para madeira, mas nosso interesse é desbastamento. Nesse caso
existem hastes especiais para polimento que encaixam no mandril da furadeira e permitem
2
várias conjuntos de lixas e escovas .

• Microrretífica — também conhecida pelo nome da marca mais famosa no exterior, Dremel, a


microrretífica é um instrumento rotatório menor que a furadeira que já costuma vir com uma
3
maleta de acessórios, incluindo várias pontas para polimento . Tem rotação mais rápida que a
furadeira, mas menor torque. Uma modificação que se aconselha usar na microrretífica que a
faz muito mais útil para impressão 3D é a colocação de uma haste flexível extensora que
permite à ponta giratória entrar em lugares difíceis da peça e o corpo da microrretífica não
atrapalhar o acabamento.

Figura 160. Uma microrretífica (em laranja) com haste extensora flexível com disco desbastadora na ponta
e uma furadeira elétrica com hasta para limpeza e polimento. Compare o tamanho com dos discos de
polimento.

Qual usar, a furadeira ou a microrretífica? Em geral a microrretífica se mostra uma melhor opção
pro trabalho em peças de impressora 3D, pois já vem com grande variedade de pontas e, sendo
menor, é mais facilmente manipulada no ambiente típico de acabamento. Uma precaução a se

254
tomar que vale para as duas ferramentas é que alguns plásticos, como o PLA, como já foi dito,
amolecem com a fricção; colocar as ferramentas em rotação menor (e dar pausas no contato com a
peça por alguns instantes) é essencial para trabalhar bem com eles — e portanto é importante
escolher modelo de furadeira ou microrretífica que tenha controle de rotação. E ainda que não seja
um uso indicado, algumas pessoas usam a haste flexível para tratar o plástico submerso ou sujeito a
um jato d’água.

Cabe notar que a microrretífica tem também pontas cortantes e de perfuração, servindo para
outras tarefas de acabamento.

Notas:
1. O blog fazedores tem um guia explicando os diferentes tipos de broca e quando
usá-las: http://blog.fazedores.com/como-escolher-a-broca-certa-para-cada-
trabalho/

2. Incidentalmente, furadeiras e microrretíficas são dois dos alvos preferidos de


makers criativos que adoram explorar o potencial de uma ferramenta rotatória
de alto torque. Existem adaptadores que a transformam em vários outros
 instrumentos: centrífuga de laboratório, misturador de bebidas, moedor de
café, enrolador de barbante e até, claro, existem adaptadores impressos para
polimento com a furadeira: https://www.thingiverse.com/thing:2115708. Ou este
gigante aqui, para trabalhos pesados: https://www.thingiverse.com/thing:99091

3. O blog fazedores - de novo - tem ótimas dicas sobre como trabalhar com a
microrretífica: http://blog.fazedores.com/dremel-uma-ferramenta-que-todo-
fazedor-precisa-conhecer/

Térmicas

Não poderiam faltar as ferramentas térmicas, visto que como o próprio processo de impressão 3D
usa temperaturas altas, o acabamento também as acaba exigindo.

• Soprador de ar quente ou pistola de sopro térmico — essa pistola (chamado por vários


nomes) é bastante útil no acabamento. As mais fracas têm um sopro que passa dos 400°C, as
mais fortes alcançam o dobro disso — portanto é preciso também usá-la com cautela, pois pode
gerar queimaduras graves se atingir a pele. Alguns dos usos que se dão a ela:

◦ Eliminar fiapos. Os fios mais finos de filamento plástico derretem bem mais rápido que
outras partes quando o ar quente os atinge.

◦ Alisar a superfície. Usada com habilidade, o sopro quente pode reduzir ou até eliminar as
linhas de camadas das peças; mas é uma tarefa consideravelmente difícil especialmente
porque o sopro pode acabar gerando deformação no plástico quente e destruir detalhes
mais frágeis.

◦ Facilitar insertos e encaixes. Quando se imprime uma peça que deve receber um inserto
(como um parafuso) e foi impressa bem justa, aquecê-la com a pistola pode amaciar o
plástico o suficiente para encaixá-lo no lugar e deixar firme.

◦ Dobrar ou remodelar peças impressas. Como a tala impressa que vimos nos usos
biológicos, o calor pode ser usado em partes grandes da peça para deixar o plástico mole e

255
mudar seus ângulos e conformação; por exemplo, uma mão pode ser impressa aberta mas
aquecida e colocada manualmente com os dedos fazendo sinal de "vitória".

◦ Escrever uma assinatura ou logotipo. Com o plástico aquecido, uma ferramenta de


punção ou corte pode deixar um sulco característico na peça.
É preciso "pegar o jeito" com a pistola, portanto é aconselhado ao leitor que pratique com
peças velhas ou falhas. O ABS quando aquecido tem uma consistência pastosa bem
moldável, e permanece assim por cerca de um minuto até endurecer. O PLA muda de
consistência mais rapidamente, ficando bem menos viscoso e também retendo a
temperatura por mais tempo por seu alto calor específico.+ Pode não ser muito intuitivo
perceber que usar a pistola para colar partes de plástico não costuma dar muito certo.
Quando se torna quente o suficiente pra ter poder adesivo, o plástico (seja ABS, PLA ou
qualquer outro) já se liquefez e deformou.

• Retouch3D — Este item foi colocado aqui não porque se espera que o leitor tenha ou adquira a
ferramenta específica, e sim porque ele passa uma idéia muito prática de como uma categoria
de ferramentas térmicas pode ajudar no acabamento. Retouch3D é uma ferramenta eletrônica
de mão com pontas de metal intercambiáveis que permite alisar superfícies, ajustar detalhes,
remover suportes, consertar contornos e outras tarefas. Necessita de treino pra usar pois é fácil
a ferramenta "espalhar" o plástico ao invés de somente aplainá-lo, mas é sem dúvida útil. Como
muitos projetos criativos, começou com financiamento coletivo no kickstarter e hoje tem a
venda internacional por http://www.retouch3d.com.

Figura 161. Algumas pontas da Retouch3D e o que a ferramenta consegue realizar.

• Ferro de solda velho — Um ferro de solda está entre as ferramentas térmicas mais baratas que
se pode comprar, especialmente um ferro de baixa potência como de 20 ou 30W. É um
substituto razoável para fazer um trabalho parecido ao Retouch3D, mas peca pela temperatura
excessiva (o que faz com que espalhar ou deformar o plástico acabe acontecendo mais) e a falta
de ponteiras específicas para o trabalho de artesanato. Além disso, caso se opte por usá-lo,
praticamente se inviabiliza para seu uso original com solda, pois vai acumulando plástico
carbonizado que lentamente adere à ponta.

256
• Gotejador de cera — Esse nome estranho — em inglês, wax carver — é de um dispositivo bem
conhecido dos odontologistas, usado para fazer moldes de cera para próteses dentárias. O que
se ressalta dele no entanto é que tem características muito próximas às do Retouch3D, desde o
formato das pontas intercambiáveis quanto a faixa de temperatura de trabalho (ainda que um
pouco menor) e ainda o fato de usar metal que não "gruda" no plástico. Além disso, o gotejador
com duas pontas independentes e temperatura regulável custa aproximadamente metade do
preço do Retouch3D. É um substituto competente para a tarefa. O autor ilustra seu uso com um
modelo chinês de gotejador adquirido por menos de 50 dólares:
https://www.youtube.com/watch?v=4f4aPmjVoK4.

• Forno elétrico — esse item tão comum na cozinha é valioso para muitas tarefas relacionadas ao
acabamento. Por exemplo, é útil para, quando usado em baixa temperatura, tirar a umidade de
filamentos antes das impressões. E pode ser usado para amolecer as peças para remoldagem,
para melhorar a superfície e fazer recozimento (annealing), que falaremos logo à frente. Para a
impressão 3D o ideal é um forno elétrico de volume médio com regulação PID de temperatura.
A resistência nunca deve tocar a peça. Deve também ser dedicado a esse uso, pois os vapores do
plástico o impregnarão e deixarão impropício para uso alimentício. Além disso, existem as
precauções de segurança necessárias como uso em ambiente isolado, arejado e protegido pois
há perigo de incêndio e emissão de fumaça tóxica. A recomendação também serve apenas para
fornos elétricos, não se estendendo a fornos de microondas que via de regra não são úteis para
este fim.

• Ferramenta de metal aquecida — No iníco e na falta de verba para ferramentas mais


adequadas, mesmo uma ferramenta com ponta de metal pode ser útil. Aquecendo-se a ponta de
um pequeno canivete de cabo de madeira com algo que não use chama — por exemplo, tocando
no ferro de solda ou usando a pistola de vapor — o metal fica acima da temperatura de
derretimento do plástico, e pode ser usado por alguns segundos para reparar ou remover seções
resistentes. De novo, as precauções com segurança são bastante necessárias aqui; uma
ferramenta com cabo de metal se aquecerá por inteira e pode queimar a mão; uma ferramenta
com cabo de plástico pode derretê-lo; colocar uma ponta de metal direto na chama causará
oxidação no metal e pode inutilizá-lo.

Outras

• Morsa / Torno / Sargento — Ferramentas de fixação são necessárias para permitir que o


acabamento seja feito na peça sem que ela escape, para imobilizá-la em posições diferentes,
para colar partes em contato ou ainda para realizar pressão, como ao firmar um inserto de
metal na peça de plástico. Há dois tipos principais que nos interessam, as morsas (ou tornos),
que são instrumentos mais pesados que fixam estacionários em uma mesa ou apoio, e os
sargentos, ferramentas portáteis que servem para fixação ou colagem na peça. No caso da
morsa, caso se tenha pouco espaço de trabalho, é recomendada um morsa articulada de sucção
que além de ter liberdades de posicionamento é uma ferramenta móvel — comparada à de
bancada que geralmente é afixada com parafusos.

257
Figura 162. 3 morsas (à esquerda) e dois sargentos, instrumentos de fixação muito úteis para acabamento
de peças.

• Kit de assistentes de soldagem — apesar do nome ligado à eletrônica, essas ferramentas que


consistem em extremidades de metal com formas diversas para criar alavancas, enganchar,
mover, limpar, punçar e puxar elementos pequenos são ótimas para tratar detalhes minúsculos
e partes difíceis de alcançar de peças de impressão 3D.

Figura 163. Kit de assistentes de soldagem, ou, em inglês, soldering assist kit.

• Terceira mão — sendo um suporte mais delicado e sofisticado que uma morsa, é muito usado
para soldagem, mas serve também para imobilizar e suportar peças pequenas rebuscadas para
trabalhos complexos. Um kit que contenha lupa e iluminação é recomendado.

258
Figura 164. Um dos modelos populares de terceira mão, com duas pinças, iluminação e lupa.

• Lupa — serve para trabalhar com detalhes pequenos, e existem modelos na forma de óculos ou
monóculo que evitam ocupar as mãos, servindo para trabalhos em que se a use mais
continuamente e não se queira usar a lupa da terceira mão.

• Pinças — existem pinças de todo tipo, com forma de tesoura a iluminadas, mas as de manicure
já ajudam enormemente na remoção de fiapos e pequenos detalhes do interior das peças.
Curvadas ou retas são igualmente úteis, mas uma que possa exercer maior força e pegada mais
forte são preferíveis para o caso geral. As com ponta chata têm maior facilidade de capturar um
fiapo de plástico que as pontiagudas.

• Tamboreamento — apesar de ser inviável citar todo e qualquer método industrial de


acabamento existente, o tamboreamento (rock tumbler, em inglês) é um método útil para peças
com geometria mais robusta e com efeito especialmente distinto nos materiais que contêm
metal em pó, pois permitem ressaltar o brilho, reflexividade e textura metálica. O aparelho é
simplesmente um pequeno "barrill" giratório em que se coloca a peça de interesse, um
detergente especial e elementos abrasivos, como pedrinhas ou lascas. Depois de alguns minutos
a poucas horas de giro, a abrasividade torna a peça reluzente e agradável. O youtuber
"Barnacules Nerdgasm" fez um vídeo mostrando o processo e o antes e depois:
https://www.youtube.com/watch?v=nDoYO22103Q. Existem aparelhos de tamboreamento assim
como detergentes e grãos abrasivos com preços baixos em sites de artesanato e joalheria.

Acabamento químico: solventes


Acabamentos com contato mecânico com a peça, como o desbastamento, têm utilidade limitada.
Funcionam bem em superfícies bem suportadas e definidas, mas uma das principais vantagens da
impressão 3D em relação a outros processos de fabricação é a possibilidade de formas complexas; e
formas complexas são feitas de seções finas, detalhadas e rebuscadas, com saliências e reentrâncias
que ou não conseguem que as ferramentas de desbastamento alcancem, ou que se quebram com a
tensão mecânica (lembrando que a FFF apresenta anisotropia que faz especialmente partes
verticais finas serem frágeis). O tratamento térmico alivia um pouco esse problema por não

259
necessariamente ter tensão mecânica, mas se não for muito bem controlado faz as seções delicadas
desabarem — ou até a peça toda.

Por isso, um tipo de tratamento que começou como curiosidade, mas acabou virando ferramenta
essencial para o trabalho de acabamento é o tratamento químico. A idéia geral de tratar o plástico
ABS com o solvente acetona já era conhecida antes mesmo do movimento reprap, mas o tratamento
mais popular, o uso de vapor aquecido atacando o plástico, parece ter vindo da mente dos
1
reprappers Neil Underwood e Austin Wilson, documentada no blog de Austin em 2013. Na
condensação do solvente na superfície, o líquido resultante escorre, selando as lacunas entre
camadas e suavizando os contornos verticais da peça. Então a peça é retirada do banho de vapor de
solvente, que acaba o processo de evaporação e deixa a peça resultante alisada e até brilhante. Pode
parecer um procedimento "doméstico" e desajeitado, mas os anos provaram que está aí pra ficar e
2
tem o uso ratificado pela prática, constando até de artigos científicos em usos biológicos.

Existem vários jeitos de realizar a operação descrita, mas alguns pontos merecem destaque:

• Quase sempre, vale mais a pena usar o solvente na forma de vapor do que líquido. Na forma de
líquido o contato exerce pressão mecânica maior e é muito mais agressivo, e por isso menos
controlável. O solvente também tem chances maiores de interagir com aditivos e corantes do
plástico nessa forma — por exemplo, a acetona em forma líquida comumente "desbota" o ABS
tratado, enquanto na forma de vapor isso não ocorre — pelo contrário, a exposição ao vapor
pode retornar a cor de uma peça por remover o aspecto esbranquiçado de arranhões. Alguns
métodos de tratamento usam, ao invés do solvente puro, uma mistura do solvente com água
para ter controle.

• Como o solvente deve ter também certa volatilidade, o tratamento com vapor frio pode ser uma
opção, ainda que mais lento.

• O acabamento químico deixa a superfície "lisa" e vedada, e prejudica a adesão de tintas e


revestimentos (que se beneficiam de microporos do material para entranharem e se
firmarem).

• O solvente nunca escorre ou evapora completamente da peça, portanto o término do contato


deve ser feito antes do ponto ideal de tratamento, para permitir que a peça "descanse" e chegue
à forma final. Este tempo de descanso varia de acordo com a geometria da peça, o solvente e o
método, podendo variar de horas a semanas. Nos primeiros minutos de contato a peça
geralmente estará bem pegajosa e dependendo do solvente e da penetração, flexível, tendo que
ser manuseada com extrema delicadeza para não aderir à ferramenta que a estiver suportando.

• É possível exagerar no tratamento da peça e ela terminar não somente pior que antes, com
deformações, rachaduras e bolhas. É um incidente que acontece com frequência ao se tentar
alisar completamente a peça, visto que o solvente continua agindo após a interrupção do banho.
É preciso um pouco de treino até encontrar o ponto ideal de tratamento com o solvente
específico, tanto em tempo quanto em quantidade.

260
Figura 165. Peça de PLA sobretratada com clorofórmio. A peça inicialmente teve ótimo alisamento da
superfície, mas começou a apresentar bolhas e a deformar. A seção fina que ligava o cilindro do topo à base
sucumbiu, e ao secar vários fragmentos desabaram.

• Devido ao ponto anterior, as ferramentas para manuseamento e apoio da peça devem ser finas
para minimizar o contato e aderência, além de resistentes aos solventes. Peças de metal como
pinças de fundição e pegadores de laboratório são adequadas para a manipulação e superfícies
como uma malha de arame ou redinha metálica são adequadas para o apoio. Todos esses itens
precisarão de limpeza após o tratamento, pois partículas do plástico dissolvido inevitavelmente
aderem e se acumulam em suas superfícies.

• Especialmente se for feito o tratamento com vapor, proteção adequada é indispensável. Isso
envolve não só proteções de corpo inteiro como luvas de nitrilo, macacão de proteção, proteção
de cabelo, máscara de gás com filtro para solventes orgânicos, óculos e botas de borracha, mas
também um ambiente adequado para a emissão de fluidos inflamáveis de forma contida, como
uma capela química ou um contêiner de construção anti-chamas e resistente a solventes.
Recomenda-se ainda um plano de emergência para acidentes, como uma fonte de água
abundante com um chuveiro próximo ao local e um extintor de incêndio de CO₂, o mais
apropriado para solventes inflamáveis.

• Se usado o método do vapor por aquecimento de líquido, e o recipiente não for completamente
vedado, a fonte de calor não pode ter chama ou elemento incandescente exposto, pois o
contato com o vapor pode causar incêndio ou explosões. A acetona, por exemplo, tem vapor
invisível e mais pesado que o ar; aquecida por baixo estando contida em um recipiente, sobe até
a borda e "entorna" pelos lados, alcançando o elemento aquecedor. Em teste feito pelo autor
numa capela química com 50ml de acetona em uma lata e uma vela abaixo para aquecê-la, o

261
tempo desde o acendimento da chama da vela até o conjunto se incendiar foram meros 12
segundos, e as chamas permaneceram por 6 minutos. Nem todos os solventes são facilmente
inflamáveis como a acetona, mas a precaução é recomendada sempre. Fogões/fogareiros
elétricos com superfície não-incandescente são baratos e suficientes para o caso geral.

• Exceto no caso da solução de limpeza e thinner, todos os solventes aqui listados necessitam
de permissão da polícia federal para compra, embora o limite varie (por exemplo, 2l por mês
para acetona e 5l por mês para tetraidrofurano). Comprando em locais devidamente
autorizados como lojas de laboratório, o procedimento costuma ser simples e na hora por eles
facilitarem. Desconfie de vendas pela internet em sites como mercadolivre, pois além do risco de
estar cometendo um ato ilegal, não existe garantia de procedência.

• Segue a legislação de interesse sobre tais produtos. Cabe notar que isto não deve ser encarado
como aconselhamento legal e sim uma orientação inicial, devendo o leitor realizar sua própria
pesquisa ou contratar um advogado caso ache necessário:

◦ Portaria n. 1.274 de 25 de agosto de 2003 — explica a razão pela quais os produtos


químicos abordados são controlados e as provisões para sua comercialização e aquisição.
Disponível na integra na página da Polícia Federal em http://www.pf.gov.br/servicos-
pf/produtos-quimicos/legislacao/PORTARIA1274.pdf/view.

