Manual de Analisis de Vibraciones - Power-MI PDF

Formación
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Índice de contenido
Introducción al mantenimiento página 6

Tipos de mantenimiento página 6
Mantenimiento predictivo página 7
Justifcación técnica y económica del mantenimiento predictivo página 8
Tecnologías aplicables página 10
Fundamentos del análisis de vibraciones página 16
¿Qué es la vibración? página 16
Vibración simple página 16
Amplitud página 17
Frecuencia página 17
Fase página 17
Vibración compuesta página 18
Otros tipos de vibración página 18
Transformada de Fourier página 19
Desplazamiento, velocidad y aceleración página 21
Análisis espectral página 23
Sensores de vibración e instrumentación de medida página 26
Transductores y su tipología página 26
Transductores de desplazamiento página 27
Transductores sísmicos de velocidad página 28
Transductores piezoeléctricos página 29
Técnicas de fiación del sensor a la máquina página 30
Instrumentos de medida de vibración página 30
Normativa sobre vibraciones página 34
Clasifcación de normas y guías de aplicación página 34
Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida página 34
Normas y guías de severidad de vibraciones página 35
Carta de Rathbone página 35
Norma ISO 2372-1974 página 36
Norma ISO 10816-1995 página 36
Normativa nacional página 37
Principales organismos de normalización página 39
Desequilibrio y medida de la fase vibratoria página 42
Medida de fase página 42
Tecnologías página 42
Causas del desequilibrio página 43
Tipos de desequilibrio página 44
Diagnóstico de problemas en baias frequencias página 48
Excentricidad página 48
Eie deformado página 49
Desalineación página 50
Holguras página 52
Pulsaciones página 54
Coiinetes de fricción página 56
Introducción página 56
Excesiva holgura página 56
Remolino de aceite página 57
Lubricación defciente página 58
Sensores y bandas de frecuencia para medidas en coiinetes página 58
Engranaies página 60
Frecuencias propias de un engranaie página 60
Cálculo del número de fases de ensamblaie página 61
Engranaies planetarios página 62
Factores determinantes en las lecturas de vibraciones página 62
Diagnóstico de averías en engranaies página 64
Rodamientos página 68
Técnicas para la detección de fallos en rodamientos página 68
Componentes y frecuencias de fallo de un rodamiento página 69
Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos página 70
Defectos típicos en rodamientos y su identifcación espectral página 72
Fases de deterioro página 74
Bandas de frecuencia para el estudio de la condición de rodamientos página 74
Demodulación o análisis de envolvente página 75
¿Por qué usar demodulación? página 76
¿Por qué no usar sólo demodulación? página 76
Motores de inducción de corriente alterna página 78
Introduction página 78
Componentes y frecuencias de interés página 78
Diagnóstico de averías página 79
Rotor excéntrico página 80
Barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos, o laminaciones cortocircuitadas página 80
Problemas de fase (conector suelto) página 80
Resonancia página 82
Introducción página 82
Tipos de resonancia página 83
Métodos de detección página 83
Eliminación de resonancias página 84
Capítulo 1
5
Formación en análisis de vibraciones
Introducción al mantenimiento
Introducción al Tipos de mantenimiento

1 mantenimiento El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una
evolución importante empuiada en gran medida por el
desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida.
El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una De manera rápida y sencilla se puede resumir la evolución
evolución importante empujada en gran medida por el del mantenimiento hasta nuestros días en cuatro etapas.
desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida.
En este capítulo, se resume la evolución histórica del En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a
mantenimiento y se realiza a continuación una intervenciones como consecuencia de las averías, con los
presentación del mantenimiento predictivo o consiguientes costes de reparación (mano de obra, piezas
mantenimiento basado en la condición de maquinaria de repuesto, etc.), así como los costes derivados de las
(CBM), estableciendo unos criterios básicos para su paradas de producción. Este tipo de mantenimiento se
implantación. Posteriormente lo justificaremos técnica y conoce como mantenimiento correctivo.
económicamente, comparando ventajas e inconvenientes
del mismo frente a los tipos de mantenimiento más Las necesidades de reducción de los costes derivados de
elementales. Por último, nos centraremos en enumerar y las baias disponibilidades de las máquinas y de las
valorar las diferentes tecnologías que están ligadas al consiguientes paradas de producción llevaron a los
mantenimiento predictivo. técnicos de mantenimiento a programar revisiones
periódicas con el obieto de mantener las máquinas en el
meior estado posible y reducir así su probabilidad de fallo.
Esta técnica conocida como mantenimiento preventivo,
presenta una incertidumbre asociada al coste adicional que
genera. ¿Hasta que punto los períodos establecidos para
las intervenciones de mantenimiento están
sobredimensionadas? ¿Se pueden reducir los períodos de
intervención sin consecuencias nefastas para las
máquinas, abaratando de esta manera el coste del
mantenimiento?. Todas estas preguntas carecen de
respuestas precisas y limitan la efcacia del mantenimiento.
Como consecuencia de la incertidumbre que presenta el

mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo
tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de
mantenimiento basado en la condición o estado de la
máquina. Este tipo de intervención se conoce como
mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una
revolución dada su flosofía de anticipación a la avería por
medio del conocimiento de como se comporta la máquina y
como debería de hacerlo, conociendo de este modo
previamente que elemento puede fallar y cuando. Este
hecho permite decidir en que momento de la producción se
Figura 1: Estrategias de mantenimiento
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puede programar una intervención sin afectar al proceso

productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes Mantenimiento predictivo
de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de
En el mantenimiento predictivo o por condición, evaluamos
este modo grandes y costosas averías agilizando de este
el estado de los componentes mecánicos o eléctricos
modo las intervenciones.
mediante técnicas de seguimiento y análisis,
permitiéndonos programar las operaciones de
Como complemento a la evolución del mantenimiento
mantenimiento “solamente cuando son necesarias”.
predictivo se ha desarrollado el llamado mantenimiento
Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o
proactivo. Este concepto engloba los tipos de
parámetros relacionados con el estado o condición del
mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra
equipo que mantenemos, como por eiemplo la vibración,
dimensión; el análisis de causas raíz. El mantenimiento
temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos
predictivo puede determinar si algún componente de la
parámetros nos suministra información del estado de sus
máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del
componentes y, algo también muy importante, del modo en
fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa
que está funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo
por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si
detectar problemas de componentes sino también de
nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta
diseño y de instalación. El obietivo del mantenimiento
incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también
predictivo es la reducción de los costes de operación y de
conocido como mantenimiento de la confabilidad analiza
mantenimiento incrementando la fabilidad del equipo.
las causas raíz de la repetibilidad de la avería, resolviendo
aspectos técnicos de las mismas. “Es posible que aquel
La base del mantenimiento predictivo radica en la
rodamiento cuya vida útil de trabaio es excesivamente
monitorización de los equipos, ya que debemos evaluar los
corta, esté insufcientemente dimensionado o simplemente
parámetros antes comentados con la instalación en
que no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la
funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer
aplicación que se le está dando”.
una parada para poder evaluar la condición de los mismos,
conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están
trabaiando.
Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar

los fallos en los componentes y seguir su evolución durante
largos períodos de tiempo (en ocasiones meses) antes de
decidir nuestra intervención, de esta manera podemos
coordinar con producción el momento más adecuado para
la intervención de mantenimiento.
Para lograr una implantación exitosa de un sistema de

mantenimiento predictivo es necesario seguir una
estrategia. El fracaso lo tendremos asegurado si
pretendemos hacer una implantación del mismo en todos
nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar
varias tecnologías simultáneamente. Si además no
tenemos un sistema de gestión de la información
adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente,
conseguiremos tirar a la basura una importante inversión
económica y lo que es peor perderemos los benefcios de
una buena implantación con una alta rentabilidad
económica. Además perderemos la confanza en unas
tecnologías que actualmente resultan prácticamente de uso
habitual.
Será necesario en primer lugar hacer una selección de los

equipos que vamos a monitorizar, y que vendrá
condicionada por una serie de factores entre los que se
encuentran la criticidad o importancia del equipo, la
accesibilidad al mismo y la información técnica que
podamos disponer de él. Nos centraremos en un pequeño
número de ellos, analizando que técnica podremos aplicar
en un primer momento, que normalmente será el análisis
Figura 2: Mantenimiento proactivo
7 www.power-mi.com • Cloud condition monitoring

de vibraciones, la cual es la de uso más ampliamente

extendido. Se realizará un programa piloto con los mismos, Justifcación técnica y económica del
1 localizando defectos, analizando causas y retroalimentando
el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.
mantenimiento predictivo
La iustifcación técnica del mantenimiento predictivo es
Después de cada campaña de medición, el resultado del evidente, basta para ello comparar las actuaciones que
análisis de cada una de las máquinas será plasmado en un realizamos cuando efectuamos un mantenimiento
informe que alimentará nuestro sistema de gestión de la preventivo o correctivo en nuestras instalaciones con las
información. Las soluciones software de colaboración que tendríamos que realizar teniendo monitorizadas
basadas en la nube como Power-MI pueden reducir en nuestras máquinas y realizando un seguimiento de los
gran medida el tiempo y el esfuerzo asociados a la parámetros a medir.
creación de estos informes, proporcionando la información
instantáneamente accesible, priorizada y resumida, Cuando únicamente realizamos un mantenimiento
necesaria para una toma de decisiones correctamente correctivo, el término “mantenimiento” es sinónimo de
informada. La integración de todo el coniunto de datos “reparación”. No quiere ello decir que no pueda existir este
disponibles de mantenimiento predictivo en un único tipo de intervenciones, de hecho el fn último de todo tipo
repositorio de datos meiora en gran medida las de mantenimiento es reparar o sustituir componentes
capacidades de diagnóstico. Sin embargo, puede haber dañados, con la fnalidad de alargar la vida útil de la
benefcios derivados aún más importantes, ya que al máquina, y para ello son inevitables las intervenciones
mismo tiempo rompe las barreras organizacionales correctivas. Pero sí es un error centrar todas las
tradicionales que han mantenido a cada grupo de personas actuaciones de mantenimiento con esta única fnalidad.
centradas en sus respectivas tecnologías o áreas de Ello sólo presenta una ventaia: el coste de la inversión
especialización. inicial es prácticamente nulo; aunque no obstante presenta
los siguientes serios inconvenientes:
Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de
nuestra experiencia piloto, pasaremos a realizar una  Paradas inesperadas que normalmente suelen
extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y ocurrir cuando la producción debe ser mayor, es
así sucesivamente hasta conseguir una implantación total decir en el peor momento.
con la integración de distintas tecnologías y una gestión  Estas paradas suelen ser catastrófcas, ya que
adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza suelen producirse daños importantes. A veces por
de forma progresiva y sin prisas los resultados económicos la pérdida de un rodamiento podemos tener serias
no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones roturas en las transmisiones.
sorprendentes.
 Los costes de reparación de las mismas llegan a
ser muy elevados.
 La necesidad de tener piezas de repuesto en
almacén se incrementa ante la incertidumbre de
qué puede fallar.
 Los riesgos de accidentes se incrementan.
 Desconocemos totalmente el estado de nuestras
máquinas.
 Tratamos fallos crónicos como habituales sin
Figura 3: Coste total de una avería

descubrir el origen del problema, por eiemplo si un Las actuaciones de mantenimiento predictivo pasan por
rodamiento se deteriora prematuramente y unos inconvenientes iniciales de elevados costes de
tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando inversión en tecnología y formación, con una rentabilidad
un posible problema de desalineación o de de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventaias son
desequilibrio que puede ser la causa del daño evidentes:
prematuro de este componente.
 Conocemos el estado de la máquina en todo
momento.
Un paso adelante lo representa el mantenimiento
preventivo o programado, que se basa en la sustitución de  Eliminamos la gran mayoría de las averías.
componentes cuando suponemos que se ha agotado la
 Únicamente paramos o intervenimos en la máquina
vida de los mismos. El estudio teórico de sus vidas lo suele
cuando realmente es necesario.
suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente
proporciona una guia de mantenimiento preventivo, con  Conocemos el daño en los componentes desde una
indicación de sustitución de componentes e intervalos de fase inicial del deterioro, permitiéndonos programar
lubricación. su sustitución en el momento más conveniente.
 Al intervenir en la máquina conocemos el problema,
Claramente de esta forma conseguimos evitar averías,
acortando el tiempo de la reparación.
pero debemos tener cuidado con su aplicación dado que,
por eiemplo, los fabricantes de rodamientos indican en sus  Podemos identifcar los fallos ocultos, así como la
catálogos que “la vida media de los rodamientos es causa raíz de fallos crónicos.
aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo
 Reducimos el número de piezas de recambio en el
General SKF 4000/IISp, pág. 27)”. Eso quiere decir que si
almacén, adquiriéndolas solo cuando detectamos el
prolongásemos el uso de los rodamientos a su duración
problema en una fase inicial.
real conseguiríamos quintuplicar la vida útil de los mismos,
y este argumento por si solo ya es válido en muchas  Conseguimos bonifcaciones en primas de seguros.
ocasiones para iustifcar la monitorización de una máquina.
 Incrementamos la seguridad de la planta.
Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta
también una serie de inconvenientes: El gráfco que mostramos a continuación es la meior forma
de entender en que consiste el mantenimiento predictivo.
 El principal radica en intervenir una máquina que Se trata de un gráfco de tendencia en el que en el eie de
está funcionando correctamente, simplemente ordenadas evaluamos uno de los parámetros que estemos
porque le toca una revisión. Las máquinas midiendo (severidad de vibración, temperatura,
adquieren con su funcionamiento un equilibrio que contaminantes, etc.) y en el eie de abscisas medimos el
es difícil de restablecer una vez que intervenimos tiempo. Mientras la severidad de nuestro parámetro
en las mismas y con las actuaciones preventivas permanezca estable no tendremos porqué preocuparnos
estamos modifcando constantemente este (el equipo está bien), pero cuando ésta comience a
equilibrio de funcionamiento. aumentar esto será un indicativo de que algo va mal. Con
 Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos las diversas técnicas de análisis de estos parámetros
componentes que normalmente están en buen predictivos podremos determinar con extraordinaria
estado y desconocemos el estado real de los precisión la causa o el origen del daño.
mismos hasta que desmontamos.
Debido a su clara importancia merece la pena mencionar el
 Podemos cambiar componentes que han agotado modo en que se establecen los límites de alerta y de
su vida teórica y no ver otros que se encuentran en alarma. Existen diversas formas de establecerlos, siendo
mal estado. No tenemos control sobre los daños necesario siempre disponer de un histórico de medidas que
ocultos. nos permita realizar un estudio estadístico de las mismas.
 En cuanto a su coste, puede dispararse como
La rentabilidad económica del mantenimiento predictivo
consecuencia de las frecuentes intervenciones en
está fuera de toda duda, como puede demostrarse con
las máquinas, muchas de ellas innecesarias.
datos reales de empresas de distintos sectores donde se
ha implantado o está en proceso de implantación. La
evaluación de esta rentabilidad no es sencilla, y para
hacerlo con la una mayor precisión es necesario disponer
de una base de datos con información histórica de los
activos, aunque siempre es posible realizar una mas simple
estimación de los costes directos ahorrados. Incluso sin

necesidad de declarar la prevención de “fallos Los equipos utilizados para la adquisición de datos de
catastrófcos” se obtienen rentabilidades atractivas para vibraciones en maquinaria abarcan desde los colectores
1 competir internamente con otros proyectos en la búsqueda
de fnanciación.
portátiles o de campo hasta los equipos de monitorización
en continuo u “on line”.
Por último, resulta interesante mencionar una aplicación Producción y mantenimiento son las dos áreas de actividad
adicional de las técnicas predictivas y que no está más vinculadas al rendimiento de la empresa. El control de
directamente relacionada con el mantenimiento y es su uso los parámetros de proceso (presión, temperatura, caudal,
en la recepción de equipos, como método de verifcación etc.) de los equipos ha sido obieto de automatización
del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad desde hace más de una década en base a sistemas de
de las reparaciones que se les hayan efectuado. control distribuido y redes de autómatas programables con
interfaces Scada. Por otro lado, el control de los
parámetros de mantenimiento (vibración, temperatura, etc.)
Tecnologías aplicables de los mismos equipos tiene todavía un largo camino por
recorrer antes de lograr una implantación generalizada y
Una parte importante de un programa de mantenimiento
una integración dentro del proceso de planta.
predictivo fable es tener la capacidad de verifcar una
avería con más de una tecnología. Esto no sólo asegura la
El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente
validez del diagnóstico, sino que también ayuda a hacer
en realizar una transformación de una señal en el tiempo al
recomendaciones de reparación más concretas y precisas.
dominio de la frecuencia, donde podemos identifcar la
vibración característica de cada uno de los componentes o
Son muchas y muy variadas las tecnologías que se pueden
defectos que puede presentar nuestro equipo.
aplicar al campo del mantenimiento predictivo, entre las
cuales podemos enumerar las más comunes:
No es este el momento de entrar en profundidades sobre
cada una de las tecnologías que vamos a presentar, cada
 Análisis de vibraciones
una de ellas es motivo en si de una formación específca.
 Termografía infrarroia Basta por el momento comentar algunos de los problemas
que se pueden detectar fácilmente con un análisis de
 Inspección visual
vibraciones: desequilibrio, desalineación, holguras,
 Análisis de aceite afloiamientos, problemas de lubricación en coiinetes, daños
en rodamientos, en engranaies, en motores eléctricos,
 Ultrasonidos problemas hidráulicos, etc.
 Alineación láser
Además un gráfco de tendencia del nivel de vibración en
 Análisis de gases disueltos valor global o bien en un rango frecuencial dado es una
 Análisis de corrientes de motores excelente herramienta para la supervisión de nuestros
equipos. Por último queremos volver a insistir en la
 Ensayo de aislamiento importancia de la defnición de los niveles de alerta y de
alarma en los mismos para optimizar los análisis.
Cada una de ellas tiene un campo de aplicación más o
menos concreto, existiendo complementariedad,
prácticamente entre todas. A continuación comentaremos
brevemente algunas de ellas.
Análisis de vibraciones
De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento
predictivo, el análisis de vibraciones es la más popular. La
razón la encontramos en la posibilidad de determinar una
gran cantidad de defectos, en una amplia gama de
máquinas con una inversión económica inicial razonable.
La vibración es uno de los indicativos más claros del
estado de una máquina. Baios niveles de vibración indican
que el equipo se encuentra en buen estado, y cuando
estos niveles se elevan está claro que algo comienza a ir
mal.
Figura 4: Análisis de vibraciones

Termografía infrarroia  Control de calidad en procesos de producción.
La termografía infrarroia se podría defnir brevemente como

una técnica que permite, a través de la radiación infrarroia De todas las posibles aplicaciones, las instalaciones
que emiten los obietos, la medida superfcial de su eléctricas son excelentes candidatas naturales a la
temperatura. El instrumento que se usa en termografía aplicación de la termografía infrarroia. Podremos detectar
para medir, es la cámara termográfca. puntos calientes en los termogramas realizados a las
mismas. Las causas de estos puntos calientes pueden ser
La principal ventaia de la medida de temperatura mediante varias:
termografía, es que es una técnica de medida sin contacto,
por lo que no afecta en modo alguno al funcionamiento de  Reflexiones
los activos inspeccionados. Esta cualidad la hace  Radiación aportada por el sol
especialmente interesante en el control y mantenimiento de
elementos baio tensión. Entre las principales aplicaciones  Carga
de la termografía podríamos citar:
 Variaciones de emisividad
 Detección de puntos calientes en maquinaria.  Calor inducido por corrientes de Eddy
 Medidas de espesores y detección de  Aumento de resistencia, ocasionado por:

discontinuidades en productos aislantes térmicos y
- Conexión floia
refractarios.
 Inspección de tubos y tuberías. - Conexión con suciedad
 Inspección en soldaduras. - Conexión con corrosión
 Posicionamiento de componentes y fallos en - Conexión con aiuste deteriorado

circuitos eléctricos.
- Componente incorrecto
 Aplicaciones de prevención y detección de
incendios. - Instalación incorrecta
 Medición en tanques de almacenamiento.

