Calculo y Diseno de Un Horno Tunel para Ladrillos

CAPITULO III
DISEÑO DEL HORNO TÚNEL, PARA LA PLANTA PROCESADORA

DE ARCILLA “BELLA AZHUQUITA”
El capítulo III tendrá como alcance diseñar y determinar el horno túnel con las
características mas eficientes para las necesidades que tiene la planta procesadora
determinadas en el capítulo I, y aplicando la base teórica que se ha estudiado en el
capítulo II.
Para ello, primero se determinará la productividad de la planta, con esta referencia se
establecerá las características que tendrá la vagoneta, posteriormente con este diseño se
calculará y analizará las tres cámaras: calentamiento, cocción, enfriamiento que
conforman el cuerpo del horno.
Con todos los datos obtenidos, más los investigados se calculará y concretará los
componentes, accesorios, que requiere el elemento para un correcto funcionamiento del
Horno Túnel. En la parte final del capítulo III con la ayuda del software, INVENTOR,
se dibujará en 3D los elementos o partes que conforman el conjunto general del horno
posterior a esto se analizarán los componentes por medio del método de los elementos
finitos en ANSIS, con esto se logra obtener datos sobre la resistencia mecánica de la
vagoneta, y el comportamiento térmico de las cámaras del horno túnel.
3.1 Diseño de elementos para el Horno Túnel de la planta procesadora
Al iniciar el diseño propiamente dicho del horno túnel para la planta procesadora de
arcilla “Bella Azhuquita” vamos a partir de la producción de la planta que es de 10000
ladrilloso o 30000 tejas, a la semana, con ello se va a diseñar una vagoneta, para esa
productividad, tomando como punto de partida las dimensiones del ladrillo mas grande,
que produce la planta, medidas tomadas después del proceso de secado, cuando se ha
podido eliminar la humedad en un 89 %, con relación a la humedad en el momento de
fabricación.
Para llegar a determinar las medidas optimas del horno y sus elementos, se partió de la
productividad actual de la planta, con lo cual se determino que no es suficiente, para
poder abastecer el requerimiento de la implementación del horno túnel.
Cave señalar que si se puede diseñar un horno túnel para la productividad actual pero el
costo beneficio de esa inversión no es conveniente, para la producción existente, ya que
las dimensiones del horno serian mas pequeñas, que el elemento que se diseño en este
proyecto; y eso dificultaría el mantenimiento en el interior, debido a que no podría
ingresar una persona, para realizar inspecciones, o reparaciones, cuando el caso así lo
amerite.
Con los recursos que se utilizarían en instalar el horno a la capacidad actual de
producción de la planta seria un desperdicio; no es conveniente. Lo ideal es aumentar la
producción en planta, ya que el espacio físico con que cuenta la planta es lo suficiente
para una ampliación, y así suministrar de elementos cerámicos necesarios al horno para
que no pare la producción
3.1.1 Diseño de la vagoneta

Para llegar a determinar las medidas optimas del mecanismo transportador de los
elementos cerámicos o también llamada carga dentro del horno túnel; se tomo en cuenta
el consumo de combustible, la operabilidad del equipo, distribución de la temperatura
dentro de las 3 cámaras, etc.
3.1.1.1 Dimensionamiento del elemento

Como punto de partida para el diseño voy a partir de la productividad sugerida en este
proyecto de mínimo 18816 ladrillos o su equivalente en tejas de 53000 a la semana, con
ello se va a diseñar una vagoneta, para esa producción, entonces partiendo de las
dimensiones del ladrillo mas grande que produce en estos momentos la planta; después
del proceso de secado, figura 3.1, el cual una vez terminado es el que más demanda
tiene en el mercado de la construcción.
FIG. 3.1 Ladrillo Hueco
Fuente: Planta Procesadora de Ladrillos “BELLA AZHUQUITA”

Cálculo del volumen del ladrillo
VLADRILLO Area Transversal LLENA MATERIAL * LongitugMATERIAL
VLADRILLO 11423 mm 2 * 400 mm
VLADRILLO 4569200 mm 3
Cálculo del volumen total de producción semanal
VPRODUCCIÓN VLADRILLO * Pr oducción semanal
VPRODUCCIÓN 0,004569200m 3 * 18816
VPRODUCCIÓN 85,97m 3 30,361451ton
3.1.1.2 Análisis de los períodos de productividad

Como se determinó anteriormente la principal actividad de la planta procesadora es la
fabricación de ladrillos y tejas, por ello en relación a estos dos elementos cerámicos
estructurales se determinó la productividad con los valores expuestos en la tabla 3.1, los
datos que contiene corresponden a la producción de un solo elemento en el tiempo
establecido, es decir por ejemplo la producción mensual de producción de ladrillo se
estableció en 80640 piezas, en ese mes no se elaboró ninguna teja, en cambio si se
trabaja con la producción mensual de tejas 227130 quiere decir que no se elaboró ni un
solo ladrillo. La misma consideración se la toma en cuenta para la producción diaria,
semanal, anual.
TABLA 3.1 Valores de productividad de la planta

PRODUCTIVIDAD
ELEMENTO DIARIA SEMANAL MENSUAL ANUAL
LADRILLO 2688 18816 80640 887040
TEJA 7571 52997 227130 2498430
Fuente: El Autor
La exigencia que acarrea el trabajar con un horno túnel, determina laborar las 24 horas
del día , en teoría 335 días al año, cave destacar que el horno esta diseñado a parar una
vez al año para mantenimiento.
Por motivos de diseño de la vagoneta tomaremos como dato de partida que cada hora
sale una vagoneta cargada del horno ya con los elementos cocidos.
Con esta consideración la capacidad de carga de la vagoneta se determina como
Determinación de la capacidad de carga de la vagoneta Cq
Pr oductividad diaria
Cq
Tiempo en horas
2688 unidades
Cq
24
Cq 112 Unidades por vagoneta
3.1.1.3 Modelo constructivo de la vagoneta
A continuación la figura 3.2. Muestra un esquema de la vagoneta cargada con las 112
unidades de ladrillo, y en la cual se enumera las diferentes partes que conforman el
elemento:
Carga, puede ser de ladrillos o tejas, o una quema mixta de los dos productos
cerámicos
Plataforma de ladrillo hueco ya cocido previamente o solera, ayuda a mejorar la
circulación del calor por la parte inferior de los elementos cerámicos.
Plataformas de ladrillo refractario para aislar la parte baja de la vagoneta de las
altas temperaturas esta compuesto de tres plataformas, la segunda y tercera
plataforma puede ser elaborada de ladrillo refractario o de ladrillo de obra,
siendo la primera la opción mas eficiente en cuanto a aislante de la parte baja,
mientras que la segunda alternativa es mucho más económica.
Plataforma de ladrillo de construcción o base para la unión entre la estructura
metálica y las plataformas antes descritas
Estructura metálica construida con de acero A-36.
Sistema de ruedas, de fundición
FIG. 3.2 Componentes de la vagoneta
Fuente: El Autor
Las ruedas están articuladas por ejes, 2 por cada vagoneta, el diámetro de los ejes se
determinó en el punto 3.1.1.4 Selección de cojinetes para trabajar en alta temperatura,
en donde se estableció el diámetro de 25mm, ahora se necesita determinar la
resistencia de estos ejes, para ello:
Cálculo de la resistencia sobre los ejes de la vagoneta la nomenclatura utilizada se

la detalla a continuación:
TABLA 3.2 Variables necesarias para el cálculo de resistencia de los ejes
Sistema de variables y unidades para el cálculo

R Resistencia en kg
ton
w Peso promedio por eje en ton
V Velocidad en min
hora
n Número total de ejes por
vagoneta
A Área transversal del eje en m2
Fuente: El Autor
Aplicando la ecuación de la 1resistencia sobre los ejes se ha obtenido que:
29 0,00034AV 2
R 1,3 0,03V
w wn
29 0,00034* 0,02513* 12
R 1,3 0,03 * 1
10,73 10,73 * 2
R 4,032 Kg
ton
En la siguiente tabla se resume los principales elementos constructivos, así como datos
técnicos de la vagoneta.
TABLA 3.3 Características de los elemento de la vagoneta

Conjunto de elementos que forman parte de la vagoneta
Elemento Material Largo (m) Ancho (m) Altura (m) Superficie
(m2)
1
La ecuación fue tomada del catálogo de rodamientos rígidos de bolas SKF para temperaturas extremas
Carga de Ladrillo 1,600038 1,06 0,78 1,696
cerámica a cocer crudo
Plataforma Ladrillo 2 1,06 0,13 2,12
Solera perforado
1ra Plataforma de Ladrillo 2 1,06 0,09 2,12
refractario Refractario
2da Plataforma de Ladrillo 2 0,9 0,120416 1,8
3ra Plataforma de Ladrillo 2 1,04 0,09 2,08
Plataforma de Ladrillo 1,94 1,02 0,0824 1,9504
ladrillo macizo Macizo
Estructura Acero A36 2 1,08 0,314263 0,612
metálica
Fuente: El Autor
Para tener mayores datos sobre las dimensiones y características de la vagoneta el
lector puede revisar los planos, láminas de la 1 a la 12, y en el anexo A6 se ve la hoja
electrónica de Excel programada para analizar la vagoneta en conducción
FIG. 3.3 Posición del la carga sobre la vagoneta
Fuente: El Autor
3.1.1.4 Selección de cojinetes para trabajar en alta temperatura

La vagoneta esta compuesta de cuatro ruedas del tipo libre, es decir, el eje no gira, para
ello como medida de seguridad se colocara en cada rueda un par de rodamientos del
mismo tamaño diseñados para trabajar a la temperatura de 250 o C, el método de
selección se lo desarrolla de la siguiente manera. Se determina las condiciones de
funcionamiento las cuales las tenemos a continuación:
TABLA 3.4 Valores en cuanto al funcionamiento de la vagoneta
Condiciones de funcionamiento de la vagoneta

m
seg
Velocidad de desplazamiento 0,16
Carga por rueda 2884,14 N
o
Temperatura 250 C
Fuente: El Autor
Cálculo de la carga estática requerida 2Co

Go 2884,14
Co 1,5 Co 1,5 Co 4806,9 N
fT 0,9
Donde:
Co Carga estática
Go Carga aplicada sobre el rodamiento
fT Factor de diseño en función de la temperatura
TABLA 3.5 Factor de diseño para la selección de rodamientos a elevadas temperaturas
Factor fT
Temperatura de funcionamiento oC fT
150 1
200 0,95
250 0,9
300 0,8
350 0,64
Fuente: Catálogo de rodamientos SKF para temperaturas extremas
Con el dato de la carga se puede revisar el catálogo de rodamientos anexo A9 y se

selecciona el rodamiento 6005/VA 201, el cual garantiza su correcto desenvolvimiento
en el trabajo y también determina el diámetro del eje de acoplamiento a utilizar que es
de 25mm.
3.1.1.5 Sistemas de rieles guías
El trabajo de las rieles guías será, el de dirigir el movimiento de las vagonetas cargadas
a lo largo de cada zona de trabajo del horno, su diseño constructivo será realizado con
2
La ecuación fue tomada del catálogo de rodamientos rígidos de bolas SKF para temperaturas extremas
perfil C de 80x45x45x6mm la longitud del perfil a instalar es de 6m en la zona de
calentamiento, enfriamiento, para el traslado exterior y de 3m para la zona de cocción y
aledaños a esta zona.
Se soldará en los extremos, y en los puntos de unión a los perfiles transversales o

durmientes; que están instalados cada 0,88m de distancia en la zona de cocción, y cada
1,20m en las zonas de calentamiento y enfriamiento.
Para la parte de circulación exterior al horno la distancia entre durmientes será de

