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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO

MBA-ENGEMAN

RAPHAEL AMARAL

A IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA DE PLANEJAMENTO,


CONTROLE E GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM UMA LAVANDERIA
INDUSTRIAL

Monografia apresentada como requisito final para a


conclusão do MBA em Engenharia de Manutenção
da Universidade Federal do Rio de Janeiro.

Orientador:

Carlos de Souza Almeida, D. Sc.

Rio de Janeiro
2018
2

RAPHAEL AMARAL

A IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA DE PLANEJAMENTO,


CONTROLE E GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM UMA LAVANDERIA
INDUSTRIAL

Monografia apresentada como requisito final para a


conclusão do MBA em Engenharia de Manutenção
da Universidade Federal do Rio de Janeiro.

Aprovada em 21 de maio de 2018

CONCEITO FINAL: A

EXAMINADOR:

__________________________________
Carlos de Souza Almeida, D.Sc.
3

Com muito carinho, dedico aos meus pais pela


compreensão, apoio e contribuição para minha
formação acadêmica e à minha namorada pelo
auxilio fundamental na organização dos meus
estudos, vocês são parte da minha vida.
4

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus em primeiro lugar, por ter me dado saúde e força para superar as
dificuldades. A minha família por toda a dedicação e paciência contribuindo diretamente para
que eu pudesse ter um caminho mais fácil e prazeroso durante esses anos.

Agradeço aos professores que sempre estiveram dispostos a ajudar e contribuir para o
melhor aprendizado, em especial ao meu orientador Carlos de Souza Almeida pela
compreensão, paciência e disponibilidade que teve durante o período que realizamos este
trabalho.
5

“Para nós os grandes homens não são


aqueles que resolveram os problemas, mas aqueles
que os descobriram.”
Albert Schweitzer
6

RESUMO

Este trabalho apresenta um estudo teórico e prático da implantação de um programa de


Planejamento, Controle, Gestão da Manutenção (PCGM) em uma lavanderia industrial.
Foram feitos cadastros, codificação de todos os equipamentos passíveis de manutenção e após
esse procedimento, foram criados, com o auxilio de manuais dos fabricantes e técnicos da
manutenção, os planos de manutenção para cada equipamento e as ordens de serviço. Como
resultado da implantação do programa, houve melhoria dos principais indicadores de
manutenção (KPIs) – TMEF, TMPR e disponibilidade – e consequente redução dos custos,
com aumento da produtividade da planta industrial.

Palavras chaves: Manutenção, Lavanderia Industrial, Planejamento, Controle, Gestão.


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ABSTRACT

This work presents a theoretical and practical study of the implementation of a program of
Planning, Control and Maintenance Management (PCMM) on an industrial laundry. All
maintenance equipments were coded, and after this procedure, maintenance plans for each
equipment and work orders were created with the help of manufacturers manuals and
maintenance technicians. As a result of the implementation of the program, the main
maintenance indicators (KPIs) - MTBF, MTTR and availability - resulted in a reduction in
costs, with an increase in the productivity of the industrial plant.

Keywords: Maintenance, Industrial Laundry, Planning, Control, Management.


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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Processos de PCM 18

Figura 2 Cadastro de Equipamentos 19

Figura 3 Sugestão de código de identificação 20

Figura 4 Modelo de Tag adotado 25

Figura 5 Fluxograma do processo de higienização 27

Figura 6 Fluxograma do processo de passadoria 1 28

Figura 7 Fluxograma do processo de passadoria 2 28

Figura 8 Plano de manutenção de uma máquina de lavar cíclica 30

Figura 9 Equipamento Túnel antes das intervenções corretivas 31

Figura 10 Equipamento Túnel após ação corretiva 31

Figura 11 Equipamentos do tipo Secadores Aéreos antes das intervenções corretivas 32

Figura 12 Equipamentos do tipo Secadores Aéreos após as intervenções corretivas 32

Figura 13 Cronograma parcial de manutenções preventivas tipo 52 semanas 34

Figura 14 Modelo de ordem de serviço 35

Figura 15 TMEF do túnel de lavagem 37

Figura 16 TMPR do túnel de lavagem 37

Figura 17 Disponibilidade do túnel de lavagem 37


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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Terminologias básicas de manutenção 15

Tabela 2 Equipamentos classificados com criticidade B ou C 29

Tabela 3 Tempo médio entre falhas 35

Tabela 4 Tempo médio para reparo 36

Tabela 5 Disponibilidade do túnel de lavagem 36

Tabela 6 Análise dos resultados após implantação do PCGM 38


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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

KPI Indicadores Chaves de Desempenho


OS Ordem de Serviço
PCGM Planejamento, controle e gestão da manutenção
PCM Planejamento e Controle de Manutenção
TMEF Tempo médio entre falhas
TMPR Tempo Médio para reparo
TPM Manutenção Produtiva Total
11

SUMÁRIO

1. – INTRODUÇÃO 12

1.1 – OBJETIVO DO ESTUDO 12

1.2 – JUSTIFICATIVA DO TEMA 13

1.3 – METODOLOGIA 13

1.4 – ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO 14

2. – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 14

2.1 – DEFINIÇÃO 14

2.2 – TIPOS DE MANUTENÇÃO 15

2.3 – PLANEJAMENTO, CONTROLE E GESTÃO DA MANUTENÇÃO (PCGM) 17

2.4 – IDENTIFICAÇÕES DOS EQUIPAMENTOS 20

2.5 – ORDENS DE SERVIÇO 21

2.6 – PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO 22

2.7 – INDICADORES DE DESEMPENHO NA MANUTENÇÃO 22

3. – ESTUDO DE CASO 24

3.1 – CONTEXTUALIZAÇÃO DO ESTUDO 24

3.2 – IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS 25

3.3 – PLANOS DE MANUTENÇÃO 29

3.4 – ORDENS DE SERVIÇO 33

3.5 – INDICADORES DA MANUTENÇÃO 35

4. – ANÁLISE DOS RESULTADOS E DISCUSSÃO 38

5. – CONCLUSÃO 39

REFEÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 40

ANEXOS 41
12

1. – INTRODUÇÃO

No passado a manutenção era uma atividade que ocorria somente com os


equipamentos parados em virtude de quebras não programadas. Frequentemente, a linha de
produção parava em função da quebra de um ou mais equipamentos. Parada a produção,
interrompendo o processo de colocação de produtos no mercado consumidor, a empresa ainda
onerava-se no conserto dos equipamentos quebrados (TAVARES et al., 2005).

Com o aumento das exigências dos consumidores em relação à qualidade dos produtos
e serviços, a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos
equipamentos. Desta forma, fica claro que as tarefas desempenhadas pela manutenção
resultam em impactos diretos e indiretos nos produtos e/ou serviços que a empresa oferece a
seus clientes. Assim, dentro da organização corporativa, a manutenção passou a ser um dos
mais importantes componentes nos resultados da empresa (TAVARES, 1999).

Analisando os custos envolvidos, segundo Tavares (1999), a manutenção corretiva se


apresenta como redução da vida útil dos equipamentos, depreciação dos ativos, perda de
produção e mercado, além de custos com horas extras do pessoal da manutenção. Já a
implantação da manutenção controlada e programada possui uma configuração invertida.

Um programa de manutenção bem sucedido pode ser destacado pelo planejamento,


controle e gestão da manutenção – PCGM, que consiste em desenvolver e programar uma
base de dados confiável que possibilite a geração de relatórios, que viabilizem o estudo dos
equipamentos.

1.1 – OBJETIVOS DO ESTUDO

Neste projeto serão expostos modos de viabilizar a implantação de um modelo de


PCGM em uma lavanderia industrial instalada em Duque de Caxias. Para isso, serão
realizados estudos dos diversos equipamentos da planta, levantamento de dados históricos
com os técnicos da manutenção e elaboração de um plano baseado em condições.
13

A fim de garantir uma prestação de serviço qualificada na empresa em questão,


sugere-se a implantação do PCGM baseado em condições. Serão implantadas ferramentas de
manutenção baseadas no monitoramento e análise com prazos pré-determinados, a fim de
manter o controle das condições dos equipamentos.