Será labor del analista de termografía saber discernir, fltrar
y evaluar los puntos calientes encontrados en los
termogramas, buscando la causa y el origen de los
mismos.
Figura 5: Termografía infrarroja

Inspección visual Cuando esté escuchando una máquina, trate de determinar

si el sonido es compleio o simple, de alta frecuencia o baia
Una de las formas más simples, pero a menudo olvidadas,
1 de obtener información valiosa para el mantenimiento
frecuencia, y de donde el sonido parece estar llegando.
predictivo es la inspección visual de la maquinaria, que se Los procedimientos de inspección auditiva efectivos
entiende de manera más general como a hacer uso de incluyen el examen de los siguientes aspectos en la
nuestros propios sentidos. Sus oios, oídos y nariz pueden máquina y su área circundante:
ser valiosas herramientas de monitorización de la condición
y a diferencia de otros instrumentos de medición, requieren  Sonidos fuera de lo común
poco entrenamiento para ser empleados de manera
efectiva. Aunque aportan una valoración de carácter  Zumbidos
subietivo, es posible obtener una idea bastante acertada de  Chirridos
donde el problema es más severo. Sin embargo resulta
importante remarcar que, en general, no es posible  Rozamiento
determinar de esta manera la causa raíz de los problemas.
 Cavitación
Un procedimiento de inspección visual efcaz incluye el  Sonidos de arco eléctrico / estallidos

examen de cada uno de los siguientes aspectos en la
 Sonidos repetitivos / Pulsaciones
máquina y su área circundante:
 Ruido por fugas
 Limpieza general
 Comparación de ruido entre rodamientos
 Aceite / fluidos en las inmediaciones de la máquina
 Golpe de ariete
 Aceite / fluidos en la carcasa de la máquina o
 Válvulas de aviso / válvulas de alivio de presión
soportes de rodamientos
 Fluio a través del sistema / componentes
 Aceites / fluidos en la protección de acoplamiento
 Marcas inusuales
Otro método de inspección o sentido que puede no haber
 Fugas visibles (lubricantes, agua de refrigeración, sido considerado es el olfato. El sentido del olfato humano
etc.) es potente y puede utilizarse para identifcar varias
condiciones adversas de la máquina y problemas de
 Condiciones de iluminación
lubricante. Entre los problemas comunes de lubricantes
 Indicadores locales de niveles, temperaturas, detectables por el olfato están ciertos tipos de
caudales y amperaie adecuados contaminación, tales como disolventes, combustible,
refrigerantes y otros productos químicos de proceso.
 Rozamiento y partículas de desgaste
Además, el aceite que se ha oxidado signifcativamente
 Corrosión tiene un olor distinto que una vez conocido, es fácilmente
identifcable. También son detectables mediante el olfato
 Señales de sobrecalentamiento otros tipos de problemas de la máquina. Las correas floias
 Funcionamiento adecuado de sellos laberínticos o los componentes sobrecalentados a menudo presentan
un olor alarmante que exige una investigación.
 Condensación / agua en coiinetes
 Variaciones de temperaturas, presiones y caudales
 Piezas o componentes sueltos
 Estado de la protección o de la cubierta de la
máquina
Otra forma simple de monitorización de la condición es la

inspección auditiva de la máquina. Si bien esto también
aporta una valoración subietiva, a menudo se puede
obtener una buena idea aproximada de el área donde se
origina el sonido. El uso de estetoscopios, sondas y otros
dispositivos de escucha puede permitir a un profesional
experimentado detectar problemas tales como roces,
defectos en coiinetes, cavitación, etc.

Análisis de aceite
El análisis de aceites consiste en la realización de tests
fsico-químicos en el aceite con el fn de determinar si el
lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o
si debe ser cambiado.
La ferrografía, o análisis de partículas de desgaste, sin

embargo, utiliza el lubricante como un medio para
determinar el estado de la máquina lubricada.
El análisis de aceites en instalaciones industriales tiene dos

obietivos claros: conocer el estado del aceite y conocer el
estado de la máquina. Tradicionalmente éste último se
obviaba, centrándonos siempre en determinar únicamente
el estado del lubricante, para lo cual se realizan una serie
de ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad,
análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc. No es este
el principal obietivo de la analítica del aceite como técnica
de mantenimiento predictivo.
Las espectrometrías, ferrografías y contenidos de

partículas aportan valiosa información del estado de los
componentes de las máquinas que bañamos con nuestros
lubricantes. Podemos detectar defectos con una antelación
mucho mayor que con otras técnicas como podría ser el
análisis de vibraciones.
En casos de maquinaria critica debe emplearse como

técnica complementaria para verifcar un diagnóstico
realizado, por eiemplo, con un análisis de vibraciones. Por
eiemplo, defectos en rodamientos, coiinetes o
transmisiones pueden corroborarse al encontrar partículas
de los mismos en un ferrograma.
Figura 6: Análisis de aceite

Capítulo 2
15
Fundamentos del análisis de vibraciones
Fundamentos del análisis ¿Qué es la vibración?

de vibraciones En términos muy simples una vibración es un movimiento
oscilatorio de pequeña amplitud. Todos los cuerpos
presentan una señal de vibración en la cual plasman cada
Cada máquina rotativa presenta una vibración una de sus características. De acuerdo a esto, las
característica que la diferencia de forma única, y se conoce máquinas presentan su propia señal de vibración y en ella
2 comúnmente como firma de vibración. Esta señal está

totalmente condicionada por su diseño, fabricación, uso y
se encuentra información relativa a cada uno de sus
componentes. Por tanto, una señal de vibración capturada
el desgaste de cada uno de sus componentes. Si el de una máquina se compone de la suma de la vibración de
mecánico o ingeniero de mantenimiento al cargo de un cada uno de sus componentes.
equipo industrial invierte su tiempo y esfuerzo en conocer
la naturaleza de la vibración que esta presenta, no tardará
mucho tiempo en lograr un importante ahorro en los costes Vibración simple
de operación y mantenimiento.
La base principal de las señales de vibración en el dominio
del tiempo son las ondas sinusoidales. Estas son las más
simples y son la representación de las oscilaciones puras.
Una oscilación pura puede representarse físicamente con
el siguiente experimento: imagínese una masa suspendida
de un muelle como el de la Figura 7. Si esta masa es
soltada desde una distancia A, en condiciones ideales, se
efectuará un movimiento armónico simple que tendrá una
amplitud A. Ahora a la masa vibrante le añadimos un lápiz,
y una hoia de papel en su parte posterior, de manera que
pueda marcar su posición. Si desplazamos el papel con
velocidad constante hacia el lado izquierdo se dibuiará una
Figura 7: Masa suspendida de un muelle
Figura 8: Movimiento armónico simple

onda como la representada en la Figura 8. A continuación

se describen los tres parámetros (frecuencia, amplitud y Fase
fase) que defnen este tipo de vibración.
Es una medida de la diferencia de tiempo entre dos ondas
sinusoidales. Aunque la fase es una diferencia de tiempo,
siempre se mide en términos de ángulo, en grados o
Amplitud radianes. Eso es una normalización del tiempo que toma
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es como referencia un ciclo completo de la onda sin
cuanto movimiento puede tener una masa desde una considerar su verdadero período de tiempo. La diferencia
posición neutral (marcada como 0 en la Figura 7). Es la en fase entre dos formas de onda se llama desfase o
intensidad de la vibración, y es indicativa de la severidad desplazamiento de fase. Un desplazamiento de fase de
de la misma. 360 grados es un retraso de un ciclo o un período completo
de la onda, lo que realmente no es ningún desplazamiento.
Existen diversas formas de medir la amplitud de una onda Un desplazamiento de 90 grados es un desplazamiento de
como se puede ver en la Figura 9. Podemos decir que el ¼ del periodo de la onda, etc. El desplazamiento de fase
movimiento tiene una amplitud de pico (pk) de A mm, ya puede ser considerado positivo o negativo; eso quiere decir
que sabemos que como la curva es simétrica también que una forma de onda puede estar retrasada respecto a
existe un movimiento de amplitud -A mm en la dirección otra o puede estar adelantada respecto a otra. Esos
opuesta. fenómenos se llaman retraso de fase y avance de fase
respectivamente. En el eiemplo de la Figura 10, la curva A
La tercera forma de describir la amplitud se denomina valor se encuentra desplazada 90 grados con respecto a la
RMS (root-mean-square) y es un poco más compleia. Es la curva B. Eso es un retraso de tiempo de ¼ del período de
raíz cuadrada del promedio de los cuadrados de los la onda. También se podría decir que la curva A tiene un
valores de la onda. En el caso de una onda sinusoidal el avance de 90 grados.
valor RMS es igual a 0.707 del valor pico, pero esto es sólo
válido en el caso de una onda sinusoidal. El valor RMS se
utiliza para medir la energía de la forma de onda.
Frecuencia
El tiempo que tarda la masa en ir y volver al punto A es
siempre constante. Este tiempo recibe el nombre de
período de oscilación (medido generalmente en segundos
o milisegundos) y signifca que el muelle completó un ciclo.
El recíproco del período es la frecuencia (es decir F= 1 / P)
la cual generalmente es dada en Hz (ciclos por segundo) o
CPM (ciclos por minuto).
Figura 9: Medidas de la amplitud en una onda Figura 10: Desfase entre dos señales sinusoidales

Vibración compuesta Otros tipos de vibración

Una vibración compuesta es la suma de varias vibraciones Además de las vibraciones simples, también existen otros
simples. La vibración de una máquina es una vibración tipos de vibraciones como son la vibración aleatoria, los
compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas golpeteos intermitentes y la modulación.
a sus componentes internos en movimiento. Teniendo esto
en cuenta, se deduce que, en general, la forma de onda de La vibración aleatoria no cumple con patrones concretos
2 vibración de una máquina no es una señal sinusoidal sino

que puede llegar a ser muy compleia.
que se repiten constantemente o es prácticamente
imposible detectar donde comienza un ciclo y donde
termina. Estas vibraciones están asociadas generalmente a
Como se puede ver en la Figura 11, dos señales de turbulencia en sopladores y bombas, a problemas de
vibración de diferente frecuencia se suman formando una lubricación y contacto metal-metal en elementos rodantes o
vibración compuesta. Incluso en casos tan sencillos como a cavitación en bombas (ver Figura 12). Este tipo de
este, no resulta fácil obtener las frecuencias y amplitudes patrones es meior interpretarlos en el espectro y no en la
de las dos componentes a partir de la forma de onda onda en el tiempo.
resultante. La gran mayoría de las señales de vibración son
mucho más compleias que esta y pueden llegar a ser
extremadamente difíciles de interpretar.
La situación normal en maquinaria rotativa es que no

resulte nada fácil obtener información referente al
funcionamiento interno de la máquina a través de la forma
de onda, aunque en ciertos casos el análisis de la forma de
onda puede resultar de mucha utilidad, tal y como se
describirá más adelante.
Figura 12: Vibración aleatoria
Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo

Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes

continuos que crean una señal repetitiva. Estos se Transformada de Fourier
encuentran más comúnmente en engranaies, rodamientos,
Hasta ahora sólo hemos visto vibraciones en el dominio del
en el paso de las aspas de un impulsor o ventilador, etc.
tiempo, que son las señales capturadas directamente de la
Este tipo de señales tiende a morir debido a la
máquina. Como ya diiimos antes, en estas señales se
amortiguación del medio. En la Figura 13 se muestra
encuentra plasmada toda la información acerca del
claramente este fenómeno.
comportamiento de cada componente de la máquina. Sin
embargo, existe un problema a la hora de realizar un
La modulación de amplitud (AM) es la variación en
diagnóstico: estas señales están cargadas de mucha
amplitud de una señal, debido a la influencia de otra señal,
información en forma muy compleia, la cual comprende las
generalmente, de frecuencia más baia. La frecuencia que
señales características de cada componente de la
se está modulando, se denomina frecuencia portadora. En
máquina, por lo cual prácticamente resulta imposible
el espectro mostrado en la Figura 14, la componente más
distinguir a simple vista sus comportamientos
importante es la portadora, y las otras componentes, que
característicos.
parecen armónicos, se llaman bandas laterales. Dichas
bandas laterales se ubican simétricamente a cada lado de
Existen otras formas para realizar un estudio de
la portadora, y su distancia es igual a la frecuencia
vibraciones, entre las cuales se encuentra analizar las
moduladora.
señales en el dominio de la frecuencia. Para ello se emplea
La modulación de amplitud ocurre en espectros de
la gráfca de amplitud frente a frecuencia que es conocida
vibración de máquinas, especialmente en caias de
con el nombre de espectro. Esta es la meior herramienta
engranaies, donde la frecuencia de engrane está modulada
disponible actualmente para el análisis de maquinaria. Fue
por las RPM del piñon o la corona como se verá más
precisamente el matemático francés Jean Baptiste Fourier
adelante.
(1768 - 1830) quien encontró la forma de representar una
señal compleia en el dominio del tiempo por medio de
series de curvas sinusoidales con valores de amplitud y
frecuencia específcos.
Entonces lo que hace un analizador de espectros que

trabaia con la transformada rápida de Fourier es capturar
una señal de una máquina, calcular todas las series de
señales sinusoidales que contiene la señal compleia y por
último mostrarlas de forma individual en una gráfca de
espectro.
Figura 13: Golpeteos intermitentes Figura 14: Modulación de amplitud

En la Figura 15 puede verse claramente una Como ya se ha dicho, la gráfca en el dominio del tiempo se
representación tridimensional de la señal de vibración llama la forma de onda, y la gráfca en el dominio de la
compuesta, capturada en un punto de una máquina. Para frecuencia se llama el espectro. El análisis del espectro es
dicha señal se calculan todas las señales sinusoidales en equivalente a transformar la información de la señal del
el dominio del tiempo que la componen y por último se dominio de tiempo en el dominio de la frecuencia. Un
muestra cada una de ellas en el dominio de la frecuencia. eiemplo claro de la equivalencia en ambos dominios es un
horario, donde podemos decir que sale un tren a las 6:00,
De este modo, empleando la transformada de Fourier, 6:20, 6:40, 7:00, 7:20, o podemos decir que sale un tren
2 podemos retomar la suma de vibraciones simples de la cada 20 minutos comenzando a las 6:00 (representando
Figura 11 y representar exactamente la misma operación este último dato la fase). Lo primero sería la representación
en el dominio de la frecuencia como se muestra en la en el tiempo y lo segundo la representación en frecuencia.
Figura 16, con la particularidad de que en este caso resulta La representación en frecuencia aporta una reducción de
inmediato obtener las frecuencias y amplitudes de las dos datos con respecto a la representación en el tiempo. La
componentes originales a partir del espectro resultante. información es exactamente la misma en ambos dominios,
pero en el dominio de frecuencia esta es representada de
una manera más compacta y más práctica.
Figura 15: Procesado FFT de una onda vibratoria compleja
Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia

Cuando la velocidad alcanza su valor máximo, la

Desplazamiento, velocidad y aceleración vale cero ya que la velocidad no cambia en ese
aceleración momento. Cuando la velocidad vale cero, la aceleración
está en su valor máximo en ese momento dado que es
Hasta ahora, solamente hemos considerado como medida cuando más rápido cambia la velocidad. La curva
de la amplitud de la vibración de un obieto el sinusoidal de la aceleración en función del tiempo se puede
desplazamiento. El desplazamiento es sencillamente la ver de esta manera como desplazada en fase hacia la
distancia al obieto desde una posición de referencia o izquierda respecto a la curva de velocidad y por eso la
punto de equilibrio. Aparte de un desplazamiento variable, aceleración tiene un avance de 90 grados respecto a la
un obieto que vibra presenta una velocidad variable y una velocidad y de 180 grados respecto al desplazamiento.
aceleración variable. La velocidad se defne como la
variación en el desplazamiento y se mide por lo general en Las unidades de amplitud de vibración empleadas para
in/s (pulgadas por segundo) o mm/s. La aceleración se expresar cada medida tienen gran influencia en la claridad
defne como la variación en la velocidad y se mide en g (la con la cual se manifestan los fenómenos vibratorios. Así,
aceleración promedio debida a la gravedad en la superfcie según se puede ver en la Figura 18, el desplazamiento
de la tierra) o mm/s². Como hemos visto, el desplazamiento muestra sus mayores amplitudes en baias frecuencias
de un cuerpo que está sometido a un movimiento armónico (típicamente por debaio de 10 Hz), la velocidad lo hace en
simple es una onda sinusoidal. También la velocidad y la un rango intermedio de frecuencias (entre 10 y 1.000 Hz), y
aceleración del movimiento son ondas sinusoidales. la aceleración se manifesta meior a altas frecuencias (por
encima de 1.000 Hz).
Cuando el desplazamiento alcanza su valor máximo, la
velocidad vale cero, porque esa es la posición en la que la Para ilustrar estas relaciones, consideremos lo fácil que
dirección del movimiento se invierte. Cuando el resulta mover la mano una distancia de un palmo a un ciclo
desplazamiento vale cero (en el punto de equilibrio), la por segundo o 1 Hz. Probablemente sería posible lograr un
velocidad estará en su valor máximo. Esto quiere decir que desplazamiento similar de la mano a 5 o a 6 Hz. Pero
la fase de la onda de velocidad se encontrará desplazada consideremos la velocidad con que se debería mover la
hacia la izquierda 90 grados, comparada con la forma de mano para lograr el mismo desplazamiento de un palmo a
onda del desplazamiento. En otras palabras, la velocidad 100 Hz o 1.000 Hz. Esta es la razón por la que nunca se
está adelantada 90 grados con respecto al desplazamiento. ven niveles de frecuencia altos combinados con valores de
La aceleración es lel nivel de variación en la velocidad. desplazamiento altos. Las fuerzas enormes que serían
necesarias sencillamente no se dan en la práctica.
Figura 17: Desfase entre desplazamiento, velocidad y aceleración Figura 18: Magnitud de interés en función de la frecuencia

En la Figura 19 se presenta un gráfco con un eiemplo del Por último, ilustraremos lo dicho con el caso práctico de la
comportamiento de las distintas unidades de amplitud en siguiente fgura donde se muestra un mismo espectro en
todo el rango de frecuencias. Los tres espectros unidades de desplazamiento y aceleración. Ambas gráfcas
proporcionan la misma información, pero su énfasis ha corresponden a un deterioro de un rodamiento. En el
cambiado. La curva de desplazamiento es más difícil de espectro en desplazamiento no se observa el problema,
leer en las frecuencias más altas. La curva de velocidad es mientras que en el espectro en aceleración se observa
la más uniforme en todo el rango de frecuencias. claramente.
2 Este es el comportamiento típico para la mayoría de la

maquinaria rotativa pero, sin embargo, en algunos casos
las curvas de desplazamiento y aceleración serán las más
uniformes. Es una buena idea seleccionar las unidades de
tal manera que se obtenga la curva más plana. Eso
proporciona la mayor cantidad de información visual al
observador. El parámetro de vibración que se utiliza más
comúnmente en trabaios de diagnóstico de maquinaria es
la velocidad.
Figura 19: Comportamiento espectral en cada magnitud de Figura 20: Deterioro de un rodamiento en desplazamiento y
vibración aceleración

Consideremos a modo de eiemplo el sistema de la Figura

Análisis espectral 21. A partir de los datos disponibles podemos calcular las
principales frecuencias interés:
Cuando se mide la vibración de una máquina, se genera
una información muy valiosa que es necesario analizar. El
éxito de dicho análisis depende de la correcta Frec. de motor = 1.800 rpm = 30 Hz
interpretación que se le de a los espectros capturados con
respecto a las condiciones de operación en que se
encuentra la máquina. Los pasos típicos en el análisis de
100 dientes
vibración son: Frec. de bomba = 1.800 rpm =
300 dientes
 Identificación de los picos de vibración en el 600 rpm =10 Hz
espectro: lo primero es identifcar el pico de primer
orden (1X), correspondiente a la velocidad de
rotación del eie. En máquinas con múltiples eies, Frec. de engrane = 100 dientes × 1.800 rpm =
cada eie tendrá su frecuencia de rotación
300 dientes × 600 rpm = 1,800.000 rpm = 3.000 Hz
característica 1X. En muchas ocasiones, los picos
1X del eie van acompañados de una serie de
armónicos o múltiplos enteros de 1X. Existen
armónicos de especial interés, por eiemplo, si se Frec. de paso de álabe = 8 álabes × 600 rpm =
trata de una bomba de seis álabes, normalmente, 4.800 rpm = 80 Hz
habrá un pico fuerte espectral en 6X.
 Diagnóstico de la máquina: determinación de la En esta máquina tenemos dos eies (motor y bomba). En el
gravedad de problemas de máquina basándose en caso del motor, el valor 1X es 30 Hz, además
las amplitudes y la relación entre los picos de probablemente encontremos un pico de frecuencia en el
vibración. espectro en el armónico 100X, que se corresponde con la
frecuencia de engrane entre piñon y corona. Para la
 Recomendaciones apropiadas para las bomba, el valor 1X es 10 Hz, y su principal armónico de
reparaciones, basadas en la gravedad de los interés es 8X, que se corresponde con la frecuencia de
problemas de máquinas. paso de álabe. Obviamente, pueden aparecer otras
frecuencias, como por eiemplo, bandas laterales en la
frecuencia de engrane, frecuencias de coiinetes, y
armónicos de las frecuencias calculadas.
En el espectro de vibración de la Figura 22 aparece

representada la frma de vibración de nuestro sistema
mecánico de eiemplo.
Figura 21: Ejemplo de sistema mecánico Figura 22: Espectro de vibración del sistema mecánico de ejemplo

Una vez que hemos identifcado las frecuencias de interés,

la siguiente cuestión es si el valor de su amplitud es
aceptable o inaceptable. Un valor de vibración aceptable
es aquel que no causa una reducción en la vida de la
máquina ni causa daños en los equipos cercanos. Algunas
máquinas están diseñadas para tolerar niveles de vibración
extremadamente altos (por eiemplo, molinos) y otros
equipos son muy sensibles incluso al más leve nivel de
2 vibración (por eiemplo, sistemas ópticos). Existen cuatro
formas de determinar cual es el nivel de vibración
adecuado para una máquina dada. La meior forma es
mantener un registro de datos a lo largo del tiempo de los
puntos críticos de la máquina, a partir de estos datos se
establecerán criterios de referencia de los niveles
aceptables. Si existen varias máquinas idénticas en la
planta se puede utilizar un segundo método. Si tres
máquinas muestran un espectro similar y la cuarta
máquina muestra niveles mucho más altos trabaiando en
las mismas condiciones, es fácil suponer que máquina está
teniendo problemas. Otro método es recopilar datos de
vibración y enviarlos al fabricante para que los evalúe. Hay
que tener en cuenta que la vibración varía en función de
las condiciones de trabaio y del montaie de la máquina. El
cuarto método es elegir un estándar en base a la
experiencia de otros y si es necesario adaptarlo en base a
nuestra experiencia.