1,20m, el material a ser usado será el mismo perfil C de 80x45x45x6mm El perfil
seleccionado cumple con las condiciones de carga aplicada sobre él, para mayores
detalles sobre el perfil se los puede ver en el anexo A10
3.1.1.6 Análisis de sistemas de anclaje de las rieles guías
Los rieles debido a los efectos de la dilatación tienden a moverse y perder el paralelismo
que es muy necesario entre ellas para el desplazamiento sin apretones de las ruedas, por
ello se ha determinado una forma constructiva específica de acuerdo a los distintos
esfuerzos que se presentan a lo largo del horno. La figura nos muestra un esquema del
conjunto de anclaje.
FIG. 3.4 Conjunto de anclaje para las rieles guías
Fuente: El Autor
La tabla 3.6 muestra un esquema del módulo de riel, que se deberá ensamblar en el
interior del horno, como en el exterior del mismo hay que destacar que las rieles que se
encuentran antes de la zona de fuego, como las rieles de la zona de cocción, y las rieles
posterior a esta cámara de cocción son las que mayor esfuerzos presentan es por ello
que se necesita que estén ancladas a mayor profundidad, resulta antieconómico que
todos los sistemas de anclaje de cada durmiente tengan la misma profundidad.
TABLA 3.6 Esquema de los módulos de rieles guías interiores y exteriores para el horno túnel
Módulos de riel guías
Módulo L d L.d #durm L.mod
0.35 1000x700x5 0,731 5 6
0.42 1200x750x5 0,731 4 3

2
0.35 1000x700x5 0,731 5 6
0.35 1000x700x5 0,731 5 6
4
Fuente: El Autor
Donde:
1 Módulo de riel en calentamiento
2 Módulo de riel en cocción
3 Módulo de riel en enfriamiento
4 Módulo de rieles exteriores
L Longitud del poste en m
d Dimensiones de la plataforma de anclaje en mm
Ld Longitud del durmiente en m
#durm Número de durmientes por modulo
Lmod Longitud del módulo en m
Para mayores especificaciones e información sobre las medidas, materiales y
características de las rieles guías el lector se puede dirigir a los planos del horno láminas
16, 18, 21, 29, mientras que las hojas electrónicas diseñadas en Excel para el cálculo de
los postes y plataformas se las puede ver en el anexo A11
3.1.1.7 Cálculo del reductor de velocidades para proveer de movimiento a las
vagonetas dentro del horno
Para el movimiento de las vagonetas, después del tiempo determinado para el proceso
de cocción se necesita calcular las características del reductor; el valor que determina el
tipo de elemento a adquirir es la potencia necesaria por el motor para realizar ese
trabajo, por ello los datos necesarios los tenemos a continuación:
TABLA 3.7 Variables a utilizar en el cálculo de la potencia del motor del ventilador
Variables necesarios para el cálculo

F Fuerza aplicada por las vagonetas 16049,57 N
m
seg
V Velocidad de traslado 0,027
Ŋ Relación de transmisión del reductor 1

60
Fuente: El Autor
Cálculo de la potencia del reductor

F * v 16049,57 * 0,027
P 7,08069 Kw
102 * n 102 * 0,6
P 7,08069 Kw 7080,69 w 9,4953 Hp
En el anexo A12 se ve la hoja electrónica programada para calcular el reductor
3.1.1.8 Análisis del tipo de cable a utilizar

A continuación en el diseño voy a determinar el diámetro del cable de acero necesario,
para arrastrar las vagonetas dentro las cámaras del horno, para ello los datos de partida
son:
TABLA 3.8 Variables necesarias para el cálculo del tipo de cable a utilizar en el
traslado de las vagonetas
Selección del cable de acero
adm Esfuerzo admisible 180000000 Pa

F.Aplicada Carga aplicada 11536,56 N
F.S Factor de seguridad 1,2

Fuente: El Autor
Cálculo de la sección necesaria por el cable
FAplicada 11536,56 N
A 0,000064092m 2
adm 180000000Pa
Cálculo del diámetro del cable
A* 4 0,000064092* 4
0,00903m
Cálculo del diámetro del cable con el factor de seguridad
Cable * FS 0,00903*1,2 0,010 m 10mm
En el anexo A13, se ve la hoja electrónica que comprueba los resultados recién

calculados, y en el anexo A14 tenemos el catálogo de la fábrica TICSA, y más los datos
obtenidos, se determina que se va a utilizar un cable de acero conformado por 7
alambres, con el diámetro de 11,1mm
3.1.2 Diseño de la forma geométrica de la bóveda

Con las dimensiones de la vagoneta ya establecidas y las diferentes características
técnicas necesarias para su funcionamiento, se procede a determinar la forma y
dimensionamiento de la bóveda, que será la misma en todo el largo del horno túnel.
Para determinar esta compleja figura, que es muy importante en el horno se toma en
cuenta algunas consideraciones:
3.1.2.1 Determinación del radio de curvatura para el arco de la cúpula aislante
Con el fin de proveer en el interior de la bóveda, la correcta distribución de temperatura
y una eficaz circulación del calor, es necesario determinar el radio de curvatura, de la
cúpula, la cual será la misma en toda la longitud del horno túnel. Para ello nos valemos
de la siguiente ecuación, con sus respectivos datos
TABLA 3.9 Ecuación y variables para el cálculo del radio de curvatura del arco
Radio de curvatura del arco para la cúpula 3r

e 2 3,75h 2
r
4,8h
Variable Denominación Valor Unidades
3
La ecuación fue tomada del libro CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pág. 378
e Separación entre paredes 1120 mm
h Altura de circulación de calor 170 mm
r Radio de curvatura para el arco 1670 mm
Fuente: El Autor
3.1.2.2 Espacio libre de circulación
En el contorno de la carga deberá haber un espacio libre para que circulen los gases, el
calor que ayudara a un incremento uniforme de la temperatura, a cocer las caras
laterales de los elementos cerámicos que se están quemando y a un correcto
enfriamiento
Así también esta separación ayuda a evitar roses entre la carga y las paredes de la
bóveda, ya que si esto llegase a suceder provocaría desmoronamientos de la carga lo
que ocasionaría que el horno sea apagado para corregir este inconveniente, esto tomaría
cerca de un mes aproximadamente hasta que el horno se enfrié y permita que una
persona ingrese a solucionar el problema.
Si la separación es muy grande se produce perdida de calor, ya que el área de

convección se incrementa, y permite la concentración de temperatura por lo que facilita
la conducción de calor entre la atmósfera de la cámara y el exterior por las paredes.
Como se facilita que se disipe el calor por las paredes, hay que auto alimentar el sistema
con calor, esto representa un aumento el consumo de energía, y amplía también el
tiempo de cocción.
Si la separación es muy corta al final del proceso las piezas no tienen un buen acabado e
incluso están crudas, y tienen que volver a ser cocidas.
El espacio libre de circulación a sido determinado que sea de 3cm, espacio suficiente
para un buen desempeño y acabado final de las piezas, este valor ha sido ratificado, por
Joel Carangui, técnico con experiencia en el manejo de este tipo de hornos.
3.1.2.3 Aleta aislante

Como su nombre lo indica esta aleta, junto al aislante térmico de la vagoneta impiden el
paso de calor a la parte baja de la cámara, lo cual alarga el tiempo de vida o
funcionamiento en operación de los componentes inferiores de la vagoneta.
Este elemento esta ubicado a los dos lados de las paredes del horno túnel, esta
construido de ladrillo refractario, o también puede ser elaborado de ladrillo aislante.
La longitud que tiene esta aleta no debe ser muy pronunciada, ya que en el
mantenimiento o en operación se puede despostillar sus aristas debido a golpes o
rozamientos lo que disminuiría su efecto aislante.
Dimensiones y cálculos
En la página de cálculo electrónica, se puede analizar esta aleta, dando diferentes
valores a las variables de diseño, realizando pruebas y determinando la mejor opción.
La aleta más conveniente, de acuerdo a las condiciones que presenta la cámara de
cocción se determino de la siguiente manera.
TABLA 3.10 Diseño de la aleta aislante

DISEÑO DE LA ALETA AISLANTE
VARIABLE VALOR UNIDADES
o
Temperatura de la Base 1000 C
o
Temperatura del ambiente 300 C
Longitud de la aleta L 0,1 m
Ancho de la aleta 14 m
Espesor de la aleta e 0,1 m
Coeficiente de convección h 20 W 2
m
k del material 1,4 W
m oC
Fuente: El Autor
Cálculo de la Longitud Corregida Lc
Lc L e Lc 0,1 0,1 Lc 0,15m

2 2
Cálculo de Área de Transferencia
A Ancho * e A 14 * 0,1 A 1,4m 2
Cálculo de m
2*h 2 * 20
m m m 16,9
k *e 1,4 * 0,1
Cálculo del flujo de calor q

q m * k * e * T * tgh m * Lc
q 16 *1,4 * 0,1 * 1100 300 * tgh 16 * 0,015
q 1869,5286W
m
Cálculo del flujo de calor q con temperatura de la base constante.
q m * k * e *1100* tgh m * Lc
q 16 *1,4 * 0,1 *1100* tgh 16 * 0,015
q 2570,6019W
m
Cálculo de la eficiencia de la aleta
1869,5286
0,72727270*100 72,72%
2570,6019
Analizando el valor de la eficiencia de la aleta con las temperaturas planteadas de dato,

el elemento se desarrollara bastante bien como aislante en las condiciones extremas que
presenta la cámara de cocción
3.1.2.4 Bloque aislante protector de ruedas

Las ruedas de las vagonetas debido al material con el que son elaboradas hierro fundido,
se calientan y trasmiten calor hacia su interior, produciendo un incremento en la
temperatura de los rodamientos ahí acoplados, ocasionando la dilatación de estos lo que
produce un endurecimiento en la rodadura al momento del desplazamiento, así también
la elevada temperatura evaporará el lubricante del miembro, reduciendo su duración en
operación.
Para minimizar el efecto de endurecimiento se recomienda trabajar con rodamientos
rígidos de bolas SKF 6005/VA 201 diseñados para desempeñarse a elevadas
temperaturas, los cuales tienen un lubricante especifico para estas condiciones de
trabajo.
Paralelo a esto se ha diseñado un bloque que forma parte de la pared del horno túnel,
con el fin de aislar toda la parte inferior de la vagoneta y garantizar su eficaz
funcionamiento.
Los datos obtenidos por medio del cálculo para el diseño del bloque aislante protector
de ruedas se tiene.
TABLA 3.11 Diseño del bloque aislante protector de ruedas
Bloque aislante protector de ruedas