1.2 – JUSTIFICATIVA DO TEMA

A empresa, objeto deste estudo, presta atendimento ao setor industrial e oferece


serviços de processamento de roupas hospitalares. Atualmente, a empresa processa 1,4
toneladas de roupa por hora.

A organização conta com equipamentos modernos, com tecnologias avançadas, e


profissionais de manutenção especializados. A gestão da manutenção é realizada de forma
muito precária, onde não há registros dos diversas manutenções realizadas ou de não
conformidades apresentadas. A manutenção é feita de forma empírica, sem nenhum estudo
aprofundado das causas das paradas e comportamento dos equipamentos.

Atualmente não existe um plano de manutenção consolidado na organização,


acarretando a ocorrência de paradas não planejadas dos equipamentos e produção, gerando
altos custos.

Verificou-se que há muitas oportunidades de melhorias, em virtude da variedade e da


complexidade dos equipamentos, sendo necessário avaliar qual o risco e importância de cada
máquina na linha de produção.

1.3 – METODOLOGIA

Na primeira etapa do desenvolvimento do PCGM será realizado o levantamento de


dados de todos os equipamentos da planta e seus respectivos modelos, fabricantes, manuais,
localizações, criticidades e funções na produção.
14

Serão identificados os equipamentos mais críticos e elaborado um plano de


manutenção baseado em condições, avaliando o melhor método a ser utilizado.

1.4 – ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

O presente trabalho de conclusão de curso está dividido em quatro capítulos, a saber:


no primeiro capítulo são apresentados introdução, objetivos e justificativa do trabalho. No
segundo capítulo é apresentada a metodologia para a elaboração do PCGM. No capitulo
seguinte são apresentados os conceitos de PCGM necessários para o desenvolvimento do
plano de manutenção. O estudo de caso sobre a implantação do PCGM em uma lavanderia
industrial se apresenta na quarta etapa. Finalizando, no capítulo cinco, são apresentadas as
conclusões e considerações finais.

2. – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 – DEFINIÇÃO

Kardec e Nascif (2009) definem manutenção industrial como a garantia da função de


equipamentos e instalações, de forma a atender a um processo produtivo e a preservação do
meio ambiente com confiabilidade, segurança e controle de custos.

A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT definiu em 1975, por meio da


norma TB-116, o termo manutenção como um conjunto de todas as ações necessárias para
que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma
condição desejada. Em substituição a essa norma, a NBR-5462 passou a vigorar em 1978
definindo que manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).

Algumas terminologias básicas de manutenção serão descritas na tabela a seguir:


15

Tabela1: Terminologias básicas de manutenção


Qualquer elemento físico não divisível de um mecanismo. É a parte do equipamento onde,
Peça de uma maneira geral, serão desenvolvidas as trocas e, eventualmente, em casos mais
específicos, os reparos.
Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elétrica ou de outra
Componente
natureza física, que conjugado com outro(s) cria(m) o potencial de realizar um trabalho.

Conjunto de componentes interligados com que se realiza materialmente uma atividade de


Equipamento
uma instalação.

Sistema
Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função em uma instalação.
Operacional
Unidade de
Conjunto de sistemas operacionais para geração de um produto ou serviço.
Processo / Serviço

Família de Equipamentos com mesmas características construtivas (mesmo fabricante, mesmo tipo,
Equipamentos mesmo modelo).

Ocorrência em itens que não impedem seu funcionamento, mas que podem, a curto ou
Defeito
longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.

Falha Término da habilidade de um item para desempenhar função requerida.

Todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado, de modo a
Manutenção
poder permanecer de acordo com uma condição especificada.

Fonte: Elaborado pelo autor a partir de dados de Tavares (2017)

2.2 – TIPOS DE MANUTENÇÃO

Os tipos de manutenção são caracterizados pela forma que a intervenção é aplicada no


equipamento. Segundo Kardec (2009), é importante uma interpretação mais objetiva dos
diversos tipos de manutenção, sendo importante que qualquer tipo de intervenção se encaixe
nos principais tipos de manutenções, descritas a seguir.

2.2.1 – Manutenção Corretiva

É a intervenção em um equipamento para a correção de uma falha ou de um


desempenho abaixo do esperado. Segundo a ABNT NBR 5462-1994 é a “manutenção
efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a colocar um item em condições a executar
uma função requerida”. Kardec e Nascif (2009) afirmam que quando é feito uma parada para
16

corrigir um desempenho inferior ao esperado trata-se de uma manutenção corretiva, mesmo


não sendo emergencial.

A manutenção corretiva, por sua vez, pode ser classificada em duas subdivisões:

Manutenção corretiva não planejada, que é a correção de uma falha de maneira


aleatória. Esse tipo de manutenção gera diminuição da confiabilidade, altos custos pela perda
de produção e danos maiores nos equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI &
MACHADO, 2008).

A manutenção corretiva planejada é a manutenção realizada a partir de um


acompanhamento preditivo ou pela decisão gerencial de operar ate o equipamento falhar.
Tudo que é planejado gera um custo menor, segundo Kardec e Nascif (2009).

2.2.2 – Manutenção Preventiva

Segundo Almeida (2000), manutenção preventiva é o conjunto de tarefas de


manutenção que se baseiam em horas operacionais do equipamento. Faria (2004) define
manutenção preventiva como intervenções ou inspeções programadas que têm como objetivo
reduzir a probabilidade de falha do equipamento, e a consequente parada da produção. Ela é
programada tendo como base um cronograma ou índices de funcionamento da máquina, e em
geral, o período de revisão é baseado em históricos ou recomendações do fabricante.

O uso da manutenção preventiva gera como vantagens o aumento da produtividade,


diminuição dos custos de parada e perda de produção, e monitoramento da vida útil do
equipamento. Como desvantagens, descrevemos a necessidade de um programa de
manutenção bem definido, o que requer uma equipe de manutenção bem qualificada.

2.2.3 – Manutenção Preditiva

Siqueira (2005) menciona manutenção preditiva como a técnica de detecção da falha


antes que ela aconteça, por meio da medição de parâmetros que indiquem a evolução de uma
não conformidade a tempo de serem corrigidas antes da falha.
17

Conforme Almeida (2000), a manutenção preditiva é um programa de manutenção


preventiva acionada por condições que pode minimizar o número de quebras de todos os
equipamentos da planta industrial. Maiores reparos podem ser evitados tão logo o problema
seja detectado.

Esse tipo de manutenção aproveita o máximo possível da vida útil do equipamento.


Contudo esse tipo de manutenção costuma ser mais onerosa, pois requer inspeções periódicas
com instrumentos específicos de monitoramento.

Algumas empresas adotam a manutenção preditiva como uma modalidade da


preventiva, unindo a manutenção baseada no tempo de operação com a manutenção baseada
nas condições. Isso reforça a ideia de que a preditiva seja um ramo da preventiva. Optou-se no
presente trabalho mantê-las juntas, tendo em vista que esse tipo de manutenção aproveita
melhor a vida útil do equipamento.

2.3 – PLANEJAMENTO, CONTROLE E GESTÃO DA MANUTENÇÃO (PCGM)

Souza (2008, p. 141) define o PCM como sendo um “conjunto estratégico de ações
para preparar, programar, controlar e verificar o resultado da execução das atividades da
função manutenção contra valores pré-estabelecidos e adotar medidas de correções de desvios
para a consecução das metas e objetivos da produção, consequentemente da missão da
empresa”.

O planejamento e controle da manutenção (PCM) são difundidos há tempos nos países


desenvolvidos. No Brasil começaram a ser implantados no início dos anos 90 em decorrência
das exigências do mercado consumidor em relação à qualidade de produtos e serviços.

Para Nascif e Dorigo (2013), as atividades do PCM devem estar integradas às outras
atividades da empresa, visto que o objetivo final de todos os setores é o mesmo. Deve-se,
portanto, definir já no início, as atribuições, as metas e indicadores de desempenho, os
padrões e procedimentos, planos de ação e de auditorias. Essas atividades e os componentes
que cercam o PCM estão esquematizados na figura a seguir.
18

Figura 1 : Processos de PCM


Fonte: Elaborado pelo autor a partir de dados de Nascif e Dorigo, (2013).

