Aleaciones Tugnsteno

El tungsteno es el metal más difícil de fundir que existe, por lo que su uso resulta
irreemplazable en muchos sectores en los que los metales se someten a
temperaturas elevadas. El material sinterizado prácticamente es indeformable en
frío y quebradizo a una temperatura normal.

Los productos semiacabados adquieren su forma básica a una temperatura de entre

1000 y 1600°C mediante forjado, recalcado con martillo rotatorio, laminado o
extrusión. Mediante el pulido posterior de la superficie pueden elaborarse piezas
con tolerancias muy restringidas.

Las aleaciones de metales pesados a base de tungsteno que contienen 90-97% W

son compuestos de dos fases que combinan alta densidad, alta resistencia y
ductilidad relativamente alta. El contenido de W y los parámetros de fabricación
tienen una gran influencia en el comportamiento de deformación y fractura de las
aleaciones. (Gero, Borukhin, & Pikus, 2001)

Si bien, sin duda, produce armas efectivas, existe una preocupación generalizada
por el hecho de que el uranio empobrecido puede tener consecuencias perjudiciales
involuntarias tanto para la salud humana como para el medio ambiente. Se han
introducido aleaciones de tungsteno (WA) en un intento por encontrar materiales
alternativos más seguros para aplicaciones militares y civiles, donde ha sido
utilizado por los aves silvestres como un reemplazo "menos tóxico" para el disparo
de plomo en las escopetas.

generalmente se producen mediante el método de sinterización en fase líquida

(LPS). En este proceso, el polvo W se mezcla con polvos elementales de fusión
relativamente baja, como el Ni, Cu, Fe y Co. Las mezclas de polvo se compactan
luego mediante métodos de presión adecuados y se sinterizan.
bajo una atmósfera protectora.
Debido a este hecho, las WHA pueden encontrar muchas aplicaciones tanto en
áreas civiles como militares, tales como pantallas de radiación, balanzas de
contrapeso, penetradores de energía cinética, contactos eléctricos y dispositivos
de amortiguación [1–4].

Las aleaciones de tungsteno ternario y multicomponente se pueden obtener

mediante el uso de sinterización en fase líquida, sinterización por microondas y,
finalmente, por codeposición de tungsteno

Aleaciones Tungsteno-Niquel-Cobalto
Se sabe que al menos una aleación, 91% de tungsteno-6% de níquel-3% de cobalto
(WNC-91-6 –3), causa rabdomiosarcomas cuando se implantan fragmentos en los
músculos de la rata.
Los sistemas de aleación W-Ni-Co más comúnmente usados contienen una relación Ni
/ Co que varía de 2 a 9. Se sugirió que Co avanza en una mejor difusión de W en la
fase aglutinante, lo que llevó a un aumento de la solubilidad y dureza de tungsteno;
proporcionan mayor resistencia a la tracción, ductilidad y resistencia

Aleaciones Tungsteno-Niquel-Cobalto
Estas aleaciones ternarias pueden depositarse a partir de soluciones acuosas de citrato
empleando la proporción apropiada de concentraciones de W, Ni y Cu en el baño. El
baño galvánico utilizado para la galvanoplastia es respetuoso con el medio ambiente y
de baja toxicidad.

La electrodeposición de aleaciones con alto contenido de tungsteno ha sido un tema de

considerable interés durante las últimas décadas debido a su combinación única de
propiedades tribomecánicas, químicas y magnéticas El hecho de que el tungsteno no
se puede electrodepositar a partir de soluciones acuosas de otra manera que no sea la
deposición con metales tales como Co, Ni y Fe es comúnmente conocido, a este
proceso se le conoce como “codeposición inducida" cuyas propiedades son: poseían
algunas propiedades deseables, tales como: recubrimiento apretado, buena
adherencia, alta resistencia al desgaste y daño mecánico, y atractivo (Pawel , Mikolaj,
& Zbigniew)

Aleaciones Tungsteno-Niquel
Las industrias involucradas en las operaciones de forjado, corte y cizallamiento emplean
herramientas consisten en cortadores, troqueles y punzones que están sujetos a
desgaste severo, corrosión y oxidación a alta temperatura debido a la fricción; debido a
esto la aleación de W y Ni son más viables para estas industrias que producen una
mínima propagación de grietas debido a que inhiben la formación de carbono debido a
esto los materiales son muy resistentes (Ilangovan , Muthukannan , Senthilkumar, &
Narayanasamy, 2014)