Temperatura del ambiente 300 °C
Temperatura en la zona de ruedas deseada 100 °C
Longitud del ladrillo refractario 0,13 m
Espesor del bloque 0,2 m
Longitud del bloque 0,18 m
Coeficiente de convección 20 W/m2
k del material de la aleta Ladrillo refractario 1,4 W/m·°C
L1/k1 0,142857143
Coeficiente global de transferencia de calor 7 W/m2 C
Flujo de calor 1400 W/m
Fuente: El Autor
Después de los cálculos, análisis, recomendaciones realizados se ha determinado que la
forma correcta de la bóveda a utilizar en el horno túnel tendrá la geometría como se ve
en la figura inferior, la cual encierra a la vagoneta cargada, y protege la parte inferior
del elemento
FIG. 3.5 Forma geométrica de la bóveda diseñada para toda la longitud del horno túnel.
Fuente: El Autor
3.1.3 Determinación de la longitud del horno túnel

Las dimensiones del horno en lo que a la longitud respecta, es un factor importante en
términos de costos, espacio físico necesario para su instalación, etc. Un mal diseño en
las longitudes de cualquiera de las tres zonas del horno repercute en la eficiencia, en la
utilización, manejo, mantenimiento, y recuperación de calor.
3.1.3.1 La longitud total del Horno Túnel

La longitud del horno túnel que se esta diseñando se ha determinado mediante la ayuda
de la ecuación obtenida de una industria de cerámica de la ex Republica Socialista de
Checoslovaquia.
Cálculo de la longitud total del Horno Túnel 4L
M a z
L 1
300 * 24 100 F *k
TABLA 3.12 Variables a utilizar para el cálculo de la longitud del horno túnel
Longitud total del horno túnel

M Es la producción anual del horno Piezas elaboradas
a Es el porcentaje de desechos por cocción %
z Es el periodo de cocción y enfriamiento horas
F Área de sección transversal de bóveda del horno m2
k Es la densidad de la carga piezas
m2
Fuente: El Autor
Ahora utilizando la ecuación se determina que la longitud total del horno túnel es:
6773760 130 16
L 1
300 * 24 100 1,72213333* 340
L 59,1288507m 2
Para comprobar estos resultados en el anexo A15, se ve la hoja electrónica programada
en Excel para este fin. En el mismo compendio se calcula las longitudes de trabajo de
las tres cámaras.
3.1.3.2 Determinación de la longitud de las tres zonas del horno túnel

Determinada la longitud total del horno túnel en función de su producción anual, se
procede a determinar la longitud de las tres zonas de trabajo del horno, para ello me
ayudo de la relación expuesta en la siguiente tabla:
TABLA 3.13 Relaciones de las longitudes de un horno de túnel
CORRELACION ENTRE LAS LONGITUDES DE LAS ZONAS

DEL HORNO TUNEL
Tipo de productos Zonas
Calentamiento Cocción Enfriamiento
Ladrillos de construcción 3 L 1 L 3 L
8 4 8
4
La ecuación fue tomada del libro CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pág. 403
Objetos de gres 1 L 1 L 1 L
cerámico, sanitarios, 3 6 2
refractarios de chamota
Fuente: CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pág. 404
Cálculo de la zona de Calentamiento:
LCALENTAMIENTO 3 L
8
LCALENTAMIENTO 3 59,1288507
8
LCALENTAMIENTO 22,1733m 2
Cálculo de la longitud de la zona de cocción

LCOCCION 3 L
8
LCOCCION 1 59,1288507
4
LCOCCION 14,782212m 2
Cálculo de la longitud de la zona de enfriamiento
LENFRIAMIENTO 3 L
8
LENFRIAMIENTO 3 59,1288507
8
LENFRIAMIENTO 22,1733m 2
Cuando se trabaja con longitudes es siempre mejor utilizar cantidades enteras, esto
ayuda el momento de la construcción.
La longitud de la vagoneta fue determinada en 2m; con este dato se puede establecer
la distribución mas apropiada de los carros en el interior del túnel, con ello las medidas
en cuanto a la longitud de las zonas de trabajo quedan de la siguiente manera:
TABLA 3.14 Longitudes de las tres zonas de trabajo del horno túnel establecidas por el proyecto de
diseño para la planta procesadora de arcilla “Bella Azhuquita”
Longitudes determinadas por el diseñador
Longitud de la zona de calentamiento 23m
Longitud de la zona de cocción 14m
Longitud de la zona de enfriamiento 22m
Fuente: El Autor
3.1.3.3 Número de vagonetas a implementar

Con los datos que se obtienen de la tabla 3.14, se establece que se necesita construir 29
vagonetas, de transporte que estarán dentro del horno; más 5 extras que se encuentran
fuera del mismo para continuar con el proceso de preparación antes del ingreso, también
se las utilizará como repuesto o recambio por cualquier desperfecto que se pueda
presentar.
El sistema de accionamiento se dará por medio de un reductor con relación 1:60, la
potencia del motor necesaria es de 10 HP, el sistema esta provisto de un control y
regulador de velocidades con su correspondiente tablero de mando, contactores, relees
térmicos y, contador de tiempo para el accionamiento de la alarma de salida de la
vagoneta.
Tanto al ingreso como a la salida de las vagonetas del horno, lo hacen sobre un conjunto
de transbordadores con vías laterales
3.1.4 Diseño de la zona de cocción

En el estudio de la parte interior del horno, la zona mas crítica es la zona de fuego, o la
zona de cocción en donde, nos enfrentamos a las temperaturas mas elevadas, del
proceso, también se producen los coeficientes mas altos de dilatación, y del análisis
térmico en este punto se obtendrá datos que nos ayuda al diseño de la zona de
calentamiento, como la zona de enfriamiento, y de algunos otros elementos que
conforman el conjunto del horno túnel.
En esta parte del proyecto se va a proyectar los siguientes puntos:
Análisis de combustible
Diseño del espesor de la pared de cocción
Análisis de la aleta aislante
Estudio del bloque aislante protector de ruedas
Elección de los quemadores
La turbina centrífuga
Elección del tipo de sensor a instalar.
3.1.4.1 Análisis de combustible

Para el diseño de la cámara de cocción necesitamos saber que temperatura nos entrega
el combustible al producirse la reacción por ello realizo el estudio térmico, enfocado al
combustible tenemos las siguientes conjeturas; Ingresa en la cámara de combustión el
5
DIESEL (C12 H26), con un flujo masico de 0.01035486 kg/seg y aire; en el estudio
5
m combustible Tomado de La tesis ILLESCAS PAREDES, JUAN PABLO; PESANTEZ
PALOMEQUE, FREDDY SANTIAGO. “Análisis de la eficiencia del horno túnel de la Fábrica
A. C. P. Cerámicos del Sur, con capacidad de 23 m. cúbicos”, Universidad Politécnica Salesiana.
Facultad de Ingenierías. Escuela de Ingeniería Mecánica. Cuenca. 2004. Pag. 27
6
considero que se trata de un sistema adiabático, el proceso de combustión como
completo para ello se desarrolla el balance de energía química
FIG. 3.6 Esquema de la cámara de combustión
Fuente: El Autor
Ecuación de combustión balance estequeométrico
C12 H 26 a t O2 3.76N 2 xCO2 yH 2 O zN 2
TABLA 3.15 Valores correspondientes a la ecuación de balance estequeométrico

C : 12 x x 12
H : 26 2 y y 13
O : at x y at 18.5
2
N2 : 3.76at z z 69.56
La ecuación queda de la siguiente manera:
C12 H 26 18.5 O2 3.76N 2 12CO2 13H 2O 69.56N 2
Para la madera
La relación aire combustible para este proceso es:

maire
AC
mcombustible
18.5 * 4.76kmol * 28.97 Kg

kmol
AC
12kmol *12.011Kg 26kmol * 2.016 Kg
kmol kmol
AC 12,97 Kg
seg
6
Adiabático: No se da, transferencia de calor, los productos salen a la temperatura más alta posible.
Cálculo del flujo masico del aire
m aire AC * m combustible
Kg aire
m aire 12.97 * 0.01035486Kg
Kg combustible seg
m aire 0.1343 Kg
seg
Cálculo del flujo masico total
m TOTAL m aire m combustible

m TOTAL 0.1343Kg
0.01035486Kg
seg seg
m TOTAL 0.14465Kg
seg
La transferencia de calor para este proceso de combustión de flama adiabática se
obtiene de la siguiente ecuación:
Q N p h f h h N r h h h
p r
Suponiendo que el aire y los productos de combustión son gases ideales obtenemos la
siguiente tabla de propiedades.
Temperatura de la flama = 1400º C

Aire para la mezcla = 297º C
Temperatura del aire = 25º C
TABLA 3.16 Análisis de sustancias del combustible
Sustancia h fº (KJ/kmol) h298 K (KJ/kmol) a 25oC
tabla A-26 tabla A-18,A19,A20,A23.
C12H26 -291 010 ---
O2 0 8 682
N2 0 8 669
H2O -241 820 9 904
CO2 -393 520 9 364
Fuente: El Autor
Si se sustituye se tiene:
12 Kmol CO2 393 520 h CO2 CO2 9 364 KJ
Kmol
13 Kmol H 2 O 241 820 h H 2 O 9 904 KJ H O
Kmol 2
69.56 Kmol N 2 0 h N 2 8 669 KJ N 1KmolC12 H 26 291 010
Kmol 2
Desarrollando la ecuación se tiene:
4 834 608 12h CO 2 3 272 412 13h H 2 O 603 015.64 h N 2
1KmolC12 H 26 291 010 KJ C H
Kmol 12 26
12h CO 2 13h H 2 O 69,5h N 2 8 419025.4 KJ
Análisis de la temperatura de los productos para ello se realiza un estudio de Prueba y error
Primera Aproximación
8 419 025.64
89090,21KJ
12 13 69,5 kmol
Con este valor de entalpía se busca una temperatura aproximada en las tablas, para cada
gas:
TABLA 3.17 Valores de temperatura de la primera aproximación
TABLA GAS Temp. Aproximada
Tabla A18 N2 2700OK
Tabla A20 CO2 1800OK
Tabla A23 H2 O 2150OK
Fuente: El Autor
Como se observa en los datos de la tabla anterior. El valor de temperatura del nitrógeno
es el más elevado, entonces como primera aproximación podemos estimar una
temperatura inferior a los 2700OK, y ajusto la curva a la entalpía antes calculada de
89 084,71 KJ , con los valores obtenidos en las tablas termodinámicas se

kmol
determino:
TABLA 3.18 Ajuste de la curva con la ayuda del software exel a la entalpía determinada
GAS 2400 2450 2500 2550 2600
N2 79320 81149 82981 84814 86650
H2O 103508 106183 108868 111565 114273
CO2 125152 128219 131290 134368 137449
8360168 8558862,5 1028272 1050918 1073600
Fuente: El Autor
La temperatura real de los productos esta entre 2400OK y 2450OK, con estos valores se
determina la entalpía en las respectivas tablas, y se interpola para encontrar la
temperatura máxima. Los datos para realizar esta nueva aproximación numérica que es
la interpolación se observa de la siguiente manera:
TABLA 3.19 Datos para la interpolación de la temperatura