◦ Anexos da Portaria 1.274/03 — material de suporte da Portaria 1.274, com o mais


importante para nossos propósitos sendo o Anexo I, que lista os materiais cuja
comercialização e aquisição são controlados e seus respectivos limites. Disponíveis em
http://www.pf.gov.br/servicos-pf/produtos-quimicos/legislacao/anexos-da-portaria-1274-03.

◦ Lei n. 10.357, de 27 de dezembro de 2001 — Estabelece normas de controle e fiscalização de


produtos químicos que direta ou indiretamente possam ser destinados à elaboração ilícita
de substâncias entorpecentes, psicotrópicas ou que determinem dependência física ou
psíquica, e dá outras providências.

◦ Adicionalmente, um guia online que facilita o acesso à informação da portaria 1274/03


encontra-se neste endereço:
http://www.dinamicadespachante.com.br/materias.php?cd_secao=56.

Com todos os pontos esclarecidos, o melhor modo de explicarmos de forma efetiva é primeiro listar
os diferentes solventes e suas particularidades para então descrever os métodos de alisamento.

Notas:
1. 2013/2/24/acetone-vapor-bath.html. Infelizmente o blog de Austin não existe
mais, mas o web archive guardou o momento.
 2. He, Y., Xue, G. H., & Fu, J. Z. (2014). Fabrication of low cost soft tissue prostheses
with the desktop 3D printer. Scientific reports, 4.
https://www.nature.com/articles/srep06973

Acetona

262
Figura 166. A molécula de acetona e a direção de sua polaridade, medida com o momento de dipolo de
2,91D. Todas as moléculas desta seção (arquivos públicos SDF) obtidas do banco de informações
http://webbook.nist.gov/cgi/cbook.cgi

O solvente mais utilizado e documentado de todos é, sem dúvida nenhuma, a acetona, também
chamada de propanona ou dimetil cetona. É o composto da classe das cetonas mais simples, na
forma de um líquido incolor de odor característico e frutado. É massivamente produzida pela
indústria para uma enorme variedade de cenários, desde reação para criação de outros produtos
químicos até para inclusão em produtos como removedor de esmalte e thinners de tinta. Sendo um
composto produzido pelo próprio organismo e tendo via metabólica de eliminação, sua capacidade
tóxica é baixa, tendo toxicidade aguda e crônica baixas se ingerida ou inalada. Não há estudos que
lhe atribuam efeitos carcinogênico, mutagênico ou neurotóxico. É até mesmo usada em baixa
quantidade em alguns alimentos e bebidas, por ser "geralmente reconhecida como segura". Por
1
outro lado, o contato da acetona com a pele dissolve os óleos de proteção naturais e a resseca .

3
Tem densidade de 0,7845 g/cm (~80% da da água) e ponto de ebulição em 56°C, sendo no entanto
bastante volátil mesmo abaixo dessa temperatura — uma de suas propriedades mais utilizadas. Na
forma de gás, tem densidade duas vezes maior que o ar, tendendo a se acumular em cima do
líquido ao invés de se dispersar. O ponto de fulgor da acetona é de -20°C e o composto é bastante
inflamável, o que quer dizer que acima dessa temperatura a acetona entra em combustão com
qualquer chama, o que a torna bastante perigosa. Apesar disso, para entrar em combustão sem
chama inicial ("ponto de auto-ignição"), é necessário aquecê-la a 465°C. É miscível em água e álcool.
Na atmosfera em forma de gás, tem meia-vida até degradação por ultravioleta de 22 dias.

A acetona é um composto controlado pela portaria 1.274/03 com limite de 2l por mês, sendo obtida
em locais especializados como lojas de laboratório, que facilitam o processo de permissão pela
polícia federal. Por isso mesmo, compostos derivados de acetona de acesso livre como removedores
de esmalte a têm em baixa quantidade e em conjunto com outros compostos que contra-atacam
alguns de seus efeitos. Por essa razão, a acetona a ser usada nas tarefas de acabamento deve
obrigatoriamente ser a de laboratório, com pelo menos 99% de pureza (denominada P.A. de "pureza
analítica" ou "para análise"); uso da "acetona de farmácia" ao invés da de laboratório quase sempre

263
resultará em um acabamento malfeito e ação conjunta dos outros componentes da solução na peça,
levando a rachaduras, descoloramento, bolhas e fragmentação, muitas dessas ações aparecendo
somente dias depois do tratamento.

A acetona funciona bem com filamentos de ABS, ASA e policarbonato; em termos químicos, diz-se
que é "incompatível" com o material pois o dissolve. Logo, um material resistente à acetona será
"compatível" com ela. A acetona é um composto bastante polar: os polímeros mais compatíveis com
a acetona são os que têm baixa polaridade, como o polietileno; os mais incompatíveis, ou seja, que se
dissolvem melhor, terão polaridade alta, próxima à da própria acetona — como nitrocelulose e
poliestireno.

A acetona funciona com PLA? É uma pergunta extensivamente repetida em fóruns de internet.
Deveria ser outra: a acetona dissolve o PLA? E para essa pergunta a resposta é "não". No entanto, há
centenas de testemunhos e muitos vídeos de pessoas persistentemente tratando peças de PLA com
acetona e tendo resultados. Isso ocorre porque certamente a acetona ataca o PLA, de maneiras
diversas, desde o ressecando até contribuindo para oxidação e degradação. Para tornar a situação
mais complicada, a formulação do PLA tem muitas variáveis e vários de seus aditivos são
dissolvidos pela acetona, ou dão um efeito visualmente agradável quando atacados por ela.
Portanto, a forma como a acetona age com o PLA usado dependerá de muitos fatores pertinentes ao
filamento específico. Um revés muito grande, entretanto, é que na maioria desses casos, a ação de
alisamento aparente mostra seus problemas a médio ou longo prazo, com o aparecimento de
fissuras, rachaduras, desbotamentos e fragmentação da peça.

Figura 167. Amostras impressas na mesma altura de camada (0.1mm), e tratadas simultaneamente com
vapor de acetona 4 anos atrás. A da esquerda, impressa em PLA branco e no primeiro dia se tornando lisa e
reluzente, deteriorou totalmente e não pôde sequer ser removida do local para limpeza. A peça central,
impressa em PLA azul, praticamente não sofreu mudanças: poderíamos usar esse PLA para fabricar peças
resistentes a acetona. A da direita foi impressa em ABS como controle, e continua brilhante e lisa como em
seu primeiro dia.

Vantagens:

• Alta disponibilidade em lojas de laboratório.

• Baixo preço.

264
• Bastante volátil, o que faz com que a peça seque rapidamente após a aplicação.

Desvantagens:

• Necessidade de permissão da polícia federal e limite de 2l por mês.

• Inflamável.

• Não raramente interage com corantes do plástico e os "desbota".

• Levemente tóxica.

Notas:
1. Um documento de 276 páginas (em inglês) listando praticamente todos os
 efeitos tóxicos que a acetona pode ter é disponibilizado pelo departamento de
saúde dos EUA no endereço: https://www.atsdr.cdc.gov/toxprofiles/tp21.pdf

Clorofórmio

Figura 168. Disposição espacial da molécula de clorofórmio com a direção da polaridade indicada pela seta
vermelha. O momento de dipolo do clorofórmio é 1,08 D.

1
Pânico! Horror! Indignação! A substância mais conhecida do público leigo pelo "lança-perfume" ou
pelo clichê hollywoodiano de ser embebida em um pano e colocada no rosto de uma vítima para
incapacitá-la não merece a fama que tem, a começar pelo clichê ser falso (administrado desse
modo, ele levaria pelo menos cinco minutos para agir). No "mundo real", o clorofórmio ou
triclorometano, de fórmula CHCl₃, é, como a acetona, produzido industrialmente em larga escala e
entra no processo produtivo como precursor de várias substâncias (como o PTFE, ou Teflon) e
solventes de tantas outras, como gorduras, óleos, borracha, alcalóides, ceras e resinas. Também
aparece por processos naturais, especiamente sintetizado por algumas algas e fungos.

2
Muito de sua toxicidade vem de ser um composto organoclorado , sendo reativo e carcinogênico.

265
Apesar disso, é bem absorvido, metabolizado e eliminado por mamíferos após exposição oral ou
dérmica, podendo criar feridas por dissolver os lipídios da epiderme. A eliminação é
primariamente pelos pulmões. O clorofórmio é um depresso do sistema nervoso central, podendo
causar torpor e coma, com sintomas sérios com a ingestão de 7,5g do material e a dose letal sendo
estimada em meros 45g.

É, como a acetona, um líquido incolor e com odor característico — e devido à sua toxicidade, sentir
este odor já é um indicativo alarmante de exposição excessiva. Não custa reiterar, a proteção
adequada ao manuseá-lo é questão de vida ou morte. A peça deve ser tratada em ambiente
isolado, preferencialmente em capela química, e com todo o aparato de proteção de corpo inteiro.
Diferente da acetona, tem densidade maior que a água e, apesar de também ser volátil, é bem
menos, significando que peças tratadas com ele demorarão mais para secar. Tem ponto de ebulição
ligeiramente maior que a acetona — 61°C — e a vantagem de não ser inflamável, se decompondo
em 450°C. Não é solúvel em água, pois não tem grupos hidrofílicos.

Assim como a acetona, tem sua compra controlada pela portaria 1.274/03 com limite de dois litros
por mês. Tem o preço próximo ao da acetona. Funciona especialmente bem com PLA, mas sua
utilidade se estende para muitos dos outros filamentos, incluindo ABS, ASA e policarbonato, com o
efeito em PETG e TPU dependendo do filamento específico. A ação de dissolução do PLA é intensa e
rápida, então o tempo de exposição da peça não deve passar de poucos minutos. Aliado à menor
volatilidade, há maior propensão em tratar a peça "além do ponto" com clorofórmio do que com
acetona. Por outro lado, mesmo com o tratamento em forma líquida, o clorofórmio não costuma
interagir com os corantes dos filamentos, preservando sua cor.

Vantagens:

• Alta disponibilidade em lojas de laboratório.

• Baixo preço.

• Moderadamente volátil, a peça não demora muito para secar.

• Consegue tratar vários plásticos diferentes.

• Ação forte e rápida, alguns segundos podem ser suficientes de acordo com a peça.

• Não é inflamável.

Desvantagens:

• É a substância mais tóxica da lista. É carcinogênica, depressora do sistema nervoso central e


exige proteção de corpo inteiro com máscara de gás para manipulação.

• Necessidade de permissão da polícia federal e limite de 2l por mês.

266
Notas:
1. FOGAÇA, Jennifer Rocha Vargas. "Composição e Aplicações do Clorofórmio";
Brasil Escola. Disponível em
<http://brasilescola.uol.com.br/quimica/composicao-aplicacoes-
 cloroformio.htm>. Acesso em 15 de julho de 2017.

2. FOGAÇA, Jennifer Rocha Vargas. "Compostos organoclorados"; Brasil Escola.


Disponível em <http://brasilescola.uol.com.br/quimica/compostos-
organoclorados.htm>. Acesso em 15 de julho de 2017.

Diclorometano

Figura 169. Disposição espacial do diclorometano com a direção de sua polaridade, medida pelo momento
de dipolo de 1,6D.

Se o clorofórmio é triclorometano, CHCl₃, o diclorometano ou cloreto de metileno é o "irmão


menor", com apenas dois átomos de cloro — CH₂Cl₂. Aparece na mesma Lista II de substâncias
controladas da portaria 1.274/03 que o clorofórmio, com o mesmo limite. Em geral, o diclorometano
tem propriedades próximas às do clorofórmio, sendo mais volátil, tendo temperatura de ebulição
em 39,6°C e temperatura de auto-ignição em 556°C, mas podendo formar misturas combustíveis
quando acima de 100°C. É o menos tóxico dos cloroidrocarbonos, mas sua alta volatilidade torna a
inalação e absorção dérmica bastante perigosa. Tem odor semelhante ao clorofórmio, sendo
facilmente reconhecível, e exige as mesmas proteções para manipulação. Sua ação de solvente afeta
os mesmos plásticos que o clorofórmio afeta mas é mais lenta, portanto pode ser preferível para se
ter maior controle. O preço é um pouco maior que o clorofórmio por ser produzido em menor
escala.

Vantagens:

• Boa disponibilidade em lojas de laboratório.

• Preço mediano.

• Bem volátil, a peça não demora para secar.

• Trata os mesmos plásticos do clorofórmio.

267
• Ação mais lenta e contida que o clorofórmio, podendo ser usado com maior controle.

• Menos tóxico que o clorofórmio.

• Não é inflamável nas temperaturas convencionais de aplicação com vapor (<100°C) e tem ponto
de auto-ignição bem alto.

Desvantagens:

• Preço maior e disponibilidade menor que o clorofórmio.

• Mesma necessidade de proteção do clorofórmio.

• Necessidade de permissão da Polícia Federal e limite de 2l por mês.

Tetraidrofurano

Figura 170. Disposição espacial do tetraidrofurano e a direção de sua polaridade de 1,63D.

1
O Tetraidrofurano (às vezes escrito — incorretamente - "tetrahidrofurano"), THF ou oxolano é um
éter heterocíclico incolor, com odor pungente e forte ação solvente, atacado PLA, ABS, ASA,
policarbonato e até látex, devendo ser manuseado com luvas de nitrilo. Devido a ser fracamente
polar, pode dissolver tanto compostos polares quanto apolares e é miscível em água. Tem a
toxicidade semelhante à da acetona, isto é, baixa, mas devido à sua forte ação solvente o risco de
penetração dérmica e consequente desidratação é maior. Além disso, com ponto de fulgor em -14°C,
o tetraidrofurano é altamente inflamável e tende a formar peróxidos explosivos. Tem temperatura
de ebulição de 66°C e no estado de vapor é 2,5 vezes mais pesado que o ar, oferecendo o mesmo
perigo da acetona de o vapor inflamável "entornar" de um recipiente aberto e entrar em ignição em
contato com peça incandescente — portanto é estritamente necessário manusear em ambiente que
possa conter eventuais chamas e explosões. Algumas formulações de tetraidrofurano misturam o
inibidor de peróxidos hidroxitolueno butilado (BHT).

Seu maior revés no entanto é o preço. Custa em média 3 vezes mais que a acetona. Por outro lado

268
tem limite de utilização bem maior, de 5 litros por mês. Apesar de ser um solvente poderoso, sua
ação no PLA é mais lenta que do clorofórmio.

Vantagens:

• Relativa baixa toxicidade, semelhante à da acetona. Seu odor pungente e forte também torna
vazamentos facilmente perceptíveis, bem mais que as outras substâncias.

• Poder solvente mais lento que do clorofórmio, permitindo maior controle.

• Limite de 5l por mês, bem maior que das outras substâncias controladas.

• Trata uma gama variada de plásticos, semelhante ao clorofórmio e diclorometano.

Desvantagens:

• Preço consideravelmente maior, cerca de 3 vezes o preço da acetona ou até mais.

• Necessidade de permissão da Polícia Federal.

• Apesar da mesma toxicidade, riscos maiores que o da acetona, em especial de penetração


dérmica ou ignição de chamas ou até explosão. Devido a esses riscos, a necessidade de um
ambiente com contenção de chamas é indispensável.

Notas:
1. Ficha de Informação:
 http://sistemasinter.cetesb.sp.gov.br/produtos/ficha_completa1.asp?consulta=TET
RAHIDROFURANO

Metil-Etil-Cetona (MEK)

Figura 171. Disposição espacial da metil-etil-cetona e a direção de sua polaridade de 2,76D.

269
Se o clorofórmio tem seu irmão mais fraco, o diclorometano, pode-se dizer que a acetona tem uma
irmã mais forte, visto pela sua enorme polaridade de 2,76D, a metil-etil-cetona, MEK (do inglês
methyl ethyl ketone) ou butanona. É um solvente industrial largamente usado e pode ser visto como
uma acetona com ação solvente mais rápida e forte, funcionando com os mesmos plásticos, e
volatilidade bem menor. A temperatura de ebulição da MEK é 79,6°C; isso quer dizer que caso se
aqueça a mistura, seu vapor estará nessa temperatura ou acima, e além da ação de dissolução do
plástico, no caso dos plásticos resistentes como o PLA pode haver amolecimento pela temperatura
acima da transição vítrea. Esse efeito pode ser facilmente confundido com o alisamento da peça,
mas será na verdade degradação que acaba levando a rachaduras e inviabilização.

A MEK tem os mesmos requerimentos de aquisição da acetona, com limite de 2l por mês e um preço
um pouco maior. Tem também os mesmos riscos e embora seja menos volátil, é mais tóxica, e ainda
é inflamável e até explosiva.

Vantagens:

• Alta disponibilidade em lojas de laboratório.

• Preço baixo a mediano.

• Baixa volatilidade, o que permite maior controle.

• Ação mais forte e rápida

Desvantagens:

• Preço maior que a acetona.

• Necesside de permissão da Polícia Federal e limite de 2l por mês.

• Ação mais forte e rápida pode degradar a peça.

• Baixa volatilidade fará com que os métodos a frio não funcionem bem.

Solução limpadora

Acetona e MEK são produtos extremamente necessários em alguns campos de trabalho — solventes


que podem ser usados para todo tipo de preparado e limpeza - e a burocracia e taxas extras para
obter tais produtos seriam paralisantes. Felizmente, existem produtos industrializados, de preços
próximos ao desses solventes, que os utilizam em sua formulação sem impurezas que impeçam sua
ação, e que podem ser obtidos sem permissões especiais, precisando apenas o comprador ser maior
de 18 anos. Desses produtos, o mais importante é a assim chamada solução preparadora ou solução
limpadora de canos e PVC, uma mistura primariamente de acetona e MEK. Discriminamos três
marcas principais fáceis de encontrar no mercado brasileiro: Tigre, Pulvitec e Amanco.

270
Figura 172. Sendo uma mistura de acetona com MEK e não precisando de permissão da polícia federal, as
soluções limpadoras ou preparadoras são uma alternativa popular para o alisamento de peças impressas.

As três soluções têm uma porcentagem de MEK e acetona variável, mas dentre esses limites:

Solução % de Acetona % de MEK


1
Tigre 22-70 30-86
2
Polytubes 60-100 1-20
3
Amanco 40-50 40-50

Vantagens:

• Alta disponibilidade e facilidade de compra: em lojas de encanamento, materiais de construção


e pela internet.

• Não necessita de permissão da polícia federal, apenas ser maior de 18 anos.

• Preço semelhante ao de frascos de acetona e metil-etil-cetona.

• Mistura dos dois solventes, se valendo tanto da força maior da MEK quanto da volatilidade da
acetona.

Desvantagens:

• Só funciona com os mesmos plásticos da acetona e metil-etil-cetona.

• Tem os mesmos perigos e riscos dos dois solventes.

• Pode ser difícil achar os frascos maiores de 1l, visto que os de 200ml também são vendidos.