Las aleaciones nanocristalinas de níquel-tungsteno, y sus propiedades mecánicas y de

desgaste, han sido ampliamente investigadas. Estas aleaciones rara vez se producen
mediante métodos pirometalúrgicos comunes debido a la gran diferencia en sus puntos
de fusión (níquel: 1445 ° C, tungsteno: 3410 ° C) y también una solubilidad limitada. Por
lo tanto, la deposición electroquímica de estas aleaciones, una técnica conocida por su
simplicidad y asequibilidad, se utiliza principalmente para la síntesis de un recubrimiento
nanocristalino uniforme de níquel-tungsteno en materiales de ingeniería. La deposición
electroquímica de los recubrimientos de níquel-tungsteno se realiza normalmente por
medio de corriente continua (CC), corriente de pulso (PC) y corriente inversa de pulso
(PRC). Mediante el uso de la técnica de electrodeposición de pulso, es posible controlar
la composición química, el tamaño de los cristales y las propiedades de humectabilidad
[6] de los recubrimientos depositados. (M.H, M, Sabour Rouhaghdam, & Torabinejad,
2017)
El uso de materiales compuestos, como los polímeros reforzados con fibra (FRP) está
aumentando continuamente en la industria aeronáutica. Desafortunadamente, la
resistencia contra partículas sólidas y el impacto del líquido no es suficiente para las
condiciones aeroespaciales más exigentes. A menudo se dañan por las gotas de agua
de alta velocidad y las partículas de arena o polvo durante el vuelo

El Ni – W debido a las propiedades físicas y mecánicas satisfactorias informadas para

la industria aeronáutica. La alta dureza de Ni – W también lo convierte en una aleación
prometedora para reemplazar los recubrimientos de cromo duro y, por lo tanto, reducir
el uso de cromo hexavalente poco respetuoso con el medio ambiente.

Se determinó que la aleación W-Ni no erosionan con tanta facilidad como otros
materiales hasta con una velocidad máxima de 150000 con gotitas de lluvia, la
observación que se dio fue que su rugosidad se redujo y que se oxido formando NiO,
WO2 y WO3. (Patricia , y otros, 2012)

Los aceros para herramientas necesitan un medio de enfriamiento / lubricación para

protegerlos de las altas temperaturas. Sin embargo, la aplicación de refrigerante /
lubricante da como resultado tensiones térmicas cíclicas. Las diversas formas de falla
de componentes ocurridas durante las condiciones de servicio son desgaste (70%),
agrietamiento mecánico (25%), agrietamiento térmico (3%) y deformación plástica (2%)
que causan enormes pérdidas monetarias a la industria. Para evitar esto, se emplearon
recubrimientos protectores para reducir los problemas de desgaste y corrosión. En
muchos casos, la formación de una capa delgada sobre la superficie actúa como un
autolubricante que es beneficioso para la vida útil del componente.

La aleación de W – Ni también tiene aplicaciones como depositarlos en superficies de

acero por fluidos dieléctricos en el proceso de aleación de descargar dieléctrica
(EDA);se crea una chispa de alta temperatura entre el electrodo de la herramienta y la
pieza de trabajo, los polvos dieléctricos suspendidos atrapados entre estos se
transfieren a la pieza de trabajo para formar una capa delgada que tiene mayor dureza
y resistencia al desgaste .Modificando las superficies produciendo: grietas mínimas con
excelente unión metalúrgica, una buena microdureza promedio, una mayor dureza,
resistencia al desgaste manteniéndose incluso a temperaturas elevadas. (Ilangovan ,
Muthukannan , V, R, & V, 2014)

Mejorar la resistencia al desgaste y la dureza es un objetivo importante para las

tecnologías de mejora de la superficie. Un revestimiento de ingeniería / funcional con
dureza mejorada puede mejorar las propiedades de la superficie de un material más
allá de la capacidad del sustrato.

La solución de níquel-tungsteno se basa en el baño de citrato amoniacal, que puede

ser convenientemente chapado con brocha al igual que la brocha de otros metales o
aleaciones. La aleación de níquel o cobalto con tungsteno mejoraría la estabilidad
térmica y mantendría la estructura nanocristalina en un rango de temperatura más
amplio.

El recubrimiento de aleación de níquel-tungsteno se ha desarrollado para aplicaciones

de ingeniería. Es de estructura nanocristalina (tamaño de cristalino ~ 2 nm) y demuestra
una excelente dureza y resistencia al desgaste. El recubrimiento es 60% níquel, 40%
tungsteno en peso. Debido al alto contenido de tungsteno en la aleación, es
térmicamente estable. Las temperaturas moderadamente elevadas (200–500 ° C) no
causan crecimiento y ablandamiento del tamaño de grano como en el caso de la
mayoría de los otros recubrimientos duros (como el cromo duro, el fósforo de níquel).
En realidad, el recubrimiento de aleación de níquel-tungsteno puede endurecerse aún
más por exposición a altas temperaturas de 200–500 ° C durante un corto período de
tiempo. (Zhimin & Sidney , 2014)