ENTALPIA TEMPERATURA
8 558 862,5 2450OK
8 419 025,4 Temp. máxima
8 360 168 2400OK
Fuente: El Autor
El valor obtenido de Temp. Máxima de los productos es de 2414,8OK
Cantidad de calor transferido en la cámara de combustión.
La transferencia de calor para este proceso de combustión de flama adiabática se

obtiene de la siguiente ecuación:
Q W N p h f h h N r h h h Donde se tiene que W = 0

p r
Temperatura del aire T = 297º C ≈ 570O K
TABLA 3.20 Análisis de los productos de la combustión

Sustancia h fo h298 K h570 K h2414,6 K
(KJ/kmol) (KJ/kmol) (KJ/kmol) (KJ/kmol)
C12H26 -291 010 --- --- ---
O2 0 8 682 16 971 83739,89
N2 0 8 669 16 662 79854,068
H2O -241 820 9 904 --- 104 289,1
CO2 -393 520 9 364 --- 126,0475
Fuente: El Autor
Cálculo del calor Q

Q 12kmol CO 2 393 520 126,0475 9364 KJ CO 2
kmol
13kmol H 2 O 241 820 104 289,1 9904 KJ H 2O
kmol
69,5kmol N 2 0 79 854,068 8669 KJ N2
kmol
1kmol C12 H 26 291010 h298 h298 KJ C12 H 26
kmol
18,5kmol O2 0 8682 16971 KJ O
kmol 2
69,5kmol N 2 0 8669 16662 KJ N
kmol 2
Q 802 516,904 KJ de C12 H 26
kmol
Qsal 802 516,904 KJ de C12 H 26
kmol
Cálculo del calor perdido por Kg de Diesel
Qsal
q sal
Masa molar C12 H 26
802 516,904 KJ C12 H 26
q sal kmol
170 KJ
kmol
q sal 4720,68 KJ
Kg
Tasa de transferencia de calor
Q sale m combustible * q sal

Q sale 0.01035486Kg * 4720.68 KJ
seg Kg
Q sale 48.881KJ 48881W
seg
3.1.4.2 Diseño del espesor de la pared de cocción

En el análisis del combustible se determino la temperatura de salida de los productos de
1725,5OK ≈ 1452,5oC, la cantidad de energía que nos entrega la combustión es bastante
elevada, los productos cerámicos al ser cocidos a esta temperatura van a sufrir
trizaduras, y deformaciones, en su geometría. La temperatura de trabajo recomendada
para la cámara de cocción, es de 950oC.
Entonces con el sistema de control de temperatura del horno se podrá regular este
excedente, cabe acotar que ese excedente de temperatura que entrega la combustión nos
garantiza que no se va a tener problemas de energía.
Con el dato de temperatura 950oC se va a partir para determinar el espesor de la pared
el criterio que se va a utilizar en esta determinación es el análisis de transferencia de
calor por conducción del interior del horno hacia el exterior, se realizara un cuadro
comparativo a diferentes espesores de pared y en la cual veremos el espesor de pared a
mas eficiente.
La necesidad de determinar el espesor idóneo en la pared de la zona de cocción tiene
como finalidad eliminar calor al ambiente lo menos posible Se va a estudiar una pared
conformada por cinco filas de ladrillo refractario, luego se procederá a realizar, una
comparación con una pared de 4 filas y otra de 3 filas con lo que se desarrollara un
cuadro comparativo y se escogerá la mejor opción; Esta cuantificación en cuanto al
numero de filas a estudiar se la lleva a cavo con la recomendación de personas de
experiencia en el manejo de este tipo de hornos.
TABLA 3.21 Cuadro comparativo de distintas paredes de aislamiento

Análisis de la eficiencia del espesor de la pared
para zona de cocción
Tipo de Flujo calor q Longitud de la Temperatura al Eficiencia de
pared W 2 pared Ambiente pared aislante
m
3 Filas 6581,43 0.43 m 623,38oC 43%
4 Filas 12499,56 0.58 m 358,51oC 68%
5 Filas 24638,61 0.73 m 24,89oC 98%
Combinado 2981,71 0.43 m 35oC 93%
Fuente: El Autor
Análisis del esquema de la pared en la zona de cocción, determinada por el proyecto
como la mas conveniente para ser implementada en el horno túnel de la planta
procesadora de arcilla.
Por lo complejo que resulta diseñar este tipo de horno, exige estudiar algunas
alternativas en relación a las paredes aislantes de la zona de cocción para esto se ha
conformado otro tipo de pared constituida por una combinación de materiales: ladrillo
refractario, ladrillo aislante, ladrillo de obra; cuya ventaja principal será que su grosor es
menor a la pared compuesta solo por ladrillo refractario, los resultados se tabulan a
continuación:
TABLA 3.22 Análisis matemático con el método de las resistencias térmicas equivalentes
Análisis de datos para la pared combinada en la zona de cocción
Conducción K material Flujo de calor q Temp. de pared
108,59 W Temp. superf.1

m2 950oC
1,4 W o
C
m a
Temp. superf.2
Ladrillo refractario
898,28oC
0,2 W o
C 760,14 W Temp. superf.3
m m2 762,27oC
a
Ladrillo Aislante Temp. superf.4
400,30oC
0,7 W o
C 29.52 W Temp. superf.5
m m2 133,42oC
a
Temp. superf.6
Ladrillo de obra 38,28oC
Convección Coef.Convección h Flujo de calor q Temp. película
18,12 389,34 W 830,28oC

2
m
36,72 9802 W 266,86oC

2
m
27,81 2465,40 W 28oC

2
m
Fuente: El Autor
En los anexos A16, A17, y A18; se ve los esquemas de las hojas electrónicas de Excel
programadas, para obtener los resultados expuestos en las tablas anteriores Mientras que
para el diseño de la cúpula en la parte superior de la bóveda, no puede ser plana por ello
se dimensionó un detalle constructivo en forma de arco, para mejorar la distribución del
calor, alrededor de las piezas sometidas al proceso de cocción, en el arco el proceso de
transferencia de calor es diferente que en las paredes por eso se lo analizó por separado,
y los resultados son los siguientes:
TABLA 3.23 Análisis de la cúpula de aislamiento para cámara de cocción

Análisis de la eficiencia del espesor de la cúpula
para zona de cocción
Material Flujo de Temperatura Coeficiente Eficiencia de
calor q interior global de la pared
o
W 2 C Transferencia aislante
m
*Ladrillo
refractario 2012,5 950 2,1875 94,7%
*Ladrillo de obra
*Ladrillo de obra
Fuente: El Autor
Después del dimensionamiento en los materiales, se presenta una fotografía en la cual se

ilustra, el detalle constructivo del arco superior de la cúpula
FIG. 3.7 Esquema de la construcción de la cúpula
Fuente: El Autor
3.1.4.3 Análisis de la aleta aislante

La función primordial de esta aleta aislante, en conjunto con la plataforma aislante de la
vagoneta es el de impedir el paso de la llama y del calor a alta temperatura, presentes
en la cámara de fuego, a la parte inferior de la bóveda, con ello se prolonga la vida de
trabajo de las rieles guías, le estructura metálica de la vagoneta, los rodamientos, y la
geometría de las ruedas
TABLA 3.24 Datos para el cálculo de la aleta aislante para la cámara de cocción.
Análisis de la aleta aislante para la cámara de cocción
Temperatura de la base 950 °C
Temperatura del ambiente 300 °C
Longitud Aleta L 0,1 m
Ancho de la aleta 14 m
Espesor de la aleta e 0,1 m
Coeficiente de convección 20 W/m2
k del material de la aleta Ladrillo refractario 1,4 W/m·°C
Longitud corregida Lc 0,15 m
2
Área de transferencia 1,4 m
∆T 650 °C
Valor de m 16,90308509
Flujo de calor q analizado con ∆T 1518,992067 W/m
Flujo de calor q analizado con temp. base 1100 total 2220,065329 W/m
Diferencia de calor 0,684210526 W/m
Eficiencia de la aleta ŋ 68,42105263 %
Fuente: El Autor
En los anexos A19, A20, A21, A22, A23 se puede ver las características técnicas, en
cuanto a los materiales y elementos refractarios, que se utilizaron en el diseño, y los
más convenientes y recomendados al momento de realizar la construcción
3.1.4.4 Estudio del bloque aislante protector de ruedas

A más de la aleta aislante, las ruedas requieren de otro elemento que las proteja de las
altas temperaturas, que se dan en la zona de fuego; para ello se ha implementado en la
parte inferior de la bóveda un bloque extra de ladrillo aislante, a cada lado de la pared,
con esto se minimiza el incremento de temperatura en las ruedas, la deformación de las
rieles, y la posterior rotura de las juntas soldadas.
3.1.4.5 Elección de los quemadores
Los quemadores elegidos para este sistema son del tipo especial para hornos túnel, de
la serie: Quemadores mecánicos o mezcla combustible líquido-aire. Este tipo de
elementos fue estudiado en el punto 2.7.7.1. La cantidad de dispositivos, que para este
diseño se requiere es de seis componentes, diseñados específicamente para hornos túnel,
están equipados cada uno con una válvula de reglaje de caudal (electro válvula), válvula
venturi, válvula de puesta a cero, llave de sierre o de paso.
3.1.4.6 Ventilador centrífugo para el ingreso de aire a la combustión

El ventilador centrífugo es de marca Faccini, el cual proveerá de aire a presión a los
quemadores, para mejorar la combustión, esta accionado por un motor WEG de 7 HP y
1850 rpm, con su respectivo tablero de control, contactores y relees térmicos.
TABLA 3.25 Datos necesarios para el cálculo del ventilador centrífugo
Requerimiento de potencia del ventilador centrífugo
0.0175* m* Perdida c arg a

Potencia
Kg aire
Flujo másico del aire 8.800.776,37 hora
Masa del aire 11,44 Kg
Factor de seguridad de suministro de aire de
0,1 hasta 2 2
Flujo másico del aire para el diseño con factor Kg aire
de seg. 4889,320204 hora
W HP
Determinación de la potencia del motor del
ventilador 4991,181042 6,69328288
Constante de la ecuación 0,0175
Rendimiento del motor 60 % 0,6
Pérdidas de carga 35
Fuente: El Autor
En el anexo A 25 se ve un esquema del elemento y la hoja electrónica de Excel, con la

que se realizó el cálculo de la potencia del ventilador para el ingreso de calor a la
combustión, mientras que en el anexo A26 se tiene el catálogo de los ventiladores
centrífugos y en el anexo A27, tenemos los ventiladores con relación de transmisión por
poleas.
3.1.4.7 Elección del tipo de sensor de temperatura a instalar
Las termocuplas escogidas para ser implementadas en el interior del horno túnel son del
tipo “K” debido a que la temperatura de trabajo de cocido de los elementos cerámicos
puede llegar a los 1000º C, este tipo de elemento se desenvuelve sin problemas. La
termocupla está construida con cromel (cromo - aluminio) y alumel (aluminio -níquel)
ambos de color plateado brillante pero el alumel es levemente magnético por su
contenido de níquel.
FIG. 3.8 Termocupla tipo “K” para altas temperaturas
Fuente: http://www.mrcontrolltda.com/temp/5.html
Hay que tener presente que no es recomendable usar termocuplas cuando el sitio de
medición y el instrumento están lejos (más de 10 a 20m de distancia). Tampoco es
recomendable usar termocuplas cuando es necesaria una lectura de temperatura muy
precisa (décima de °C) pues la compensación de cero requerida por las termocuplas
introduce un error típicamente del orden de 0.5° C, el anexo A28 se tiene algunas
características técnicas del sensor.
3.1.5 Diseño de la zona de calentamiento

La zona de calentamiento, es aquella donde se dan los primeros cambios físicos
químicos en las paredes de construcción del horno, la vagoneta y en la carga aparecen
gases los cuales fueron estudiados en el punto 2.4.1.2 Etapa de calentamiento, producto del
incremento de temperatura.
La zona de calentamiento para su estudio esta dividida en 3 partes:
Túnel de calentamiento
Sistema de aumento de temperatura e ingreso de calor
Espesor de la pared aislante para la zona de calentamiento
3.1.5.1 Túnel de calentamiento
Lo primero que vamos a determinar es el calor necesario para quemar 1kg de ladrillo,
entonces la energía requerida para esta quema tiene tres módulos:
1) Calor necesario para elevar la temperatura del agua desde la temperatura ambiente
hasta la temperatura de evaporación a una atmósfera (100 kPa), es decir a 100º C.
Según las tablas termodinámicas, el calor específico del agua tiene los siguientes
valores.
TABLA 3.26 Calor específico del agua a 1 atm.