Almeida (2018), afirma que para que o PCM obtenha plenos resultados é preciso
adotar a GESTÃO como um aporte de melhorias, de avaliação e profunda análise, com a
inserção da Gestão no PCM, as organizações manutenção podem assegurar que as falhas e
outras não conformidades, assim como, a própria Engenharia de Manutenção estará sendo
implementada ao processo, gerando maior disponibilidade, confiabilidade, obtendo a
performance exigida pela produção.

O planejamento, controle e gestão da manutenção buscam reduzir desperdícios de mão


de obra, a indisponibilidade dos equipamentos, os custos de manutenção e os desperdícios de
materiais. O controle do processo de manutenção consiste em acompanhar a qualidade,
pontualidade e o custo dos serviços prestados ao cliente e à produção. Para tal, são utilizados
indicadores de desempenho (Key Performance Indicators – KPIs) (Portal Confiabilizando,
2017).

A gestão da manutenção está diretamente relacionada à otimização do desempenho


técnico e dos custos da planta, no sentido de que esta é muitas vezes mais efetiva pela adoção
de melhores práticas do que pela aplicação de cortes indiscriminados. As empresas devem
buscar não apenas o menor custo, mas sim o melhor custo, criando e agregando valor.

A gestão da manutenção visa alcançar a melhor relação risco/custo, por meio da


gestão do ciclo de vida global dos equipamentos e máquinas. É realizada utilizando
ferramentas e/ou sistemas de cálculo que simulam desempenho técnico e financeiro dos ativos
em diversos cenários, orçando ano a ano, por exemplo, sua operação e manutenção. Desta
19

forma se permite a decisão pelo ativo que melhor atende aos objetivos corporativos,
aumentando a competitividade da empresa (FERREIRA, 2009).

O PCGM tem como função controlar a programação da manutenção, gerar ordens de


serviço, coletar dados dos serviços executados, mensurar os recursos, tempos e custos
aplicados na manutenção. Controlar custos com mão de obra do pessoal envolvido na
manutenção.

São muitas atividades do PCGM que são necessários para uma gestão eficiente da
manutenção. Para que tenhamos um bom planejamento e controle da manutenção é
imprescindível que na área do PCM se construa um histórico completo. Fazer isso com todas
as informações dos equipamentos com o cadastro dos mesmos, isso é o que podemos chamar
de gestão.

Para implantar um sistema de controle de manutenção, e recomendável realizar um


inventário, que é um projeto de coleta de dados para identificação dos equipamentos. É
correlacionado cada equipamento com suas respectivas áreas de atuação, função, posição
física na área de produção. Uma vez identificados os equipamentos que compõem a instalação
os registros são complementados com as demais informações de forma padronizada, que
devem ser suficientemente abrangentes para atender consultas de especificação, fabricação,
instalação, operação e manutenção. Esse conjunto de informações é chamado de Cadastro.

Figura 2: Ilustração que representa o Cadastro de Equipamentos


Fonte: Tavares (1999).
20

2.4 – IDENTIFICAÇÕES DOS EQUIPAMENTOS

Em instalações industriais existem vários sistemas compostos por diversos


equipamentos que funcionam agrupados para desempenhar uma determinada função, mas que
precisam de atenção diferenciada pela manutenção. Para isso, são necessários os códigos de
identificação, chamados de tags (do inglês, etiqueta de identificação).

Os tags na área de manutenção costumam ser alfanuméricos, compostos por siglas que
identificam os equipamentos, permitindo que o usuário do cadastro apure facilmente todas as
informações a ele associadas, como classe, modelo, fabricante, data da instalação, dados
relativos à capacidade, entre outros (Portal Confiabilizando, 2017).

2.4.1 – Sugestão de código de identificação para equipamentos

Não havendo nenhuma exigência setorial (como no caso da indústria da energia


elétrica) ou norma interna preexistente, pode-se adotar uma regra de “tagueamento”
semelhante à utilizada na instrumentação.

Figura 3: Sugestão de código de identificação


Fonte: Confiabilizando o ensino a distancia, 2017.

Onde:
 SIGLA – São códigos compostos por, no mínimo, uma e no máximo três letras, para
identificar a classe do equipamento. Por não ser economicamente viável e praticável cuidar de
todos os equipamentos, a criticidade do equipamento é uma forma de classificar na indústria o
grau de importância operativa de cada equipamento na produção. Geralmente são designados
21

com as letras A, B e C ou numeração de 1 ao 3, sendo 1 o menos crítico e 3 o mais crítico.


Entretanto, podem haver variações desta metodologia, conforme orientação de cada empresa.

 ÁREA – São códigos numéricos de três algarismos para identificar o processo ou a malha de
controle;

 SEQUENCIAL – São códigos numéricos de três algarismos para identificar o equipamento


principal, ou seja, aquele que executa a função requerida;

 REDUNDÂNCIA – Havendo dois ou mais equipamentos similares que executem a mesma


função requerida em conjunto ou de forma alternada (há um equipamento reserva para o caso
de falha), estes são denominados redundâncias e devem ser diferenciados por uma letra no
final da tag.

2.5 – ORDENS DE SERVIÇO

A Ordem de Serviço (OS) consiste em fontes de dados escritas referentes a serviços,


atividades, informações, instruções, registros, etc. relacionados às atividades de manutenção,
destinados a registrar e avaliar os serviços que já foram e que ainda serão realizados pela
equipe (TAVARES, 1999)

Nota-se que grande parte das empresas utiliza ferramentas manuais para controle e
gerenciamento da manutenção. Na prática esse controle é feito a partir de planilhas de Excel.
Quando optamos por esse tipo de controle manual, cabe ao programador organizar as
informações da seguinte forma:

 Receber as OS da produção;
 Filtrar as informações recebidas;
 Avaliar, programar, detalhar e priorizar os serviços;
 Acompanhamento do andamento das solicitações de OS;
 Corrigir a programação antecipadamente;
 Dar “feedback” da execução dos serviços de manutenção / Gerar KPIs.
22

2.6 – PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO

De acordo com Xenos (2002), um plano de manutenção é um conjunto de ações


preventivas, seguindo uma ordem cronológica pré-definida com objetivo de evitar falhas e
garantir a disponibilidade do equipamento.

A programação da manutenção são informações detalhadas de procedimentos e


períodos em que intervenções devem ser efetuadas. Os planos mais utilizados são de inspeção
rotineira e manutenção preditiva de inspeção para verificação de padrões, calibrações e
lubrificação (BRANCO FILHO, 2004).

Segundo Nascif e Dorigo (2013), esses serviços são baseados em recomendações dos
fabricantes, experiência pessoal dos especialistas, histórico dos equipamentos, oportunidades
para realização do serviço com a produção e nivelamento dos recursos.

2.7 – INDICADORES DE DESEMPENHO NA MANUTENÇÃO

Indicadores de manutenção são dados estatísticos relacionados à performance,


qualidade e desempenho, a fim de mensurar a capacitação técnica do pessoas e o desempenho
dos equipamentos, além de consequências financeiras, administrativas e reflexo sobre a
produção (TAVARES, 1999).

2.7.1 – Tempo Médio Entre Falhas

O tempo médio entre falhas (TMEF) mostra o tempo médio de bom funcionamento de
determinado equipamento, ou seja, o tempo médio que este equipamento irá falhar, sofrer
intervenção corretiva. Este índice é dado por:

HC
TMEF =
NC
Onde:
HO é a soma das horas disponíveis do equipamento para operação;
23

NC é o numero de intervenções corretivas neste equipamento no período.

Segundo Viana (2002), por meio desse índice se pode observar o comportamento de um
determinado equipamento individualmente ou em conjunto. Caso o valor cresça ao longo do
tempo, é um bom sinal, pois a manutenção está garantindo uma maior disponibilidade do
equipamento e, portanto, uma redução de manutenções corretivas.

2.7.2 – Tempo Médio Para Reparo

Este índice mostra o tempo médio necessário para reparo de um equipamento a partir
do momento em que acontece uma falha. É o tempo médio necessário para o diagnóstico da
falha, reunião dos recursos necessários, execução do reparo e entrega do equipamento para a
produção. Este índice é dado por:

HIM
TMPR =
NC

Onde:
 HIM é a soma das horas de indisponibilidade para a operação devido à manutenção.
 NC é o número de intervenções corretivas neste equipamento no período.

