UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS

“ANALISIS Y OPTIMIZACION DEL PROCESO DE PERFORACION

Y TRONADURA PARA MALLAS DE PRODUCCIÓN EN COMPAÑÍA
MANTOS DE LA LUNA S.A.”

PROFESOR GUÍA: Sr. MILTON TAPIA CUBILLOS

- Ingeniero Civil en Minas (USACH)

- Post Grado en Ciencias Geológicas
Aplicadas (U. Chile)
- Académico Depto. Ingeniería en Minas
- Universidad de Antofagasta.

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO EN CONFORMIDAD

A LOS REQUISITOS PARA OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL DE MINAS

RODRIGO ANTONIO DAVEGNO NUÑEZ

ANTOFAGASTA 2008
 ii

DEDICATORIA

A mis Padres, Marta Nuñez Campos y Ricardo Davegno Pérez, quienes

soberbiamente lucharon con la lejanía física para entregarme las más hermosas
herramientas a las cuales un hombre puede aspirar: “el aprecio al genero humano
y una inexorable perseverancia ante la adversidad”. Nada más puedo decir de las
dos personas que más admiro y llevo como ejemplo en cada decisión.

A mi Hermano, Gonzalo Davegno Nuñez, por ser un bastión importante en

mi vida, principalmente por su estoica visión de la vida, su eterna comprensión y
su inocente alegría. Sólo espero que el tiempo nos permita vivir todas aquellas
conversaciones postergadas.

A mi Negra, por ser la bella persona que me ha enseñado a mirar la vida

con ojos de niño. Estoy interminablemente agradecido de que la vida me haya
permitido vivir contigo estos dulces momentos.

A mis Amigos, P. Brito, R. Díaz, N. Cortés, A. Espinoza, J. Acevedo,

L. Pérez, quienes han transformado la sangre en océano. Son tantos los buenos y
malos momentos juntos que sólo me resta por decir que un legado invita a vivir.

Todos ustedes forman parte de mí y es por ello que al fin de este ciclo sólo
quiero agradecerles su presencia…

Rodrigo A. Davegno Nuñez

 iii

Agradecimientos

Antes de todo, deseo agradecer de manera muy sincera a la

Superintendencia de Compañía Mantos de la Luna, por permitirme la realización
de este trabajo de titulación. Francamente agradezco al destino permitirme
conocer esta loable Compañía en donde los principales valores comunes son el
profesionalismo y respeto, todo ello transformado en el inmejorable ambiente
laboral que se respira en Compañía Mantos de la Luna.

Además, quiero agradecer de manera muy especial el apoyo dado por

don Wilson Molina Pérez, Jefe de Operaciones Mina, quien como tutor de mi
trabajo de titulación otorgó innumerables consejos, perspectivas y aplicaciones
muy importantes para dar forma a este trabajo y además de complementar mi
despliegue como futuro profesional.

Conjuntamente, agradezco el interminable apoyo dado por don Enrique

Castro Gatíca, Superintendente Mina, tanto profesional como personalmente,
puesto que sus consejos han sido un verdadero estandarte en los momentos de
ambigüedad de ideas.

No puedo dejar de agradecer, a todos los integrantes del gran equipo

trabajo de Ingeniería de minas, Operaciones mina, Geología y Topografía de
CML, de todos ellos he rescatado una idea, una observación, un consejo.
Simplemente gracias por su disposición y buena voluntad.

Finalmente agradezco a don Milton Tapia Cubillos, quien como: docente,

profesor guía y líder del departamento de Ingeniería de Minas, logró acrecentar mi
interés por el desarrollo de la minería hasta transformarla en mi profesión, la cual
ya me ha dado y de seguro me seguirá dando impagables momentos satisfacción.

Sin duda gracias a todos ustedes, a los presentes y a los anónimos por
participar conmigo en este placentero momento de mi vida.
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INDICE DE CONTENIDOS

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN _____________________________________ 1

1.1 OBJETIVO GENERAL __________________________________________________________ 1

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS _____________________________________________________ 1

1.3 ALCANCE _____________________________________________________________________ 2

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE COMPAÑÍA MANTOS DE

LA LUNA S.A._____________________________________________________3

2.1 BREVE HISTORIA DE COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA S.A. _____________________ 3

2.2 UBICACIÓN GEOGRAFICA Y ACCESOS A LA MINA ______________________________ 4

2.3 GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO __________________________________________________ 6

2.3.1 Geología regional de la zona._________________________________________________ 6
2.3.2 Geología local del yacimiento ________________________________________________ 7
2.3.3 Mineralización y Alteración___________________________________________________ 9

2.4 CARACTERIZACION DEL MACIZO ROCOSO. ___________________________________ 10

2.4.1 Propiedades De La Roca Intacta _____________________________________________ 10
2.4.2 Discontinuidades___________________________________________________________ 10
2.4.2.1 Falla Albornoz ___________________________________________________________ 11
2.4.2.2 Falla Cantera ____________________________________________________________ 12
2.4.2.3 Falla Capacho ___________________________________________________________ 12
2.4.2.4 Falla Sur ________________________________________________________________ 12
2.4.3 Clasificación Del Macizo Rocoso ____________________________________________ 13

2.5 PLANES DE PRODUCCION EN COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA. _______________ 15

2.5.1 Método de Explotación _____________________________________________________ 15
2.5.2 Definición de Fases_________________________________________________________ 15
2.5.3 Dimensiones del rajo a pit final y vida útil de la mina. _________________________ 17
2.5.4 Parámetros de diseño ______________________________________________________ 18

CAPÍTULO III: ESTRATEGIA DE MANEJO DE CAVIDADES EN COMPAÑÍA

MANTOS DE LA LUNA. ___________________________________________ 19

3.1 INTRODUCCIÓN.______________________________________________________________ 19

3.2 METODOLOGÍA DE MANEJO DE CAVIDADES___________________________________ 21

3.2.1 Geomecánica y análisis estructural aplicado a cada caso. _____________________ 21
3.2.2 Estimación del puente máximo estable_______________________________________ 23
3.2.2.1 Metodología de estimación de puente estable, según Carter. ________________ 23
3.2.2.2 Metodología de estimación de puente estable, según laubscher._____________ 26
3.2.3 Estimación del máximo volumen de derrumbe ________________________________ 28
3.2.3.1 Técnica de reconocimiento de cavidades subterráneas._____________________ 28
3.2.4 Monitoreo de cavidades_____________________________________________________ 29

3.3 METODOLOGÍA DE HUNDIMIENTO DE PLACAS Y PILARES. _____________________ 30

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3.3.1 Principales consideraciones en las variables geométricas de diseño. __________ 30

3.3.1.1 Información de notas Técnicas emitidas por asesoramiento de E.M.T ________ 30
3.3.2 Diagrama de disparo y secuencia de salida___________________________________ 31

CAPÍTULO IV: TRONADURA CONTROLADA EN COMPAÑÍA MANTOS DE LA

LUNA.__________________________________________________________32

4.1 INTRODUCCIÓN ______________________________________________________________ 32

4.1.1 Teoría de diseño de la fila de precorte________________________________________ 33
4.1.2 Teoría de espaciamiento de la línea de precorte ______________________________ 34

4.2 TRONADURA DE PRECORTE. _________________________________________________ 35

4.2.1 Diseño actual de la tronadura de precorte ____________________________________ 35
4.2.2 Sistema de carguío de pozos con precorte ___________________________________ 36
4.2.3 Tronadura de Amortiguada. _________________________________________________ 37

4.3 TRONADURA DE RECORTE (TRIM-BLASTING)__________________________________ 38

4.3.1 Sistema de carguío de pozos con recorte. ____________________________________ 39

CAPÍTULO V: DESCRIPCIÓN DEL ACTUAL SISTEMA DE PERFORACIÓN Y

TRONADURA DE PRODUCCIÓN EN CML ____________________________ 40

5.1 ANTECEDENTES GENERALES DEL PROCESO DE PERFORACIÓN Y TRONADURA.40

5.1.1 Empresa contratista ejecutante del proceso de perforación y tronadura. _______ 40
5.1.1.1 Descripción de los recursos que dispone la empresa contratista ____________ 40
5.1.1.2 Unidades de perforación rotativas_________________________________________ 41
5.1.1.3 Descripción de los explosivos y accesorios usados en faena. _______________ 42
5.1.1.3.1 Explosivos primarios. __________________________________________________ 42
5.1.1.3.1.1 Anfos mecanizados. ___________________________________________________ 42
5.1.1.3.2 Explosivos Secundarios. _______________________________________________ 43
5.1.1.3.2.1 Cordón detonante. _____________________________________________________ 43
5.1.1.3.2.2 Sistema No Eléctrico. __________________________________________________ 43
5.1.1.3.2.3 Mecha para minas._____________________________________________________ 44
5.1.1.3.3 Otros Explosivos utilizados. ____________________________________________ 44
5.1.1.3.3.1 Famecorte . ___________________________________________________________ 44
5.1.1.3.3.2 Emulnor 3000. _________________________________________________________ 45
5.1.1.3.3.3 Iniciador APD. _________________________________________________________ 45
5.1.2 Diseño de las mallas de tronaduras de producción. ___________________________ 46
5.1.2.1 Diseño de mallas de tronaduras de producción Pre -Stripping _______________ 46
5.1.2.2 Diseño de mallas de tronaduras de producción en Fase 1 ___________________ 47

5.2 METODOLOGÍA DE TRABAJO EN COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA S.A. ________ 48

5.2.1 Condicionantes granulométricas requeridas por contrato. _____________________ 48
5.2.2 Descripción del procedimiento de perforación y tronadura. ____________________ 49
5.2.2.1 Entrega de límites con zonas a perforar____________________________________ 49
5.2.2.2 Limpieza de las zonas o patios de perforación. _____________________________ 51
5.2.2.3 Marcado de patios y pozos de perforación._________________________________ 52
5.2.2.4 Perforación de los polígonos. _____________________________________________ 53
5.2.2.5 Muestreo de pozos de perforación ________________________________________ 55
5.2.2.6 Levantamiento Topográfico de los pozos perforados. _______________________ 57
5.2.2.7 Cebado y carguío de pozos de tronadura. __________________________________ 58
5.2.2.8 Esquema de amarre y secuencia de iniciación. _____________________________ 60
5.2.2.9 Entrega de zonas lastre mineral post tronadura ____________________________ 61
 vi

5.3 METODOLOGÍA EMPLEADA PARA LA EVALUACIÓN DE LA TRONADURA. _______ 63

CAPÍTULO VI: PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE PERFORACIÓN Y

TRONADURA DE PRODUCCIÓN EN CML ____________________________ 64

6.1 DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE PERFORACION Y TRONADURA. ______________ 64

6.1.1 Condiciones adversas para el inicio del proceso de perforación. _______________ 64
6.1.1.1 Caras libres no expuestas ________________________________________________ 65
6.1.1.2 Patios cubiertos con material suelto o relleno ______________________________ 66
6.1.1.2.1 Enumeración de problemas producto de la presencia de relleno. __________ 67
6.1.1.3 Presencia de estratos con diferentes condiciones geomecánicas ____________ 69
6.1.1.4 Insuficiente información sobre la profundidad de los pozos a perforar _______ 72
6.1.1.5 Condiciones climáticas adversas presentes en faena _______________________ 73
6.1.2 Anomalías presentes en el proceso de perforación____________________________ 74
6.1.2.1 Irregularidades en la ejecución de los pozos de perforación. ________________ 74
6.1.2.2 Ausencia de pozos auxiliares en la cara libre. ______________________________ 74
6.1.2.3 Inadecuado cuidado de los pozos de perforación realizados. ________________ 76
6.1.2.4 Reducido nivel de control y capacitación en perforación. ___________________ 78
6.1.3 Observaciones realizadas al sistema de tronadura empleado en CML. __________ 79
6.1.3.1 Sistema de iniciación inadecuado para la condición del macizo rocoso.______ 79
6.1.3.2 Inadecuada de selección de los timing o tiempos de retardo entre filas ______ 81
6.1.3.3 Caras libres dañadas por concepto de back-breack o sobrequiebre. _________ 82

6.2 CUANTIFICACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS EN PERFORACIÓN Y

TRONADURA DE CML________________________________________________________________ 84
6.2.1 Niveles de piso y frecuencia de tronaduras secundarias_______________________ 84
6.2.1.1 Digitalizaciones de curvas de nivel y perfiles del terreno post tronadura. _____ 84
6.2.1.2 Campaña de control de perforación _______________________________________ 87
6.2.1.3 Estadística de tronadura secundarias _____________________________________ 91
6.2.2 Pilas apretadas que dificultan el normal ciclo de carguío y transporte.__________ 92
6.2.2.1 Rendimiento de los equipos de carguío____________________________________ 92
6.2.3 Alta presencia de sobretamaño en tronaduras de producción. _________________ 93
6.2.3.1 Campaña de cuantificación sobretamaños o colpas. ________________________ 93

6.3 TRONADURAS DE ENSAYO ___________________________________________________ 95

6.3.1 plan de propuestas al ciclo de perforación en CML. ___________________________ 95
6.3.1.1 Generación de croquis con especificaciones de longitud pozo a pozo. _______ 95
6.3.1.2 Incorporación de la tecnología GPS para el sistema de marcado de pozos____ 97
6.3.1.2.1 Características del sistema GPS presente en CML. _______________________ 97
6.3.2 Plan de propuestas al proceso de tronadura ejercido en CML. _________________ 98
6.3.2.1 Cambio del sistema de iniciación a sistema de iniciación Fanel Dual. ________ 99
6.3.2.2 Ensayo VOD a fin de estimar la correcta energía de iniciación ______________ 100
6.3.3 Materialización de las tronaduras de pruebas. _______________________________ 100
6.3.3.1 Levantamiento de los pozos de perforación mediante tecnología GPS. ______ 101
6.3.3.2 Croquis de perforación en las tronaduras de prueba. ______________________ 101
6.3.3.3 Configuración de los parámetros de Perforación y Tronadura.______________ 105
6.3.3.4 Funcionamiento del sistema Fanel Dual. __________________________________ 105
6.3.3.5 Selección de los timing o tiempos de detonación __________________________ 107
6.3.3.6 Antecedentes generales de las tronaduras de pruebas. ____________________ 107
6.3.3.6.1 Charla de capacitación sobre el funcionamiento del producto Fanel Dual._ 108
6.3.3.6.2 Prueba Nº 1, Disparo 1065 – 27 ________________________________________ 109
6.3.3.6.3 Prueba Nº 2, Disparo 1210 – 23 ________________________________________ 110
6.3.3.6.4 Prueba Nº 3, Disparo 1065 – 30. ________________________________________ 112
 vii

CAPÍTULO VII: EVALUACIÓN TÉCNICO – ECONÓMICA DE LAS

PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO EN PERFORACIÓN Y TRONADURA. _ 114

7.1 EVALUACIÓN TÉCNICA DE LAS TRONADURAS DE ENSAYO. ___________________ 114

7.1.1 Efectividad del sistema de croquis de perforación en CML. ___________________ 114
7.1.1.1 Control de longitudes de pozos de perforación. ___________________________ 114
7.1.1.2 Control de niveles de piso post tronaduras _______________________________ 117
7.1.1.2.1 Digitalizaciones de curvas de nivel. ____________________________________ 117
7.1.1.2.2 Perfiles del terreno post tronadura _____________________________________ 119
7.1.2 Resultados de la prueba de velocidad de detonación. ________________________ 122
7.1.2.1 Capacidad de iniciación del Booster HDP 225._____________________________ 122
7.1.2.2 Desarrollo energético del explosivo a través de la carga de columna. _______ 123
7.1.2.3 Capacidad de retención energética del taco _______________________________ 124
7.1.3 Resultados de la aplicación del sistema Fanel Dual en CML. __________________ 125
7.1.3.1 Rendimiento de los equipos de extracción en las tronaduras de ensayo_____ 126
7.1.3.2 Cuantificación del sobretamaño resultante en las tronaduras de prueba. ____ 127
7.1.3.3 Altura y esponjamiento resultantes de las tronaduras de prueba. ___________ 129

7.2 ANALISIS DE ECONOMICO OBTENIDO DESDE LAS TRONADURAS DE PRUEBAS 131

7.2.1 Evaluación de costos asociado a la eficiencia en la perforación. ______________ 132
7.2.1.1 Estimación de gastos por sobreperforación en tronaduras de pruebas ______ 132
7.2.1.2 Proyección de reducción de gastos asociados a sobreperforación. _________ 133
7.2.2 Evaluación de costos asociados cambio de accesorio de tronadura. __________ 135
7.2.2.1 Variación del gasto por pago de arriendo de equipos de carguío. ___________ 135
7.2.2.2 Impacto económico en el movimiento de materiales 2008 en CML __________ 136
7.2.2.2.1 Determinación del costo de las tronaduras ensayadas con Fanel DUAL___ 136
7.2.2.2.1.1 Costos de los accesorios usados como base de cálculo. ________________ 137
7.2.2.2.1.2 Gastos y costos calculados para las tronaduras de prueba.______________ 137
7.2.2.2.2 Proyección de reducción de gastos en arriendo equipos (PLAN 2008).____ 139

CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. _____________ 142

8.1 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO. ______________________________________________ 142

8.1.1 Presencia de niveles irregulares de pisos ___________________________________ 142
8.1.2 Bajos Rendimientos de los equipos de carguío producto de pilas apretadas ___ 145
8.1.3 Alta presencia de sobretamaños____________________________________________ 146

8.2 RECOMENDACIONES. _______________________________________________________ 148

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS _________________________________ 153

ANEXOS _______________________________________________________155
 1

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

1.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar un estudio que permita analizar las operaciones de perforación y

tronadura realizadas en Compañía Mantos de la Luna, a fin de exponer cuales son
las principales variables que influyen en el proceso, de modo de corregir las
deficiencias que se producen en las tronaduras de producción, especialmente las
que conducen a niveles de granulometría muy gruesa, niveles de piso no
homogéneos y en ocasiones desplazamientos nulos de la pila de material
fragmentado.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos principales de este estudio son:

1.- Identificar, las variables más influyentes en el proceso de perforación y

tronadura.

2.- Categorizar dichas variables a fin de estandarizarlas.

3.- Cuantificar su grado de impacto en la generación de tronaduras

deficientes.

4.- A partir de las diferentes soluciones tentativas que surjan del análisis
previo, realizar un set determinado de tronaduras de pruebas que
contengan correcciones en el diseño, a fin de contrastar ambos
resultados.

5.- Realizar un análisis Técnico – Económico a los resultados obtenidos de

las recomendaciones propuestas.
 2

6.- Con estos resultados emitir diferentes recomendaciones a fin de

estandarizar el proceso de Perforación y Tronadura con tal de entregarle
seguridad, eficiencia y efectividad, de modo que se garantice el normal
funcionamiento del proceso de carguío y transporte.

1.3 ALCANCE

El alcance práctico de este estudio está direccionado a determinar un set de

medidas a nivel conceptual, tanto en el diseño como en los esquemas
operacionales diarios, todo ello a cuenta de tener un mayor control sobre el
proceso de perforación y tronadura, principalmente a fin de aminorar los
siguientes efectos:

- El problema de los irregulares niveles de pisos en las áreas de

extracción, que dificultan los circuitos de carguío y transporte.

- Menores rendimientos de los equipos de carguío producto de pilas

de material fragmentado muy apretadas.

- Reducir la alta presencia de sobretamaños en las tronaduras de

producción, que dificultan el normal proceso de carguío y transporte.

Una vez abordado el tema y definidas las propuestas de mejora, se hará

necesaria la realización de un set de tronaduras de pruebas. Con estos
ensayos, se pretende contrastar mediante una evaluación Técnico –
Económica, el proceso de mejoramiento del ciclo de perforación y tronadura.

Un punto importante dentro de la evaluación económica, será el exponer el

estado inicial del proceso, con ello se tendrá el caso base para
posteriormente cuantificar cuán efectivas han sido las propuestas dentro del
proceso de perforación y tronadura.
 3

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE COMPAÑÍA

MANTOS DE LA LUNA S.A.

2.1 BREVE HISTORIA DE COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA S.A.

La historia del yacimientos Mantos de la Luna se remonta a 1957 cuando se

formó la compañía cuprífera Mantos de la Luna, constituida por aportes de propiedad
minera de la entonces Sociedad Minera Huanillos y Batuco además de capitales
norteamericanos. En esa época, la Compañía Mantos de la Luna construyó una
planta en el borde costero, próximo a Tocopilla, actualmente en ruinas, con el
propósito de tratar un promedio de 1.500 toneladas de mineral al mes.

En 1965, la mina y la planta fueron arrendadas a la Compañía Wells Cobre, la que

vende su producción de 3.000 toneladas mensuales de mineral a Grace y Co.
Sin embargo, luego de la paralización de las operaciones de Wells, la Empresa
Nacional de Minería realizó estudios con el objeto de establecer en Mantos de la
Luna una planta de tipo regional. Al poco tiempo, el Directorio de Enami acordó
comprar estas faenas en conjunto con Comina, formándose la sociedad mixta
Compañía Minera Regional de Tocopilla (Comireto), la que operó hasta 1978.

En 1988 Enami licitó todas las pertenencias mineras correspondientes al complejo

Mantos de la Luna, las que fueron adquiridas por Química y Metalúrgica Tocopilla
S.A, filial de Compañía Minera Tocopilla S.A.
 4

2.2 UBICACIÓN GEOGRAFICA Y ACCESOS A LA MINA

Compañía Mantos de la Luna S.A (en adelante CML), explota un yacimiento

cuprífero estratoligado denominado Mantos de la Luna, ubicado aproximadamente a
36 Km. al Sur – Este de la cuidad de Tocopilla (linealmente) y a 146 km al Norte de
la cuidad de Antofagasta, a una elevación promedio de 1300 m.s.n.m.

Figura 2.1: mapa de ubicación del yacimiento Mantos de la Luna.

La topografía de la zona es abrupta, producto del acantilado costero del Oeste de

la Cordillera de la Costa en la zona, que se alza como un relieve sub-vertical (de
75º a 80º) hasta los 1300 metros de altura. El yacimiento se encuentra emplazado
en la parte superior del acantilado, con quebradas cuyas pendientes varían entre
7º y 11º aproximadamente, y laderas con pendientes entre 18º a 32º.
 5

El acceso desde Antofagasta al yacimiento es por la ruta costera B1 que une las
ciudades de Antofagasta y Tocopilla, para luego tomar la ruta B-24 que une las
ciudades de Tocopilla y Calama. A la altura del Km. 54.2 frente a la estación
“Barriles” se debe tomar la ruta B 172 rumbo al Sur hasta llegar al área del
yacimiento, Ver figura 2.2

Figura 2.2: Rutas de Accesos a la mina.

Los 36 kms de la ruta de conexión desde el sector barriles hasta la mina, fueron
elaborados por la Compañía Minera Mantos de la Luna entre los meses de Junio y
Septiembre del año 2005 y con ello se dio el vamos a la explotación del yacimientos
Mantos de la Luna.
 6

2.3 GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO

2.3.1 Geología regional de la zona.

El proyecto Mantos de la Luna, se encuentra emplazado en rocas volcánicas de la

Formación La Negra (Jurásico), que se extiende en gran área de la Cordillera de la
Costa de la II Región y está formada principalmente por intercalaciones de lavas
andesíticas porfídicas, brechas, tobas y areniscas gruesas. Las rocas de la
Formación La Negra están en contacto con el Batolito de la Costa (Jurásico
Superior) emplazado en la zona central y occidental de la región, y compuesto
principalmente por rocas intrusivas dioritas, monzodioritas, diques
microgranodioríticos y andesíticos. En las zonas de contacto, es frecuente
encontrar intensa alteración silícica en andesitas.

En general, las series de la formación la negra presentan una propilitización

variable en parte controlada litológicamente como producto de un metasomatismo
hidrotermal temprano de distribución regional. Esta alteración consta
principalmente de epidota, clorita, calcita y en ocasiones cuarzo, hematita y
actinolita que Losert (1974) llamó alteración regional, se confunden con un posible
efecto de metamorfismo de carga, de bajo grado que incluye principalmente
prehenita, calcita, albita, epidota y pumpellita que correspondería a un ambiente
metamórfico de baja temperatura y relativa alta presión litostática (Palacios 1977)

Dentro del área de la figura 2.3, se aprecia que esta formación está constituida
principalmente por una secuencia de lavas andesíticas porfídicas y afaníticas con
cavidades variables de amígdalas y vesículas, de color gris – verdoso y pardo
rojizo, las que se encuentran intercaladas con tobas cristalinas y brechas
volcanoclásticas.
 7

Figura 2.3: geología regional del yacimiento mantos de la luna.

2.3.2 Geología local del yacimiento

En la zona específica del rajo, las rocas estratificadas de la Formación La Negra,

se presentan una actitud local de N15ºE, con manteo entre 25º a 30º Este,
además de bolsonadas irregulares de coladas de lavas. Las litologías dominantes
en el área del proyecto corresponden a volcanitas de composición andesítica con
variaciones de textura y alteración, entre las cuales se reconocen andesitas
porfídica, andesitas amigdaloidales, andesitas afaníticas y brechas
volcanoclástica. También se reconocen rocas intrusivas (pertenecientes al Batolito
Costero), tales como dioritas y monzodioritas. Se destaca el Dique Capacho, de
composición granodiorítica, y que aflora en la pared Norte del proyecto, el cual
presenta una disposición N70º Este, con manteo promedio de 55º Sur. Este dique
tiene una falla mayor homónima asociada, y de acuerdo a los antecedentes
recopilados por Minera Mantos de la Luna, el espesor del dique es de 50 metros.
 8

Además, se reconoce un cuerpo intrusivo de geometría tabular, que aflora en la

parte Sur-Oeste del Yacimiento, conocido como Sill Andarivel y característico por
su color pardo claro y textura aplítica. Presenta un rumbo alrededor de Norte-Sur
(con variaciones de + 15º), manteo de 30º al Este, concordante con la
estratificación y se caracteriza por tener un ancho de 10 metros y 500 metros de
corrida. Las Figuras 2.4 y 2.5, muestran secciones esquemáticas Norte-Sur y
Este-Oeste de la geología de Mantos de la Luna.