Sustancia Estado Cp
Agua 1 atm 273oK 4.217 kJ
kg*o K
kg*o K
kg*o K
Fuente: CENGEL Y BOLES, Termodinámica, tomo 2, segunda edición. Tabla A3
Como se ve los valores de calor específico varían insignificantemente en el rango de

273oK a 373oK o su equivalente 0º C a 100º C. Entonces tomo un valor promedio de
estos tres 4.199 kJ , para el calor específico del agua en dicho rango de
kg*o K
temperaturas.
El calor requerido para elevar la temperatura del agua será:
Q1H 2O m H 2O * Cp * T
0.03kg * 4.2 kJ
o
Q1H 2O * 373 294 K
kg *o K
Q1H 2O 9.954kJ
2) Calor necesario para convertir el líquido saturado en vapor saturado a las mismas
condiciones de presión y temperatura.
De las tablas termodinámicas, las entalpías de vapor saturado y líquido saturado son:
TABLA 3.27 Valores líquido saturado hf y vapor saturado hg del agua

Temperatura Presión Entalpía Entalpía
Liquido saturado hf Vapor Saturado hg
100oC 1 atm 419.04 kJ 2676.1 kJ
kg kg
Fuente: CENGEL Y BOLES, Termodinámica, tomo 2, segunda edición. Tabla A4
Por lo tanto, el calor requerido para cambio de estado será:

Q 2 H 2O m H 2O * h g hf
Q 2 H 2O 0.03kg * 2676.1 419.04 kJ
kg
Q 2 H 2O 67.71kJ
3) Calor necesario para elevar la temperatura de la masa del ladrillo desde la
temperatura ambiente a la temperatura de sinterización.
Tomando en consideración que la temperatura de cocción del ladrillo es de 1373ºK y
estimando en 0.78 kJ el calor específico promedio de la masa de ladrillo, el

kg*o K
calor necesario para llegar a la temperatura de sinterización será:
Q3 LADRILLO Cp * m LADRILLO * T
0.78 kJ
o
Q3 LADRILLO o * 1kg * 1373 294 K
kg * K
Q3 LADRILLO 841.62kJ
Sumando estos tres componentes tendremos la energía total requerida para quemar 1 kg
de ladrillo.
QTOTAL Q1H 2O Q 2 H 2O Q3 LADRILLO
QTOTAL 9.954kJ 67.71kJ 841.62kJ
QTOTAL 919.284kJ 0.919284MJ
kg
Ahora para determinar la cantidad de energía a utilizar en el calentamiento de la carga
en una vagoneta tomo en consideración que cada ladrillo pesa 1Kg.
QVAGONETA QTOTAL * Cq
QVAGONETA 919.28kJ *112
QVAGONETA 102959.36kJ
Cálculo de la energía requerida para el incremento de temperatura de toda la carga en la
zona de calentamiento es:
QZONA QVAGONETA * Número VagonetasCALENTAMIENTO
QZONA 102959.36 * 11
QZONA 1132552.96kJ
3.1.5.2 Sistema de aumento de temperatura e ingreso de calor

Una de las características más importantes de un horno túnel es la capacidad de poder
recolectar el calor, desde la zona de enfriamiento, transportarlo y depositarlo en la zona
de calentamiento. El sistema de recuperación, y transporte del calor se estudia en el
punto 3.1.6.3 más adelante; por el momento nos interesa conocer como se da el efecto
de calentamiento del material.
Este proceso se lo desarrolla de dos formas:
1. Introducción de calor recuperado de la zona de enfriamiento por medio de la
tubería
El horno esta diseñado para depositar el calor en el interior de la bóveda por 12
entradas, las cuales están ubicadas 6 por cada lado, con una separación de 2m una de
la otra. Las seis que se encuentran dispuestas al lado izquierdo depositan el calor
sobre la solera, mientras las otras seis que están ubicadas al lado derecho depositan
el calor y este entra en contacto de frente con la carga cerámica. La tubería que
transporta el calor desde el ventilador de succión, entrega el aire caliente a 100oC en
cada entrada. La tubería tiene un diámetro de ø168.3 mm o su equivalente 6 pulg. ¼.

FIG. 3.9 Esquema de las paredes aislantes de la zona de calentamiento, las entradas de aire caliente,
y la tubería de distribución de calor
Fuente: El Autor
Mientras las vagonetas avanzan dentro de la cámara; por cada uno de los ingresos de
aire caliente ellas aumentan su temperatura.
2. Aumento de la temperatura debido al acercamiento de la vagoneta a la zona de
cocción
Cuando la vagoneta a pasado por las 12 ingresos de aire caliente a la cámara, ella se
encuentra a 7,2m de distancia de la zona de cocción, en donde tanto la carga y los
materiales constructivos de la vagoneta absorben calor, de la cámara de cocción por
convección, en donde los elementos completan su incremento de temperatura a los
980oC, terminando así la fase de calentamiento. A continuación en la tabla se puede
estudiar un criterio de cómo incrementar la temperatura en la etapa de
calentamiento, según Berenshtein.
TABLA 3.28 Velocidad de calentamiento para productos cerámicos

Intervalo de Temperatura Velocidad de calentamiento Duración Horas
o o
C C/h h
Intervalo Total
20-200 220 1
200-400 220 0,9 1,9
400-900 140 2,3 4,2
900-1290 140 2,6 6,8
Fuente: CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pag 422
Nota: En la hoja de cálculo electrónica, se puede manipular las cantidades de las
variables, con lo cual se observa los cambios, que se dan en este diseño.
En la tabla 3.29 vamos a observar las cantidades en cuanto al aumento de temperatura

de las vagonetas en grados centígrados, de acuerdo al avance de las mismas por la
cámara, tomando en cuenta el ingreso es de 23oC y el final del proceso de calentamiento
en 750oC para 11 vagonetas.
TABLA 3.29 Distribución de temperatura en las vagonetas en el interior de la cámara

COMPORTAMIENTO TERMICO DE LAS VAGONETAS
DENTRO DE LA ZONA DE CALENTAMIENTO
VAGONETA Temp. Carga Temp. Solera
Vagoneta 1 43,333 oC 39,4333 oC
Vagoneta 2 70,2627 oC 63,2364 oC
Vagoneta 3 163,2627 oC 146,9364 oC
Vagoneta 4 256,2627 oC 235,7617 oC
Vagoneta 5 350,6077 oC 322,5591 oC
Vagoneta 6 444,9647 oC 409,3675 oC
Vagoneta 7 541,3947 oC 498,083 oC
Vagoneta 8 594,9617 oC 529,5159 oC
Vagoneta 9 638,5047 oC 561,8841 oC
Vagoneta 10 691,9627 oC 636,6057 oC
Vagoneta 11 747,6381 oC 725,2089 oC
Fuente: El Autor
Desde la vagoneta 2 a la vagoneta 7; todas ellas reciben el calor directamente desde las
tomas de ingreso de calor con lo cual aumenta su temperatura, mientras que las
vagonetas desde la 8 a la 11 continúan su aumento de temperatura por el intercambio de
calor que se da con la cámara de cocción por medio de convección.
Nota: En la hoja de cálculo electrónica, se puede manipular las cantidades de las

variables, con lo cual se observa los cambios, que se dan en este diseño, el esquema
de la hoja electrónica, la tenemos en el anexo A29
FIG. 3.10 Esquema de las vagonetas dentro de la zona de calentamiento

Fuente: El Autor
3.1.5.3 Espesor de la pared aislante en calentamiento
Para determinar la pared más conveniente que se utilizara en esta etapa del horno se ha
hecho un análisis de varias alternativas, en la hoja electrónica de Excel, se puede
manipular las variables de cálculo, con lo cual se consigue los datos necesarios para el
diseño, los resultados se detallan a continuación:
TABLA 3.30 Cuadro comparativo de varias combinaciones de paredes para la zona de calentamiento
para zona de calentamiento
Combinación Flujo de Temperatura Coeficiente Eficiencia de
o
m
*Ladrillo
refractario 2584,61 750 3,5897 67,7%
*Ladrillo de obra
*Ladrillo de obra 1938,46 750 2,6923 51,5%
*Ladrillo de obra
*Ladrillo
refractario 969,23 750 1,3461 89%
*Ladrillo aislante
Fuente: El Autor
Al final del informe se encuentra en el anexo A29, un esquema de la hoja electrónica de
Excel, programada para analizar las diferentes alternativas de paredes aislantes.
En el conjunto aislante, la parte superior de la bóveda, no puede ser plana por ello se
dimensiona un detalle constructivo en forma de arco, para mejorar la distribución del
transferencia de calor es diferente que en las paredes por eso se lo analizó por
separado, y los resultados son los siguientes:
TABLA 3.31 Análisis de la cúpula de aislamiento para la zona de calentamiento

para zona de calentamiento
o
m
*Ladrillo de obra
*Ladrillo de obra 700 750 0,972 93,7%
*Ladrillo de obra
Fuente: El Autor
3.1.6 Diseño de la zona de enfriamiento
Una vez que la vagoneta ha avanzado por la zona de cocción, se requiere enfriarla, con
mucho cuidado, sin producir disminuciones bruscas de temperatura, que ocasionarían el
shock térmico en todo el conjunto transportador.
Para un estudio más puntual de esta zona también se la ha dividido en partes:
Túnel de enfriamiento
Espesor de la pared aislante de enfriamiento
Cámara de acumulación de calor
Mecanismo de tiro forzado y extracción de calor
Salida de las vagonetas
3.1.6.1 Túnel de enfriamiento
El sistema de túnel de enfriamiento, esta diseñado para disminuir la temperatura en el

interior de la bóveda, en forma lenta, en donde el calor es extraído, por medio de un
sistema de canales instalados en la parte superior de la cúpula y estos están conectados a
un extractor de calor.
Se ha diseñado 6 canales de extracción, el primer canal se encuentra a 6,9m de la salida
de la zona de cocción, y cada canal esta a una distancia de 2m, en la figura 3.11 se
puede ver los canales y para mas referencias revisar los planos. Los canales están
dispuestos sobre el centro de la carga de las vagonetas que es sector donde hay mayor
concentración de temperatura. A continuación se presenta los valores de temperatura
correspondientes a las vagonetas en la cámara de enfriamiento.
TABLA 3.32 Distribución de temperatura en las vagonetas en el interior de la cámara
COMPORTAMIENTO TERMICO DE LAS VAGONETAS