Por meio deste índice se pode observar que quanto menor ele for ao longo do tempo,
menor será o impacto na produção, o que significa que a manutenção está trabalhando de
forma adequada (VIANA, 2002).

2.7.3 – Disponibilidade do Equipamento

A disponibilidade é definida como a percentagem de tempo em que um ativo está


disponível para exercer a sua função, esta realmente operando, em relação ao tempo que ele
estava programado a operar, excluído o tempo em que esteve parado para manutenção ou por
outro motivo qualquer. Neste caso, é considerado as paradas não planejadas da máquina, que
podem ocorrer por falta de mão de obra, matéria-prima, manutenção corretiva
(Confiabilizando o ensino a distancia, 2017).
24

TMEF
Disponibilidade =
TMEF + TMPR

O valor aproximado de referencia para disponibilidade é de 95%, o ativo estará


disponível 9,5 horas de 10 horas ao longo de disponíveis. O custo para alcançar uma
disponibilidade superior a 95% aumenta exponencialmente e pode não ser economicamente
viável dependendo do ponto de vista econômico, importância do equipamento na produção.

3. – ESTUDO DE CASO

3.1 – CONTEXTUALIZAÇÃO DO ESTUDO

A empresa em estudo está em atividade desde 2010 prestando atendimento como


lavanderia industrial no segmento de roupas hospitalares (higienização têxtil, reparos e
locação de enxovais). A mesma conta com equipamentos de última geração, como o túnel de
higienização, que permite maior desempenho de lavagem e secagem sem expor o tecido ao
esforço de tração. A empresa oferece aos seus clientes enxoval higienizado e termo-
desinfectado, com assepsia dos tecidos realizada com peróxido de hidrogênio na temperatura
de 80° C, garantindo assim, alto padrão dos serviços oferecidos aos seus clientes.

A lavanderia utiliza tecnologia avançada que proporciona menor consumo de água e


produtos químicos, o que garante maior durabilidade do enxoval, uma vez que a extração de
líquidos do tecido após a lavagem é feita por pressão e não por tração. Periodicamente são
realizadas análises microbiológicas na roupa lavada, bem como testada a durabilidade do
enxoval do cliente por meio de análises de resistência à tração do material novo. Além disso,
há uma unidade dedicada ao tratamento dos efluentes.

A busca da satisfação e atendimento à expectativa dos clientes por meio da melhoria


continua do sistema de gestão e da qualidade dos produtos e serviços, inovando os
procedimentos de trabalho e mantendo boas práticas de sustentabilidade é uma tendência
mundial.
25

Com o objetivo de alcançar melhoria da eficácia da empresa através e melhor


aproveitamento da mão de obra disponível e equipamentos, o estudo propõe um cronograma
de manutenção preventiva nos equipamentos da planta baseado em condições. O programa
busca reduzir as paradas inesperadas dos equipamentos reduzindo perdas de produção e
consequentemente custos operacionais e de manutenção, atendendo às demandas da produção.

3.2 – IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Os equipamentos em funcionamento na planta da lavanderia industrial serão


identificados neste estudo seguindo um padrão pré-estabelecido junto com a empresa. A
identificação busca organizar e identificar a distribuição dos equipamentos, e facilitar o
gerenciamento das manutenções e operações. Para cada equipamento é utilizado um código
(tag) conforme representado na Figura 4.

Figura 4: Modelo de Tag adotado


Fonte: Elaborado pelo autor

Os equipamentos são inicialmente codificados por letras de acordo com o tipo (função
desempenhada) e fabricante. Da mesma forma o processo a que pertence o equipamento e a
localização também são identificados por meio de letras. A localização é de grande
importância para a segurança da equipe de manutenção, uma vez que há áreas na planta com
alto grau de contaminação biológica. O campo “n° do equipamento” é adotado para
diferenciar equipamentos com a mesma descrição, ou seja, para equipamentos similares são
26

utilizados um número para cada um a fim de diferenciá-los, seguindo da redundância que diz
quantos equipamentos estão trabalhando em paralelo com aquele equipamento. Por fim ainda
é representada a criticidade do equipamento.

Uma lavanderia hospitalar normalmente se divide em duas áreas, suja e limpa. Cada
área tem um tipo de trabalho e cada trabalho gera riscos particulares, contudo o risco
biológico está presente em toda área da planta industrial. Na área limpa da lavanderia este
risco é infinitamente menor do que na área suja, uma vez que a roupa já foi lavada em
temperaturas elevadas. Na área suja se encontram roupas com resíduos hospitalares diversos,
que podem incluir restos humanos, lâminas, bisturis, agulhas e outros materiais, com risco
constante de corte e lesões com perfuro-cortantes na área suja. Durante a manutenção, a
devida classificação da área de instalação do equipamento no tag facilita a geração da ordem
de serviço com observações de equipamentos de proteção individual adequados, permitindo a
realização da atividade com segurança.

O padrão estabelecido para classificação do grau de criticidade foi definido em três


níveis: A, B e C. Serão de criticidade A todos aqueles equipamentos que se enquadrarem na
classificação máxima em qualquer um dos quatro requisitos: segurança e meio-ambiente,
produção, qualidade do produto e custos de manutenção. De criticidade C serão aqueles que
se situarem na classificação mínima em todos os requisitos. Quanto à criticidade B ela é
média e depende da decisão gerencial, podendo programar serviços por oportunidade.

Para melhor analise da classificação da criticidade do equipamento para a produção,


são considerados a função, a capacidade de produção de cada máquina na linha de produção e
o tipo de ligação em nível funcional, onde os equipamentos podem estar ligados em série, em
paralelo ou uma combinação de ambas as ligações. Nas Figuras 5, 6 e 7 são apresentados os
equipamentos que apresentam configuração de operação em série e/ou paralelo. Tal
identificação é utilizada para determinar o grau de importância do equipamento para a
produção caso ocorra uma parada não programada.
Na Figura 5 é apresentado o fluxograma do processo de higienização de 1,4t roupas
por hora, com operação média diária de 12 horas. Esse processo é composto por esteiras
ligadas em série com o túnel de lavagem e a prensa. Os secadores, cinco em operação, estão
ligados em paralelo, não afetando a linha de produção significativamente caso um pare para
27

manutenção. Se qualquer esteira, prensa ou túnel apresentar falha todo o processo será
paralisado.

Figura 5: Fluxograma do processo de higienização


Fonte: Elaborado pelo autor

Alimentador, calandra e dobrador são equipamentos, quando instalados em série, têm


a finalidade de aumentar a produção da passadoria e dobra dos enxovais processados
diariamente na empresa. O conjunto de equipamentos em questão tem capacidade de
processamento média de 900 lençóis por hora. Uma parada não programada deste conjunto de
equipamentos proporcionaria um grande custo por evento, tendo portanto um nível de
criticidade muito alto.

Na Figura 6 é apresentado o fluxograma da disponibilidade física dos equipamentos,


conhecido como passadoria 1, e seus respectivos tags.
28

Figura 6: Fluxograma do processo de passadoria 1


Fonte: Elaborado pelo autor

Na Figura 7 é apresentado o processo de passadoria 2, onde estão ligados em série


uma calandra e um dobrador. Pela falta de um alimentador, este processo tem a capacidade de
processamento de enxovais reduzido. A sua capacidade atual está em torno de 400 unidades
de lençóis por hora.

Figura 7: Fluxograma do processo de passadoria 2


Fonte: Elaborado pelo autor

Os demais equipamentos estão disponibilizados de forma individual. Esses


equipamentos afetam em menor o processo de passadoria e o de higienização, por isso serão
classificados com criticidade (B) média ou (C) baixa. A lista dos equipamentos com
criticidades baixas e médias estão apresentados na tabela abaixo.
29

Tabela 2: Equipamentos classificados com criticidade B ou C

Fabricante Modelo TAG

Suzuki MLEXS140 EX SZ AS L 14 B

Milmor 6044SP2 SM EX ML AS L 24 B

Milmor 6044SP2 SM EX ML AS L 34 B

Suzuki MLEXS240 EX SZ AS L 44 B

Suzuki SC3100V SC SZ AL S 15 C

Suzuki SC3100V SC SZ AL S 25 C

ADC ADS170SE SC AC AL S 35 C

ADC ADS170SE SC AC AL S 45 C

Suzuki SC3100V SC SZ AL S 55 C

SITEC 6SCE CL ST AL P 11 C

Schulz SRP 4015 CP SH AL G 12 B

Schulz SRP 4015 CP SH AL G 22 B

Fonte: Elaborado pelo autor

3.3 – PLANOS DE MANUTENÇÃO

O plano de manutenção foi criado a partir das recomendações dos fabricantes,


pesquisando nos manuais qual a vida útil sugerida, qual a periodicidade recomendada para
verificar itens essenciais de funcionamento, periodicidade de lubrificações e limpezas, entre
outros. As manutenções devem ser realizadas em intervalo de tempo que definido como
semanal, mensal, bimestral, trimestral, semestral, anual, conforme sua criticidade e
necessidade operacional.