-W- -E-
1300 m 1300 m

SISTEMA DE FALLAS INTERMEDIAS

NORTE-SUR / 70º - 75º OESTE

ZON
SIL AM INER
L
ALIZ
ADA
ANDESITAS
FM. LA NEGRA ?
DIQUE CAPACHO
? ?
? ? ? ?
700 m ? 700 m

?
?

BATOLITO

200 m 900 m

Figura 2.4: sección geológica esquemática este oeste – mantos de la luna

-N- -S-

1330 m 1330 m
DI
QU
E

45º- 50º
CA
PA

100 m
CH
O

SILL
MINA OMEGA
ZONA MINERALIZADA
ANDESITAS
900 m 900 m
FA
LL
FALL

FA

FALL
AA
LL

BATOLITO
LB
A
A

A
CA

OR
RINC

SUR

ANDESITAS
PA

OZN
CH
ON

Figura 2.5: sección geológica esquemática norte sur – mantos de la luna

 9

2.3.3 Mineralización y Alteración

La mineralización económica de cobre corresponde principalmente a atacamita y

crisocola y en menor proporción a sulfuros de cobre (calcosina). La mineralización
se encuentra dispuesta en forma de mantos y vetas, la unidad mantos es
concordante a la estratificación de las unidades volcánicas con manteos de 30° al
Este y la mineralización se ubica en las unidades geológicas más porosas
(brechas volcanoclásticas y andesitas amigdaloidales). En la unidad veta la
mineralización consiste en preferentemente en atacamita y crisocola y con un
aumento en el contenido de calcosina.

El principal y mayor fenómeno de alteración reconocido en el área de estudio

corresponde a una intensa limotización sobreimpuesta a una evidente cloritización
y epidotización como parte del metamorfismo regional, que afecta a las rocas de la
formación La Negra. Los efectos de estos procesos consisten en una notable
coloración rojiza verdosa de las rocas.

Otro fenómeno presente, es una débil carbonatación expresada por finos vetilleos
y diseminación fina de calcita en la roca, además del relleno de vesículas en el
caso de las andesitas porfídicas.

En el caso de la mineralización dispuesta en forma de mantos y de bolsonadas

irregulares, es posible advertir una disminución de la epidota, en beneficio del
aumento de la clorita.

La alteración común asociada a estos estilos de mineralización corresponde a una

fuerte a moderada oxi-lixiviación de los minerales de Fe, como es la Hematita.

En el yacimiento Mantos de la Luna, la mayor concentración de las zonas

económicas ocurre en las brechas volcanoclásticas, andesitas porfídicas y en
vetas Norte – Sur, especialmente cuando estas “cortan” los niveles brechosos y
amigdaloidales de las coladas, dando lugar a la formación de bolsonadas de alta
ley.
 10

2.4 CARACTERIZACION DEL MACIZO ROCOSO.

2.4.1 Propiedades De La Roca Intacta

Las propiedades de la roca intacta de Mantos de la Luna, fueron estimadas a partir

de ensayos de laboratorio. Dichos parámetros, corresponden a la Compresión
Uniaxial Simple, densidad de la roca, además de valores del parámetro
empírico mi (criterio de falla de Hoek and Brown) para la roca intacta, obtenido de
ensayos triaxiales. La Tabla 2.1, resume los valores obtenidos:

COMPRESIÓN UNIAXIAL DENSIDAD

TIPO DE ROCA mi
SIMPLE (MPa) (Ton/m3)
Dique Capacho 93.49 2.60 19.03
Brecha Andesítica 78.65 2.39 7.69

Andesita Afanítica 165.87 2.58 8.2

Andesita Porfídica 84.41 2.37 15.44

Andesita Amigdaloidal 93.49 2.45 -

Tabla 2.1: propiedades de la roca intacta de Mantos de la Luna.

2.4.2 Discontinuidades

Las discontinuidades geológicas presentes en el Yacimiento Mantos de la Luna,

corresponden principalmente a fallas mayores, contactos estratigráficos,
discontinuidades menores y el Dique-Falla Capacho, y que han sido reconocidas
mediante mapeos de superficie, labores subterráneas antiguas y sondajes.

Las fallas mayores reconocidas y modeladas en 3D son: Falla Capacho, Falla

Albornoz, Falla cantera y Falla Sur.
 11

La figura 2.6 hace referencia a las fallas de mayor impacto en las operaciones
mina.

Figura 2.6: Principales discontinuidades presentadas en el Rajo Mantos de la Luna.

2.4.2.1 Falla Albornoz

Esta falla presenta orientación es Este-Oeste con manteo de 85º al Sur. Como se
mencionó anteriormente, esta falla divide al yacimiento en dos bloques (Norte y
Sur) y presenta una zona brechizada de hasta 1.5 metros. El movimiento
experimentado por la falla Albornoz, sería de tipo transcurrente sinestral. Sin
embargo, los antecedentes de terreno indican que el Bloque Norte se encuentra
más abajo que el Bloque Sur (50 metros) por lo que no se descarta otro tipo de
movimiento en el sentido vertical.
 12

2.4.2.2 Falla Cantera

Esta falla fue descubierta con los inicios de la explotación del rajo y aun se está en
etapa de investigación acerca de los movimientos estructurales que ella ha
provocado. La Falla Cantera posee un Rumbo N-W con un manteo de 80° al
Norte, en las zonas de contacto ella dejo una zona brechizada de una potencia
variable de 2 a 5 metros donde se destaca la presencia de salbandas de contacto
y roca cizallada.

2.4.2.3 Falla Capacho

La falla Capacho se encuentra asociada al dique del mismo nombre, y presenta un

rumbo N70ºE, con manteos de 55º al Sur. La potencia reconocida de esta falla, es
de 0.5 metros. El Dique Capacho, presenta la misma orientación que la falla, con
manteos variables entre 45º y 50º, condición que puede variar a medida que se
profundice el proyecto. La potencia estimada es de 50 metros, y presenta el
fracturamiento típico de este tipo de estructura, dado por sistemas de diaclasas
perpendicular y paralelo a sus cajas.

2.4.2.4 Falla Sur

Esta falla es de comportamiento transcurrente siniestral y tiene un rumbo N70ºW

con un manteo variable de 70° y 75º al NE. Esta falla es bastante significativa,
desde el punto de vista de la distribución de la mineralización, dado que esta
estructura constituye el límite Sur del rajo.

Las discontinuidades intermedias reconocidas en la zona, corresponden a fallas

Norte-Sur, que además se presentan como controles de la mineralización (vetas)
con manteos de 70º a 85º Oeste.
 13

Las discontinuidades menores presentes en el Yacimiento, corresponden a

diaclasas, fracturas y diques menores. Los principales planos de debilidad están
dados por los contactos entre las rocas volcánicas de la Formación La Negra.
Estas discontinuidades presentan disposición Norte-Sur y manteos de 25º a 30º
al Este.
Los sistemas de diaclasas dominantes, mapeados por geólogos de Cía. Minera
Tocopilla y por geólogos de Ingeroc ltda, se presentan con orientaciones sub-
paralelas a los contactos estratigráficos y a las fallas mayores. La orientación de
los sistemas dominantes se muestra en Tabla 2.2

SISTEMA RUMBO MANTEO

1 Norte Sur 20º a 35º Este

2 Este Oeste 80 º Norte a 80º Sur

3 Nor Este 80º Sur a 80º Norte

4 Norte Sur 80º a 85º Oeste

5 Nor Oeste 76º Sur
6 Nor Este 45º Sur

Tabla 2.2: Orientación sistemas de discontinuidades menores dominantes mantos de la luna

De acuerdo a los antecedentes expuestos, las propiedades mecánicas de las

discontinuidades o fallas son:

Cohesión : 75 KPa
Ángulo de fricción : 25º

2.4.3 Clasificación Del Macizo Rocoso

La calidad del macizo rocoso de Mantos de la Luna, ha sido estimada a través de

diversas metodologías. Los parámetros estimados son el Geological Strength
Index (GSI) y el Rock Mass Rating (RMR) de Laubscher. Ambos parámetros
dependen (directa o indirectamente) de las propiedades de la roca intacta y de las
distintas condiciones de las discontinuidades, y son obtenidos de toma de datos
 14

en terreno. En el caso del GSI, se estima un valor entre 0 y 100 en función de la

estructura presente en el macizo rocoso y de la condición de las discontinuidades.
La estructura del macizo rocoso es función de su grado de fracturamiento y
aspecto, y varía desde fracturado en bloques hasta completamente desintegrado.
Paralelamente, se evalúa la condición de discontinuidades, de acuerdo a la
rugosidad, relleno y alteración. Los valores de GSI van de 0 a 100, valor que
aumenta a medida que mejora la calidad del macizo rocoso.

En el caso del parámetro RMR (Laubscher), se le asignan puntajes a parámetros

de la roca intacta (específicamente resistencia a la compresión simple), y al grado
de fracturamiento expresado a través de la frecuencia de fracturas (FF) o RQD
(Rock Quality Number), espaciamiento entre las fracturas y condición de las
discontinuidades, incluyendo el contenido de agua.

La Tabla 2.3 muestra un resumen de los valores de RMR de Laubscher y GSI para
el macizo rocoso de Mantos de la Luna, los cuales fueron estimados para las
distintas litologías reconocidas en el Yacimiento.

UNIDAD LITOLÓGICA GSI RMR (Laubscher)

Dique Capacho 40 a 55 -

Brecha Andesítica 55 a 75 59.7

Andesita Afaníitica 45 a 65 58.3
Andesita Porfídica 45 a 65 57.0

Andesita Amigdaloidal - -

Tabla 2.3: Clasificación del macizo rocoso de Mantos de la Luna.

De acuerdo a lo anterior, el macizo rocoso de Mantos de la Luna es de regular a

buena calidad geotécnica. El dique Capacho se presenta con regular calidad
geotécnica e intensamente fracturado. Las brechas andesíticas, hospedantes de la
mineralización, presentan la mejor calidad geotécnica, dado que la mineralización
actúa como sellante.
 15

2.5 PLANES DE PRODUCCION EN COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA.

2.5.1 Método de Explotación

El método de explotación en Mantos de la Luna es a rajo abierto. Para tal efecto,

se ha considerado la explotación de cinco fases, las cuales operaran con un
sistema de banqueo, de 5 metros de altura de banco, tanto para el mineral
presente en las diversas fases de producción como en la etapa de descarpe
llamada Pre-Stripping. La idea de explotar a 5 metros los bancos de producción es
llegar a cuadruplicarlos (Hb=20 mts) para alcanzar la configuración a pit final. En la
figura 2.7, se pueden apreciar los dos sectores actualmente activos en la Mina.

Figura 2.7: Imagen de los Sectores: Pre-Stripping & Fase 1. (Fotografía al 28/05/07)

2.5.2 Definición de Fases

El diseño de fases se ajusta a la secuencia económica indicada por el software

Whittle Four X. Este diseño debió considerar una serie de variables importantes,
como la existencia de caserones en los sectores a explotar.
 16

Figura 2.8: Perfil esquemático de la secuencia de explotación.

El proyecto Mantos de la Luna considera en sus operaciones la existencia de

cuatro fases más una fase de Pre-Stripping, lo anteriormente señalado se puede
apreciar en la figura Nº 2.8. y figura Nº 2.9

Figura 2.9: vista isométrica proyecto rajo mantos de la luna

 17

2.5.3 Dimensiones del rajo a pit final y vida útil de la mina.

Las dimensiones del pit final del rajo son de 770 m de largo por 660 m de ancho,
con su eje mayor orientado en el eje Este, la profundidad máxima será de 455
metros, bajando desde la cota 1.330 a la cota 875 (figura Nº 2.10).

Considerando las actuales condiciones operativas, tanto de la mina como de la

planta, removiendo anualmente un total de 15,6 millones de toneladas para
producir 25.000 toneladas de cobre catódico, la vida útil de la mina es de
aproximadamente 12 años.

Figura 2.10: Diseño del Rajo a Pit Final.

 18

2.5.4 Parámetros de diseño

La figura Nº 2.11 muestra de manera esquemática, los parámetros geométricos

más relevantes en el diseño del rajo.

Figura 2.11: Parámetros Geométricos de diseño

El resumen de estos parámetros de diseño a pit final, se exponen en la tabla 2.5.

Parámetro Valor
Dimensión Pit de Norte-Sur 650 mts
Dimensión Pit de Este-Oeste 750 mts
Altura de talud máxima 450 mts
Ángulos inter-rampa 53º a 57º
Ángulo Inter-rampa zona cavidades 40º
Altura de banco 20 mts
Ancho de berma mínimo 8.5 mts
Ángulo de talud global máximo 54º
Ancho de Rampas 18 m
Pendiente de Rampas 10 %
Ancho mínimo de Carguío 26 m
Altura de Bancos 5 mts

Tabla 2.5: Resumen de parámetros geométricos de diseño.

 19

CAPÍTULO III: ESTRATEGIA DE MANEJO DE CAVIDADES EN

COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA.

3.1 INTRODUCCIÓN.

En la explotación del rajo de Mantos de La Luna preexisten laboreos de

explotación de minería subterránea antigua denominados “cavidades” o
“caserones”.

Esta situación de explotación se produce de preferencia durante la vigencia de la

Fase 1 del plan minero, que es la fase que contiene prácticamente todos los
caserones del yacimiento.

Las Figuras Nº 3.1, 3.2, 3.3 muestran una visión tridimensional de los caserones,
en planta, perfil y un isométrico que refleja un contraste con el avance de la fases
del proyecto.

Figura 3.1: Ubicación en planta de los laboreos subterráneos (coordenadas UTM)

 20

Figura 3.2: Vista de los laboreos subterráneos por nivel

Figura 3.3: vista isométrica del modelo de cavidades

 21

3.2 METODOLOGÍA DE MANEJO DE CAVIDADES

Con el propósito de minimizar los riesgos de accidentes que puedan afectar al

personal o a los equipos que operan en el rajo se han definido una serie de
estrategias para planificar y ejecutar en forma adecuada y segura la explotación a
rajo abierto en sectores donde haya presencia de laboreos subterráneos
existentes.

3.2.1 Geomecánica y análisis estructural aplicado a cada caso.

La metodología para abordar las zonas con laboreos anteriores a la explotación

del rajo, consiste básicamente en un estudio caso a caso de los sectores que
estén comprometidos por la cercanía con la explotación del rajo.

Este estudio caso a caso es definido por el asesor geomecánico de la empresa E-

MINING TECHNOLOGY S.A, (E.M.T.) el señor Sergio Araya Ramírez.

El detalle de los pasos que se realizan a diario a fin de evitar acciones inseguras
se comentan a continuación:

i. En Mantos de la Luna se dispone de un modelo 3D de las cavidades

subterráneas, obtenido a partir de un levantamiento topográfico de detalle y
digitalizado en VULCAN 7.0, lo cual permite incorporar como parte de la
rutina de trabajo los contornos de las cavidades existentes. Este modelo
tiene por objeto destacar las zonas con presencia de cavidades y servir de
apoyo a la planificación de corto plazo para definir la mejor estrategia de
manejo de cavidades del sector.

ii. En el modelo de cavidades, se realizan plantas cada 5 metros a escala

1:1000 donde se indican los sectores con presencia de cavidades durante
el desarrollo del rajo en el período de interés.
 22

iii. Cada sector señalado en el modelo de cavidades, tiene asociado planos de

detalle a escala 1:500 en los que se indica en forma detallada la geometría
de las cavidades.

iv. La estimación del puente estable, corresponde al mínimo espesor de placa

admisible, que cumple con condiciones de factor de seguridad apropiados
tanto para el trabajo de maquinaria pesada como para el transito vehicular.
Si el valor de factor de seguridad de dicha placa infringe valores
recomendables, se evaluará la opción más factible; si tronar dicha placa o
estimar la posibilidad de rellenar en forma anticipada las cavidades a través
de roturas o chimeneas.

En la figura 3.4, se muestra la estrategia general para abordar trabajos en zonas

con cavidades y la interacción entre algunas de las operaciones mina.

Modelo de cavidades Plano Maestro

Sondajes de Geología Cavidades Proyecto Rajo
Levantamiento topográfico Plantas cada 5 m
Esc. 1:1000

Programa de
auscultacion global Plano de Detalle por Sector
Esc. 1:500

Programa de Auscultación
de detalle

Recomendación
-Tronadura
-Perforación
-Relleno
-Monitoreo
-Secuencia

Operaciones Rajo
Topografia

Revisión de resultados

Extrategia de extracción

Figura 3.4: Esquema de la estrategia de manejo de cavidades

 23

3.2.2 Estimación del puente máximo estable

Sin duda que la estimación del puente estable máximo es un tema bastante
sensible dentro de las operaciones diarias de CML puesto que el recurso que esta
en discusión, es la seguridad del personal que a diario transita por los frentes de
producción, con equipos de alto tonelaje y con una frecuencia acorde a los altos
ritmo de producción impuestos.

De acuerdo a las restricciones propias del tema, la metodología usada para

determinar una losa que permanezca segura para las operaciones mina, se basa
principalmente en las siguientes 2 técnicas:

- Análisis numérico 2D, por medio de la estimación del puente estable

según T.G Carter (1990).

- Análisis de estabilidad mediante el uso del parámetro geomecánico

MRMR y las curvas de estabilidad de Laubscher.

3.2.2.1 Metodología de estimación de puente estable, según Carter.

Carter en el año 1990 creó una metodología de estabilidad de pilares rocosos

(aplicable al caso de puentes), en base a la evaluación de un Factor de Seguridad
que considera como variables principales, el índice Q de Barton y la geometría
tanto del pilar en estudio, como de las discontinuidades a la cual está expuesto.

La técnica de estimación, se resume gráficamente en la figura 3.5, en ella se ha

expuesto una placa esquemática, que representa el caso de un pilar de
sostenimiento de un caserón.
 24

Figura 3.5: análisis de estabilidad de pilares rocoso, según Carter

Al igual que para la evaluación según las graficas de Laubscher, la experiencia en

diferentes casos de estabilidad de pilares cobra bastante relevancia, dado que nos
entrega una línea de regresión que muestra para diferentes Valores de R.M.R. una
zona de estabilidad de labores, como lo enseña la figura 3.6.

Figura 3.6: Registros para diferentes casos de pilares, en los cuales se contrasta el R.M.R. V/S el
Cs (esfuerzos resistivos), en ellas se destacan las Zonas Estables y la Zona de pilares Inestables.
 25

Una vez calculado el Factor de seguridad del puente, es factible calcular la

probabilidad de falla de ella mediante la siguiente ecuación:

 2,9  Fs  1 
P. f  1  erf  
 4 
Ecuación 3.1: Estimación de la probabilidad de Falla de un puente.
Donde:

P. f =Probabilidad de Falla
Fs = Factor de Seguridad
erf = función Error (función estadística de la curva Normal)

Conseguida la probabilidad de falla del pilar, se puede cuantificar el nivel de riesgo

y a su vez las recomendaciones a entregar al Supervisor Mina. Dichas
recomendaciones son plasmadas en la tabla 3.1.

E.S.R.
Factor
Prob. Razón
mínimo
de del
Clase
Falla
de
Soporte
Diseño de criterio para Probabilidades Aceptables de Falla
Segurid
(%) de
ad
Excav.

Posición Vigilacia de
Vida Útil Años Acceso Público Regulatoria en Operación
el Cierre Requerida

Totalmente
A 50-100 <1 >5 Efectivamente cero <0.5 Prohibido Inefectiva
Inaceptable

Muy, muy a corto plazo (sólo

para propósitos temporales de la Monitoreo
Impedido por
B 20-50 1.0 3 mina; riesgo inaceptable de la 1.0 No aceptable Continuo
obligación
falla para portales de túneles sofisticado
civiles temporales)

Muy, a corto plazo (cabezal o

Monitoreo
coronas de grada casi
Impedido Nivel de Continuo
C 10-20 1.2 1.6 temporales; riesgo indeseable de 2-5
Activamente preocupación Alto con
falla para trabajos civiles
instrumentos
temporales)

A corto Plazo (cabezales semi

Nivel de Monitoreo
temporales, por ejemplo, bajo la
D 5-10 1.5 1.4 5-10 Impedido preocupación Continuo
estructura de la mina no
Moderado simple
susceptible)

A mediano plazo (cabezales Nivel de Monitereo

E 1.5-5 1.8 1.3 semi-permanentes, posiblemente 15-20 Restringido preocupación Conciente
bajo las estructuras) Bajo superficial

A largo Plazo (cabezales casi- Monitereo

Preocupación
F 0.5-1.5 2 1 permanentes, portales civiles, 50-100 Permitido Conciente
Limitada
túneles cercanos a alcantarillas) secundario

A muy largo Plazo (cabezales No

G <0.5 >>2 0.8 permanentes sobre las gradas >100 Libre Sin preocupación Requiere
de los túneles civiles) Monitoreo

Tabla 3.1: Importancia Comparativa de la Falla del Crown Pillar (de Carter & Miller, 1995)
 26

3.2.2.2 Metodología de estimación de puente estable, según laubscher.

El análisis de estabilidad de pilares que instituyó Laubscher en el año 1990, es

actualmente una de las metodología más utilizada en las compañías mineras con
explotaciones anteriores de minería subterránea, dado que considera factores tan
relevantes como la empírica o experiencia de los geomecánicos en faenas con
laboreos previos y el reconocido factor de calificación del macizo rocoso (MRMR.)

La secuencia utilizada para el cálculo de la estabilidad de un puente o losa consta

de:

1. Calcular el radio Hidráulico de la labor

Área
RH 
Perímetro
Ecuación 3.2: Estimación del Radio Hidráulico de la Labor.

2. Considerar la peor condición del macizo rocoso (en el caso de CML

RMR=50), de la roca que cobija al Hundimiento en análisis. Luego realizar
el cálculo del M.R.M.R. a partir de las siguientes consideraciones del
macizo rocoso.

- Presencia de estructuras y la rugosidad de sus planos de falla.

- Esfuerzos inducidos.
- Presencia de tronaduras en el sector.
- Orientación de los estratos rocosos.

Estos valores se mueven acorde a la siguiente tabla de rangos

Parámetro Posible Ajuste %

rugosidad de los planos de Estructuras 30 -100
Esfuerzos inducidos 60 – 120
Orientación de los estratos 63 – 100
Cercania a las Tronaduras 80 - 100

Tabla 3.2: Rangos de ajuste del RMR.

 27

3. Acudir a la experiencia adquirida. Para ello la empresa que asesora la

geomecánica de la mina ha construido un gráfico con todos los laboreos
que han resistido el paso del tiempo, se han mantenido inestables o bien
han sufrido un colapso severo. Dicha base de datos se alimenta de las
diferentes faenas mineras de nuestro país en donde E.M.T. posee contrato
activo.

4. La forma de saber si un caserón o labor va a permanecer estable en el

tiempo, consta simplemente de contrastar el Radio Hidráulico de la labor
V/S el M.R.M.R, dependiendo del lugar en donde la labor es graficada ella
permanecerá estable o no por el paso del tiempo.

GRAFICA DE ESTABILIDAD DE LAUBSCHER (1990)

80,0

Estabilidad
Zona estable indeterminada
70,0

ES-ARN-1

ES-CAV-AR
PU-ABUN ES-VS
60,0
ES-CAL
ES-CAT-11
ES-VN-INF
ES-SC

50,0
MRMR (Mining Rock Mass Rating)

ES-CAT-30

II PANEL
III PANEL
40,0
I PANEL
I PANELSIN HUMTO

HUN - 50
30,0 ES-AR-28
Zona de colapso
MI-C1CAVING
MI-C1EST ALE ES-CAL-16
ES-C-235

20,0 MI-C2

10,0

0,0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0

RADIO HIDRAULICO = AREA EXCAVACION / PERIMETRO EXCAVACION

Figura 3.7: gráfica de estabilidad de laubscher para el caso de estabilidad de puentes o losas.
 28

3.2.3 Estimación del máximo volumen de derrumbe

El máximo derrumbe (volumen) de una placa está limitado por el esponjamiento

del material. Para materiales de Mantos de la Luna, una cercana aproximación a
los valores prácticos esta dada por:

Vfinal 1,7 Vinicial

Ecuación 3.3: Estimación del máximo volumen de relleno por colapso de placas.

Sin embargo esta ecuación, a pesar de permitir la estimación del volumen de

derrumbe de una placa o losa de un caserón, carece de valor si no se conoce la
altura de relleno existente en el interior de la cavidad, o en el peor de los casos si
ella permanece vacía. Para ello se emplea la técnica de tiros de auscultamiento.

3.2.3.1 Técnica de reconocimiento de cavidades subterráneas.

Los Tiros de reconocimiento corresponden a pozos ejecutados por las

perforadoras de producción que son empleadas en Fase 1 de CML a fin de
realizar un chequeo de la condición inicial con que se fue levantado el modelo de
Cavidades. Junto a ello, esta es la herramienta más certera que posee el
geomecánico para saber si la labor permanece vacía o si ella contiene un
porcentaje de relleno estimado.

La ubicación de los tiros de auscultación, es encargada por el geomecánico de

E.M.T. en los lugares en que se tenga sospecha de posibles debilitamientos del
puente que separa el techo de las cavidades, con el piso de los niveles de
producción. Generalmente se encargan tiros de auscultación en las zonas con
mayor presencia de tronaduras en las cercanías y/o también en sectores de mayor
intersección de estructuras secundarias.

La figura 3.8 detalla cuales son las condiciones insitu de las cavidades que deben
ser tronadas a fin de permitir las operaciones diarias de la mina.
 29

Figura 3.8: Perfil esquemático de una zona de hundimientos de Fase 1, que identifica las
geometrías de las cavidades, si ellas poseen relleno, las zonas de falla de la mina y el diseño de
las fases contiguas.

3.2.4 Monitoreo de cavidades

En muchos casos, es necesario operar temporalmente bajo condiciones de

puentes ó geometrías irregulares, sensibles al derrumbe. En estos casos, los
Hundimientos son seguidos bajo la metodología destacada en la figura 3.4.

Cabe mencionar que estos análisis cuantitativos, deben ser respaldados por un
constante accionar en terreno por parte del geomecánico, ya que siempre hay
labores que por la envergadura de las mismas (ej: Hundimiento 37, caserón de
las siguientes dimensiones: Largo= 22 m, Ancho= 15 m, Alto= 30 m, cota a la cual
fue tronado= 1105), suelen no quedar tronados a una granulometría uniforme, y
se producen re-acomodamientos de material producto de las vibraciones en el
entorno. Dichos fenómenos deben ser fiscalizados en terreno por el asesor
geomecánico, para sugerir al supervisor mina, cuales son las recomendaciones
 30

operacionales más fiables, a fin mantener la integridad del personal que trabaja y
transita por los sectores con hundimientos dentro del rajo.