DENTRO DE LA ZONA DE ENFRIAMIENTO
VAGONETA Temp. Carga Temp. Solera
Vagoneta 19 950 oC 932,1602 oC
Vagoneta 20 914,3205 oC 871,3205 oC
Vagoneta 21 828,3205 oC 782,3205 oC
Vagoneta 22 732,3205 oC 682,5912 oC
Vagoneta 23 628,8618 oC 575,1368 oC
Vagoneta 24 521,4118 oC 467,9118 oC
Vagoneta 25 414,4118 oC 359,6958 oC
Vagoneta 26 304,9798 oC 251,4798 oC
Vagoneta 27 197,9798 oC 143,9798 oC
Vagoneta 28 89,9798 oC 75,5416 oC
Vagoneta 29 61,1033 oC 48,0516 oC
Fuente: El Autor
3.1.6.2 Espesor de la pared aislante de enfriamiento

En este punto de la producción es imprescindible perder el calor en las piezas
cerámicas, pero ello no representa que la pared de aislamiento tenga que ser debilitada
en su poder de contención del calor, al contrario mientras mas aislante sea esta pared
mas calor se puede recolectar, para enviar a los secaderos y a la zona de calentamiento,
pero una pared muy gruesa alargara los tiempos de producción en el enfriamiento y
requerirá de un túnel mas largo, lo cual aumentara la longitud del horno en esta zona, y
se requerirá de mas material y mas recursos para su construcción.
Para ello se busca determinar un espesor de pared conveniente, en la tabla inferior se
puede observar tres tipos de combinaciones de materiales aislantes, los más comunes
para la presente aplicación, estos datos fueron obtenidos con la ayuda de la hoja
electrónica de Excel, programada especialmente para obtener datos, y cuyo esquema se
puede apreciar en el anexo A30
TABLA 3.33 Cuadro comparativo de varias combinaciones de paredes para la zona de enfriamiento

para zona de enfriamiento
Combinación Flujo de Temperatura Coeficiente Eficiencia de
o
W C Transferencia aislante
2
m
*Ladrillo
refractario 3302,544 950 3,5897 67,5%
*Ladrillo de obra
*Ladrillo de obra 2476,923 950 2,6923 51,3%
*Ladrillo de obra
*Ladrillo
refractario 1238,4615 950 1,3461 88%
*Ladrillo aislante
Fuente: El Autor
En el conjunto aislante, la parte superior de la bóveda, no puede ser plana por ello se
dimensiona un detalle constructivo en forma de arco, para mejorar la distribución del
transferencia de calor es diferente que en las paredes por eso se lo analizó por
separado, y los resultados son los siguientes:
TABLA 3.34 Análisis de la cúpula de aislamiento para la cámara de enfriamiento
para zona de enfriamiento
o
m
*Ladrillo de obra
*Ladrillo de obra 894,444 950 0,972 93,7%
*Ladrillo de obra
Fuente: El Autor
3.1.6.3 Cámara de acumulación de calor

Esta cámara esta situada en la parte superior, en un segmento del túnel de enfriamiento;
están conectados entre si por los canales de extracción, su participación en el proceso es
el de servir de almacenamiento, del calor extraído dentro de la cámara, para luego ser
transportado por el sistema de ventilador.
En la figura 3.11, puede ver su ubicación en el ensamble de la zona de enfriamiento,
mientras que en la siguiente tabla se puede ver sus dimensiones y características
técnicas.
TABLA 3.35 Dimensiones de la cámara de acumulación
Dimensionamiento de la cámara de acumulación

F
Longitud Ancho Altura Materiales
u Volumen
(m) (m) (m) e (m3)
n
15 1.89 0.78 Ladrillo de construcción 9.6026
t
Ladrillo refractario
e
Fuente: El Autor
En la figura 3.11 se ve un esquema de la cámara de enfriamiento con sus partes
principales, para mayores datos de la cámara, se los puede apreciar en los planos.
FIG. 3.11 Esquema de las partes principales de la zona de enfriamiento
Fuente: El Autor
3.1.6.4 Mecanismo de tiro forzado y extracción de calor
Este sistema esta compuesto por un ventilador, y la tubería de transporte de calor, este
mecanismo es el encargado de extraer del interior de la cámara de enfriamiento el calor,
y los gases producto de la combustión, del cambio de estructura interna de los
elementos cerámicos y todos los gases que se dan en el proceso de cocción . La utilidad
de la técnica del tiro forzado es el dirigir el flujo darle un camino de salida a la llama o
al calor. Por ello se procede a la selección del aspirador para el enfriamiento de la
carga, hay que determinar las características del elemento que vamos a utilizar,
procedemos de la siguiente manera, me impongo la temperatura de trabajo de 400oC, no
importa si este valor es elevado, ya que por motivo de diseño se podrá garantizar las
características del material. Y la temperatura exterior del ventilador la considero que va
a estar a temperatura ambiente 21oC, para los radios de las cámaras del ventilador
tenemos
r 1 = 0,025 m
r 2 = 0,06 m
r 3 = 0,125 m
r 4 = 0,47 m
r 5 = 0,5 m
Cálculo del flujo de calor en el interior del aspirador
4. .k T T4 4 * * 21,8 * 400 21
q q q 2732,2596 W
1 1 1 1 m2
r1 r5 0,025 0,5
Valores de las resistencias Térmicas
R1 0,0401591163
R2 0,0336683107
R3 0,0607531631
R4 0,0028383212
Cálculo de las temperaturas en el Interior:
T1 T qR1 T1 400 2732,2596* 0,0401591163 T1 290,274869o C

T2 T1 qR2 T2 290,274869 2732,2596* 0,0336683107 T2 198,2843038o C
T3 T2 qR3 T3 198,2843038 2732,2596* 0,0607531631 T3 32,29089073o C
T4 T3 qR4 T4 32,290890 2732,2596* 0,0028383212 T4 24,53586o C
Al calcular las temperaturas tanto del interior como del exterior del sistema nos damos
cuenta de que no existe el riesgo de ninguna superficie metálica del elemento a
temperatura extrema.
El ventilador va ha aspirar temperaturas próximas a los 400oC, de la cámara de
3 3
acumulación de calor, con un caudal de 98 555,508 m ≈ 27,37653 m , la
h seg
potencia del motor necesaria para este requerimiento es de 10 HP y 826,61 rpm, los
datos así como la ecuación, que se utilizaron para el diseño se las puede ver a
continuación:
TABLA 3.36 Datos para el cálculo de la potencia del motor en el aspirador de calor
Potencia del motor del aspirador
Potencia Q * * g * LTrans
Caudal Q 27,37653 m3/seg

Densidad del aire φ 0,792296678 kg/m3
Presión p 101320 Pa
Constante del gas R 280 J/kgoK
Gravedad g 9,81 m/seg2
Longitud de la tubería de transporte LTrans 34,81 m
7406,947486 W
Potencia Calculada 9,942211391 HP
Fuente: El Autor
Los resultados expresados en la tabla anterior fueron obtenidos por medio de la hoja
electrónica de Excel, el cual se encuentra en el anexo A31, y las características técnicas
de la tubería de calor se las tiene en el anexo A32.
3.1.6.5 Salida de las vagonetas
Una vez que las vagonetas han circulado por todo el interior del horno; los elementos
cerámicos salen a una temperatura de 40oC a 80oC dependiendo de la posición en cuanto
a la altura de los módulos o piezas cocidos en la vagoneta. La salida al ambiente a esa
temperatura no acarrea problemas de trizaduras o ellos son mínimos, pero es
indispensable que estén pronto a una temperatura que puedan ser manipulados por los
operadores; entonces se instalará junto a la salida un ventilador provisto de un motor de
1,5 HP de potencia y 1400 rpm, con su respectivo tablero, contactores y sistema de
relees térmicos
3.2 Modelado con elementos finitos de los elementos principales del horno túnel.
Una vez determinado, calculado, seleccionado los elementos del horno túnel, se va a
realizar el análisis con la ayuda del software ANSYS, el cual nos entregará datos
producto del cálculo por el método de los elementos finitos, con la ayuda del ordenador
se podrá visualizar, de mejor manera el comportamiento del elemento analizado.
3.2.1 Modelado de los elementos principales
El procedimiento para realizar el análisis con la ayuda de los elementos finitos, es el

siguiente:
Dimensionado y construcción de las piezas con el software INVENTOR 3D
Revisión y supervisión de los elementos diseñados
Importación de archivos desde INVENTOR hacia ANSYS
Análisis de la geometría “Geometry”: en donde se cargarán las características
al material, de construcción del elemento
Mallado “Mesh” en donde al elemento se le da las características en cuanto a la
rigurosidad para el análisis por medio de elementos finitos
Utilización del ambiente “Environment” en donde se indica que tipo de análisis
se desea que el programa lleve a cavo, puede ser estructural, térmico, hidráulico,
electromagnetismo, etc.
Determinación de propiedades de los materiales de los diferentes elementos
diseñados en análisis.
Cargado de datos que el programa requiere para el estudio de elementos finitos
Validado de las variables
Simulación del sistema en análisis.
Los elementos principales que se ha diseñado en este proyecto y necesitan ser
analizados con el método de los elementos finitos por medio del software ANSYS en
este orden son:
Estructura metálica de la vagoneta
Cámara de calentamiento
Cámara de cocción
Cámara de enfriamiento
Dentro de las cuales se siguieron varios pasos para obtener el análisis requerido:
3.2.1.1 Modelado de la estructura metálica de la vagoneta