Após a criação do plano anual de manutenção foi definida qual a melhor forma de
realizar as manutenções preventivas, seja por meio dos operadores ou de empresa terceirizada
especializada. Muitas vezes os operadores fazem uma inspeção de rotina e quando é
30

necessária uma manutenção mais aprofundada, como por exemplo, que inclua troca de peças
desgastadas e alinhamento do conjunto moto-bomba, uma empresa terceirizada é contratada
para o serviço.

A Figura 8 apresenta o plano de manutenção de uma máquina de lavar cíclica onde


são definidos a periodicidade e os itens a serem inspecionados e/ou a sofrer intervenções pela
equipe de manutenção. Os planos de manutenção dos demais equipamentos seguem nos
Anexos.

PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Máquina de Lavar Cíclica Senking nº Série: DEWM005001000211109
Tag: TN JS H AS 11 A Tipo: P50-13U
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN
Itens Serviços Diário Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual
1 Verificar condições dos drenos x
2 Limpar tanque de recuperação x
3 Verificar todos os dispoditivos de segurança x
4 limpar interruptor de nível no tambor duplo x
5 Verificar interuptor de nível no banho líquido x
6 Verificar a tensão das correntes x
7 Verificar todos os roletes e rodas x
8 Limpar os amários de distribuição x
9 Verificar se os roletes de guia estão em bom estado x
10 Verificar se os rolos de apoio estão a suportar x
11 Limpar os coletores de impureza na válvula de ar e na de água x
12 Limpar o crivo, motor de acionamento e motor da bomba x
13 Pedir verificação dos produtos no túnel x
14 Verificar vazamentos no túnel x
15 Verificar se pressão e quantidade de água estão corretas x
16 Verificar funcionamento das válvulas (Vapor, água, ar dreno) x
17 Verificar regulagem entre o interuptor indutivo e a patilha x
18 Verificar aferição da balança, termômetro e contadores de água x
19 Verificar contatos de proteção do motor x
20 Substituição do lubrificante do acionamento por roda cônica x
21 Substituir baterias de reserva de acordo com especificado x

Figura 8: Plano de manutenção de uma máquina de lavar cíclica


Fonte: Elaborado pelo autor

Antes de dar início ao plano de manutenção preventivo proposto foi realizado um


mutirão de serviços de limpeza, lubrificação, organização e verificação das condições todos
os equipamentos, analisando a real situação de cada máquina. Algumas ações emergenciais de
limpeza, organização e identificação de problemas serão apresentadas nas figuras a seguir.

A Figura 9 mostra as condições de falta de limpeza do principal equipamento da


planta, equipamento responsável pelo processamento médio de 15 toneladas de enxovais por
dia. A falta de limpeza implica no mal funcionamento do equipamento, proporcionando
31

paradas frequentes por falta de lubrificação, entupimentos, entre outros. Após a limpeza de
toda a sua estrutura e sistema de drenagem, conforme mostrado na Figura 10, foi possível dar
início a um plano de manutenção permanente no equipamento.

Figura 9: Equipamento Túnel antes das intervenções corretivas


Fonte: Imagem obtida pelo autor

Figura 10: Equipamento Túnel após ação corretiva


Fonte: Imagem obtida pelo autor
32

Conforme mostrado nas Figuras 11 e 12, podemos observar a falta de organização nas
instalações elétricas e de comunicação dos equipamentos tipo Secadores, onde
frequentemente ocorriam paradas não programadas por mal contato ou fiação rompida. Uma
simples organização dos cabos foi o suficiente para melhorarmos o desempenho deste
equipamento.

Figura 11: Equipamentos do tipo Secadores Aéreos antes das intervenções corretivas
Fonte: Imagem obtida pelo autor

Figura 12: Equipamentos do tipo Secadores Aéreos após as intervenções corretivas


Fonte: Imagem obtida pelo autor

Para controle das manutenções foi elaborado um cronograma do tipo 52 semanas. O


mapa de 52 semanas consiste num plano anual que contempla todas as paradas ao longo do
ano de todos os equipamentos da planta. Este planejamento deve conter além do número da
semana em que os equipamentos sofrerão manutenção preventiva, todos os recursos
33

necessários para a realização destas manutenções, tais como recursos financeiros, materiais e
mão-de-obra.

Para a elaboração deste planejamento é imprescindível que se conheça o plano de


manutenção de cada equipamento, que por sua vez é determinado de acordo com a estratégia
de manutenção definida para o mesmo. A Figura 13 mostra parcialmente um cronograma de
52 semanas, onde as semanas em verde são aquelas em que as manutenções ocorreram com
êxito. Em vermelho foram indicadas as não realizadas por algum motivo e em azul as
manutenções programadas.

Figura 13: Cronograma parcial de manutenções preventivas tipo 52 semanas


Fonte: Elaborado pelo autor

3.4 – ORDENS DE SERVIÇO

As ordens de serviços de manutenção preventiva estão interligadas com uma lista de


ações a serem realizadas conforme o plano de manutenção estipulado para cada equipamento,
34

levando em consideração a sua criticidade. Já na manutenção corretiva, a descrição da tarefa a


ser executada é definida conforme a necessidade momentânea, não necessitando seguir a lista
de tarefa padronizada conforme o plano de manutenção. Essa descrição da tarefa é indicada
no corpo da ordem de manutenção.

Antes deste trabalho não existia na empresa um setor responsável pela criação e
gerenciamento dos planos de manutenção. A implantação dos planos de manutenção trouxe
uma perspectiva positiva em relação a custos, pois foi padronizada a periodicidade das
manutenções conforme cronograma de 52 semanas, eliminando as atividades desnecessárias
que geravam custos adicionais e diminuindo os custos por paradas não programadas por, por
exemplo, por falta de limpeza ou lubrificação do equipamento. Na Figura 14 está
representado um modelo de ordem de serviço preventivo.

Figura 14: Modelo de ordem de serviço


Fonte: Elaborado pelo autor
35

3.5 – INDICADORES DA MANUTENÇÃO

A gestão das atividades de manutenção exige organização, planejamento e


programação. Nesse sentido, percebe-se uma série de problemas que a empresa em estudo
enfrenta diariamente por não dispor da ferramenta de controle das atividades de manutenção.
Entre esses problemas podemos citar tempo de paradas de manutenção de equipamentos
muito elevado e perdas de produtividade devido a falhas não programadas. Constatou-se que
os líderes e gestores da manutenção não possuem uma ferramenta adequada para o
planejamento das manutenções e há falta de um histórico sobre a manutenção de cada
equipamento.

Nas Tabelas 3, 4 e 5, a seguir, podemos observar o TMEF, TMPR e a disponibilidade


calculada mensal dos principais equipamentos da planta.

A implantação do programa de manutenção preventiva teve início em Janeiro de 2018.


Apesar do pouco tempo de levantamento de dados, podemos observar melhoria nos
resultados. O plano de manutenção mostrou-se útil, pois a partir desses dados, passou a ser
possível a tomada de decisões estratégicas para melhoria contínua dos processos.