Capítulo 3
25
Sensores de vibración e instrumentación de medida
Sensores de vibración e Transductores y su tipología

instrumentación de El transductor es el elemento que transforma la vibración
medida mecánica en una señal eléctrica analógica, para ser

procesada, medida y analizada. Atendiendo a su principio
constructivo, hay transductores de vibración de
desplazamiento, velocidad y aceleración, cada uno de ellos
En este capítulo se analiza la instrumentación disponible más o menos idóneo a cada aplicación industrial.
para medir vibraciones en maquinaria rotativa, dividida en
sistemas portátiles y sistemas instalados de forma Todos los transductores deben ser precisos a la hora de
permanente. También se estudian los diferentes tipos de tomar las lecturas de amplitud, ofreciendo repetibilidad (dos
sensores de vibración y sus técnicas de montaje sobre la señales de entrada de la misma amplitud tendrán que
máquina. generar en el transductor la misma salida de tensión). Los
3 transductores también deben ser muy precisos en cuanto a
la información en frecuencia de la señal mecánica. Esto es
fundamental pues, en muchos defectos mecánicos, la
relación entre sus frecuencias asociadas y la frecuencia de
giro del eie que se toma como referencia, proporciona al
analista información precisa para determinar la naturaleza
del defecto mecánico que origina la vibración.
Los diferentes tipos de transductores responden a

magnitudes diferentes de la fuente de vibración, como se
puede apreciar en la tabla siguiente:
Tipo Sensible a
Transductor de desplazamiento o Desplazamiento
sonda de proximidad
Transductor sísmico de Velocidad
velocidad o sonda de velocidad
Transductor piezoeléctrico o Aceleración
acelerómetro
Tabla 1: Tipos de transductores de vibración
Las medidas de desplazamiento son especialmente

adecuadas en vibración a baia frecuencia, o cuando el
analista necesita conocer con precisión el movimiento de
un rotor y no solo la parte de la vibración que se transmite
al soporte del rodamiento. Estas medidas se toman
directamente con transductores de desplazamiento y son
un indicador del esfuerzo o la deformación que sufre la
máquina.
Las lecturas de vibración en velocidad son generalmente

las de mayor campo de aplicación, ya que la velocidad es
un indicador del nivel de severidad de la vibración y es
proporcional al nivel de fatiga que soporta un sistema
mecánico. Pueden ser tomadas con un sensor sísmico de
velocidad, si bien se suelen emplear con más asiduidad
acelerómetros por su meior respuesta en frecuencia y
menor coste. La señal del acelerómetro es procesada para
ser convertida a unidades de velocidad.
Las lecturas de aceleración son las meiores para analizar

fenómenos a altas frecuencias. La aceleración es el
parámetro que ofrece la meior medida de las fuerzas
internas asociadas a una fuente particular de vibración (F =

m × a). posición de reposo. Un sistema de medición de proximidad

de tipo Eddy se compone del propio sensor y un
El procedimiento de convertir una señal de desplazamiento acondicionador de señal. Su respuesta en frecuencia es
a velocidad o de velocidad a aceleración es equivalente a excelente. No tienen un limite inferior de frecuencia de
la operación matemática de diferenciación. De modo trabaio y se emplean en la medición de vibración de eies,
contrario, la conversión de aceleración a velocidad o de posición axial de eies y expansion de la carcasa de la
velocidad a desplazamiento es la integración matemática. máquina.
Es posible llevar a cabo estas operaciones con
instrumentos que miden la vibración y de esta manera Ventajas del transductor de desplazamiento:
convertir los datos de cualquier sistema de unidades a
cualquier otro. Desde un punto de vista práctico la  Mide el movimiento relativo entre la punta del
diferenciación es un procedimiento que de manera general sensor y el eie de giro de la máquina.
distorsiona o añade ruido a la señal, y se emplea muy raras
 Su empleo es de especial utilidad en maquinaria
veces. La integración, por otra parte se lleva a cabo con
rígida donde se transmite muy poca vibración desde
mucha precisión, con un circuito electrónico muy barato o
el eie hasta la carcasa de la máquina. Esta
bien vía software. Esa es una de las razones principales de
situación se da si la masa de la carcasa es del
que el acelerómetro sea el transductor estándar para
mismo orden de magnitud o superior a la del eie.
medición de vibraciones, ya que su señal de salida se
puede integrar fácilmente una o dos veces para mostrar  Mide tanto la componente continua como alterna de
velocidad o desplazamiento. La integración no es una señal vibratoria. La tensión continua permite
adecuada para señales con una frecuencia muy baia localizar físicamente el eie en el coiinete obieto de
(típicamente por debaio de 1 Hz), ya que en esta zona el estudio. La tensión alterna suministra información
nivel de ruido se va incrementando progresivamente y la de la forma de onda y del espectro de vibración, lo
precisión del procedimiento de integración disminuye en que permite diagnosticar y observar la evolución de
gran medida. defectos mecánicos.
La mayoría de los integradores disponibles comercialmente

funcionan correctamente por encima de 1 Hz, lo que es lo
sufcientemente abaio en frecuencia para la mayoria de
casos de diagnóstico de maquinaria industrial.
Transductores de desplazamiento
El transductor de desplazamiento, conocido también como
transductor “de corriente Eddy” o proxímetro, se aplica
normalmente para baias frecuencias (por debaio de 1.000
Hz) en coiinetes de fricción de turbomáquinas. Los
proxímetros se emplean para medir el desplazamiento
radial o axial de eies.
Se instalan en las cubiertas de los coiinetes o a su lado y

detectan el desplazamiento del eie en relación a su Figura 24: Instalación de proxímetros en un cojinete
Figura 23: Transductor de corriente Eddy Figura 25: Esquema de funcionamiento de un proxímetro

Inconvenientes del transductor de desplazamiento: Ventajas del transductor sísmico:
 Estos transductores deben instalarse  Mide directamente la velocidad, que es proporcional

permanentemente. Esto es siempre costoso, e a la severidad de la vibración.
incluso imposible en algunos casos.
 No se necesita fuente externa de alimentación, lo
 El rango de frecuencias está limitado en cierto que permite enviar la señal eléctrica a lo largo de
modo a entre 0 Hz y 1.000 Hz. grandes distancias por cable, haciéndolo ideal para
aplicaciones donde queden leianos e instalados
 Se requiere un acondicionador de señal.
permanentemente.
 Los transductores de desplazamiento se ven
 Sólo requiere una simple diferenciación o
afectados por errores de lectura eléctricos y
integración para convertir la señal a otras unidades
mecánicos conocidos como “slow roll” en inglés.
de amplitud. Esto repercute en una meior calidad
Incluso pequeñas grietas en el eie pueden hacer
del post-procesado de datos.
3 que el transductor las interprete como una gran
actividad de vibración.  Tienen una relación de señal muy buena respecto al
ruido eléctrico de su rango de frecuencia de uso.
Transductores sísmicos de velocidad Inconvenientes del transductor sísmico:

El transductor sísmico de velocidad se aplica a máquinas
 Las dimensiones del transductor son relativamente
donde el eie transmite la vibración a la carcasa con poca
grandes, necesitando grandes bases magnéticas
amortiguación, es decir, las amplitudes de vibración en la
para su suieción temporal. En consecuencia, el
carcasa son grandes. Se compone de un imán permanente
rango de frecuencias es, en cierto modo, restrictivo:
ubicado en el centro de una bobina de hilo de cobre.
10-1.000 Hz.
Cuando la carcasa vibra, se crea un movimiento relativo
entre el imán y el bobinado, induciéndose por la ley de  La salida del transductor depende de la
Faraday una tensión proporcional a la velocidad del temperatura. A elevadas temperaturas, la salida se
movimiento. reduce al debilitarse el campo magnético. Sin
embargo, se han desarrollado transductores
Este tipo de dispositivo fue desarrollado para su uso específcos para altas temperaturas.
industrial por primera vez a fnales de los años 40 por
 La orientación de la medida, vertical u horizontal del
Arthur Crawford, y su aplicación se extendió durante los
transductor puede alterar la señal de salida del
años 60 y 70.
orden de un 5-10%.
 La calibración puede perderse por el desgaste y los
cambios de temperatura.
Figura 26: Transductor sísmico de velocidad Figura 27: Componentes de un transductor sísmico de velocidad

 Estos transductores son muy compactos, sin partes

Transductores piezoeléctricos móviles, ligeros y de tamaño reducido, necesitando
pequeñas bases magnéticas para su fiación
Este tipo de transductor genera una tensión eléctrica, por
temporal.
presión sobre un cristal piezoeléctrico, que es proporcional
a la aceleración. Un acelerómetro piezoeléctrico puede  No se requiere un acondicionador de señal externo
captar con gran precisión señales entre 1 Hz y 15.000 Hz. para el transductor del tipo ICP (Integrated Circuit
Estos dispositivos son muy apropiados para tomar datos de Piezoelectric). Aunque ICP es una marca registrada
vibración a alta frecuencia, donde aparecen grandes de PCB Piezotronics Inc., se ha convertido en un
esfuerzos con desplazamientos relativamente pequeños. término genérico para referirse a un acelerómetro
Algunos transductores especiales pueden medir con amplifcador integrado. También se les suele
frecuencias mucho más baias y también mucho más altas. denominar con más precisión acelerómetros en
La recogida de datos de vibración a altas frecuencias se modo voltaie.
encuentra condicionado por el medio de fiación del
 Se instalan fácilmente con adhesivo o atornillados.
transductor a la máquina.
También se puede disponer de bases magnéticas
para montaies temporales o aplicaciones
Un velómetro piezoeléctrico se construye igual que un
especiales.
acelerómetro, pero con un amplifcador de señal que
realiza una integración de la señal. Como esta etapa de
integración se hace dentro del velómetro, la salida de señal Inconvenientes del transductor piezoeléctrico:
viene dada directamente en unidades de velocidad. El
velómetro aprovecha las buenas características de  Cuando se usa en modo manual de fiación a la
respuesta en frecuencia de un acelerómetro, de modo que máquina o “stinger” para medir altas frecuencias, la
genera una salida lineal en un rango de frecuencia mucho respuesta de señal es muy pobre por encima de
mayor que las sondas sísmicas de velocidad. 1.200 Hz.
 Los acelerómetros necesitan una fuente de
Ventajas del transductor piezoeléctrico:
alimentación externa.
 La mayoría de los sensores tiene un amplio rango  La salida de amplitud puede venir dada en unidades
de frecuencia, normalmente entre 2 Hz y 15.000 Hz. de aceleración. Esta salida debe ser integrada para
Hay que observar que la respuesta en frecuencia obtener la representación espectral o el valor global
depende del tipo de montaie del sensor en la de amplitud de velocidad.
máquina.
Figura 28: Acelerómetro piezoeléctrico Figura 29: Componentes de un transductor piezoeléctrico

Técnicas de fiación del sensor a la Instrumentos de medida de vibración

máquina
Existe un aspecto de gran importancia relativo a la La mayor parte del mantenimiento predictivo por análisis de
colocación de los sensores de contacto. El método de vibraciones realizado en la actualidad, entra dentro de uno
suieción del sensor en la máquina determina directamente de los siguientes grupos:
el corte de altas frecuencias, ya que el contacto sensor-
máquina actúa como un fltro paso baio mecánico. En la  Medidas periódicas de espectros y valores globales.
Tabla 2 se muestra la frecuencia límite según las distintas  Monitorización en continuo de vibraciones.
formas de suieción de los sensores que aparecen en la
Figura 30 agrupadas como temporales y permanentes.
Medidas periódicas de valores globales y
Es preferible suietar el sensor con la mano de forma directa espectros
3 sobre el punto a medir a utilizar varillas de extensión que Las medidas periódicas (también llamadas en ruta) se
actúan como amortiguadores. El meior método de suieción realizan con equipos portátiles, estos equipos atendiendo a
es, evidentemente, atornillando el sensor a la superfcie de su capacidad de análisis se pueden clasifcar como:
la máquina donde se va a medir, aunque, por su coste,
solamente se utiliza este método en sistemas de  Vibrómetros de valor global: analógicos o digitales.
monitorización en continuo. Para capturar señales a muy
alta frecuencia (de 6 a 8 kHz), se recomienda la utilización  Analizadores de frecuencia: digitales FFT en tiempo
de grasas y pegamentos a base de silicona. En general, en real.
la industria es muy difícil obtener medidas fables de
vibraciones a frecuencias por encima de 5 kHz. Los Los vibrómetros son instrumentos que reciben la señal
analizadores de vibraciones modernos disponen de rangos eléctrica de un transductor y la procesan, llevando a cabo
de frecuencia de medición lineales que están muy por el fltrado e integración, para obtener el valor del nivel
encima de los rangos de respuesta lineales de los global de vibración en velocidad. La mayoría de ellos están
sensores. diseñados para tomar medidas según determinadas
normativas de severidad de vibración. Por eiemplo, según
Forma de fijación Frecuencia máxima (Hz)
la norma ISO 2372 se debe medir el valor de vibración en
velocidad RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000
Suieción manual 2.000
Hz.
Montaie con imán 5.000
Montaie con adhesivo 6.000 Las principales ventaias de estos instrumentos son su fácil
maneio, su poco peso y un coste asequible. Sus
Montaie atornillado 7.000
limitaciones son grandes, pues sólo sirven para medir
Tabla 2: Límite frecuencial según la forma de fijación amplitudes, ya que no permiten obtener información
relativa a frecuencias. Otra de sus limitaciones hace
referencia al rango de trabaio en frecuencia, tanto por
debaio impidiendo la medición de frecuencias sub-
armónicas (problemas de desgaste de correas, remolino de
Figura 31: Vibrómetro de valor global Examiner 1000 de Monarch

Figura 30: Técnicas de fijación del sensor a la máquina Instrument

aceite, roces, etc.) como por encima (frecuencias de obtenida. La suieción manual, ampliamente usada hasta
defectos en engranaies, rodamientos, cavitación, hace unos años, ha dado paso a otro tipo de fiaciones de
lubricación, etc.) del rango de medida. mayor calidad, como puede ser el empleo de imanes o la
conexión rígida a elementos de fiación en la propia
Pero la limitación más importante de los vibrómetros es la máquina. La identifcación de los puntos de medida
imposibilidad de determinar la frecuencia a la que se también se ha visto meiorada con la introducción de
produce la vibración y, por lo tanto, su origen mecánico. En elementos de ayuda, como el empleo de códigos de
la actualidad, el desarrollo de la instrumentación para medir barras.
vibración ha sido tan grande que ya existen en el mercado
pequeños aparatos que, por un coste bastante asequible, Sea cual sea el sistema empleado para la medida, todos
realizan el análisis FFT y obtienen el espectro de los datos quedan guardados en la memoria del colector.
frecuencia, permitiendo distinguir unos problemas de otros. Esta memoria suele ser, como ya se ha comentado,
bastante limitada, y en ocasiones volátil (se pierde cuando
Los analizadores de frecuencia son pequeños ordenadores se agotan las baterías). Por tanto, para poder evaluar las
portátiles. Su principal virtud es la gran capacidad de tendencias de vibración (elemento fundamental en el
diagnóstico de problemas asociados a frecuencias mantenimiento predictivo) hay que descargar estas
características de problemas mecánicos en elementos medidas en un ordenador de sobremesa, dotado de un
rotativos. En la actualidad estos analizadores son equipos paquete específco de software. Esta descarga se realiza
digitales con microprocesador integrado para el calculo de normalmente a través del puerto USB del ordenador. El
la FFT. Son capaces de obtener el espectro en tiempo real tiempo empleado en la medida de vibraciones, así como el
y disponen de multitud de funciones de ayuda al análisis. usado en el procesado de estos datos por el ordenador,
tiende a minimizarse, ya que es un tiempo que no implica
Estos ordenadores normalmente son muy robustos, pero el ningún valor añadido. Hay que tener en cuenta que el
precio de su robustez (aparte del puramente económico) es verdadero valor que aporta el mantenimiento predictivo, y
que sus prestaciones son inferiores a lo que cabría en el que habría que invertir todo el tiempo posible, es en
esperar. Normalmente estos colectores están basados en el análisis de las vibraciones, no en su toma. Por tanto, se
procesadores con unas velocidades de proceso baias, y han desarrollado métodos para disminuir el tiempo de
con poca memoria disponible para el almacenamiento de medida de vibraciones (sensores triaxiales, fiaciones
mediciones. Entre las marcas que dominan el mercado especiales, etc.), así como para la realización de un
destacan Pruftechnik, CSI, Predict, Bently Nevada, Entek análisis de vibraciones preliminar (sistemas automáticos de
IRD, Bruel & Kiaer, Diagnostic Instruments, Framatome, diagnóstico) que permita dirigir al analista hacia los
Schenck. problemas más relevantes. Aquellos puntos de medida que
son de difícil o peligroso acceso, se suelen dotar de
Las medidas en ruta se suelen realizar con un sensor sensores colocados de forma permanente. Estos sensores
(normalmente un acelerómetro) que se va fiando en los se cablean hasta una caia de conexiones, a la cual se
distintos puntos de medida situados en la máquina. La conecta el colector durante la toma de medidas en ruta.
identifcación de estos puntos en la máquina se puede
realizar simplemente con pintura, aunque es más
recomendable el empleo de una base fia para asegurar la
repetibilidad de las medidas. Así mismo, el tipo de suieción
con la cual se conecta el acelerómetro a la máquina es
determinante en la calidad de la medida de vibración
Figura 32: Analizador de frecuencia de dos canales VIBEXPERT II

de Pruftechnik

Monitorización en continuo de vibraciones

La toma de datos de vibración en máquinas evoluciona
hacia sistemas automatizados (sistemas en continuo o “on-
line”) que en muchos casos ofrecen mayores benefcios
que la adquisición de datos con colectores portátiles:
 Reducción drástica de los intervalos de toma de

datos. Ya que estos se toman de forma continua.
Permitiendo detectar de manera inmediata cualquier
cambio en la vibración de la máquina.
 Menor coste de explotación. Al ser la toma de datos
automática eliminamos el coste de la mano de obra
3 por tomar los datos de vibración de la máquina.

 Mayor calidad en la toma de datos. La exactitud en
el punto de medida de datos es mayor, puesto que
siempre se mide en el mismo sitio y con el mismo
sensor, y además podemos condicionar la toma de
datos a unas determinadas condiciones de
operación de la máquina (velocidad y carga dadas).
Los sistemas de monitorización en continuo normalmente

presentan el problema del gran coste que supone su
instalación, comparado con el de un sistema portátil. Este
coste incluye los sensores, el cableado en la planta, así
como los gastos de los propios equipos de medición. Hay
que prestar especial atención al cableado de los
acelerómetros, ya que es importante que la señal de
vibración se degrade lo menos posible en su camino desde
la máquina hasta el equipo de medición. Para ello hay que
evitar fuentes de interferencias electromagnéticas (cables
de alta tensión principalmente), así como cables
excesivamente largos.
Figura 33: Sistema de monitorización en continuo Vibro-meter

VM600 de Meggitt

Capítulo 4
33
Normativa sobre vibraciones
Normativa sobre Clasifcación de normas y guías de

vibraciones aplicación
Atendiendo al ámbito de aplicación podemos distinguir los
siguientes tipos de normas:
En todos los países del entorno europeo y en la mayor
parte de países desarrollados existen normativas  Normas Internacionales (ISO): Se considera de
específicas que regulan las vibraciones mecánicas de la máxima prioridad en transacciones internacionales,
maquinaria industrial, proponiendo criterios de limitación de siendo en la práctica el punto de partida para
las mismas, delimitando los instrumentos y puntos de valorar la severidad de vibraciones. El principal
medida, división en grupos de máquinas, etc. inconveniente que presenta dicha norma es su
Existen diferentes normativas para definir la severidad de carácter general.
una vibración, con respecto al daño específico que ella
puede causar. Por ejemplo, un nivel de vibración puede ser  Normas Europeas (EN): Dentro del ámbito de la
muy bajo para un tipo máquina, pero puede ser Unión Europea, las normas o directrices europeas
inaceptable para el operario que la maneja. están constituyendo en los últimos años la
Existen algunas normativas que dan una indicación del referencia a la que adecuar las correspondientes
estado de la máquina en función del valor global de normas de carácter nacional.
vibración, independientemente del tipo de máquina.
4 Muchas de las normas internacionales, son traducidas e
 Normas Nacionales (UNE): Normativas a nivel
nacional elaboradas por la entidad privada AENOR
incorporadas a las normativas de cada organización (Asociación Española de Normalización y
nacional. Certifcación), normalmente a partir de las
Existen estándares publicados por organizaciones tales normativas internacionales y europeas.
como American National Standards Institute (ANSI),
Asociación Alemana de Ingenieros (VDI) o International  Recomendaciones y guías de fabricantes: Son
Standards Organization (ISO). También existen normas a recomendaciones de los fabricantes sobre los
nivel europeo (EN) y normas nacionales (UNE). Algunos niveles de vibración permisibles por sus equipos. En
estándares son publicados por grupos de industrias tales la actualidad se limitan al área de la
como, American Petroleum Institute (API), American Gear turbomaquinaria, aunque hay una gran tendencia a
Manufacturers Association (AGMA), National Electric exigir este tipo de información del fabricante cada
Manufacturers Association (NEMA), etc. vez que se adquiere un equipo crítico.
 Normas internas: Resulta recomendable
desarrollar normativas internas propias de
vibraciones por ser las que meior se adaptan a los
equipos tipo de cada planta productiva. Esta es una
de las tareas más difíciles dentro del Mantenimiento
predictivo, pero se ve recompensada a medio plazo
por los excelentes resultados obtenidos.
Normas sobre la instrumentación y

sistemas de medida
Estas normas se referen a las características de los
anaIizadores de vibraciones y sensores. Engloban
aspectos muy diversos como calibración, pruebas de
seguridad, agitación y de temperatura, etc.. Asimismo hay
que cuidar el aspecto de los sensores, particularmente si
se piensa utilizar el aparato en zonas de fábrica
potencialmente explosivas (es decir, en este caso, tanto el
aparato como el sensor han de ser intrínsecamente
seguros). Algunas de las normas más habituales que
suelen cumplir los aparatos y sensores de medida pueden
ser: IEC, MIL y CISPR. Un gran número de aparatos de
medición de vibraciones no cumplen ninguna norma
internacional. Generalmente se confía en el renombre de
ciertas marcas como garantía sufciente.