Para que la vagoneta sea analizada por medio de elementos finitos, se ha debido
determinar las cargas o fuerzas involucradas en el sistema como son el peso de la carga
sometida a la cocción, y el peso de los materiales aislantes.
Como primer paso en el procedimiento de modelado, se diseño la vagoneta con el
software INVENTOR, en la cual se determino las características constructivas del
elemento.
FIG. 3.12 Esquema constructivo de la vagoneta
Fuente: El Autor
Con el diseño ya determinado, analizado, revisado, comprobado que cumple con las
exigencias que demanda la producción de la planta y sobre todo garantizado que todas
las uniones están bien ensambladas, el siguiente punto del procedimiento es exportar el
elemento al software ANSYS.
FIG. 3.13 Modelo de la vagoneta a ser analizado por el software ANSYS
Fuente: El Autor
La exigencia o rigurosidad del análisis matemático por medio de los elementos finitos,
es determinado por el mallado de la pieza, a parte de los datos que posteriormente se
cargarán al programa. Para esto se garantizó que se ha escogido todas absolutamente
todas las superficies que conforman la vagoneta como se ve a continuación
FIG. 3.14 Mallado de la vagoneta
Fuente: El Autor
Ahora se asignarán los datos en cuanto a las cargas o fuerzas, presentes en el sistema,
para ello nos valemos de las herramientas del programa ”Pressure”, en Pa (Pascales); y
también “Fixed Support”, para fijar los apoyos, en este caso son las ruedas, pero resulta
mas conveniente asignar los agujeros de anclaje de las ruedas a la estructura metálica
como los apoyos, ya que simplifican el cálculo, la variación o margen de error en los
datos esta en el orden de los 0.1x10-7, valor que no altera el diseño, se observa la
vagoneta con las cargas involucradas en el sistema.
FIG. 3.15 Dibujo de la vagoneta con los datos de las fuerzas y cargas aplicadas a su estructura listo a
ser analizado por el software
Fuente: El Autor
Los datos de las cargas fueron establecidos de la siguiente manera para los perfiles
transversales que soportarán el peso de la carga y también el peso de los materiales
aislantes, la carga aplicada es de 2132,26 Pa en 8 perfiles, mientras que para los
restantes 2 perfiles la carga aplicada es de 906,86 Pa debido a que estos elementos solo
soportan el peso de los materiales aislantes, como se puede observar en la figura 3.15
Una vez determinado los datos, se utiliza la herramienta “Environment”, con la cual se
selecciona que tipo de análisis se desea realizar, este proyecto de diseño a determinado
como necesario los siguientes puntos:
Equivalent Stress
Maximun Shear Stress
Normal Stress
Total Deformación
Safety Factor
De los puntos estudiados anteriormente el que mejor nos visualiza los resultados, y
también mas interés de diseño demanda, es la deformación de la vagoneta bajo las
exigencias de trabajo.
FIG. 3.16 Esfuerzos y deformación presentes en la estructura metálica de la vagoneta
Fuente: El Autor
El valor máximo de deformación entregado por el método de los elementos finitos es
de 1,154x10-3 m, este valor establece que no habrá problemas con los elementos
constructivos de la vagoneta.
3.2.1.2 Modelado de la cámara de calentamiento

El primer elemento que va a ser sometido al análisis por medio del método de los
elementos finitos, con respecto al área térmica es la cámara de calentamiento que forma
parte del conjunto horno túnel, para esto se seguirá el procedimiento establecido al
inicio del ítem 3.2.1.
Modelado de los elementos principales; que señala como punto de inicio la construcción
de la cámara de calentamiento en el software INVENTOR, en la cual se determino las
características constructivas del elemento.
FIG. 3.17 Esquema constructivo de la cámara de calentamiento

Fuente: El Autor
Con el diseño constructivo determinado, analizado, revisado, comprobado que cumple

con las exigencias que demanda la producción de la planta procesadora de arcilla
“BELLA AZHUQUITA” y sobre todo garantizado que todas las uniones están bien
ensambladas, el siguiente punto del procedimiento es exportar el elemento al software
ANSYS.
FIG. 3.18 Modelo de la cámara de calentamiento a ser analizado por el software ANSYS
Fuente: El Autor
La rigurosidad del análisis matemático que demanda el diseño, es resuelto por medio
del método de los elementos finitos, por ello la cámara de calentamiento va a ser
sometida al proceso de mallado.
Para el correcto estudio del software garantizo que se ha escogido todas absolutamente
todas las superficies que conforman la cámara en exploración como se puede ver a
continuación
FIG. 3.19 Mallado de la cámara de calentamiento
Fuente: El Autor
Ahora se cargarán los datos en cuanto a los modos de transferencia de calor
involucrados en el sistema, para esto nos valemos de las herramientas del programa
o
”Convection”, para la convección en W 2 C dentro de la cámara; y también
m
“Temperature”, en oC para fijar los valores de la temperatura al ingreso de la vagonetas
21º C, así como también los valores de temperatura en los ingresos de calor 80 oC, y el
dato de temperatura proveniente de la cámara de cocción 750oC; a continuación se
observa la cámara de calentamiento, con los datos cargados en el software.
FIG. 3.20 La cámara de calentamiento con los datos de convección y temperatura listo para ser
analizado por el software
Fuente: El Autor
Temperatura
Total Heat Flux
Se ha escogido estos puntos de estudio porque son los que mejor nos visualiza los
resultados, en cuanto al movimiento del flujo de calor
FIG. 3.21 Análisis del comportamiento del flujo de calor al momento de aumentar la
temperatura en las vagonetas en el interior de la cámara
Fuente: El Autor
El otro punto de análisis escogido es el de la distribución de calor figura 3.22 en la

cámara de calentamiento, al momento de desarrollarse la producción en el conjunto de
horno túnel.
FIG. 3.22 Imagen de la distribución de temperatura en el interior de la cámara de calentamiento

mientras las vagonetas aumentan su temperatura.
Fuente: El Autor
Los datos obtenidos nos muestran el comportamiento térmico de la cámara de
calentamiento, teniendo los resultados esperados, en comparación con los calculados, lo
cual nos confirma, que el proyecto de diseño esta el momento esta bien elaborado.
3.2.1.3 Modelado de la cámara de cocción

Como ya se determinó anteriormente, en esta cámara esta ubicada la zona de fuego en
donde tenemos presentes las temperaturas más elevadas del proceso de conchura,
debido a esta particularidad en esta cámara las paredes de aislamiento son las que mayor
espesor tiene con lo que se tiene una mayor eficiencia térmica.
Una vez que se ha mallado, cargado los datos de conducción, convección,
características del material, necesarios por el software ANSYS y procesado los datos,
se obtuvieron los siguientes resultados de distribución de temperatura en la cámara.
FIG. 3.23 Esquema constructivo de la cámara de cocción
Fuente: El Autor

ANSYS.
FIG. 3.24 Modelo de la cámara de cocción a ser analizado por el software ANSYS
Fuente: El Autor
del método de los elementos finitos, por ello la cámara de cocción va a ser sometida al
proceso de mallado. Para que el estudio con el software sea conveniente garantizo que
se ha tomado en cuenta todas las superficies que conforman la cámara motivo de
exploración como se puede ver a continuación
FIG. 3.25 Mallado de la cámara de cocción
Fuente: El Autor
Ahora se cargarán los datos en cuanto a los modos de transferencia de calor
involucrados en el sistema, para esto nos valemos de las herramientas del programa
o
”Convection”, para la convección en W 2 C dentro de la cámara; y también
m
“Temperature”, en oC el dato con el que se va a realizar el análisis es de 950 oC; en la
figura se observa la cámara de cocción, con los datos cargados en el software.
FIG. 3.26 Dibujo de la cámara de cocción con los datos de convección y temperatura listo para ser
analizado por el software
Fuente: El Autor
Temperatura
Total Heat Flux
resultados, en cuanto al movimiento del flujo de calor se muestran a continuación
FIG. 3.27 Imagen de la distribución de temperatura en el interior de la cámara de cocción

Fuente: El Autor
3.2.1.4 Modelado de la cámara de enfriamiento
Tomando en consideración el esquema constructivo del horno túnel ahora le toca el
turno a la cámara de enfriamiento de ser evaluada por el método de los elementos
finitos, con respecto al área térmica. Como en los casos anteriores se seguirá el
procedimiento establecido al inicio del ítem 3.2.1. Modelado de los elementos
principales; que señala como punto de inicio la construcción de la cámara de
enfriamiento en el software INVENTOR.
FIG. 3.28 Esquema constructivo de la cámara de enfriamiento
Fuente: El Autor
ANSYS.
FIG. 3.29 Modelo de la cámara de enfriamiento a ser analizado por el software ANSYS
Fuente: El Autor
del método de los elementos finitos, por ello la cámara de enfriamiento va a ser
sometida al proceso de mallado.
Para que el estudio con el software sea conveniente garantizo que se ha tomado en
cuenta todas las superficies que conforman la cámara motivo de exploración como se
puede ver a continuación
FIG. 3.30 Mallado de la cámara de enfriamiento

Fuente: El Autor
Para cumplir con los requerimientos del programa se cargarán los datos en cuanto a los
modos de transferencia de calor involucrados en el sistema, para esto nos valemos de las
o
herramientas del programa ”Convection”, para la convección en W 2 C dentro de la
m
cámara; y también “Temperature”, en oC para fijar los valores de la temperatura a la
salida de las vagonetas 70º C, así como también los valores de temperatura en los
canales de aspiración de calor 400oC, y el dato de temperatura proveniente de la cámara
de cocción 750oC; en la siguiente figura se observa la cámara de enfriamiento, con los
datos cargados en el software.
FIG. 3.31 Dibujo de la cámara de enfriamiento con los datos de convección y temperatura listo para
ser analizado por el software
Fuente: El Autor
Temperatura
Total Heat Flux
resultados, en cuanto al flujo de calor
FIG. 3.32 El flujo de calor en la cámara de enfriamiento luego de que las vagonetas han salido de la
zona de fuego
Fuente: El Autor
Mientras que el modelado enfocado a la distribución de temperatura en la cámara de

enfriamiento para los productos cerámicos se puede observar en la figura 3.33, esta es la
representación, al momento de desarrollar la producción en todo el conjunto de horno
túnel.
FIG. 3.33 La distribución de temperatura en la cámara de enfriamiento luego de que las vagonetas
han salido de la zona de fuego
Fuente: El Autor
Los datos obtenidos nos muestran el comportamiento térmico de la cámara de
enfriamiento, teniendo los resultados esperados, en comparación con los calculados, lo
cual nos confirma, que el proyecto de diseño esta el momento esta bien elaborado.
3.3 Mantenimiento para el horno túnel de vagonetas
3.3.1 Sistema de mantenimiento en las instalaciones del Horno Túnel