3.3 METODOLOGÍA DE HUNDIMIENTO DE PLACAS Y PILARES.

3.3.1 Principales consideraciones en las variables geométricas de diseño.

La principal fuente de información considerada para las tronaduras de placas y

pilares, es la entregada por la empresa que asesora la geomecánica de la mina,
E – Minning Tecnology. Para emitir juicios sobre los diferentes hundimientos a
realizar E.M.T. se apoya en el modelo de cavidades que posee CML de los
laboreos anteriores a la explotación por rajo abierto.

3.3.1.1 Información de notas Técnicas emitidas por asesoramiento de E.M.T

Para conocer en mayor profundidad el tema, se expondrá a continuación caso de

una tronadura de Hundimiento en C.M.L:

Caso ejemplo: Tronadura de Hundimiento 47, del sector de capacho.

De acuerdo al modelo de cavidades, la cavidad presenta su punto más alto a la

cota 1053 y dimensiones 32 m de largo en su dirección principal (E-O), con un
ancho de 24 m y una altura promedio de 10 m (ver Figura 3.9).

Esta cavidad corresponde a la entrada desde superficie a las labores subterráneas

del sector Capacho, con rotura en la cara Oeste del talud. Esta entrada se observa
rellena en superficie. Esta labor continúa hacia el Este con pendiente negativa.
Los tiros de auscultación realizados concuerdan con el modelo de cavidades.
 31

-W - -E-
TOPOGRAFÍA ACTUAL
-A- - A’ -

ROTURA A
SUPERFICIE 16 m

10 m
CAVIDAD H-47

32 m

RAMPA DESCENDENTE

Figura 3.9: Perfil de cavidad Hundimiento 47.

3.3.2 Diagrama de disparo y secuencia de salida

La técnica usualmente empleada para realizar tronaduras de hundimientos, es

buscar el sector dentro de la cavidad que posea la mayor diferencia de cotas entre
su techo y piso. Una vez hallado este lugar, se realiza una chimenea de
hundimiento o en rigor un pozo perforado a romper la placa de sostenimiento.
Luego todos los pozos son perforados respetando como diseño 1 metro de placa
(a fin de que la energía se direccione al lugar que le ofrezca menor resistencia).

Posterior al carguío de los pozos de tronadura, su amarre privilegia el destinar la

energía del disparo hacía la chimenea de hundimiento. Un ejemplo gráfico de este
caso se muestra en la figura 3.10.

Figura 3.10: Esquema de amarre, Hundimiento 47.

 32

CAPÍTULO IV: TRONADURA CONTROLADA EN COMPAÑÍA

MANTOS DE LA LUNA.

4.1 INTRODUCCIÓN

El diseño a pit final del rajo Mantos de la Luna para ser optimizado técnica y
económicamente, contempla la correcta ejecución de sus parámetros de diseño
(ángulos de cara de banco, ángulos interrampa, ángulo global mina, ancho de
berma, ancho operacional, etc.). Entre ellos el ángulo a pit final es el que más
destaca por su perdurabilidad en el tiempo y su latente riesgo asociado a la caída
de rocas de diferente nivel.

Para que esto no ocurra, las paredes deben ser estables y sus bermas
mantenerse limpias de caídas de rocas ó rodados. Por consiguiente, la tronadura
a pared final debe controlarse a fin de alcanzar este diseño programado y evitar
problemas de seguridad.

Cabe mencionar que los resultados de estas Tronaduras están altamente

influenciados por las características estructurales del macizo rocoso. En este
sentido, se consideran las variables en el diseño de la tronadura, de modo de
asegurar el logro del diseño del banco ó de la geometría más estable posible.

Todos los parámetros de tronadura controlada, que actualmente son empleados

en CML se basan principalmente en las siguientes variables teóricas.
 33

4.1.1 Teoría de diseño de la fila de precorte

La presión del pozo que es ejercida por la expansión de los gases de detonación,
puede ser estimada a través del siguiente formulismo:

VoD 2
P.P  ( exp ) 103
8

Ecuación 4.1: Presión ejercida por el pozo de precorte al macizo rocoso.

Donde:

P.P = Presión del pozo (Mpa)

 exp = Densidad del explosivo (grs/cc)
VoD = Velocidad de detonación.

Las tenciones inducidas en la roca circundante son proporcionales a la P.P. En

tronaduras de precorte, estas deben ser sólo lo suficientes para generar un plano
de discontinuidad entre dos perforaciones adyacentes (para superar la resistencia
a la tracción dinámica de la Roca). Sin embargo para conseguir la grieta P.P. en la
pared del pozo, la P.P no debe superar el doble de la resistencia a la compresión
de la roca.

P.P. pared  2  R.C.S

Ecuación 4.2: Relación definida entre la Presión ejercida por el Pozo de precorte y la R.C.S

Donde:

P.P. pared = Presión del pozo a la pared de roca a estabilizar.

R.C.S = Resistencia a la compresión de la Roca.
 34

4.1.2 Teoría de espaciamiento de la línea de precorte

Una aproximación empírica que relaciona el espaciamiento de los pozos de la

línea de precorte con las características del explosivo, (con y sin acoplamiento),
además de las propiedades dinámicas de la roca, es la de Calder & Jackson
(1981) para una roca homogénea, en cuya expresión se iguala la resistencia a la
tracción de la roca a través del plano de corte, con la presión ejercida por los
gases en las paredes del pozo.

Øp  ( P.P. pared  R.T )

S
R.T
Ecuación 4.3: Estimación del espaciamiento entre pozos de la fila de Precorte

Donde:

S = espaciamiento entre pozos.

Øp = diámetro de perforación.
P.P. pared = Presión del pozo a la pared de roca a estabilizar.
R.T = resistencia a la Tracción.
 35

4.2 TRONADURA DE PRECORTE.

4.2.1 Diseño actual de la tronadura de precorte

Esta consiste en crear en el macizo rocoso una discontinuidad o plano de fractura

antes de minar las zonas de tronaduras amortiguadas. Este plano de
discontinuidad permite atenuar el nivel de vibraciones y limita la penetración de los
gases en la cara del banco contiguo; es decir permite controlar la pared del banco
final. En la figura 4.1 se muestra un esquema de la situación descrita.

Figura 4.1: Esquema de diseño de las tronaduras de Precorte en CML

 36

4.2.2 Sistema de carguío de pozos con precorte

Dado que las tronaduras de precorte emplean un explosivo diferente al usado en

las tronaduras de producción (EXPLOSIVO FAMECORTE), el sistema de carguío
de pozos, es acorde al ensamble de este especial tipo de explosivo encartuchado.
El procedimiento de ensamble de la columna explosiva contempla los siguientes
pasos:
- Se quita la tapa de seguridad que viene colocada en la campana del tubo
FAMECORTE.

- Se coloca la plumilla centralizadora, orientando las aletas hacía la parte

posterior, ubicándose finalmente en la campana del tubo FAMECORTE.

- Se introduce la punta del FAMECORTE en la campana del otro y se

presiona hasta que se tenga la penetración total.

- La Columna explosiva se carga sin taco.

La columna Explosiva resultante es graficada en la figura Nº 4.2

Figura 4.2: Esquema de carguío de los pozos de precorte

 37

4.2.3 Tronadura de Amortiguada.

La tronadura amortiguada consiste en la tronadura de la franja más cercana al

talud, de ancho no superior a 15 mts, en la cual la fila externa tiene cargas de
producción, y la o las dos últimas son filas buffer. El esquema geométrico es
reducido (Menor malla de perforación). Los pozos buffer son cargados con una
menor carga explosiva, vale decir, su Factor de Carga es menor que en la zona de
producción. Este tipo de Tronadura es utilizado en Mantos de Luna en las paredes
de Rajo Final.

En las Figura Nº 4.3 y Nº 4.4 se muestra el esquema utilizado en Mantos de la

Luna.

Figura 4.3: perfil esquemático de tronadura amortiguada con precorte.

Figura 4.4: Esquema geométrico de las tres líneas Buffer.

 38

4.3 TRONADURA DE RECORTE (TRIM-BLASTING)

La tronadura de recorte consiste en perforar pozos poco espaciados con una

razón de B x E adecuada, cuando la tronadura de producción este cercana a los
límites de fases de producción adyacentes.

Todos los pozos se cargan livianamente, es decir, su Factor de Carga es menor

que en la zona de producción. Son bien distribuidos y disparados de manera
simultánea, dejando preferiblemente una berma angosta para evitar
escurrimientos de material a los niveles inferiores del pit.

El propósito del recorte es de tipo estético, aunque permite adicionalmente crear

un perímetro más estable alrededor de la tronadura.

La figura 4.5 señala un perfil esquemático de las tronaduras de recorte para

Fase 1.

Figura 4.5: Perfil de una tronadura de precorte en Fase 1 de CML

 39

4.3.1 Sistema de carguío de pozos con recorte.

Para lograr el efecto de una tronadura amortiguada, los pozos de recorte son
cargados pozo por medio, bajo la configuración de carguío que enseña la
figura 4.6, a fin de atenuar el nivel de vibraciones y reducir el daño a la cara libre
del banco de producción de la fase siguiente.

Figura 4.6: Esquema de carguío de la fila de pozos de recorte.

 40

CAPÍTULO V: DESCRIPCIÓN DEL ACTUAL SISTEMA DE

PERFORACIÓN Y TRONADURA DE PRODUCCIÓN
EN CML

5.1 ANTECEDENTES GENERALES DEL PROCESO DE PERFORACIÓN Y

TRONADURA.

Previo a adentrarse en el tema es necesario conocer el ciclo de perforación y

tronadura ejecutado actualmente en Compañía Mantos de la Luna, a fin entender
su proceder y vislumbrar posibles falencias del proceso. Para esto el ítem se
divide en tres apartados: el primero dedicado a la descripción de la empresa
contratista ejecutante del proceso de perforación y tronadura, el segundo apartado
describe todos los pasos del ciclo perforación & tronadura y el tercer apartado
describe la actual metodología de evaluación de las tronaduras ejecutadas
en CML.

5.1.1 Empresa contratista ejecutante del proceso de perforación y

tronadura.

Actualmente en Compañía Mantos de la Luna, HIT Ingeniería Ltda. se ha

adjudicado el contrato para el trabajo integral de Perforación y Tronadura de la
faena, desde el año 2005 hasta el año 2010. Desde aquel entonces HIT
ingeniería, ha asumido correctamente los compromisos de producción adquiridos,
aumentando los movimientos mensuales de material tronado desde 800.000
Toneladas mensuales al ritmo actualmente en extracción de 1.350.000 ton/mes.

5.1.1.1 Descripción de los recursos que dispone la empresa contratista

Actualmente HIT Ltda. cuenta en faena con una dotación de 60 personas, de los
cuales el 75% de sus trabajadores se desempeña en operaciones y los restantes
se ocupan en tareas administrativas y de servicios.
 41

Sobre la flota de equipos dispuestos en faena la tabla 5.1 resume el inventario de

ellos:

Equipos disponibles N° de Unidades

Perforadoras Roc-F9 2
Perforadora Roc-L8 1
Perforadora Roc-D7 1
Excavadora PC-200 habilitada con Martillo Hidráulico 1
Camión fábrica (Auger). 1
Camión ¾ de transporte accesorios de tronadura 1
Camión ¾ de apoyo petróleo y agua 1
Camionetas 4 x 4. 7

Tabla 5.1: Disposición de recursos dispuestos por HIT en faena

5.1.1.2 Unidades de perforación rotativas

Actualmente todas las unidades de perforación dispuestas en faena por HIT son
de la serie ROC de Atlas Copco. Las principales condiciones operativas de estos
equipos se puede resumir en la tabla 5.2.

Perforadora ROC – F9 ROC – L8 ROC – D7

Diámetro de Pozo 4 ½” 4 ½” 4”

Perforadora COP 2550 COP 44 COP 1840

Velocidad de rotación 60 – 80 RPM 50 – 70 RPM 60 – 80 RPM

Presión de barrido 4 – 7 Bar 11 – 17 Bar 4 – 6 Bar

Caudal de Aire
208 l/s 405 l/s 105 l/s
Compresor
Potencia del Motor 224 KW 317 KW 149 KW

Ancho de barra 51 mm 89 mm 51 mm

Largo de barra 6,1 mts 6,1 mts 6,1 mts

Máx. Profundidad perf. 37 mts 54 mts 11,7 mts

Rendimiento (mts/turno)
250 280 200

Tabla 5.2: Especificaciones técnicas perforadoras ROC

 42

Figura 5.1: Unidad ROC –F9 Figura 5.2: Unidad ROC –L8 Figura 5.3: Unidad ROC D-7

5.1.1.3 Descripción de los explosivos y accesorios usados en faena.

Los explosivos que son utilizados para las tronaduras en CML corresponden a la
empresa Explonor, la cual es una empresa del grupo FAMESA PERU. La planta
de Explonor S.A. se ubica en Alto Hospicio, en la ciudad de Iquique, y desde ese
centro se distribuyen los explosivos a las diferentes zonas del norte grande.

5.1.1.3.1 Explosivos primarios.

Los explosivos que normalmente se utilizan a diario en CML corresponden a

agentes de tronadura en base a Nitrato de Amonio (NH3NO4) y a emulsión
explosiva. Dichos explosivos se detallan a continuación.

5.1.1.3.1.1 Anfos mecanizados.

La línea de Anfos mecanizados que utiliza HIT en faena

llevan por nombre ANFONOR, Este es un agente de
tronadura que está formulado con Nitrato de Amonio en
prills grado Anfo y un combustible líquido. El Nitrato de
Amonio usado posee como características principales
una estructura microporosa y microcristalina especial,
que le permiten la distribución homogénea de los
Figura 5.4: Anfo Mecanizado
elementos energizantes y del combustible, obteniendo
una alta capacidad de retención del petróleo. En la Tabla Nº 5.3 se detallan las
especificaciones técnicas del Anfonor.
 43

CARACTERISTICAS TECNICAS
TIPO ALUMINIZADO ALUMINIZADO
NORMAL HUMEDO DILUIDO
AA-2 AA-4
Contenido de
6 5-6 5 6-8 4-6
Combustible (%)
Densidad (gr/cc) 0,80 ± 5% 0,81± 5% 0,81± 5% 0,80 ± 5% 0,50 ± 6%
Velocidad de
3.200 3.800 3.900 2.900 3.100
Detonación (m/s)

Resistencia al Agua Nula Nula Nula Nula Nula

Tabla 5.3: Detalle de características técnicas del ANFONOR.

5.1.1.3.2 Explosivos Secundarios.

5.1.1.3.2.1 Cordón detonante.

PENTACORD es la línea de cordones detonantes

usados en CML. Este accesorio de tronadura está
constituido por un núcleo de Pentrita recubierto con
fibras sintéticas y forrados por un material plástico. En
las tronaduras de producción se utiliza Pentacord de
5 [gr/mt], o también llamado Pentacord 5P.

Figura 5.5: Pentacord 5P.

5.1.1.3.2.2 Sistema No Eléctrico.

En CML el sistema de detonación no eléctrico FANEL

se emplea como un accesorio de tronadura diseñado
para iniciar distintos tipos de cargas explosivas. Las
especificaciones de las series de retardo se presentan
en la tabla 5.4

Figura 5.6:Tubo Fanel.

 44

RETARDOS PERÍODO CORTO MS

Nº DE SERIE
TIEMPO (milisegundos) ETIQUETA
1 25 Rojo
2 50 Violeta
3 75 Verde
4 100 Naranja
5 125 Celeste
6 150 Negro
7 175 Beige
8 200 Rojo
9 250 Violeta
10 300 Verde
11 350 Naranja
12 400 Celeste
13 450 Negro
14 500 Azul
15 600 Verde
16 700 Violeta
17 800 Amarillo
18 900 Beige
19 1.000 Rojo
20 1.100 Naranja
21 1.200 Celeste

Tabla 5.4: Tiempos de retardo y código de colores en etiquetas

5.1.1.3.2.3 Mecha para minas.

La MECHA DE SEGURIDAD es un Accesorio de Iniciación que da el fuego para

las tronadura de producción. Este es un Cordón que posee capas de diferentes
materiales con un Núcleo de Pólvora. Sus múltiples coberturas, incluyendo el
recubrimiento final con plástico, aseguran una buena resistencia a la abrasión y
evita la producción de chispas laterales, lo que la hace muy segura, aún en
condiciones muy exigentes.

5.1.1.3.3 Otros Explosivos utilizados.

5.1.1.3.3.1 Famecorte .

Emulsión de baja densidad y bajo poder rompedor,

se presenta en tubos especiales semi rígidos de
dimensiones variables, son acoplables entre sí para
formar columnas explosivas, cuentan con un
accesorio especial denominado plumilla o
centralizador que sirve para centrar la columna y
crear un anillo de aire a lo largo del pozo.
Figura 5.7: Famecorte
 45

Famecorte es usado en tronaduras de precorte, dado que el anillo de aire que

queda a lo largo del pozo amortigua los efectos de la emulsión explosiva
obteniendo cortes uniformes y buen control estructural.

5.1.1.3.3.2 Emulnor 3000.

Agente de tronadura envasado, fabricado a base de

Emulsión y otros componentes sensibilizadores y
energizantes. En Mantos de La Luna se usa
principalmente para cargar pozos de tronadura
secundaria, en donde no se pueda cargar en forma
mecanizada.

Figura 5.8: Emulnor 3000.

5.1.1.3.3.3 Iniciador APD.

PENTALUM es un Iniciador de alto poder detonante
empleado para iniciar las tronaduras de producción.
Está compuesto por un envase cilíndrico de cartón
que lleva la mezcla sólida de PTN y TNT, a lo largo
de la mezcla se dejan dos o tres hoyos para pasar
los detonadores.
Las cualidades físico – químicas del APD usado en
Figura 5.9: HDP 225.
CML son expuestos en detalle por la tabla 5.5.

CARACTERISTICAS TECNICAS
TIPO PENTALUM PENTALUM PENTALUM PENTALUM
150 225 450 900
Diámetro (pulg.) 1 1/2 1 25/32 2 3/8 3 9/32
Densidad (gr./cm3. ) 1,65 1,65 1,65 1,65
Velocidad de Detonación
7.300 7.300 7.300 7.300
(m./s.)
Sensibilidad al Cordón
de 3 gr. de 3 gr. de 5 gr. de 5 gr.
Detonante
Resistencia al Agua Excelente Excelente Excelente Excelente
Tabla 5.5: características técnicas de la serie de APD PENTALUM.
 46

5.1.2 Diseño de las mallas de tronaduras de producción.

El diseño de mallas de tronadura empleadas en CML va en directa función con el

tipo de material que se desee fragmentar (mineral ó estéril). Entre las mallas
usadas actualmente se puede encontrar 2 configuraciones de diseño diferentes,
estas son:

- Diseño de mallas de tronaduras de producción en Pre-Stripping.

- Diseño de mallas de tronaduras de producción en Fase 1.

5.1.2.1 Diseño de mallas de tronaduras de producción Pre -Stripping

Compañía minera Mantos de la Luna, como se mencionó en el apartado 2.5.1,

posee una etapa de descarpe o Pre-Stripping (P.S), fase asociada a una
remoción masiva de material estéril con el fin de exponer a luz zonas de interés
mineralógico y económico.

La forma de extracción de este sector del rajo Mantos de la Luna, es en bancos de

5 metros de altura, los cuales se explotan consecutivamente en los siguientes
niveles de extracción hasta llegar a la altura de 20 metros que corresponde al
diseño a pit final.

Las tronaduras de producción en este sector de la mina tiene por configuración

mallas triangulares equiláteras trabadas de 3,5 X 4,0. La figura 5.10 presenta
un bloque esquemático de diseño actualmente practicado en Pre-Stripping.

Figura 5.10: Diseño de malla de tronadura de Pre-Stripping

 47

5.1.2.2 Diseño de mallas de tronaduras de producción en Fase 1

El sector de Fase 1 corresponde actualmente al sector más activo de la mina,

puesto que concentra una gran cantidad de mantos y vetas mineralizadas y con
ello la mayoría de los Hundimientos a realizar durante la vida útil de la mina.

Con el fin de mermar la dilución de mineral en fase 1, en este sector se trabajan

en bancos de 5 metros, los cuales son cuadriplicados hasta los 20 metros, altura
que corresponde al diseño programado para el inicio de fase 2.

Las tronaduras de producción en este sector de la mina están diseñadas como

mallas de trabada 3,5 X 3,5 en las zonas de mineral y estéril.

Figura 5.11: Diseño de malla de tronadura en Fase 1

Para el caso de tronaduras de Hundimientos, se realizan diseños tales como los

expuestos en el ítem 3.3.2, para los cuales se considera la información
geomecánica entregada por el modelo de cavidades de CML, y además
complementada por las campañas de pozos de reconocimiento propuesta por la
empresa asesora EMT.
 48

5.2 METODOLOGÍA DE TRABAJO EN COMPAÑÍA MANTOS DE LA LUNA S.A.

Como bien se dijo anteriormente CML ha externalizado las operaciones de

perforación y tronadura a la empresa contratista HIT Ltda, quien tiene por tarea
ejecutar todas las tronaduras requeridas diariamente en la faena.

De acuerdo a lo señalado previamente, los siguientes ítems tienen por objeto

detallar cuales son las etapas del procedimiento diario de perforación y tronadura
realizados en el rajo Mantos de la Luna.

5.2.1 Condicionantes granulométricas requeridas por contrato.

En el proceder diario, la empresa contratista HIT debe restringir su producto de

acuerdo al siguiente estándar:

- El mineral arrancado debe ser de tamaño inferior a 31.5” (~ 80 cm),

que corresponde al tamaño de alimentación máximo para el
chancador primario

- Los sobretamaños de mineral, deberán ser reducidos en terreno de

modo que puedan ser cargados.

- Controlar las tronaduras en las zonas de mineral de modo de

minimizar lo máximo posible la dilución.

- Para el lastre, la restricción de tamaño corresponde a las

capacidades de los equipos de carguío y transporte usados
actualmente en faena, para ellos se ha estimado un tamaño máximo
de fragmento igual o menor a 40 “ (~ 1.0 mt)
 49

5.2.2 Descripción del procedimiento de perforación y tronadura.

El esquema que representa de mejor forma la metodología de trabajo y

responsabilidades de ambas partes durante la operación normal de perforación y
tronadura en el rajo Mantos de la Luna se muestra en la Tabla 5.6.

Responsable
Actividades
CML Contratista
Entrega de planos con zonas de tronadura X
Limpieza de los patios de perforación X
Marcación de malla de perforación en terreno X
Perforación X
Muestreo de pozos de perforación X
Levantamiento topográfico de cada pozo perforado X
Tronadura X
Entrega de planos con limite mineral-lastre X
Marcación de limite mineral-lastre en terreno post tronadura X
Levantamiento topográfico de la zona extraída X
Conciliación topográfica X X

Tabla 5.6: Metodología de trabajo y esquema de responsabilidades del proceso de perforación y

tronadura en CML

5.2.2.1 Entrega de límites con zonas a perforar

Para cumplir con las necesidades de alimentación a chancado, ingeniería de CML

se sustenta en los planes de producción de corto plazo, en ellos se exponen los
sectores privilegiados en mantos mineralizados de acuerdo a la información
entregada por el modelo de reservas más actualizado elaborado por geología de
CML. La figura 5.12, enseña las poligonales de Tronadura en Fase 1, para el
banco de producción 1085 (plan de producción de Julio del 2007).
 50

Figura 5.12: Polígonos de perforación, Fase 1 (banco 1085).

Sin embargo en el diario proceder, para sortear los diversos requerimientos de

material desde mina, ingeniería de CML proyecta una visión diaria de las acciones
a seguir en el programa diario de perforación, tronadura y desarrollo. Este
plan corresponde a los ordenamientos necesarios a fin de cumplir las metas
operacionales del mes en curso.

Dentro de este plan, se puede hallar la secuencia de perforación para cada nivel
de producción activo en la mina, principalmente para un horizonte menor a los 5
días, ello debido a restricciones geométricas del rajo, como también por la
variabilidad de condiciones respecto a los equipos de carguío y transporte.

Una vez entregada la serie de prioridades a los Supervisores de Operaciones

Mina, Ingeniería de CML entrega las coordenadas del próximo patio de
perforación de acuerdo al plano expuesto en la figura 5.13 en los cuales se
señalan las coordenadas N-E de los vértices de la poligonal a minar.

Figura 5.13: Información de coordenadas de las zonas asignadas a perforación y tronadura.

 51

5.2.2.2 Limpieza de las zonas o patios de perforación.

La primera etapa operacional del ciclo de perforación y tronadura, comienza

con la limpieza de los patios de perforación. El ciclo de pasos que contienen este
procedimiento se detalla a continuación:

- De acuerdo a lo requerimientos programados en los planes diarios de

perforación, tronadura y desarrollo, se le asignan al Supervisor de
Operaciones Mina los sectores a priorizar en limpieza, principalmente
post tronadura a fin de remover las proyecciones del disparo predecesor.

- El Supervisor de Operaciones Mina dependiendo de las condiciones del

patio, ordenará a los jefes de turno de las empresas contratistas el destino
los equipos de apoyo disponibles al sector, siendo lo más recurrente la
limpieza de patios con Bulldozer y/o cargador frontal (figura 5.14).

Figura 5.14: Polígonos de perforación, Fase 1 (banco 1105).

- Posterior a la ejecución de la limpieza de la zona, tanto el Supervisor de

Operaciones Mina como el jefe de turno de HIT, inspeccionan el trabajo, a
fin de aceptarlo o sugerir una mayor limpieza.

- Si las condiciones del patio de perforación resultan auspiciosas, el jefe de

turno de HIT informa a personal de topografía que este cuenta con las
condiciones necesarias para continuar el proceso.
 52

5.2.2.3 Marcado de patios y pozos de perforación.

- Ya en terreno, personal de topografía de HIT procede a calar la estación

total marca Geodimeter Constructor en algunos de los hitos previamente
autorizados, mientras tanto los alarifes se dirigen al lugar a reconocer el
área a marcar.