Aleación Cobre- Zinc:

El acetato de colina iónico líquido se usó como un electrolito libre de cianuro para la
electrodeposición de películas delgadas de aleación de zinc-cobre sobre un sustrato de
acero. En comparación con los disolventes eutécticos profundos a base de cloruro de
colina más comúnmente utilizados, el acetato de colina permite la electrodeposición de
la ausencia de iones de cloruro, para evitar su efecto acelerador. (Peter De Vreesea,
Alicja Skoczylas, & Edward Matthijs, 2013)

El cobre y el zinc son impurezas de la aleación AA6061 utilizada en elementos

combustibles de reactores de investigación nuclear. El objetivo de nuestra institución
es disminuir la cantidad de desechos radiactivos a través de la volatilización de la mayor
cantidad posible de aluminio acompañada por la menor cantidad posible de impurezas
radiactivas, como el zinc activado. (G, D.M, & A.E, 2008)

El procesamiento a través de la aplicación de la deformación plástica severa (SPD)

ahora se acepta como el procedimiento óptimo para producir un refinamiento
excepcional del grano al nivel del submicrometro o nanómetro.

Sin embargo, investigaciones recientes han demostrado que se pueden lograr tamaños
de grano mucho más pequeños, dentro del rango del nanómetro, en muestras de Cu
puro y una aleación de Cu-Zn donde las energías de falla de apilamiento son muy bajas
y donde el hermanamiento se convierte en un elemento importante modo de
deformación ya que esta aleación tiene una tasa de recuperación lenta. (Levente
Balogh, y otros, 2008)

En la última década, se han logrado avances significativos en la ciencia y la tecnología

a escala nanométrica. Hoy en día, los nanomateriales y las nanopartículas se utilizan
ampliamente en diferentes áreas como la salud, la cosmética, la indumentaria, los
alimentos, la energía, la exploración espacial y las industrias de defensa (Arora et al.,
2012; Ferreira et al., 2013).

La producción y utilización generalizadas de nanopartículas también los hace

disponibles para los seres humanos y el medio ambiente. Las propiedades químicas,
físicas y funcionales de las partículas de tamaño nanométrico a menudo difieren en
comparación con las partículas de mayor tamaño o las especies disueltas del mismo
elemento (Roduner, 2006). Del mismo modo, pueden mostrar efectos Q3 diferentes en
los sistemas biológicos que luego exhiben en una macroescala (Nel et al., 2006;
Midander et al., 2009). Se sabe que, las nanopartículas pueden conducir a la muerte
celular a través de ADN dañino u orgánulos (Buzea et al., 2007; Manke et al., En
prensa). Por lo tanto, la evaluación de los efectos potenciales de las nanopartículas es
crucial.
En los últimos años, las nanopartículas que contienen cobre y zinc también recibieron
una atención considerable debido a sus propiedades únicas antibacterianas,
antifúngicas, de filtración UV y de semiconductores, así como a sus altas actividades
catalíticas y fotoquímicas (Meruvu et al., 2011; Trickler et al., 2012). Los estudios in vivo
demostraron la toxicidad de las nanopartículas que contienen Cu y Zn en diferentes
organismos como los peces (Ate S et al., En prensa), drosophila (Han et al., 2014),
anfípodos (Hanna et al., 2013), ratas (Amara et al., en prensa), ratones (Adamcakova-
Dodd et al., 2014) y bacterias (Rousk et al., 2012). La toxicidad in vitro de las
nanopartículas de Cu Zn también ha sido demostrada por varios autores (Akhtar et al.,
2012; Chang et al., 2012; Sahu et al., 2013). En general, se encontró que las
nanopartículas que contienen Cu y zinc Zn son comparativamente más tóxicas que
otras nanopartículas metálicas (Karlsson et al., 2008, 2013)

Las nanoparticulas de aleación de Cu-Zn tienen efectos citoxicos y genetoxicos en las

células epiteliales de pulmón humano. El tamaño promedio de 200 nm es nocivo para
el ser humano ya que muestra una manera significativa el daño cromosómico
(mutaciones), asi como el daño del ADN de cadena simple y doble y la formación de
ROS intracelular también la aparición de necrosis. (Ümit Kumbıçak, y otros, 2014)

Aleación Cobre-Estaño

Aunque el bronce sinterizado ha estado en uso por algún tiempo, el comportamiento

exacto de la aleación aún no se conoce bien. Tal vez una de las razones de esta
confusión, como señala Jones, es que el ciclo térmico de sinterización y enfriamiento
es muy corto, y los cambios químicos deben ocurrir rápidamente. Otra razón podría ser
que el sistema Cu-Sn es bastante complejo. De hecho, el diagrama de equilibrio Cu-Sn
ha sufrido modificaciones considerables a lo largo de los. Se muestra en su forma más
actual. La práctica habitual para producir un bronce sinterizado es calentar un compacto
hecho de una mezcla adecuada de polvos de cobre y estaño. Es durante el tratamiento
térmico que la mezcla desarrolla su fuerza (NARENDRA N & P. G, 1988)