Tabela 3: Tempo médio entre falhas


TMEF - Tempo médio entre falhas (horas)
MÁQUINAS Qt. Jan Fev Mar Abr
Conjunto Jensen 1 40,88 43,08 61,63 51,27
Conjunto Chicago 1 57,82 43,98 61,67 61,91
Calnadra SITEC 1 309,50 309,90 309,50 309,80
Esteiras 4 413,17 205,99 176,87 309,50
Extratora 3 100,81 111,52 180,88 182,22
Prensa Jensen 1 72,08 307,83 308,50 154,30
Túnel 1 96,53 154,23 154,50 308,80
Secadores de piso 5 516,51 774,79 767,00 515,83
Secadores Jensen 5 305,64 281,20 505,33 382,50
Fonte: Elaborado pelo autor
36

Tabela 4: Tempo médio para reparo


TMPR - Tempo médio para reparo (horas)
MÁQUINAS Qt. Jan Fev Mar Abr
Conjunto Jensen 3 0,294 0,828 2,703 2,532
Conjunto Chicago 2 4,180 0,310 0,330 0,092
Calnadra SITEC 1 0,500 0,000 0,500 0,200
Esteiras 4 0,163 0,673 0,271 0,500
Extratora 3 2,522 4,734 5,120 3,780
Prensa Jensen 1 5,425 2,170 1,500 0,700
Túnel 1 6,803 0,770 0,500 1,200
Secadores de piso 5 0,153 0,215 8,000 0,833
Secadores Jensen 5 4,360 28,800 11,333 5,000
Fonte: Elaborado pelo autor

Tabela 5: Disponibilidade calculada mensal


DISPONIBILIDADE
MÁQUINAS Qt. Jan Fev Mar Abr
Conjunto Jensen 1 94,29% 93,11% 95,80% 95,29%
Conjunto Chicago 1 88,26% 94,30% 99,47% 99,85%
Calnadra SITEC 1 94,84% 95,00% 99,84% 99,94%
Esteiras 4 99,96% 99,67% 99,85% 99,84%
Extratora 3 97,56% 95,93% 97,25% 97,97%
Prensa Jensen 1 93,00% 99,30% 99,52% 99,55%
Túnel 1 93,42% 99,50% 99,68% 99,61%
Secadores de piso 5 99,97% 99,97% 98,97% 99,84%
Secadores Jensen 5 98,59% 90,71% 97,81% 98,71%
Fonte: Elaborado pelo autor

Como exemplo da análise dos tempos de parada de produção por quebra de


equipamentos, foram utilizados neste trabalho os gráficos de TMEF, TMPR e disponibilidade
calculada mensal do principal equipamento da planta (Figuras 15, 16 e 17), referentes ao túnel
de lavagem, equipamento estratégico na produção.

Observou-se após a consolidação do programa de manutenção que, com o passar dos


meses, houve melhoria dos principais indicadores de manutenção. O tempo médio entre falhas
(TMEF) mostrou-se crescente (Figura 15), com redução do tempo médio para reparos
(TMPR) (Figura 16) e consequente aumento da disponibilidade mensal do equipamento
(Figura 17).
37

Figura 15: TMEF do túnel de lavagem


Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 16: TMPR do túnel de lavagem


Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 17: Disponibilidade do túnel de lavagem


Fonte: Elaborado pelo autor
38

4 - ANÁLISE DOS RESULTADOS E DISCUSSÃO

Após a aplicação do PCGM na planta industrial foi possível verificar os ganhos


quantitativos e qualitativos, oportunidades de melhorias e vantagens desta ação na produção,
conforme ilustra a Tabela 6, a seguir.

Tabela 6: Análise dos resultados após implantação do PCGM

Antes da aplicação do Depois da aplicação do


Caracteristicas
PCGM PCGM

Não havia qualquer tipo de


Identificação dos Todos os equipamentos
identificação dos
equipamentos na planta foram identificados
equipamentos
Todos os serviços de
Os serviços eram realizados manutenção tem um plano
Execução dos serviços de
de forma corretiva, sem pré-definido. A grande
manutenção
planos de manutenção. maioria de ações é feita de
forma preventiva.
Foi possível reduzir custos
com o programa de
Custos com serviço de Alto custo com manutenções
manutenção, evitando
manutenção não planejadas
desperdicios de mão de
obra e materiais.
Paradas da linha de Redução de paradas não
Paradas frequentes
produção programadas

Todos os serviços possuem


Procedimentos de segurança Sem PCGM era impossivel procedimentos de segurança
e manutenção criar procedimentos e manutenção listados na
ordem de serviço

Fonte: Elaborado pelo autor

O gerenciamento da manutenção se consolida a cada dia como uma forte ferramenta


de gestão estratégica nas orgaanizações, e como resultado do desenvolvimento deste trabalho
pode-se afirmar que aplicando os conceitos de planejamento, controle e gestão da manutenção
(PCGM) foi possível desenvolver um modelo de gtestão que garante maior confiabilidade,
qualidade e redução de custos de manutenção.
39

Para a implantação do PCGM, além de identificar os equipamentos, gerando um


controle mais preciso para todos os serviços de manutenção, foi necessária uma análise prévia
para definir qual tipo de manutenção deveria ser aplicada. Definiram-se, por meio dos
manuais dos equipamentos e experiência do pessoal da manutenção, os planos de manutenção
tendo-se com objetivo padronizar e roteirizar os serviços de manutenção, criando assim um
histórico consistente para a realização de estudos de confiabilidade relacionados ao
funcionamento do equipamento e da operação da planta. Este plano de manutenção criado foi
registrado no Excel.

A análise dos dados obtidos após a implantação do PCGM mostrou efetiva melhoria
dos principais indicadores de manutenção – TMEF, TMPR e disponibilidade – com impacto
positivo na redução dos custos de manutenção e operação da planta industrial. Há expectativa
de que essa melhoria seja ainda maior, já que houve um acompanhamento temporal curto
(cerca de cinco meses) desde o início da implantação do PCGM.

Como sugestão para trabalhos futuros, indica-se a implantação de um software de


gerenciamento da manutenção. Assim, facilitando o estudo dos indicadores atuais estudados e
acrescentando outros indicadores para melhor entendimento do comportamento dos
equipamentos, como: Back log, Taxa de retrabalho, confiabilidade entre outros.

5 – CONCLUSÃO

O gerenciamento da manutenção se consolida a cada dia como uma ferramenta de


gestão estratégica nas organizações, e como resultado do desenvolvimento deste trabalho
pode-se afirmar que aplicando os conceitos de planejamento, controle e gestão da manutenção
(PCGM) foi possível desenvolver um modelo de gestão de manutenção para uma lavanderia
industrial, implicando na melhoria dos índices de manutenção, com consequente redução dos
custos e aumento da produtividade.
40

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALMEIDA, C.S, comunicação pessoal, apostila da disciplina de Manutenção Predial,


ministrada no ENGEMAN/POLI/UFRJ.

ALMEIDA, M. T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade. 2000. Disponível


em: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf>. Acesso em 20 fev. 2018.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. NBR 5462 –


Confiabilidade e mantenabilidade – Terminologia. Rio de Janeiro, 1994.

BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e


Qualidade. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda., 2004.

KARDEC, A.; NASCIF J. Manutenção: função estratégica. 3ª edição. Rio de Janeiro:


Qualitymark: Petrobrás, 2009.

NASCIF, Júlio; DORIGO, Luiz Carlos. Manutenção orientada para resultados. Rio de
Janeiro: Editora Qualitymark, 2013.

OTANI, M.; MACHADO, W. V. A proposta de desenvolvimento de gestão da


manutenção industrial na busca da excelência ou classe mundial. Revista Gestão
Industrial. Vol.4, n.2, 2008.

PORTAL CONFIABILIZANDO. Planejamento e Controle da Manutenção.


Confiabilizando Ensino À Distância, 2017. 108 P. ISBN: 978-85-93913-00-6.

SOUZA, V. C. Organização e gerência da manutenção: planejamento, programação e


controle da manutenção. 2. ed. São Paulo: All Print Editora, 2007.

TAKAHASHI, Yoshikazu; OSADA, Takashi. TPM/MPT: Manutenção Produtiva Total.


São Paulo: IMAM, 1993.

TAVARES, Lourival A. Administração moderna da manutenção. Rio de Janeiro: Novo


Polo (1999).

TAVARES, Lourival A. Curso de Pós Graduação MBA em Engenharia de Manutenção.


Rio de Janeiro: Universidade Federal do Rio de Janeiro, 2017. Apostila da disciplina
Ministrada no Curso de Especialização em Engenharia de Manutenção.