Normas y guías de severidad de Carta de Rathbone

vibraciones Es la primera guía (no norma) de amplia aceptación en el
Las normas de severidad de vibraciones de maquinaria se ámbito industrial. Fue desarrollada en los años treinta y
basan en dos parámetros de vibración: amplitud y perfeccionada posteriormente. La Carta dispone de una
frecuencia. A continuación vamos a comentar tres de ellas: escala logarítmica frecuencial en hercios o RPM y de una
la carta de Rathbone por motivos históricos y la dos logarítmica de amplitudes en desplazamiento (Pico o Pico-
normas más relevantes sobre la severidad de vibraciones Pico) y en velocidad, mediante las cuales podremos
de máquinas de la Organización Internacional de determinar directamente la severidad de la vibración. Las
Normalización (International Standard Organization), las principales limitaciones de dicha carta de severidad de
normas ISO 2372 e ISO 10816. vibraciones son las siguientes:
 La carta no tiene en cuenta el tipo de máquina, la

potencia y la rigidez de los anclaies.
 Es aplicable solamente a los equipos rotativos y no
a los alternativos u otros sistemas industriales.
 Cuanto mayor es la frecuencia, la amplitud de
vibración en desplazamiento tiene que ser menor
para que se conserve la misma severidad, es decir,
si un equipo vibra a 300 CPM con 100 micras p-p.
La severidad es “buena”, pero si la misma amplitud
corresponde a una frecuencia de 4.000 CPM,
entonces la severidad es “grave”. La vibración a
baia frecuencia es menos peligrosa que la vibración
a alta frecuencia de ahí que las averías de
engranaies y rodamientos, que se producen
generalmente a alta frecuencia sean muy
peligrosas. Este es el motivo por el que las
amplitudes de baia frecuencia se miden en
desplazamientos y las de alta frecuencia en
velocidad o aceleración. La carta de Rathbone fue
creada para máquinas de baias RPM y hoy se
considera obsoleta.
Figura 34: Carta de Rathbone

Para utilizar la norma ISO 2372, basta con clasifcar la

Norma ISO 2372-1974 máquina en estudio dentro de la clase correspondiente y
una vez obtenido el valor global de vibración entre 600 y
VIBRACIÓN MECÁNICA DE MÁQUINAS CON
60.000 CPM localizar en la Tabla 4 la zona en la que se
VELOCIDADES DE OPERACIONES ENTRE 100 Y 200
encuentra.
REV/S. BASES PARA LA ESPECIFICACIÓN DE
ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN.
Norma ISO 10816-1995
Las características más relevantes de la norma ISO 2372
son: VIBRACIÓN MECÁNICA. - EVALUACIÓN DE LA
VIBRACIÓN EN UNA MÁQUINA MEDIANTE MEDIDAS EN
 Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de PARTES NO ROTATIVAS.
velocidades de giro está entre 600 y 12.000 RPM.
Establece las condiciones y procedimientos generales para
 Los datos que se requieren para su aplicación son
la medición y evaluación de la vibración, utilizando
el nivel global de vibración en velocidad - valor
mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las
efcaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y
máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto
1.000 Hz, distinguiendo varias clases de equipos
en la monitorización operacional como en pruebas de
rotativos según la Tabla 3.
validación que han sido establecidas fundamentalmente
con obieto de garantizar un funcionamiento fable de la
4 máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a las ISO
Clase Descripción 2372 e ISO 3945, que han sido obieto de revisión técnica.
Este estándar consta de cinco partes:
Clase l Equipos pequeños hasta 15 kW.
Equipos medios, de 15 a 75 kW o hasta 300 kW con  Parte 1: Indicaciones generales.

Clase II
cimentación especial.  Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que
Equipos grandes, por encima de 75 kW con superen los 50 MW con velocidades típicas de
Clase III cimentación rígida o de 300 kW con cimentación trabaio de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.
especial.
 Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal
Turbomaquinaria (equipos con RPM > velocidad por encima de 15 kW y velocidades entre 120 y
Clase IV
crítica). 15000 RPM.
Tabla 3: Clasificación de equipos según la norma ISO 2372  Parte 4: Coniuntos movidos por turbinas de gas
excluyendo las empleadas en aeronáutica.
 Parte 5: Coniuntos de maquinas en plantas de
Velocidad Tipos de máquinas hidrogeneración y bombeo (únicamente disponible
(mm/s, rms) Clase I Clase II Clase III Clase IV en inglés).
0,18 a 0,28
0,28 a 0.45 Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de
A maquinaria rotativa a través de mediciones efectuadas en
0,45 a 0,71
planta en partes no giratorias de las mismas. Engloba y
0,71 a 1,12
amplia los estándares citados anteriormente.
1,12 a 1,8
B Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un
1,8 a 2,8 coniunto de máquinas con potencia superior a 15 kW y
2,8 a 4,5 velocidad entre 120 RPM y 15.000 RPM. Los criterios son
C sólo aplicables para vibraciones producidas por la propia
4,5 a 7,1
7,1 a 11,2
máquina y no para vibraciones que son transmitidas a la
máquina desde fuentes externas. El valor efcaz (RMS) de
11,2 a 18 D la velocidad de la vibración se utiliza para determinar la
18 a 28 condición de la máquina. Este valor se puede determinar
con casi todos los instrumentos convencionales para la
medición de vibración.
A Buena C Inatisfactoria Se debe prestar especial atención para asegurar que los
sensores estén montados correctamente y que tales
B Satisfactoria D Inaceptable montaies no degraden la precisión de la medición. Los
puntos de medida típicamente son tres, dos puntos
Tabla 4: Severidad de la vibración según la norma ISO 2372 ortogonales en la dirección radial en cada caia de

descanso y un punto en la medición axial. La altura del eje H de una máquina sin patas o de una
Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los máquina con pies levantados o cualquier máquina vertical,
descansos principales han alcanzado sus temperaturas se debe tomar como la altura de eje H de una máquina
estacionarias de trabaio y con la máquina funcionando baio horizontal en el mismo marco básico. Cuando el soporte es
condiciones nominales o específcas (por eiemplo de desconocido, la mitad del diámetro de máquina puede ser
velocidad, voltaie, fluio, presión y carga). utilizada.
En máquinas con velocidad o carga variable, las
velocidades deben realizarse baio todas las condiciones a Clasifcación según la flexibilidad del soporte
las que se espera que la máquina trabaie durante períodos
prolongados de tiempo. Los valores máximos medidos, Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-
baio estas condiciones, serán considerados soporte en la dirección de la medición es mayor que su
representativos de la vibración. Si la vibración es superior a frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los
lo que el criterio permite y se sospecha de excesiva casos es la frecuencia de rotación) en al menos un 25%,
vibración de fondo, las mediciones se deben realizar con la entonces el sistema soporte puede ser considerado rígido
máquina detenida para determinar el grado de influencia de en esa dirección. Todos los otros sistemas soportes
la vibración externa. Si con la máquina detenida excede el pueden ser considerados flexibles. En algunos casos el
25% de la vibración medida con la máquina operando, son sistema máquina-soporte puede ser considerado rígido en
necesarias acciones correctivas para reducir el efecto de la una dirección de medición y flexible en la otra dirección.
vibración de fondo. En algunos casos el efecto de la Por eiemplo, la primera frecuencia natural en la dirección
vibración de fondo se puede anular por análisis espectral o vertical puede estar sobre la frecuencia principal de
eliminando las fuentes externas que provocan las excitación mientras que la frecuencia natural horizontal
vibraciones de fondo. puede ser considerablemente menor. Tales sistemas
La severidad de la vibración se clasifca conforme a los serían rígidos en el plano vertical y flexibles en el plano
siguientes parámetros: horizontal. En estos casos, la vibración debe ser evaluada
de acuerdo a la clasifcación del soporte que corresponda
 Tipo de máquina en la dirección de la medición.
 Potencia o altura de eie

Evaluación
 Flexibilidad del soporte  Zona A: Valores de vibración de máquinas recién
puestas en funcionamiento o reacondicionadas.
Clasifcación de acuerdo al tipo de máquina,  Zona B: Máquinas que pueden funcionar

potencia o altura de eie indefnidamente sin restricciones.
Las signifcativas diferencias en el diseño, tipos de  Zona C: La condición de la máquina no es
descanso y estructuras soporte de la máquina, requieren adecuada para una operación continua, sino
una división en grupos. Las máquinas de estos grupos solamente para un período de tiempo limitado. Se
pueden tener eie horizontal, vertical o inclinado y además deberían llevar a cabo medidas correctivas en la
pueden estar montados en soportes rígidos o flexibles. siguiente parada programada.
 Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia  Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la
superior 300 kW. Máquinas eléctricas con altura de máquina puede sufrir daños.
eie H ≥ 315 mm.
 Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con
potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas eléctricas Normativa nacional
con altura de eie 160 ≤ H ≤ 315 mm. Además de las normas internacionales mencionadas en el
 Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes apartado anterior, hay que volver a recordar la existencia
y con motor separado (fluio centrífugo, axial o de normas nacionales. Como la UNE-EN 60034-14:1997
mixto) con potencia superior a 15 kW. “Vibraciones Mecánicas de determinadas Máquinas
Eléctricas Rotativas de Altura de eie Igual o Superior a 56
 Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes mm”, basada en la norma ISO 2372, antes comentada.
y con motor integrado (fluio centrífugo, axial o
mixto) con potencia superior a 15 kW.
NOTAS:
La altura del eje H de una máquina está definida como la
distancia medida entre la línea de centro del eje y el plano
basal de la máquina misma.

in/s rms mm/s rms

10-1000 Hz r > 600 rpm
2-1000 Hz r > 120 rpm
D
0,43 11
C
0,28 7,1
0,18 4,5
B
0,14 3,5
0,11 2,8
Velocidad
0,09 2,3
0,06 1,4
A
0,03 0,71
Base Rígida Flexible Rígida Flexible Rígida Flexible Rígida Flexible

4 Tipo de máquina Bombas > 15 kW Tamaño medio Grandes máquinas
fluio radial, axial o mixto 15 kW < P ≤ 300 kW 300 kW < P < 50 MW
Motor integrado Motor separado Motores Motores

160 mm ≤ H < 315 mm 315 mm ≤ H
Grupo Grupo 4 Grupo 3 Grupo 2 Grupo 1
A Máquina nueva o reacondicionada C La máquina no puede operar un tiempo prolongado
B La máquina puede operar indefnidamente D La vibración está provocando daños
Tabla 5: Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3

Principales organismos de normalización

Organización Ámbito Nombre Dirección web
IEC Internacional International Electrotechnical Commission http://www.iec.ch

(Sede en Suiza)
ISO Internacional International Organization for Standarization http://www.iso.org

(Sede en Suiza)
AENOR España Asociación Española de Normalización y Certifcación http://www.aenor.es
ANSI USA American National Standards Institute http://www.ansi.org/
BSI GB British Standards Institution http://www.bsi-global.com
DIN Alemania Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización) http://www.din.de
Deustcher Industrie Normen (Normas de la Industria Alemana)
JSA Japón Japanese Standards Organization (Normas JIS) http://www.isa.or.ip/default_engl

ish.asp
VDI Alemania Association of German Engineers http://www.vdi.de/
API USA American Petroleum Institute http://www.api.org/
Tabla 6: Principales organismos de normalización
39 www.sinais.es • Ingeniería de mantenimiento

Capítulo 5
41
Desequilibrio y medida de la fase vibratoria
Desequilibrio y medida de Medida de fase

la fase vibratoria La fase es un parámetro íntimamente relacionado con la
vibración, ya que aparece en la realización de los
equilibrados, la detección de resonancias y en el
El desequilibrio constituye la principal causa de avería de diagnóstico de averías en general. Defniremos el concepto
tipo mecánico en máquinas rotativas. Este fenómeno es de fase de dos formas diferentes para una meior
debido a la distribución no uniforme de masas sometidas a comprensión:
rotación.
 Es el tiempo de adelanto o retraso que tiene una
onda vibratoria respecto a otra de igual período o
con respecto a una marca de referencia. La
frecuencia de ambas ondas vibratorias y de la
marca de referencia han de ser iguales.
 Físicamente, la fase es el movimiento relativo que
tiene un punto de la máquina con respecto a otro.
La aplicación práctica de las lecturas de fase en el

diagnóstico de averías está en la diferenciación de
problemas mecánicos que se manifestan espectrálmente
de la misma forma, como son: el desequilibrio, la
excentricidad, el eie doblado, la desalineación, las
holguras, la falta de rigidez en la bancada y la resonancia.
5
Tecnologías
Pulso tacométrico
Para realizar lecturas de fase utilizando un pulso
tacométrico es necesario lo siguiente: un analizador
monocanal con entrada TTL y con fltro, un sensor de
vibración, un pulso tacométrico generado por un fototaco o
un taco magnético y una marca de referencia, que para el
primer caso será una cinta reflectante y para el segundo
una chaveta. Para la realización de la medida se coloca el
sensor de vibración en el punto que se desea analizar y se
orienta el tacómetro hacia la cinta reflectante o la chaveta
para obtener el pulso tacométrico. La salida del tacómetro
se conecta a la entrada TTL del analizador y el sensor a su
entrada de vibración. La señal TTL determina la frecuencia
que se desea fltrar y el usuario determina el ancho de la
banda de frecuencia a través del analizador. El analizador
presentará en pantalla directamente el posicionamiento del
máximo de vibración de la señal fltrada con respecto a la
marca de referencia.
El gráfco de la Figura 35 permite interpretar claramente el

cálculo de la fase realizado en el analizador monocanal. El
cálculo es una simple regla de tres que da como resultado
la siguiente ecuación:
∆t
Fase = 360
T
La ventaia más destacable del tacómetro de infrarroios o

luz visible es la fabilidad, la repetibilidad y la rapidez en la

realización de las lecturas siendo el principal inconveniente La ventaia de la lámpara es que no hay necesidad de parar
la necesidad de parar la máquina para la colocación de la la máquina para colocar la cinta reflectante sobre el eie y el
cinta refIectante. Este es un inconveniente que no inconveniente es que se requiere mayor tiempo y es menos
presentan los tacómetros magnéticos. precisa la lectura que la realizada con el fototaco.
Lámpara estroboscópica Analizador multicanal

Las lecturas de fase con lámpara estrobocópica se pueden Las medidas con analizadores multicanales (de dos
realizar mediante dos técnicas. La primera es totalmente canales como mínimo) consisten en realizar al menos dos
análoga a la del pulso tacométrico, en este caso la lámpara lecturas de vibración con dos sensores simultáneamente y,
actúa como un generador de pulso a la frecuencia que comparar sus ondas en el tiempo. De la comparación se
desea el usuario, normalmente la velocidad de giro del eie. deducirá la fase de una de las medidas con respecto a la
La lámpara dispone de una salida que envía el pulso TTL otra. Fiiando un sensor en uno de los puntos de la máquina
al analizador. Para que el pulso se genere siempre en el y colocando otro sensor sucesivamente en los puntos de
mismo instante de cada giro del eie, ha de congelarse la interés podemos realizar lecturas de fase relativas al
imagen del eie siempre en la misma posición. Para sensor fio.
congelar la imagen siempre en la misma posición hay que
aiustar manualmente la frecuencia de disparo de la La principal ventaia de este método, además de su rapidez,
lampara fiándose en marcas claras del eie o en la chaveta. es que no requiere la utilización de fototaco o de lámpara
El eie debe mantenerse en la misma posición a lo largo de estroboscópica. Esta técnica suele utilizarse además para
todas las mediciones de fase. El valor de la lectura de fase el análisis ODS (simulación de la deformación en
aparecerá en la pantalla del analizador al igual que ocurre funcionamiento) y el análisis modal.
con el pulso tacométrico.
La segunda técnica de lectura de fase no presenta la Causas del desequilibrio

lectura de fase en el analizador, sino que se visualiza
Una máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro
según la posición del eie al congelarlo la lámpara
de gravedad o centro de masas del rotor no coincide con
estroboscópica. En este caso la lámpara no envía ningún
su centro de rotación o centro geométrico. Esto origina una
tipo de señal al analizador. La cadena es la siguiente, el
fuerza centrífuga que (como se puede ver en la Figura 36)
analizador fltra la señal del sensor a la frecuencia fiada
parte desde el centro de rotación en dirección radial y gira
por el usuario, cada vez que el analizador detecta el
síncronamente con el eie generando una vibración
máximo de vibración envía una señal a la lámpara para
excesiva.
que emita un destello. Estos destellos se aiustan
manualmente hasta alcanzar la frecuencia de giro del eie,
Entre las características principales del desequilibrio
por lo que el eie se observa congelado. Tomando como
podemos destacar las siguientes:
referencia un punto fio, se mide visualmente la fase como
el posicionamiento de una marca de eie con respecto a la
 La amplitud de la vibración es directamente
referencia fia.
proporcional a la cantidad de desequilibrio.
 La variación en el desequilibrio originará una
variación en el ángulo de fase de la vibración.
Figura 35: Cálculo de la fase utilizando marca de referencia.

 La variación en el desequilibrio originará una Tipos de desequilibrio

variación en el ángulo de fase de la vibración.
 La cantidad de desequilibrio se puede medir en
Desequilibrio en un único plano
peso y distancia desde el centro del rotor a dicho También se conoce como desequilibrio estático y es
peso (gramos x cm). Un aumento del peso de normalmente el problema más fácil de diagnosticar.
desequilibrio o del radio originará un aumento Producido generalmente por desgaste radial superfcial no
directamente proporcional a la cantidad de uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable
desequilibrio donde, en comparación con su diámetro. La causa de la vibración
es una fuerza centrífuga que provoca un desplazamiento
m = masa de desequilibrio del eie de giro en la dirección radial. En ausencia de otros
d = radio de desequilibrio problemas el desequilibrio genera una forma de onda
w = velocidad angular sinusoidal pura y por tanto el espectro presenta vibración
dominante con una frecuencia igual a 1xRPM del rotor.
F =m × d ×w 2
Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor
en un sólo plano (en el centro de gravedad del rotor) con la
Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y masa adecuada y en la posición angular calculada con un
naturalezas muy diferentes como pueden ser las equipo de equilibrado.
siguientes:
Síntomas:
 Aglomeración desigual de polvo en las palas de un
ventilador.  Vibración radial en 1xRPM.
 Erosión y corrosión desigual de los álabes de una  Diferencia de fase entre la dirección horizontal y
bomba. vertical de un coiinete de aproximadamente 90°,
5  Falta de homogeneidad en partes coladas, como
permitiendo una variación aceptable de ±30°.
burbuias, aguieros de soplado y partes porosas.  No existen diferencias de fase signifcativas en las
lecturas de fase entre ambos lados del eie en las
 Excentricidad del rotor.
mismas direcciones radiales.
 Distribución desigual en las barras de rotor de
motores eléctricos o en el bobinado.
 Flexión de rodillos, especialmente en máquinas de
la industria papelera.
 Pesos de equilibrado que faltan.
 Eie flexionado.
 Excentricidad.
Figura 36: Fuerza centrífuga asociada a un rotor desequilibrado Figura 37: Desequilibrio en un único plano

Desequilibrio en dos planos Rotor en voladizo

En este caso el origen del desequilibrio no es una fuerza, Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un
sino un par de fuerzas. Es decir, dos fuerzas de igual eie. Es producido por desgaste en la superfcie del rotor y
magnitud y de sentidos opuestos. El desequilibrio dinámico doblamiento del eie. El espectro presenta vibración
se da en rotores medianos y largos y es debido dominante en 1xRPM del rotor, muy notoria tanto en
principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos dirección axial como radial.
en la superfcie del rotor. El espectro presenta vibración
dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1xRPM Para corregir el problema, primero debe verifcarse que el
del rotor. rotor no tenga excentricidad y que el eie no esté doblado,
luego debe realizarse el equilibrado adecuado.
Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor
en dos planos con las masas adecuadas y en las Síntomas:
posiciones angulares calculadas con un equipo de
equilibrado.  Vibración radial en 1xRPM.
 Vibración axial en 1xRPM.
Síntomas:
 Diferencia de fase entre la dirección horizontal y
 Vibración radial en 1xRPM. vertical de un coiinete de aproximadamente 90°,
permitiendo una variación aceptable de ±30°.
 Diferencia de fase entre la dirección horizontal y
vertical de un coiinete de aproximadamente 90°,  Lecturas de fase axial entre los rodamientos
permitiendo una variación aceptable de ±30°. normalmente en fase.
 La lectura de fase radial nos indicará que ambos  Las medidas de fase en dirección radial entre los
lados del eie tienen un desfase de 180°. rodamientos podrían estar desfasadas.
Figura 38: Desequilibrio en dos planos Figura 39: Rotor en voladizo

Descripción El desequilibrio se produce en los eies rotativos cuando el centro de giro y el centro de masas no coinciden. La fuerza
centrifuga excitadora que se genera es proporcional al cuadrado de la velocidad de giro del eie. Por lo tanto, a mayor
velocidad de giro, meior deberá ser el equilibrado del rotor.
Síntomas Valor global Aumento de la vibración en su valor global.
Espectro Pico en 1x RPM, nivel de ruido espectral baio.
Fase Valor de fase estable, cambio de fase de 90° cuando se desplaza la posición del sensor 90°.
Forma de onda Se llega a apreciar una onda senoidal.
Severidad Depende de la máquina, pero en general los valores de alarma oscilan entre 3 y 8 mm/s.
Medición En una máquina en la que aparece un problema de desequilibrio encontraremos un aumento de la amplitud de vibración
en las medidas radiales, mientras que las medidas de vibración axial pueden permanecer baias. En máquinas con rotor
en voladizo también encontraremos un aumento de la amplitud de la vibración en las medidas axiales.
Detección La detección del desequilibrio se realiza mediante la confguración de una banda frecuencial de 0,8x a 1,2x RPM. El
seguimiento de los valores medidos en esta banda nos da el primer síntoma de que la máquina puede sufrir un
desequilibrio.
Corrección El desequilibrio se corrige con una compensación de masa en el punto adecuado. Con un analizador de vibraciones se
puede localizar el peso y el ángulo para colocar esta masa de compensación.
Tabla 7: Diagnóstico del desequilibrio