- Ya preparados para iniciar el trabajo, el topógrafo de HIT procede a

marcar los vértices del polígono y en ocasiones (dependiendo de la
longitud del patio) coloca banderas intermedias las cuales poseen la
siguiente información:

Caso ejemplo: Polígono 1085-41

Parámetro Leyenda

Nombre del Vértice V-1

Polígono 1085 - 41
1
Corte a cota 5,3

.Tabla 5.7: Información de la topografía

del polígono, mostrada en los vértices
de los polígonos de perforación
Figura 5.15: Marcado de polígonos.

- Una vez delimitado el patio de perforación, personal de topografía de HIT

comunica al jefe de turno de HIT, que el polígono de perforación se
encuentra en condiciones de realizársele el marcado de pozos. Una
vez transmitida la información, personal de topografía de HIT procede a
retirarse del sector.

- De acuerdo al sector y tipo de material a fragmentar, el jefe de turno de HIT

marcará las mallas de perforación (definidas en el ítem 5.1.2) en terreno.

1
Corte a Cota: Se refiere a la diferencia entre la lectura de cota de rasante y la próxima cota de
diseño a alcanzar. Esta lectura no incluye la pasadura de los tiros.
 53

- El sistema de marcado de pozos consiste básicamente en la realización de

triángulos equiláteros de lados de 3.9 [mt] para mallas de 3,5 x 3,5 y el
marcado de triángulos Isósceles de lados de 4.0 [mt] para mallas de 3,5 x
3,4. Para plasmar esto en terreno el Jefe de turno HIT se apoya
generalmente en dos ayudantes, tal como enseña la figura 5.16:

Figura 5.16: Marcado de pozos de perforación.

- Posterior a la culminación de esta tarea, el jefe de turno de HIT inspecciona

la cara libre del polígono a perforar y en los sectores que él considera de
burden excesivo, marca los pozos auxiliares necesarios a realizar a fin
de producir una tronadura de producción acorde a los estándares
requeridos.

5.2.2.4 Perforación de los polígonos.

- Una vez que el patio de perforación posea marcado sus límites y el total de
los pozos a perforar, el Jefe de Turno HIT previo al movimiento de las
ROCS, dispone en terreno de los suministros necesarios para comenzar la
perforación. (Tambores con agua industrial, palas punta de huevo, bolsas
para el sellado de pozos, etc.)
 54

- Para dar inicio al cambio de postura, el operador de la ROC destinada a la

perforación del patio, informa al Supervisor de Operaciones Mina sobre el
traslado del equipo al patio a perforar. El Supervisor de acuerdo a las
condiciones operacionales de la mina, toma la decisión de aprobar o
postergar el cambio de postura. De poseerse condiciones auspiciosas en la
mina se recomienda precaución a toda la frecuencia, por el tránsito del
equipo.

- Ya una vez posicionado en el sector, el ayudante comienza a realizar la

limpieza de las zonas marcadas en donde empatar los pozos de
perforación.

- La secuencia seguida para perforar los pozos dentro del patio, se sigue de
acuerdo a la figura 5.17. Esto se funda principalmente por que se mantiene
un mejor control del tránsito del equipo ROC dentro de la malla, además de
cuadrar la malla en caso que se necesite tronar un segmento de la
poligonal en estudio.

Figura 5.17: secuencia de perforación de pozos.

- El resultado de la perforación de los pozos se registra en la cartilla de

control de pozos (figura 5.18), en ella el operador anota las longitudes de
todos los pozos perforados en su turno.
 55

Figura 5.18: Tabla de control de pozos empleada por HIT.

- La segunda información que es registrada por los operadores de las

perforadoras es una caracterización cualitativa de los pozos de perforación
realizados. Para esto se basan en la simbología detallada en la tabla Nº5.8.

Tabla 5.8: simbología utilizada para informar las condiciones del terreno a perforar

5.2.2.5 Muestreo de pozos de perforación

El muestreo de pozos de perforación, es realizado principalmente en Fase 1, esto

debido actualmente corresponde al sector mineralizado dentro del yacimiento. En
Pre-Stripping no se realiza muestreo de pozos porque aún no se explota
mineral.

Los principales pasos del procedimiento de muestreo de pozos se detalla en los

siguientes puntos:
 56

- El sistema de muestreo de pozos practicado en CML indica la extracción de

muestras cada 2,5 metros de profundidad en bancos de 5 mts.

- Previo al inicio del proceso de perforación se instalará un sistema de

cuarteador tipo rifle (Figura 5.19) a cada máquina de manera de obtener
automáticamente una muestra, sin la necesidad que el personal intervenga
manualmente en las muestras extraídas.

Figura 5.19: secuencia de perforación de pozos.

- Con el inicio de la perforación del primer tramo, el material es depositado en

una bolsa plástica de 35x50x0.20 cm. posteriormente se detiene la
perforación, para vaciar el material restante del ciclón y del cuarteador en la
bolsa plástica. Esta muestra extraída corresponde a una muestra de tipo
grueso.

- Una vez finiquitado el paso anterior se vuelve a instalar el cuarteador y se

procede a cambiar la bolsa para continuar con los restantes 2,5 metros de
perforación y muestreo. Esta segunda muestra extraída también
corresponde a una muestra de tipo grueso.

- El material fino recuperado en cada pozo se recolecta en una sola muestra

de fino (0.0-5.0 metros).
 57

- Las muestras almacenadas en las bolsas, deben estar debidamente

identificadas con: Nº de Polígono, Nº de pozo, Nº de tramo (Ej.: tramo 1
[0.0-2.5 mts], tramo 1 [2.5-5.0 mts])

- Estas bolsas son recolectadas por los Muestreros, y trasladadas a la

Bodega de Geología para su procesamiento y posterior derivación al
laboratorio químico.

- Para el caso de pozos de recorte, estos deben ser muestreados pozo por
medio o en caso especial aquellos pozos que geología indique.

- Solo Geología de Minas podrá indicar aquellos pozos que no sean

muestreados.

5.2.2.6 Levantamiento Topográfico de los pozos perforados.

Una vez terminada la perforación de todos los pozos de la malla, la posición de los
collares de los pozos de tronadura, en coordenadas N-E y elevación debe ser
levantados por topografía de HIT. A partir de dichos puntos se modela la siguiente
información:

- Zonas de influencia de las tronaduras.

- Límites de zonas mineralizadas del polígono de tronadura.

Para nuestro caso ejemplo (Polígono Nº 1085-42 de fase 1), el contraste del área
asignada a perforar y los pozos de perforación realmente materializados en
terreno se enseña en la figura 5.20.
 58

Figura 5.20: Levantamiento de pozos de perforación, polígono # 1085 – 42.

5.2.2.7 Cebado y carguío de pozos de tronadura.

Una vez perforada la malla y levantados los pozos por topografía de HIT, se
comienza con el ciclo de cebado y carguío de pozos. El procedimiento se resume
en los siguientes puntos:

- De acuerdo al plano de perforación de pozos realizado por los distintos

operadores de los equipos ROC que participaron en la perforación del
polígono, el Supervisor de Tronadura HIT, realiza el diseño de secuencias
de salida de pozos, el cual será materializado en terreno.

- Conforme a este diseño, se les proporciona al equipo de cargadores de

tiros HIT, las distintas series de faneles a ocupar por fila de pozos
perforados y además de cada iniciador HDP 225.

- Una vez repartidos en cada pozo del polígono, la serie de fanel y su

respectivo booster o iniciador, se comienza el proceso de cebado de pozos.
Este procedimiento consiste básicamente en primar cada booster con el
fanel asignado a la fila de pozos, depositarlo en el fondo del pozo y sujetar
 59

el conector J-Hook a una roca superficial de manera de evitar su

escurrimiento al interior del pozo.

- Una vez finiquitado el proceso de cebado, se comienza el proceso de

carguío de pozos de tronadura. Para esto se utiliza el camión fábrica tipo
Auger el cual proporcionara el anfo mecanizado a cada pozo de tronadura.

- Para calcular el consumo de anfo por pozo, se utiliza un coligue el cual está
marcado en uno de sus extremos a 1,5 mts de longitud. Esta marca sirve
para indicar cual será el taco práctico a dejar en cada uno de los pozos de
tronadura.

Figura 5.21: carguío de pozos de tronadura

Figura 5.22: esquema de carguío
de pozos de producción.

- Tras el paso del camión fábrica por la malla, los cargadores de tiros se
preocupan de taquear manualmente los pozos cargados, para ello se utiliza
como pisón un coligue de mayor diámetro al usual (± 1 ½”) y como material
de taco se ocupa el cutting no grueso muestreado de la perforación.

- Finiquitando el carguío de todos los pozos del polígono de producción, el

camión fábrica procede a retirarse del sector, dando aviso a la frecuencia
radial de su transito por la faena.
 60

5.2.2.8 Esquema de amarre y secuencia de iniciación.

El sistema de salida de los disparos es el amarre en paralelo o también

conocido como volteo fila por fila hacia la cara libre. Para dar forma a este tipo
de amarre todos los faneles dispuestos en los pozos de tronadura, se amarran a
línea troncal de Pentacord (5P), por medio del conector J – Hook.

La manipulación de los tiempos entre filas, solamente viene dada por el

tiempo nominal de la capsula detonante del fanel colocado en el pozo de
tronadura, estos tiempos son elegidos privilegiando tiempos cortos en las primeras
filas (25 ms) y tiempos mayores en las últimas corridas de pozos (50 ms) a fin de
provocar un mayor desplazamiento de la pila de material fragmentado.

Para describir de mejor forma lo mencionado anteriormente, la figura 5.23, enseña

el polígono 1220-18, un polígono ordinario de tronadura, del sector Norte de Pre-
Stripping, que fue tronado el 12-07-07 con regular a buen resultado.

Ítem Valor

Densidad de la Rx 2,6
Altura de Banco 5 metros
Tonelaje a Remover 10.400 tons
Explosivo Primario Anfo Mecanizado
Iniciador APD 225
Retardo de la 1° fila 25 ms
Retardo de la 2° fila 50 ms
Retardo de la 3° fila 100 ms
Retardo de la 4° fila 150 ms
Retardo de la 5° fila 200 ms

Tabla 5.9: Tipo de explosivo y accesorios

usado del disparo 1085-42. Figura 5.23: Nº de filas del Polígono 1085-42.
 61

5.2.2.9 Entrega de zonas lastre mineral post tronadura

- Posterior al levantamiento de los pozos perforados, la información de leyes

proveniente de los análisis practicados por laboratorio químico de CML es
analizada por los geólogos de producción, quienes de acuerdo a la calidad
de las leyes y a la geología del yacimiento (litologías, estructuras, etc.)
generan las zonas mineralizadas del polígono. De acuerdo a nuestro caso
ejemplo (Polígono Nº 1085-42, fase 1) la zona mineralizada a marcar seria
la siguiente:

Figura 5.24: Zonas de contacto lastre mineral del Polígono 1085-42.

- Las marcaciones de las zonas de contacto entre lastre y mineral serán

realizadas por personal de topografía de CML, quienes solamente
realizarán esta labor con la presencia de luz día.

- No se podrá ejecutar la extracción de polígonos de mineral en los cuales

no se tenga marcadas las zonas de mineral.
 62

- Los límites de las áreas mineralizadas serán marcadas mediante banderas

de colores, las cuales seguirán el siguiente criterio de estimación:

- Banderolas Amarillas : Oxido Marginal (0.35 – 0.45 CuT)

- Banderolas Azules : Oxido Baja Ley( 0.45 – 0.55 CuT)
- Banderolas Verdes : Oxido Ley Intermedia( 0.55 – 1.00 CuT)
- Banderolas Rojas : Oxido Alta Ley( > 1.00 CuT)

- Si el talud del material tronado, presenta riesgo para la integridad física del
personal, y el plano de tronadura indica que se deben marcar dichas zonas,
estas “no serán marcadas” y esto se le informará tanto al Ore Control
como al Supervisor de Operaciones Mina.

- Queda estrictamente prohibido a alarifes, controladores de mineral u

otro personal, transitar en zonas con tronaduras de hundimientos o
que presenten indicios de estos.

- El Geólogo de producción explicará tanto al Supervisor de operaciones

mina como a los Controladores de mineral la disposición de la
mineralización y las consideraciones prácticas de para la extracción.

- Las zonas del polígono en donde no se tenga recuperación de leyes, serán

asignadas calidades mineralógicas en el momento de su extracción por el
controlador de mineral u ore control.

- Finalizada la marcación de las zonas, personal de topografía de CML

informa al Supervisor de Operación Mina y a Geología que el trabajo ha
concluido, de manera que este de inicio a las operaciones de extracción en
el sector.
 63

5.3 METODOLOGÍA EMPLEADA PARA LA EVALUACIÓN DE LA

TRONADURA.

La Herramienta empleada actualmente para realizar la evaluación de las

diferentes tronaduras de producción y de hundimientos, consiste básicamente en
el llenado de la cartilla de observaciones expuesta en la figura 5.25 la cual es
seguida para mantener un registro de todas las horas de los equipos de apoyo
empleados a fin de regular piso y/o soltar las tronaduras apretadas.

El presente formato es completado por el Supervisor de CML en conjunto con el

jefe de turno de la empresa contratista HIT.

Figura 5.25: Report Post-Tronadura

 64

CAPÍTULO VI: PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE PERFORACIÓN

Y TRONADURA DE PRODUCCIÓN EN CML

6.1 DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE PERFORACION Y TRONADURA.

Como se ha dejado en claro a lo largo del presente estudio, la motivación de este

análisis, nace netamente en las deficiencias de las tronaduras de producción que
se han arrastrado durante el transcurso del presente año en Mantos de La Luna.
Para solucionar este hecho, se ha realizado una categorización de las diferentes
falencias en el proceso diario, a fin de discriminar cuales serian las variables más
relevantes que atentan contra el proceso productivo.

A partir de dicha idea se ha estipulado que las instancias presentes en el proceso

de Perforación y Tronadura que no han sido controladas y que generan un mayor
impacto dentro de las operaciones diarias son las:

- Condiciones no adecuadas para el inicio del proceso de perforación.

- Irregularidades en el proceso de perforación de pozos.
- Observaciones realizadas al sistema de tronadura empleado en CML.

Las presentes condiciones inician un proceso cíclico de anomalías y deficiencias

que se ligan entre sí. Es por ello que a continuación se discutirán estos puntos a
fin de generar una directriz que nos indique la forma de abordar este estudio de
caso.

6.1.1 Condiciones adversas para el inicio del proceso de perforación.

Ciertamente, para iniciar el proceso de perforación de la mejor forma es

necesario contar con condiciones adecuadas tanto operacionales como en
información relativa al proceso, puesto que del buen funcionamiento de ambos
factores dependerá el resultado final de las mallas de perforación.
 65

Para ampliar las referencias de estos puntos a continuación se detallan las

variables consideradas más relevantes involucradas en este ítem.

6.1.1.1 Caras libres no expuestas

Se entiende por caras libres no expuestas o cara libre sucia, a la presencia de

material delante de la cara libre del patio de perforación a realizar.

Figura 6.1: Presencia de sobrecarga en la cara libre del P-18-1220.

Las principales complicaciones que se producen en estas circunstancias son:

- Dificultosa visualización de pozos auxiliares a marcar en terreno: Si la

detonación del disparo contiguo al patio de perforación a realizar no produjo
desplazamiento, la delimitación del sobrequiebre resulta difícil de observarla
con exactitud en terreno, lo que impide el marcado de pozos auxiliares,
hasta una vez extraído el material en la cara libre.

Si posterior a este hecho, no es constatada aún la necesidad de estos

pozos auxiliares, la situación puede resultar inadvertida lo que en definitiva
malogrará el grado de fracturamiento en el sector de burden excesivo.
 66

- Destrucción de los pozos de la primera fila: cuando se inicia la remoción

del material que obstruye la cara libre y se ha perforado la primera corrida
de pozos, se ha observado que el equipo de carguío puede extraer o
destruir los pozos de la primera fila de la malla, si la indicación del límite de
pozos perforados en terreno no es eficaz. Como consecuencia directa de
este hecho se tienen variaciones en el burden real de la malla y un nuevo
proceso de perforación, esta vez de pozos auxiliares.

- Aliviamiento de la primera fila de pozos: Si el operador del equipo de

extracción en el afán de realizar una buena cara libre para el disparo,
provoca un elevado número grietas inducidas en el macizo rocoso, se
originará una cara libre con un gran número de bolones preformados
producto del aliviamiento de la roca insitu, lo que en definitiva aumentará la
presencia de colpas superficiales a reducir.

6.1.1.2 Patios cubiertos con material suelto o relleno

Este inconveniente se considera el de mayor presencia y operacionalmente uno

los de mayor dificultad de abordar, puesto que a partir de este problema se
vincula gran parte de las deficiencias estructurales de los pozos y así también la
gran cantidad de pozos tapados en los polígonos de perforación perforados

Para obtener una idea más concreta de la magnitud de este problema, a

continuación se señalaran las principales causales de problemas producto de la
presencia de material suelto o relleno
 67

6.1.1.2.1 Enumeración de problemas producto de la presencia de relleno.

i. Las zonas de relleno, tergiversan la información del basamento rocoso

insitu puesto que al cubrir con un espesor variable de este material en la
cota de piso, el empate de los pozos de perforación es realizado
mayormente en relleno y en menores ocasiones en roca sólida. Por ende,
lo que debiese ser el inicio del proceso se presenta de manera irregular.
Las figuras Nº 6.2 y 6.3 enseñan lo anteriormente descrito.

Figura 6.2: presencia de relleno Figura 6.3: pozo de tronadura

sobre los patios de perforación. empatado sobre cobertura de
relleno

ii. Cuando la perforación se realiza sobre relleno, el avance del pozo se torna
“extremadamente dificultoso”, principalmente debido a que al hallar un
terreno que no posea las características necesarias de compactación
físico – mecánicas en la roca, los esfuerzos rotopercutivos de las
perforadoras provocan que el trecho avanzado del pozo continuamente “se
desmorone sobre sí” (incluso agregando agua a este para estabilizar sus
paredes), con el consiguiente tiempo operacional perdido, maltrato al
equipo y riesgo de atrapamiento de barras.

iii. Generalmente los pozos que se logran perforar en patios cubiertos por
relleno, poseen dos características principales (Figura N° 6.4):
 68

- Un diámetro del collar del pozo muy mayor al del diámetro del
resto de los pozos perforados en roca competente, provocando
lo que usualmente se conoce como un “destace” del pozo.

- Estos pozos de perforación generalmente están con respecto a su

longitud programada cortos o sobreperforados.

Figura 6.4: collar del pozo destazado y su

control sobre la profundidad del pozo.

iv. Ante las razones expuestas es muy común hallar que el operador al no
encontrar un terreno regular para perforar, simplemente cambie su posición
a un lugar que si posea dichas características (a fin de no perder tiempo y
conseguir una mayor cuantía de mts/turno), y con consecuencia variando el
diseño de la malla predefinido o también conocido como desviación en la
empatadura de los pozos de perforación.
 69

6.1.1.3 Presencia de estratos con diferentes condiciones geomecánicas

Como se presento en apartado 2.3 sobre la geología del yacimiento, la formación

geológica esta constituida por una secuencia de lavas andesíticas porfídicas y
andesíticas afaníticas con cavidades variables de amígdalas y vesículas, ellas con
diferentes calidades geomecánicas de acuerdo a si presentan mineralizadas o
alteradas por la presencia de fallas o intrusivos en el sectores adyacente a la
colada.

Operacionalmente esta condición insitu del macizo rocoso provoca los casos
representados en la figuras 6.5 y figura 6.6.

Figura 6.5: Control estructural de los pozos de Figura 6.6: destace de fondo de pozos por
perforación producto de la presencia de la presencia de estratos con diferente
estratos de diferente condición geomecánica. calidad geomecánica.

A partir de estas figuras se pueden resaltar los siguientes puntos:

 70

- la presencia de una colada intermedia de menor calidad geomecánica

durante el transcurso de la perforación, provoca que el pozo pierda su
normal geometría, provocando derrumbes en los sectores más débiles al
paso de martillo rotopercutor.

- Cuando se presentan estratos bajos en calidades geomecánicas en los

niveles inferiores del pozo, es recurrente encontrar que ellos se
encuentren abovedados en su fondo, producto de la constante inyección
de presión de barrido para eyectar del fondo del pozo los fragmentos de
roca que continuamente caen desde las paredes del pozo. Así
continuamente se repiten estos pasos, hasta lograr aproximadamente la
profundidad de diseño.

- En el caso recientemente mencionado, por la dificultad de lograr la

profundidad del pozo, es muy frecuente hallar que el operador sobrepase o
sobreperfore considerablemente el pozo a fin de que a cantidad de material
a caer de las paredes del pozo logre establecerlo dentro de márgenes
aceptables.

- Al momento de cargar estos pozos se ha estimado mediante contrastes de

variación volumétrica con respecto a los pozos sanos, que el error de
perforación varía entre un 40 a un 60 % en pozos abovedados o con
paredes derrumbadas.

- La alta acumulación de anfo, en la zona inferior del explosivo provoca que

paulatinamente se dañe la corona o cresta del banco inferior a perforar, con
la consiguiente presencia cíclica de material de relleno.
 71

El resumen de las deficiencias operacionales detectadas tanto por las dos causas
recientemente detalladas es enseñado en la figura 6.7

Figura 6.7: Esquema que enseña el arrastre de los problemas de piso por cotas
 72

6.1.1.4 Insuficiente información sobre la profundidad de los pozos a

perforar

Como se menciono en el ítem 5.2.2.3. (marcado de patios y pozos de perforación),

actualmente la información sobre las variaciones de la topografía del patio
de perforación no es traspasada íntegramente al operador de la perforadora.
Esto ocurre puesto que por el actual sistema de marcado de patios y pozos de
perforación, el dato sobre la profundidad de los pozos a perforar solamente es
rescatada desde las cotas referenciales (que incluyen como información de
profundidad el corte a cota, profundidad que como se dijo no incluye pasadura),
dejadas en los vértices de los patios a perforar.

Un simple análisis a esta metodología enseña que este sistema de trabajo invita
a los operadores de las perforadoras a tomar decisiones poco consensuadas
como el perforar la malla a una profundidad constante en casos de polígonos muy
extensos (sobre todo en condiciones climáticas adversas), generalmente estos
patios fueron sobreperforados producto de no respetar las variaciones del terreno
a perforar.

Lo anteriormente señalado provoca como consecuencia, un arrastre sistemático

de los problemas de los niveles de piso superiores a los niveles inferiores.
Esto fue plasmado en la figura 6.8, la cual corresponde a una digitalización del
perfil del terreno pre y post tronadura 1220-21 en Pre – Stripping.

Figura 6.8: Esquema que enseña el arrastre de los problemas de piso por cotas
 73

6.1.1.5 Condiciones climáticas adversas presentes en faena

Producto de la geomorfología de la zona en donde se emplaza el rajo, se

acumula gran parte de vaguada costera, la cual corresponde a la neblina
característica de los acantilados y costas de la II a la VII región del país.

Esta condición se presenta con bastante presencia durante el año, imposibilitando

(de acuerdo a diferentes categorías de concentración) las operaciones del rajo.
Para entender cuán influyente es este fenómeno en las operaciones mina de CML,
la figura 6.10 presenta la estadística de horas de presencia de neblina en el rajo y
las horas de detención producto de este fenómeno natural.

Estadística de Neblina en C.M.L.

260 2 5 2 .8

240
220 2 13 .0

200
180 16 6 .5
Tiempo [Hrs.]

15 6 .5
160
140
12 1.5
120
100 8 6 .3
7 8 .5
80 6 6 .5 6 7 .8
5 7 .5 5 6 .5
60
3 8 .5 3 5 .5
40 2 4 .5
20 5 .0
9 .5 6 .5 5 .5

Nov-07
Jun-07

Jul-07
Abr-07

May-07

Ago-07

Sep-07

Oct-07

Dic-07
Hrs de neblina Detención de Operaciones

Figura 6.9: Banco de neblina acercándose Figura 6.10: Horas de presencia de neblina V/S horas
a fase 1. de detención de operaciones mina.

En lo concerniente al estudio, la neblina presenta grandes dificultades en:

- Marcado de patios de perforación: dado que actualmente tanto la

empresa contratista HIT., como topografía de C.M.L, poseen como
instrumentos topográficos estaciones totales marca Geodimeter Constructor
las cuales necesitan para su correcto funcionamiento, aceptables niveles de
visibilidad y luz dia.

- Perforación de pozos: debido a que el actual sistema de marcado de

pozos, no entrega información puntual del terreno, el operador debe bajar
 74

de la cabina de la perforadora hasta la bandera más próxima a observar

cual es el corte a cota promedio del sector, muchas veces obviando la
variaciones del terreno por presencia de “patas o callos”.

De acuerdo a estas razones, es usual que cuando se presenten condiciones de

neblina espesa, se pierda el control de la perforación de pozos de producción.

6.1.2 Anomalías presentes en el proceso de perforación

Dentro de este ítem se categorizan todas las variables que se vinculan al proceso
de perforación y que gestan los principales problemas definidos como objetivos
específicos de este estudio.

6.1.2.1 Irregularidades en la ejecución de los pozos de perforación.

Uno de los puntos que motivo el presente análisis, fue el cuantificar cuan precisa
era la ejecución de la perforación de los pozos de perforación. Para revisar la
actual condición se realizó una campaña de control de perforación, la cual se
detalla en el apartado 6.2.1.2.del presente capítulo.

Sin embargo, en esta etapa de categorización de variables influyentes, es correcto

mencionar que actualmente existe una gran presencia de pozos cortos y aún
en mayor medida pozos con sobreperforación, en la ejecución diaria de mallas
de perforación.

6.1.2.2 Ausencia de pozos auxiliares en la cara libre.

Como se mencionó en ítem 6.1.1.1, si se presentan condiciones que entorpezcan

la normal visualización de pozos auxiliares que apoyen a la tronadura, es correcto
que una vez regularizada la presencia de saca en la cara libre, el supervisor de
 75

perforación corrija las condiciones de burden excesivo, presentes en el patio de

perforación. Pero lo anteriormente señalado no es realizado a cabalidad, muchas
veces impulsados por las siguientes razones:

- Reducido conocimiento de la relevancia del tema.

- Altas necesidades de producción de metros perforados.

- Resistencia por traslado de maquinaria desde patios de perforación

distantes para realizar un reducido número de pozos auxiliares.

- Filosofía de asumir los respectivos costos extra por tronaduras

secundarias por sobre el resultado de la perforación de los patios.

Un ejemplo de esta condición corresponde a la tronadura de producción 1065 – 17

realizada el día 5 de diciembre, en la cual se presentó una condición de burden
excesivo. En las figuras 6.11 y 6.12 se realizaron las respectivas digitalizaciones
del caso.

Figura 6.11: Isométrico de condición burden excesivo Figura 6.12 burden excesivo T1065 - 17

Como resultado de evadir la tarea, en el transcurso de la extracción del polígono

se fue exponiendo a luz una tronadura secundaria precisamente en el sector de
burden excesivo.
 76

6.1.2.3 Inadecuado cuidado de los pozos de perforación realizados.

Una vez culminada la realización de los patios de perforación, se ha determinado

que los factores a los cuales se les deben asignar un mayor nivel de cuidado, son:

- Protección del área de perforación: El actual procedimiento de

perforación de pozos, sólo incluye como medida de delimitación y
protección de patios de perforación, las banderas ubicadas en los vértices
del polígono, lo cual resulta insuficiente para evitar el tránsito vehicular por
el sector como de personal no autorizada al área de perforación. Un
ejemplo de este detalle se enseña en la figura 6.13.

Figura 6.13: Inadecuada delimitación del área de perforación

- Desplazamiento de los equipos de perforación en la malla: se han

realizados observaciones acerca de la frecuente destrucción de los collares
de los pozos, producto de maniobras realizadas por los mismos equipos
ROC al desplazarse dentro del paño de perforación. La frecuencia de estos
casos se incrementa cuando existe desviación en la empatadura de pozos.

Figura 6.14: pozo tapado por tránsito de Figura 6.15: pozo tapado por tránsito de
equipo ROC-L8 equipo ROC-L8
 77

- Correcta limpieza de la zona a empatar el pozo: En casos en donde la

cobertura de relleno sea de un espesor considerable, se sugiere al
ayudante del operador de la perforadora despejar bien el punto en donde
se va a realizar el pozo, puesto que las rocas aledañas al collar del pozo
son las más sujetas a caer y tapar el pozo.

Figura 6.16: collar de los pozos de

perforación cubierto de relleno

- Correcto cubrimiento de los pozos perforados: Un factor relevante

dentro de los cuidados de los pozos realizados, es el debido cubrimiento del
pozo que se realiza con bolsas de polietileno. Se ha observado en repetidas
ocasiones que esta tarea no se lleva a cabalidad, obviando algunos pozos
de la malla.

Además se ha presenciado el caso de pozos “destazados” en los cuales la

bolsa que tiene por función evitar escurrimientos, precisamente ceda al
interior del pozo, tapándolo en profundidades mayores a los 2 metros de
profundidad.

Figura 6.17: inadecuado cubrimiento de

pozo de perforación realizado.
 78

6.1.2.4 Reducido nivel de control y capacitación en perforación.

Actualmente el destino de las operaciones de perforación y tronadura está

orientado hacia el cumplimiento de necesidades productivas, a fin de disponer del
suficiente mineral tronado para cumplir las necesidades de alimentación de
nuestro cliente interno dentro del proceso de conminución, el chancador primario2
y además de lograr los avances necesarios para el desarrollo de la mina.

Para hacer frente a estas necesidades, muchas veces limitado por las condiciones
geométricas de la mina y disposición de mantos mineralizados, se ha encontrado
el caso de dar el vamos a tronaduras con problemas de pozos tapados y/o
pozos cortos, asumiendo los posteriores costos asociados a tronaduras
secundarias (tronadura de patas y cachorreo de bolones), filosofía que debe ser
erradicada para avanzar hacia las metas de mejoramiento continuo.

Ante estas observaciones, se distingue claramente que el flujo de información

por parte de los participantes en el proceso no ha sido el óptimo, puesto que
no hay claridad en por parte de los operadores en los siguientes temas:

- Longitud de la pasadura.
- Largo del pozo a cota.
- Malla de perforación en desarrollo.
- Relevancia de los pozos auxiliares en la malla de perforación.
- Importancia de su rol en el proceso de operaciones unitarias mina.

De acuerdo a lo descrito, se hace necesario abordar el tema brindando un mayor

apoyo al control y capacitación del personal dispuesto en operaciones,
principalmente para que la calidad del producto (en nuestro caso un plan exacto
de perforación) converse con las necesidades de producción.

2
El Chancador primario requiere de un consumo aproximado de 600 [ton/hr], por lo que
diariamente se debe asegurar un total de 10.000 [tons] de mineral y tener la disponibilidad de un
patio perforado para el siguiente día y tronar una cantidad mayor a igual a las 10.000 [tons]).
 79

6.1.3 Observaciones realizadas al sistema de tronadura empleado en CML.

Es intención de este ítem destacar cuales son las actuales prácticas en el proceso
de tronadura que merecen un análisis mas detallado y acucioso, que permita
destinar esfuerzos a fin de controlar los resultados no deseados.

6.1.3.1 Sistema de iniciación inadecuado para la condición del macizo

rocoso.

Como se mencionó, el sistema empleado para la iniciación de las tronaduras de

producción es el sistema tradicional o combinación Fanel -Cordón detonante, el
cual es ocupado diariamente en amarres fila por fila.

Una de las principales características que posee este sistema es la gran

liberación de energía por unidad de tiempo, dado que las líneas troncales de
cordón detonante distribuyen simultáneamente el fuego para todos los pozos de la
malla, las secuencias de tiempos sólo la entrega la serie del retardo dispuesto en
la fila, lo que en definitiva crea una sola gran detonación. Luego la detonación
de la próxima fila de pozos es activada por la siguiente serie de faneles dispuestos
en los pozos de tronadura.

En función de lo descrito, este sistema de tronadura resulta muy rígido para hacer
frente a la condición insitu del macizo rocoso de CML. Esto ocurre porque Mantos
de la Luna al ser un yacimiento estratoligado, posee como sistema preferencial de
estructuras, el rumbo de sus mantos (N-S/30°E) y vetas alimentadoras (N-S).

Figura 6.18: perfil del control estructural en el macizo rocoso de CML.

 80

Lo anteriormente mencionado, sumado a la alternancia de las coladas de

diferentes calidades de andesitas, crea un macizo rocoso altamente diaclasado lo
cual condiciona a la tronadura tal como se expone en la figura 6.19

Figura 6.19: control del fracturamiento en función de los sistemas estructurales insitu.

Este condicionamiento se incrementa por el actual sistema de iniciación, por que

al momento de iniciar la tronadura, se libera un sólo gran frente de ondas. De este
frente gran parte de la energía se disipa por las zonas de estructuras
preferenciales, reduciendo la energía destinada a este fin, provocando magros
resultados de fracturamiento y hasta en ocasiones sólo provocar el volteo o
toppling de grandes murallones de roca.

Si se permitiese aplicar una alternativa al actual sistema de iniciación que

permitiese liberar la energía en forma secuenciada originando un mayor Nº de
caras libres y además que fuese menos rígido, se podrían realizar diferentes
diseños de tronadura. Esto permite sortear de mejor forma a los sistemas
preferenciales de estructuras, que son culpables en gran parte del fracturamiento
grueso y el efecto toppling de estructuras en las tronaduras de producción.
 81

6.1.3.2 Inadecuada de selección de los timing o tiempos de retardo entre

filas

Una variable que ha repercutido principalmente en el DIGG o penetrabilidad del

balde en la pila de material fragmentado son los reducidos tiempos entre filas
(ms /mt de Burden) otorgados en las secuencias del disparo.

En el presente, los tiempos de retardo entre filas consideran los siguientes timing:

- Secuencias de 7.1 (ms/mt burden) con 25 ms de alivio entre filas.

- Secuencias de 14.3 (ms/mt burden) con 50 ms de alivio entre filas.

Actualmente el criterio de elección de estos tiempos se correlaciona con el

stock disponible de las series más solicitadas más que por una respuesta a
obtener en fragmentación y en excavabilidad de la pila.

Para otorgar perfiles de pilas más bajos y de mayor productividad para equipos de
carguío tales como cargadores frontales, en la práctica se aplican secuencias
acordes a los 20 (ms/mt burden), lo que vendría a explicar la dificultosa
extracción de las sacas de material tronado.

Para entender el actual tipo de combinación Fanel – Cordón detonante, se ha

realizado la simulación de las curvas de isotiempos mediante el software
JkSimblast (figura 6.20) en ella se puede apreciar la dispersión que poseen los
detonadores pirotécnicos por el hecho de aplicar solamente retardos en el fondo.
Dicha dispersión se mantiene entre el 2 - 4%.
Tipo de Retardo
retardo (ms)
MS N° 8 200
MS N° 9 250
MS N° 10 300
MS N° 11 350
MS N° 12 400
MS N° 13 450

Tabla 6.1: series de

retardo empleados en
Figura 6.20: La simulación de las curvas de isotiempos en sistema de
la simulación
Iniciación de fila por fila.
 82

6.1.3.3 Caras libres dañadas por concepto de back-breack o sobrequiebre.

Dentro de las operaciones propias del proceso de tronadura un ítem que no ha

sido atendido con la debida atención, corresponde a las grietas inducidas al
macizo rocoso post tronadura.

La causal de este fenómeno se asocia principalmente a:

La naturaleza del sistema de iniciación empleado, por que no distribuye la

energía en forma secuencial lo que genera un único gran golpe al detonar la última
fila de pozos de tronadura.

Tiempos cortos en la última fila de pozos, es necesario para aliviar la salida de

la última corrida de pozos, tiempos mayores a los utilizados en las filas de
producción (Tiempos ≥ 75 ms).

Este fenómeno diariamente resulta perjudicial para el proceso en los siguientes

aspectos:

- Diariamente provoca una considerable porción de los bolones

superficiales (bolones preformados): la tronadura previa al provocar un
agrietamiento excesivo en la cara libre, crea (en conjunto a las diaclasas
propias de los estratos) un set bolones apostados en la cara libre. Estos
sobretamaños inducidos al estar rodeados por grietas de diversas
características, permiten que al momento de realizar la tronadura, las ondas
de impacto se reflejan en estas estructuras, lo que al momento de liberar
los gases de la detonación estos bolones inducidos sólo sean “empujados”
de su condición insitu.
 83

- Condiciones riesgosas por caídas de roca: normalmente al generar

caras libres dañadas se crean condiciones de riesgo por caídas de rocas
desde las crestas de los bancos dañados. Esta condición no merece
aminorarla puesto que por las limitaciones geométricas de la faena y el alto
tránsito vehicular y de maquinaria pesada por los diversos sectores
operativos del pit, frecuentemente se advierten casos de riesgo. Para
solventar dicha situación se llevan a cabo acuciosos planes de saneamiento
de talud, en los cuales se invierten numerosas horas operativas de equipos
de desarrollo, en remediar un daño al talud que pueden ser disminuido si
se manipula con la debida atención.

La figura 6.21 plasma los dos escenarios anteriormente descritos, en ella se

manifiesta la presencia de bolones preformados en la cara de banco y además de
un Nº indeterminado de colpas sujetas a caer desde distinto nivel.

Figura 6.21: Imagen que enseña el daño a los bancos por concepto de sobrequebradura (18-10-07)
 84

6.2 CUANTIFICACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS EN PERFORACIÓN Y

TRONADURA DE CML

Ya una vez identificadas y categorizadas las variables que diariamente influyen de

mayor forma en el ciclo de perforación y tronadura, es correcto cuantificar el
grado de impacto de estas, tanto en términos operacionales como en los costos
asociados a dichas deficiencias.

Para ello se ocupo como referencia los objetivos planteados al inicio del estudio.
Los resultados de la cuantificación se basan en 10 tronaduras tipo que fueron
analizadas y sus resultados se exponen a continuación:

6.2.1 Niveles de piso y frecuencia de tronaduras secundarias

En esta sección se incluyen principalmente los resultados en la perforación de

pozos de producción y los resultados en la remoción de las zonas inferiores de las
tronaduras de bancos de producción, a fin de exponer el status actual de ambos
ítems, fuertemente influyentes en los ciclos de carguío y transporte de Mantos de
la Luna.

6.2.1.1 Digitalizaciones de curvas de nivel y perfiles del terreno post

tronadura.

Como se mencionó anteriormente, las irregularidades en la perforación de los

pozos de tronadura se ven manifestadas directamente en las calidades de los
pisos. Un ejemplo grafico de esta dificultosa realidad operacional lo enseña la
figura 6.22, en ella se aprecian curvas de nivel realizadas cada 25 cm. para la
cota de piso 1230.
 85

Figura 6.22: Curvas de nivel que representan un área de 100 mts2 en Pre-Stripping (nivel 1230).

De la gráfica claramente distinguimos que el piso posee problemas de regularidad

en la cota de piso programada, además en el extremo Nor-Este se distingue una
gran “pata” que debió reducida mediante tronadura secundaria.

Por otra parte se han generado perfiles desde los puntos: 1 – 2, 2 – 3 y desde los
puntos 3 – 4, todos ellos poseen un extensión de 50 mts lineales a excepción del
perfil 3 – 4, el cual tiene por longitud 41 mts. La idea es señalar los niveles de
regularidad del piso y en definitiva de las huellas de tránsito de los diversos
equipos que se desplazan por faena, las figuras 6.23, 6.24 y 6.25 enseñan lo
anteriormente señalado.
 86

Figura 6.23: Perfil 1 – 2, que enseña las cotas de piso en el nivel 1230 de Pre – Stripping.

Figura 6.24: Perfil 2 – 3, que enseña las cotas de piso en el nivel 1230 de Pre – Stripping

Figura 6.25: Perfil 3 – 4, que enseña las cotas de piso en el nivel 1230 de Pre – Stripping.

Desde las figuras podemos apreciar de mejor forma lo plasmado en las curvas de
nivel de la figura 6.22, obteniéndose simultáneamente en 141 mts de nivel
analizado las siguientes condiciones:
 87

- Un considerable nivel de sobrepiso o “callo” que posee en promedio 2,5 mts

de altura y una extensión aproximada de 40 mts, (figura 6.23.)

- Niveles de piso por sobre la cota de diseño. (Figura 6.24)

- Piso regular, con una leve tendencia a la sobre excavación. (Figura 6.25)

Cabe mencionar que estas imágenes corresponden al estado general de los

niveles de transporte y patios de perforación de Mantos de la luna, al mes de
Mayo del 2007.

6.2.1.2 Campaña de control de perforación

Un paso importante dentro del presente estudio, es corroborar la calidad de la

ejecución de los pozos de perforación por parte de la contratista. Para ello se
realizó una campaña de control de pozos, la cual contiene los detalles de las
mediciones en el Anexo 02, del ítem de Anexos.

Para determinar el Nº de mallas de perforación a controlar se ocupará la

siguiente formula de cálculo del tamaño de muestra:

2
  * 
n 
  
Ecuación 6.1: Determinación del tamaño de muestra.

Donde:

  Tamaño de la muestra
  Desviación estándar.
  Error de estimación.
Z  Confiabilidad de la estimación.
 88

Ahora, la tabla 6.2 enseña los valores Z, para los distintos niveles de confiabilidad.

Nivel de Confianza 99.73% 99% 98% 96% 95.45% 95% 90% 80% 68.27% 50%

Valores de Z 3.00 2.58 2.33 2.05 2.00 1.96 1.645 1.28 1.00 0.6745

Tabla 6.2: Estimación del valor Z, para los diferentes niveles de confiabilidad.

De acuerdo a los antecedentes reunidos en terreno, se tiene:

  3.5% en la estimación, tanto en pozos cortos como en pozos sobreperforados.

  Se realizará la evaluación aceptando un 1% de error en la estimación.
Z  1.28, para un nivel de confianza de un 80% en la estimación.

Evaluando el número de muestras que representarán nuestra población (polígonos

de perforación), se tiene:

2
 1.28 * 3.5% 
n   20
 1% 
Ecuación 6.2: Evaluación del número de polígonos a controlar.

Por lo tanto, a continuación se analizarán 20 mallas de perforación, a ellas se le

medirá la longitud de los pozos y realizará un cuadro resumen, (tabla 6.3) la cual
enseñara la estimación de sobreperforación y el número de pozos cortos hallados
por polígono de tronadura perforado, promedio que habitualmente ejecuta la
contratista.

Las mediciones fueron realizadas tanto en Fase 1 (banco 1065 al banco 1080)
como en Pre Stripping (banco 1220 y banco 1215) entre los meses de Junio a
diciembre del 2007.

Para comenzar el proceso de control de pozos, el criterio considerado para llamar

a un pozo corto o sobreperforado, fue que su profundidad programada difiriera
en 30 cm con su profundidad real.
 89

Tabla 6.3: Estimación de sobreperforación y pozos cortos.

De acuerdo a lo expuesto en la tabla 6.3 se aprecia que entre mediciones existe

un porcentaje muy alto de variabilidad (δstdP. cortos= 4.88%,
δstd P. sobreperforados= 11.25%), lo que indica que si se usa la media aritmética
para estimar estos valores, la representatividad de ellos se verá muy afectada por
los valores extremos (por ejemplo: polígono 1080-37.)

Entonces para que la estimación de sobreperforación y de pozos cortos en CML,

represente de mejor forma lo sucedido en terreno, se acudirá al valor entregado
por la mediana, puesto que es una medida de posición más robusta y por ende
menos sensible al sesgo.

Por lo tanto, de acuerdo a lo anteriormente mencionado el porcentaje de

sobreperforación corresponde a un 6.68% por polígono perforado y el
porcentaje de pozos cortos a un 0.95%.

Para conocer mayormente el comportamiento de estas desviaciones en terreno,

se ha realizado el grafico de pozos cortos y pozos sobreperforados por bancos de
 90

producción (figura 6.26). Desde la gráfica se pueden realizar los siguientes

alcances:

Porcentaje de pozos cortos y sobreperforados

por niveles de producción

35% 32.8%
Exactitud en la perforación (%)

30%

25%

20%

12.9%
15%

9.5%
0.08

10%
4.8%
0.05

3.8%
1.52%
2.0%

0.02

5%

0.00
0.00
0%
N-1220 N-1215 N-1080 N-1075 N-1070 N-1065
P-St P-St Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1

pozos cortos pozos sobreperforados

Figura 6.26: Estimación de pozos cortos V/S pozos sobreperforados por bancos de producción activos.

- Durante la explotación del banco 1080, el porcentaje de sobreperforación

fue de 32,8% y el de pozos cortos 0.02%. De estos valores se puede
confirmar la forma de trabajo previa a la fecha de inicio del
estudio:”perforar los pozos muy por bajo el valor de la cota
programada, a fin de que logren la cota de diseño con los posibles
escurrimientos de material que puedan caer desde el collar del pozo.”

- No obstante a lo mencionado 7anteriormente, se distingue una clara

tendencia hacia la disminución, tanto del porcentaje de pozos
sobreperforados como del porcentaje de pozos cortos. Estos valores han
sido mermados en la medida que se han destinados mayores esfuerzos en
la mejora de los resultados de la perforación.
 91

6.2.1.3 Estadística de tronadura secundarias

Una forma de plasmar el déficit operacional llevado a cabo tiempo atrás, es mirar
los controles de tronadura secundaria. En esta base de datos, (que se expone en
forma detallada en el ANEXO 01) se muestran principalmente las tronaduras
secundarias necesarias para alcanzar las cotas de piso programada para los
diferentes bancos de producción; dado que para efectuar la tarea de conminución
de bolones, la contratista dispone en faena de una excavadora PC-200 habilitada
con un martillo hidráulico directamente para este fin.

La tabla 6.4 expone la estadística de la tronadura secundaria en CML.

P(%) secundaria c/r al

Mes Nº pozos Mts perforados Ton. Mensual secundarias
movimiento total mina
Abril 496 1441 70.541 6.64%
Mayo 493 1230 68.241 5.55%
Junio 510 1451 70.168 5.78%
Julio 564 1554 81.852 6.92%
Agosto 481 1232 56.927 4.77%
Septiembre 239 683 32.278 2.72%
Octubre 143 466 20.613 1.64%
Noviembre 271 710 38.379 3.76%
Diciembre 134 338 17.584 1.61%

Tabla 6.4: Control de tronadura secundaria.

La figura 6.27 enseña el impacto de las tronaduras secundarias en el movimiento

mensual mina.

Tonelaje total mina tronado V/S tonelaje de secundarias

1,400,000 90,000
81,852

80,000
1,200,000 70,541 70,168
68,241
Tonelaje total removido [T.M.]

70,000
Tonelaje secundarias [T.M.]

1,000,000 56,927
60,000

800,000 50,000
38,379
600,000 32,278
40,000

30,000
400,000 20,613
17,584
20,000
1,062,353

1,230,112

1,213,753

1,182,741

1,193,610

1,187,271

1,257,405

1,020,712

1,091,564

200,000
10,000

0 0
Mes Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Ton. mensual mina tronado Tonelaje secundarias

Figura 6.27: Tonelaje total mina tronado V/S tonelaje removido por tronaduras secundaria.
 92

6.2.2 Pilas apretadas que dificultan el normal ciclo de carguío y transporte.

En las tronaduras de producción a pesar de obtenerse un grado de fragmentación

bastante aceptable, es recurrente observar como los cargadores frontales
literalmente “chocan” contra la saca de material, la que generalmente es muy alta
y muy apretada en su parte inferior, invitando con esto a los operadores a ejecutar
dos malas prácticas clásicas, clavarse o elevarse c/r a la cota de piso.

6.2.2.1 Rendimiento de los equipos de carguío

Para evaluar los rendimientos de los equipos de extracción, se acudió a la

información de los report’s de los equipos llevados por personal de estadística de
las empresas contratistas Astargo y B.M.V. de acuerdo a la Fase y sector donde
se realizaron dichas tronaduras. La tabla 6.5 enseña los rendimientos
operacionales y los rendimientos efectivos de los equipos de extracción en dichas
tronaduras.

Tabla 6.5: Rendimientos de los equipos de extracción en las tronaduras referenciales.

Rendimiento Operacional V/S Rendimiento Efectivo

450
405

405
400

395

395
384

384

400
352
333

333

350
320

320

320
290

290

290

290

300
[Ton/Hr_efectiva]

256

256
Rendimiento

224

250

200

150

100

50

0
1 1 1 . . . . . . .
e e e ip ip ip ip ip ip ip
as as as tr tr tr tr tr tr tr
S S S S S S S
F F F e- e- e- e- e- e- e-
Pr Pr Pr Pr Pr Pr Pr
1065 - 18 1070 - 38 1075 - 46 1215 - 06 1215 - 23 1215 - 30 1215 - 37 1220 - 08 1220 - 09 1220 - 18

Tronadur a

Rend.Operacional Rend.Efectivo

Figura 6.28: rendimiento operacional V/S rendimiento efectivo.

 93

6.2.3 Alta presencia de sobretamaño en tronaduras de producción.

En una apreciación general a las tronaduras de producción, se destaca

ampliamente la presencia de tamaños gruesos por diversos sectores de la pila de
material fragmentado, hasta el momento no se sabe con certeza a cuanto
corresponde esta estimación.

6.2.3.1 Campaña de cuantificación sobretamaños o colpas.

De acuerdo a lo enseñado en el apartado 5.2.1 las condiciones de contrato son:

- El mineral arrancado debe ser de tamaño inferior a 31.5” (~ 80 cm).

- Para el lastre, se ha estimado un tamaño máximo de fragmento igual o

menor a 40 “(~ 1.0 mt).

De acuerdo a estos criterios, se realizó una estimación en campo de las colpas

resultantes de cada tronadura en análisis (ANEXO O2), estimación que fue
ayudada por el actual sistema de carguío, el cual aísla todo los sobretamaños en
un área para posteriormente ser reducidos por el martillo hidráulico.

La tabla 6.6 enseña un resumen, de la estimación de sobretamaños resultantes

de las tronaduras de producción de CML.

Tronaduras H banco Malla (BxE) Tonelaje series de retardo F.C por Pozo P (%) Colpas
1065 - 18 5.0 mts 3.5 x 3.5 8,245 25 - 50 ms 191.4 1.95%
1070 - 38 5.0 mts 3.5 x 3.5 7,800 50 -100 ms 176.3 1.57%
1075 - 46 5.0 mts 3.5 x 3.5 8,238 25 - 50 ms 176.3 2.58%
1215 - 06 5.0 mts 3.5 x 4.0 28,900 50 - 100 ms 167.5 0.00%
1215 - 23 5.0 mts 3.5 x 4.0 18,718 50 -100 ms 154.2 2.71%
1215 - 30 5.0 mts 3.5 x 4.0 10,037 50 - 100 ms 176.3 0.91%
1215 - 37 5.0 mts 3.5 x 3.5 9,374 50 - 100 ms 201.4 1.57%
1220 - 08 10 mts 4.5 x 5.0 30,480 75 -100 ms 100.1 1.73%
1220 - 09 10 mts 4.2 x 5.0 29,930 50 - 100 ms 110.2 2.51%
1220 - 18 10 mts 4.0 x 4.5 29,223 50 - 100 ms 128.5 2.94%
Media 158.2 1.85%
Desv.Std 34.3 0.91%

Tabla 6.6: Estimación del porcentaje de colpas resultante de las tronaduras de producción.
 94

Por lo tanto, desde lo resumido en la tabla 6.6 el porcentaje de colpa promedio

hallado en CML es un 1.85%,

Tonelaje Tronado V/S Tonelaje de Colpas

98.15%

1.85%

Figura 6.16: Proporción de colpas resultantes en las tronaduras de producción.

Ahora, la grafica 6.17 presenta un contraste del porcentaje de colpas v/s el factor
de carga.

Cuantificación de Colpas V/S Factor de Carga

4.50% 250.0

4.00% 201.4
Porcentaje de Colpas (%)

Factor de Carga [grs/ton]

191.4
3.50% 200.0
176.3 176.3 176.3
167.5
3.00% 154.2

128.5 150.0
2.50%
110.2
100.1
2.00% 3.99%
100.0
1.50%
2.58%
1.00% 1.99% 1.95% 50.0
1.70% 1.58%
0.50% 1.18%
0.91% 0.78%
0.00%
0.00% 0.0
3 6 8 8 9 7 8 8 0 6
-2 -4 -0 -1 -0 -3 -1 -3 -3 -0
Tronaduras 15 75 20 65 2 0 15 20 70 15 15
12 10 12 10 12 12 12 10 12 12

Porcentaje de Colpas "Factor de Carga"

Figura 6.17: Cuantificación de colpas v/s factor de carga.

De acuerdo a lo observado en el extremo de la gráfica se advierta cierta relación

lineal entre el factor de carga (a más carga, menos colpas), pero este hecho
solamente está condicionado a algunos sectores donde la roca se encuentre más
homogénea y el banco con mejores condiciones de cara libre.

Mantos de la luna, por ser un yacimiento estratoligado, posee una gran influencia
estructural, lo cual limita el óptimo recurso de la energía. Para comprender de
mejor manera lo anteriormente señalado se sugiere revisar el Anexo 02 lugar
donde aparece el detalle de las tronaduras y la cuantificación de colpas.
 95

6.3 TRONADURAS DE ENSAYO

Ya con todos los antecedentes expuestos del proceso de perforación y tronadura

practicados en CML, se hace necesario corroborar cual cambio en la actual
configuración de diseño provocará un mayor impacto en los resultados de las
tronaduras de producción diariamente producidas en CML.

De acuerdo a lo discutido en los siguientes apartados se realizará el esquema

necesario para abordar las tronaduras de pruebas.

6.3.1 plan de propuestas al ciclo de perforación en CML.

Las siguientes propuestas están direccionadas a conseguir un contraste de los

principales puntos críticos observados en el análisis cualitativo al proceso de
perforación.

6.3.1.1 Generación de croquis con especificaciones de longitud pozo a

pozo.

Se ha pensado en la aplicación de croquis de perforación principalmente por que

propicia la creación de un sistema estándar de trabajo, el cual ayudará a
mejorar el flujo de información entre los principales participantes del proceso de
perforación y tronadura.

Además de lo anteriormente mencionado, permite crear un registro digital del

tipo de malla marcada en terreno, lo cual es bastante apreciable dado que
permite reducir la cantidad de registros archivados.

El provecho de la aplicación del croquis de perforación, será diferente para cada

área operativa del área mina, sin embargo las principales se pueden revisar en la
tabla 6.7:
 96

Participante Utilidad del sistema

Permite realizar un mejor control de la perforación de pozos e

identificar cuales polígonos presentan problemas de:

 Pozos cortos o tapados.

 Pozos con excesiva sobreperforación.
 Carencia de pozos auxiliares en la malla.
Contratista HIT

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, constituye una gran

herramienta para identificar a los operadores de las ROCS que
necesitan mayores niveles de capacitación e instrucción

Permite un control más acucioso de los metros perforados por

polígono, a fin de generar una gestión de costos más eficaz.

Permite plasmar de mejor forma los planos de amarre y

secuencias de salida de filas, y con ello la distribución de
faneles e iniciadores por las filas de pozos.

Permite contar con un plano de la ubicación de los pozos a

Geología

mapear previo al inicio del proceso. Esto permite identificar

anomalías anticipadamente (pozos extraídos por excavadora,
pozos auxiliares, pozos tapados, etc.)
Ingeniería CML

Agiliza la entrega de información

Es una herramienta que permite controlar de mejor forma el

resultado de la perforación, a la contratista.

Tabla 6.7: cuadro resumen de las utilidades del sistema de croquis de perforación..
 97

6.3.1.2 Incorporación de la tecnología GPS para el sistema de marcado de

pozos

Se ha pensado en la incorporación de la tecnología GPS, como apoyo al marcado

de pozos de producción principalmente por las siguientes razones:

- El sistema GPS funciona independiente de las condiciones climáticas

presentes en la faena, lo que permitiría trabajar ante presencia de neblina.
Este hecho resulta bastante importante, puesto que si se observa el
gráfico 6.10, del apartado 6.1.1.5, podemos observar que entre los meses
de Septiembre a Diciembre del 2007 se obtuvo un promedio de 197 horas
de neblina por mes lo que corresponde a 8,2 días.

- El sistema GPS es bastante versátil, puesto que no necesita para su

funcionamiento de puntos de amarre. Esta variable se ha considerado
relevante, puesto que mejora los tiempos operacionales y además permite
el marcado de pozos en zonas de difícil acceso, en donde no se posean
hitos topográficos cercanos.

6.3.1.2.1 Características del sistema GPS presente en CML.

El receptor satelital GPS presente Mantos de la Luna es el R6 de Trimble, con

tecnología GNSS. El sistema GNSS permite aumentar la presencia de satélites
GPS en un 40% (constelación GLONASS) lo que vendría a reducir los tiempos
muertos por baja señal satelital en un 80%.

Las principales características de diseño del equipo son enseñadas en la tabla 6.8.
 98

Ítem Detalle

 72 canales para GPS doble frecuencia y GLONASS

doble frecuencia
 Resolución de ambigüedades en movimiento OTF
 Memoria Interna: 11 MB (302 hrs de 6 satélites a 15
Especificaciones segundos)
 Opción radio interno módulo de recepción GPRS para
RTK.
 Radio interna con opción de recepción y transmisión
de 0,5 Watts.

Modo: Estático y estático rápido

 Horizontal: 5 [mm] + 0,5 ppm RMS

 Vertical: 5 [mm] + 1 ppm RMS

Modo: post-proceso y RTK

Precisión

 Horizontal: 10 [mm] + 1 ppm RMS

 Vertical: 20 [mm] + 1 ppm RMS

 Tiempo de iniciación: típico < 25-30 segundos

 Fiabilidad en la iniciación: típico > 99%

Tabla 6.8: principales características del sistema GPS usado en CML.

6.3.2 Plan de propuestas al proceso de tronadura ejercido en CML.

Las siguientes alternativas se han propuesto a fin de conseguir un contraste entre

las principales variables que impactan negativamente al proceso de tronadura.
 99

6.3.2.1 Cambio del sistema de iniciación a sistema de iniciación Fanel Dual.

Se ha pensado en la incorporación del sistema Fanel Dual, principalmente porque

hace frente a los siguientes condicionamientos que presenta el sistema tradicional
MS Fanel & Pentacord (5P), usado actualmente en CML:

- Gran cantidad de energía detonada por unidad de tiempo.

- Necesidad estricta de una cara libre limpia y amplia.
- Rigidez en cuanto a posibilidades de amarres.
- Sistema ineficiente para sortear con versatilidad el control estructural
presente en CML.

Por el contrario las principales características de la aplicación del sistema de

iniciación fanel Dual son:

- Permite dividir la tronadura en múltiples detonaciones de pequeñas cargas.

- Incrementar los resultados de fragmentación predichos por las
configuraciones de cargas.
- Reducción de sobrequiebre o back-breack
- Manejar condiciones estructurales adversas
- Dirigir el moviendo del material tronado a fin de controlar la dilución.
- Control de daño (vibraciones).

De acuerdo a las posibilidades de mejora de este producto se ha decido realizar

tres tronaduras de ensayo a fin de contrastar las principales variables
cuantificadas en el estudio.
 100

6.3.2.2 Ensayo VOD a fin de estimar la correcta energía de iniciación

La realización de un ensayo VOD se ha pensado principalmente para conocer los

siguientes parámetros del funcionamiento del explosivo usado en CML.

- Capacidad del iniciador HDP 225.

- Desarrollo energético del explosivo a través de la carga de columna.
- Capacidad de retención energética del taco

De acuerdo a los resultados de estas variables en campo, se precisa conocer si el

problema pasa por parámetros empleados en el proceso de tronadura.

6.3.3 Materialización de las tronaduras de pruebas.

Para la realización de los ensayos, se contó con la asesoría técnica de la

empresa en servicios de fragmentación de roca EXPLONOR S.A., quienes
durante los días 5, 6 y 7 diciembre prestaron la capacitación y tecnología
necesaria, para realizar tres tronaduras de pruebas solicitadas. Estas fueron:

- 1065 – 27 Fecha de tronadura día miércoles 5 de Dic. 2007

- 1210 – 23 Fecha de tronadura día Jueves 6 de Dic. 2007
- 1065 – 30 Fecha de tronadura día Viernes 7 de Dic. 2007

A continuación se comentará todo el detalle de la realización de las tronaduras de

prueba, sin embargo tanto los resultados como su juicio técnico será reservado
para el siguiente capítulo.
 101

6.3.3.1 Levantamiento de los pozos de perforación mediante tecnología

GPS.

Para la realización de las tronaduras de pruebas, el procedimiento diario de

perforación y tronadura (ítem 5.2) no se alteró, solamente posterior al marcado de
los pozos de perforación, estos se levantaron con el GPS R-6 de Trimble, de
acuerdo al criterio de numeración de pozos cotidianamente empleado por
Geología para el muestreo. Para la tronadura de ensayo realizada en Pre –
Stripping se tomaron los pozos filas por filas.

Cabe mencionar, que tal como se enseña la figura 6.20 se contó con condiciones
climáticas adversas para el marcado del polígono 1065-30 en Fase 1, condición
que fue totalmente resulta, de manera rápida y eficiente por el sistema satelital
GPS para la totalidad de los pozos de la malla marcada en terreno.

Figura 6.18: Levantamiento Figura 6.19: Levantamiento Figura 6.20: Levantamiento pozos
pozos polígono1065 -27. pozos polígono1210-23. polígono1065-30.

6.3.3.2 Croquis de perforación en las tronaduras de prueba.

Posterior al levantamiento de los pozos con el GPS, se realizó la materialización

de los croquis de perforación de las tronaduras de prueba. La Herramienta
ocupada para plasmar dicha información fue el software de planificación
Vulcan 7.0. Las figuras 6.21, 6.22 y 6.23 grafican los croquis de perforación de las
tronaduras de prueba.
 7 52 4 92 5 Y 7 52 4 92 5 Y

375100X
375125X
7 52 4 90 0 Y1 3 4 5
6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 375150X 20 21 22 23 7 52 4 90 0 Y
5.2 2 5.4 7 5.1 5.1 5.3 5.4
5.7 5.6 5.5 5.3 5.4 5.5 5.7 5.4 5.4 5.4 5.5 5.6 5.5 5.3 5.3
5.3
5.3
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25
5.4 5 24
5.2 5.4 5.6 5.4 5.2 5.1 5 5.3 5.2 5.1 5.3 5.4 5.5 5.4 5.5 5.6 5.2 4.9 5.1
5.1

47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 60 61 62 63 64 65 66 67 68
46 59
5.5 5.6 5.5 5.2 5.3 5.2 5.1 5.1 5.2 5.4 5.5 5.6 5.3 4.4 5.1 5.2 5.3 4.9 4.7 4.8
5.1 5.6 4.8

89 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 74 73 72 71 70
88 76 75 69
5.2 5.3 5.1 5.2 5.2 5.2 5.3 5.5 5.8 5.1 5.2 5.3 5.1 4.7
5.3 5.5 5.5 5.5 5.8 5.3 4.6
103
94 96 99 100 102 4.8
90 91 92 93 95 97 98 101
5.2 5.3 5.1 5.1 5.2 5.4 5.5 5.5
5 5.4 5.4 5.3 5.6

Figura 6.21: croquis de perforación polígono 1065 – 27, de Fase 1.

7 52 4 87 5 Y 7 52 4 87 5 Y

375100X
375125X
375150X

DIBUJO: FECHA:
L pozo prome = 5,2 m LEYENDA:
Davegno 05-Dic-2007 POLIGONO 1065-27
Mts program = 544 mt MALLA: N° POZOS: N° EN NEGRO = NUMERACION POZO
3,5x3,5 103 TRONADURA ENSAYO N°1 N° EN AZUL = PROFUNDIDAD A PERFORAR
ESCALA
CML - HIT - EXPLONOR S.A
1:350
102
 103

375550X

375575X
1
6
2
5.9 28
3 5.9
29
5.7 27 5.9
4 6
30
7524825Y 5.9 26 6 7524825Y
58
6 31 6
5
6.3 25 5.7
57
6 6.3 32 6
7
6.5 59
6.5 24 5.8 56
8 6 87
6.4 33 5.9
6.6 60 6.1
23 5.9 55
6.1
6.5 6 86
9 34 61 6
6.5 6.3 54 6
22 85
6.1
10 6.6 35 62 5.9
6.6 21 6.4 5.8 84
53
11 6.2 36 63 5.9
6.5
6.4 20 6.3
6.2 83
6.3 52
12 37 6
19 5.9
6.1 6.1 64
6 51 6.2 82
13 38 6
18 6.2
6.2 65
6.2 6.1 50
39 5.9
6.1 81
17 5.9 66 6
6.1 49
5.8 80
7524800Y 40 6.2 7524800Y
16 6 67 6
5.5 48
41 5.9 79
6
15 5.7 68 5.8
47
5.7 42 6 78
5.7
14 5.7 69 5.9
46
5.8 43 5.9
5.8 77
5.8 70 6
45
5.8 76
5.8
71 5.9
44
6 75
5.9
72 6
5.8 74
6.1

73
5.9

7524775Y 7524775Y
375550X

375575X

DIBUJO: FECHA:
Mts perfo =526 mts LEYENDA:
DAVEGNO 06-Dic-2007 POLIGONO 1210-23
pozo prom = 6,0 mts MALLA: N° DE POZOS: N° EN NEGRO = NUMERACIÓN POZO
3,5x4,0 87 TRONADURA ENSAYO #2 N° EN AZUL= PROFUNDIDAD A PERFORAR
ESCALA: CML - HIT - EXPLONOR
1:300

Figura 6.22: croquis de perforación polígono 1210 – 23, de Pre – Stripping.

 104

375100X

375125X
7524900Y 7524900Y

75 72 71 61 60 49 48 37 36 25 24 12
13
5.3 5.5 5.6 5.6 5.5 5.5 5.1 5.4 5.4 5.7 5.9 6
5.9

73 70 62 59 50 47 38 35 14
26 23 11
5.3 5.5 5.6 5.4 5.4 5.3 5.2 5.3 6
5.5 5.8 5.9

74 69 63 58 51 46 39 34 27 22 15 10 6 7524875Y
5.3
7524875Y 5.4 5.6 5.6 5.3 5.3 5.2 5.3 5.6 5.7 5.9 6 6
68 64 57 52 45 40 33 28 21 16 9 5
5.4 5.6 5.9 5.6 5.4 5.3 5.2 5.5 5.7 5.8 6 6.1

67 65 56 53 44 41 32 29 20 17 8 4 2
5.4 5.6 5.6 5.5 5.4 5.3 5.2 5.3 5.6 5.6 5.8 5.9 5.9
66 55 54 43 42 31 30 19 18 7 3 1
5.4 5.5 5.4 5.4 5.4 5.3 5.2 5.4 5.4 5.5 5.7 5.7

7524850Y 7524850Y
375100X

375125X

DIBUJO: FECHA:
Mts perfo =422 mts LEYENDA:
Davegno 07-Dic-2007 POLIGONO 1065-30
pozo prom = 5,5 mts MALLA: N° DE POZOS: N° EN NEGRO = NUMERACIÓN POZO
3,5x3,5 76 TRONADURA ENSAYO #3 N° EN AZUL= PROFUNDIDAD A PERFORAR
ESCALA: CML - HIT - EXPLONOR
1:250

Figura 6.23: croquis de perforación polígono 1065 – 30, de Fase 1.

 105

6.3.3.3 Configuración de los parámetros de Perforación y Tronadura.

La configuración de los parámetros de perforación y tronadura ocupados en las

tronaduras de ensayo se presenta resumida en la tabla 6.9. Muy importante es
señalar que ningún parámetro de perforación fue cambiado para la realización de
estas pruebas y en tronadura sólo se modificó el tipo de accesorio a utilizar y la
secuencia de salida ocupada.

Tabla 6.9: Configuración de las principales variables de

las tronaduras de prueba.

6.3.3.4 Funcionamiento del sistema Fanel Dual.

El sistema Fanel Dual cuenta con 5 componentes principales:

1) Detonador con retardo de fondo estándar.

2) Sellado Antiestático
3) Tubo de choque.
4) Retardo de superficie con conector para tubo.
5) Etiquetado para tiempo de fondo y superficie.
 106

Figura 6.24: detonador con retardo de Figura 6.25: Retardo de superficie con
fondo estándar conector para tubo

La gran diferencia con el sistema de iniciación Fanel – Cordón la establece el

conector de superficie para tubo, quien realiza la transmisión de señal pozo por
pozo sin la necesidad de la utilización de cordón detonante para la iniciación.

En la figura Nº 6.26 se resumen los 5 pasos de utilización del Fanel Dual.

1) Repartición de Fanel DUAL a través de la malla.

2) Cebado, carguío y tapado pozos.
3) Conexión entre pozos en dirección de la secuencia de salida.
4) Repartición de Faneles CTD para retardo entre filas.
5) Conexión de los Faneles CTD entre filas.

Figura 6.26: Pasos de Utilización del Fanel Dual

 107

6.3.3.5 Selección de los timing o tiempos de detonación

La selección de los tiempos de detonación dentro de las tronaduras de prueba

persiguen los siguientes objetivos:

- Generar detonaciones múltiples (pozo por pozo)

- Mejorar el rendimiento de los equipos de carguío.
- Manejar la dirección del material tronado.
- Minimizar el impacto de la tronadura a la cara de banco aledaña.

Para lograr estos objetivos, la configuración para las pruebas es la siguiente:

Tiempo de fondo: MS Nº 15 (600 ms)

Tiempo de superficie: CTD 17 ms
Retardo entre filas: CTD 65 - 100 ms

La siguiente figura 6.27 nos muestra un esquema de la configuración de tiempos

en superficie y dentro de los pozos una vez cargada y conectado el disparo.

Iniciación a través de
sistema tradicional

17 17 17
17 17

600 600 600 600 600 600

17 17 17 17 17 65

600 600 600 600 600 600

17 17 17 17 17
65

600 600 600 600 600 600

Retardo en conector 600 Retardo en detonador

65 de Superficie (ms) de fondo (ms)

Figura 6.27: Esquema de amarre para Fanel Dual en superficie

6.3.3.6 Antecedentes generales de las tronaduras de pruebas.

A continuación todo lo acontecido en las tronaduras de ensayo con Fanel Dual en

CML.
 108

6.3.3.6.1 Charla de capacitación sobre el funcionamiento del producto

Fanel Dual.

Para la introducción práctica del Fanel Dual a la operación Pablo Ravanal Torres
asistente técnico de EXPLONOR realizó una capacitación tanto a los
supervisores como a los cargadores de tiro de HIT (figura Nº 6.28) principalmente
para fortalecer los siguientes aspectos:

- El uso del conector de superficie del Fanel Dual es EXCLUSIVAMENTE

PARA TUBO, debido a que el retardo que está en su interior, NO es capaz
de iniciar al cordón detonante.

- La iniciación de la tronadura es UNIDIRECCIONAL, por lo que se debe

respetar a cabalidad el plano de amarre de la tronadura específica.

- Siempre cuidar la manipulación del producto evitando que el camión fábrica

u otro equipo pase por sobre este, al igual que evitar llevar al producto a
realizar tareas para las cuales NO fue diseñado.

Figura 6.28: charla de capacitación dictada en terreno

Además el asistente técnico controló en terreno tanto la manipulación como el

amarre del fanel dual entre pozos de tronadura, supervisando en todo momento la
operación.
 109

6.3.3.6.2 Prueba Nº 1, Disparo 1065 – 27

La malla de perforación constó de 103 pozos + 1 auxiliar. La tronadura se efectuó

a las 19:00 del día 05 de Diciembre con condiciones climáticas normales.

Las siguientes imágenes nos detallan la simulación de la secuencia de iniciación

de la tronadura en el software JkSimblast (modulo 2D Bench), y el análisis de
isotiempos donde es posible observar el movimiento deseado del material tronado.

Figura 6.29: Simulación de detonación disparo 1065 – 27.

Dirección del movimiento

del material tronado

Figura 6.30: simulación de las líneas de isotiempos disparo 1065 - 27

Después del análisis de las condiciones de la malla y simulaciones en el

JkSimblast, se optó por realizar una secuencia de salida tradicional “fila por fila”
debido a los siguientes motivos:
 110

1) La realización de una prueba que permita comparar el sistema de

iniciación tradicional con el propuesto, resaltando las cualidades de la
detonación pozo a pozo. Esto nos puede dar una diferencia en primera
instancia de los resultados a obtener con el sistema de iniciación
tradicional.

2) El principio básico de tronadura que propone la utilización de las caras

libres existentes en la malla, lo cual permite una mejor utilización de la
energía desplegada por el explosivo y desplazamiento de la pila que es lo
ideal para el tipo de unidad de carguío existente en CML.

El tiempo entre filas utilizado fue de 65 ms, con este tiempo de retardo obtenemos
un Burden de Alivio de aproximadamente 20 ms/m de burden efectivo, lo que
es bastante recomendable para los cargadores frontales utilizados actualmente en
faena. Cabe señalar que para la última fila de pozos se introdujo un tiempo de
alivio mayor al del resto de las filas de la tronadura (100 ms), con el fin de
disminuir la presión sobre el burden de la última fila y así evitar el exceso de
sobrequiebre y la formación de bolones en las posteriores tronaduras aledañas

6.3.3.6.3 Prueba Nº 2, Disparo 1210 – 23

La malla de perforación constó de 87 pozos + 1 auxiliar sumado en terreno. La

tronadura se efectuó 06 de Diciembre a las 19:00 nuevamente en condiciones
climáticas normales.

Tras la primera experiencia con Fanel Dual y en conversación con Ingeniería de

CML se planteó la necesidad de realizar tronaduras sin cara libre o sobre material
tronado, en esta ocasión se realizó una secuencia de salida acorde a estas
prioridades, la cual es posible observar en las figuras 6.31 y 6.32 de las
simulaciones en JkSimblast.

La salida realizada corresponde a un “lomo de toro”, secuencia muy utilizada en

apertura de banco y principalmente en tronaduras contra saca. La apertura de
 111

cara libre se realizó desde la 3ra fila de N a S. Luego de haber comenzado la

iniciación de esta primera fila, las 2 siguientes comienzan su iniciación con una
diferencia en tiempo de 65 y 82 ms con la 2da y 3ra fila en detonar
respectivamente, para luego terminar con 65 y 100 ms para las 2 últimas. En este
caso la tronadura contaba con suficiente cara libre como para desarrollar una
secuencia tradicional.

Figura 6.31: simulación de la detonación del disparo 1210 -23

Dirección del movimiento

del material tronado

Figura 6.32: simulación de las líneas de isotiempos disparo 1210 - 23

 112

Además en esta prueba, se realizó la prueba VOD requerida, para analizar el

explosivo e iniciador utilizados en condiciones cotidianas de trabajo.

La figura 6.33 enseña la colocación del cable trigger para la realización de esta
prueba.

Fotografía N°8

Figura 6.33: Cebado junto con cable trigger para medición de VOD.

6.3.3.6.4 Prueba Nº 3, Disparo 1065 – 30.

La malla de perforación constó de 76 pozos. La tronadura se efectuó 07 de

Diciembre a las 19:00 en condiciones climáticas adversas (densa neblina).

En esta prueba nuevamente se realizo una tronadura con salida en lomo de toro,
para chequear los resultados de este tipo de tronadura en Fase 1, sin embargo en
esta tronadura sí se cumplió con la condición de tronar contra saca.

Las figuras 6.34 y 6.35 enseñan las simulaciones de la detonación y las curvas de
isotiempo, respectivamente.
 113

Figura 6.34: Simulación de detonación – Plano de amarre

La manipulación de los tiempos entre filas, fue muy similar a la tronadura 1210-23,
puesto que dio inicio en el extremo este de la tercera fila de pozos, distribuyendo
el fuego entre pozos con un delta de 17 ms y entre filas con tiempos de 65 ms. La
última fila de pozos (extremo sur del polígono) fue amarrada con el conector CTD
de 100 ms, con el fin de mermar el daño a la cara libre del polígono contiguo y
reducir la formación de bolones preformados en la cara libre.

Figura 6.35: simulación de las líneas de isotiempos disparo 1210 - 23

 114

CAPÍTULO VII: EVALUACIÓN TÉCNICO – ECONÓMICA DE LAS

PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO EN
PERFORACIÓN Y TRONADURA.

7.1 EVALUACIÓN TÉCNICA DE LAS TRONADURAS DE ENSAYO.

En esta etapa del estudio se analizan los resultados obtenidos desde el set de
tronaduras de prueba realizadas entre los días 5 al 7 de Diciembre del año 2007.

Los parámetros a considerar en esta evaluación son todos aquellos sido

expuestos en detalle en el ítem 6.3 del capitulo anterior.

7.1.1 Efectividad del sistema de croquis de perforación en CML.

El resultado de la aplicación del sistema de croquis en la perforación de los

polígonos de prueba, pasará principalmente por dos controles. Estos son:

- Control de longitudes de pozos de perforación.

- Control de niveles de piso post-tronadura

7.1.1.1 Control de longitudes de pozos de perforación.

Previo a una pequeña charla con los operadores de las ROCS-F9 y ROC L8,
respectivamente, se procedió a la perforación de los patios con los siguientes
resultados:

Tabla 7.1: Resultados de la perforación apoyados por croquis de perforación.

 115

P(%) Pozos Cortos Promedio V/S P(% ) observados pruebas Sobreperforación Promedio C.M.L. V/S Sobreperforación
pruebas
1.00% 0.95% 0.95% 0.95% 8.00%

0.90% 6.68% 6.68% 6.68%

Porcentaje de pozos cortos (%)

7.00%
0.80%
6.00%
0.70% 0.66%

sobreperforación (%)
5.00%
0.60%

Porcentaje de
0.50% 4.00% 3.75%

0.40% 0.36%
0.31% 3.00%
0.30%
2.00%
0.20%
0.88%
0.10% 1.00% 0.49%
0.00%
0.00%
1065 - 27 1065 - 30 1210 - 23
1065 - 27 1065 - 30 1210 - 23
Tronaduras de e nsayo
Tronaduras de ensayo
Porcentaje pozos cortos C.M.L. Porcentaje pozos cortos Pruebas sobreperforación promedio C.M.L. sobreperforación promedio Pruebas

Figura 7.1 Contraste pozos cortos. Figura 7.2: Contraste sobreperforación

Desde la tabla 7.1 se pueden comentar los siguientes resultados:

 Durante la ejecución del polígono 1065 – 27 (04/12/07), Si bien se obtuvo

una mejoría, claramente no se tuvieron los resultados esperados dado
que se obtuvo como efecto un nivel de sobre perforación igual 3.75% de
sobreperforación. Se estima que estos resultados se debieron a un no
adecuado nivel de compromiso con la tarea, por lo que los operadores en
afán de mts de producción siguieron con el acostumbrado sistema
tradicional.
Debe mencionarse, que se lograron resultados aun mejores para el
promedio estimado en CML, reduciéndose el un promedio de pozos cortos
de 0.95% a 0.66%, lo que enseña que el sistema de croquis mejora aun los
resultados operacionales.

Tras estos resultados, se volvió a capacitar al personal y los pozos

sobre perforados fueron regulados a cota.

 Durante la ejecución del polígono 1210 – 23 (05/12/07), los resultados

fueron excelentes dado que se obtuvo un porcentaje de
sobreperforación promedio de 0.49% y un porcentaje de pozos cortos
igual a 0.36%; resultados muy diferente al común estimado considerándose
 116

para un total de 87 pozos, tan sólo 5 pozos fueron sobreperforados y 3

pozos quedaron cortos (de acuerdo al margen de aceptación de ± 30 cm.)

 Para la perforación del polígono 1065 – 30 (06/12/07) los resultados

fueron aceptables, dado que el porcentaje de sobreperforación
promedio fue de 0.88 % y el de pozos cortos igual a 0.31%. Si bien se
encontraron un total de 8 pozos sobreperforados según el margen de
tolerancia, todos ellos poseían un promedio de sobre perforación igual a
50 cm, lo que es igual al valor de la pasadura. Ver Anexo 02.

De acuerdo a la tendencia de la perforación de los polígonos 1210-23 y 1065-30,

en los cuales se fue ajustando el rendimiento operacional del sistema de croquis,
podríamos obtener el siguiente cuadro de pronóstico:

Pozos cortos (%) Sobre Perforación (%)

Estimado CML 0.95 % 6.68%
Proyectado pruebas Croquis 0.34% 0.69%
Variación - 0.61% - 5.99%

Tabla 7.2: Resumen reducción porcentaje de sobre perforación.

Lo cual sería una reducción drástica a los niveles de costos de sobreperforación y

costos asociados a tronaduras secundarias. Dicho detalle se muestra en la
sección 7.2 de este capítulo.
 117

7.1.1.2 Control de niveles de piso post tronaduras

El control de pisos post tronadura, como medida de cuantificación, corresponde a

la etapa de evaluación en terreno de la calidad de la perforación provista por el
nuevo sistema de croquis.

7.1.1.2.1 Digitalizaciones de curvas de nivel.

La realización de las curvas de nivel resultantes para las áreas donde fueron
realizadas las tronaduras de pruebas, se enseñan en las figuras 7.3 y la figura 7.4,
en ellas se enseñan las curvas de nivel por cada 25 cm. de elevación.

Cabe mencionar que la primera imagen corresponde al estado del piso para las
tronaduras 1065-27 y 1065-30, ambas realizadas en fase 1 y la segunda a la
tronadura 1210-23, realizada en Pre-Stripping.

A B C

C’

A’ B’

Figura 7.3: Curvas de nivel para el piso post tronadura en fase 1

 118

A
B’

A’

Figura 7.4: Curvas de nivel para el piso post tronadura de pruebas en Pre – Stripping.

Desde las imágenes se desprenden los siguientes alcances:

 La topografía post para el caso de las pruebas realizadas en fase 1

(figura 7.3), destaca una leve tendencia hacia la sobre-excavación, de
promedio ± 40 cm (puntos A-B-C). En la medida en que se avanzó en la
extracción se nota una regularización del piso hasta lograr la cota
programada en la zona central del área de las pruebas.

 Dentro del polígono 1065-30, ya se aprecia una mayor regularización de la

cota de piso programada (margen ± 20 cm.)

 Para el área de ambos polígonos, no se nota la presencia de “patas”. Si

en el contorno Este del 1065-27 se observa un “callo” que debió ser
producto de la tronadura aledaña a la tronadura de prueba.
 119

 Para el caso del piso post tronadura 1210-23 (figura 7.4), se observa una
destaca una notable mejoría con respecto a los niveles de piso para la cota
1210 de Pre-Stripping. Manifestándose esto en la zona central, la cual
se encuentra en gran parte a cota.

7.1.1.2.2 Perfiles del terreno post tronadura

Dentro de las representación de curvas de nivel anteriormente señaladas, se

pueden encontrar cortes A-A’, B-B’, C-C’ que respectivamente serán analizados en
secciones transversales a la extracción de los polígonos de prueba, esto con el fin
de mostrar de mejor forma la topografía post tronadura. Las figuras 7.5, 7.6 y 7.7
enseñan los cortes A-A’, B-B’, C-C’, de las curvas de nivel post tronadura de
pruebas en Fase 1.

A A’

Figura 7.5 Corte A-A’, para el piso post tronadura de pruebas en Fase 1.

B B’

Figura 7.6: Corte B-B’, para el piso post tronadura de pruebas en Fase 1.
 120

C C’

Figura 7.7: Corte C-C’, para el piso post tronadura de pruebas en Fase 1.

Desde las figuras se destaca lo siguiente:

 En la figura 7.5 (Corte A-A’), se puede apreciar que el equipo de carguío

arrastro la cota de piso 1064,5 y en la medida en que avanzó en la
extracción de Norte a Sur, regularizó la cota de piso al diseño programado
(nivel 1065). Además cabe mencionar que en la zona sur de área, el
promedio de la cota de piso se aproxima a 1064,71.

 En la zona central del área de las tronaduras de pruebas se encuentra el

corte B-B’ (figura 7.5) se observa que la cota de piso permanece levemente
inferior a la cota de piso programada, (margen ±10 -15 cm) lo cual es un
muy buen resultado teniendo presente que las variaciones de piso,
oscilaban en ± 1,0 mt.

 El tramo C-C’ que representa el sector Este del polígono 1065-27, muestra
un sobre excavación de aproximadamente 50 cm. Se estima que dicho
sector fue propiciado por la sobreperforación existente en este polígono.

Ahora las imágenes 7.8 y 7.9 enseñan los perfiles A-A’ y B-B’, para la tronadura de
prueba 1210-23, realizada en Pre-stripping.
 121

A A’

Figura 7.8: Corte A-A’, para el piso post tronadura de pruebas 1210-23 de Pre-Stripping.

B B’

Figura 7.9: Corte B-B’, para el piso post tronadura de pruebas 1210-23 de Pre-Stripping.

Desde los perfiles se puede comentar lo siguiente:

 Tanto para la figura 7.8 como para la figura 7.9, se aprecian niveles de piso
constantes que si bien poseen cierto margen de variabilidad c/r a la cota de
piso este margen no supera a los 20 cm, por lo que se consideran estos
resultados como excelentes para los ciclos de carguío y transporte.

En resumen, solamente el sector Este de la tronadura 1065 – 27 presentó una

mayor variabilidad en la rasante, lo que operacionalmente no impide la
accesibilidad al sector, pero cabe resaltar que el piso promedio de las
tronaduras de ensayo fue bastante constante, con muy pocos vaivenes, por
lo que se considera la aplicación del sistema de croquis, inminente para enmendar
la actual situación de los problemas de piso.
 122

7.1.2 Resultados de la prueba de velocidad de detonación.

Como se contemplaba dentro de los objetivos de las tronaduras de pruebas,

durante la ejecución del disparo 1210 – 23 se realizo una prueba VOD para
conocer mayores antecedentes del comportamiento del explosivo e iniciador
dentro de los pozos de tronadura. Dichos resultados se exponen a continuación.

7.1.2.1 Capacidad de iniciación del Booster HDP 225.

De a acuerdo a lectura registrada por el equipo Micro Trap, (figura 7.10), es

posible apreciar que el Anfo mecanizado alcanza su velocidad régimen (3291
m/s) en una distancia aproximada de 40 cm. por sobre el fondo del pozo, 10 cm
inferior a la pasadura otorgada para lograr la cota de piso programada. Esto se
debe a que el iniciador Pentalum HDP de 225 gr, suministra la suficiente
energía para iniciar de manera eficiente el Anfo mecanizado.

Entonces de acuerdo a lo estimado en este ensayo, las tronaduras de producción

no debieran presentar problemas para la zona inferior del banco de tronadura, si
es que los parámetros de perforación son los correctos (Burden,
espaciamiento y pasadura).

MicroTrap VOD Data

5.5

5.0

4.5

4.0

3.5
D is tanc e ( m)

3291,4 m/s 3291.4 m/s

3.0
Velocidad Régimen
del Anfo
2.5

2.0

1.5

1.0
El anfo alcanza su velocidad
0.5 de régimen sobre los 0,4
metros del fondo del Pozo.
0.0

-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5

Time (ms)

Figura 7.10: Ensayo de velocidad de detonación, pozo Nº 73 T-1210-23.

 123

7.1.2.2 Desarrollo energético del explosivo a través de la carga de columna.

El funcionamiento del Anfo mecanizado a través del pozo de tronadura arroja

como resultado una VOD de 3291 m/s para el largo de la carga de columna de
explosivo, siendo estos resultados de regulares a buenos para el ANFO ocupado
en este diámetro. La figura Nº 7.11, describe el desplazamiento de la onda VOD
por la columna del explosivo.

Figura 7.11: Descripción de desarrollo energético en la columna de Anfo.

Para ser más específicos con respecto a la calificación del explosivo usado en
CML, es necesario recordar que la media estándar para el Anfo es de 3600 a
3800 [m/s]. No obstante, estos valores son obtenidos a través de ensayos de
laboratorio donde el explosivo se encuentra completamente confinado (Tabla 7.3).

Tabla 7.3: Velocidades de detonación máximas

para los diferentes diámetros de confinación.
 124

Para los efectos prácticos en labores subterráneas donde el explosivo es

proyectado con aire comprimido a través de un Jetanol, en un diámetro de 2 ½” es
posible obtener un VOD de 3900 m/s, básicamente por el confinamiento que le da
este sistema de carguío. Sin embargo en sistemas vaciables, es posible obtener
un VOD de 3800 m/s solamente en diámetros no menores a 7”.

7.1.2.3 Capacidad de retención energética del taco

En el grafico de Distancia (m) V/S Tiempo (ms) se puede analizar el

funcionamiento del taco utilizado para tapar los pozos de tronadura, por medio de
la medición de la velocidad de choque a través de la columna del retenedor. Para
evitar la perdida o fuga de energía por esta zona, el taco debe poseer la cualidad
de registrar VOD altas en la longitud del taco.

Para nuestro caso, el resultado de la VOD en esta zona fue de 656,25 [m/s].
Este resultado nos indica que la VOD se reduce cerca de un 80% en esta zona,
lo que indica que el retenedor no esta cumpliendo eficientemente su función
(figura Nº 7.12).

MicroTrap VOD Data

5.5

5.0

4.5
656,25 m/s
4.0
VOD zona del
taco
3.5
D is tanc e ( m)

3291.4 m/s
3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0

-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5

Time (ms)

Figura 7.12: VOD en la zona del taco.

 125

Este resultado nos indica que actualmente se están produciendo dos ineficiencias:

- La selección del material empleado para el taco no es la correcta

(reemplazar Cutting de perforación por gravas seleccionadas uniformes.)

- Las partículas se están confinando por su propio peso (taqueado

insuficiente.)

7.1.3 Resultados de la aplicación del sistema Fanel Dual en CML.

La aplicación de las pruebas de Fanel Dual en CML, se considera exitosa puesto

que los trabajadores de la contratista rápidamente adquirieron los conocimientos
necesarios para manipular el producto y realizar los respectivos amarres,
efectuando correctamente las tres tronaduras de pruebas, con un total de 266
pozos en total con cero fallas en la ejecución.

Con respecto a los resultados obtenidos en las pruebas se puede resaltar como
principales bondades del producto las siguientes:

- Aumento considerable del rendimiento de los equipos de carguío.

- Disminución del porcentaje de sobretamaño.

- Reducción de la altura de pila.

- Disminución de los tiempos de operación.

De acuerdo a los puntos anteriormente mencionados se realizaran los comentarios

técnicos de la aplicación del Fanel Dual en CML.
 126

7.1.3.1 Rendimiento de los equipos de extracción en las tronaduras de

ensayo

De acuerdo a la información entregada por el personal encargado de las

estadísticas de producción de las empresas contratistas Astargo y B.M.V. se
realizó la tabla 7.4, la cual muestra la variación porcentual de los rendimientos de
operacionales versus los rendimientos efectivos para las tronaduras ensayadas
con Fanel Dual.

Tabla 7.4: Rendimientos de los equipos de extracción en las tronaduras de ensayo.

Rendimiento Operacional V/S Rendimiento Efectivo

500
450 430.4
395
400
356.8
333 333 344.0
350
[Ton/Hr_efectiva]
Rendimiento

300
250
200
150
100
50
0
1065 - 27 1065 - 30 1210 - 23
Tronaduras de Pruebas

Rend.Operacional Rend.Efectivo

Figura 7.13: Comparación de los Rendimientos operacionales V/S Rendimientos Efectivos

obtenidos de las tronaduras de ensayo.

De acuerdo a estos datos, es posible apreciar una mejoría en los rendimientos

efectivos de los cargadores frontales WA-470 Komatsu de un promedio de 8.05%
con respecto a los rendimientos operacionales, y la excavadora HITACHI
incremento su rendimiento en un 8.96%. Esto se debe en gran parte a la diferencia
en el DIGG o penetrabilidad del balde en la pila de material fragmentado lo
que sin duda benefició en forma directa a los rendimientos efectivos de los
equipos de extracción.
 127

7.1.3.2 Cuantificación del sobretamaño resultante en las tronaduras de

prueba.

De acuerdo al conteo capturado en terreno y expuesto en el anexo 03, se plasma

en la tabla Nº 7.5 el resumen de la cantidad de sobretamaños resultantes en las
tronaduras de ensayo.

Tronaduras Hb Malla (BxE) Tonelaje series de retardo F.C por Pozo P (%) Colpas
1065 - 27 5.0 mts 3.5 x 3.5 17,800 65 - 100 ms 201.4 1.16%
1070 - 30 5.0 mts 3.5 x 3.5 12,000 65 - 100 ms 201.4 1.05%
1210 - 23 5.0 mts 3.5 x 4.0 17,000 65 - 100 ms 154.2 0.43%
Media 185.7 0.88%
Desv.Std 27.3 0.39%

Tabla 7.5: Resumen de la cuantificación de colpas en las tronaduras de ensayo.

Tonelaje Tronado V/S Tonelaje de Colpas

99.12%

0.88%

Figura 7.14: Porcentaje promedio de colpas resultantes de las tronaduras de ensayo.

Desde la tabla se puede comentar lo siguiente:

 Las tronaduras realizadas en fase 1, 1065 -27 y 1065 -30, obtuvieron como
resultado un porcentaje de colpas promedio de 1.10%, lo que indica de
manera efectiva que el nuevo sistema de iniciación ayuda a disminuir el
porcentaje promedio de colpas presentes en las tronaduras de producción
(1,85%).
 128

 Desde el ensayo Nº 2 de fanel dual (1210 -23) se obtuvieron muy buenos

resultados en fragmentación y además de una notable disminución en el
porcentaje de colpas. Cabe mencionar que estos excelentes resultados
se debieron principalmente a que gran parte de la roca a tronar se
componía por Andesita Afanita consolida, la cual de por sí es una roca
muy dura pero que posee un comportamiento más isótropo con respecto a
su fracturamiento que los otras andesitas presentes en Mantos de la luna,
lo cual fue aprovechado de mejor forma por la secuencial distribución
energética del explosivo.

Cuantificación de Colpas V/S Factor de Carga P(%) de colpas C.M.L. V/S P(%) de colpas
tronaduras de ensayo

1.40% 250 1.85% 1.85% 1.85%

Porcentaje de colpas (%)

2.00%
201.4 201.4
1.20%
Porcentaje de Colpas

200 1.50%
154.2
Factor de Carga

1.00% 1.16%
1.05%
[grs/ton]

0.80% 150
1.00%
(%)

0.60% 1.16% 100

1.05% 0.43%
0.50%
0.40%
50
0.20% 0.43% 0.00%
0.00% 0 1065 - 27 1070 - 30 1210 - 23
1065 - 27 1070 - 30 1210 - 23 Tronaduras de ensayo
Tronadur as
P(%) colpas C.M.L P(%) colpas T - ensayo
Porcentaje de Colpas "Factor de Carga"

Figura 7.15: Contraste Porcentaje de colpas Figura 7.16: Contraste porcentaje de colpas
V/S Factor de Carga. CML V/S Porcentaje de colpas resultantes de
los ensayos

En función de todo lo enseñado a través del presente ítem se puede concluir que
para reducir la cantidad de sobretamaños resultantes de las tronaduras de
producción se hace necesario cuidar los siguientes aspectos:

- Cambiar el accesorio de iniciación ( MS Fanel) por Fanel Dual.

- Cuidar la ejecución (geometría) de las diferentes mallas de producción

- Incluir tiempos mayores en la última fila de pozos a fin minimizar el

sobrequiebre y la presencia de bolones preformados.

- Apoyar el presente estudio con uno que incluya la influencia de los

diferentes dominios estructurales y litológicos en las tronaduras de
producción
 129

7.1.3.3 Altura y esponjamiento resultantes de las tronaduras de prueba.

Para conocer efectivamente la calidad de las pruebas con fanel Dual, se hace
necesario realizar una comparación de sus resultados obtenidos con el estándar
diario resultante de las tronaduras de producción. Para realizar esta equivalencia
se compararán dos zonas en extracción (06-12-07) una producto de una tronadura
de producción ordinaria (1065-33) versus la extracción de material producto de
una tronadura realizada con Fanel Dual (1065-27).

Si se desea corroborar lo expuesto se puede acudir a las grabaciones de

extracción de dichos polígonos (material de video adjunto).

Excavabilidad de la pila: Se observa un acentuado cambio entre ambas

tronaduras, puesto que el DIGG o penetrabilidad del balde de la tronadura
1065 ­27 bordea como promedio los 7 segundos en penetrar en la saca, a
diferencia de los tiempos mayores al minuto empleado en lograr reunir una
cucharada, la cual va con muy bajo factor de llenado.

Las figuras 7.17 y 7.18 enseñan las zonas de bajo digg de la tronadura 1065-33.

Figura 7.17: Zona de bajo DIgg (1065-33) Figura 7.18: Zona de bajo DIgg (1065-33)
 130

Altura de las pilas: Dentro de las características que más destacaron de los
resultados de las pruebas con Fanel Dual, podemos mencionar la disminución de
altura de la pila resultante, esto es consecuencia del alivio ocupado entre filas y
del secuenciamiento pozo a pozo que permite un mejor movimiento y
direccionamiento al material tronado.

Las figuras 7.19 y 7.20 enseñan un contraste entre las alturas de pila promedio
resultantes por ambos tipos de iniciación.

Figura 7.19: alturas de pila 1065-33 (Tradicional) Figura 7.20: alturas de pila 1065-27 (DUAL)
 131

7.2 ANALISIS DE ECONOMICO OBTENIDO DESDE LAS TRONADURAS DE

PRUEBAS

La evaluación económica de las propuestas de mejora en las tronadura de

producción, se será abordada tomando como elemento de análisis las siguientes
optimizaciones al proceso:

- La corrección en el sistema de marcado de patios y pozos de perforación.

- El cambio de la combinación actual Fanel – Cordón Detonante por

FANEL DUAL como accesorio de iniciación para las tronaduras de
producción.

De acuerdo a estos cambios en la actual metodología de trabajo, el contraste

económico se realizará principalmente pensando en los beneficios que pueda
otorgar tanto a la empresa mandante como a la contratista de acuerdo al siguiente
diagrama enseñado en la figura Nº 7.21

Figura 7.21: Esquema general del análisis económico a las tronaduras de producción.
 132

7.2.1 Evaluación de costos asociado a la eficiencia en la perforación.

El presente ítem tiene por fin cuantificar en términos monetarios el cambio del
actual sistema de marcado de patios y pozos de perforación por el empleo de
croquis de perforación.

7.2.1.1 Estimación de gastos por sobreperforación en tronaduras de

pruebas

Previo al inicio de la valorización de gastos asociados a sobreperforación se debe

señalar que el costo del metro lineal de perforación corresponde a
5,54 [US$/mt]. Este valor es referencial y se basa en la escala de las maquinarias
de perforación empleadas y sus costos equivalentes en el mercado.

Ahora, de acuerdo a los resultados expuestos en el ítem 7.1 del presente capítulo
se tienen los siguientes resultados:

1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30

Costo Perforación [US$/Mt] 5.54 5.54 5.54
Metros perforados por polígono 565.6 525.7 428.9
Sobreperforación promedio CML 6.68% 6.68% 6.68%
Estimación Mts sobreperforados en pruebas 37.8 35.1 28.6
Sobreperforación medida en las pruebas 20.4 2.6 3.7
Variación Porcentual - 46% - 93% - 87%

Tabla 7.6: Resumen reducción porcentaje de sobreperforación.

A partir de los resultados expuestos, se puede realizar la valorización por concepto

de sobreperforación. Los resultados de dicha evaluación se presentan resumidos
en la tabla 7.7.

1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30

Gasto sobreperforación pronosticado $ 209.26 $ 194.50 $ 158.68
Gasto real en sobreperforación $ 113.02 $ 14.40 $ 20.50
Margen de Utilidad (+) US$ 96.25 US$ 180.09 US$ 138.19

Tabla 7.7: evaluación de costos asociados a sobreperforación.

 133

En definitiva, la implementación del sistema de croquis en las tronaduras de

pruebas, arrojó un ahorro total para la contratista de US$ 414,53 por el hecho
de evitar perforar más allá de lo programado. Un ejemplo gráfico de dicha
intervención se muestra en la figura 7.22

Contraste de sobreperforación promedio C.M.L. V/S sobreperforación

medida en tronaduras de pruebas.
Gasto asociado a sobreperforación

$ 250.0

$ 200.0
$ 209.26
$ 194.50
$ 150.0
[US$]

$ 113.02 $ 158.68

$ 100.0

$ 50.0 $ 20.50
$ 14.40

$ 0.0
1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30

Tronadura de Prueba

gasto por sobreperforación C.M.L. gasto por sobreperforación en Pruebas

Figura 7.22: Disminución de gastos por concepto de eficacia en la perforación de pozos de producción

Dentro de lo positivo de estos resultados, se debe resaltar que uno de los puntos
más auspiciosos, es la beneficiosa proyección de reducción de gastos que se
prevé al implantar este sistema.

7.2.1.2 Proyección de reducción de gastos asociados a sobreperforación.

Para generar una proyección a mediano plazo de la disminución de gasto por

sobreperforación, se tomarán como referentes principalmente dos parámetros en
la evaluación, el primero la tendencia de la perforación de los polígonos
1210 -23 y 1065-30, en los cuales se fue ajustando el rendimiento operacional del
sistema de croquis y por otra parte los requerimientos de metros perforados,
estimados en el plan de producción 2008 para CML (tabla 7.8.)
 134

Pre-Stripping Fase 1 Fase 2 Fase 4 Mts totales

Mineral 5,652.6 86,402.5 43,916.7 27,284.5 163,256.
Esteril 99,001.2 96,906.7 160,543.1 106,636.4 463,088
Mts totales x fase 104,653.9 183,309.2 204,459.8 133,921.0 1,252,688

Tabla 7.8: Requerimientos de perforación según plan 2008.

Aplicando los factores de sobreperforación estimados en las tronaduras de

pruebas (tabla 7.2) se puede estimar el ahorro total para el año 2008.

Pre-Stripping Fase 1 Fase 2 Fase 4 Mts totales

Mts totales por Fase a explotar 104,653.9 183,309.2 204,459.8 133,921.0 626,343.8
Sobreperforación CML (6.68%) 6,989.2 12,242.0 13,654.6 8,943.7 41,829.5
Sobreperforacion x sistema de croquis (0.69%) 722.1 1,264.8 1,410.8 924.1 4,321.8
Reducción de mts por cambio de sistema - 6,267.0 - 10,977.2 - 12,243.8 - 8,019.7 -37,507.7
Margen de utilidad (+) $ 34,719.4 $ 60,813.7 $ 67,830.5 $ 44,428.9 $ 207,792.6

Tabla 7.9: Ahorro en sobreperforación, por concepto de cambio en la metodología de marcado de pozos.

De acuerdo a estos resultados se puede concluir con un 80% de confianza en la

estimación que la más pronta intervención en el actual sistema de marcado de
pozos de tronadura, originará un ahorro de US$ 207.793 dólares para la
empresa contratista en el año 2008. Este monto representa la abismaste
diferencia de trabajar con un sistema ingenieril acorde a las actuales exigencias
productivas de las faenas mineras.

REDUCCIÓN DE GASTOS ASOCIADOS A SOBREPERFORACIÓN

16,000
$ 13,655
14,000
$ 12,242
12,000
Gasto [US$]

10,000 $ 8,944

8,000 $ 6,989

6,000

4,000

1,264.8 1,410.8
2,000 722.1 924.1

0
P-Stripp Fase 1 Fase 2 Fase 4

Fases Operativas 2008

Gasto por sobreperforación promedio C.M.L. Reducción sobreperforación

Figura 7.23: Disminución de gastos mensuales por concepto de sobre perforación.

 135

7.2.2 Evaluación de costos asociados cambio de accesorio de tronadura.

A continuación se realizará la evaluación respecto a las pruebas efectuadas con

FANEL DUAL, tomando como objetivo de evaluación, el ahorro producido por el
incremento en los rendimientos de los equipos de carguío; disminución de costos
que va en directo beneficio a la empresa mandante CML.

7.2.2.1 Variación del gasto por pago de arriendo de equipos de carguío.

La siguiente información corresponde a los cálculos realizados para cuantificar el

ahorro por pago de arriendo de equipos de carguío en las tronaduras de prueba,
todos estos estimados a partir del aumento en el rendimiento de los equipos de
carguío

La tabla 7.10, muestra los parámetros empleados para estimar el aumento de la

efectividad en el carguío de las tronaduras de prueba.