TAVARES, Lourival A.; CALIXTO, Marco; POYDO, Paulo Roberto. Manutenção


centrada no negócio. 1ª edição. Rio de Janeiro: NAT, 2005.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, Planejamento e controle da manutenção. Rio de


Janeiro: Editora Qualitymark, 2002.
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Máquina de Lavar Cíclica Senking nº Série: DEWM005001000211109
Tag: TN JS H AS 11 A Tipo: P50-13U
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN

Itens Serviços Diário Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual


1 Verificar condições dos drenos x
2 Limpar tanque de recuperação x
3 Verificar todos os dispoditivos de segurança x
4 limpar interruptor de nível no tambor duplo x
5 Verificar interuptor de nível no banho líquido x
6 Verificar a tensão das correntes x
7 Verificar todos os roletes e rodas x
8 Limpar os amários de distribuição x
9 Verificar se os roletes de guia estão em bom estado x
ANEXOS

10 Verificar se os rolos de apoio estão a suportar x


11 Limpar os coletores de impureza na válvula de ar e na de água x
12 Limpar o crivo, motor de acionamento e motor da bomba x
13 Pedir verificação dos produtos no túnel x
14 Verificar vazamentos no túnel x
15 Verificar se pressão e quantidade de água estão corretas x
16 Verificar funcionamento das válvulas (Vapor, água, ar dreno) x
17 Verificar regulagem entre o interuptor indutivo e a patilha x
Anexo 1 - Plano de manutenção máquina de lavar cíclica

18 Verificar aferição da balança, termômetro e contadores de água x


19 Verificar contatos de proteção do motor x
20 Substituição do lubrificante do acionamento por roda cônica x
21 Substituir baterias de reserva de acordo com especificado x
41
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Prensa jensen nº Série: DEPR503702000131109
Tag: PS JS H AS 11 A Tipo: SEP50MD/2
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN

Itens Serviços: Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual Trienal Quinquenal


1 Limpeza das placas de drenagem e grelha x
2 Verificar junta do recipiente de pressão x
3 Verificar e limpar sensores de carregamento e vidros x
4 Verificação visual do cilindro hidráuçico principal x
5 Limpeza do quadro elétrico x
6 Verificar estado almofada x
7 Verificar vazamentos no sistema hidráulico x
8 Verificar funcionamento botões de acionamentoe stop x
9 verificar nível de óleo x
10 Verificar funcionamento DMS x
11 Verificar reaperto elétrico no quadro x
12 verificar uniões roscadas no punção da prensa x
Anexo 2 - Plano de manutenção prensa Jensen

13 Regular sistema hidráulico x


14 Mudança do fluído hidraúlico x
15 Substituição dos tubos flexíveis de alta pressão x
42
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Esteira de carregamento nº Série: 11 1137 0555-001
Tag: ES JS H AS 14 A Tipo: ZB-11-140
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN

Itens Serviços Semanal Mensal Anual


1 Verificar tensão das correntes x
2 Verificar estado e ajuste das correias e rolos x
3 Verificar condições dos rolamentos x
4 Limpeza da estrutura da máquina x
5 Verificar desgaste do hoist do motor, freio x
6 Verificar engrenagem do motor x
7 Manutenção completa, lubrificalção dos rolamentos x
8 Lubrificação das correntes x
9 Substituição do óleo se necessário x
Anexo 3 - Plano de manutenção esteira de carregamento

10 Verificar balança, se o peso corresponde x


43
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Esteira acumuladora nº Série: 11 1137 0555-002
Tag: ES JS H AL 24 A Tipo: ZB-11-140
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN

Itens Serviços Semanal Mensal Anual


1 Inpeção visual nas correias e rolos x
2 Verificar ajuste das correias x
3 Verificar rolamentos x
4 Limpeza da estrutura da máquina x
5 Verificar engenagem do motor x
6 Manutenção completa, lubrificalção dos rolamentos x
7 Substituição do óleo se necessário x
Anexo 4 - Plano de manutenção esteira acumuladora
44
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Esteira de transporte nº Série: 11 1137 0555-002
Tag: ES JS H AL 34 A Tipo: ZB-11-140
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN

Item Serviços Semanal Mensal Anual


1 Inpeção visual nas correias e rolos x
2 Verificar estado e ajuste das correias e rolos x
3 Verificar rolamentos x
4 Limpeza da estrutura da máquina x
5 Verificar desgaste do hoist do motor, freio x
6 Verificar engenagem do motor x
7 Manutenção completa, lubrificalção dos rolamentos x
8 Lubrificação das correntes x
Anexo 5 - Plano de manutenção esteira transportadora

9 Substituição do óleo se necessário x


45
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Esteira de descarregamento nº Série: 11 1137 0555-004
Tag: ES JS AL H 44 A Tipo: TEB-9,5-1370
Processo: Higienização Fabricante:JENSEN

Item Serviços Semanal Mensal Anual


1 Inpeção visual nas correias e rolos x
2 Verificar ajuste das correias x
3 Verificar rolamentos x
4 Limpeza da estrutura da máquina x
5 Verificar engenagem do motor x
6 Manutenção completa, lubrificalção dos rolamentos x
7 Substituição do óleo se necessário x
Anexo 6 - Plano de manutenção esteira de descarga
46
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Secadores nº Série: DEWR012001000241109
Tag: SC JS AL H 15 A DEWR012001000251109
SC JS AL H 25 A DEWR012001000261109
SC JS AL H 35 A DEWR012001000271109
SC JS AL H 45 A DEWR012001000281109
SC JS AL H 55 A Tipo: DT 120 HD
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN

Itens Serviços: Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual Trienal


1 Verificar estado da tela, filtro, fiapos, automático e limpeza x
2 Limpeza do filtro do permutador de calor x
3 Limpeza do interior da máquina com aspirador x
4 Verificar sistema de ligação de ar x
5 Verificar vazamentos e realizar reparo x
6 Limpeza, verificação e reapto do quadro elétrico x
7 Verificar estado da estrutura da máquina x
8 Verificar estado da mangueira de vapor x
9 Verificar a regulagem dos rolos guias axiais x
10 limpeza do pertubador de calor, jato de ar em baixo e aspirar em cima x
Anexo 7 - Plano de Manutenção Secadores

11 Limpeza da ventoinha e tampa do ventilador de exaustão x


12 Limpeza da área lateral, interior, rodas, retirada do filtro lateral x
13 Verificar sistema de aspiração, todas as conexões x
14 Verificar estrutura do sistema de vapor e circulação de ar x
15 Substituição do lubrificante da engrenagem plana x
16 Verificação das peças de desgaste ( mancais, juntas) x
17 Substituição das mangueiras de vapor x
47
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina Tag Fabricante Modelo nº Série:
SC SZ AL S 15 C SUZUKI SC3100V 52010008
SC SZ AL S 25 C SUZUKI SC3100V 52010007
Secadores
SC AC AL S 35 C ADC ADS170SE 547985
de Piso
SC AC AL S 45 C ADC ADS170SE 547986
SC SZ AL S 55 C SUZUKI SC3100V 32011023
Processo: Secagem

Item Serviço Semanal Quinzenal Mensal Bimestral Trimestral Semestral Anual


1 Verificar estado da tela, gaveta, filtro, fiapos x
2 Limpeza da estrutura da máquina x
3 Limpeza do filtro superior e radiador x
4 Verificar vazamentos x
5 Inpeção da estrutura da máquina x
6 Verificar e limpar exaustor x
7 Limpar sensor de temperatura x
8 Verificar estado do cesto (rebarbas ou resíduos) x
9 Lubrificar mancais da maquina x
10 Verificar estado e ajustar correias de tração x
Anexo 8 - Plano de manutenção Secadores