Capítulo 6
47
Diagnóstico de problemas en baias frequencias
Diagnóstico de problemas Excentricidad

en baias frequencias La excentricidad se defne como la no coincidencia entre el
eie de rotación y el eie de simetría. La excentricidad puede
tener lugar en diferentes tipos de elementos mecánicos,
En este capítulo se estudian los problemas más comunes como son las poleas, las ruedas dentadas y en el
relacionados con la velocidad de giro y sus primeros posicionamiento relativo entre dos piezas concéntricas,
armónicos. Se excluye el caso del desequilibrio, abordado como en el caso del rotor y el estátor de un motor eléctrico.
en el capítulo anterior. Las averías principales en este
rango frecuencial son: excentricidad, eje doblado, Debido a una meiora en los procesos de fabricación la
desalineación y holguras. excentricidad no es un fenómeno muy extendido, teniendo
su origen fundamentalmente en un desgaste desigual de
una superfcie. Este es el caso del desgaste en las
gargantas de las poleas. En los motores eléctricos la
excentricidad originada por el incorrecto posicionamiento
relativo entre el rotor y el estátor se pone de manifesto
debido a una disminución progresiva del entrehierro por
parte de los fabricantes con el obietivo de incrementar la
efciencia del motor.
La excentricidad se manifesta de forma diferente en un

elemento puramente mecánico, caso de una polea, que en
el caso de un motor eléctrico donde además está presente
un campo magnético. Los problemas de excentricidad en
motores eléctricos se tratan en detalle en el Capítulo 10.
Figura 40: Diferentes tipos de excentricidad

Excentricidad en una polea

Eie deformado
La excentricidad se manifesta de la misma forma que en el
caso del desequilibrio, con una fuerte vibración a la Se dice que un rotor está deformado cuando pierde su
frecuencia de giro de la polea en dirección radial. Si se simetría con respecto a su eie de giro. La deformación
diagnostica como desequilibrio puede que se corriia el puede tener su origen en dilataciones térmicas o
problema, pero la excentricidad suele depender de la sobrecargas radiales y axiales. Un eie deformado se
carga, por lo que al variar las condiciones de carga baio las manifesta en el espectro a la frecuencia de giro del eie. Sin
que se realizó el equilibrado, los niveles de vibración embargo a diferencia del desequilibrio se detectará una
pueden incrementarse. vibración axial signifcativa, cuyo espectro de frecuencias
asociado presentará, acompañando al primer armónico de
La fase es un parámetro del que se dispone para la velocidad de giro, un segundo armónico. Si se intenta su
diferenciar la excentricidad del desequilibrio. Como se equilibrado, normalmente es necesario un gran peso de
comentó en el capítulo anterior, el desequilibrio presenta corrección.
un desfase de 90° entre sus dos lecturas radiales. En el
caso de la excentricidad, se genera una variación periódica La presencia de vibración axial no es exclusiva del eie
en la tensión de las correas. La fuerza de reacción en las deformado, sino que también se encuentra en el
poleas origina un movimiento de las poleas en la dirección desequilibrio de eies en voladizo y en la desalineación en
de dicha fuerza por lo que si se realizan lecturas de fase acoplamientos o rodamientos. El parámetro que nos
radiales en la polea, estas lecturas estarán en fase como ayudaría a dar un diagnóstico más preciso, como ocurre en
se muestra en la Figura 41. mucho otros casos es la fase.
En una lectura espectral tomada en línea con las dos Es necesario realizar lecturas en la dirección axial en
poleas, la frecuencia de la polea desgastada se manifesta ambos coiinetes de apoyo. Si hay un desfase de 180° nos
normalmente en la otra polea. indicará que el eie está deformado. Por otro lado, en la
mayoría de los casos de eies deformados, las lecturas de
Si se quitan las correas y el armónico de la velocidad de fase en las direcciones horizontal y vertical de ambos
giro disminuye signifcativamente, es bastante probable coiinetes coinciden.
que el problema sea un desgaste del diámetro primitivo de
la polea.
Figura 41: Excentricidad en una polea Figura 42: Eje deformado

El análisis de fase nos permite confrmar el diagnóstico de

Desalineación la desalineación y se caracteriza por presentar una
diferencia de fase importante entre los rodamientos
La desalineación es uno de los problemas de vibraciones
próximos al acoplamiento en las mismas direcciones de
más frecuentes en máquinas rotativas y se debe a la
medida. Otra característica de la desalineación es que la
difcultad que presenta la alineación de dos rotores con sus
diferencia de fase entre lecturas horizontales no son
respectivos apoyos. La desalineación puede tener su
semeiantes a la diferencia de fase entre las lecturas
origen en causas muy diversas como: excesiva confanza
verticales.
en la utilización de acoplamientos elásticos y rodamientos
autoalineables, distorsiones en la máquina durante su
Se describen a continuación dos tipos de desalineación, la
operación que producen desplazamientos del sistema
desalineación angular y la desalineación paralela. En la
conductor o conducido, etc. La desalineación producirá
mayoría de los casos la desalineación presente es una
unos niveles de vibración muy elevados en las
combinación de ambas.
proximidades del acoplamiento que pueden llegar a
precipitar la degradación de los rodamientos, el desgaste
de los tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el Desalineación angular
sobrecaIentamiento excesivo del sistema conductor por un Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de
aumento del consumo eléctrico, etc., por lo que es dos eies se cortan formando un ángulo. La presencia de
conveniente corregirla antes de que produzca daños más fuerte vibración axial a 1x RPM caracteriza este tipo de
considerables que pueden llegar a producir paros en la desalineación, que puede estar acompañado de armónicos
máquina. de la velocidad de giro del eie con baias amplitudes.
La desalineación en acopIamientos puede medirse Síntomas:

empleando reloies comparadores y corregirse con galgas
baio las patas del sistema móvil de la máquina  Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con
(generalmente el motor). En la actualidad, hay sistemas armónicos en 2x y 3x.
comerciales precisos para la medida y corrección de la
desalineación, basados en unas fiaciones que soportan los  El armónico 2x RPM en dirección axial puede
reloies comparadores e incluso sistemas láser. Estos alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática  Vibración en dirección radial, probablemente de
de medidas, cálculo de correcciones aplicables y menor amplitud que en dirección axial, en 1x, 2x y
6 representación en pantalla de las tolerancias y del
movimiento de corrección.
3x.
 Las medidas de fase axial a ambos lados del
La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.
en la alineación entre pares de piezas, como son los
elementos de un acoplamiento, rodamientos, eies y poleas.
La desalineación normalmente se manifesta con una fuerte
vibración en las direcciones axiales y radiales. Las lecturas
axiales pueden presentar los primeros armónicos de la
velocidad de giro, 1x, 2x y 3x RPM. Las lecturas radiales
presentan normalmente actividad a 1x y 2x RPM. Baias
amplitudes en la frecuencia del tercer armónico y
superiores. Sin embargo, en algunos equipos la vibración
predominante debida a desalineación tiene lugar a 1xRPM
y puede confundirse con desequilibrio. En estos casos es
conveniente realizar un análisis complementario de fase
que nos permitirá distinguir entre problemas de
desalineación y de desequilibrio. Por otro lado, la forma de
onda en el tiempo se caracteriza por presentar un patrón
repetitivo sin impactos en aceleración.
Figura 43: Desalineación angular

Desalineación paralela Desalineación en rodamientos y coiinetes

Dos eies están desalineados paralelamente cuando los Independientemente de que exista una buena alineación
eies son paralelos y están separados una determinada en el acoplamiento, puede existir una desalineación entre
distancia. La desalineación puede ser vertical u horizontal y el eie y el rodamiento. La desalineación puede tener su
se manifesta espectralmente con una fuerte vibración origen en una deformación en la máquina o en un montaie
radial a 1x y 2x RPM del eie, pudiendo presentar inadecuado. Si una de las patas de la máquina no está en
armónicos superiores de menor amplitud. el mismo plano que las otras o si la bancada no es plana,
al apretar los pernos de anclaie se generará una
Síntomas: deformación y como consecuencia una desalineación. Otro
eiemplo de desalineación en rodamientos tiene lugar en
 Fuerte vibración radial en 1x RPM con armónicos ventiladores de gran tamaño donde están montadas las
en 2x y 3x. caieras de los rodamientos sobre la estructura metálica del
ventilador. Si la estructura metálica no tiene la rigidez
 El armónico 2x RPM en dirección radial puede
sufciente, se deformará baio condiciones de carga y
alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
originará una desalineación. Generalmente, la mayor
 Las medidas de fase radial a ambos lados del deformación se suele producir en el rodamiento próximo al
acoplamiento se encuentran desfasadas 180°. rodete, originando una desalineación axial.
Los rodamientos de bolas o rodillos desalineados se

caracterizan por presentar vibración axial
independientemente del estado de equilibrado. La vibración
puede aparecer a 1x, 2x, 3x RPM o al número de bolas o
rodillos del rodamiento por la velocidad de giro.
La desalineación de coiinetes antifricción presenta

vibración radial y axial, normalmente a 1x y 2x RPM de la
velocidad de giro. La desalineación de coiinetes suele venir
acompañada por desequilibrios del rotor, por lo que un
equilibrado del rotor disminuirá la vibración radial y axial.
Síntomas:
 Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con

armónicos en 2x y 3x.
 El armónico 2x RPM en dirección axial puede
alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
 Las lecturas de fase axial en la parte inferior,
izquierda, superior y derecha del rodamiento
aparecen desfasadas 90°.
Figura 44: Desalineación paralela Figura 45: Desalineación en rodamientos y cojinetes

Poleas desalineadas
Holguras
Se dice que dos poleas están desalineadas cuando no se
encuentran en un mismo plano. Este problema produce Las holguras mecánicas pueden tener naturaleza muy
alta vibración axial a 1x RPM del conductor o el conducido, distinta: falta de apriete entre distintos elementos
generalmente el conducido. La buena medida de las mecánicos (afloiamiento de pernos, rotura de anclaies,
amplitudes de las vibraciones depende fuertemente de etc.), aumento de tolerancias producidas por desgastes
donde sean tomados los datos. Este tipo de problemas (holguras en coiinetes, rodamientos, engranaies, etc.), etc.
también se manifestan con la presencia de la frecuencia Las holguras se manifestan en las medidas de vibración
de paso de correa y sus armónicos. Hay que tener en siempre y cuando exista una fuente de excitación debida a
cuenta que las frecuencias de correas también suelen un problema aieno a la propia holgura, como pueden ser
aparecer cuando existe un desgaste de las mismas, por lo desequilibrio, desalineación, etc., de forma que pequeñas
que a veces es conveniente verifcar su estado. fuerzas de excitación exterior pueden producir elevadas
Para solucionar el problema deben alinearse las poleas amplitudes de vibración, en presencia de holguras.
tanto angular como paralelamente.
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro
Síntomas: de frecuencias varios armónicos de la velocidad de giro del
eie. Los niveles de vibración experimentados por la
 Alta vibración axial y radial a 1x RPM del conductor máquina suelen ser importantes. En función de la evolución
o el conducido. de las holguras, en los espectros pueden aparecer picos
armónicos de la velocidad de giro (1x, 2x, 3x, etc.), medios
 La vibración es más importante en dirección axial armónicos de la velocidad de giro (1,5x, 2,5x, 3,5x, etc.) e
que radial (este hecho permite descartar el incluso subarmónicos de dicha frecuencia (0,5x). Por otro
desequilibrio). lado, la forma de onda en el tiempo se caracterizará por ser
 Desgaste desigual en dirección axial en poleas y errática y sin ningún patrón de repetición.
correas.
Podemos hacer una clasifcación general de las holguras,
distinguiendo entre holguras de elementos rotativos
(rodamientos, coiinetes de fricción. acoplamientos, rotores,
etc.) y holguras estructurales (bancadas, caieras, pernos
de anclaie, etc.). Cada una de ellas tiene unas
6 características propias que se comentan a continuación.
Holguras de elementos rotativos

Este tipo de holguras se caracterizan por presentar un
espectro con una gran cantidad de frecuencias
relacionadas con la frecuencia de giro del rotor, pudiendo
distinguirse: armónicos (1x, 2x, 3x, etc.), subarmónicos
(0,5x) y medios armónicos (1,5x, 2,5x, 3,5x, etc.).
Generalmente se manifestan más claramente en las
direcciones radiales de medida (horizontales y verticales)
que en las direcciones axiales.
Figura 46: Poleas desalineadas Figura 47: Holguras de elementos rotativos

A medida que el desgaste aumenta se generan cambios en rodamiento y la bancada. En las cuatro etapas de la fgura
el espectro de frecuencias, lo que permite hacer una podemos ver como a medida que el punto pesado de
clasifcación de la severidad de la holgura en cuatro desequilibrio va girando hasta completar una vuelta
grupos: completa, se producen cuatro fuerzas o impulsos,
indicadas en las cuatro etapas, dos de las cuales son
 Holgura incipiente: presencia de los primeros debidas al desequilibrio y las otras dos al retorno de cada
cuatro o cinco armónicos de la velocidad de giro, uno de los lados del soporte a la bancada. Esto nos
con armónicos superiores de menor amplitud. originará varios armónicos de la frecuencia de giro en el
espectro de vibración.
 Holgura potencialmente seria: incremento de la
amplitud del primer armónico de la velocidad de giro
Para identifcar y localizar si existen o no holguras entre
y aparición de medios armónicos de muy baia
dos elementos estructurales, como pueden ser una pata de
amplitud.
un motor y su bancada, debidos al afloiamiento de los
 Holgura seria: aumento de la amplitud de los pernos o rotura del anclaie, existe un método muy sencillo
armónicos y medios armónicos de la velocidad de que consiste en tomar lecturas de vibración y fase, en
giro. todas las direcciones posibles de medida (axiales,
horizontales y verticales) en los dos elementos en estudio.
 Holgura severa: se caracteriza por presentar
Los datos obtenidos nos pueden dar dos posibles
medios armónicos, armónicos y subarmónicos de la
resultados bien diferenciados, en función de los cuales
frecuencia de giro del rotor, de forma que en el
determinaremos con total fabilidad la existencia o no de
espectro se observa una banda ancha de energía.
holguras entre ellos:
 Si los espectros obtenidos en la misma dirección en

Holguras estructurales
los dos elementos presentan amplitudes similares y
Son las holguras asociadas a los elementos mecánicos no además las lecturas de fase son idénticas nos
rotativos de la máquina: anclaies de fiación a la bancada, indicarán que existe una buena unión entre los dos
uniones entre tuberías, caieras de rodamientos, etc. elementos.
Normalmente, se manifestan más claramente en las
direcciones radiales de medida que en las axiales, con la  Si por el contrario, las amplitudes de los picos
presencia en el espectro de frecuencias de varios armónicos de la frecuencia de giro en las mismas
armónicos de la velocidad de giro del eie. Un indicador de direcciones de medida en los dos elementos son
la severidad de la holgura es la comparación de la amplitud distintas, y además hay diferencias importantes de
de los armónicos a 2x y 3x con respecto a la frecuencia 1x, fase entre ellas, nos confrmarán la existencia de
de forma que cuando la amplitud de dichos armónicos está holguras entre ambos elementos.
por encima del 50% de la amplitud del pico 1x, nos indicará
una mayor severidad de la holgura.
El motivo por el que este tipo de holguras se manifestan
en los espectros de frecuencia con varios armónicos de la
frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, 4x, etc.) se ilustran en la
fgura siguiente. El rotor presenta un ligero desequilibrio
que actua como fuerza de excitación de las holguras
debidas al afloiamiento de los anclaies entre el soporte del
Figura 48: Holguras estructurales

Pulsaciones
El fenómeno de la pulsación es el resultado de la
interacción entre dos frecuencias próximas que se
sincronizan y se desincronizan alternativamente. Como
puede apreciarse en la forma de onda de la Figura 49, una
pulsación puede confundirse fácilmente con una
modulación de amplitud, cuando en realidad se trata de
dos señales sinusoidales que se superponen para formar
pulsos. El espectro muestra claramente la frecuencia y la
amplitud de cada componente y se observa que no
aparecen bandas laterales. Dado que dichas señales son
ligeramente diferentes en frecuencia, su desfase varía
continuamente de 0° a 360°, lo cual provoca que su
amplitud combinada varíe, debido al reforzamiento y a la
cancelación parcial que se produce. La mayor amplitud de
vibración se da cuando ambas señales se encuentran en
fase y por tanto, sus formas de onda se superponen. Por el
contrario, el menor nivel de vibración tiene lugar cuando
ambas señales se encuentran desfasadas 180° y por tanto
sus formas de onda se cancelan mutuamente. En las
gráfcas de la Figura 49 los niveles de amplitud de las dos
señales son iguales con lo cual llegan a cancelarse
completamente. La cancelación completa se ve rara vez en
señales reales de planta.
En un espectro de frecuencia de baia resolución

normalmente aparece sólo un pico cuya amplitud sube y
baia de forma pulsante. Si se amplía el espectro en torno a
dicho pico, se puede observar que realmente se trata de
6 dos picos muy próximos entre sí. La diferencia de
frecuencia entre ambos se denomina frecuencia de
pulsación. No es normal ver la frecuencia de pulsación en
el espectro ya que se trata de una frecuencia muy baia,
típicamente en un rango entre 5 y 100 CPM.
Figura 49: Pulsaciones

Capítulo 7
55
Coiinetes de fricción
Coiinetes de fricción Introducción

Además de los problemas mecánicos propios de las
Los cojinetes de fricción son los elementos mecánicos de máquinas con coiinetes de fricción como desequilibrios,
mayor rango de aplicación atendiendo a la gran variedad desalineaciones, eies deformados, excentricidades,
de condiciones a las que se puede adaptar su diseño en resonancias, etc. existen algunos problemas o defectos
las más diversas máquinas y aplicaciones. Así por propios de los coiinetes de fricción como son: excesivas
ejemplo, podemos encontrar casquillos ligeros en holguras, remolino de aceite e inadecuada lubricación.
máquinas pequeñas (alternadores de automóvil), en
condiciones de carga variable y elevada temperatura
(bielas y cigüeñales de motores de explosión), en Excesiva holgura
situaciones de carga muy elevada (cojinetes de ferrocarril) Para que un problema de holguras se manifeste es
o con grados de confiabilidad próximos al 100% en necesario que existan fuerzas de excitación exteriores que
turbomaquinaria (turbinas de vapor). pueden ser debidas a desequilibrios, desalineaciones, etc.
que exciten el problema, pudiendo originarse elevados
niveles de vibración. Un coiinete con excesiva holgura es
menos capaz de absorber las fuerzas debidas a problemas
mecánicos y da lugar a altos niveles de vibración a 1x, 2x
RPM y armónicos superiores. También pueden aparecer
medios armónicos (1.5x, 2.5x, 3.5x RPM, etc.) y
subarmónicos (0.5x RPM), como se ha comentado en el
capítulo de holguras.
La holgura condiciona la posición del eie dentro del
coiinete, de forma que un huelgo excesivo, puede dar lugar
a un posicionamiento incorrecto, y en consecuencia, a un
fenómeno de desalineación, con la aparición de las
vibraciones y frecuencias características de este
problema.
Figura 50: Cojinete de fricción

sto, unido a que el defecto es inestable, hace que tenga

Remolino de aceite que ser tratado con especial atención, analizando todas las
posibles causas que originan su aparición.
El remolino de aceite es un problema típico de coiinetes de
fricción. Este problema ocurre principalmente en máquinas
EI fenómeno de remolino de aceite es a menudo atribuido
con coiinetes de lubricación hidrodinámica a presión y
a diseños inadecuados del coiinete. Por eiemplo, si la
operando a velocidades de giro elevadas, normalmente por
carga estática del eie en el coiinete es muy ligera entonces
encima de la velocidad crítica del rotor.
la fuerza generada por la rotación de la película de aceite
La vibración típica del remolino de aceite es subsíncrona,
puede ser la fuerza dominante, en cuyo caso la máquina
presentando en el espectro una frecuencia en un rango
será muy susceptible al remolino de aceite. Un excesivo
entre 0,43 y 0,48x RPM, pudiendo producir daños
desgaste del coiinete es un problema que contribuye al
catastrófcos si la velocidad de giro del rotor es el doble de
remolino de aceite. La tendencia de la máquina para
la velocidad crítica, pudiendo producirse la excitación de la
desarrollar el remolino de aceite depende de la cantidad de
frecuencia natural del rotor. A este fenómeno se le conoce
excentricidad del eie con los coiinetes. Sin embargo, en un
con el nombre de latigazo de aceite.
coiinete desgastado, el eie girará más y más excéntrico y
A continuación se comenta el fenómeno del remolino de
aumentará el desgaste del coiinete y por lo tanto
aceite en coiinetes de fricción. En condiciones normales de
aumentará la probabilidad del remolino de aceite.
funcionamiento, el rotor se instala en una posición
Un aumento de la presión del aceite o su viscosidad
excéntrica, sobre una película de aceite. El movimiento del
pueden aumentar también la posibilidad de que se
eie bombea aceite creando una cuña de alta presión que
produzca remolino de aceite. Cuando se localiza un
soporta la carga del eie. Aguas abaio del movimiento del
problema de remolino de aceite, se pueden aplicar
fluido la presión es menor que aguas amiba. Esta
soluciones temporales para su corrección como son:
diferencia de presiones origina una fuerza tangencial en el
aumentar la temperatura que produce una disminución de
eie en la dirección de la rotación que es la causa del
la viscosidad y un aumento de la carga del coiinete,
remolino del rotor. EI valor típico de la frecuencia
introduciendo un ligero desequilibrio o una desalineación.
característica de este movimiento se explica mediante la
En la actualidad existen diseños especiales encaminados a
velocidad de arrastre de la película fluida. En efecto, como
reducir la aparición del remolino de aceite.
todo fluido viscoso en movimiento, la capa molecular de
aceite en contacto con el rotor gira a la velocidad de este,
En la siguiente fgura presentamos un espectro
mientras que las adyacentes son arrastradas por fuerzas
característico de un problema de remolino de aceite. El
de cortadura hasta que la capa adyacente al coiinete tiene
espectro fue tomado pinchando en un panel de un sistema
velocidad nula. Ahora bien, las pérdidas por viscosidad
de monitorización en continuo de una motobomba vertical
hacen que este valor disminuya ligeramente, entre un 4 y
de refrigeración de una central nuclear, y se observa un
un 8 por ciento. Normalmente, las fuerzas que produce
pico dominante a 0,47×RPM. Durante la toma de datos se
este fenómeno, son pequeñas comparadas con las cargas
observó cómo la amplitud del pico es muy variable,
estáticas o dinámicas que actúan sobre el coiinete. Sin
característica que muestra la inestabilidad del fenómeno en
embargo, ocurre a veces que tales fuerzas de remolino de
sí.
aceite son las principales, y de aquí el peligro de este
fenómeno.
Figura 51: Remolino de aceite Figura 52: Remolino de aceite en una motobomba vertical

Este tipo de sensores de no contacto son los más

Lubricación defciente recomendables para las medidas de vibración en coiinetes,
y la forma más conveniente de montaie de estos sensores
Cuando falla el sistema de lubricación o el aceite empleado
es colocando dos radiales por coiinete a 90°. Esto nos
no es el adecuado, puede llegar al rozamiento seco entre
permitirá la posibilidad de obtener órbitas utilizando un
rotor y coiinete, originándose una vibración tangencial
analizador multicanal.
como en el caso anterior, pero conceptualmente distinta y
En la actualidad, la aplicación de estos sensores se limita a
de frecuencia también muy distinta, generalmente alta y no
los sistemas de monitorizado en continuo, mediante los
relacionada con las RPM de la máquina.
cuales obtenemos continuamente en la pantalla, bien
analógico o digital, una lectura global de vibración. De
antemano se establecen unos valores de alarma según las
Sensores y bandas de frecuencia normas API, VDI, etc. o siguiendo las recomendaciones del
para medidas en coiinetes fabricante, de forma que si estos niveles de vibración se
A la hora de realizar mediciones de vibración en coiinetes sobrepasan en algún momento, se producirá
hay que tener en cuenta cual va a ser el sensor más automáticamente la parada de la máquina. En los
adecuado. Investigaciones realizadas en torno a la modernos sistemas de monitorización en continuo se
fabilidad de las medidas de vibraciones con sensores de puede obtener mayor información: espectros de
contacto en coiinetes con lubricación hidrodinámica han frecuencias, ondas en el tiempo, gráfcas de tendencias,
llevado a la conclusión de que en estos coiinetes se órbitas, DC gap, transitorios, etc. que además de proteger
produce una atenuación de la señal vibratoria, perdiéndose al equipo nos ayudan a determinar y localizar los
parte de la información, cuando se realizan las medidas problemas existentes para actuar sólo sobre la causa del
con sensores de contacto en carcasa. problema.
Como ya vimos en el capítulo 3, existen en el mercado Las bandas de frecuencia que recomendamos para el
unos sensores de no contacto denominados proxímetros, estudio de coiinetes son las que aparecen en la siguiente
cuyo funcionamiento se basa en la emisión de señales de tabla.
radiofrecuencia cuyo rebote con el eie produce unas
corrientes parásitas (corrientes de Eddy) en función del
huelgo entre el eie y el coiinete.
Parámetro espectral Ancho de banda

Remolino de aceite 0,2x a 0,8x RPM
Desequilibrio, holguras y 0,8x a 1,5x RPM
desalineación
Desalineación y holguras 2,5x a 15x RPM
Defectos de lubricación 1 kHz a 20 kHz
Tabla 8: Bandas espectrales para la detección de problemas en
Figura 53: Cojinete gripado por lubricación deficiente cojinetes

Capítulo 8
59
Engranaies
Engranaies
Frecuencias propias de un engranaie
Las transmisiones mediante engranajes también son La localización de todas las frecuencias espectrales de un
susceptibles de ser diagnosticadas en cuanto a su estado engrane pasa por conocer unos datos mínimos de la caia
técnico se refiere, estudiando e interpretando de engranaies. Estos datos son la velocidad de giro del eie
adecuadamente su comportamiento vibratorio. Midiendo de entrada o el de salida y el número de dientes de las
vibraciones en la transmisión se pueden identificar diferentes ruedas dentadas.
problemas tales como, una inapropiada relación entre el Las frecuencias asociadas directamente con un engranaie
número de dientes, excentricidad, montaje en árboles son las siguientes:
deformados, holguras, desalineación, sobrecarga y la
fractura o deterioro de los dientes.  Frecuencia de engrane (GMF): es propia de cada
engranaie y aparece en el espectro de frecuencia
independientemente del estado del engranaie. Su
amplitud depende signifcativamente de la carga en
el momento de la lectura. Se calcula mediante la
siguiente fórmula donde, Z es el número de dientes
y RPM la velocidad de giro de la rueda dentada.
GMF =Z P ×RPM P =Z C ×RPM C
 Bandas laterales de la frecuencia de engrane:

son frecuencias equidistantes a la frecuencia de
engrane. Estas bandas laterales se corresponden
con la frecuencia de giro del piñón y de la corona.
Son muy importantes en el diagnóstico del engrane,
ya que indican si la corona o el piñón se encuentran
en mal estado.
 Frecuencia de repetición de diente (FRD): para

su cálculo hay que calcular previamente el número
de fases de ensamblaie (NE) tal y como se explica
en el apartado siguiente. Indica la frecuencia con la
que un diente de la corona vuelve a engranar con el
mismo diente del piñón. En caso de que se
produzca un daño en un diente de la corona y otro
del piñón, el máximo de vibración tendrá lugar
cuando ambos fallos respectivos entren en
contacto. Esta frecuencia es muy baia por lo que es
difícil localizarla en el espectro de frecuencias,
detectándose con mayor facilidad en la forma de
8
Figura 54: Espectro característico de un engranaje en buen estado

Engranaies
onda en el tiempo.
Cada diente del piñón entrará a engranar con ZC/NE dientes
de la corona mientras que cada diente de la corona entrará
GMF ×N E a engranar con ZP/NE del piñón. Para el caso particular del
FRD =
Z P ×Z C gráfco de las fases de ensamblaie, se observa que un
diente de la corona engrana siempre con los mismos tres
dientes del piñón.
 Frecuencia de fase de ensamblaje (FFE): indica
que como consecuencia del desgaste, el espacio
entre dientes y su perfl ha cambiado.
FFE = GMF ×N E
 Frecuencias naturales del engranaje: cuando se

desarrolla algún tipo de deterioro en el engrane se
puede provocar la excitación de las frecuencias
naturales del engranaie.
 Frecuencias fantasma: están relacionadas con un

defecto relativamente poco frecuente que se
manifesta como una frecuencia típicamente más
alta que la GMF pero no directamente relacionada
con la geometría del engranaie. Es debido a errores
de fabricación que son debidos a vibración en el
tren de fabricación y se puede típicamente
relacionar con el número de dientes y la velocidad
de la máquina de corte.
Cálculo del número de fases de

ensamblaie
Defniremos el concepto de fase de ensamblaie como los
diferentes modos de engranar que tienen un par de ruedas
dentadas. En la siguiente fgura se presenta un par de
ruedas dentadas, una con 15 dientes y la otra con 9. Se
numeran los dientes de las dos ruedas y se obtiene
gráfcamente que hay tres formas diferentes de montar el
engrane. Esto signifca que hay tres posibles pautas de
desgaste al engranar la corona y el piñón. Para el par
corona-piñón de nuestra fgura serían: primera fase de
ensamblaie, montando el diente número 1 del piñón entre
los dientes 1 y 15 de la corona; segunda fase de
ensamblaie, montando el diente número 2 del piñón entre
los dientes 1 y 15 de la corona; tercera fase de ensamblaie,
montando el diente número 3 del piñón entre los dientes 1
y 15 de la corona.
El método matemático para el cálculo de las fases de

ensamblaie (NE) se realiza calculando el máximo común
divisor del número de dientes de ambas ruedas dentadas.
En nuestro caso particular de 15 dientes de la corona, sus
factores primos son 5, 3 y 1, ya que 5x3x1 es 15. Los
factores primos de los 9 dientes del piñón son 3x3x1. El
máximo común divisor es 3x1 que es 3, el mismo número
que se había calculado gráfcamente.
Figura 55: Cálculo gráfico de las fases de ensamblaje

Engranaies
Un defecto en la corona se podrá ver a una frecuencia

Engranaies planetarios igual al número de planetas multiplicado por la velocidad
de rotación del porta satélites. Un defecto en el sol se
Otro tipo de caias reductoras o multiplicadoras son
mostrará a una frecuencia igual al número de planetas
aquellas que tienen engranes planetarios. En la siguiente
multiplicado por la velocidad de giro del sol menos la
fgura se muestran los componentes y la estructura básica
velocidad de giro del porta satélites. Por último, un defecto
de los engranes planetarios.
en un planeta aparecerá a una frecuencia igual al doble de
la velocidad de giro del planeta.
El eie de entrada acaba en un plato llamado porta satélites.
El porta satélites está unido con cada uno de los planetas o
satélites a través de un eie. Entorno a los planetas hay una
Factores determinantes en las
rueda dentada de gran tamaño y estacionaria, llamada
corona. Los planetas engranan simultáneamente con la lecturas de vibraciones
corona y con el sol, que es la rueda dentada conectada con Antes de realizar una lectura de vibraciones adecuada
el eie de salida. sobre un engranaie hay que tener en cuenta una serie de
factores que se describen a continuacion.
Su relación de transmisión se calcula de la siguiente forma:
Sensor de medida
Z CORONA Al realizar lecturas espectrales sobre un engranaie hay que
R T =1+
Z SOL asegurarse de que en ellas aparece la frecuencia de
engrane y, por lo menos, un segundo armónico.
donde Z denota el número de dientes de un engranaie Dependiendo de la velocidad de giro de los eies y del
dado. número de dientes, esta frecuencia puede ser muy elevada
y hay que asegurarse de que el sensor utilizado tiene un
La velocidad de giro de cada engranaie planeta se calcula rango de frecuencias adecuado.
de la siguiente forma:
El sensor utilizado generalmente es un acelerómetro, ya
que tiene un rango frecuencial mucho mayor que el de un
Z CORONA velocímetro. Una vez seleccionado el sensor adecuado hay
RPM PLANETA =RPM PORTA SATÉLITES
Z PLANETA que determinar el tipo de anclaie a la máquina para
garantizar que al realizar las mediciones la respuesta del
sensor empleando ese modo de anclaie abarca las
La frecuencia de engrane de un sistema de engranaies
frecuencias de interés. De entre los diferentes modos de
planetarios es:
fiación disponibles se recomienda como mínimo realizar
las lecturas con una base magnética.
GMF =Z PLANETA ×RPM PLANETA
Unidades de medición
El aceIerómetro seleccionado para la realización de las
lecturas permite realizar lecturas de vibración en
aceleración o en velocidad, dependiendo de si se realiza o
no una integración de la señal del sensor. Si las
8 frecuencias de interés se encuentran dentro de un rango
inferior a las 60.000 CPM, se recomienda trabaiar en
velocidad para un meior análisis del espectro. Si las
frecuencias de interés se localizan por encima de los
60.000 CPM, no es necesario realizar una integración de la
señal a velocidad sino que se trabaia directamente en
aceleración. Sin embargo, actualmente la tecnología ha
avanzado substancialmente, por lo que las aplicaciones de
mantenimiento predictivo mediante análisis de vibraciones
disponen de integración digital del espectro de frecuencia
una vez almacenado, por lo que las unidades de
adquisición del espectro de frecuencia no suelen ser una
cuestion relevante.
Figura 56: Componentes de un engranaje planetario

Engranaies
Resolución espectral La frecuencia máxima seleccionada para el espectro de

frecuencias en un engranaie debe ser superior al segundo
La resolución espectral permite diferenciar frecuencias armónico de la frecuencia de engrane. Si esta frecuencia
próximas entre sí. En el caso del diagnóstico de engranaies máxima es inferior a 70x RPM del eie, en el caso de un
la resolución es muy importante, ya que permitirá engrane montado sobre rodamientos, se adoptará esta
diferenciar la frecuencia de engrane de las bandas última como frecuencia máxima ya que garantiza la
laterales asociadas a las frecuencias de giro de los eies del visualización en el espectro de los primeros armónicos de
engranaie. Si la resolución es insufciente en vez de las frecuencias de fallo en rodamientos de bolas o rodillos.
diferenciar claramente la frecuencia de engrane de las
bandas laterales se observará un único pico con una falda
bastante ancha. Ante esta situación, al diagnosticar no se Parámetros de análisis
sabrá si la variación en la amplitud de este único pico se La variaciones en el comportamiento mecánico de un
debe a una variación en la amplitud de la frecuencia de engranaie están en principio asociadas con variaciones en
engrane o bien a una variación en la amplitud en la las amplitudes de la frecuencia de engrane y de sus
amplitud de las bandas laterales. armónicos. Estas frecuencias, al ser frecuencias elevadas,
tienen normalmente poca influencia en el nivel global de
La resolución se obtiene de acuerdo a la formula siguiente: vibración en velocidad. Para detectar estas variaciones se
calcula el nivel de amplitud de vibracion para una serie de
bandas de frecuencias del espectro establecidas. De esta
F MAX
LDR = ×F V forma, se puede detectar cualquier variación en la actividad
NL espectral asociada al estado del engranaie. Se
recomiendan las bandas de frecuencias o parámetros de
donde FMAX es la frecuencia máxima defnida en el análisis de la siguiente tabla, donde cada una de las cuales
espectro, NL el número de lineas espectrales y FV el factor está asociada con algún tipo de defecto particular que
de ventana. El factor de ventana es una constante con pueda desarrollarse en la caia de engranaies. El último de
valor 1,5 para la ventana de Hanning, 3,8 para la Flat top y estos parámetros mide la actividad a alta frecuencia y por
1 para la rectangular. lo tanto tendrá unidades de aceleración.
Parámetro espectral Ancho de banda

Desequilibrio 0,3x a 1,5x RPM
Desalineación 1,5x a 2,5x RPM
Holguras 2,5x a 10,5x RPM
Picos fantasma y bandas laterales 10x RPM a
del primer armónico de la frecuencia GMF – 5x RPM
de engrane.
Primer armónico de la frecuencia de GMF – 5x RPM a
engrane. GMF + 5x RPM
Bandas laterales del primer y GMF – 5x RPM a
segundo armónicos de la frecuencia 2GMF + 5x RPM
de engrane, frecuencias de
rodamiento.
Segundo armónico de la frecuencia 2GMF – 5x RPM
de engrane. a
2GMF + 5x RPM
Estado general del reductor y 1 kHz a 20 kHz
rodamientos. Lubricación del
rodamiento y reductor.
engranajes

Engranaies
Síntomas:
Diagnóstico de averías en engranaies
 Aumento de la amplitud en 1x, 2x y/o 3x GMF.
Engranaie excéntrico o eie doblado
 Bandas laterales importantes en torno a 1x, 2x y/o
La excentricidad en un engrane o el eie doblado provoca
3x GMF a la frecuencia 1x RPM de la rueda
modulación en la GMF a la velocidad de giro de la rueda
desgastada.
excéntrica. También puede aparecer modulación en las
velocidades de rotación de los eies en caso de un  Picos correspondientes a la frecuencia de
problema sufcientemente grave. resonancia del piñón o la corona.
Si un engranaie es excéntrico, su pico en 1x RPM
 Bandas laterales a 1x RPM de la rueda desgastada
presentará mayor amplitud y las bandas laterales
alrededor de la frecuencia de resonancia.
aparecerán espaciadas a dicha frecuencia 1x RPM.
Síntomas: Sobrecarga
Suele afectar en mayor medida a la GMF y sus armónicos
 Aumento de la amplitud en 1x, 2x y/o 3x GMF. que a las bandas laterales de la velocidad de giro, que son
 Bandas laterales importantes en torno a 1x, 2x y/o relativamente pocas y de menor amplitud. Variaciones en
3x GMF a la frecuencia 1x RPM de la rueda la amplitud de la GMF y sus armónicos (sin cambios
causante del problema. signifcativos en las bandas laterales) no indica, por sí sólo,
la presencia de un problema. Incluso si la carga permanece
 Aumento de la amplitud en 1x RPM de la rueda que constante, la GMF del engranaie que soporta dicha carga
presenta el problema y, si se trata de un problema puede variar constantemente sin que exista ningún
grave, aparecerán ademas armónicos. deterioro del estado del mismo. Puede también producirse
un cambio en el nivel de carga con un efecto muy notable
en el espectro sin que ello implique la presencia de
Desgaste del diámetro primitivo o diente roto problemas.
El desgaste de los engranaies provoca picos importantes
en la GMF y sus armónicos. Además, el rozamiento excita Síntomas:
la frecuencia natural del engranaie, lo cual provoca la
aparición de nuevas frecuencias en el espectro que se  Mayores amplitudes en 1x, 2x y/o 3x GMF.
corresponden con la frecuencia de resonancia del piñón o
de la corona. Los indicadores principales son la aparición
de las frecuencias de resonancia del engranaie con bandas
laterales además del tamaño y número de la bandas
laterales en 1x, 2x y/o 3x GMF. Para el diagnostico de este
tipo de problema no basta sólo con estudiar las amplitudes
de la GMF y sus armónicos ya que estos síntomas refleian
meior problemas de carga y alineación.
Figura 58: Desgaste del diámetro primitivo o diente roto
Figura 57: Engranaje excéntrico o eje doblado Figura 59: Engranaje sobrecargado

Engranaies
Desalineación Frecuencia de repetición de diente

La vibración predominante tiene lugar a 1x RPM y a 2x La denominada frecuencia de repetición de diente (FRD)
RPM de los eies desaIineados, pudiendo excitar la es el ritmo con que un diente en un engranaie se une con
frecuencia de engrane, observándose los tres primeros un diente particular en otro engranaie. Si la relación de
armónicos de la GMF. Altera la rotación normal de los transmision entre los dos engranaies es un número entero,
engranaies al difcultar el encaie entre dientes en las partes la frecuencia de repetición de diente coincidirá con las
donde se encuentran desalineados, provocando que una RPM del engranaie más grande y los mismos dientes
reducción momentánea de la velocidad de giro. La FFT estarán en contacto una vez por cada revolución. Esto
representa este fenómeno mediante picos al doble de la causa un desgaste desigual en los engranaies, ya que, un
velocidad de rotación y al doble de la frecuencia de defecto pequeño en un diente contactará de manera
engrane. Cada uno de estos dos síntomas, principalmente repetitiva con el mismo diente en el otro engranaie,
el pico en 2x GMF, puede ser debido a un problema de causando un desgaste localizado en estos dientes.
alineación en el engranaie, que a su vez, podría estar Por esta razón, las caias de engranaies no se construyen
provocado por una desalineación en un acoplamiento u con esas relaciones de dientes sencillas, a menos que sea
otro factor externo como un problema en la bancada. absolutamente necesario. Idealmente, la frecuencia de
repetición de diente debería ser lo más baia posible, para
Síntomas: distribuir de manera uniforme el desgaste en los dos
engranaies. Esto se consigue haciendo que el número de
 Aumento de la amplitud en 2x GMF. dientes en cada engranaie sea un número primo. En
algunas caias, la frecuencia de repetición de diente
 Picos en otros armónicos de la GMF (1x, 3x, etc.).
aparecerá en el espectro de vibraciones y de ser así, se
 Importantes bandas laterales en 2x GMF y en 1x o debería vigilar su tendencia en el tiempo, ya que baio esas
incluso 2x RPM. circunstancias el desgaste evoluciona rápidamente.
 Armónicos de la velocidad de giro de cada eie en 2x

Síntomas:
e incluso 3x RPM.
 Pico en 1x FRD y posiblemente en 2x FRD.
 Bandas laterales a FRD en 1x RPM de cada eie.
 Bandas laterales a FRD en 1x GMF y sus
armónicos.
 Ruido pulsante de baia frecuencia en el engranaie.
Figura 60: Desalineación de un engranaje Figura 61: Frecuencia de repetición de diente

Capítulo 9
67
Rodamientos
Rodamientos Técnicas para la detección de fallos

en rodamientos
Los rodamientos son elementos mecánicos presentes en la Las técnicas para determinar el deterioro en rodamientos
mayoría de las máquinas rotativas. Su vida útil depende de se basan en la detección de fuertes impactos o pulsos
una serie de factores: la carga, la velocidad de trabajo, la originados durante la rotación de giro del eie.
lubricación, el montaje, la temperatura, las fuerzas Distinguiremos a continuación dos grandes grupos.
exteriores causadas por desalineaciones, desequilibrios,
etc., de ahí que sea prácticamente imposible determinar su Técnicas basadas en el análisis de parámetros
duración por métodos analíticos. La importancia y criticidad simplifcados
de estos elementos hace necesaria la utilización de
técnicas modernas de mantenimiento predictivo (basadas  Valor global de vibración en velocidad RMS o
en el análisis de vibraciones) que contribuyan a un mejor Pico: normalmente se aplica la norma ISO 10816.
reconocimiento de su estado y, por lo tanto, de la
 Factor de cresta: relación entre el valor de pico y el
disponibilidad de las máquinas rotativas en las que están
valor RMS.
instalados.
 Kurtosis: es un parámetro estadístico calculado de
Los objetivos planteados en este capítulo son dos: la forma de onda en el tiempo y que informa de los
identificar los defectos en rodamientos mediante el picos que presenta la onda.
diagnóstico espectral y de la forma de onda en el tiempo; y
 Skewness: también es un parámetros estadístico
determinar los factores a tener en cuenta para predecir el
calculado a partir de la forma de onda en el tiempo,
grado de deterioro o severidad del daño en el rodamiento,
dando información sobre como es de simétrica la
con el fin de estimar la vida útil restante del mismo. Es muy
señal con respecto a su valor medio.
importante tener en cuenta que el análisis espectral de
vibraciones, además de indicarnos en todo momento el  Banda variable a alta frecuencia: típicamente
estado del rodamiento, va a ser una herramienta defnida entre 1 kHz y 20 kHz.
imprescindible para determinar la causa raíz de fallos
 HFD: banda a alta frecuencia entre 5 y 30 kHz en
crónicos en rodamientos y erradicarlos definitivamente.
aceleración.
 Spike-energy: banda a alta frecuencia entre 5 y 60
kHz.
 SPM o impulsos de choque: mide la vibración a
alta frecuencia entre 30 y 40 kHz.
 Detección acústica de fisuras/IFD: banda entre 80
y 120 kHz.
 Emisión acústica: banda con un rango superior a
los 200 kHz.
Las principales limitaciones de estas técnicas son su

incapacidad para poder discernir entre problemas de
rodamientos y otros problemas de la máquina que generan
también vibraciones a alta frecuencia como pueden ser:
deterioro de engranaies, cavitación, frecuencias eléctricas,
etc. Otras limitaciones, no menos importantes, son los
9 rangos limitados de respuesta en frecuencia de los

sensores que utilizan y su método de fiación a la máquina.
Técnicas basadas en el análisis espectral y de la forma de

onda en el tiempo
El estudio espectral y de la forma de onda en el tiempo es

determinante a la hora de diagnosticar el deterioro de un
rodamiento permitiéndonos, por comparación de la
evolución de las amplitudes espectrales, llegar a predecir el
grado de deterioro futuro y planifcar su cambio con la

Rodamientos
sufciente antelación. En este capítulo se va a profundizar Fórmulas para el cálculo de las frecuencias de
en la utilización de estas técnicas. deterioro de un rodamiento
Cada rodamiento tiene unas características geométricas
Componentes y frecuencias de fallo propias a partir de las cuales podemos determinar sus
frecuencias de deterioro. Estas frecuencias aparecerán en
de un rodamiento las frmas espectrales cuando el rodamiento está
Los rodamientos están formados por varios componentes deteriorado, y las fórmulas para su cálculo se muestran en
claramente diferenciados: pista interior, bolas o rodillos, la Figura 63. Para la mayoría de los rodamientos estas
iaula y pista exterior. frecuencias de deterioro no serán números enteros, por lo
que la vibración dominante, cuando exista un defecto de
El deterioro de cada uno de estos elementos generará una alguno de los componentes del rodamiento, será no
o varias frecuencias características en los espectros de síncrona (no coincidente con armónicos de la frecuencia de
frecuencia que nos permitirán una rápida y fácil giro del eie).
identifcación. Las cuatro posibles frecuencias de deterioro
de un rodamiento son: Cuando alguno de los componentes del rodamiento está
dañado distinguiremos en el espectro de frecuencias la
 BPFO (Ball Pass Frequency Outer) o frecuencia frecuencia fundamental correspondiente al elemento
de deterioro de la pista exterior. Se corresponde dañado, acompañada siempre de armónicos. En aquellos
físicamente con el número de bolas o rodillos que casos en que se desconozcan los parámetros físicos del
pasan por un punto de la pista exterior cada vez rodamiento, hay unas fórmulas empíricas bastante
que el eie realiza un giro completo. aproximadas que nos permitirán determinar las frecuencias
de deterioro de las pistas y de la iaula de un rodamiento en
 BPFI (Ball Pass Frequency Inner) o frecuencia de función tan solo del número de elementos rodantes y de la
deterioro de la pista interior. Se corresponde velocidad de giro:
físicamente con el número de bolas o rodillos que
pasan por un punto de la pista interior cada vez que
el eie realiza un giro completo. FTF = 0,4 × RPM
 BSF (Ball Spin Frequency) o frecuencia de
deterioro de los elementos rodantes. Se BPFO = 0,4 × N B × RPM
corresponde físicamente con el número de giros
que realiza una bola o rodillo del rodamiento cada
BPFI = 0,6 × N B × RPM
vez que el eie realiza un giro completo.
 FTF (Fundamental Train Frequency) o frecuencia
de deterioro de la iaula. Se corresponde físicamente
con el número de giros que realiza la iaula del
rodamiento cada vez que el eie realiza un giro
completo.
Figura 62: Componentes de un rodamiento Figura 63: Frecuencias de fallo de un rodamiento

Rodamientos
Influencia de la variación del ángulo de contacto Predicción del grado de severidad del
en las frecuencias de fallo de un rodamiento deterioro de los rodamientos
Las frecuencias de deterioro de los rodamientos, según las Cuando realicemos un diagnóstico espectral de un
fórmulas matemáticas expresadas anteriormente en la problema en un rodamiento debemos tener en cuenta las
Figura 63, dependen del ángulo de contacto, de ahí que consideraciones siguientes:
cualquier pequeña variación de éste se traducirá en una
variación de las frecuencias ideales de deterioro del  Los fallos más frecuentes de los componentes de
rodamiento, difcultando la identifcación de dichas un rodamiento se suelen dar en el orden siguiente:
frecuencias en el espectro. Las causas que pueden pista exterior, pista interior, elementos rodantes y
producir variaciones del ángulo de contacto pueden ser fnalmente en la iaula. Esto ocurre siempre y
muy diversas: desalineación, dilataciones térmicas, cuando el rodamiento haya sido correctamente
aprietes excesivos, picaduras o desconchamientos en las montado.
pistas, etc. Todo esto influirá en que las frecuencias
precalculadas de antemano (frequencias ideales) no  Es realmente importante saber si el rodamiento
coincidan exactamente con las frecuencias que aparecen tiene un defecto en la pista interior o en la pista
en el espectro (frecuencias reales), por lo que en muchos exterior. La importancia de la localización del tipo de
casos hay que permitir cierto margen de error a la hora de defecto se encuentra en la necesidad de saber cual
identifcar las frecuencias de defecto. es la vida útil que le queda al rodamiento. Los
rodamientos con defectos en la pista exterior tienen
generalmente una mayor esperanza de vida que los
rodamientos con defectos en la pista interior.
 Defectos idénticos en las dos pistas de rodadura de
un mismo rodamiento se caracterizan porque las
amplitudes de las frecuencias de defecto de la pista
interior serán menores que las amplitudes de las
frecuencias de defecto en la pista exterior. La razón
está basada en la propia construcción del
rodamiento y en la trayectoria que recorre la
vibración hasta llegar al sensor. Si colocamos el
sensor en la zona de carga del rodamiento, donde
ocurren la mayoría de los defectos de la pista
exterior, la transmisión de la energía de la vibración
hasta alcanzar al sensor se produce a través de la
pista exterior y la caiera. Esta es una trayectoria de
transmisión que permite una medición fable de la
vibración debida al defecto. Si el defecto está
localizado en una zona de la pista interior, que es la
que gira en la mayoría de los casos, la energía de la
vibración se transmite en este caso desde la pista
interior al sensor a través de las bolas o rodillos, la
iaula, la pista exterior y la caiera, por lo que, la
transmisión es normalmente más pobre. Además,
hay que añadir el hecho de que la pista interior se
está moviendo y el defecto se encuentra a menudo
fuera de la zona de carga, lo cual implica una
amplitud de los impactos signifcativamente inferior.
9 Es importante asegurarse de que el muestreo de
datos de cada medición tenga una duración de, por
lo menos, el tiempo correspondiente a una
revolución del eie, ya que si los datos se toman muy
rápidamente puede ocurrir que no se registre la
señal procedente de los impactos producidos al
pasar el defecto por la zona de carga.

Rodamientos
 La lecturas de vibración a alta frecuencia son el  El análisis de la forma de onda en el tiempo puede
primer indicador del inicio del deterioro de un ayudarnos a la hora de emitir un diagnóstico del
rodamiento, ya que los impactos originados por un estado del rodamiento. Para rodamientos
pequeño defecto suelen excitar las frecuencias deteriorados se caracterizará por presentar
naturales de las pistas de rodadura (a alta elevados impactos en aceleración y una diferencia
frecuencia). Estas medidas se realizan en unidades de frecuencia entre crestas próximas que coincide
de aceleración en la banda comprendida entre 1 y aproximadamente con una de las frecuencias de
20 kHz. fallo del rodamieno.
 En fases iniciales de deterioro de pistas de un  ¿Cómo influye la velocidad de giro en la progresión
rodamiento suelen aparecer, en los espectros, del deterioro de un rodamiento?. Se ha demostrado
armónicos a altas frecuencias con baias amplitudes. en la práctica que para velocidades de giro de 3000
Su identifcación nos permitirá conocer la etapa rpm o superiores se acelera la degradación
inicial de deterioro de un rodamiento y poder considerablemente, mientras que para velocidades
realizar un seguimiento de su evolución, por debaio de 300 rpm la progresión del defecto es
permitiéndonos planifcar su cambio con la muy lenta pudiendo prolongarse durante varios
sufciente antelación. A medida que el daño meses.
progresa aumentarán las amplitudes de las
frecuencias de fallo localizadas inicialmente y
El desarrollo de casos históricos nos ayudará bastante a la
aparecerán armónicos intermedios de dichas
hora de determinar la severidad en casos futuros. Por
frecuencias de fallo, hasta que en una etapa fnal,
eiemplo, si se identifca un defecto en un rodamiento y se
de máxima severidad del daño, aparecerán
predice una duración de tres semanas será una excelente
claramente los primeros armónicos de las
oportunidad para comparar el fallo con los datos de
frecuencias de fallo.
vibración obtenidos. Si el defecto es muy grave, la próxima
 La aparición de nuevas frecuencias de fallo del vez que los niveles alcancen los obtenidos en la última
rodamiento indicará una mayor severidad del lectura sabremos que el daño es muy severo. Si, por otro
defecto. lado, se cambia un rodamiento y presenta un desconchado
regular sabremos que si en el futuro el rodamiento
 Las frecuencias de deterioro en pistas de un
presenta las mismas características todavía podrá seguir
rodamiento pueden ir acompañadas por bandas
trabaiando durante más tiempo. Aunque las máquinas no
laterales cuya diferencia en frecuencia con respecto
sean idénticas, es posible extrapolar los resultados de
a la fundamental coinciden con la frecuencia de giro
rodamientos similares, teniendo en cuenta algunas
del eie. Otra frecuencia que puede modular las
pequeñas diferencias de comportamiento.
frecuencias de deterioro en pista de un rodamiento
es la FTF o frecuencia de deterioro de la iaula del
rodamiento, indicando un mayor deterioro del
rodamiento. El aumento del número y amplitud de
estas bandas laterales indicará la progresión del
daño.
 Cuando hay un deterioro importante del rodamiento
pueden desaparecer las frecuencias individuales y
aparecer bandas anchas de energía que suelen
indicar cambios en la geometría del rodamiento.
 Si la lubricación no es la adecuada, se acelerará el
deterioro del rodamiento, por lo que, cuando se
detecta el daño es conveniente engrasar el
rodamiento adecuadamente para tratar de prolongar
su vida.

Rodamientos
 Deterioro de jaula: se caracteriza por presentar en

Defectos típicos en rodamientos y su los espectros la frecuencia de deterioro de iaula
identifcación espectral (FTF) y sus armónicos. Generalmente un defecto en
la iaula va acompañado por defectos en pistas y la
A continuación se presentan los defectos más típicos de FTF generalmente modula a una de estas
rodamientos y su identifcación en el espectro de frecuencias de deterioro de pista dando lugar a
frecuencias: sumas y/o diferencias de frecuencias.
 Defectos en la pista exterior: los espectros se  Defectos de múltiples componentes: es bastante

caracterizan por presentar picos armónicos de la frecuente encontrar rodamientos con múltiples
frecuencia de deterioro de la pista exterior (entre 8 y componentes deteriorados, en cuyo caso
10 armónicos de la BPFO). aparecerán múltiples frecuencias de deterioro y sus
armónicos correspondientes.
 Defectos en la pista interior: los espectros
presentan varios picos armónicos de la frecuencia  Holguras: podemos distinguir los tipos siguientes:
de deterioro de la pista interior (normalmente entre
- Excesiva holgura interna en el rodamiento.
8 y 10 armónicos de la BPFI) modulados por
Suelen presentar una frma espectral
bandas laterales a 1x RPM.
caracterizada por la presencia de vibración
 Defectos en bolas o rodillos: Se caracterizan por síncrona (armónicos de la velocidad de giro),
presentar en los espectros las frecuencias de vibración subsíncrona (0,5x RPM) y no
deterioro de los elementos rodantes (BSF). En la síncrona (1,5x RPM, 2,5xRPM, 3,5x RPM, etc.).
mayoría de las ocasiones, el armónico de mayor Dichas frecuencias en ocasiones pueden estar
amplitud nos suele indicar el número de bolas o moduladas por la FTF.
rodillos deteriorados. Normalmente van
- Holgura entre rodamiento y eie. Aparecen
acompañadas por defectos en pista.
varios armónicos de la frecuencia de giro y
normalmente el múltiplo dominante es el 3x
RPM.
- Holgura entre rodamiento y caiera. Presenta

varios armónicos a la frecuencia de giro,
destacando por su mayor amplitud los picos a
1x y 4x RPM.
Figura 64: Fallo en la pista exterior Figura 66: Fallo en la pista interior
9
Figura 65: Fallo en el elemento rodante Figura 67: Fallo de jaula

Rodamientos
 Rodamientos desalineados: como ya se ha

comentado en el capítulo de desalineación, las
frmas espectrales se caracterizan por la presencia
de vibración a varios armónicos de la frecuencia de
giro, destacando por su mayor amplitud el pico a NB
x RPM, siendo NB el número de elementos
rodantes del rodamiento.
 Inadecuada lubricación: los problemas de
lubricación se caracterizan por presentar vibración a
alta frecuencia (entre 1 kHz y 20 kHz) presentando
bandas de picos distanciadas entre sí, debidas a la
excitación de las frecuencias de resonancia de los
rodamientos que se encuentran en estas zonas de
frecuencia.
Figura 70: Deterioro de una jaula
Figura 68: Picadura en el aro exterior
Figura 69: Rodamiento en avanzado estado de deterioro Figura 71: Evolución del deterioro de una picadura

Rodamientos
Fases de deterioro Bandas de frecuencia para el estudio

 Fase 1: En esta fase, el rodamiento se encuentra
de la condición de rodamientos
en perfecto estado con lo cual en el espectro sólo La posibilidad de descomponer el valor global del espectro
se aprecian la frecuencia de giro y posiblemente en bandas de frecuencia nos permite conocer de antemano
algunos de sus armónicos. las zonas en las que se suelen manifestar los problemas
 Fase 2: Aparecen lecturas de vibración a alta más típicos y nos ayudan a su identifcación, incluso antes
frecuencia, las cuales constituyen el primer de llegar a visualizar el espectro en frecuencias y la onda
indicador del inicio del deterioro de un rodamiento. en el tiempo. Para máquinas normales en las que se
Dichas lecturas se deben a impactos, provocados pretende controlar problemas a baias y medias frecuencias
por un pequeño defecto, que suelen excitar las (desequilibrios, desalineaciones, holguras, etc.) y a altas
frecuencias naturales de las pistas de rodadura a frecuencias (rodamientos) recomendamos utilizar las
alta frecuencia. Estas medidas se realizan en el bandas de frecuencia indicadas en la tabla siguiente.
espectro de aceleración en una banda comprendida
entre 1 kHz y 20 kHz. Parámetro espectral Ancho de banda
 Fase 3: Aparecen las frecuencias características de Desequilibrio, desalineación, holguras, 0,3 a 1,5x RPM
defectos y sus armónicos. A medida que el daño rozamientos y desgaste de correas.
progresa se incrementa tanto la amplitud de las Desalineación y holguras. 1,5 a 2,5x RPM
frecuencias de fallo y sus armónicos como la
Holguras, desalineación y BSF. 2,5 a 4,5x RPM
vibración en aceleración a alta frecuencia. El
seguimiento de su evolución nos permite planifcar Primeros armónicos de las frecuencias 4,5 a 20,5x RPM
su cambio con la sufciente antelación. de rodamientos, BPFO, BPFI y BSF.
 Fase 4: Esta es la fase fnal del rodamiento. Armónicos superiores de las 20,5 a 50x RPM
Cuando este se encuentra muy dañado aparecen frecuencias de rodamientos y
síntomas similares a holguras y roces. Aparece presencias de frecuencias eléctricas.
además, ruido de fondo detectable en aceleración a Banda espectral de alta frecuencia, en 1 a 20 kHz
alta frecuencia. Aumenta la amplitud de 1x RPM y unidades de aceleración (G's).
sus armónicos y disminuyen o desaparecen las Parámetro de alarma sobre estados
frecuencias de fallo enmascaradas en el ruido de incipientes de deterioro en
fondo. rodamientos, presencia de cavitación o
falta de lubricación.
rodamientos
Figura 72: Fase 1 del deterioro de un rodamiento Figura 74: Fase 3 del deterioro de un rodamiento
9
Figura 73: Fase 2 del deterioro de un rodamiento Figura 75: Fase 4 del deterioro de un rodamiento

Rodamientos
El impacto que se genera cuando cada bola del rodamiento

Demodulación o análisis de encuentra una discontinuidad, es el mismo que el
envolvente rodamiento hace cuando se le golpea con un martillo, de
forma similar a una campana golpeada por un martillo. La
El uso de la demodulación o análisis de envolvente es un estructura, formada por el rodamiento, su caia y el eie de la
excelente complemento para meiorar el análisis espectral máquina, todos ellos en coniunto actúan como una
en la detección de defectos en rodamientos y caias de campana en resonancia. El sonido que hace cuando una
engranaies. Esta sección describe qué es la demodulación, bola golpea el defecto se corresponde con una
para qué se utiliza. determinada frecuencia, denominada frecuencia natural o
frecuencia de resonancia, que es típicamente una
¿Qué es la demodulación? frecuencia alta, en un rango entre 1 y 20 kHz dependiendo
de la masa y la dureza de la estructura del rodamiento, y
La demodulación puede explicarse mediante el siguiente
no queda sólo concentrada en algunas frecuencias en
eiemplo: supongamos que tenemos un rodamiento con un
particular, sino en bandas de frecuencias. Esta frecuencia
defecto en la pista exterior, tal y como se observa en la
de resonancia es una propiedad de la estructura y no es
Figura 68. Cada vez que una bola pasa sobre el defecto,
afectada por cuantas veces se golpee o como de intenso
genera un pequeño impacto que oímos como un “clic”. Si,
sea el impacto.
por eiemplo, la BPFO (frecuencia de deterioro de la pista
exterior) del rodamiento es 6,2, es decir, pasan 6,2 bolas
Teniendo esto presente, podemos ver desde otro punto de
sobre el defecto en cada revolución del eie, tendremos 6,2
vista la vibración asociada a este defecto: considerando
“clics” por revolución. Si medimos la vibración en este
que el rodamiento o “campana” está sonando todo el
rodamiento durante una revolución completa del eie
tiempo y cuando el defecto es golpeado por la bola este
obtendremos una forma de onda como la representada en
simplemente sonará más fuerte. Este efecto de variación
color roio en la Figura 76.
en la amplitud de la frecuencia natural se conoce como
modulación de amplitud y se puede apreciar claramente en
Al analizar el espectro la vibración medido en este
la Figura 76, donde la frecuencia natural actúa como señal
rodamiento (ver Figura 77), encontramos picos armónicos
portadora y la señal BPFO actúa como señal modulada.
de la BPFO, es decir, a una frecuencia igual a 6,2 veces la
velocidad de rotación del eie. Dichos picos están
directamente relacionados con este defecto en el
rodamiento. Sin embargo, la señal de vibración contiene
más información, tal y como podemos ver en el espectro
estándar, y por tanto, surge la pregunta: ¿Qué es esa otra
información?.
Figura 76: Forma de onda registrada en un rodamiento defectuoso Figura 78: Forma de onda demodulada
Figura 77: Espectro estándar Figura 79: Espectro de demodulación

Rodamientos
El proceso de demodulación consiste en obtener a partir de Cuando se usa el espectro de vibración en velocidad, la
la vibración original de la Figura 76 una nueva señal que necesaria integración de la aceleración a velocidad, actúa
contenga únicamente la señal modulada, tal y como se como un fltro paso alto de 10 Hz, haciendo que estas
representa en la Figura 78. Esta nueva señal también se baias frecuencias sean prácticamente imperceptibles.
conoce como envolvente de la señal original. El espectro Afortunadamente, los datos demodulados seguirán siendo
de la señal demodulada se denomina espectro de válidos dado que la frecuencia resonante del rodamiento
demodulación (ver Figura 79) y contiene picos armónicos a continua siendo de alta frecuencia.
la frecuencia de “tintineo” (BPFO) de la señal de vibración Detección temprana
original.
La demodulación permite la detección lo más temprana
En resumen, podemos ver en dos lugares diferentes y de posible de un fallo de rodamiento, dado que, las
dos maneras diferentes los efectos de las bolas golpeando frecuencias de fallo del rodamiento que aparecen en el
un defecto en una pista. Una se puede interpretar como el espectro de demodulación constituyen el primer indicador
número de impactos por revolución del eie: si 6,2 bolas del inicio del deterioro de un rodamiento. La demodulación
golpean el defecto por revolución del eie podemos ver un permite detectar dichas frecuencias de fallo antes de que
pico en el espectro de vibración con frecuencia 6,2xRPM se vuelvan lo sufcientemente fuertes como para aparecer
(BPFO). Otra manera es verlo en términos de frecuencia en el espectro estándar.
resonante de la carcasa del rodamiento: el sonido del
armazón del rodamiento es más fuerte 6,2 veces por Mayor capacidad de diagnóstico
revolución del eie y si demodulamos la señal tendremos un
pico en 6,2xRPM (BPFO). Si surge un pico a una determinada frecuencia en el
espectro de demodulación, muy probablemente sea una
Por lo tanto, existen esencialmente dos caminos diferentes frecuencia de fallo de rodamiento. Entonces, cabe esperar
para llegar a ese 6,2xRPM (BPFO), el cual nos dice que se que también aparezca en el espectro estándar a medida
está desarrollando un problema en el rodamiento. que el deterioro progresa. Recíprocamente, si surge en el
espectro estándar un pico extraño, no síncrono con la
frecuencia de giro del eie, y este también aparece en el
¿Por qué usar demodulación? espectro de demodulación, es posible estar seguro de que
es una frecuencia de fallo de rodamiento. Por último, si se
Llegados a este punto cabe hacerse la siguiente pregunta: observan frecuencias de fallo de rodamiento en el espectro
si es posible identifcar problemas en rodamientos con una estándar en dos puntos diferentes de la máquina y dichas
técnica, ¿por qué complicarse con otra alternativa?. El frecuencias aparecen en el espectro de demodulación de
empleo de la demodulación en el diagnóstico de averías es uno de los puntos pero no en el otro, podemos concluir que
de extrema utilidad debido a que aporta al analista las el punto en el que sí aparecen es el que tiene un problema
siguientes capacidades. de rodamiento.
Medidas en presencia de vibración aleatoria

¿Por qué no usar sólo demodulación?
Una razón para usar la demodulación es la existencia de
equipos, como bombas o sopladores, que debido a su Lamentablemente, no es posible hacer uso del espectro de
propio funcionamiento generan gran cantidad de vibración demodulación en exclusiva como herramienta de
aleatoria que incrementa el ruido de fondo en el espectro. diagnóstico porque no permite correlacionar la amplitud de
Este nivel de ruido puede enterrar los armónicos asociados las frecuencias de fallo con el estado de deterioro del
a las frecuencias de fallo del rodamiento en el espectro rodamiento. El motivo de esto es que a medida que avanza
estándar. Además, el ruido de fondo producido por la el deterioro del rodamiento se incrementa el número de
vibración aleatoria, a menudo es similar al causado por un defectos en el mismo, haciendo que la señal demodulada
desgaste severo de los rodamientos, lo cual puede sea cada vez más aleatoria. Por ello, a medida que el
provocar que dicho desgaste pase inadvertido. La deterioro del rodamiento avanza, los armónicos en el
9 demodulación puede resultar extremadamente útil ante
esta situación.
espectro de demodulación perderan amplitud, pudiendo
llegar incluso a desaparecer.
Medida a muy baia velocidad Además, el nivel del pico en el espectro de demodulación
es simplemente relativo a como de ruidosos son los “clics”
La demodulación también es de gran utilidad para comparados con el ruido de fondo del rodamiento. Esta
diagnosticar problemas en rodamientos de máquinas de proporción, por si sola, no es sufciente para hacer una
muy baia velocidad. Si usted tiene una máquina que gira a correlación con la severidad del deterioro del rodamiento.
60 RPM (1 Hz) y quiere encontrar frecuencias de
rodamiento en un rango entre 3xRPM y 10xRPM, la
frecuencia de esos armónicos será inferior a 10 Hz.

Capítulo 10
77
Motores de inducción de corriente alterna
Motores de inducción de Introduction

corriente alterna La aplicación de técnicas predictivas especializadas en
motores eléctricos tiene como propósito principal el poder
detectar problemas en las máquinas eléctricas rotativas de
Los motores de inducción generan multitud de frecuencias tal forma que las interrupciones en la producción debido a
de vibración que son inherentes a su diseño y aplicación. averías inesperadas sean reducidas al mínimo. El otro
Como se verá en este capítulo, la magnitud de la vibración aspecto involucrado consiste en la disminución de costes
a una frecuencia dada depende del campo magnético por ahorro energético al contar con la herramienta
generado en el motor y de la respuesta dinámica de cada apropiada para llevar a cabo pruebas de aceptación
componente de la máquina. Tanto el campo magnético después de una reparación costosa y poder evaluar la
como la respuesta dinámica pueden variar debido a efciencia de un motor o generador eléctrico. Al detectar
cambios que se produzcan en la máquina. problemas eléctricos y mecánicos en una máquina rotativa
podemos evaluar su condición y su efciencia de
Es por tanto conveniente monitorizar el espectro de funcionamiento ya que, en la mayoría de los casos, los
vibración de las máquinas críticas con objeto de identificar desperfectos conducen a un consumo mayor de energía
los posibles cambios que podrían ser indicadores de la eléctrica y a una disminución de la potencia reactiva, lo
aparición de problemas provocados por desgaste, holguras cual, es penalizado por las empresas distribuidoras de
u otras causas de deterioro mecánico. energía eléctrica. Estudios efectuados por el EPRI
(Electrical Power Research Institute) en los Estados Unidos
en colaboración con General Electric revelan que el mayor
porcentaie de incidencia de averías en motores eléctricos
(41%) tiene como causa raíz defectos de tipo eléctrico, aún
cuando una avería mecánica es la causa aparente.
Componentes y frecuencias de
interés
Los motores asíncronos de inducción son probablemente
los más sencillos y robustos de los motores eléctricos. El
rotor está constituido por varias barras conductoras
dispuestas paralelamente al eie del motor y por dos anillos
conductores en los extremos. El coniunto es similar a una
iaula de ardilla y por eso se le denomina también motor de
iaula de ardilla. El estátor consta de un coniunto de
bobinas, de modo que cuando la corriente alterna trifásica
las atraviesa, se forma un campo magnético rotatorio en
las proximidades del estátor. Esto induce corriente en el
rotor, que crea su propio campo magnético. La interacción
entre ambos campos produce un par en el rotor. No existe
conexión eléctrica directa entre estátor y rotor.
10
Figura 80: Incidencia de averías en motores eléctricos (EPRI)

La frecuencia de la corriente alterna de la alimentación  WSPF: Frecuencia de paso de bobina (Winding

determina la velocidad a la cual rota el campo magnético Slots Pass Frequency).
del estátor. El rotor sigue a este campo girando más
despacio, la diferencia de velocidades se denomina Nº de bobinas del estator ×RPM
deslizamiento. Un deslizamiento normal ronda el 5%.
 RBPF: Frecuencia de paso de barra (Rotor Bar

Existen ciertos parámetros y frecuencias que deben ser
Pass Frecuency).
identifcados:
 FL: Frecuencia de la red eléctrica, normalmente 50 Nº barras del rotor ×RPM

Hz (3.000 cpm) en EEUU 60 Hz (3.600 cpm).
 2x FL: La corriente alterna es suministrada como Lo más importante que debemos tener presente cuando se
una senoide, en cada ciclo, cada uno de los polos trata de vibración relacionada con problemas eléctricos es
del motor recibe dos veces energía, una vez con un buscar amplitudes que se incrementen – no únicamente la
pico positivo y otra con un pico negativo. Esto presencia de un pico o patrones de picos. Una vez que el
signifca que la frecuencia de vibración más habitual problema ha sido detectado mediante vibraciones, el
que se produce no es la de la frecuencia de línea siguiente paso debería ser incrementar la vigilancia en la
sino el doble de la frecuencia de línea. amplitud para detectar una tendencia de subida o no.
Además, se podría realizar algún test (pruebas de
 P: Número de polos del motor. El número de polos sobrevoltaies, análisis de corrientes, etc.) pero no se
condiciona la frecuencia de giro del motor. Cuanto debería realizar ninguna acción hasta que no se conozca
mayor es el número de polos, más lento es el meior el estado del motor. La vibración NO es la meior
movimiento del motor. Normalmente, el número de manera de monitorizar la mayoría de los problemas
polos es un número par (2, 4, 6, etc.). eléctricos y este hecho debe ser reconocido.
 NS: Velocidad síncrona. Es la velocidad de rotación
del campo magnético generado y la velocidad que
el rotor trata de lograr pero nunca alcanza. Diagnóstico de averías
Excentricidad de estátor, falta de rigidez en la
2FL bancada o bobinas cortocircuitadas
N S= 60
P Los problemas de estátor generan una alta vibración al
doble de la frecuencia de línea (2x FL). La excentricidad del
 FS: Frecuencia de deslizamiento.
estátor produce un entrehierro estacionario desigual entre
el rotor y el estátor que ocasiona una vibración muy
F S =N S −RPM direccional. Las diferencias en el entrehierro no deben
exceder del 5% para motores de inducción y del 10% para
 FP: Frecuencia de paso de polo. motores síncronos. Las patas sueltas y las bases
alabeadas (deformadas) pueden producir un estátor
excéntrico. Este problema denominado en inglés como
F P =P ×F S “loose iron” o hierro suelto tiene su origen en la falta de
rigidez de la bancada de la máquina.
Las bobinas del estátor cortocircuitadas pueden ocasionar

un calentamiento localizado y desigual que puede
distorsionar al propio estátor. Esto produce una vibración
inducida térmicamente que puede aumentar
Figura 81: Componentes de un motor de inducción de corriente Figura 82: Excentricidad de estátor, falta de rigidez en la bancada
alterna o bobinas cortocircuitadas

signifcativamente con el tiempo, ocasionando distorsión

del estátor y problemas de entrehierro estático. Barras de rotor o anillos de
cortocircuito rotos, o laminaciones
Rotor excéntrico cortocircuitadas
Las barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos o
Los rotores excéntricos producen un entrehierro variable de
raiados; iuntas en mal estado entre las barras del rotor y
manera giratoria entre el rotor y el estátor que induce una
los anillos de cortocircuito; o las laminaciones
vibración pulsante, normalmente localizada entre 2x FL y el
cortocircuitadas del rotor producirán una alta vibración a la
armónico de velocidad de funcionamiento más próximo.
velocidad de funcionamiento 1x RPM con bandas laterales
Frecuentemente es necesario “ampliar” el espectro para
de frecuencia de paso de polo (FP). Además, estos
separar 2x FL y el armónico de velocidad de
problemas generarán frecuentemente bandas laterales a FP
funcionamiento. Los rotores excéntricos generan 2x FL
en torno al segundo, tercer, cuarto y quinto armónico de la
rodeado por las bandas laterales de la frecuencia de paso
velocidad de funcionamiento. La separación o apertura de
de polo (FP) así como bandas laterales FP alrededor de la
barras del rotor está indicada ademas por bandas laterales
velocidad de funcionamiento. FP aparece a baia frecuencia
al doble de la frecuencia de línea (2x FL) en torno a la
ya que los valores comunes de FP oscilan
frecuencia de paso de barras del rotor (RBPF) y/o sus
aproximadamente entre 20 y 120 CPM (0,3 ~ 2,0 Hz).
armónicos. Frecuentemente, ocasionará altos niveles en 2x
RBPF con sólo una pequeña amplitud en 1x RBPF. El arco
inducido eléctricamente entre las barras rotas del rotor y
los anillos fnales mostrará frecuentemente unos altos
niveles en 2x RBPF (con bandas laterales 2x FL); pero
poco o ningún aumento de amplitudes en 1x RBPF.
Problemas de fase (conector suelto)

Los problemas de fase debidos a conectores sueltos o
rotos pueden ocasionar una vibración excesiva al doble de
la frecuencia de línea (2x FL), la cual tendrá bandas
laterales alrededor de ella espaciadas a 1/3 de la
frecuencia de línea (1/3x FL). Los niveles en 2x FL crecer de
forma signifcative si no se corrige el problema. Sin
embargo, puede haber casos en los que el único síntoma
sea un incremento de la amplitud en 2x FL. Esto representa
especialmente un problema si el conector defectuoso sólo
hace contacto esporádicamente. Los conectores con mal
contacto o rotos deben ser reparados para evitar que se
produzca un fallo catastrófco.
Figura 83: Rotor excéntrico
10
Figura 84: Barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos, o
laminaciones cortocircuitadas Figura 85: Problemas de fase

Capítulo 11
81
Resonancia
Resonancia Introducción
Todas las frecuencias vistas hasta ahora se denominan
La relación entre síntomas y diagnóstico no es biunívoca frecuencias forzadas y comparten la característica de ser
ya que existen elementos que pueden distorsionar los autoexcitadas. Cuando se pone en marcha una máquina,
síntomas. El estudio de las frecuencias naturales o de aparecen las frecuencias forzadas; cuando se apaga, las
resonancia aporta información sobre el estado de frecuencias forzadas desaparecen. De hecho, si la
normalidad de las máquinas. En ocasiones, durante la máquina varía su velocidad, las frecuencias forzadas
investigación de una avería es necesario realizar un cambian de forma proporcional. Las frecuencias forzadas
estudio de resonancias para asegurar que la vibración es a menudo presentan la propiedad de ser fácilmente
provocada por el movimiento rotativo de la propia máquina. calculables conociendo las características físicas de la
máquina, ya que estas son producto del diseño y la
fabricación de la máquina.
La frecuencia natural o de resonancia de un sistema es

aquella frecuencia que tiene una tendencia o facilidad para
vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias
naturales de forma que al ser excitadas se producirá un
aumento importante de vibración. La fórmula de la
frecuencia natural es:
Fn =
1
2  K
m
siendo m la masa y K la rigidez. De esta fórmula se deduce

que si la rigidez aumenta, la frecuencia natural también
aumentará, y si la masa aumenta, la frecuencia natural
disminuye.
La resonancia es un estado de funcionamiento en el que

una frecuencia de excitación se encuentra cerca de una
frecuencia natural de la estructura de la máquina. Cuando
ocurre la resonancia, los niveles de vibración que resultan
pueden ser muy altos y pueden causar daños muy
rápidamente.
Un eiemplo típico de resonancia es la cantante de ópera

que rompe un vaso al dar una nota aguda. Aunque el vaso
no esté vibrando aparentemente, está sometido a una
minúscula vibración cuya frecuencia coincide con su
frecuencia natural. Cuando la onda, en este caso sonora,
incide sobre el cuerpo, se genera una vibración de amplitud
enorme y el sistema entra en resonancia hasta que se
rompe.
Cuando analizamos los problemas de vibración de una

máquina es importante poder determinar las frecuencias
naturales del sistema, ya que, es necesario asegurarnos de
que no existen frecuencias forzadas cerca de las
frecuencias naturales.
11 www.power-mi.com • Cloud condition monitoring 82

Resonancia
Tipos de resonancia Métodos de detección

A la hora de realizar una clasifcación de la resonancia Son diversas las técnicas que normalmente se utilizan para
distinguiremos dos tipos: calcular las frecuencias de resonancia de un sistema.
Estas técnicas requieren un software e instrumentación
 Resonancia estructural: Está asociada a las especial que no son necesarios para un programa de
partes no rotativas de la máquina (bancadas, Mantenimiento Predictivo. A continuación se defnen las
estructuras, tuberías, etc.). Esta resonancia puede más relevantes:
ser excitada por frecuencias asociadas a elementos
rotativos de la maquinaria o a elementos externos.  Test de arranque y parada: Para su realización se
Las frecuencias de excitación externas se pueden requiere la utilización de un analizador FFT y un
transmitir a través de tuberías, estructuras de fototaco. El analizador se encarga de recoger y
construcción, cimentación, etc.. almacenar el nivel global de vibración a la vez que
el fototaco le envía la señal de la velocidad de giro
 Resonancia de equilibrio: Está asociada a la
del rotor en cada instante. Se requiere la utilización
frecuencia natural de los rotores de una máquina. A
de un analizador rápido que permita en cortos
estas frecuencias naturales o de resonancia de un
períodos de tiempo almacenar un gran número de
rotor se denominan velocidades críticas. Cuando la
medidas.
velocidad de un elemento rotativo se aproxima a su
velocidad crítica se produce un aumento importante  Diagrama de espectros en cascada: Es una
de los niveles de vibración, mientras que si la representación gráfca del espectro frecuencial de
máquina se aleia de su velocidad crítica se produce una máquina en función de la frecuencia de
un descenso de la vibración. Este fenómeno es funcionamiento. Se captura un espectro de
muy normal que se produzca en Turbomáquinas vibración a intervalos fios de la velocidad de
(suelen tener una o varias velocidades críticas por rotación tras lo cual se representan
debaio de la velocidad de trabaio), durante consecutivamente en cascada tal y como se
arranques y paradas, ya que en su aceleración o muestra en la Figura 87. La amplitud de las
deceleración pasan una o varias veces por su frecuencias forzadas, como 1x RPM, debería
frecuencia de resonancia. A veces puede ocurrir aumentar progresivamente con la velocidad. Las
que la velocidad crítica está muy próxima o coincida velocidades críticas se identifcan observando que
con la velocidad de operación, originando una la amplitud de la vibración aumenta
amplifcación considerable de vibración. A este considerablemente al pasar por ellas.
fenómeno se le denomina ''Resonancia armónica''.
Figura 86: Diagrama de Bode Figura 87: Diagrama de espectros en cascada

Resonancia
 Test de impacto: El proceso consiste en golpear el

sistema con un martillo de goma o plástico, nunca Eliminación de resonancias
metálico porque podría distorsionar el análisis al
Como se ha explicado, las velocidades críticas provocan
producir resonancias de contacto. Para realizar un
altas amplitudes de vibración que pueden ser catastrófcas,
test de impacto se requiere el uso de un martillo y
por eso, se debe evitar a toda costa trabaiar a estas
un analizador FFT. Con el martillo se golpea el
velocidades. El obietivo es separar la frecuencia de
sistema excitando las frecuencias de resonancia y
operación de la frecuencia natural en un ±20% como
simultáneamente con el analizador se toma y
mínimo. Las frecuencias naturales no pueden ser
almacena el espectro. Los picos del espectro nos
eliminadas, pero pueden minimizarse sus efectos o pueden
indican las posibles frecuencias de resonancia del
desplazarse a otras frecuencias mediante diversos
sistema. El resultado será la obtención de un
métodos:
diagrama de Bode, como el de la Figura 88, que
consiste en una gráfca de amplitud frente a
 Reducir o eliminar la fuerza de excitación: mediante
frecuencia y otra de fase frente a frecuencia. La
equilibrado de precisión, alineación de precisión de
existencia de alguna frecuencia de elevada amplitud
eies y correas, cambio de aisladores gastados o
donde se produzca un cambio de fase de 180° nos
rotos, etc..
indicará la existencia de una frecuencia de
resonancia.  Modifcar la masa o rigidez de la estructura.
 Cambio de régimen de giro en el equipo.
 Añadir amortiguamiento al sistema: el
amortiguamiento es la capacidad interna de todo
sistema para disipar la energía vibratoria. Se puede,
por eiemplo, montar la máquina sobre calzos
antivibratorios.
En ocasiones, es necesario aislar o amortiguar un equipo

para evitar los daños que provocarían las vibraciones
transmitidas a través del suelo, estructuras o tuberías a
otros equipos más sensibles.
Figura 88: Test de impacto
11 www.power-mi.com • Cloud condition monitoring 84

Inicie su viaie de aprendizaie a través del análisis
de vibraciones mediante esta serie de lecciones y
descubra las amplias y potentes capacidades de
diagnóstico que puede adquirir.
Para cualquier questión relativa a este

documento, por favor, no dude en ponerse en www.power-mi.com
contacto con nosotros a través de la dirección de
correo contactar@power-mi.com

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Introducción al Tipos de mantenimiento

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puede programar una intervención sin afectar al proceso

Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar

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Termografía infrarroia  Control de calidad en procesos de producción.

La termografía infrarroia se podría defnir brevemente como

 Detección de puntos calientes en maquinaria.  Calor inducido por corrientes de Eddy

 Medidas de espesores y detección de  Aumento de resistencia, ocasionado por:

 Inspección en soldaduras. - Conexión con corrosión

 Posicionamiento de componentes y fallos en - Conexión con aiuste deteriorado

 Medición en tanques de almacenamiento.

Figura 5: Termografía infrarroja

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Inspección visual Cuando esté escuchando una máquina, trate de determinar

Un procedimiento de inspección visual efcaz incluye el  Sonidos de arco eléctrico / estallidos

Otra forma simple de monitorización de la condición es la

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La ferrografía, o análisis de partículas de desgaste, sin

El análisis de aceites en instalaciones industriales tiene dos

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En casos de maquinaria critica debe emplearse como

Figura 6: Análisis de aceite

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2 comúnmente como firma de vibración. Esta señal está

Figura 7: Masa suspendida de un muelle

Figura 8: Movimiento armónico simple

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onda como la representada en la Figura 8. A continuación

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Vibración compuesta Otros tipos de vibración

2 vibración de una máquina no es una señal sinusoidal sino

La situación normal en maquinaria rotativa es que no

Figura 12: Vibración aleatoria

Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo

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Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes

Entonces lo que hace un analizador de espectros que

Figura 13: Golpeteos intermitentes Figura 14: Modulación de amplitud

19 www.power-mi.com • Cloud condition monitoring

Figura 15: Procesado FFT de una onda vibratoria compleja

Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia

www.power-mi.com • Cloud condition monitoring 20

Cuando la velocidad alcanza su valor máximo, la

21 www.power-mi.com • Cloud condition monitoring

2 Este es el comportamiento típico para la mayoría de la

www.power-mi.com • Cloud condition monitoring 22

Consideremos a modo de eiemplo el sistema de la Figura

En el espectro de vibración de la Figura 22 aparece

23 www.power-mi.com • Cloud condition monitoring