Tronaduras de prueba
Ítem Unidad 1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30
Tonelaje x polígono Ton 17,800 17,000 12,000
Rendimiento Operacional Ton/Hr 333 395 333
Hrs. nominales requeridas para extracción Hr 53.5 43.0 36.0
Rendimiento Efectivo Ton/Hr 357 430 344
Hrs. efectivas requeridas para extracción Hr 49.9 39.5 34.9
Tiempo Ahorrado en equipos extracción Hr 3.6 3.5 1.2

Tabla 7.10: Reducción de horas en extracción de polígonos de prueba.

De acuerdo a estos valores de mejoramiento operacional, es posible valorizar esta

alternativa, con respecto al costo tradicional que se desembolsa por este concepto

Tronaduras de prueba
Ítem Unidad 1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30
Equipo de carguío que operó en la tronadura - CF-WA-470 HITACHI CF-WA-470
Costo arriendo maquinaria US$/hr 70 115 70
Tiempo Ahorrado en equipos extracción Hr 3.6 3.5 1.2
Margen de Utilidad (+) US$ $ 249.6 $ 407.1 $ 80.7

Tabla 7.11: Beneficio obtenido por incremento en los rendimientos de los equipos de extracción.
 136

La figura 7.24 muestra esta variación la cual en definitiva genero un ahorro total
para CML de US$ 737,3 en la extracción de las tres tronaduras de pruebas,
ahorro que va en directo beneficio para CML, y que otorga positivas perspectivas
de disminución de costos por arriendo de maquinarias de extracción.

Contraste entre el gasto estimado y el gasto real por concepto de

arriendo de equipos de carguío.
Gasto por pago de equipos de extracción

$ 6,000.0
$ 4,949
$ 5,000.0
$ 4,542
$ 3,742
$ 4,000.0
[US$]

$ 3,492

$ 3,000.0 $ 2,523
$ 2,442
$ 2,000.0

$ 1,000.0

$ 0.0
1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30
Tronaduras de Prue ba
gasto estimado arriendo de equipos gasto real equipos extracción

Figura 7.24: Ahorro por concepto de aumento en el rendimiento de los equipos de carguío.

7.2.2.2 Impacto económico en el movimiento de materiales 2008 en CML

Lograr el cumplimiento de las políticas de mejoramiento continuo, implica

incesablemente revisar las variables de mayor implicancia en el proceso
productivo. Alineándose a esta meta, las tronaduras de prueba demostraron una
positiva proyección de mejora, lo cual permite realizar una estimación de cómo,
se puede minimizar el gasto asociado al pago de equipos de carguío por el
incremento en los rendimientos de extracción.

7.2.2.2.1 Determinación del costo de las tronaduras ensayadas con Fanel

DUAL

El primer paso de la estimación del costo del material tronado (US$/TON), pasa
por determinar en cuanto se encarecen las tronaduras con Fanel DUAL con
respecto a las tronaduras tradicionales. Dicho cálculos se detallan a continuación.
 137

7.2.2.2.1.1 Costos de los accesorios usados como base de cálculo.

En la tabla Nº 7.12 se exponen los principales costos, tanto de explosivo primario

como de accesorios empleados en las tronaduras de pruebas realizadas en
Mantos de la luna.
Ítem Unidad Valor
Nitrato de amonio US$/Kg 0.41
Pentacord 5 P US$/mt 0.18
Fanel 7 mt US$/un 1.55
APD 225 US$/un 1.80
Emulnor 3000 2x8 US$/un 0.80
Mecha de Seguridad US$/mt 0.13
Fulminante Corriente # 8 US$/un 0.13
Fanel Dual de 12 mt US$/un 3.61
Conector CTD de 6 mt US$/un 2.52

Tabla 7.12: Declaración de costos empleados como base de cálculo.

7.2.2.2.1.2 Gastos y costos calculados para las tronaduras de prueba.

Previo a la valorización, la tabla Nº 7.13 muestra la cuantificación de consumos

asociados a las tronaduras ensayadas con Fanel Dual y las diariamente
realizadas con la metodología tradicional de iniciación Fanel – Cordón detonante.

Ítem Común 1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30

Total de pozos 103 88 75
Metros perforados 565.6 522.9 423.3
Anfo Mecanizado [kgs] 3024 3041 2460
APD 225 [unid] 103 88 -
Emulgran 2" - - 75.0
Fulminante # 8 1 1.0 1.0
Mecha de Seguridad [mts] 1.5 1.5 1.5
Pentacord 5-P 2 2 2
Item Iniciación Tradicional
Pentacord 5-P 376.5 319.3 270
Fanel [unid] 103 88 75
Item Fanel Dual
Fanel Dual [12 mts 103 88 75
Conector CTD de 6 mt 8 10 10

Tabla 7.13: consumos totales de explosivo primario y accesorios empleados en las tronaduras
de prueba
 138

De acuerdo a estos consumos, la valorización de cada uno de los Ítem presenta el

siguiente cuadro (Tabla Nº 7.14)

1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30

Ítem de gastos en Común
Total Explosivo Primario 1.237 1.244 1.006
Total Primado 185 158 60
Gastos Por tipo de Iniciación
Total Sistema Tradicional 227 194 165
Total Fanel Dual 392 343 296
Gasto Total por Tronadura Tradicional US$ 1.650 US$ 1.596 US$ 1.231
Gasto Total por Tronadura Dual US$ 1.814 US$ 1.745 US$ 1.362
Margen (-) US$ 164 US$ 149 US$ 131

Tabla 7.14: valorización de los insumos de tronadura ocupados en las tronaduras de ensayo.

De acuerdo a estos resultados es posible apreciar un incremento en el costo de

las tronaduras ensayadas con Fanel DUAL respecto a las tradicionales en
promedio de 148 US$. (Figura 7.25)

Contraste gasto tronadura tradicional V/S gasto tronadura F. DUAL

$ 2,000.0

$ 1,900.0 1814
Costo total tronadura [US$]

$ 1,800.0 1745

1650
$ 1,700.0
1596
$ 1,600.0

$ 1,500.0
1362
$ 1,400.0

$ 1,300.0 1231

$ 1,200.0
1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30
Tronaduras de Prueba

Gasto tronadura amarre tradicional Gasto tronadura Fanel Dual

Figura 7.25: gastos resultantes por cambio de accesorio de tronadura.

Finalmente asociando el ítem gastos a costos mediante la inclusión del tonelaje

removido por cada tronadura ensayada con Fanel Dual se tiene el siguiente
cuadro de cambio de costos por concepto de accesorios (Tabla Nº 7.15):
 139

Costos por Sistema de Tronadura (US$/t) 1065 - 27 1210 - 23 1065 - 30

Tonelaje a remover [Ton] 17.800 17.000 12.000
Costo Tronadura Tradicional 0.0927 0.0939 0.1026
Costo Tronadura Dual 0.1019 0.1026 0.1135
Diferencia en costo (DUAL - Tradicional) 0.0092 0.0088 0.0109
Diferencia Porcentual (DUAL - Tradicional) 9.97% 9.33% 10.64%
Tabla 7.15: Cálculo del costo tronaduras Duales V/S costo tronaduras tradicionales.

Esto significa que por concepto de cambio de accesorios, las tronaduras de

producción se encarecerían un promedio de un 9.98% con respecto al valor
estimado para un amarre cotidiano de combinación Fanel – Cordón detonante.

7.2.2.2.2 Proyección de reducción de gastos en arriendo equipos

(PLAN 2008).

Como se mostrado a través del presente capítulo, la aplicación del sistema de

iniciación Fanel DUAL ha mostrado muchas bondades (las cuales han sido
ampliamente detalladas), sin embargo la variable que mejor se proyecta es el
incremento porcentual en el rendimiento efectivo de los equipos de carguío, con
relación al sistema tradicional de tronaduras.

Para distinguir de mejor forma el impacto que provocará en el ítem de gastos por
arriendo de equipos de carguío, la aplicación del sistema DUAL es necesario
proyectar los dos escenarios que se tienen:

- Rendimiento de los equipos en las tronaduras de producción con sistema

de iniciación tradicional.

- Rendimiento de los equipos en las tronaduras de producción con sistema

Fanel DUAL.

La base de estos cálculos será realizada de acuerdo a los requerimientos de

movimiento de material, proyectados en el PLAN 2008 efectuado por ingeniería de
 140

CML, dichos requerimientos son los necesarios que deben realizar los equipos
comprometidos en las tronaduras de prueba y que precisamente la unidades de
estadística han entregado como rendimientos efectivos. La tabla 7.16, muestra los
requerimientos de movimiento de material para los cargadores WA-470 Komatsu y
para las excavadoras HITACHI dispuestas en faena.

Tabla 7.16: Requerimientos de movimientos de material por equipo de Carguío presente en las tronaduras
de prueba

Los costos referenciales de los equipos de carguío empleados para realizar el

cálculo se muestran en la tabla 7.17.

Equipo Costo US$/hr

Cargadores WA-470 70
Excavadoras HITACHI 115
Tabla 7.17: Costos referenciales estimados para los equipos de carguío

Finalmente evaluando de acuerdo al aumento de los rendimientos de los equipos

(tabla 7.4) se puede obtener el siguiente escenario proyectado (tabla 7.18)

Tabla 7.18: Margen de ahorro estimado por el incremento del rendimiento efectivo de los equipos de Carguío.
 141

En conclusión, de acuerdo al incremento porcentual de un 8.05% en el

rendimiento de los Cargadores Frontales WA-470 Komatsu y al 8.96% de
incremento registrado para el rendimiento efectivo que logró la excavadora
HITACHI en la realización de las pruebas con Fanel DUAL, se puede estimar
como ahorro para el año 2008, un total de de 243.034,5 US$, si se aplica en
las tronaduras de producción este accesorio de iniciación

Para apreciar estos resultados de mejor forma, la figura 7.26 muestra como varía
el gasto a disponer por equipo, de acuerdo a los rendimientos promedios
estimados y su variación al aplicar el sistema DUAL en los requerimientos
productivos de movimiento de material proyectados para el año 2008.

Disminución del gasto estimado de arriendo de equipos de

carguío por aumento en los rendimientos efectivos.

Gasto por pago

de equipos de extracción Movimiento de material [Ton]
[MUS$]
$ 300.0 100000

0
90000

27
3

0
26

5
3

26
2
1

$ 250.0
25

248

25
25

25
25

241 235 238 234

231 232 231 80000

$ 200.0 70000

60000
9

$ 150.0
12

50000
14

14
1

122128 128
13

124
13

120
$ 100.0 40000
78

76
73

69 74 72 30000
34

31

$ 50.0
29
28

28
27

25

22

25 27 32 30 26 28 24
20000
21
$ 0.0 10000
Meses del Año 2008 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

gasto promedio WA-470 gasto proyectado WA-470 gasto promedio HITACHI gasto proyectado HITACHI

Figura 7.26: Impacto de las pruebas Fanel Dual en el movimiento de materiales Mina 2008.
 142

CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

8.1 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO.

Antes de comenzar con las conclusiones del presente estudio, se debe recalcar
que en la medida en que se ha intervenido el proceso de perforación y tronadura
(Junio 2007) la tendencia muestra un camino hacia una franca mejoría. Esto se
muestra con la drástica reducción de los altos niveles de tronaduras secundarias
(Fig. 6.27) y además con el sostenido descenso de los niveles de sobreperforación
(Fig. 6.26) y horas operativas del martillo hidráulico apreciables en faena. Todo
esto ha sido posible principalmente por el gran esfuerzo que ha practicado la
empresa contratista en terreno, conjunto al apoyo y recomendaciones brindadas
por ingeniería de CML, proponiéndose ambas entidades como meta común, la
mejora de los resultados operacionales de este proceso.

Ahora, las conclusiones del presente estudio serán abordadas acorde a los
principales objetivos fijados como alcance práctico, al inicio de este trabajo. De
esta forma se logrará exponer los antecedentes de forma clara y ordenada a fin de
lograr con ello que este documento sea una guía para la toma de decisiones, tanto
para la Superintendencia de CML, como para la dirección de HIT.

8.1.1 Presencia de niveles irregulares de pisos

La presencia de pisos irregulares pasa por una serie de variables, las cuales al
momento de realizar la extracción de los polígonos de producción se suman
gestando los conocidos vaivenes apreciables en terreno. De acuerdo a la
experiencia rescatada de las tronaduras de pruebas, las principales
consideraciones que se deben abordar son:
 143

- Lograr la correcta ejecución de las malla de perforación de acuerdo al

diseño programado: Conforme se desarrollaron los objetivos prácticos de
este estudio, se apreció que la correcta ejecución de los parámetros
geométricos de las mallas de perforación dispuestos de manera ordenada y
legible en un croquis de perforación (llámese Burden, Espaciamiento y
Profundidad de Pozos), influyeron de manera positiva en el estado de los
pisos post tronadura (ítem 7.1.1.2.1). Indicando con ello que el adecuado
control y capacitación a los participantes del proceso (operadores de
equipos ROC y cargadores de tiros) es parte fundamental de la respuesta a
este problema.

Por otra parte, la aplicación de un sistema de croquis de perforación, ayuda

a mejorar el control de la operación de perforación y además permite
proyectar una drástica disminución de gastos por concepto de
sobreperforación, pronosticando un ahorro total de US$ 207.793 dólares
para la empresa contratista en el año 2008, si disminuye los niveles de
sobreperforación promedio (6.68%) al proyectado (0.69%) de acuerdo a la
experiencia rescatada de las tronaduras de prueba.

Sin embargo, esta variable por sí sola no soluciona el problema, por lo que
se sugiere abordar las siguientes condiciones.

- Lograr pilas de material tronado con mayores niveles de

excavabilidad: lograr el aumento de la excavabilidad de las pilas de
material fragmentado provocará que los equipos de carguío no se “claven”
en la saca tratando de buscar los planos de debilidad dentro de la pila
(fenómeno graficado en la Figura 6.7). Esto hecho se logró con la ejecución
de las pruebas ensayadas con FANEL DUAL, y en ellas se observó que
este tipo de sistema de tronadura le facilita a los equipos de carguío
(especialmente a los cargadores frontales), arrastrar de mejor forma las
 144

cotas de pisos programadas y llevar un control más eficaz del resultado de

sus maniobras en terreno.

- Lograr hacer frente y dar respuesta pronta al caso de los pozos que se
realicen en zonas de malas condiciones geomecánicas: Este recurrente
hecho (detallado muy explícitamente en el ítem 6.1.1.3), genera una gran
acumulación de explosivo en la zona inferior del pozo, provocando aunque
se dosifique la carga de columna del pozo, una detonación acumulada en el
tramo inferior de dicho pozo, que destruirá directamente la corona del
banco inferior a extraer, generando (en dependencia del operador de
equipo de carguío), una socavación excesiva en dichas zonas (caso
habitual) o una zona de relleno mantenida a cota constante.

- Operadores de Equipos de extracción con diferentes niveles de

habilidad: A pesar de que el producto llamado tronaduras de producción
debe ser pensado en función de la capacidad y potencia de los equipos de
carguío existentes en faena, se ha observado que la regularidad de la
mantención de los pisos, tiene como actor fundamental al operador del
equipo de carguío, puesto que si este presenta una mayor habilidad que el
resto podrá brindar una respuesta mas eficaz y pronta a casos puntuales de
pilas apretadas y presencia de desniveles en las zonas de extracción.

- Equipos de carguío diseñados para el rubro de construcción: En CML

tanto la empresa Astargo como la empresa BMV, disponen en faena de
equipos de carguío diseñados para movimiento de áridos y no
precisamente para la extracción de tronaduras de producción, cotidianas en
minas de mediana escala. Este hecho interfiere principalmente en la
potencia requerida por los equipos al momento de penetrar en la saca y
como resultado en la capacidad de remover en forma homogénea las zonas
inferiores de las tronaduras, zonas que se comprimen al recibir todo el peso
de la pila de material fragmentado y que se prefieren atacar de dos formas:
 145

“clavándose” o “levantándose de la cota” a fin de hallar zonas que

presenten menor resistencia.

8.1.2 Bajos Rendimientos de los equipos de carguío producto de pilas

apretadas

De acuerdo a la realización de las tronaduras de ensayo y a la experiencia

rescatada de la elaboración de este trabajo, se puede concluir que las variables
que provocarán un impacto directo al problema de las pilas apretadas son:

- Cambio del sistema de iniciación tradicional Fanel – Cordón

Detonante: El sistema de iniciación fanel – cordón al ser utilizada en volteo
fila por fila, se presenta como una metodología de funcionamiento muy
rígida, inadecuada para remover y desplazar de manera eficiente a la roca
de su estado insitu, ya que depende mucho de las condiciones geométricas
de la cara libre y de homogeneidad del macizo con respecto a su geología y
a los set estructurales, puesto que a la más mínima alteración, la gran
cantidad de energía detonada por unidad de tiempo tiende a disiparse por
los planos de debilidad, malogrando el fracturamiento de zonas no
afectadas por el explosivo.

La mejor alternativa para sortear la poca excavabilidad de las pilas tronadas

con sistema de iniciación tradicional, corresponde a la utilización del
sistema de Faneles DUALES. Ello quedó demostrado por el aumento de los
rendimientos de los equipos y económicamente su impacto es muy positivo
puesto que minimiza los gastos proyectados por arriendo de equipos
(Cargadores y excavadoras) en 243.034 US$, ahorro que provoca un
beneficio directo a CML.
 146

- Realización de disparos ignorando las orientaciones preferenciales de

estructuras: Como se detalló en el ítem 6.1.3.1 la variable que repercute
directamente en la aparición de tronaduras con nulos niveles de
fragmentación y reducido desplazamiento, tiene relación con la no
utilización de la información geoestructural del macizo rocoso. Esta variable
requiere de un estudio independiente que detalle las principales opciones
para las salidas de los disparos y proponer diferentes tipos de amarres,
secuencias de timming, etc. considerando para la elaboración de dicho
estudio, la identificación de las zonas con mayor influencia de estructuras,
digitalización y procesamiento de los diferentes polos de estructuras, y
finalmente pruebas en terreno, con secuencias a “cortar” dichas estructuras.

8.1.3 Alta presencia de sobretamaños

De acuerdo a la estimación promedio de sobretamaños para CML, la cual arrojo

un 1.85% de colpas, se concluye que para alivianar esta situación se debe hacer
frente a la interacción de las siguientes variables:

Minimizar el daño a las caras libres (sobrequiebre): reducir el impacto continuo

que se le provoca a la cara libre de las tronaduras de producción, provocará que la
porción (no menor) de bolones apostados en la cara libre, que no son reducidos
por la energía del explosivo, paulatinamente decrezca. Sin embargo para provocar
esta condición es necesario realizar una mezcla de manejo óptimo de los tiempos
entre filas y de dosificación de carga, para lograr que los pozos de la última fila de
producción salgan alivianados c/r a los restantes de la malla.

Mejorar la capacidad de retención energética del taco: De acuerdo a lo

demostrado por la prueba de VOD, se concluyó que la energía en esta zona sufre
una drástica caída, reduciendo la eficiencia del explosivo en un 80% en esta zona.
 147

Esto indica que tanto el material empleado para generar el taco (cutting de
perforación) y su confinamiento no han sido suficientes, por lo que la intervención
de estos parámetros provocará un impacto directo en la generación de las colpas
superficiales asociadas precisamente a la zona del taco.

Realización de disparos ignorando las orientaciones preferenciales de

estructuras: al igual que como se argumentó para la presencia de tronaduras en
las cuales los rendimientos de los equipos de carguío es insuficiente, la no
consideración de la información geoestructural del rajo Mantos de la Luna,
provoca tronaduras con mala fragmentación, generación de grandes bolones en
condición insitu y desplazamientos nulos de la pila de material fragmentado lo que
justifica de mayor forma la imperiosa necesidad de continuar el proceso de
mejoramiento de tronaduras de producción con un estudio independiente que
considere la información de estructuras preferenciales y la mejor forma de abordar
estas condiciones presentes en terreno.
 148

8.2 RECOMENDACIONES.

Las recomendaciones otorgadas a continuación, corresponden a las principales

problemáticas halladas en el ítem 6.1 (diagnóstico del proceso de perforación y
tronadura).

Condición Recomendación

Generar un procedimiento específico a fin de detallar cuales

son las requerimientos mínimos, en términos de plazos horarios,
Cara libre no expuesta

distancias de seguridad y disponibilidad de equipos a laborar en

la frente, para dar V°B° a una tronadura con material no extraído.

Esto identifica las responsabilidades y propicia un ambiente

seguro de trabajo, puesto crea un estándar operacional que
libera de condiciones inseguras y a la vez es una guía para la
toma de decisiones por parte del Supervisor de Operaciones.

Para lograr la perforación de los pozos en zonas con

Patios cubiertos con relleno y en zonas de

coberturas de relleno se recomienda:

diferente condición geomecánica.

- Aumentar la limpieza de la zona donde se va a empatar el

pozo de perforación.
- Habilitar la perforación con agua dulce desde los distintos
equipos ROC presentes en faena, a fin que esta funcione
como estabilizador de paredes y refrigerante de aceros.
- En caso que la perforación se torne muy dificultosa
considerar agregar aditivos de perforación, a fin de
generar una película protectora de las paredes de los
pozos.
 149

Condición Recomendación

Para solucionar esta condición ha quedado ampliamente

expuesto que la aplicación del sistema de croquis de
Insuficiente información sobre la

perforación soluciona radicalmente este hecho, logrando

profundidad a perforar

además los siguientes beneficios:

- Mejorar el control de la perforación

- Diseñar de mejor forma los planos de amarre.
- Mejora el flujo de información entre Geología, Topografía
HIT, e ingeniería de CML.
- Permite lograr una mejor gestión de los mts perforados
por turno y además permite identificar a los operadores
que necesitan mayores niveles de capacitación.

La alta presencia de neblina (ítem 6.1.1.5) provoca diversos

problemas operacionales, pero de la forma que mayormente
Condiciones climáticas adversas

afecta es a la continuidad de la operación de marcado de

mallas o polígonos. Para hacer frente a esta condición se
propone realizar el marcado de pozos con la aplicación del
GPS Trimble R-6, ya que tal como mostró la Fig 6.20, durante
el marcado de la tronadura de prueba 1065-30 no presentó
problemas de registro de datos. Además la tarea se ejecutó en
forma fácil y rápida.
 150

Condición Recomendación

Dentro de las observaciones que se realizaron al proceso, se

Irregularidades en la ejecución de los pozos de perforación

sugiere lo siguiente:
- Incorporar un supervisor de operaciones mina en
Perforación y Tronadura, por parte de CML, a fin de
que tenga control directo de las operaciones y libere al
supervisor mina de la sobrecarga concerniente a esta
área.
- Sugerir la incorporación de un Supervisor directo de
HIT al control operacional de los resultados de la
perforación a fin de identificar de manera prematura los
posibles problemas de pozos irregulares.
- Aumentar los niveles de capacitación a los
operadores de los equipos ROC, si se logra involucrar
a estos funcionarios e inculcarles su importancia dentro
del proceso productivo se tendrá gran parte del problema
abordado.

Para evitar las condiciones de Burden excesivo es necesario

ahincar esfuerzos en las medidas de control del resultado de
Ausencia de pozos auxiliares

la perforación. Para ello es importante lograr la interacción de

los siguientes cargos propuestos:

- Supervisor de operaciones mina en Perforación y

tronadura (CML)
- Supervisor directo de HIT al control operacional de los
resultados de la perforación y tronadura.
En la medida en que ambas entidades guíen el destino de la
operación de perforación y tronadura, se irá mermando la
presencia de pozos auxiliares no detectados.
 151

Condición Recomendación
Sistema de iniciación inadecuado para la condición del macizo
Como se ha explicado ampliamente en el transcurso del estudio
se hace necesario variar actual sistema de iniciación
tradicional Fanel – Cordón detonante por una alternativa que
permita liberar la energía en forma secuenciada originando un
mayor Nº de caras libres y además que fuese menos rígido, con
el fin de realizar diferentes diseños de tronadura y además
rocoso presente en CML

sortear de mejor forma las estructuras preferenciales presentes

en CML.

El sistema de iniciación silencioso Fanel DUAL, ofrece todas

estas características, quedando ampliamente de manifiesto sus
cualidades en la realización de las tronaduras de pruebas,
destacando el incremento porcentual de un 8.05% en el
rendimiento de los Cargadores Frontales WA-470 Komatsu
y al 8.96% de incremento registrado para el rendimiento
efectivo que logró la excavadora HITACHI

Es por esto que se sugiere realizar este cambio de sistema de

iniciación

Se sugiere lo siguiente:
Selección de los tiempos entre

- Aplicación de tiempos entre filas mayores a 60 ms

(privilegiando los 20 ms/mt de burden, para extracción
con equipos CF-WA-470)
filas

- Aplicación de tiempos mayores en la última fila de pozos

tronaduras (28 a 45 ms/m de burden), a fin de minimizar
el daño a la cara libre del polígono contiguo.
 152

Condición Recomendación

Se sugiere aplicar las siguientes recomendaciones para ayudar

minimizar esta condición:

- Aplicación de tiempos mayores en la última fila de pozos

tronaduras (28 a 45 ms/m de burden), además de bajar
un porcentaje la carga en estas filas de contorno (un 10
hasta 25% menos).

- Cambiar el accesorio de iniciación actualmente empleado

(Fanel) por Fanel DUAL.
Caras libres dañadas por sobrequiebre

- Agregar pozos auxiliares en las mallas trabadas (3,5 x

3,5 de fase 1 y 3,5 x 4,0 de Pre-Stripping), esto provocará
que los quiebres sean mucho más regulares, minimizando
la formación de bolones inducidos en la cara libre.

Quiebres irregulares por

PozosAuxiliares.
diagrama de perforación

Figura 8.1: incorporación de pozos auxiliares a las

mallas trabadas de perforación
 153

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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procedimientos específicos”, Abril 2007

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- ORICA MINNING SERVICES, división rajo abierto Andina “Mejoramiento de

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- T.G. CARTER “an Update on the Scaled Span Concept for Dimensioning
Surface Crown Pillars for New or Abandoned Mine Workings”

- D.H. LAUBSCHER “A Geomechanics classification System for the Rating of

Rock mass in mine design”

- WWW.EXPLONOR.CL