11 Avaliar motores (desgaste / ruídos) x


12 Verificar reaperto elétrico da máquina x
13 Verificar corrente de trabalho do motor (dentro do especificado) x
14 Verificar se temperatura real corresponte a leitura no controlador x
15 Retirar motor para reparos x
48
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina Tag Fabricante Modelo Capacidade
EX SZ AS L 14 B SUZUKI MLEXS140 140kg
EX ML AS L 24 B MILMOR 6044SP2 SM 100KG INATIVA
Extratoras
EX ML AS L 34 B MILMOR 6044SP2 SM 200kg
EX SZ AS L 44 B SUZUKI MLEXS240 240kg
Processo: Lavagem
Item Serviço Semanal Quinzenal Mensal Bimestral Trimestral Semestral Anual
1 Verificar trinco da porta x
2 Verificar limpeza do quadro elétrico e inversor x
3 Verificar vazamentos x
4 Verificar estado do dreno (obstrução) x
5 Limpeza da estrutura da máquina x
6 Inpecionar estrutura da máquina x
7 Lubrificação dos mancais da máquina x
8 Verificar estado e ajustar correias de tração x
9 Verificar estado do cesto (rebarbas ou resíduos) x
10 Verificar reaperto elétrico da máquina x
11 Verificar sistema pneumático x
12 Verificar condições do freios x
Anexo 9 - Plano de manutenção extratoras

13 Verificar nível do flúido de freio x


14 Verificar molas pneumática de elevação x
15 Verificar se temperatura real corresponte a leitura no controlador x
16 Verificar corrente de trabalho do motor (dentro do especificado) x
17 Limpeza do sensor de temperatura x
18 Retirar motor para reparos x
49
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Alimentador Jensen nº Série: 3G0019
Tag: AL JS AL P 11 A Tipo: 4/750
Processo: Passadoria Fabricante: JENSEN

Itens Serviços: Semanal Mensal Trimestral Semestral


1 Limpeza dos motores e ventoinha com ar x
2 Verificar se há roupa na cauxa de vácuo e efetuar limpeza x
3 limpeza das bielas dos pistões do cilindro, se necessário, lubrificar x
4 verificar as correias, retire rebarbas e se necessário, trocar x
5 verificção e ajuste das pistas das correias x
6 Ajuste das correias x
7 limpeza das placas de cobertura , e extrutura das maquinas x
8 limpeza e verificação (ajuste) das correias de tração x
9 Verificar, se necessário, reparar as guias de fitas por baixo das correias x
Anexo 10 - Plano de manutenção extratoras

10 Verificação acustica dos suportes da máquina x


11 Reaperto, limpeza, verificação do armário elétrico da maquina x
12 Avaliação dos sistemas de segurança da maquina x
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Calandra Jensen nº Série:
Tag: CL JS AL P 11 A Tipo:
Processo: Passadoria Fabricante: JENSEN
Itens Serviços: Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual
1 Limpar as felpas sobre os motores e ventoinhas x
2 verificar as correias, retire rebarbas e se necessário, trocar x
3 limpeza estrutura da mauina retirando toda felpa x
4 Limpeza das bolsas de filro dos armários elétricos x
5 Verificação das correias (ajuste / desgaste) x
6 Verificação do diâmetro do cilintro x
7 Verificar filtro de pressão de ar x
8 verificar correias trapezoidais ( ajustar se necessário) x
9 Verificar diferença de velocidade dos cilindros ( ajustar se necessário) x
10 Verificar armário elétrico (reaperto) x
11 Verificar os tubos e ligações flangeadas (estanqueidade) x
12 Verificar purgadores x
13 Verificar nível de óleo da engenagem do cilindro x
14 Lubrificar rolamentos do cilindro x
15 Lubrificar rolamentos da mesa de entrada x
16 Verificar aperto de todos os parafusos x
17 Verificar nível do banho x
Anexo 11 - Plano de manutenção alimentadora

18 Verificar existencia de desvio do termômetro e do contador de agua x


19 Mudança do óleo na engrenagem x
20 Verificar cabeçote de admissão x
21 Verificar contatos de proteção do motor x
22 Substituir lubrificante do acionamento por roda cônico x
23 Verificar o sitema de frenagem do acionamento roda cônica (ajustar) x
12 Substituir as baterias de reserva de acordo com o especificado x
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Dobrador Jensen nº Série: 5A0077
Tag: DB JS AL P 11 A Tipo: D33/3250 2F
Processo: Passadoria Fabricante:JENSEN
Itens Serviços: Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual
1 Limpeza dos motores e ventoinhas x
2 verificar as correias, retire rebarbas e se necessário, trocar x
3 limpeza estrutura da maquina x
4 Limpeza bielas do pistão do cilindro, se necessário lubrificar x
5 Verificação das correias de transmissão (ajuste / desgaste) x
6 Verificar sistema de emergência x
7 verificar as guias e correias dos cilindros (reparar/trocar se necessário) x
8 Verificar cilindros de ar e ajuste os travos se necessário x
9 Limpar os quadro elétrico da maquina x
10 Verificar e fazer reaperto elétrico da maquina x
Anexo 12 - Plano de manutenção dobrador

11 Verificar o posicionament6o da maquina x


12 Verificar acusticamente os suportes da maquina x
13 Verificar e reapertar os parafusos e cavilhas x
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Calandra Chicago
Tag: CL CH AL P 11 B
Processo: Passadoria
Itens Serviços: Semanal Quinzenal Mensal Trimestral Semestral
1 Avaliar botões de acionamento x
2 Limpeza da estrutura da maquina x
3 Lubrificação nos pontos dos mancais x
4 Verificação de vazamentos x
5 Retirada de rebarbas ou grampos danificados nasa correias de emenda x
6 Limpeza dos exaustores x
7 Lubrificação das correntes x
8 Lubrificação do rolamento de entrada x
9 Verificação da correias das maquinas x
10 Lubrificação dos pontos dos mancais em geral x
11 Verificação do estado das correntes x
12 Inspeção da estutura da maquina x
13 Verificar reaperto elétrico da maquina x
Anexo 13 - Plano de manutenção calandra

14 Verificar revestimento da maquina x


15 Avaliação dos motores ( ruídos, desgaste) x
16 Vereficar se temperatura corrsponde a leitura no controlador x
17 Medir corrente do motor, se esta na especificação correta x
18 Verificar sistema pneumático x
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Dobrador Chicago
Tag: DB CH AL P 11 B
Processo: Passadoria

Itens Serviços: Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual


1 Limpeza dos motores e ventoinhas x
2 verificar as correias, retire rebarbas e se necessário, trocar x
3 limpeza estrutura da maquina x
4 Limpeza bielas do pistão do cilindro, se necessário lubrificar x
5 Verificação das correias de transmissão (ajuste / desgaste) x
6 Verificar sistema de emergência x
7 verificar as guias e correias dos cilindros (reparar/trocar se necessário) x
8 Verificar cilindros de ar e ajuste os travos se necessário x
9 Limpar os quadro elétrico da maquina x
10 Verificar e fazer reaperto elétrico da maquina x
Anexo 14 - Plano de manutenção dobrador

11 Verificar o posicionamento da maquina x


12 Verificar acusticamente os suportes da maquina x
13 Verificar e reapertar os parafusos e cavilhas x
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Calandra
Tag: CL ST AL P 11 C
Processo: Passadoria

Itens Serviços: Diária Semanal Mensal Trimestral Semestral


1 Verificar se a resíduos preso a máquina x
3 Inspeção visual se há danos nas correias e rolos x
4 Limpeza da estrutura da máquina x
5 Verificar a tensão da correia ajustar se necessário x
6 Lubrificação dos rolamentos x
7 Verificação engrenagem motor da máquina x
8 Verificar Tamanho da chama ajuste se necessário x
9 Verificar eletrodos se estão ajustados com forme x
10 Verificar se a vazamentos x
Anexo 15 - Plano de manutenção calandra

11 Verificar e fazer reaperto elétrico da máquina x


12 Substituição do óleo se necessário x
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Compressores
Tag: CP SH AL G 12 B
Tag: CP SH AL G 22 B
Processo: Produção

Itens Serviços: Diária Semanal 1000H 3000h 4000h Anual


1 Verificação de falhas a interface x
3 Verificar nível de óleo x
4 Limpeza dos filtros de ar entrada compressor, caixa elétrica x
5 Verificar filtro de ar x
6 Verificar vazamentos de óleo x
7 Reaperto das conexões elétricas do motor x
8 Verificar tensão e estado das correias x
9 Verificar funcionamento do purgador automático x
10 Trocar óleo lubrificante x
11 Substitir filtro de óleo x
12 Limpeza do compressor x
Anexo 16 - Plano de manutenção compressores

13 Substituir elemento separador água e óleo x


14 verificar condições das mangueiras x
15 Substituir elemento do filtro de ar veicular x
16 Inspeção da válvula de segurança x
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