La aparición de corrosión en condiciones de temperatura y humedad elevadas también

podría ser responsable del crecimiento de los bigotes de estaño. En este documento,
se investigó la relación entre la corrosión de diferentes aleaciones de estaño y cobre
(0-5% en peso de Cu) y el crecimiento de bigotes. Las aleaciones, aplicadas como
revestimiento de superficie sobre base de cobre, se almacenaron en condiciones de
temperatura y humedad elevadas (85 C / 85% HR). Se observó que las aleaciones de
cobre y estaño muestran diferencias en las tendencias del crecimiento de los bigotes.

La serie de pruebas ha demostrado que la probabilidad de aparición de diferentes

aleaciones de los bigotes se ve afectada por tres factores diferentes: la resistencia a la
corrosión del acabado de la superficie, la velocidad de expansión del producto de
corrosión y la velocidad de recristalización del metal / aleación.
Se sabe que las aleaciones de estaño y cobre aumentan el crecimiento de los bigotes
[11], y se usan ampliamente en la industria electrónica como material de recubrimiento
para los componentes. Boettinger et al. [12] se demostró mediante el uso de medidas
de deflexión en vigas en voladizo chapadas, que la deposición conjunta de estaño con
otros materiales en una cantidad de unos pocos por ciento en masa altera el estrés de
compresión en comparación con el estaño puro. Afirmaron que se genera un mayor
esfuerzo de compresión en el electrodepósito con adición de cobre al electrolito y que
se genera un menor esfuerzo de compresión en el depósito con adición de plomo al
electrolito. En las películas de aleación de estaño-cobre, junto a la capa de
recubrimiento / interfaz de cobre, el cobre agregado forma Cu6Sn5 dentro de los
granos. Williams et al. [13] observó que la adición de cobre al electrolito de
recubrimiento permite que se formen precipitados intermetálicos de Cu6Sn5 en los
interiores del grano de estaño y a lo largo de los límites del grano de estaño. Esta
característica aumenta el estrés de compresión en comparación con el estaño puro.
Además, los precipitados intermetálicos fijan los límites del grano de estaño, lo que
inhibe la relajación del estrés compresivo en el depósito de Sn-Cu y promueve el
crecimiento de bigotes en lugar de la formación de montículos cónicos. El aumento de
la concentración de cobre en la capa genera un aumento del estrés de compresión en
la película Sn-Cu [14]. Sarobol et al. [15] introdujo un diagrama de fase de defectos que
muestra de manera sistemática cómo las adiciones de Cu y Pb cambian las
características de la capa de recubrimiento y crean defectos de superficie. Para las
películas de aleación de estaño-cobre, una concentración creciente de Cu de hasta
0,5% en peso mostró un aumento en la densidad de defectos; la morfología del defecto
cambió de pequeños montículos compactos a montículos con grandes crecimientos
verticales iniciales y bigotes.
Las propiedades de bigote y corrosión de las aleaciones de cobre puro de estaño y estaño (1 a 5% de contenido
de cobre) revestidas sobre sustratos de cobre se examinaron en condiciones de alta temperatura y humedad
(almacenadas a 85 ° C / 85% de HR durante 2400 h). El desarrollo de los bigotes se debió principalmente a la
corrosión, ya que los puntos observados se desarrollaron por los puntos de corrosión. El mayor contenido de
cobre de las aleaciones (3â € “5%) dio lugar a bigotes más largos y más densos que las aleaciones de menor
contenido de cobre (0â €“ 2%). De acuerdo con nuestras observaciones, la probabilidad de aparición de las
diferentes aleaciones en los bigotes y, posteriormente, la densidad y la longitud de los bigotes se ve afectada
por 3 factores diferentes. Estas son la resistencia a la corrosión del acabado de la superficie, la velocidad de
expansión del producto de corrosión de la aleación y la velocidad de recristalización del metal / aleación.

1. Cuanto mayor sea el contenido de cobre en una aleación, más tarde se desarrollará
el bigote inicial en la capa debido a la velocidad de recristalización de la aleación.

2. En aleaciones con mayor contenido de cobre, se desarrollará una mayor cantidad de

producto de corrosión dentro de la capa debido a la menor resistencia a la corrosión de
la aleación.

3. Cuanto mayor sea el contenido de cobre en una aleación, más tensión se desarrollará
en la capa debido a la mayor expansión del producto de corrosión dentro de la aleación.