271
Notas:
1. http://www.tigre.com.br/sites/default/files/produtos/ficha-de-seguranca/soluaaao-
preparadora-tigre—v3—30112015pdf_0.pdf
 2. http://www.pulvitec.com.br/produto/solucao-limpadora-polytubes

3. http://assets.production.amanco.com.br.s3.amazonaws.com/uploads/
gallery_asset/file/54/FISPQ_Solu__o_Limpadora.pdf

Compostos não recomendados para o acabamento químico

Assim como passamos uma lista de compostos que podem ser usados para o acabamento químico,
há também aqueles compostos que, embora disponíveis no mercado e anedoticamente utilizados
para esse fim, são inadequados ou até perigosos. Apresentamos uma pequena lista de compostos
que o leitor deve evitar usar.

• Acetona de farmácia ("removedor de esmaltes"): devido à sua composição com álcool, água e
outras substâncias que além de inibir o efeito solvente da acetona têm grande potencial de
degradar a peça, seu uso é totalmente desencorajado.

• Thinner: Thinner, ou "diluente" em português, é um composto que serve para diminuir a


concentração já existente de um composto em uma solução — diluindo o composto. Contraste
com solvente, que é o composto que vai criar a solução, dissolvendo ou solubilizando algo em si.
Já notamos então estarmos trabalhando com uma categoria de produtos, e não um produto
específico, o que complica a situação. Thinners são geralmente usados para tintas de diversos
tipos, com várias fórmulas diferentes, mas um padrão pode ser observado que é a mistura de
hidrocarbonetos aromáticos, ésteres, glicóis, álcoois e cetonas, alguns desses produtos com
ações destrutivas aos plásticos. A legislação não exige que a composição exata do thinner seja
especificada, então é muito difícil dizer a adequação de uma marca particular para o objetivo
de fazer acabamento em plásticos e praticamente impossível de comparar com outras
substâncias.

• Acetato de etila: um solvente relativamente barato e encontrável em lojas de laboratório com


momento de dipolo de 1,78D, não necessitando de permissão especial para compra. geralmente
recomendado para uso com o PLA mas diferentemente do que se diz sobre ele, não funcionando
1
se o polímero for enantiopuro (tiver um único isômero no material — que é geralmente o caso),
tendo infelizmente ação reduzida sobre a superfície da maioria das formulações desse
polímero. Na prática, vê-se que a baixa ação dele em peças de PLA não justifica seu uso, e dado
que seu ponto de ebulição é alto — 77,1°C — pode ser que haja confusão entre os que o advogam
entre o tratamento por calor e o efeito de dissolução da superfície.

Notas:

 1. Kalia, S., & Avérous, L. (Eds.). (2011). Biopolymers: biomedical and


environmental applications (Vol. 70). John Wiley & Sons.

Acabamento químico: métodos


Listados os materiais de que podemos dispôr e suas particularidades, o passo seguinte é enumerar
os métodos que usaremos com eles. Começamos pelo mais básico e aumentamos a sofisticação,

272
além de dizer as vantagens e desvantagens de cada um.

Imersão

O método mais simples possível de tratar uma peça fabricada por uma impressora 3D FFF é
submergi-la no solvente, e as desvantagens são óbvias para qualquer um que já mergulhou um
cubo de açúcar ou um cristal de sal em água, que é solvente para esses compostos: a deformação e
destruição são imediatas, e embora a ação dos solventes de plásticos seja mais suave, o
procedimento para dar certo tem tantas variáveis e necessitaria de tanto controle que não é usável
na prática. Entre outros fatores, a convecção do líquido causará deformação, e em alguns líquidos
mais densos que o plástico, como clorofórmio, a flutuabilidade da peça tanto causa deformações
quanto atrapalha a submersão. O solvente também penetra rapidamente nos interstícios de
camadas e encharca a peça por dentro, e quando essa é removida, a geometria pode criar poças
localizadas que continuarão atacando a forma. Outro problema é que o custo de tais solventes em
volume suficiente pra permitir submersão é alto e ainda esbarra no limite mensal das regulações, e
o líquido torna-se inutilizável após pouco uso, por acumular corantes de plásticos que
contaminarão os seguintes.

Em especial a submersão em acetona tem o frequente inconveniente de agir nos corantes e


desbotar o plástico.

De qualquer modo, existem ocasiões para as quais esse método pode compensar, como tratamento
rápido de uma peça pequena. Nesse caso, deve-se lembrar de usar as proteções adequadas e
submergir a peça bem antes do ponto ideal pois a ação do solvente continuará forte mesmo depois
de retirada. É preciso ter bastante cuidado com os instrumentos e ambiente de secagem pois a peça
estará pegajosa e amolecida e qualquer contato inadvertido a deformará.

Vantagens:

• Método mais simples. Exige apenas o recipiente com o solvente, a peça, um instrumento para
fazer a submersão e as proteções.

Desvantagens:

• Para conseguir resultados razoáveis em todas as situações, exige muito controle, incluindo
potencial custo em equipamentos e instrumentos com esse fim.

• Utiliza uma grande quantidade de solvente, o que além de dispendioso torna seu uso crítico
visto que têm limites mensais regulados pela lei.

• Lida com pressões mecânicas de convecção e efeitos de flutuação que podem distorcer a peça.

• Em muitos casos atinge os corantes e "desbota" a peça.

Imersão do Solvente Diluído em Água

Um dos meios de atacar alguns dos pontos do método anterior é diluir o solvente que usaremos em
algum outro líquido inerte para o plástico cuja disponibilidade seja abundante e custo pequeno — o
melhor candidato sendo, para a maioria dos casos, a água comum — de torneira ou destilada. Com
isso, é possível reduzir o custo, já que se usa menos solvente — e de quebra o limite mensal passa a
ser menos preocupante — e também se obtém maior controle, visto que a mistura agirá mais

273
lentamente que o solvente puro. Lembrando que o método não funciona com solventes imiscíveis
em água, como o clorofórmio e diclorometano, a afirmação de que a água é inerte para o plástico,
ainda mais quando este se encontra sendo atacado pelo solvente, é contestável — aqui, a hidrofilia
do material terá um efeito considerável e pode causar degradação polimérica, tendo que ser feitos
testes caso a caso para se avaliar a adequação ao material.

Vantagens:

• Método simples

• Diminui o custo e limites da imersão, diluindo o solvente em água

• Maior controle, por ter ação mais lenta.

Desvantagens:

• Necessita de testes caso a caso, pois a água pode degradar o material.

• Lida com pressões mecânicas de convecção e efeitos de flutuação.

• Precisa que o solvente seja miscível com água, descartando clorofórmio e diclorometano.

Aplicação direta com caneta ou pincel

Um caso ligeiramente diferente ocorre quando se quer tratar apenas partes ou seções mais
grosseiras da peça, ou ainda se deseja usar o solvente como "cola" de duas partes do mesmo
plástico, ou mesmo se deseja abdicar da rapidez do tratamento por inteiro em razão de um mais
artístico e artesanal usando um aplicador do líquido — que pode ser um pincel, uma pequena
seringa ou até uma "caneta especializada" para aplicações. É importante fazer uns testes com o
solvente e o plástico que se deseja tratar antes de partir para uma peça final, pois os efeitos podem
ser destrutivos para a peça e o pincel. Em especial, a acetona tende a desbotar o ABS quando
aplicada diretamente na superfície em forma líquida; outros solventes podem ter efeito
semelhante, ou ainda tornar o plástico tão pegajoso que seja inviável o contato do pincel. Um jeito
de evitar que a acetona desbote a peça com a aplicação é esquentar a peça antes em forno em
temperatura média (60°C) e depois do tratamento com pincel, novamente colocá-la no forno.

Como existem vários aplicadores diferentes, comentamos apenas os mais populares:

• Pincéis. No caso da aplicação do solvente com pincéis, é importante usar pincel chato ou pincel
trincha, preferencialmente de cerdas naturais porque elas são naturalmente mais resistentes a
solventes. É sempre necessário limpar o pincel no fim da aplicação com thinner ou mais do
próprio solvente pois o plástico residual que adere às cerdas, quando o solvente seca, tende a se
acumular e inutilizar o pincel, quebrando cerdas ou formando uma camada grossa em volta.
Mas mesmo a limpeza metódica não garante sobrevida muito maior ao pincel: este deve ser
visto como um item consumível e renovável, visto que após um número variável de aplicações
começa a deteriorar e até perder cerdas — que podem grudar na peça, a arruinando. Nesse
caso, então, pode ser preferível priorizar pincéis de baixo preço em detrimento dos mais
sofisticados.

• Seringa / pipeta / mini-borrifador. Método geralmente usado para trabalhos mais esporádicos,
consiste em gotejar ou borrifar em baixo volume e de forma controlada seções da peça com o
líquido solvente para atuação local. Haja visto que não se toca a peça com o aplicador, é um

274
método que depende inteiramente de o líquido agir com o efeito e intensidade desejados, o que
nem sempre acontece. Pode ser feito de forma econômica comprando seringas de farmácia (que
são de polipropileno e, portanto, resistente aos solventes aqui mencionados) e removendo a
agulha. Caso um borrifador seja usado, é importante verificar que seja de material resistente ao
solvente usado.

• Caneta aplicadora. Esta é uma nova opção que surgiu em financiamento coletivo e
independentemente em certas lojas de impressão 3D: um dispositivo feito de plástico resistente
a solventes (geralmente polipropileno) e com uma ponta esponjosa retrátil que quando
pressionada se encharca com o solvente do compartimento. O único pequeno inconveniente é
que a pressão para a ponta se retrair pode prejudicar o tratamento delicado de seções finas,
mas fora isso é uma ótima ferramenta para corrigir imperfeições locais de superfície e como
tem resposta táctil com a ponta retrátil, inspira considerável melhoria da habilidade de
tratamento com a prática. Ainda que não seja um instrumento caro, no entanto, não se encontra
pra vender no Brasil e é necessário importá-lo. Uma alternativa barata e artesanal é
apresentada no canal de youtube do autor.

Figura 173. A caneta de aplicação de acetona (e outros solventes) da Filabot - e a alternativa caseira feita
com ponta de hidrocor e seringa de farmácia no canal de youtube "Maker Linux". O vídeo compara os dois
usos e está disponível em https://www.youtube.com/watch?v=Khb9TJXIM20

Vantagens:

• Permite tratamento localizado de imperfeições.

• Talento nessa forma de artesanato vai pesar bastante na forma final da aplicação.

• É útil para outros usos, como colar peças do mesmo plástico.

• Utiliza pouco solvente — somente o essencial para umedecer a superfície com o aplicador.

• Baixa exposição ao solvente, resultando em baixo risco.

Desvantagens:

• Dependendo da combinação de aplicador, solvente e plástico, pode desbotar a coloração


(evitável com aquecimento).

• Se forem usados pincéis, eles terão vida curta e necessitarão ser constantemente trocados.

• Com seringas e borrifadores, o solvente aplicado pode não ter o efeito desejado.

• Depende de o aplicador alcançar a parte da peça que precisa de tratamento; em formas

275
complexas, isso pode ser impossível.

Aplicação com vapor frio de solvente

A encarnação mais comum deste método é o uso de uma lata média ou grande com papel
absorvente preso nas paredes internas por pequenos ímãs, ou recipiente de vidro com espuma
colada nas paredes. Embebe-se o papel absorvente ou a espuma com o solvente e apoiando-se a
peça de plástico em uma base não-aderente ou resistente a solventes como papel alumínio, coloca-
se o recipiente em cima, vedando o conjunto. A volatilidade natural do solvente fará com que o ar
dentro do recipiente fique saturado com ele, e vá tratando lentamente a peça. Um tratamento
desses tipicamente leva no mínimo meia hora e funciona melhor com os solventes mais voláteis,
como acetona e tetraidrofurano, sendo consideravelmente mais lento quando usado com MEK,
clorofórmio ou solução preparadora.

Vantagens:

• Não agride nem tende a deformar muito a peça, preservando os contornos e atacando só a
superfície.

• É um método lento, permitindo por isso maior controle.

• Não envolve aquecimento ou fonte de energia, oferecendo por isso menos riscos.

• Utiliza pouco solvente — somente o essencial para embeber o papel ou espuma.

Desvantagens:

• Como a lata é opaca e mesmo o vidro tem que ser revestido internamente por espuma, a peça
não é visível durante o tratamento, e o método não permite boa averiguação do progresso.
Levantamento do recipiente para averiguação da peça faz o vapor frio escapar, prejudicando o
tratamento.

• O tempo de tratamento demorado pode ser um revés.

• O vapor frio, especialmente para os solventes de PLA, normalmente não é tão efetivo quanto o
aquecido.

• Como há certo contato com o líquido e ainda o vapor no ambiente, é necessário o uso das
proteções adequadas.

Banho de Vapor Aquecido

Como dito no histórico de tratamento de peças, esse foi o método que marcou uma mudança efetiva
no fluxo de trabalho de acabamento. Seus resultados são os melhores de todos os métodos aqui
descritos, com preservação e até ressalte das cores do plástico, manutenção da forma e contornos
da peça e suavização rápida e elegante da superfície. É claro que isso não quer dizer que o método
seja infalível — sua velocidade, por exemplo, também faz com que seja bastante agressivo, e há o
risco de se exceder o tempo de exposição fazendo a peça deformar, criar bolhas e rachaduras, ou
até mesmo parecer bem tratada a princípio e dias depois começar a deteriorar. Além disso, os
perigos do contato com o líquido e o vapor aquecido são mais presentes nesse método, sendo
indispensável o uso das proteções para corpo inteiro e sua execução em um ambiente isolado e
protegido contra chamas, com uma fonte de calor sem partes incandescentes. Recomenda-se uma
capela química com exaustor para máxima segurança.

276
Procedimento sugerido:

• Antes de iniciar o tratamento químico, a peça deve ter seus suportes e raft removidos, ter os
defeitos de impressão mais aparentes removidos e principalmente a superfície lixada nas
partes que deverão ficar mais lisas. A peça não deve estar úmida.

• Durante o tratamento, os fiapos menores serão completamente dissolvidos pelo vapor e o pó do


lixamento e a superfície esbranquiçada do processo serão também atacados de forma a tomar
um contorno liso e brilhante.

• Veste-se a proteção adequada, incluindo a máscara de gás com filtro para vapores orgânicos, o
jalevo e as luvas de nitrilo.

• Coloca-se o fogareiro elétrico dentro do ambiente protegido e ventilado e se assenta o


recipiente de tratamento, como um béquer, acima de sua espiral aquecedora.

• Ao invés do fogareiro elétrico, para testar o método pode-se usar a mesa aquecida da
impressora regulada para uns 100°C, mas atente-se ao leitor que a mesa tem fios relativamente
expostos e risco maior de faíscas, incêndios e explosão. O vapor de solvente escapando do
recipiente também pode acabar agindo nas peças da impressora, especialmente acrílico que
dissolve facilmente. Em operações do dia-a-dia, é desejável separar o ambiente de acabamento
do ambiente de impressão.

• Coloca-se uma base para que a peça não entre em contato com o líquido (caso contrário ela
sofrerá deformação quase imediata), e que tenha pequena área de contato, como uma rede
metálica.

• Derrama-se um pouco de solvente no recipiente — geralmente 1 a 2mm de nível de líquido são


suficientes para durar por uns 5 minutos — e por fim se coloca a peça.

• Pode-se colocar algo no recipiente para dificultar a saída do vapor, como uma tampa ou uma
cobertura de papel alumínio, tomando o cuidado de não ser algo que o vede pois a pressão
interna tende a aumentar com o aquecimento. * Liga-se o fogareiro elétrico na temperatura
baixa. Esse ajuste deixa a espiral aquecida entre 80° e 120°C dependendo do modelo, e essa
temperatura determinará a velocidade de evaporação. Lembrando a física básica, durante o
processo de transição de fase (líquido para gasoso), a substância permanece na mesma
temperatura, que é sua temperatura de ebulição.

• O tempo de exposição ótimo depende de quão lisa se deseja que a peça torne, da temperatura
do fogareiro, do solvente e do tamanho, geralmente sendo de alguns segundos a *poucos
minutos a partir do momento em que o líquido começa a borbulhar.

• Uma melhor qualidade é obtida expondo a peça ao vapor mais de uma vez com intervalos em
que descansa em ambiente seco. Assim, o plástico dissolvido tem tempo de se acomodar no
contorno da peça. Isso também ajuda a evitar superexposição. Claro, isso gera um novo
problema: o vapor não vai "esperar" a peça secar pra se dissipar e submetê-la a várias passadas
pode ser um desperdício. Um jeito de amenizar esse problema, otimizando a utilização do
solvente evaporado, é aguardar a impressão de uma certa quantidade de peças para tratá-las
em lote, e deixá-las algumas horas secando para as passadas subsequentes.

• Uma alternativa a deixar a peça dentro do béquer desde o início é usar um instrumento
dedicado de pequena superfície de contato, como um pegador de laboratório, ligar o fogareiro
e expor a peça pelo tempo suficiente para tratamento dentro do béquer. Esse método permite
uma suavização personalizada e é especialmente recomendado pra peças altas, visto que o

277
vapor tende a se acumular e ter ação muito maior na parte inferior do béquer. No entanto o
risco de o plástico aderir no pegador é alto e a manipulação direta da peça envolve mais contato
com o vapor aquecido e risco bem maior.

• Antes de chegar ao ponto desejado, desliga-se o fogareiro e se aguarda que o líquido pare de
borbulhar. Pode-se esperar que o vapor se dissipe completamente ou se retirar a peça do
béquer com instrumentos adequados e luvas para deixar secar em uma superfície adequada.

• Uma boa superfície para a peça secar é papel alumínio amassado de forma que suas rugas
façam com que a peça tenha contato mínimo. Assim, o efeito de aderência do plástico amolecido
será minimizado. Durante a secagem, a peça deve ficar longe de poeira ou resíduos, pois esses
tendem a aderir facilmente à sua superfície.

• O béquer, base e pegador e quaisquer outros itens com contato com o vapor devem ser limpos
depois do procedimento, pois tenderão a acumular plástico dissolvido e outros resíduos.

Figura 174. Exemplo do tratamento de uma peça de PLA com tetraidrofurano: a peça impressa e lixada,
com linhas de impressão aparentes e superfície esbranquiçada, é colocada no béquer dentro de uma capela
química com exaustor ligado e então aquecida. Depois de 2 minutos de exposição ao vapor, o fogareiro
elétrico é desligado, aguardam-se 5 minutos para o vapor dissipar e se retira a peça e coloca sobre papel
alumínio amassado para secar. 30 minutos depois, a peça está seca e pronta para ser usada. É normal que
nesse ponto ela ainda esteja um pouco flexível; a secagem completa pode levar dias.

Vantagens:

• O método remove pequenos fiapos, respeita o contorno da peça e dá um acabamento brilhante


e alisado.

• É um método rápido, podendo ser usado em lote para várias peças passando cada uma por
apenas segundos no vapor quente do solvente.

• Vê-se claramente a superfície do plástico mudando, o que permite parar quando se acerta o
ponto.

• Utiliza pouco solvente.

Desvantagens:

• Pode deformar ou prejudicar a peça se for usado por tempo demasiado.

• A superfície brilhante não é evitável. Se o desejado for uma superfície fosca ou texturizada, o
banho de vapor aquecido não é o melhor método.

• Tem maiores riscos por envolver fonte de calor e vapores aquecidos (que se expandem mais
rapidamente e sendo mais pesados que o ar, podem circundar o recipiente e "derramar" dele).
Usar as proteções é indispensável.

278
• Deixa a peça flexível e pegajosa por alguns minutos. É preciso ter cuidado com o contato com
ela para não arruinar sua superfície, e mesmo na hora da secagem é preciso deixá-la em lugar
sem poeira e resíduos.

Nebulizador / umidificador / vaporizador / Aparato "Maker"

Uma idéia que necessariamente passa pela mente de muita gente é: o procedimento de aplicação de
solvente é caro, desajeitado, perigoso e relativamente sem muito controle. Ao mesmo tempo,
existem várias máquinas de consumo doméstico, como nebulizadores, vaporizadores e
umedecedores cujo custo é baixo por serem do "mercado de massa" e que poderiam, com algumas
modificações, ser facilmente usadas para realizar o processo de alisamento com menos risco e mais
controle; seria uma exaptação do dispositivo para a impressão 3D. Maior espírito Maker que tentar
isso, impossível! Alternativamente, ao invés de se obter uma máquina já pronta para modificar,
pode ser mais eficaz aplicar os princípios de uma com elementos obtidos individualmente, como
elementos nebulizadores e bombas de ar — também perfeitamente factível.

Ao se tentar tal empreitada, entretanto, as dificuldades logísticas e técnicas logo aparecem. Os


pontos a se observar são:

• Os aparelhos de mercado são feitos de plástico e estamos procurando construir algo pra lidar
com solventes de plástico. Percebe o conflito? Como acontece no mercado de massa por
desinteresse dos consumidores, geralmente o plástico de que é feito a máquina nem mesmo é
discriminado. Se for polipropileno, indicado em alguns modelos da marca Mondial por exemplo,
o risco é menor, mas ainda assim presente, pois não há garantia que as outras partes,
especialmente as elétricas, serão tolerantes e se comportarão como o desejado com o solvente.

• Os aparelhos de mercado não são construídos pra tratar objetos e por isso não têm câmara
vedada e espaçosa como seria desejável, sendo construídas para dissipar o vapor no caso dos
vaporizadores e umidificadores, e direcioná-lo no caso dos nebulizadores. O que isso significa é
que mesmo que o aparelho seja usável para o propósito de acabamento, terá que sofrer
consideráveis modificações estruturais.

• Nebulizadores, umidificadores e grande parte dos vaporizadores usam o método ultrassônico


para dispersar as moléculas do líquido, o que gera um vapor frio que pode não ser o que
queremos, já que o vapor aquecido tem efetividade tão maior no acabamento. Por outro lado, o
fato de usar ultrassom ao invés de aquecimento torna o método mais seguro.

• Listados todos os motivos anteriores, os testes necessários, possíveis perdas ou acidentes, o mais
seguro seria buscar informações de makers que já trilharam esse caminho e modificaram um
desses aparelhos, mas… Não se encontram receitas desse tipo. Portanto mesmo que o modelo
específico a ser modificado fosse extremamente popular no mundo inteiro de modo à receita
ser aplicável no Brasil, esse é um caminho ainda não desbravado e por isso mesmo bastante
arriscado.

• Por tudo isso, ainda que seja potencialmente um trabalho maior, caso o leitor se interesse em
construir um dispositivo para esse fim, o sugerido é uma das receitas de máquinas "a partir
do zero", sempre lembrando que ainda que tenha um componente lúdico e que valha a pena
fazer também para "crescimento pessoal", geralmente toma um tempo que pode representar
uma grande economia se ao invés do projeto for comprada uma solução pronta para uso. Ainda
assim, essa solução permite o uso da criatividade menos confinada e adição de controles
especiais para o acabamento, como medição de temperatura e ventoinha para maior fluxo de

279
ar, e recursos preciosos como plataforma anti-aderente para evitar este efeito da peça úmida de
solvente. Observação conveniente: ventoinhas são geralmente feitas de poliamida ou poliimida
reforçada com fibra de vidro, compostos resistentes aos solventes que listamos.

• Havendo disposição e tempo, a receita "Maker" mais popular na web descreve um aparato que
usa partes de um mini-umidificador ultrassônico portátil (dos que difundem vapor no
ambiente, pouco maior que uma lata de refrigerante) e itens de prateleira como jarro de vidro,
tubos de polietileno, lata de tinta vazia, conectores de rosca e bombinhas de ar. Opcionalmente
permite controle por timer, constando também nas instruções.

Figura 175. O projeto mais popular de dispositivo aplicador de solvente em impressões 3D é o "Ultrasonic
Misting 3D Print Vapor Polisher", com a receita passo-a-passo para construção no instructables:
http://www.instructables.com/id/Ultrasonic-Misting-3D-Printing-Vapor-Polisher/

Vantagens:

• Solução flexível, que pode ser construída de acordo com as necessidades de escala e orçamento
que se tenha, podendo inclusive ser personalizada com temporizadores e microcontroladores
ou itens que permitam aplicação em série.

• Itens de mercado de massa, com elementos e peças de reposição facilmente adquiríveis.

Desvantagens:

• Tempo, disposição e estudos necessários para se construir tal aparato. Caso seja para uma
empresa de impressão 3D média ou grande, pode exigir um profissional dedicado para
operação, manutenção e reparos.

• Fragilidade da solução, que não tem garantias de funcionamento e riscos grandes associados à
construção interna.

Máquinas especializadas

Ora, recomendamos aparelhos especializados para o tratamento químico se a disposição para


construir um for baixa, mas qual aparelho? No momento de publicação deste livro não há nenhuma
comercializada no Brasil, mas existe uma criada por financiamento coletivo que virou um produto
de verdade comercializado por uma companhia de Taiwan, a Magic Box.

280
Figura 176. A magicBox, vendida pela companhia Taiwanesa SkyMaker: http://www.sky-tech.com.tw/sky-
tech/en/mbox_en.php.

Ela trabalha com uma câmara hermética em que se põe a peça e um compartimento para o
solvente, que é borrifado para câmara formando uma névoa que ataca a peça. É também com
vapor frio, mas o controle se vê pelos botões da máquina: tem timer, regulação de intensidade e
medidor para troca do filtro. No entanto, cabe lembrar que esta tecnologia ainda está em sua
infância, e a máquina, vendida por 600 dólares, tem tido muitas reclamações e na sua capacidade
máxima esgota o tanque de solvente em 20 segundos. É garantida apenas para acetona, com o risco
de uso de outros solventes ficando por conta do usuário.

Esse é um dos exemplos de mercado ansiando por soluções e na falta tendo que recorrer a
procedimentos caseiros e inseguros. Empreendedores makers não têm falta de fontes de idéias para
criar dispositivos e itens que dominem o mercado. Muito provavelmente a fragilidade de
funcionamento da MagicBox vem das dificuldades de se conter e lidar com um composto perigoso
como a acetona. Tendo isso em vista, a empresa Polymaker pensou em uma solução bastante
criativa: por que não criar um filamento de impressão 3D especial que funcione com um solvente
menos perigoso e tolerado por máquinas, e criar conjugado a ele uma máquina que o aplique? Esse
é o ponto do filamento Polysmooth™ e da máquina aplicadora Polysher™, que usam o solvente de
prateleira álcool isopropílico (isopropanol), que não ataca componentes eletrônicos e é barato e
largamente usado pela indústria.

281
TM TM
Figura 177. Filamentos PolySmooth de várias cores (40 dólares) e o dispositivo tratador Polysher (300
dólares) vendidos pela empresa chinesa com filiais no Japão, EUA e Holanda PolyMaker:
http://www.polymaker.com/shop/polysmoothpolysher/

Vantagens:

• Uma empresa por trás do aparelho dá segurança legal e técnica para o tratamento químico.

• Solução pronta e simples, sendo apenas necessário a compra do insumo (solvente) e


manutenção preventiva.

• Necessidade muito menor de treinamento de pessoal.

Desvantagens:

• Tamanho único — e pequeno. Não servirá para peças grandes.

• Ainda não há solução comercial que use aquecimento do solvente, que é o tratamento mais
efetivo.

• Fragilidade das soluções, em um mercado ainda incipiente.

• Indisponibilidade no Brasil — necessidade de importação. Isso também dificulta manutenção e


reparos.

• No caso do filamento especial PolySmooth™, a necessidade de importação do filamento é um


obstáculo. Além disso, o fato de ser atacado por um solvente tão comum e abundante tem o
efeito de tornar as peças impropícias para muito usos em que estarão expostas.

Outros usos dos solventes

O uso de solventes de plásticos é tradicional na indústria de injeção e "chegou pra ficar" na da


impressão 3D de baixo custo. Além do acabamento, a mente criativa dos makers tem utilizado
solventes para todo tipo de tarefa relacionada à impressão 3D. O "suco de ABS", como foi batizado,

282
uma mistura de cerca de 5/6 de volume de acetona e 1/6 de volume de resíduos de ABS (geralmente
suporte triturado), vira um líquido colorido que pode ser usado para:

• Passar no vidro e criar uma fina camada de plástico, servindo como "cola" para evitar warp e
descolamento durante a impressão.

• Revestir a peça de forma a engrossá-la e permitir curvas mais orgânicas e artísticas, e também
recuperar a cor, ou no caso de plástico de cores diferentes, servir como tinta.

• Funcionar como cola para unir partes diferentes, já que o solvente evapora e o que permanece é
apenas o plástico. Dessa maneira, se tem uma peça contínua do mesmo material com cicatrizes
mínimas.

• Preencher delaminações, buracos e falhas de impressão eventuais sem deixar vestígios.

• Reforçar seções finas. É de se notar, aliás, que os solventes deixam a resistência das peças maior
no sentido vertical (por aumentar a aderência entre camadas, visto que o plástico dissolvido
penetra nos intervalos entre elas) mas menor no plano XY (pois aumentam levemente a
porosidade ao atacar a polimerização do plástico). São um antagonista da anisotropia da
impressão 3D FFF.
É importante notar que algumas dessas estratégias podem pedir por misturas mais
espessas — por exemplo, cobrir buracos pode funcionar melhor com uma mistura de 2/3 de
acetona e 1/3 de ABS. Além disso, embora o suco de ABS seja o mais conhecido, os outros
solventes e seus plásticos também funcionam — por exemplo, é possível fazer "suco de PLA"
com clorofórmio, o problema está em esses compostos serem bem mais tóxicos e o perigo de ter
contato tão próximo com eles em tarefa de revestimento, colagem e pintura tornar essas
operações muitíssimos mais perigosas.

Acabamento térmico — recozimento (annealing)


Quando uma peça de impressão 3D é fabricada, o processo todo submete o material a várias
tensões localizadas dado principalmente às diferenças de temperaturas entre os vários pontos em
que o filamento é depositado. Muitas dessas tensões ("estresses") acabam se traduzindo no warp do
material que mencionamos, mas outras não chegam a ser aliviadas na geometria do material. Essas
tensões contribuem para diminuir a aderência entre camadas, causar efeitos de fadiga, mudanças
de cor, rachaduras e deformação com o tempo. Em partes translúcidas e transparentes, tais tensões
podem causar níveis diferentes de refração da luz no aspecto do material, prejudicando o efeito
estético.

Para aliviar esses estresses localizados, existe a técnica de recozimento ou, em inglês, annealing, que
vem de outros tipos de fundição industrial. A idéia é deixar a peça em temperatura elevada por
várias horas, às vezes por dias (caso de lentes de vidro, por exemplo). Esta temperatura elevada se
situa acima da temperatura de transição vítrea (tg), mas abaixo da temperatura de derretimento
(tm), de modo que as moléculas do material passam a ter alguma liberdade para se moverem, mas
não excessiva de modo que a forma possa se desmanchar. Assim, elas lentamente "relaxarão" e
removerão o stress, resultando em uma peça mais forte, mais isotrópica e resistente ao tempo, e em
certos casos para peças impressas um acabamento melhor também é conseguido visto que as linhas
de camada ficam menos visíveis. O recozimento também pode ter o efeito, em filamentos
específicos preparados para esse fim, de cristalização das moléculas, ou seja, formação de
estruturas organizadas que aumentam a rigidez e resistência do objeto — o "HTPLA" da empresa

283
Proto-Pasta com fibra de carbono é um exemplo disso.

Idealmente o recozimento seria um processo controlado e demorado, com o forno esquentando


lentamente para dar tempo para o equilíbrio térmico acontecer entre as partes internas e externas
da peça impedindo o warp ao máximo. Na prática, adicionar ainda mais tempo ao já demorado
processo da impressão 3D não é uma boa idéia, e fornos com esse tipo de controle de
tempo — geralmente muflas microcontroladas com "rampas" de temperatura — são caros e
pequenos. Então um equilíbrio entre custo, tempo e temperaturas é buscado.

O resultado também varia muito com o material, até mesmo nas dimensões que são mais afetadas.
E a princípio, parece consensual que o processo não funciona com ABS, sofrendo este material
deformação inaceitável com a temperatura. Algumas formas mais propensas a warp podem
necessitar de reforço adicional em certos pontos para impedir a deformação e o melhor momento
para realizar o recozimento é imediatamente após a impressão terminar, antes mesmo de a peça
esfriar — portanto se o forno tiver volume para tal, levar a peça ainda grudada ao vidro quente
para dentro dele é recomendado.

Embora no ramo industrial o recozimento seja um processo bem controlado, conhecido e usado, na
impressão 3D de baixo custo não parece existir ainda corpo teórico científico e acadêmico
consistente de como o conduzir. Os testes documentados de alguns estudantes da Universidade
1
Estadual do Arizona são um começo, embora nas recomendações coloquem uma temperatura
especialmente alta e um tempo curto para o PLA (30 minutos a 140°C) — outras fontes oferecem
2
valores bem mais conservadores, como o vídeo de Thomas Sanladerer sobre o processo (110°C por
uma hora). Nas experiências do autor deste livro, os valores menos agressivos do Thomas se
aplicam melhor aos filamentos que usa.

Note ainda que como o recozimento pode em princípio ser feito em um forno comum, não existem
estudos analisando possíveis resíduos ou contaminação nos alimentos assados no mesmo
dispositivo, e tendo ciência das partículas ultrafinas do processo de extrusão e das substâncias
tóxicas presentes no vapor do plástico, toda cautela é pouca — recomenda-se usar um forno
dedicado a essa função.

284
Figura 178. Recozimento não costuma funcionar para o ABS, com resultados como esse.

Notas:
1. https://3dprint.com/3388/study-how-to-make-3d-prints-stronger/. O estudo não

 parece ter resultado em artigo acadêmico, carecendo por isso de citação


formal.

2. https://www.youtube.com/watch?v=CZX8eHC7fws

Pintura
Tratando de impressão 3D FFF, pintura surge como um assunto inevitável, até pela limitação da
tecnologia em fabricar com cores diversas. Se por um lado é verdade que existem muitas peças em
que a pintura é irrelevante, o fato é que para muitas ela é parte da função e para outras ela se
apresenta como uma indispensável vantagem de acabamento. Além disso a pintura pode atuar
como reforço, proteção, revestimento e para omissão dos incômodos e aparentes relevos de camada
e serrilhamentos que aparecem nas peças (função que compartilham com as massas de
preenchimento, que por conveniência trataremos em conjunto).

E para podermos entender como a pintura funciona, vale a pena aprendermos um pouco por trás
da ciência de materiais envolvida. Considerando pintura como todo revestimento dos objetos
impressos em 3D para fins de aspecto e funcionalidade, os compostos da pintura, as tintas,
permitem decorar, proteger contra rachaduras e envelhecimento e também melhorar as
características da superfície protegida.

1
Tinta não é somente um líquido colorido. A tinta é uma mistura mais ou menos complexa de
diferentes compostos, e em sua formulação podem ser encontrados:

285
• Aglutinantes: a resina, também conhecida por ligante ou veículo, é o componente que vai
formar o filme seco e o único cuja presença é obrigatória. É classificada de acordo com o
mecanismo de cura, sendo os quatro mais comuns a evaporação, reticulação cruzada,
polimerização e coalescência.

• Corantes ou pigmentos: em forma de pó, são envoltos pela resina (líquida) e são os
encarregados de dar cor à peça.

• Cargas: em forma de pó, são também envoltos pela resina, encarregando-se de melhorar as
propriedades físicas e condicionar o aspecto final.

• Solventes: regulam a viscosidade do produto ao método de aplicação e as propriedades de cura


deste. É volátil e não se torna parte do filme seco da tinta.

• Aditivos: são compostos que, mesmo usados em pouca quantidade, proporcionam grande efeito
no produto em suas propriedade físicas e químicas, como melhorar estabilidade e
compatibilidade dos pigmentos, conferir propriedades anticongelantes, melhorar a textura,
catalisar reações, emulsificar a mistura, promover aderência e outros.

• Ceras: melhoram o tato e orientam partículas metálicas — como sais de alumínio.

Uma fórmula contendo estes compostos forma uma suspensão dos pigmentos e cargas na
resina — sendo insolúveis nela -, ao mesmo tempo em que esta resina está em solução com o
solvente.

Molhabilidade

De modo geral, os plásticos de impressão 3D não têm condições ideais para a fixação de tintas,
adesivos e metalização, devido a suas superfícies quimicamente inertes ou com baixa energia
superficial. A aderência da tinta ao plástico dependerá de três fatores: tensão superficial (energia
de superfície), molhabilidade e compatibilidade química. A tensão superficial é função da coesão
entre as moléculas do líquido; na sua superfície, essa força tenderá a ser maior porque as
moléculas mais externas não estão ligadas às outras por todos os lados, dispersando menos as
forças de atração e formando um filme invisível interfaceando o meio externo. Esse filme faz com
que o movimento de um objeto seja mais difícil na superfície do líquido do que quando ele está
completamente submerso. A força necessária para romper um filme de 1cm de comprimento é
-5
chamada de tensão superficial e medida em dinas (10 N) por centímetro.

286
Figura 179. As diferentes molhabilidades das superfícies. Próxima de 0°, a molhabilidade é quase perfeita.
Até 90° é considerada boa. Acima disso, é ruim.

Para um líquido formar uma superfície uniforme sobre um sólido — o efeito que desejamos ao
aplicar nele a tinta -, é necessário que sua tensão superficial seja inferior às forças adesivas entre o
2
líquido e o sólido . Quando isso ocorre, considera-se que o líquido tem boa molhabilidade, ou seja,
ele se espalha sobre o sólido. Este índice pode ser medido pelo ângulo de contato entre o líquido e a
superfície, quantificando a afinidade entre o líquido e o sólido. Com ângulo próximo de zero, a
molhabilidade é máxima.

A tensão superficial de tintas líquidas situa-se entre 36 a 38 dinas/cm para tintas à base de solventes
e entre 40 e 45 dinas/cm para tintas à base d’água. Quando uma tinta líquida é aplicada sobre o
polietileno sem tratamento, será visível a formação de gotículas, já que a tensão superficial da tinta
3
é superior às forças adesivas entre a tinta e o plástico (30 dinas/cm).

4
Segue uma tabela de tensões superficiais e ângulos de contato de plásticos utilizados em impressão
3D e utensílios de dia-a-dia.

Abreviação Polímero Energia de Superfície Ângulo de contato


em dinas/cm (graus)
Nylon 6/6 46
(poliexametileno
adipamida)
PC Policarbonato 46 75
Nylon-6 ou Poliamida 6 38
PET Polietileno tereftalato 42 76
PMMA Polimetilmetacrilato 41 82
(acrílico ou Plexiglas®)
Poliimida (Kapton) 40 83
PVC r Policloreto de Vinila 39 90
(rígido)

287
Abreviação Polímero Energia de Superfície Ângulo de contato
em dinas/cm (graus)
Poliéster 41 70
Acetal 36 85
3 4
PLA Ácido Polilático 36-42 80
ABS Acrilonitrila Butadieno 35 82
Estireno
PVA Álcool polivinílico 37 10
Poliacrilato (filme 35
acrílico)
PVC p Policloreto de Vinila 35 89
(plasticizado)
PS Poliestireno 34 72
Nylon-12 36
PP Polipropileno 30 88
PU Poliuretano 38 85
PE Polietileno 30 88
Borracha natural 24
PDMS Polidimetilsiloxano 23 98
(usado em cubas
deSLAs)
FEP Etileno Propileno 20 98
Fluorado
PTFE Politetrafluoretileno 19 120
(Teflon™)

Os poliolefinas — polímeros produzidos a partir de olefinas simples, ou alcenos como monômeros,


como polietileno e polipropileno — são as que apresentam maiores dificuldades de aderência,
porque além de possuíram baixa molhabilidade, são apolares, ou seja, incompatíveis com tintas e
adesivos — esses sendo polares.

No âmbito industrial, os filmes plásticos são submetidos a certos tratamentos para modificar suas
superfícies melhorando as características de aderência. Os três tipos mais comuns de tratamento
são a corona (descargas eletrostáticas para aumentar a energia superficial), à chama (combustão de
um gás sobre a superfície do filme, que é então resfriado imediatamente ao passar por água gelada)
e químico (aplicação de um verniz/primer de modo a criar condições para a ancoragem de tintas,
adesivos e outros revestimentos). O método da chama pode até ser usado "amadoristicamente" com
peças de ABS, passando bem rapidamente um maçarico sobre sua superfície para polarizá-la, e logo
depois o pintar.

288
Notas:
1. http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgjicAH/pintura-pecas-plasticos

2. http://www.revistatecnologiagrafica.com.br/index.php?option=com_content&id=
1481:tratamento-superficial-de-filmes-plasticos&Itemid=183

 3. Uma explicação mais detalhada das forças de coesão e adesão de um líquido


em um substrato plástico pode ser obtida neste excelente artigo em português:
http://abflexo.org.br/artigo-tecnico/tensao-superficial-em-substratos-plasticos.

4. A tabela deste livro foi baseada nesta referência, com algumas modificações e
seleções: http://www.tstar.com/blog/bid/33845/surface-energy-of-plastics

A prática: tintas

Sabendo a composição e os princípios de aderência das tintas, podemos aprender quais usar.
Existem diversos tipos de tintas no mercado, mas nem todas são propícias para usar com plástico.

• Tintas de PVA ou látex PVA são as mais baratas que se pode usar. São à base d’água, e embora
sejam fáceis de aplicar até no plástico cru, não têm muita retenção — podendo ser limpadas
facilmente com pano úmido. São geralmente foscas e secam rapidamente após a aplicação. Não
são adequadas para peças expostas ao tempo ou umidade.

• Tinta acrílica é o plástico acrílico (PMMA) com solvente; é também à base d’água e tem o
aspecto semelhante à PVA, um pouco mais brilhante e forte em geral, embora exista a variedade
fosca. Demora mais pra secar e se torna impermeável

• Tinta "PU" (poliuretano) ou epóxi. Bicomponentes, são também chamadas de tintas


automotivas por serem comumente utilizadas em automóveis. São geralmente mais viscosas e
não solúveis em água, também fazendo um bom trabalho de preenchimento, e dependem do
catalisador para secar completamente. Uma vez seca, proporciona também ótima proteção à
peça. Sua flexibilidade natural as protege de rachamentos.

• Tinta poliéster tem um aspecto brilhante, por vezes até metálico, mas é fina (não servindo para
cobrir imperfeições) e não resiste muito ao descascamento, necessitando de verniz ou laca
aplicado após a pintura.

• Tinta automotiva spray. Geralmente é tinta acrílica em aerossol para aplicação rápida.

Outros tipos de tinta — como esmalte, guache, tinta a óleo e tinta de tecido — não são geralmente
ideais para o uso com plásticos de impressão 3D. Uma exceção pode ser o uso de esmalte de unha
com pincel fino para desenhar detalhes na peça.

Revestimento, coberturas e auxiliares

Além das tintas, a tarefa de pintura costuma pedir por alguns compostos que auxiliam o
acabamento e melhoram a aparência e textura da peça, além de protegê-la de fatores ambientais:

• Primer. É um composto de cor transparente ou neutra (geralmente acinzentada) que pode até
ser uma tinta, mas que tem a propriedade de ser bem aderente ao plástico e à tinta. Funciona
como uma interface de promoção de adesão ("priming") entre a superfície e a tinta da cor que
se deseja, aplicado portanto antes da tinta.

289
• Primer filler. É uma variedade de primer que além de facilitar a adesão da tinta, é espesso e
pastoso, cobrindo imperfeições e reentrâncias e funcionando como um elemento de suavização
da superfície. O tipo de primer filler mais comum é o de poliuretano ("PU").

• Massas corretivas são auxiliares ao primer com a função especificamente de corrigir riscos e
imperfeições, como o primer filler. São colocadas antes do primer. Algumas marcas famosas são
Tamiya Putty e Massa para pequenas correções Lazzudur Alto Sólidos. São também muito
usadas por plastimodelistas e podem até ser modeladas para desenhar alguns detalhes. Uma
solução substituta para a mesma tarefa pode ser utilizar massa corrida PVA epóxi
bicomponente.

• Selantes são compostos que impermeabilizarão / selarão a peça pintada, usadas após a secagem
da tinta. Alguns exemplos são goma laca incolor (totalmente transparente, e pode ser usada
para fixar glitters e purpurinas), goma laca indiana (solúvel em álcool e com acabamento
amarelado) e goma laca purificada (acabamento e fixação de glitter). Existem lacas brilhantes e
foscas.

• Betumes são revestimentos usados para dar acabamento envelhecido.

• Vernizes são películas de acabamento, não necessariamente com propriedade selante. Alguns
vernizes podem ser coloridos para complementar as tintas que cobrem. Existem vernizes
brilhantes, texturizados e foscos.

• Revestimento próprio para impressão 3D. A conhecida empresa Smooth-On tem um composto
chamado XTC-3D, feito especialmente para revestir peças impressas em FFF dando um
acabamento brilhante e alisado. Resina de fibra de vidro epóxi pode substituir a XTC-3D que
não é vendida no Brasil.

• Líquido Jet é um líquido à base de acetona utilizado no meio odontológico que pode ao mesmo
tempo ter uma ação alisadora em plásticos como ABS e de revestimento por ter também base
acrílica.

Vale notar que ao se usar tais compostos, quase sempre a peça ficará mais grossa. Com o nível de
precisão das impressoras 3D FFF, 0,1mm a mais já podem ser suficientes para impedir que um
encaixe funcione adequadamente ou que partes móveis se articulem. Pode ser necessário evitar a
aplicação deles em locais críticos da peça ou então modelá-la antecipadamente mais fina para
compensar o volume a mais gasto. Um dos jeitos de fazer isso é a "compensação horizontal", que
veremos no capítulo de fatiamento.

Nitrocelulose vs. Poliuretano

Na escolha de auxiliares para o acabamento, é comum se encontrarem compostos à base de duas


substâncias diferentes: nitrocelulose e poliuretano. Vale a pena vê-los em mais detalhes:

• Poliuretano: Já vimos as características da tinta de poliuretano e que ele é também usado para
primer filler, mas existem também vernizes e fundos transparentes baseados nele. É um
polímero plástico com consistência de borracha, bastante flexível, muito resistente
quimicamente. Muito comumente são bicomponentes, com poliésteres poli-hidroxilados ou
resinas acrílica poli-hidroxiladas no componente A, e no componente B o agente de cura, um
poli-isocianato alifático ou aromático. Quando é utilizado o alifático têm alta resistência aos
raios ultravioleta, quando é utilizado o aromático essa resistência não está presente. Devido à
sua elasticidade é resistente a abrasão, o que impede que seja lixada depois de aplicada na peça.

290
Costuma formar camada mais grossas, devido à sua viscosidade. Não funciona bem com pincéis,
sendo necessária pistola de pintura ou aerógrafo.

• Nitrocelulose: Feito a partir da fibra do algodão. Pode ser entendido lembrando-se da celulose
que é o principal componente da madeira e do papel, pois tem propriedades semelhantes. Serve
para lacas, seladoras, vernizes e primers. É um produto bastante sensível a agentes químicos e
solúvel em acetona, não servindo para proteger os plásticos desse solvente. Seus compostos
serão geralmente mais baratos que os de poliuretano, tendo ótima aderência, entranhando no
material e também secando rapidamente com camadas finas. Geralmente sua aplicação é
monocomponente, dado que tem secagem rápida, e pode ser aplicada até com pincel. É um
material biodegradável de fontes renováveis e por isso bastante ecológico e que, sem aditivos,
não emana subprodutos tóxicos.

Muitos outros compostos podem ser usados mas sairia do foco desta obra. Felizmente, existe boa
literatura sobre isso em português; para uma breve comparação entre poliuretano e nitrocelulose
com vídeo de apoio, recomendamos o artigo no sítio web de marcenaria oficina44:
http://oficina44.com.br/nitrocelulose-ou-poliuretano-pu/. Poliuretano é um material tão útil e versátil
que tem sítio web em português com seu nome, e um livro inteiro online dedicado a ele:
http://www.poliuretanos.com.br/livro/livro.htm. E para explorar toda a gama de revestimentos de
proteção, temos a listagem do site especializados em tintas anticorrosivas:
http://www.tintasanticorrosivas.com.br/informacoes-tecnicas/tintas-anticorrosivas/.

Aplicação das tintas e revestimentos

As tintas e compostos auxiliares precisam ser aplicados na peça, e os dois modos principais de o
fazer são com um instrumento de contato como pincel ou brocha, ou borrifação como spray
(aerossol) ou aerógrafo. Mas antes de tudo, é preciso lembrar que qualquer que seja o método
usado, a necessidade de proteção novamente aparece.

Uso continuado das tintas exige basicamente o mesmo material que se usava com os solventes para
acabamento. A máscara de gás com filtro para vapores orgânicos novamente deve ser usada
aqui — a máscara de poeira não é suficiente, pois não filtra vapores. Luvas de nitrilo novamente
são bem-vindas, e apenas o jaleco ou roupa contra contaminação pode ser trocada por uma roupa
velha, grossa e que cubra todo o corpo, como um macacão e blusa de manga longa. A razão é que ao
invés de ataques dos solventes simples, manchas de tinta acabarão aderindo permanentemente à
vestimenta. É importante também faz a tarefa em ambiente arejado e ventilado — com ventilação
que não escape para outros cômodos do edifício.

O método mais controlado de aplicação das tintas é o pincel, velho conhecido. O que não é tão
conhecido de quem já não mexe com artesanato é que existem vários tipos de pincel, classificados
pela largura do ferrolho, formato, tipo de cerdas e tamanho — essa última medida despadronizada e
dependente de fabricante, com alguns relacionando a centímetros, outros a polegadas e outros sem
relação com um sistema específico. A medida é dada em um número, que geralmente se situa entre
1 a 5 para os pincéis mais finos para detalhes e desenhos, 10-12 para os pincéis medianos propícios
para cobrir uma peça de impressão 3D e 25 a 30 para caracterizar os pincéis de parede e grandes
obras.

Mas o detalhe mais importante para os pincéis a serem usados na impressão 3D são as cerdas.
Cerdas sintéticas, geralmente feitas de nylon extrudado, são mais firmes e aplicam melhor a cor na

291
superfície sem deixar marcas. Por outro lado, cerdas naturais, como de pêlo de porco, são mais
resistentes aos solventes e podem ser necessários para os trabalhos em que se usa solvente.
Algumas cerdas naturais como pêlo de esquilo são bastante macios e bons para esfumaçar a tinta.
Pincéis chatos costumam ser melhores para revestir a peça com cores uniformes, pincéis redondos
para realizar tons intermediários e mudanças de cor. Ao se usar solvente ou thinner, sejam cerdas
naturais ou sintéticas, é aconselhado deixar o pincel secar antes de molhá-lo novamente com tinta.

Existem várias áreas do conhecimento humano em que pincéis são usados, como pintura industrial,
maquiagem, revestimentos e proteções. Para conveniência e brevidade, trataremos apenas dos de
artesanato, com a lembrança que o espírito maker criativo pode utilizar sempre de ferramentas de
outras áreas em um processo de "exaptação". E como sempre, referências adicionais são dadas para
1
leitura complementar sobre o assunto .

Demãos — o processo de pintura quase nunca é imediato — exige paciência, treino e método, não
apenas no momento da aplicação, mas também na estratégia de aplicação de tintas e revestimentos.
Na quase totalidade das vezes, apenas aplicar o líquido no material nunca dá o efeito desejado: ao
secar, a cor pode enfraquecer, ou o líquido pode adentrar no poro e deixar seções sem cor, ou
simplesmente ser insuficiente para trazer a aparência desejada. E aplicar maior quantidade ou
fazer uma camada mais grossa de aplicação também não funciona: a maior tensão superficial
impede que o líquido entranhe no material e impede a aderência necessária, criando também uma
diferença mecânica entre a tinta e o substrato que facilitam sua remoção. Por isso, é sempre bom
reservar um tempo adequado para se fazer várias demãos sobre a peça. As demãos são aplicações
sucessivas de uma camada bem fina do líquido, com toda a duração necessário para a cura,
secagem ou aderência completa ao material. Os materiais de aderência como o primer costumam
exigir apenas uma demão e uma a 3 horas de cura, os de pintura exigem 3 a 5 demãs para máxima
qualidade e algumas poucas horas para cura completa em cada demão, enquanto que os de
revestimento, especialmente os mais grossos, costumam pedir de 1 a 2 dias e no máximo 2 demãos,
sendo isso apenas uma regra geral com consideráveis exceções.

Limpeza do pincel — nada mais frustrante que pegar o pincel para cobrir sua peça e somente
encontrar uma massa dura de cerdas que praticamente não tem mais utilidade. Ainda que seja um
insumo descartável, a limpeza do pincel faz parte das boas práticas de acabamento e estende sua
vida útil. A seguir algumas sugestões:

• Remova o excesso de tinta ou revestimento com pano ou papel absorvente, na direção da virola
até a ponta — tendo o cuidado de não puxar as cerdas. Ajuda também passar o pincel em uma
superfície que absorva o excesso.

• Com o excesso removido, mergulhe no solvente ou diluente (thinner) apropriado para o


produto que está usando. Acetona ou thinner para produtos acrílicos ou poliuretano, álcool
para goma laca e para produtos à base d’água, água morna com um ou dois pingos de
detergente para quebrar a tensão superficial.

• Novamente passe o pano seco ou papel absorvente no pincel da virola até as pontas, de modo a
secá-lo completamente. É útil também embrulhar as cerdas no papel absorvente para mantê-las
secas.

• Se o volume de pintura é considerável e a variedade de cores utilizada é grande, vale a pena


utilizar o mesmo pincel sempre para o mesmo material e coloração. Ainda que sejam às vezes
imperceptíveis, resíduos da coloração anterior podem contaminar a pintura e piorar

292
consideravelmente o aspecto da peça.

• Pincéis no fim da vida útil podem ser utilizados para os produtos de aderência como primer e
primer filler, visto que neles a coloração não é importante.

Spray — uma alternativa ao uso dos pincéis são as tintas em aerossol (spray), especialmente por
aderirem e entranharem mais facilmente às superfícies serrilhadas das impressões 3D. Outra
vantagem é que sua natureza descartável significa que não precisam de limpeza. Por outro lado, os
aerossóis servem apenas para áreas grandes de pintura (até porque precisam de certa distância da
peça — geralmente uns 30 cm ou mais) e embora sejam ótimos para degradês, não funcionam para
detalhes. Além disso, não têm a mesma flexibilidade que um pincel para entrar em áreas internas
da peça. Mas o pior dos sprays é o custo. Uma lata de spray rende muito pouco em relação a um
pote de tinta equivalente, mesmo os mais caros. Além disso, os recipientes usados exigem
reciclagem especializada.

A solução às limitações do spray existe e se chama *aerógrafo*. É um instrumento que basicamente


serve para borrifar de maneira controlada praticamente qualquer líquido, servindo inclusive para
acabamento com solventes. Não é um instrumento especialmente barato — mas dado o preço das
latas de spray, a economia que se tem usando este instrumento compensa os gastos iniciais após
poucas dezenas de aplicações.

Assim como os pincéis, os aerógrafos são um instrumento com muitos tipos e facetas e não
conseguiríamos dar mérito necessário a eles sem ocupar centenas de páginas do livro. Seguem
algumas notas breves sobre o uso de aerógrafos em impressão 3D:

• O aerógrafo utiliza um compressor de ar comprado à parte. Para trabalhos em que não se exija
muita pressão ou tempo de trabalho contínuo, que se supõe ser o da maioria dos casos da
2
pintura de peças, o compressor de ar portátil ou mini-compressor , que costuma custar entre 40
e 60 dólares, é recomendado pela praticidade e preço. O compressor de ar fixo é mais poderoso
e pode trabalhar continuamente por várias horas mas vai custar mais de 150 dólares.
3
• Existem vários tipos de "canetas" de aerógrafo, citadas nas referências . Para praticidade, o
recomendado para uso com peças de impressão 3D é o aerógrafo de gravidade de mistura
interna e de dupla ação, com abertura de 0,3mm. Esse tipo de aerógrafo permite o controle da
pressão da "mistura" de líquido e água que será borrifada assim como a abertura do facho,
potencializando controle fino da pintura ou revestimento que se aplique. Com esse controle, o
aerógrafo pode ser usado tanto em fachos finos para detalhes de desenho na peça quanto em
fachos largos para cobertura de tinta ou revestimento.

• A parte mais sensível do uso de aerógrafo é acertar as proporções de diluição da mistura com
thinner que vai no recipiente acima da caneta. Uma proporção muito grossa fará o facho ser
irregular, expelir perdigotos ou até entupir; uma proporção muito rala fará o facho ser fraco e
não aderir corretamente à superfície. A consistência e diluição ideais variam de acordo com
4
tinta e fabricante e são obtidas por um processo de experiência, tentativa e erro .

293
Figura 180. Um aerógrafo da marca Ophir, de gravidade (com o copinho na parte de cima) e dupla ação,
com mini-compressor acoplado. Esse modelo sai a cerca de 54 dólares no sítio chinês aliexpress,
http://alixp.rs/oiyza

294
Notas:
1. Um excelente e completo artigo de artesanato sobre pincéis pode ser
encontrado na página especializada Cozinha da Pintura:
http://www.cozinhadapintura.com/2011/11/pinceis.html. Outra referência boa
em duas partes, dessa vez sobre materiais das cerdas, é no portal de artesanato
FazFácil: http://www.fazfacil.com.br/artesanato/pinceis-artisticos-tipos/

2. É útil saber a diferença prática entre usar um compressor de ar fixo e um


compressor de ar portátil, explicada pelo canal "Tom Plasti":
https://www.youtube.com/watch?v=SC4R3Vjl7Bs.

3. O Schnauzer Site de Plastimodelismo tem uma matéria bem detalhada sobre


aerógrafos, com uma seção ilustrada especialmente útil sendo a que detalha os
tipos de equipamentos:
http://www.spmodelismo.com.br/material/aerografo/tipos.php. Como muitas das
técnicas para o uso do aparelho são melhor compreendidas visualmente, o
canal de youtube Claytrix é uma ótima fonte de aprendizado, tendo vídeos
 divididos em episódios bastante úteis para a impressão 3D como Pintando
escultura com aerógrafo (https://www.youtube.com/watch?v=YlxnmpJ1MII) e até
de acabamento em geral — "Como aplicar primer para pintura",
https://www.youtube.com/watch?v=rfICHkdKUsg. Já o canal Kaka Craft tem uma
ótima avaliação de como e quando usar aerógrafo e a comparação de seus
resultados com o do pincel, "Pincel x Aerógrafo (+compressor de ar). Qual o
melhor?", em https://www.youtube.com/watch?v=j9KNcGb9Fh4.

4. Já foi dito que experiência é o tipo de sabedoria mais difícil de ensinar. Um


exemplo utilizando tinta acrílica, e com várias dicas de como procurar a
diluição ideal para cada tinta com um método auto-corretivo, vendo a resposta
visual de cada borrifação, é dada pelo canal "Tom Plasti":
https://www.youtube.com/watch?v=ueS7W5AJOJA. O vídeo levanta ainda a
importante lição de sempre limpar o aerógrafo depois de cada uso, pois o
líquido pode curar ou endurecer dentro da agulha de aplicação e aí a limpeza
pode ser bastante complicada ou até impossível, com a caneta tendo que ser
substituída em alguns casos.

295
Manutenção e Cuidados com a Impressora
3D
Sendo um aparelho que em sua operação normal lida com tantas forças mecânicas, térmicas e até
químicas, é esperado que a impressora 3D sofra considerável desgaste com o uso, comprometendo
seu funcionamento e precisão e aumentando riscos de acidente. Portanto, ativamente buscar fazer
verificações, correções, limpeza, lubrificação e manutenção geral da impressora é essencial para
continuar tendo impressões de boa qualidade e também mitigar eventuais problemas que surjam.

Para esse fim, é preciso entender que existem vários modelos de impressora 3D FFF tanto no
mercado brasileiro quanto no internacional, e embora as técnicas que aqui apresentamos sejam o
mais universais possíveis, dadas as particularidades de certos modelos, pode ser que não se
apliquem ou precisem ser modificadas. Por exemplo, a lubrificação de um componente pode exigir
um tipo de óleo diferente, ou partes como o hotend podem não ser facilmente desmontáveis para
limpeza, sofrendo mais desgaste com a tentativa de manutenção que com o uso cotidiano.

Componentes mecânicos
• Parafusos e porcas: Em impressoras 3D reprap como graber e prusa, os parafusos podem
afrouxar um pouco quando submetidos a muita pressão estrutural ou vibrações, especialmente
em peças móveis como extrusor ou suportes do carro X. Recomenda-se apertar tais parafusos
com periodicidade anual. Caso a carcaça seja de acrílico é preciso especial cuidado no aperto
pois este material tem tendência a rachar.

• Motor e correia: Ainda em relação aos parafusos em graber e prusa, os mais propensos a folga
são os que esticam a correia dos carros X e Y. Em ambos os casos, antes de se apertar os
parafusos deve-se afrouxá-los o máximo sem removê-los; então, deslizar o motor para deixar a
correia o mais esticada possível, para só então apertá-los.

• Rolamentos e barras lisas: Uma das partes mais delicadas e propensas a desgaste estrutural da
impressora são os rolamentos. Recomenda-se desligar a impressora (para não haver torque de
retenção nos motores) e com a mão, deslizar o carro da impressora para ver se há movimento
livre, ou se existe irregularidade da resistência. É razoavelmente comum que surjam
irregularidades nos eixos como um ligeiro abaulamento das barras lisas ou ainda desgaste
prematuro ou perda das esferas dos rolamentos. Falta de paralelismo entre as barras lisas
também pode causar isso. Se tais irregularidades forem percebidas, recomenda-se desmontar o
conjunto para a localização do problema. Se as barras tiverem entortado levemente,
recomenda-se trocá-las, visto que a correção nunca fica perfeita. Caso o problema seja nos
rolamentos, é mais barato colocar novos. Sendo falta de paralelismo, geralmente remontar o
conjunto tomando cuidado de acertar os encaixes já resolve o problema.

• Buchas: No caso de buchas de bronze ou drylin, o desgaste é esperado dado o contato constante
com a barra lisa, e a vida útil de tais componentes é necessariamente limitada. O carro deve ser
deslizado no eixo procurando-se fazer um pouco de força no sentido transversal, de modo a
procurar detectar alguma folga. Se houver folga no carro, é sinal que as buchas esgotaram sua
vida útil e precisam ser trocadas. Recomenda-se fazer a verificação a cada 6 meses.

• Barra roscada e fuso: o desgaste de barra roscada é mais comum do que de fusos, visto que
seus fios são bem mais finos e sua estrutura é feita para sustentação e não movimento. De

296
qualquer maneira, é algo que pode acontecer com ambos os componentes. O desgaste pode
acontecer tanto na barra quanto na castanha ou porca, e pode ser descoberto quando, girando
manualmente o eixo com os dedos, se encontra folga ou "emperramento" do movimento. Não
costuma ser visível onde está o problema — se na barra ou na porca — portanto o recomendado
é removê-lo e testar em uma castanha virgem, para ver se desliza uniformemente e sem folgas.
Se deslizar, é a castanha que se desgastou e precisa ser trocada. Outro problema que pode
acontecer com barras roscadas e fusos, facilmente verificável com o desmonte do elemento e
comparação com uma régua. Assim como no caso da barra lisa, correções caseiras não
costumam funcionar, portanto a troca é recomendada, especialmente no caso do fuso.

• Nivelamento dos eixos: em qualquer impressora 3D que tiver dois motores ou mais para
controle de um eixo, uma assimetria pode acontecer de modo que o carro não fique
perfeitamente paralelo. Essa assimetria costuma ser sutil, nem mesmo percebida a olho nu, e
mesmo assim contribui enormemente para o desgaste e empenamento das peças. Em especial,
impressoras 3D estilo graber e prusa que tenham nivelamento automático de mesa (BAL)
costumam mascarar tão bem o problema que ele parece inexistente. É comum que um fator que
dificulte a detecção do problema é que a mesa de impressão siga a assimetria/inclinação do
carro, fazendo parecerem simétricos visto que estão paralelos.
O procedimento recomendado nesse caso deve ser feito sempre que se desconfie que há uma
assimetria (como depois de transportar a impressora 3D) ou com periodicidade pelo menos
bimestral. Como a mesa de impressão pode também estar desnivelada, recomenda-se desmontá-
la inteira, e usar uma superfície plana colocada entre os dois motores para nivelamento. Coloca-
se no carro X um relógio comparador com suporte deslizante e então se gira um ou outro motor
para abaixar ou levantar cada eixo, até que se os deixe paralelos — isto é, em todo lugar que o
relógio comparador tocar na superfície pela extensão do carro X, dará a mesma medida.

Figura 181. O autor disponibilizou dois modelos de suporte para relógio comparador no thingiverse, um
para prusa e outro para Sethi3d AiP: https://www.thingiverse.com/thing:385846 e
https://www.thingiverse.com/thing:38569 - podendo ser usados para o nivelamento dos eixos.

Conformações diferentes de eixos — por exemplo, que toquem um elemento paralelo, ao invés da


mesa de impressão — exigirão estratégias diferentes, mas que podem ser inferidas a partir da
mostrada. No caso ilustrado, é requerimento que os eixos estejam nivelados a partir do quadro da
impressora para que a mesa de impressão, que costuma ter inclinações mais frequentes, os use
como referência para seu próprio nivelamento.

297
• Nivelamento da mesa: é extremamente importante para todo o processo de impressão que a
mesa esteja bem nivelada em relação aos eixos da impressora, mesmo se a impressora tiver
nivelamento automático, que em tempo de impressão compensa o nivelamento com correção
matemática das coordenadas. Durante o processo de impressão, tipicamente o eixo Z não se
move enquanto cada camada está sendo impressa, somente os eixos X e Y. Quando se usa o
autonivelamento em mesa desnivelada, cada camada é impressa inclinada, e o eixo Z
permanece em constante movimento, desgastando consideravelmente mais o fuso ou barra
roscada (isso não é verdade para alguns modelos de impressora, como a brasileira Sethi S3 que
ao invés de corrigir por cálculos, inclina mecanicamente a mesa, evitando tal desgaste).
A técnica de nivelamento mecânico de mesa mais frequente é o ajuste fino de seus cantos
usando parafusos. As mesas de impressão são quase sempre sustentadas por molas — que
servem como dispositivos de segurança para que o hotend não "afunde" na mesa e se
quebre — e essas molas têm um parafuso que serve de anteparo, girando sua rosca para
aumentar ou diminuir a altura do canto. Esse ajuste é feito tendo a ponta inferior do hotend
como calibrador: Coloca-se o hotend no ponto mais baixo e ele é movido no eixo XY o mais
próximo possível do canto a ser ajustado, para então se girar o parafuso. No caso de mesa sem
autonivelamento, como também se está ajustando o nível zero do eixo Z, se coloca um anteparo
de 0,1mm de espessura entre a ponta do hotend e a mesa — geralmente um cartão de visitas.
Diversos itens podem ajudar na agilidade desse procedimento, como o uso de porcas borboleta
ao invés de porcas comuns para poderem ser ajustadas com a mão, ou mesmo designs
impressos de sites de impressão 3D.

Figura 182. Buscando por "bed leveling kit" no thingiverse, encontram-se vários designs úteis de diferentes
níveis de sofisticação para auxiliar na tarefa de nivelamento de mesa manual. A maioria deles consiste de
botões rotatórios para ajustes rápidos do nível dos cantos.

• Empenamento da mesa: problema especialmente comum em mesas grandes, pode ocorrer de,
ao se tentar nivelar uma mesa de impressão, perceber que não é a inclinação o problema, e sim
a superfície não ser satisfatoriamente plana. A possibilidade de corrigir esse empenamento vai
depender do tamanho da mesa, material e outras características de construção, mas em geral
mesas de metal podem ser corrigidas com pressão aquecida em superfícies planas, e pra mesas
de circuito impresso se aconselha a troca tanto por serem mais baratas quanto mais difíceis de
corrigir. Enquanto a troca não é feita, o recurso de mesh leveling automático do firmware
Marlin pode ser usado temporariamente para compensar a geometria irregular, visto que o
nivelamento automático simples não ajuda neste caso.

• Extrusor/tracionador: ainda que haja enormes variações entre os modelos de extrusor do


mercado, é mais ou menos universal que a tração pelos dentes do pinhão desprenda lascas e
pequenos fragmentos do plástico, e que com o tempo essa "poeira" adira a esses dentes,
tornando a tração mais difícil e escorregadia. Para complicar, é frequente que o acesso a essas
partes seja dificultado pela geometria. Um elemento que costuma funcionar para a limpeza do
pinhão são pincéis comuns de pintura, com os de cerda dura penetrando mais entre os dentes

298
para remoção dos resíduos. Ligue a impressora e, sem filamento no extrusor, mande um
comando de extrusão que dure pelo menos uns 2 minutos, e com o pinhão rodando, use o pincel
para limpeza. Se fragmentos "teimosos" não saírem, o uso de um pincel com cerdas de metal
pode resolver.

• Hotend: os maiores locais de desgaste de um hotend são o bico, o tubo interno e o heatbreak
(barreira térmica):

◦ O bico pode deformar quando é vítima de muitas operações desajeitadas que o arremetem
contra a mesa ou fazem com que colida com objetos. Outra possível causa de deformação do
bico, neste caso seu orifício, é o uso de filamentos abrasivos para o qual ele não é
construído — o material do bico é latão, um metal relativamente mole. Nem sempre tais
deformações são visíveis a olho nu, sendo mais facilmente perceptíveis quando a qualidade
de impressão começa a variar. Como é uma peça relativamente simples, barata e comum na
maioria das impressoras de mercado, recomenda-se a troca quando se suspeitar de
deformação. Para o uso com filamentos abrasivos como fibra de carbono, sugere-se um bico
de aço inoxidável. Ao trocar o bico, se sua impressora usa autonivelamento de mesa, pode
ser necessário reconfigurar no firmware o offset (deslocamento) vertical da altura do bico
em relação à sonda.

◦ Outro problema que pode acontecer não só com o bico, mas também com o bloco aquecedor,
é o plástico derretido e carbonizado aderir em suas paredes. Isso por si só não costuma
causar muito problema se a camada for fina, servindo até como isolante térmico para
impedir que a temperatura escape, mas pode dificultar a manutenção e manchar
impressões. Recomenda-se a limpeza semestral do bico e do bloco aquecedor, que pode ser
feita desmontando-se o hotend e colocando os elementos mergulhados em solvente por
algumas horas, com subsequente lixamento do plástico remanescente. O procedimento é
semelhante ao utilizado para quando há eventual entupimento do hotend com plástico
derretido, ilustrado no canal de youtube do autor:
https://www.youtube.com/watch?v=NZ1dRB3ZXNc

◦ Em hotends com tubinho de PTFE interno, é muito comum que o tubo de PTFE degrade,
carbonize ou arranhe, os sintomas disto sendo uma perceptível diminuição da qualidade de
extrusão e entupimentos frequentes. Deve-se desmontar o hotend e remover o tubo para
verificação. A troca deste tubo é simples e barata, a desmontagem e montagem do hotend
sendo a parte mais trabalhosa.

◦ Em hotends all-metal, se o tubo interno de metal arranhar, é necessário substituí-lo.


Soluções caseiras como uso de broca não funcionam, visto que essa parte interna precisa de
polimento especial para funcionar bem com o plástico derretido.

◦ O heatbreak, apesar de ser uma peça feita com duríssimo aço inoxidável, é também
bastante fina e, com alguma pressão mecânica, pode deformar ou se dobrar, e tentativas de
endireitá-la não funcionam. É outra peça que, se estragada, deve-se trocar. Para evitar
problemas com o heatbreak, evite bater o hotend contra a mesa.

◦ Como se pode ver, partes diferentes do hotend exigem trocas, mas as peças individuais
podem ser difíceis de achar ou até, dependendo do modelo, indivisíveis do conjunto. Nesse
caso, o único jeito é realmente a substituição do hotend inteiro.

• Limpeza (geral):

◦ Antes, uma precaução: evite umidade perto de circuitos eletrônicos, peças térmicas ou

299
metálicas, mesmo com pano úmido. Gotas podem levar a curtos e corrosão.

◦ Se a mesa aquecida usar vidro, remova-o para limpar separadamente. É importante que
tanto o vidro quanto a mesa estejam bem polidos; partículas de poeira ou plástico podem
interromper o contato do vidro com a mesa, criando um pequeno vão com ar que funciona
como isolante térmico e portanto prejudicando o processo de impressão. É preciso ainda ter
especial cuidado com mesas aquecidas que têm contatos expostos, como as mesas "MK2B"
presentes em repraps.

◦ Se sua impressora 3D tem fundo fechado, a acumulação de sujeira e detritos de impressão


nessa parte é perigosa para o funcionamento da impressora. Se for muito difícil remover
tais detritos com pano, use um mini-aspirador, do tipo que se usa em automóveis, para
limpá-los.

◦ Impressoras que têm a carcaça de metal a têm revestida por proteção, de modo que passar
um pano levemente úmido com sabão é efetivo para limpá-la, com uma escova de dentes
usada para as frestas que acumulam mais sujeira. Algumas receitas caseiras como fazer
uma pasta de bicarbonato de sódio e água para passar no metal, neutralizando o pH e
deixando-o brilhante, podem funcionar bem.

◦ Em impressoras 3D de MDF ou acrílico, cuidado com a utilização de álcool isopropílico. Ele


mancha, penetra no MDF e o amolece, e causa rachaduras no acrílico.

▪ No caso do acrílico um pano de microfibra úmido com sabão costuma ser suficiente
para limpar; um acabamento melhor pode ser obtido utilizando-se cera lustra-móveis
incolor. A microfibra tem a desejável propriedade de não soltar fiapos.

▪ O MDF absorve umidade rapidamente e se não tiver uma camada protetora, tende a
inchar e se degradar por causa disso. Para a limpeza, um pano seco deve ser utilizado, ou
no máximo um pano de microfibra com algumas poucas gotas de água com sabão para
limpeza mais pesada. Nunca use produtos pesados como querosene ou thinner no
material. Recomenda-se fortemente que se proteja a carcaça de impressoras de MDF com
vernizes ou lacas impermeáveis para estender sua vida útil. Recomenda-se o
revestimento nas peças antes da montagem, ainda que isso dificulte um pouco os
encaixes.

Componentes eletrônicos
• Drivers e Motores: é sempre bom fazer uma verificação nos motores, ver se eles não estão
perdendo passo ou superaquecendo durante as impressões. As perdas de passo são visíveis pelo
desalinhamento da peça quando nos motores X ou Y, na compressão da peça quando no eixo Z e
como um dos motivos possíveis para subextrusão pelo motor do extrusor. Já o
superaquecimento pode ser constatado colocando-se o dedo sobre o motor, ou em termos mais
científicos, medindo se a temperatura passa de 50°C. Em quaisquer desses casos, o primeiro
item a verificar é se os drivers estão com a corrente adequada regulada para o motor, o mesmo
procedimento visto na seção sobre drivers e motores e feito com multímetro, e girar o
potenciômetro para corrigir seus ajustes. É interessante fazer a medição semestral ou anual da
corrente dos drivers para garantir a vida útil deles e dos motores que controlam.

• Microcontrolador: o cérebro da impressora é certamente um componente importante e dar


uma examinada por partículas de poeira, cabos com contatos frágeis, chips que estejam
esquentando e outros potenciais causadores de problemas leva pouco tempo e pode prevenir

300
muitas dores de cabeça. Uma passagem de pincel ou pano de microfibra com álcool isopropílico
são recomendados para remover sujeira e se houver problemas de dissipação térmica,
dissipadores de alumínio e ventoinhas de gabinete (ligadas nos 12V da fonte) ajudam bastante.

• Fios e Cabos: são um componente especialmente pernicioso nas repraps, visto que suas receitas
de montagem costumam ser bem detalhadas, explicativas e abrangentes… Exceto na parte de
cabeamento. Ensinam o que ligar e onde, mas nem mesmo tamanho de cabos passam — e é
comum ver impressoras com cabos diversos de tamanho curto ou longo demais, assim como
desorganizados como se fossem uma "maçaroca" de fios que além de ser perigosa e ineficiente,
torna bastante trabalhosa a manutenção de um aparelho que devia ser justamente muito fácil
de mexer e arrumar.
Se você "se reconheceu" nesta caracterização de impressora, existem alguns utensílios que
podem auxiliar na arrumação, organização e fixação dos cabos. A seguir:

◦ Tiras enforca-gato: também conhecidas por abraçadeiras de nylon e variados outros nomes,
são tiras oferecidas em variados tamanhos e se fecham travando inserindo uma ponta em
um pequeno orifício na outra extremidade, prendendo com firmeza.

◦ Espiral organizadora de cabos: é um dos organizadores mais fáceis de se colocar e


remover em fios e cabos, sendo portanto adequada para fiações que exigem frequente
manutenção: permite ser colocada mesmo com os cabos já ligados em seus respectivos
terminais.

◦ Malha náutica: uma malha flexível e compressiva em que se inserem os fios e cabos antes
de os prender nos contatos. Oferece o melhor acabamento visual, mas dificulta a
manutenção visto que para se remover os cabos sem cortar a malha é necessário
desconectar pelo menos uma de suas extremidades.

◦ Lagarta/esteira porta-cabos: lembrando em aparência a espiral organizadora, é um


aparato de plástico mais sofisticado (e mais caro) que limita o movimento dos cabos a um
plano de deslizamento. É bastante utilizada para operação guiada de cabos, como os de
mesa aquecida e extrusor, mas sua colocação precisa ser bem planejada. Existem alguns
modelos em que cada elo da lagarta tem uma pequena portinhola que permite que a lagarta
seja removida e recolocada sem precisar desconectar os fios, mas são mais difíceis de achar.

Figura 183. Alguns modelos de aparatos que ajudam a organização de fios e cabos. 1: tira enforca-gato. 2:
espiral organizadora. 3: malha náutica. 4: lagarta porta-cabos. Essas sugestões não são exaustivas - alguns
makers e até fabricantes utilizam tubos termo-retráteis para organizar seus cabos, por exemplo.

Lubrificação
Ao desavisado, pode parecer que qualquer lubrificação de peças de máquinas é um problema
trivial e basta usar um óleo qualquer comprado em lojas de ferramentas para tê-lo resolvido. Esta
aparência, no entanto, está muito longe da verdade, especialmente para uma máquina que reúne

301
tantas tecnologias diferentes e tem variadas partes móveis. Deixar de lubrificar uma impressora
3D, a longo prazo, pode resultar em impressões ruins, acumulação de poeira, desgaste de peças e
até problemas mecânicos; mas lubrificá-la de maneira incorreta tem o mesmo potencial de danos,
se não maior, especialmente em um ambiente dominado por receitas desinformadas de internet e
soluções paliativas; imagine lubrificar uma peça sujeita a grandes temperaturas com óleo
inflamável ou que gere vapores tóxicos.

Óleos versus Graxas: existe um debate recorrente na indústria de máquinas sobre o uso de óleos
1
(líquidos) ou graxas . A graxa, ou óleo graxo, é um agente de dispersão de um produto espessante
num lubrificante líquido, com consistência entre sólida e semifluida, podendo conter outros
ingredientes para ter propriedades específicas desejadas. Como se pode inferir pela descrição, as
graxas geralmente serão mais caras. Existem muitos tipos diferentes de óleos e ainda mais tipos
diferentes de graxas, mas para nossas finalidades o mais adequado é manter o assunto
2
simplificado. Lubrificantes em geral servem para :

• Converter em atrito sólido para atrito líquido, reduzindo a perda de energia;

• Reduzir o contato entre as superfícies e assim o desgaste;

• Proteger as superfícies contra substâncias corrosivas como ácidos ou oxigênio;

• Evitar a formação de sujeira;

E em especial, as graxas, por serem mais espessas, costumam cumprir as seguintes funções
adicionais:

• Absorver e dissipar o calor gerado pelo contato das superfícies;

• Impedir a saída de lubrificantes e a entrada de partículas estranhas;

• Amortecer o choque de dentes de engrenagens ou outras peças de impacto;

• Amenizar/amortecer as folgas ou interstícios da geometria do mecanismo.

Existem ainda lubrificantes sólidos como grafite ou PTFE (Teflon), que dão uma lubrificação seca às
peças.

Dada essa distinção, segue-se uma lista de sugestões do que usar em cada peça da impressora 3D e
3
sua devida explicação :

• Barras roscadas: devido às características de barras roscadas de grande propensão a desgaste


do metal devido aos fios finos, o uso de graxa ou lubrificantes sólidos não é recomendado. Outro
problema de usar graxa nessas peças é que com a frequente exposição delas a poeira e
partículas do plástico, as graxas tendem a se entremear com elas e formar um composto
abrasivo e grudento, prejudicando todo o mecanismo. Portanto, o recomendado para tais
componentes é um óleo fino, como o óleo doméstico Singer ou outros óleos da mesma categoria
usados em bicicletas. Óleos minerais e óleos de silicone costumam também ter bom
desempenho nessa peças, com o óleo usado em esteiras sendo uma boa indicação para uso geral
dado seu baixo preço e resistência a temperatura. Se recomenda reaplicação mensal.

• Fusos de rosca: em impressoras 3D fechadas que tenham tais mecanismo isolados e protegidos
da ação do plástico, ainda mais se tiverem o acesso dificultado, o uso de graxas especiais para
fusos, geralmente baseadas em lítio e vendidas em casas de ferramentas e artigos para
automóveis, pode ser uma alternativa melhor por proteger e lubrificar as peças por mais tempo,

302
não topando nos problemas de desgaste existente nas barras roscadas, e ainda amortecer folgas
microscópicas. Por outro lado, se tais fusos estiverem expostos, tanto pela facilidade de
manutenção quanto pela menor propensão a acumular poeira, os mesmos óleos das barras
roscadas são recomendados.

• Rolamentos radiais: são peças quase sempre fechadas e vêm com sua própria lubrificação,
portanto lubrificação adicional não é necessária. Caso se detecte atrito da peça, devido ao seu
baixo preço pode ser mais palatável substituí-la que tentar lubrificá-la. Alguns rolamentos
maiores de vida útil longa têm o que se chama de "pino graxeiro", que é uma entrada específica
para se aplicar graxa com instrumento especializado.

• Rolamentos lineares em barras lisas: praticamente todos os rolamentos lineares encontrados


em impressoras 3D são fechados (dão a volta completa em torno da barra) e não necessitam de
aplicação adicional de lubrificação. No entanto, a barra lisa que abraçam estará sujeita ao
ambiente, e se recomenda usar o mesmo óleo doméstico ou de silicone das barras roscadas para
proteger a peça. Se recomenda reaplicação mensal.

• Buchas: as buchas, usadas nos mesmos lugares em que os rolamentos lineares, podem ser feitas
de materiais diversos como bronze, cobre, plásticos (incluindo auto-lubrificantes) e PTFE, o que
complica uma receita geral para seus lubrificantes — por exemplo, as de plástico auto-
lubrificante não demanda lubrificação adicional, e em certos casos usar um lubrificante
incompatível com um dos dois materiais em contato pode acabar gerando atrito, corrosão e
desgaste no conjunto. A incompatibilidade pode acontecer por o material não interagir bem
com o lubrificante, seja por reações químicas, seja por polaridade de superfície. Por outro lado,
a lubrificação é estritamente necessária para o caso de metal com metal (por exemplo, buchas
de bronze na barra lisa de aço cromado). Para buchas de plástico de impressão como ABS ou
PLA, não se deve usar óleo mineral, ou de ésteres e poliglicóis; por outro lado, o óleo de silicone
é compatível (e óleo de silicone não pode ser usado com buchas de silicone). Algumas graxas
mais finas de propósito geral também cumprem bem a tarefa de proteger as barras lisas e
permitir bom deslizamento das buchas.

• Articulações e juntas de esfera: Nestes casos graxa de lítio pode ter um bom desempenho.
Lubrificante sólido de PTFE pode ter ainda melhor desempenho, pois não tende a acumular
sujeira, embora precise ser reaplicado frequentemente.

• Hotend: usado para quando se quer aprimorar o deslizamento do filamento (especialmente


PLA) dentro do tubo, muitas vezes se usa uma gota de óleo no tubo de hotend. Para esse fim, os
óleos de alta temperatura são os mais adequados, em especial o óleo de silicone.

O que não usar: como já foi descrito, o ecossistema maker tem uma boa dose de amadorismo e de
"maus conselhos" sendo passados como verdades, e por isso é salutar ter uma lista de compostos
que comumente são usados, mesmo sendo totalmente inadequados para a tarefa.

• Grafite: o grafite em pó é um lubrificante comum e utilizado em muitos mecanismos e


articulações, mas em geral não é muito adequado para as peças das impressoras 3D por não
aderir bem às superfícies lubrificadas e acabar se tornando ele mesmo um resíduo. Além disso,
faz com que necessite de constante necessidade de reaplicação, e pode, como no caso das barras
roscadas, acabar gerando desgaste mecânico adicional nelas. Apesar de poder haver
impressoras mais robustas com necessidades mais específicas que tolerem melhor o grafite,
quando for o caso isso certamente será claro e constará no manual de manutenção.

• Óleos vegetais domésticos como canola eventualmente aparecem como proposições "maker"

303
devido ao seu baixo preço e alta disponibilidade, mas têm incompatibilidades com metais e
substâncias orgânicas que são detrimentais ao funcionamento de máquinas, com resíduos como
a glicerina que são potencialmente perniciosos.

• Desengripantes como WD-40 não são lubrificantes, ao invés disso sendo compostos feitos
para remover resíduos de poeira, ferrugem ou de lubrificantes anteriores. A sigla "WD" significa
"Water Displacing", ou "Deslocamento de Água", por seu uso principal como solvente ou
remover de ferrugem. Uso nas peças de impressora leva a ressecamento de sua lubrificação,
formação de "pelotas" de sujeira, aumento do atrito e desgaste, e remove a lubrificação interna
dos rolamentos.

Notas:
1. http://www.machinerylubrication.com/Read/923/grease-oil — texto bem
explicado e curto, em inglês, sobre quando usar graxa e quando usar óleo.

2. Em português: http://www.dolphingrupo.com.br/blog/20-08-15/lubrificar-
m%C3%A1quinas-%C3%A9-preciso -mas-%C3%A9-melhor-usar-graxa-ou
 -%C3%B3leo

3. Como sempre, o wiki do projeto reprap — em inglês - tem informações úteis


sobre o assunto. Tenha em mente no entanto que alguns dos compostos
sugeridos na página podem ser difíceis de encontrar no Brasil:
http://reprap.org/wiki/Lubrication

O Pesadelo: Calibração de uma delta


Quando se procura saber mais sobre as impressoras estilo delta, seja para comprar ou para montar,
as respostas em fóruns podem assustar o interessado. Há um determinado aspecto das deltas que é
unanimamente vilificado: sua calibração, especialmente a calibração inicial para a impressora
começar a funcionar. Mas o que causa consenso tão resoluto, e por que seriam as deltas tão mais
propensas a complexidade e problemas do que outros tipos de impressora 3D? Entender o
problema é meio caminho para a solução, então antes de enveredar para a calibração, é mister
apontar a lente do microscópio para nossa delta para compreender o que contribui para sua
fragilidade.

Os motivos principais para as deltas serem consideradas problemáticas são:

• Medidas despadronizadas — a maioria das impressoras cartesianas é projetada com tamanho


bem determinado que, testado, funcione bem, com peças proporcionais aos pesos que devem
sustentar, volumes de impressão bem definidos e capacidade tabelada. Até mesmo as
cartesianas de fabricantes diferentes apresentam medidas próximas, não raramente idênticas.
Nas deltas de mercado, a variabilidade é maior, em parte porque a escala não afeta tanto a
diferença de custo. Os dois modelos mais famosos, Kossel e Rostock, têm muitas derivações
diferentes de variados tamanhos e compleições, e cada fabricante toma liberdades em suas
medidas que as diferenciam ainda mais. Assim, não há valores "padrão" em que se basear
exceto para alguns poucos modelos comerciais de maior sucesso.

304
Figura 184. Tiko, impressora financiada no Kickstarter cujo maior diferencial é o corpo de uma peça só
usinada ("unibody"), evitando os problemas de assimetria e medidas (fonte: kickstarter.com)

• Dificuldade de obtenção das medidas — em cima do fator de despadronização, as deltas em


sua montagem têm "pontos livres" cujo posicionamento durante a montagem não é exato, como
a altura de onde se prende o endstop no poste. Assim, a maioria das construções de deltas exige
uma etapa posterior de mensuração das distâncias resultantes, e mesmo essas medidas são
difíceis de fazer (pela geometria das peças aliada às limitações dos instrumentos), portanto
propensas a erros consideráveis.

• Indireção das medidas — muitas medidas não são usadas diretamente e portanto não podem
ser verificadas diretamente; entram em um cálculo ou combinação com outras e não podem ser
aferidas de maneira simples. Isso transforma um problema de uma variável em um sistema de
múltiplas equações, com variáveis difíceis de isolar. Como exemplos, temos as coordenadas X-Y-
Z — calculadas pelas posições dos braços nos pilares - e o DELTA_RADIUS, a principal medida de
uma delta, calculado a partir de outras três medidas. Isso também dificulta bastante o
entendimento intuitivo dessas medidas, de modo que fica difícil "abstrair" o que pode estar
dando errado.

• Falta de ponto de referência — Três pontos no espaço tridimensional têm um único plano


passando por eles; os três endstops de uma delta, no topo da carcaça, definem o plano de
inclinação das impressões. Numa construção ideal, a altura deles nos postes seria perfeitamente
simétrica e definiriam um plano completamente horizontal. Na vida real, os endstops estarão
em alturas diferentes e a inclinação do plano terá que ser aferida para correção; entretanto, o
melhor ponto de referência para essas medidas seria a plataforma de impressão, que também
terá sua própria inclinação em relação à superfície. E para complicar mais ainda o meio de
campo, essas duas inclinações têm que ser encontradas simultaneamente ao valor da
concavidade ou convexidade resultante das imprecisões das medidas dos eixos — que também
deve ser corrigido para resultar em um plano. Essa é a maior armadilha das deltas e a razão de
sua calibração ser demorada: qualquer que seja o método usado, são necessárias várias
iterações de aproximações sucessivas até se estabelecer um ponto de referência com precisão
razoável. As variáveis que queremos achar são:

305
1. Medidas iniciais aproximadas dos elementos de interesse. Vamos medir partes da delta que
permitirão ao firmware fazer as transformações de eixos (A, B, C) para (X, Y, Z) usando
cálculos trigonométricos. Essas medidas têm diferentes nomenclaturas em diferentes
firmwares, vamos listar dos três mais conhecidos.

2. Distância do bico (na sua posição mais alta) à mesa. Vamos chamar de *h*. (de height,
*altura* em inglês). No Marlin, ele é o ajuste DELTA_HEIGHT, no Repetier Z_MAX_LENGTH
e no Smoothieware gamma_max. Por ser relativamente fácil de obter, fácil de corrigir, e
portanto fácil de iterar em uma delta comum com endstops máximos, será a nossa "âncora"
para medidas.

3. Deslocamento (offset) de cada endstop de cada torre (inclinação do plano). Se as torres


são A, B e C, vamos chamá-los de DA, DB e DC.

Figura 185. Visão de cima de uma delta, sendo ressaltadas as torres A, B e C (perceba que estão em
sentido anti-horário) e as coordenadas X e Y, com a origem (0,0) no centro da mesa. A coordenada Z
é a altura. A equivalência entre A, B e C e X, Y e Z é importante para as transformações
trigonométricas que mapeiam coordenadas das torres em coordenadas cartesianas. Ressalte-se que
a sequência ABC começa do canto inferior esquerdo e vai no sentido anti-horário. Dependendo da
documentação consultada, tais torres podem aparecer como Alpha, Beta, Gamma ou mesmo X, Y e
Z (causando confusão com os eixos cartesianos).

306
Figura 186. Em uma delta ideal com simetria total e medias exatas, os três endstops superiores
estariam em um plano perfeitamente horizontal, mas na prática terão um desnível/deslocamento,
geralmente por volta dos décimos de milímetros.

4. Concavidade. Essa pode ser a parte mais difícil de ser compreendida, e se traduz no
seguinte: quando as medidas dos componentes estão erradas, a transformação
trigonométrica de coordenadas nos pilares A, B e C para X, Y e Z tem o sintoma de
transformar um plano em uma seção convexa ou côncava. Quer dizer, se você mandar o
extrusor desenhar um quadrado num plano de altura específica, ao invés disso você terá
como se fosse um quadrado desenhado na superfície de uma esfera.

5. Distância angular entre as torres. Na verdade não usaremos essas variáveis. As deltas têm
três torres, e embora idealmente os ângulos delas devessem ser exatamente iguais (3
ângulos de 120°), na fabricação ou montagem pode haver alguma irregularidade.
Adicionalmente, alguns modelos de delta podem adotar ângulos diferentes — por exemplo,
dois ângulos de 130° e um de 100°. Mas esse caso é tão raro, e as irregularidades de
montagem quando existem são tão diminutas, que não interferem em nada na qualidade de
impressão nas grandezas em que vamos trabalhar. De qualquer jeito, firmwares como
Marlin e Repetier têm ajustes especiais para tratar esses casos — não abordados aqui.

6. Inclinação da mesa. Assim como o plano dos endstops, a mesa pode ter uma inclinação não
visível a olho nu. Essa inclinação complicaria pois seria composta com o plano dos endstops.
Ao invés de medi-la e tentar corrigi-la, é possível não usá-la sem perder precisão, de modo
explicado a seguir.

307
Figura 187. Três das maiores fontes de erros e assimetria da construção de uma delta.

• Entendido que vamos tirar as medidas apenas para os itens 1, 2 e 3, a idéia é começar com tudo
mecanicamente acertado e uniforme, ou pelo menos o mais uniforme praticável: simetria é mais
importante que precisão / acurácia. É essencial que os braços da impressora sejam exatamente
do mesmo tamanho. Se você está montando uma reprap, existem gabaritos para acertar os
braços de forma que fiquem idênticos. A plataforma de impressão também pode ser nivelada
colocando a impressora em uma mesa perfeitamente horizontal (verificada com nível) e
ajustando os parafusos de fixação para que também fique em um plano perfeitamente
horizontal, usando o mesmo nível. Deste modo se elimina a preocupação da inclinação da mesa
das medidas. O effector, se for impresso, deve ter sido impresso em uma impressora 3D bem
calibrada, para não apresentar assimetria radial. As correias devem estar perfeitamente
esticadas, sem nenhuma folga. Os motores dos eixos devem ser do mesmo tamanho e se possível
mesma marca e fabricante. Autonivelamento de mesa deve estar desligado (podendo ser
religado depois da calibração).

• O EEPROM do microcontrolador (no caso do Repetier e Marlin, que usam arduino) deve estar
ligado, para que a correção de deslocamento seja gravada nela. É possível fazer os ajustes com a
EEPROM desligada, mas os valores serão perdidos quando a impressora for desligada.

• Dois comandos em G-Code farão a correção: o M666 faz a correção dos endstops. O M665 faz a
correção da concavidade.

• O número de passos por mm do firmware nas torres deve ser colocado a partir das peças
usadas na delta, não pela mensuração da distância percorrida. Como para o caso das
impressoras cartesianas, use a prusa calculator para calcular os números de acordo com as
peças.

308
Figura 188. Prusa calculator. Exemplo do cálculo dos E-steps por mm com correia GT2 (2mm), polia de 20
dentes e passo do driver em 1/32.

Um exemplo seria o caso ilustrado na figura. Julgando que o motor do extrusor já foi medido e é de
760 passos por mm, a linha do Configuration.h no Marlin seria:

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT \{ 160, 160, 160, 760 } // 160.00 obtido da prusa


calculator pros eixos

Outros requisitos são: os endstops devem estar todos disparando quando tocados (G-Code M119 para
verificar) e portanto o comando G28 deve estar funcionando e os motores devem se mover na
direção certa.

• Medidas para a transformação inicial. Essa seção pode parecer confusa, pois cada firmware
usa uma nomenclatura diferente. Erros nessas medidas são os responsáveis pelo abaulamento
(convexidade ou concavidade) da impressão. As medidas tiradas supõem que as três torres da
delta são idênticas e uniformemente espaçadas, logo só se mede uma torre. Meça com uma
régua e não se preocupe muito com valores exatos — essas mesmas medidas serão corrigidas na
frente. Os principais elementos de interesse aparecem na figura. A nomenclatura usada é a do
Marlin atigo (antes da versão 1.1.0). Essas medidas são também as que o G-Code M665 usa como
parâmetros.

309
As medidas são quase todas horizontais, delta_diagonal_rod sendo a única na diagonal:

• DELTA_DIAGONAL_ROD (o comprimento do braço da delta) está no arquivo Marlin.ino nas versões


antigas e no Configuration.h nas versões novas do Marlin. Também tem o nome de
DELTA_DIAGONAL_ROD no Configuration.h do Repetier, e no smoothieware se chama arm_length.
Outro nome com que é referenciado é diagonal rod length. No comando M665, é o parâmetro L.

• DELTA_RADIUS, a distância horizontal do parafuso do braço no effector até o outro parafuso do


braço no carro do trilho, é chamada de arm_radius no smoothieware ou ainda tratada como
*horizontal radius when centered*. O Repetier chama essa medida de ROD_RADIUS, mas não
configura seu valor. No Marlin antigo, ele não necessariamente era medido: podia ser calculado
com a seguinte expressão:
DELTA_RADIUS = DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET — DELTA_EFFECTOR_OFFSET — DELTA_CARRIAGE_OFFSET
No comando M665, é o parâmetro R.

• DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET, valor não usado mais pelas novas versões do Marlin, mede a distância
horizontal do centro da mesa até o centro da torre. No Repetier, ele tem o nome de
PRINTER_RADIUS, e não é usado no Smoothieware. Como pode não ser usado — não prejudicaria
as transformações? Na verdade, se for ignorado o tamanho do effector e se considerá-lo como
um ponto, os cálculos da delta são basicamente os mesmos, mudando apenas o tamanho da área
de impressão horizontal; então, como esse dado é apenas o arm_radius com espaçamentos e o
tamanho da mesa já é gerenciado pelo fatiador, o smoothieware se isenta de usá-lo. O comando
M665 também não mexe neste valor.

Com esses três dados colocados no firmwareou arquivo de configuração, já é desejável aferir a
altura do bico.

• A altura do bico (parâmetro H do G-Code M665) servirá primariamente como referência para

310
evitar que o hotend afunde na mesa e precisará ser refeita e regravada no firmware/EEPROM a
cada nova iteração de medidas. Após todo o procedimento, ela será usada pelo firmware para
chegar à coordenada Z zero sem autonivelamento de mesa configurado. Um dos jeitos de medir
é usar uma régua perpendicular à mesa e deixar os três braços no ponto mais alto (depois de
um G28), e então fazer a medição; outro jeito é configurar uma altura maior no firmware, fazer
homing, e então, no LCD ou pela USB, fazer a altura baixar até que o hotend toque a mesa, pegar
o valor de deslocamento / diferença que aparece no LCD (o G-Code M114 relata a posição se for
pela USB) e corrigir o valor do firmware de acordo.
Por exemplo, se coloca no firmware (Configuration.h, recompilação e regravação do arduino):

#define DELTA_HEIGHT 250.00

Sabendo que 250 mm é maior que o valor que se vai medir. Então se liga a impressora e se faz
homing. Navega-se pelos menus do LCD e se vai movendo o eixo Z até que o hotend toque na
mesa. Tocando na mesa, vê-se uma posição Z de 61.5. Isso quer dizer que a altura dela na
verdade é 250 - 61.5mm, ou seja, 188.5mm. Muda-se então no firmware para #define
DELTA_HEIGHT 188.50. Alternativamente, o valor pode ser ajustado dinamicamente por G-Code
com o comando M665 H188.50.

• Agora vem a parte crítica: sabemos que temos dois ajustes pra fazer — o primeiro é a inclinação
dos endstops, e pra esses por enquanto nem medidas temos. O segundo é o abaulamento, que
estará perto das medidas reais, pois fizemos aferição inicial da DELTA_DIAGONAL_ROD e demais
variáveis. No entanto, essas medidas ainda terão erros e o plano deve apresentar uma leve
curvatura. Por qual dos dois começar? Os erros de um não vão prejudicar o outro?
A resposta para esse dilema é se aproveitar de uma propriedade geométrica dessas estruturas.
Mesmo o plano abaulado com maior erro ainda será simétrico com as quinas, pois ele se utiliza
da propriedade de as medidas das três torres serem exatamente iguais. Por outro lado, a
inclinação dos endstops vem justamente da diferença de altura deles em cada torre, e será
assimétrico por torre. Um triângulo equilátero com centro na origem e com os vértices na
direção das torres terá cada um de seus vértices exatamente na mesma altura!

311
Figura 189. Os pontos equidistantes 1, 2 e 3 da ilustração, mesmo com erro de abaulamento, por serem
simétricos às torres estarão exatamente na mesma altura. Aqui desenhado sem erro de inclinação, para
visualização distinta do assunto.

• E o melhor tamanho para tal triângulo é tal que seus vértices fiquem a meia distância entre a
posição (X,Y) do endstop e o centro da mesa, porque aí teremos uma proporção simples
(metade) para saber o deslocamento / erro do endstop:

Figura 190. Se "2a" é a distância do centro até o endstop, "a" é metade dessa distância. Uma inclinação "b"
detectada no triângulo vermelho será equivalente a uma inclinação "2b" nas coordenadas (X,Y) do endstop.

• Quanto vale 2a neste caso? Oras, é um valor que já medimos: DELTA RADIUS +
DELTA_EFFECTOR_OFFSET! Basta portanto pegar este valor e dividir por 2, para saber o
tamanho a da mediana do triângulo vermelho!

• Poupado o trabalho de calcular os três pontos do triângulo equilátero, eles são, em (X,Y),
relativos a um tamanho de mediana a: (0,a), (-0.866×a, -0.5×a) e (0.866×a, -0.5×a). Essas medidas
2
são tiradas das propriedades do triângulo equilátero.

312
Figura 191. Medidas do triângulo equilátero que iremos usar para medir deslocamentos dos endstops. Por
exemplo: se a distância do centro da mesa até a torre é de 150mm, "a" valerá 75mm, e as coordenadas
serão (0, 75), (-64.95, -37.5), (64.95, -37.5). Apesar de o padrão numérico brasileiro usar vírgulas em númers
fracionários, pontos foram usados para evitar confusões com as coordenadas.

• Agora, tendo os pontos do triângulo e entendendo que o que vamos fazer é descobrir a
inclinação do plano dos endstops, é bom saber que existem jeitos distinto de lidar com as
medidas a ser coletadas. Fazer a movimentação pelo LCD das impressoras que o têm não é
produtivo, e como essas impressas, assim como as que não têm LCD, também permitem
controle pela USB através de um print host (enviando comandos G-Code), é a solução que será
mostrada. Como alguns comandos serão repetidos várias vezes, nessa hora vale a pena
conhecer bem o print host usado pra ver se suporta macros ou atalhos — scripts simples
facilmente acessíveis para operações repetitivas.

Figura 192. O Print Host Pronterface permite configurar macros, o que evita ter que teclar o mesmo
comando várias vezes. Outros print hosts têm recursos ainda mais avançados, como parâmetros a passar.

• Eis o que vamos fazer: vamos posicionar o bico do hotend nos três pontos do triângulo na
coordenada zero (encostados na mesa). Em cada um desses pontos vamos, com uma régua ou

313
paquímetro, medir a diferença. Após conseguir esses números, vamos colocá-los como
correções das torres no firmware e refazer os testes, vendo se ficaram nivelados. Mas há
algumas observações a tomar:

◦ Se o plano dos endstops está inclinado, é quase certo que um dos pontos estará numa
coordenada "abaixo da mesa", ou seja, o hotend vai bater na plataforma de impressão.
Isso pode, claro, estragar o bico ou a mesa, e infelizmente a maioria das receitas de
calibração de delta não avisa desse risco. Para evitar que isso aconteça, use primeiro uma
coordenada Z (parâmetro "Znúmero" no G-Code) alta, como Z20 (20mm acima da mesa) só
para determinar de olho, nesse plano, qual é o ponto do triângulo mais baixo. Uma vez
determinado e medido, fica fácil ir diminuindo o Z gradativamente de modo que o bico
nunca colida na mesa. Assim que tal ponto mínimo for achado, é recomendado atualizar a
DELTA_HEIGHT no firmware para refletir isso. Por exemplo: se o ponto 3 do triângulo é o mais
baixo, e se quando ele encosta na mesa o firmware acusa a coordenada Z "1.6", isso significa
que a altura da impressora está especificada 1.6 mm a mais do que alcançável. Se
DELTA_HEIGHT for 240 (por exemplo), deve-se baixá-la para 238.4 (que ainda não será o valor
real, só obtido no final de todas as calibrações).
Pode acontecer ainda que a coordenada Z em que o hotend encostaria na mesa seria
negativa e o firmware não permite que o hotend se desloque em uma coordenada dessas. Se
for este o caso, no Marlin e Repetier deve-se mudar a definição de Z_MIN_POS para um
número negativo (e.g. -20) no Configuration.h. No Smoothieware, não é necessário.

◦ Para evitar maiores riscos, faremos que o hotend tente um ponto, volte ao topo da
impressora com homing e só então tente outro ponto. O movimento lateral entre os pontos
poderia raspar na mesa, por causa do erro de abaulamento ainda presente.

◦ Dependendo de como a delta é montada, para a inclinação do plano dos endstops o leitor
pode optar por mexer fisicamente nos endstops da impressora, movendo-os mais para
cima ou para baixo na torre, ou informar esta correção no firmware, para que ele
compense. A solução aqui descrita é a última, realizar a correção nos parâmetros sem
mudar fisicamente nada.

◦ G-Codes usados:

▪ M665 — ajustar configuração de abaulamento


Parâmetros:

▪ Lnúmero — DELTA_DIAGONAL_ROD

▪ Rnúmero — DELTA_RADIUS

▪ Hnúmero — DELTA_HEIGHT
3
▪ M666 — ajustar configuração de desnível (plano dos endstops)
Parâmetros:

▪ Xnúmero — deslocamento na torre A, negativo para baixo, positivo para cima.

▪ Ynúmero — deslocamento na torre B.

▪ Znúmero — deslocamento na torre C.

• Vamos então começar o procedimento.

◦ Vamos considerar que tiramos as seguintes medidas para a impressora:

▪ DELTA_HEIGHT é 200mm. Na prática, raramente será tão exata.

314
▪ (DELTA_RADIUS + DELTA_EFFECTOR_OFFSET), ou seja, a distância horizontal do centro da mesa
até o endstop, é 150mm. As coordenadas do nosso triângulo, portanto, serão a (-64.95,
-37.5), b (64.95, -37.5) e c (0, 75). Os pontos foram nomeados de acordo com a torre perto
da qual estão (A, B, C).

◦ Primeiramente, ligamos a impressora na USB, disparamos nosso print host predileto e


enviamos o comando de homing e então o comando para ir no primeiro ponto, na
coordenada Z 20 (20mm acima da mesa) para não termos riscos de bater nela:

G28
G1 X-64.95 Y-37.5 Z20

• Repetimos para os outros dois:

G28
G1 X64.95 Y-37.5 Z20
G28
G1 X0 Y75 Z20

• Percebemos que de olho o ponto a (-64.95, -37.5) é o mais baixo de todos. Lentamente,
abaixamos a até que toque na mesa:

G28
G1 X-64.95 Y-37.5 Z15 ; continua acima da mesa
G1 X-64.95 Y-37.5 Z10 ; continua acima da mesa
G1 X-64.95 Y-37.5 Z8 ; continua acima da mesa
G1 X-64.95 Y-37.5 Z4 ; toca na mesa

• Redefinimos a DELTA_HEIGHT então para 4 mm menor, já que é o Z encontrado. 200 - 4 = 196mm.


Se o Z encontrado fosse negativo, adicionaríamos o número.

M665 H196.00
M500 ; grava na EEPROM ou config.txt

• De novo, mandamos pela USB os comandos para as coordenadas do triângulo, mas dessa vez já
para o ponto zero (encostado na mesa):

G28
G1 X-64.95 Y-37.5 Z0
G28
G1 X64.95 Y-37.5 Z0
G28
G1 X0 Y75 Z0

• Como o ponto *a* é o nosso ponto mais baixo, ele deve tocar na mesa e os outros ficarão acima.

315
Um resultado possível colocando em cada ponto e medindo a distância bico-mesa com
paquímetro ou régua:

Figura 193. Nossas medidas colocaram o ponto a encostado na mesa (como esperado) e os pontos b e c
tiveram uma distância de 0,3mm e 0,4mm respectivamente.

• Medimos uma diferença de Z de 0.3mm pra b e 0,4mm pra c. Mas precisamos saber a altura em
que o centro (0,0) está para poder inferir a altura relativa de cada ponto. Para isso, basta tirar a
média aritmética das alturas (0+0.3+0.4)/3 = 0.233… Isso significa que o centro está em
(0,0,0.233…), o ponto a está 0.233 mais baixo que o centro, o ponto b está 0,066… mais alto que o
centro e o ponto c está 0,166… mais alto que o centro. Podemos usar agora a proporção do
dobro: o deslocamento da torre B será 0,0666…×2 = 0.13 mm (arredondado) e o deslocamento da
torre C será 0.1666…×2, ou seja, 0.33 arredondado. Redefinimos o nosso DELTA_HEIGHT para
refletir o Z do centro da mesa com M665 e colocamos os modificadores das torres A, B e C pelo
comando M666. O novo DELTA_HEIGHT será 0.23 mm acima, ou seja, menor:

M665 H195.77 ; redefine DELTA_HEIGHT para o centro ficar com Z=0


M666 X+0.23 Y-0.13 Z-0.33 ; colocam-se os deslocamentos
M500 ; grava na EEPROM/config

• Uma estratégia alternativa que envolve não redefinir o DELTA_HEIGHT seria simplesmente deixar
a torre A, a mais baixa encontrada, como zero, e compensar nos outros deslocamentos. Assim:

M666 X0 Y-0.36 Z-0.56 ; deslocamentos compensados com A em 0


M500 ; grava na EEPROM/config

• Mandamos o hotend novamente para as três coordenadas, para ver se a correção saiu como
esperado:

316
G28
G1 X-64.95 Y-37.5 Z0.2 ; continua acima da mesa
G1 X-64.95 Y-37.5 Z0 ; tocou a mesa
G28
G1 X64.95 Y-37.5 Z0.2 ; continua acima da mesa
G1 X64.95 Y-37.5 Z0 ; tocou a mesa
G28
G1 X0 Y75 Z0.2 ; continua acima da mesa
G1 X0 Y75 Z0 ; tocou a mesa.

• O hotend deve ter encostado na mesa nos três casos. A inclinação foi corrigida, fica faltando o
abaulamento. Caso não tenha dado certo, reefetue as medidas e repita o procedimento.

• Agora vamos consertar o abaulamento. Para isso, o ponto que vamos precisar é o ponto central
da mesa. Com o abaulamento, ele não estará no mesmo plano de a, b e c. Ele estará ou
abaixo — caso tenhamos uma deformação convexa — ou acima — caso tenhamos uma
deformação côncava. No caso de estar abaixo, se mandarmos o hotend para a coordenada
(0,0,0) ele vai colidir com a mesa, então como no caso anterior vamos colocar a uma altura
arbitrária por segurança:

G28
G1 X0 Y0 Z20

• Colocamos "Z20" para o hotend ficar a 20mm acima da mesa. Então calculamos essa diferença,
medindo a altura a que o hotend realmente ficou.

• Digamos que o hotend parou a 18,4mm acima da mesa. Isso quer dizer que ele parou 1,6mm
(20-18,4) abaixo do plano dos endstops. Se tivesse parado a 21,4 acima da mesa, ele teria parado
-1,4mm (20-21,4) abaixo do plano dos endstops, ou melhor dizendo, 1,4mm acima do plano dos
endstops. Conforme a figura:

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• Apesar de DELTA_RADIUS ser uma grandeza na horizontal e termos medido um deslocamento
vertical, a relação trigonométrica entre as duas faz com que esse deslocamento possa ser
adicionado ou diminuído de DELTA_RADIUS, para que o ponto centra fique no mesmo plano. Essa
conta pode ser feita em etapas, por exemplo, supondo que medimos 1,6mm abaixo do plano dos
endstops, e que o DELTA_RADIUS medido com régua foi cadastrado como 110mm. Precisamos
diminuir DELTA_RADIUS de 1,6mm e 110-1,6 = 108,4. Vamos diminuir um pouco menos, para 108.6.
Lembrando que M665 Rnúmero ajusta DELTA_RADIUS:

M666 R108.6 ; ajusta DELTA_RADIUS


M500 ; grava no firmware / config
G28 ; homing
G1 X0 Y0 Z10 ; margem de segurança, para não batermos na mesa.
G1 X0 Y0 Z5 ; margem de segurança, ainda estamos longe
G1 X0 Y0 Z1 ; ainda não encostou
G1 X0 Y0 Z0.1 ; encostou na mesa. Estamos acima do plano.
M666 R108.5 ; diminuímos DELTA_RADIUS de um décimo de milímetro
M500 ; gravamos no firmware
G28 ; homing para zerar às posições
G1 X0 Y0 Z0.1 ; não encostou na mesa, mas ficou bem próximo.
G1 X0 Y0 Z0 ; o hotend encostou na mesa. Calibramos DELTA_RADIUS!

• Terminou? Não. Ajustamos DELTA_RADIUS mas um valor ainda pode estar errado, o
DELTA_DIAGONAL_ROD. O sintoma de um DELTA_DIAGONAL_ROD errado (ele é o tamanho do braço,
lembre-se) são distâncias horizontais erradas na mesma proporção que ele. Se o
DELTA_DIAGONAL_ROD estiver duas vezes menor que o real, por exemplo, e você mandar imprimir
um quadrado de uma camada de altura, ele imprimirá o quadrado com arestas da metade do
tamanho desejado.

318
Figura 194. (a) medidas "ideais"; (b) braço com o dobro do tamanho. Neste caso, um movimento de um pilar
se traduz em um movimento no plano XY duas vezes maior (2y), mas o movimento em Z não muda a escala
(imagine os três pilares descendo juntos, eles pe