Como en cualquier fábrica, industria que funciona por medio de procesos de
producción en serie necesita determinar un plan de mantenimiento, el que más le
convenga, según sus características. En este caso para el mantenimiento del equipo en
diseño, para este tipo de horno túnel de vagonetas se estipulo básicamente el
mantenimiento Preventivo, predictivo y correctivo
3.3.1.1 Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento preventivo consistirá una serie de labores periódicas que buscan la
correcta operación del sistema, en cada uno de sus componentes mediante un control
para prevenir fallos inesperados.
De acuerdo a las características que tenga el horno túnel y la fuente de calentamiento,
dentro del mantenimiento preventivo diario se debe realizar:
Realizar el chequeo de arranque de los ventiladores, extractores de calor
bombas de suministro de combustible.
Revisar el funcionamiento de los distintos censores de los que esta provisto el
horno.
Chequear las variables de proceso, temperatura, presión, etc.
Inspeccionar que las líneas de transporte de combustible que no presentes fugas.
Inspeccionar las conexiones hidráulicas (solo usar fluidos no inflamables en el
sistema).
Chequear si funciona la conexión a tierra.
Asegurar que el sistema de enfriamiento de emergencia en los hornos se
encuentre en buenas condiciones de operación.
Inspeccionar sistemas de alarma.
En el mantenimiento preventivo mensual se debe realizar:
Ajustar las terminales eléctricas de los contactores y controles.
Remover las tapas e inspeccionar las conexiones eléctricas.
Remover las tapas e inspeccionar los mandos eléctricos.
Chequear los sistemas mecánicos como ventiladores, rodamientos, ruedas,
correas, etc.
Chequear los filtros tanto los de combustible como los hidráulicos.
Chequear paso de aire caliente al exterior del horno.
Revisar el estado de los aislamientos.
Dentro del mantenimiento preventivo semestral se debe:
Calibrar elementos de medición.
Revisar sensores.
Calibrar y revisar los quemadores
Realizar un análisis de la combustión.
Revisar el estado de las vagonetas
En el mantenimiento preventivo anual se debe:
Desmontar el sistema y realizar mantenimiento completo, reemplazando piezas
desgastadas.
Chequear la condición interna y externa de aislamientos térmicos.
Revisar el estado de las vagonetas
Inspeccionar el estado de las guías y durmientes
Desmontar el sistema de quemadores para limpiar boquillas y ajustar
atomización.
3.3.1.2 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en obtener y recabar información para poder
interpretar las condiciones de acuerdo al tipo de trabajo o aplicación principal de cada
elemento que compone el sistema de horno túnel y predecir su vida útil en correcta
operación.
Dentro del mantenimiento predictivo se debe realizar:
Análisis vibratorio, resonancia.
Controles no destructivos (líquidos penetrantes, magnetismo).
Análisis metalúrgico.
Controles geométricos.
Análisis energéticos.
3.3.1.3 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo, se lo deberá efectuar a todas las piezas que necesiten un
recambio, o alguna reparación.
Con la consulta realizada a las personas que ya tienen experiencia tanto en el diseño,
manejo, mantenimiento expresan que en forma general las fallas más frecuentes en los
hornos se presentan en:
Sistemas de ventilación.
Quemadores.
Aislamientos.
Sistemas de transporte de combustibles
Daños en el material tanto metálico, como cerámico de las vagonetas
Deterioro de los rodamientos en las ruedas de las vagonetas
Daños en el material de las rieles y durmientes
En los hornos túnel es indispensable mantener el horno siempre caliente para que los
refractarios no se fracturen por el efecto de la dilatación y contracción. Los refractarios
al calentarse se expanden y al enfriarse se comprimen, al encender un horno túnel todos
los refractarios se encuentran expandidos por el calor si no se mantiene cierta
temperatura aún con el horno sin material para cocer, los refractarios se comprimen y al
calentarlo de nuevo se expanden fracturándose.
3.4 Normas para el funcionamiento del horno túnel de vagonetas
Dentro de este ítem se tienen en cuenta regulaciones para actividades peligrosas en
hornos las normas internacionales relacionadas con su correcta operación,
mantenimiento y diseño.
3.4.1 Regulaciones para actividades peligrosas en Hornos
Estas normas deben ser aplicadas para la ubicación, diseño, construcción y operación de
hornos usados en procesos cerámicos y otros procesos de tratamiento en los que se usa
calor.
3.4.1.1 Ubicación y construcción
Para poder determinar la ubicación, la forma de construcción de los hornos y sus
equipos se toma en cuenta lo siguiente:
Teniendo en cuenta la posibilidad de fuego resultante del sobrecalentamiento o
el escape de combustibles líquidos o gaseosos y la posibilidad de daño a los
edificios y personas resultante de la explosión.
A nivel o por encima del piso.
De tal forma que sea fácil el acceso para la inspección, mantenimiento; deben
estar adecuadamente despejados con el fin de permitir el funcionamiento óptimo
de los orificios de salida. El techo y los pisos de los hornos y otros aparatos de
calentamiento deben estar suficientemente aislados y ventilados para mantener
temperaturas cielos rasos combustibles y pisos por debajo de los 70° C.
Los hornos y otros equipos relacionados deben ser construidos de materiales no
combustibles. Además los elementos eléctricos y otros equipos que utilizan esta
energía deben tener conexión a tierra.
Los hornos y otros equipos relacionados que contengan mezclas de gases
inflamables deben tener orificios de desahogo para liberar las presiones internas
y todos los paneles y puertas deben estar acondicionadas de tal forma que
cuando estén abiertas, todos los orificios constituyan un área efectiva de
desahogo. Además, deben existir un venteo externo al edificio con las
respectivas protecciones (capuchones a la salida de las chimeneas para evitar la
entrada de agua).
Todos los conductos deben construirse con materiales no combustibles y tener
solo la abertura necesaria para la apropiada operación y mantenimiento del
sistema. Los conductos que pasen a través de paredes combustibles, pisos y
techos deben tener el aislamiento adecuado y despejados para prevenir
temperaturas en la superficie que superen los 70° C. Los conductos de desahogo
no deben descargar cerca de puertas, ventanas u otra toma de aire de manera que
permitan la entrada de vapor dentro del edificio.
3.4.1.2 Controles de seguridad
Debe existir un número suficiente de controles de seguridad, los cuales deben ser
construidos y acondicionados para mantener las condiciones requeridas de seguridad y
prevenir el desarrollo de fuego y explosiones peligrosas.
Los controles de ventilación deben asegurar en todo momento la ventilación del
sistema.
Los controles de seguridad del combustible deben estar acondicionados para minimizar
la posibilidad de acumulaciones peligrosas de aire-combustible explosivas en el sistema.
Los controles de exceso de temperatura deben estar acondicionados para mantener una
temperatura de operación segura dentro del horno y otros equipos.
3.4.1.3 Control de fuego
Los hornos y otros equipos de calentamiento y conductos que contengan materiales de
proceso combustibles deben estar equipados con rociadores automáticos.
Se deben instalar extinguidotes portátiles cerca del horno y otros equipos de
calentamiento.
Conclusiones del capítulo III

El determinar correctamente en este caso los parámetros de producción, y la
capacidad instalada de la planta resulta conveniente para diseñar una máquina
que no sobrepase ni tampoco empequeñezca, la producción de la planta.
Las formas, las características, las medidas, los posibles materiales; que tendrá el
horno resulta clave para dimensionar el elemento, para ello las recomendaciones
obtenidas por las personas que tienen conocimiento sobre este tipo de elementos,
mas mi experiencia en el mantenimiento de hornos túnel, resulta importante al
inicio del diseño.
Se ha determinado la vagoneta que se utilizará en el proceso de acuerdo a las

exigencias de la producción en esta planta, analizando los materiales que se
encuentran en nuestro medio.
A las cámaras que conforman el horno se las a diseñado tomando en cuenta las
necesidades actuales y características de la planta procesadora, analizando
factores como la eficiencia, resistencia de los materiales, la seguridad industrial
de ellos, los posibles riesgos y peligros que ocasionan, y el precio de adquisición
en el mercado de la ciudad de Cuenca.
Los distintos accesorios que necesita el horno para su funcionamiento han sido
determinados, de acuerdo a los datos obtenidos en el proceso de cálculo, y los
requerimientos de trabajo, las particulares de ellos en operación, basándome en
tablas catálogos, documentos, archivos de los fabricantes.
La tecnología actual y el desarrollo de software, provee de varias herramientas,

para el diseño en ingeniería, es por ello que la mayoría de los elementos
involucrados en este proyecto son diseñados en INVENTOR, y modelados por
medio de los métodos numéricos en el programa ANSYS, con ello se ha logrado
corroborar el comportamiento térmico y mecánico, a generarse en la realidad,
cuando los elementos se encuentren en operación

Calculo y Diseno de Un Horno Tunel para Ladrillos

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Calculo y Diseno de Un Horno Tunel para Ladrillos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CAPITULO III

DISEÑO DEL HORNO TÚNEL, PARA LA PLANTA PROCESADORA

3.1 Diseño de elementos para el Horno Túnel de la planta procesadora

3.1.1 Diseño de la vagoneta

3.1.1.1 Dimensionamiento del elemento

Fuente: Planta Procesadora de Ladrillos “BELLA AZHUQUITA”

3.1.1.2 Análisis de los períodos de productividad

TABLA 3.1 Valores de productividad de la planta

Cálculo de la resistencia sobre los ejes de la vagoneta la nomenclatura utilizada se

TABLA 3.2 Variables necesarias para el cálculo de resistencia de los ejes

Sistema de variables y unidades para el cálculo

Aplicando la ecuación de la 1resistencia sobre los ejes se ha obtenido que:

TABLA 3.3 Características de los elemento de la vagoneta

3.1.1.4 Selección de cojinetes para trabajar en alta temperatura

TABLA 3.4 Valores en cuanto al funcionamiento de la vagoneta

Condiciones de funcionamiento de la vagoneta

Cálculo de la carga estática requerida 2Co

TABLA 3.5 Factor de diseño para la selección de rodamientos a elevadas temperaturas

Con el dato de la carga se puede revisar el catálogo de rodamientos anexo A9 y se

3.1.1.5 Sistemas de rieles guías

Se soldará en los extremos, y en los puntos de unión a los perfiles transversales o

Para la parte de circulación exterior al horno la distancia entre durmientes será de

3.1.1.6 Análisis de sistemas de anclaje de las rieles guías

FIG. 3.4 Conjunto de anclaje para las rieles guías

0.35 1000x700x5 0,731 5 6

0.42 1200x750x5 0,731 4 3

0.35 1000x700x5 0,731 5 6

0.35 1000x700x5 0,731 5 6

vagonetas dentro del horno

Variables necesarios para el cálculo

Ŋ Relación de transmisión del reductor 1

Cálculo de la potencia del reductor

3.1.1.8 Análisis del tipo de cable a utilizar

adm Esfuerzo admisible 180000000 Pa

F.S Factor de seguridad 1,2

Cálculo del diámetro del cable con el factor de seguridad

Cable * FS 0,00903*1,2 0,010 m 10mm

En el anexo A13, se ve la hoja electrónica que comprueba los resultados recién

3.1.2 Diseño de la forma geométrica de la bóveda

Radio de curvatura del arco para la cúpula 3r

Si la separación es muy grande se produce perdida de calor, ya que el área de

3.1.2.3 Aleta aislante

TABLA 3.10 Diseño de la aleta aislante

Cálculo de la Longitud Corregida Lc

Lc L e Lc 0,1 0,1 Lc 0,15m

Cálculo del flujo de calor q

Analizando el valor de la eficiencia de la aleta con las temperaturas planteadas de dato,

3.1.2.4 Bloque aislante protector de ruedas

TABLA 3.11 Diseño del bloque aislante protector de ruedas

Bloque aislante protector de ruedas

3.1.3 Determinación de la longitud del horno túnel

3.1.3.1 La longitud total del Horno Túnel

Longitud total del horno túnel

3.1.3.2 Determinación de la longitud de las tres zonas del horno túnel

CORRELACION ENTRE LAS LONGITUDES DE LAS ZONAS

Cálculo de la longitud de la zona de cocción

3.1.3.3 Número de vagonetas a implementar

3.1.4 Diseño de la zona de cocción

3.1.4.1 Análisis de combustible

Ecuación de combustión balance estequeométrico

C12 H 26 a t O2 3.76N 2 xCO2 yH 2 O zN 2

TABLA 3.15 Valores correspondientes a la ecuación de balance estequeométrico

La ecuación queda de la siguiente manera: