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Equipamentos Industriais I

Prof. Eng. Paulo Brito

Curso Técnico Mecânica Industrial


Equipamentos Industriais I
Turma: TMI-22B

BELÉM – PA
2017
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Sumário
1 Válvulas ........................................................................................... 5
1.1 Classificação das Válvulas .................................................................... 5
1.2. Válvulas de Gaveta ............................................................................... 6
1.3. Variantes das Válvulas de Gaveta ...................................................... 9
1.4. Válvulas de Macho ............................................................................. 10
1.5. Variantes das Válvulas de Macho..................................................... 12
1.6. Válvulas Globo.................................................................................... 13
1.7. Variantes das Válvulas Globo ........................................................... 15
1.8. Válvulas de Retenção ......................................................................... 16
1.9. Variantes das Válvulas de Retenção................................................. 18
1.10.Válvulas de Segurança e de Alívio ................................................... 19
1.11. Válvulas de Controle ........................................................................ 21
1.12. Outros Tipos Importantes de Válvulas .......................................... 23
2 Conexões de Tubulação ................................................................ 25
2.1. Classificação das Conexões de Tubulação ....................................... 25
2.2. Conexões para solda de topo ............................................................. 26
2.3.Conexões para solda de encaixe ......................................................... 27
2.5. Conexões Flangeados ......................................................................... 29
2.6. Conexões de Ligação - Niples ............................................................ 30
2.7. Outros tipos de Conexões de Tubulação .......................................... 31
2.8. Curvas em gomos e derivações soldadas .......................................... 33
2.9. Outros Acessórios de Tubulação ...................................................... 36
2.11. Espessuras de parede dos “Tubos para condução” de aço .......... 39
2.12. Principais Materiais Plásticos Para Tubulações ........................... 40
2.13. Pintura das Tubulações Industriais................................................ 41
3 TANQUES ..................................................................................... 43
3.1 DESCRIÇÃO GERAL - FINALIDADES........................................ 43
3.2 CLASSIFICAÇÃO ............................................................................. 43
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3.2.1 Quanto à função ........................................................................................... 43


3.2.2 Quanto a pressão de operação ......................................................................44
3.3 TANQUES DE BAIXA E MÉDIA PRESSÃO ................................. 44
3.3.1 - Tipos de teto ................................................................................................ 44
3.3.2 Tipos de costado ........................................................................................... 45
3.3.3 - Acessórios ...................................................................................................46
3.3.4 - Equipamentos auxiliares ............................................................................. 46
3.3.5 - Medição de Tanques ................................................................................... 51
3.4 - Tanques de Alta Pressão ......................................................................................... 51
3.3.4 - Acessórios ............................................................................................................ 51
3.3.5 - Conexões .............................................................................................................. 52
3.4 - PERDA DE LEVES - SEGURANÇA, ECONOMIA .................... 52
3.4.1 - Tanque de volume líquido variável............................................................. 53
3.4.2 - Tanque de volume de gás variável .............................................................. 53
3.4.3 - Tanque de pressão variável .........................................................................53
3.4.4- Gasômetro ............................................................................................................. 53
4 Ventiladores .................................................................................. 54
4.1 Classificação dos Ventiladores ........................................................... 63
vent. centrífugo ................................................................................................................ 63
4.1.1 Ventilador centrífugo de rotor com aletas radiais, esquema construtivo e
curva característica ..........................................................................................................65
4.1.3 Ventilador centrífugo de rotor com aletas curvadas para trás, esquema construtivo
curva característica ..........................................................................................................67
4.1.4 Ventilador centrífugo de rotor com aletas curvadas para frente, esquema
construtivo e curva característica .................................................................................... 68
4.1.5 Ventilador tubo-axial, esquema construtivo e curva característica ........................ 69
5 EXAUSTÃO E INSUFLAMENTO DE AMBIENTES
CONFINADOS .......................................................................................... 70
5.1 FUNÇÕES PRINCIPAIS ................................................................... 70
5.2 DIMENSIONAMENTO DO EXAUSTOR/INSUFLADOR ........... 70
5.3 PRINCIPAIS FORMAS DE UTILIZAÇÃO .................................... 72
6 CORREIAS TRANSPORTADORAS ........................................ 75
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6.1 Objetivos .............................................................................................. 75


6.2 Correias transportadoras ................................................................... 75
6.3 Correias planas .................................................................................... 76
6.4 Correia de secção abaulada ................................................................ 76
6.5 Seleção de velocidade da correia........................................................ 77
6.6 Aplicação de correias transportadoras ............................................. 77
6.7 Componentes do transportador de correias ..................................... 80
6.8 Balanceamento em máquina de balancear ....................................... 87
6.9 Correias transportadoras/cinta sem fm ............................................ 91
6.10 Dispositivos de alimentação das correias transportadoras ........... 96
6.11 Mecanismos de descarga................................................................... 99
6.13 Segurança nas operações com as correias transportadoras........ 109
7 ISOLAMENTOS TÉRMICOS ................................................. 113
7.1 APLICAÇÕES DE ISOLAMENTOS TÉRMICOS ...................... 113
7.2 MATERIAIS USADOS PARA ISOLAMENTO TÉRMICO ....... 114
7.3 ESPESSURAS DOS ISOLAMENTOS TÉRMICOS .................... 115
7.4 PINTURA DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS.......................... 117
8 Gaxetas ........................................................................................ 119
8.1 Materiais de Fabricação ................................................................... 119
8.2 Restringimento .................................................................................. 119
8.3 Seleção da gaxeta ............................................................................... 120
8.4 Substituição da gaxeta ...................................................................... 122

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1 Válvulas

As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo


em uma tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações, e que
por isso devem merecer o maior cuidado na sua seleção, especificação e localização.
Em qualquer instalação deve haver sempre o menor número possível de válvulas,
compatível com o funcionamento da mesma, porque as válvulas são peças caras, onde
sempre há possibilidade de vazamentos (em juntas, gaxetas etc.) e que introduzem
perdas de carga, às vezes de grande valor. As válvulas são entretanto peças
indispensáveis, sem as quais as tubulações seriam inteiramente inúteis. Por esse motivo,
o desenvolvimento das válvulas é tão antigo quanto o das próprias tubulações; a Fig. 1
mostra, por exemplo, alguns tipos de válvulas projetadas no Séc. XV por Leonardo da
Vinci.
Nas ruínas de Pompéia e de Herculano (Itália) foram encontradas válvulas macho de
bronze, com características surpreendentemente avançadas para a época.
As válvulas representam, em média, cerca de 8% do custo total de uma instalação de
processo.
A localização das válvulas deve ser estudada com cuidado, para que a manobra e a
manutenção das mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser realmente
úteis.

1.1 Classificação das Válvulas

Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para uso geral, e outras para
finalidades específicas.

Fig. 1
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 38. Ref. Fig. 4.1

São os seguintes os tipos mais importantes de válvulas:


1. Válvulas de Bloqueio (block-valves)
- Válvulas de gaveta (gate valves).
- Válvulas de macho (plug, cock valves).
- Válvulas de esfera (ball valves).
- Válvulas de comporta (slide, blast valves).

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Denominam-se válvulas de bloqueio as válvulas que se destinam primordialmente a


apenas estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, que só devem funcionar
completamente abertas ou completamente fechadas. As válvulas de bloqueio
costumam ser sempre do mesmo diâmetro nominal da tubulação, e têm uma
abertura de passagem de fluido com secção transversal comparável com a da
própria tubulação.
2. Válvulas de Regulagem (throttling valves)
- Válvulas de globo (globe valves).
- Válvulas de agulha (needle valves).- Válvulas de controle (control valves).
- Válvulas borboleta (butterfly valves).
- Válvulas de diafragma (diaphragm valves).

Válvulas de regulagem são as destinadas especificamente para controlar o fluxo,


podendo por isso trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial.
Essas válvulas são às vezes, por motivo de economia, de diâmetro nominal menor do
que a tubulação.
As Válvulas borboleta e de diafragma, embora sejam especificamente válvulas de
regulagem, também p odem trabalhar como válvulas de bloqueio.
3. Válvulas que Permitem o Fluxo em Um só Sentido
- Válvulas de retenção (check valves).
- Válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves).
- Válvulas de pé (foot valves).

4. Válvulas que Controlam a Pressão de Montante.


- Válvulas de segurança e de alívio (safety, relif valves).
- Válvulas de excesso de vazão (excess flow valves).
- Válvulas de contrapressão (back-pressure valves).

5. Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante.


- Válvulas redutoras e reguladoras de pressão.
- Válvula de quebra-vácuo (ventosas).

1.2. Válvulas de Gaveta

Esse é o tipo de válvula mais importante e de uso mais generalizado.


As válvulas de gaveta são as válvulas de bloqueio de líquidos por excelência
empregadas em quaisquer diâmetros, na maioria das tubulações de água, óleos e
líquidos em geral, desde que não sejam muito corrosivos nem deixem muitos
sedimentos ou tenham grande quantidade de sólidos em suspensão. São empregadas
também em diâmetros acima de 8”, para bloqueio em tubulação de ar e de vapor.
Em qualquer um desses serviços, as válvulas de gaveta são usadas para quaisquer
pressões e temperaturas.
O fechamento nessas válvulas é feito pelo movimento de uma peça chamada de
gaveta, ou de cunha, em consequência da rotação da haste; a gaveta desloca-se
paralelamente ao orifício da válvula e perpendicularmente ao sentido de escoamento
do fluido (Figs.2 e 3 ), e assenta-se sobre duas sedes, uma de cada lado.
Quando totalmente abertas, a trajetória de circulação do fluido fica reta e

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inteiramente desimpedida, de forma que a perda de carga causada é muito


pequena. Essas válvulas só devem trabalhar completamente abertas ou
completamente fechadas, isto é, são válvulas de bloqueio e não de regulagem. Quando
parcialmente abertas, causam perdas de carga muito elevadas e também laminagem
da veia fluida, acompanhada muitas vezes de cavitação e violenta corrosão e erosão.
Observe-se que as válvulas der gaveta são sempre de fechamento lento, sendo
impossível fechá-las instantaneamente: o tempo necessário para o fechamento será
tanto maior quanto maior for a válvula. Essa é uma grande vantagem das válvulas
de gaveta, porque assim evitam-se os efeitos – que podem ser desastrosos - , de
golpes de aríete, conseqüentes da paralisação repentina da circulação de um líquido;
com gases não existem golpes de aríete, porque são fluidos compressíveis.
As válvulas de gaveta dificilmente dão uma vedação absolutamente estanque
(bubble-tight closing); entretanto, na maioria das aplicações práticas, tal vedação não é
necessária. Diz-se que uma válvula dá uma vedação absolutamente estanque quando,
com a válvula completamente fechada, submetendo-se um dos lados da válvula à
máxima pressão de serviço, não há a menor queda de pressão, que seria causada por
qualquer vazamento ou gotejamento através da válvula, ainda que insignificante.As
válvulas de gaveta, como têm o fechamento de metal contra metal, são
consideradas de segurança em caso de incêndio, desde que os metais empregados
sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100 °C).
Uma válvula qualquer é considerada à prova de fogo desde que seja capaz de
manter a vedação mesmo quando envolvida por um incêndio. Por essa
razão, válvulas com o corpo ou as peças internas de bronze, latões, ligas de baixo
ponto de fusão, materiais plásticos e etc. não são de segurança contra fogo, e não
podem ser usadas onde se exija essa condição.

Fig.2 Válvula de gaveta, pequena, castelo rosqueado, tipo “RS”. (Cortesia da


Walworth Company).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.39. Ref. Fig. 4.2

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Fig.3 - Válvula de gaveta, grande, castelo aparafusado, tipo “OS & Y”. (Cortesia da
Walworth Company).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003,pg.39.Ref. Fig. 4.3

A gaveta das válvulas pode ser em cunha ou paralela. As gavetas em cunha são
de melhor qualidade e dão, devido à ação de cunha, um fechamento mais
seguro do que as gavetas paralelas. Na maioria das válvulas a gaveta é uma
peça única maciça (Fig. 4 ); e m algumas a gaveta é composta de duas peças
que se encaixam entre si e se ajustam livremente sobre a sede dando um
melhor fechamento. Nas válvulas de boa qualidade ou para serviços severos, as
sedes são independentes e substituíveis, sendo a construção preferível os
anéis integrais rosqueados no corpo da válvula.
As válvulas de gaveta de tamanho grande para altas pressões costumam ter,
integral na válvula, uma pequena tubulação contornando a válvula (bypass), fechada por
uma válvula. Antes de se abrir a válvula principal abre-se a
pequena válvula do contorno para equilibrar as pressões nos dois lados da gaveta,
facilitando desse modo a operação da válvula.

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Fig.4-Válvula de gaveta com redução de engrenagens.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.41. Ref. Fig.4.4

1.3. Variantes das Válvulas de Gaveta

1. Válvulas de comporta ou de guilhotina (slide valves) - São válvulas em que


a gaveta é uma comporta que desliza livremente entre guias paralelas. Essas
válvulas, que não dão fechamento estanque, são usadas em grandes diâmetros,
para ar, gases e água em baixa pressão, e também em quaisquer diâmetros,
para produtos espessos ou de alta viscosidade (pasta de papel, por exemplo),
e para fluidos abrasivos).
2. Válvulas de fecho rápido (quick-acting valves) - Nessas válvulas a
gaveta é manobrada por uma alavanca externa fechando-se com um
movimento único da alavanca (Fig. 5). As válvulas de fecho rápido são usadas
apenas em pequenos diâmetros (até 3”), em serviços em que se exija o
fechamento rápido (enchimento de carros, vasilhames etc.), porque, pela
interrupção brusca do movimento do fluido, podem causar violentos choques nas
tubulações.

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Fig. 5 Válvula de fecho rápido. (Cortesia da Walworth Company)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.41. Ref. Fig4.
3 .Válvulas de passagem plena (through conduit valves) - As válvulas de
passagem plena, muito empregadas em oleodutos, têm uma gaveta volumosa
e contendo um orifício exatamente do mesmo diâmetro interno da
tubulação (Fig. 6). A válvula é construída de tal forma, que quando aberta, o
orifício da gaveta fica em rigorosa continuação da tubulação, fazendo com que
a perda de carga através da válvula seja extremamente baixa. Essa disposição
tem ainda a vantagem de facilitar a limpeza mecânica interna da tubulação,
bem como com a passagem dos “pigs” de separação de fluidos, muito usados em
oleodutos. A carcaça dessas válvulas tem uma protuberância inferior para alojar
a
gaveta quando a válvula estiver fechada.

Fig. 6 Válvula de passagem plena. (Cortesia de ACF Industries Inc-WKM Valve Division).
Fonte:Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.44.Ref.Fig.4.8.

1.4. Válvulas de Macho

As Válvulas de macho representam em média cerca de 10% de todas as


válvulas usadas em tubulações industriais. Aplicam-se principalmente nos serviços
de bloqueio de gases (em quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões), e

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também no bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral (em pequenos


diâmetros e baixas pressões). As Válvulas de macho são recomendadas
também para serviços com líquidos que deixem sedimentos ou que tenham
sólidos em suspensão. Uma das vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta,
é o espaço ocupado muito menor.
Nessas válvulas o fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho), onde há
um orifício broqueado, geralmente de formato trapezoidal, no interior do corpo da
válvula. São válvulas de fecho rápido, porque fecham-se com ¼ de volta do macho
ou da haste (Fig. 7 ). As Válvulas de macho só devem ser usadas como válvulas de
bloqueio, isto é, não devem funcionar em posições de fechamento parcial. Quando
totalmente abertas, a perda de carga causada é bastante pequena, porque a
trajetória do fluido é reta e livre.
O macho é quase sempre tronco-cônico, dispondo, exceto em válvulas muito
pequenas, de um meio qualquer de ajustagem na sede, tal como mola, parafuso etc.
Existem dois tipos gerais de Válvulas de macho: válvulas com e sem lubrificação.
Nas válvulas com lubrificação há um sistema de injeção de graxa lubrificante
sob pressão através do macho para melhorar a vedação e evitar que o macho
possa ficar preso; são as válvulas geralmente empregadas em serviços com gases.
O lubrificante usado deve ser tal que não se dissolva nem contamine o fluido
conduzido. O macho tem sempre rasgos para a distribuição do lubrificante por
toda superfície de contato com as sedes.

Fig.7 Válvula de macho. (Cortesia da Walworth Company).


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 45. Referente Fig. 4.9
As válvulas sem lubrificação, de boa qualidade, usadas para gases têm o
macho e as sedes endurecidos e retificados, ou sedes removíveis de
materiall resiliente (borracha, neoprene, PTFE etc.); essas últimas não são à prova

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de fogo, só podendo ser empregadas até o limite de temperatura permitido


pelo material das sedes. Essas válvulas, que dão todas ótima vedação, são de uso
mais raro do que as com lubrificação; empregam-se, por exemplo, para
temperaturas mais altas (acima do limite tolerado pelos lubrificantes), ou também em
serviços com fluidos para os quais não haja lubrificante adequado.
São comuns também Válvulas macho pequenas e baratas, não
lubrificadas,chamadas de “torneiras” (cocks), nas quais o macho é integral com
a haste; empregam-se as torneiras para drenos e outros serviços secundários com
água, vapor e óleos.
As Válvulas de macho com diâmetro nominal acima dos limites indicados a seguir
devem ser operadas por meio de volante com parafuso sem fim; para
diâmetros nominais até esses limites a operação é simplesmente por alavanca,
como o exemplo da Fig. 7.

1.5. Variantes das Válvulas de Macho

1. Válvulas de esfera - O macho nessas válvulas é uma esfera que gira sobre um
diâmetro, deslizando entre anéis retentores de material resiliente nãometálico (materiais
plásticos, borrachas, neoprene, etc.) tornando a vedação absolutamente estanque (Fig.
8). As vantagens das válvulas de esfera sobre as de gaveta são o menor tamanho e peso,
melhor vedação, maior facilidade de operação e menor perda de carga (comprimento
equivalente de 3 diâmetros, quando completamente abertas). Essas válvulas são também
melhores para fluidos que tendem a deixar depósitos sólidos, por arraste, polimerização,
coagulação etc. A superfície interna lisa da válvula dificulta a formação desses
depósitos, enquanto que, para a válvula de gaveta, o depósito pode impedir o
fechamento completo ou a própria movimentação da gaveta.
As válvulas de esferas convencionais não são adequadas para serviços em
temperaturas elevadas, devido a limitações de temperaturas dos anéis retentores
não metálicos. Existem, entretanto, algumas válvulas de esferas que são “à prova de
fogo”, contendo dispositivos especiais de dupla sede garantindo boa vedação,
mesmo no caso de destruição dos anéis retentores, estando a válvula
envolvida por um incêndio.
As válvulas de esfera podem ser de “passagem plena” ou de “passagem reduzida”;
nas primeiras, o orifício da válvula é equivalente `a seção interna do tubo e, nas
outras é menor.

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Fig. 8. Válvula de esfera. (Cortesia da WKM Valve Division-ACF Industries.)_


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.46. Ref.Fig.4.10

Existem também válvulas desse tipo que têm o furo na esfera em forma de “V”
e que podem ser empregadas tanto para bloqueio como para regulagem.
Tanto as Válvulas macho como as de esfera são muito facilmente adaptáveis à
operação por meio de atuadores pneumáticos ou elétricos, com comando remoto.
2. Válvulas de 3 ou 4 vias(three & four way valves) - O macho nessas válvulas é
furado em “T”, em “L” ou em cruz, dispondo a válvula de 3 ou 4 bocais para
ligação às tubulações (Fig.9). As válvulas de 3 e 4 vias são fabricadas e
empregadas apenas em diâmetros pequenos, até 4”.

Fig. 9 - Válvula de 3 vias. (Cortesia de WKM Valve Division-ACF Industries.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.46. Ref. Fig.4.11

1.6. Válvulas Globo

Nas Válvulas globo o fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta
contra uma única sede, cujo orifício está geralmente em posição paralela ao sentido
geral de escoamento do fluido (Fig. 10). O tampão, também chamado de “obturador”,
pode ter a superfície de assentamento cônica, plana, esférica, etc. As Válvulas de
globo podem trabalhar não só em posição aberta e fechada, como em qualquer
posição intermediária de fechamento, isto é, são válvulas de regulagem. Causam,

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entretanto, em qualquer posição, fortes perdas de carga (comprimento


equivalente de 300 a 400 diâmetros do tubo, quando completamente abertas) devido
às mudanças de direção e turbilhonamento do fluido dentro da válvula.
As Válvulas globo dão uma vedação bem melhor do que as válvulas de gaveta,
podendo-se conseguir, principalmente em válvulas pequenas, uma vedação
absolutamente estanque. Na maioria das Válvulas globo o fechamento é de metal
contra metal, o que torna essas válvulas à prova de fogo desde que todos
os metais sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100ºC). Em algumas
válvulas, de tamanhos pequenos, tem-se o tampão com um anel não metálico, de
borracha, neoprene, plásticos etc. Essas válvulas, que estão limitadas às
temperaturas de trabalho dos materiais não metálicos do tampão, dão uma
vedação muito boa e destinam-se, entre outras aplicações, a serviços com fluidos
corrosivos. Exceto em válvulas pequenas e baratas, a sede costuma ser um anel
substituível rosqueado no corpo da válvula.

Fig. 10 – Válvula de globo. (Cortesia da Walworth Company.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 47. Referente Fig. 4.12
Como regra geral, as Válvulas de globo devem ser instaladas de forma que o
fluido entre pela face inferior do tampão.
As Válvulas de globo são usadas basicamente para serviços de regulagem
em linhas de água, óleos, líquidos em geral (não muito corrosivos), bem como
para vapor, ar e outros gases. Empregam-se também válvulas de globo para
bloqueio em linhas de vapor, para diâmetros até 8”, e, em muitos casos, para o
fechamento estanque em linhas de gases em geral.
Para todos esses serviços as Válvulas globo são empregadas para quaisquer
pressões e temperaturas, em diâmetros até 8”. Não é usual o emprego de válvulas
de globo em diâmetros maiores, porque seriam muito caras e dificilmente dariam
uma boa vedação.

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1.7. Variantes das Válvulas Globo

1. Válvulas angulares (angle valves) - As válvulas angulares têm os bocais da


entrada e de saída a 90º, um com o outro, dando por isso u m a perda de
carga bem menor do que as válvulas de globo normais (Fig. 11). Essas válvulas têm
pouco uso em tubulações industriais porque uma válvula, em princípio, não
deve sofrer os esforços aos quais as curvas e joelhos estão geralmente
submetidos. Por essa razão, só se devem usar válvulas angulares,
quando localizadas em uma extremidade livre da linha, principalmente
tratando-se de linhas quentes.

Fig. 11 - Válvula angular. (Cortesia da Walworth Company.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 47. Referente Fig. 4.13
2. Válvulas em “Y” - Essas válvulas têm a haste a 45º com o corpo, de modo que a
trajetória da corrente fluida fica quase retilínea, com um mínimo de perda de carga
(Fig. 12). Essas válvulas são muito usadas para bloqueio e regulagem de vapor, e
preferidas também para serviços corrosivos e erosivos, e também para tubulações
com presença de detritos e sedimentos, como é o caso, por exemplo, das
linhas de descarga de fundo (blow-down) de caldeiras.

Fig. 12 - Válvula em “Y”. (Cortesia da Walworth Company.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 48. Ref. Fig. 4.14

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3. Válvulas de agulha (needle valves) - O tampão nessas válvulas é substituído por


uma peça cônica, a agulha, permitindo um controle de precisão do fluxo (Fig.
13). São válvulas usadas para regulagem fina de líquidos e gases, em diâmetros
até 2”; em princípio, a precisão da regulagem será tanto maior quanto mais agudo
for o ângulo do vértice do tampão e maior o seu comprimento.

Fig.13 - Válvula de agulha. (Cortesia da Walworth Company.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.48. Ref.Fig.4.15

1.8. Válvulas de Retenção

Essas válvulas permitem a passagem do fluido em um sentido apenas, fechando-se


automaticamente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em conseqüência
do próprio escoamento, se houver tendência à inversão no sentido do fluxo. São,
portanto, válvulas de operação automática.
Empregam-se as válvulas de retenção quando se quer impedir em determinada linha
qualquer possibilidade de retorno do fluido por inversão do sentido de escoamento.
Como todas essas válvulas provocam uma perda de carga muito elevada, só devem
ser usadas quando forem de fato imprescindíveis. Citaremos três casos típicos de
uso obrigatório de válvulas de retenção:
1. Linhas de recalque de bombas (imediatamente após a bomba) quando houver
mais de uma bomba em paralelo descarregando no mesmo tronco. As válvulas de
retenção servirão nesse caso para evitar a possibilidade da ação de uma bomba que
estiver operando sobre outras bombas que estiverem paradas.
2. Linha de recalque de uma bomba para um reservatório elevado. A válvula de
retenção evitará o retorno do líquido no caso de ocorrer uma paralisação súbita no
funcionamento da bomba.
3. Extremidade livre de uma linha de sucção de uma bomba, no caso de sistemas
com sucção não afogada; a válvula de retenção, denominada “válvula de pé”, deve
estar suficientemente mergulhado no líquido do reservatório de sucção, e servirá
para manter a escorva na tubulação e na própria bomba, isto é, evitar o seu
esvaziamento, durante o tempo em que a bomba estiver parada.
As válvulas de retenção devem sempre ser instaladas de tal maneira que a ação da
gravidade tenda a fechar a válvula. Por esse motivo, quase todas essas válvulas
com exceção de alguns modelos de portinhola dupla com mola) só podem ser
colocadas em tubos verticais, quando o fluxo for ascendente.
Existem três tipos principais de válvulas de retenção:

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1. Válvulas de retenção de portinhola (swing-check valves) - É o tipo mais comum e


usual de válvulas de retenção para diâmetros nominais de 2”, ou maiores; o
fechamento é feito por uma portinhola articulada que se assenta na sede da válvula.
Devido à necessidade de fechamento por gravidade, existem modelos diferentes
para instalação em tubulações horizontais (Fig. 14) , ou verticais.
As perdas de carga causadas, embora elevadas, são menores do que as
introduzidas pelas válvulas de retenção de pistão (veja a seguir), porque a trajetória
do fluido é retilínea. Essas válvulas são empregadas para serviços com líquidos; não
devem ser usadas em tubulações sujeitas a freqüentes inversões de
sentido de fluxo, porque nesse caso têm tendência a vibrar fortemente (chattering).
Para diâmetros grandes, acima de 12”, essas válvulas costumam ter a portinhola
balanceada, isto é, o eixo de rotação atravessa a portinhola que fica assim com uma
parte para cada lado do eixo. A finalidade dessa disposição é amortecer o choque
de fechamento da válvula quando houver inversão do fluxo.
Algumas válvulas de retenção desse tipo têm uma alavanca externa, com a qual a
portinhola pode ser aberta ou fechada, à vontade, quando necessário.
Uma variante importante dessas válvulas são as válvulas de portinhola dupla bipartida,
conhecidas como “duo-check”, muito empregadas principalmente para diâmetros
grandes, até 1,2m, ou mais. Nessas válvulas a portinhola é bi-partida e atuada por
mola(não sendo assim necessária a ação da gravidade), o que permite, para algumas
válvulas, trabalhar mesmo em tubos verticais com fluxo descendente. Um modelo muito
usual das válvulas “duo-check” tem o corpo tipo “wafer”, sem flanges, para ser
instalado entre dois flanges da tubulação, com parafusos passando por fora e em torno
do corpo da válvula, têm a vantagem de menor peso, custo e espaço ocupado.

Fig. 14 - Válvula de retenção de portinhola (para tubulação horizontal). (Cortesia de Walworth


Company.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.48. Ref.Fig. 14.
2. Válvulas de retenção de pistão (lift-check valves) - O fechamento dessas válvulas
é feito por meio de um tampão, semelhante ao das Válvulas de globo, cuja haste
desliza em uma guia interna. O tampão é mantido suspenso, afastado da sede, por
efeito da pressão do fluido sobre a sua face inferior. É fácil de entender que caso
haja tendência à inversão do sentido de escoamento, a pressão do fluido sobre a
face superior do tampão, aperta-o contra a sede, interrompendo o fluxo. Existem
também modelos diferentes para trabalhar em posição horizontal (Fig.15) e em
posição vertical.

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Fig. 15 - Válvula de retenção de pistão (para tubulação horizontal). (Cortesia da Walworth


Company.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 49. Ref. Fig. 4.18
Todas essas válvulas causam perda de carga bastante elevada e por esse motivo
são empregadas somente em pequenos diâmetros(em geral até 2”), e fabricadas no
máximo até 6” de diâmetro nominal.
As válvulas desse tipo são adequadas ao trabalho com gases e vapores. Não devem
ser usadas para fluidos que deixem sedimentos ou depósitos sólidos. Essas
válvulas podem ser empregadas para tubulações com fluxo pulsante ou
sujeitas a vibrações.
3. Válvulas de retenção de esfera (ball-check valves) - São semelhantes às
válvulas de retenção de pistão, sendo porém o tampão substituído por uma
esfera (Fig.16). É o tipo de válvula de retenção cujo fechamento é mais rápido.
Essas válvulas, que são muito boas para fluidos de alta viscosidade, são fabricadas
e usadas apenas para diâmetros até 2”.

Fig. 16 - Válvula de retenção de esfera. (para tubulação horizontal).


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 49. Ref. Fig. 4.19

1.9. Variantes das Válvulas de Retenção

1.Válvulas de pé (foot valves) - São válvulas de retenção especiais para manter a


escorva nas linhas de sucção de bombas. Essas válvulas são semelhantes às
válvulas de retenção de pistão, tendo geralmente no tampão um disco de material
resiliente (plásticos, borracha etc.), para melhorar a vedação. Possuem geralmente
uma grade externa para evitar a entrada de corpos estranhos na tubulação e na
bomba (Fig.17).

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Fig. 17. Válvula de pé. (Cortesia da Walworth Company.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.50. Ref. Fig. 4.20.
2.Válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves) - São semelhantes às
Válvulas de globo, sendo o tampão capaz de deslizar sobre a haste. Na posição
aberta, funcionam como válvula de retenção de pistão (Fig.18), e na posição
fechada funcionam como válvula de bloqueio. São empregadas nas linhas de saída
de caldeiras.

Fig.18 . Válvula de retenção e fechamento. (Cortesia de Jenkins Bros. Ltd.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 50. Ref. Fig. 4.21.

1.10.Válvulas de Segurança e de Alívio

Essas válvulas controlam a pressão a montante abrindo-se automaticamente,


quando essa pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi
calibrada , e que se denomina “pressão de abertura” da válvula (set-pressure). A
válvula fecha-se em seguida, também automaticamente, quando a pressão cair
abaixo da pressão de abertura.
A construção dessas válvulas é semelhante à das Válvulas de globo angulares. O
tampão é mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola, com porca de
regulagem (Fig. 19). Calibra-se a válvula regulando a tensão da mola de
maneira que a pressão de abertura tenha o valor desejado.

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Fig.19 Válvula de segurança. (Cortesia de Dresser Industries Inc.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, Pg. 50. Ref. Fig.4.22.

A mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou externa, sendo que
atualmente quase todas as válvulas têm a mola interna, por ser uma disposição
construtiva mais fácil e mais seguro. É importante que tanto a mola como a haste,
a porca de regulagem, e demais peças internas da válvula sejam de materiais
seguramente resistentes à corrosão pelo fluido. No passado foram muito
empregadas válvulas com um contrapeso, de posição regulável, em lugar da mola;
essas válvulas estão hoje em dia completamente obsoletas e desaparecidas. Todas
essas válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar com
fluidos elásticos (vapor, ar, gases), e “de alívio” quando destinadas a trabalhar com
líquidos, que são fluidos incompressíveis. A construção das válvulas de segurança e
de alívio é basicamente a mesma; a principal diferença reside no perfil da sede e do
tampão.
Devido à compressibilidade e à força elástica, para fazer cair a pressão de um gás é
necessário que um grande volume do gás possa escapar em um tempo muito curto.
Por essa razão, o desenho dos perfis da sede e do tampão nas válvulas de
segurança é feito de tal forma que a abertura total se dê imediatamente após ser
atingida a pressão de abertura. Nas válvulas de alívio, pelo contrário, a abertura é
gradual, aumentando com o aumento de pressão, e atingindo o máximo com 110 a
125 % da pressão de abertura, porque uma pequena quantidade de líquido que
escape faz logo abaixar muito a pressão.
As válvulas de segurança devem ser instaladas sempre acima do nível do líquido,
para que não sejam atravessadas pelo líquido. Estas válvulas costumam ter uma
lavanca externa com a qual é possível fazer-se manualmente o disparo da válvula
para teste.
Modernamente, foram desenvolvidas válvulas de segurança que tanto podem servir
para líquidos como para gases (pop-safety valves), de forma que, para essas
válvulas, a distinção entre válvulas de segurança e de alívio é de certa forma um
conceito ultrapassado.
A norma API-RP-520, do “American Petroleum Institute”, contém fórmulas e
procedimentos de cálculo para o dimensionamento de válvulas de segurança e de

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alívio. As válvulas de segurança costumam ser identificadas dimensionalmente pelos


diâmetros nominais dos locais de entrada e saída e por uma letra convencional (de
“D” a “T”), relacionada ao valor da área do orifício de descarga. Todas essas
válvulas costumam ser consideradas como instrumentos, e não como componentes
de tubulação.
As válvulas de quebra de vácuo (ou ventosas) destinadas a evitar a formação de
vácuo em tubulações, são também semelhantes às válvulas de segurança, com a
diferença de que se abrem de fora para dentro admitindo ar atmosférico,
quando há um vácuo ou uma depressão na tubulação, em lugar de se abrirem
de dentro para fora. Essas válvulas são empregadas principalmente para a
proteção de tubulações de grande diâmetro e pequena espessura, nas quais a
formação acidental de um vácuo pode causar o colapso em conseqüência da
pressão atmosférica.

1.11. Válvulas de Controle

“Válvula de controle” é um nome genérico para designar uma grande variedade de


válvulas usadas em combinação com instrumentos automáticos, e comandadas à
distância por esses instrumentos, para controlar a vazão ou a pressão de um fluido.
A válvula tem sempre um atuador (pneumático, hidráulico, elétrico etc.), que
comanda diretamente a peça de fechamento da válvula, e que por sua vez é
comandado por um sinal (pressão de ar comprimido, por exemplo), enviado por um
instrumento que está medindo a grandeza que se deseja controlar.
O corpo da válvula é quase sempre semelhante a uma válvula de globo. Para
diminuir o esforço necessário à operação, e assim facilitar o controle, essas válvulas
têm freqüentemente dois tampões superpostos na mesma haste, que se assentam
em duas sedes colocadas de tal maneira que a pressão do fluido exercida sobre
um tampão contrabalança a pressão exercida sobre o outro (Fig.20).
É evidente que para qualquer tipo de válvula a percentagem de fluxo permitido é
função da percentagem de abertura da válvula, isto é, existe sempre uma relação de
interdependência entre o fluxo permitido e a posição de abertura: quando a
abertura é zero o fluxo também é zero; quando a abertura é 100% o fluxo é 100%.
Nas posições intermediárias a percentagem de fluxo pode ser maior ou menor do
que a percentagem de abertura, dependendo do tipo de válvula e dos perfis da
sede e da peça de fechamento. A curva 1 da Fig.21, representa a referida função
para uma válvula de gaveta comum. No caso das válvulas de controle, essa
relação de interdependência é muito importante, por se tratar de válvulas
destinadas à regulagem de precisão do fluxo em qualquer posição. Os tampões e
sedes dessas válvulas têm por isso perfis especialmente projetados e
cuidadosamente construídos para resultar em funções predeterminadas. Os perfis
mais comuns são os de igual percentagem (curva 2) e os de abertura rápida (curva
3).
A Fig.20 mostra um modelo muito comum dessas válvulas, com atuador pneumático.
Em geral, o atuador opera em um só sentido (para abrir ou para fechar), sendo a
ação inversa feita por uma mola de tensão regulável. Na válvula da Fig.20, a
pressão do ar sobre a face superior do diafragma do atuador faz fechar a
válvula, enquanto que a mola faz abrir. Existem ainda válvulas de controle cujo corpo

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é uma válvula de esfera, com o furo na esfera em forma de “V”, e outras com o corpo
de válvulas de borboleta, de diafragma etc.
As válvulas de controle, embora dificilmente dêem uma vedação perfeita, são
sempre de construção e usinagem cuidadosas, e de materiais da melhor qualidade

Fig. 20 - Válvula de controle. (Cortesia da The Foxboro Co.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 52. Ref. Fig. 4.23.

Fig.21. Curvas características de fechamento de válvulas (percentagem de vazão emitida em funções


da percentagem de abertura).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.52. Ref. Fig.4.24.

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1.12. Outros Tipos Importantes de Válvulas

1. Válvulas borboleta - As válvulas de borboleta são basicamente válvulas de


regulagem, mas também podem trabalhar como válvulas de bloqueio. O
fechamento da válvula é feito pela rotação de uma peça circular (disco), em torno de
um eixo diametral, perpendicular à direção de escoamento do fluido. As válvulas
mostradas na Fig. 22 são do tipo “wafer”, que é um modelo leve e econômico,
destinado a ser instalado entre dois flanges da tubulação, com os parafusos
passando em torno do corpo da válvula. Existem também válvulas de construção
convencional, com extremidades flangeadas, que são evidentemente mais pesadas,
mais compridas e mais caras do que o modelo da figura. Essas últimas são
empregadas para pressões mais altas e para diâmetros grandes, onde a montagem
das válvulas do tipo “wafer” pode ser difícil.
Quase todas as válvulas borboleta têm anéis de sede não- metálicos (PTFE,
neoprene,buna N, etc.), com os quais se consegue uma vedação muito boa.
Algumas válvulas possuem um punho com catraca na alavanca, permitindo a fixação
da alavanca nas posições aberta ou fechada, bem como em várias posições
intermediárias. Existem também válvulas com sedes metálicas, que podem ser à
prova de fogo.
As válvulas de borboleta são muito apropriadas para a aplicação de revestimentos
anticorrosivos, tanto no corpo como no eixo e no disco de fechamento, podendo
assim ser usadas em serviços de alta corrosão.
As válvulas de borboleta são empregadas principalmente para tubulações e grande
diâmetro, baixas pressões e temperaturas moderadas, tanto para líquidos como
para gases, inclusive para líquidos sujos ou contendo sólidos em suspensão, bem
como para serviços corrosivos. Algumas válvulas de borboleta podem causar
turbilhonamento e cavitação quando em posição ligeiramente aberta.
O emprego das válvulas de borboleta tem aumentado muito, por serem leves e
baratas, e também por serem facilmente adaptáveis a diversos tipos de atuadores e
a comando remoto.

Fig. 22 - Válvula borboleta (tipo “wafer”).


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.53. Ref. Fig.4.25
2. Válvula de diafragma - São válvulas sem engaxetamento, desenvolvida
especialmente para bloqueio e regulagem de fluidos corrosivos, tóxicos, ou
perigosos de um modo geral, bem como para fluido muito voláteis, ou que exijam
total segurança contra vazamentos. O fechamento da válvula é feito pela

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deformação de um diafragma não-metálico flexível, que é apertado contra sede; o


mecanismo móvel fica completamente fora do contato com o fluido, não
necessitando assim de material resistente à corrosão. Como conseqüência, não
há também risco de vazamento pela haste (Fig.23). Na maioria das válvulas a sede
é em forma de barragem, como mostra a figura; existem também válvulas sem a
barragem, denominadas de “passagem reta” próprias para serviço que necessitam
eventualmente de desobstrução mecânica através da válvula.
As válvulas de diafragma são quase sempre válvulas pequenas (até 6”), freqüen
temente com o corpo de materiais não- metálicos (materiais plásticos, por exemplo),
ou de metais com revestimentos contra a corrosão (ebonite, borracha, plásticos,
vidro, porcelana, etc.). A temperatura limite de trabalho da válvula está em
geral na dependência do material empregado no diafragma, que varia conforme o
fluido conduzido (borracha natural, borrachas sintéticas, neoprene, PTFE, etc.).

Fig. 23. Válvula de diafragma. (Cortesia da Grinnell Company Inc.)


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 53. Referente Fig. 4..26.
3. Válvulas redutoras de pressão - As válvulas redutoras de pressão regulam a
pressão a jusante da válvula, fazendo com que essa pressão mantenha-se dentro
de limites preestabelecidos.
Essas válvulas são automáticas, isto é, funcionam sem intervenção de qualquer
ação externa. Em muitas delas o funcionamento se faz através de uma pequena
válvula-piloto, integral com a válvula principal e atuada pela pressão de montante,
que dá ou não passagem ao fluido para a operação da válvula principal. Tanto a
válvula-piloto como a principal fecham-se por meio de molas de tensão regulável de
acordo com a pressão desejada.

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2 Conexões de Tubulação

Até página 46, esse texto é transcrição na íntegra do livro “Tubulações


Industrais:materiais, projeto e montagem”, de Pedro Carlos da Silva Telles.

2.1. Classificação das Conexões de Tubulação

Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as finalidades e tipos das


principais conexões de tubulação (pipe-fittings):

Não existe uma distinção muito rígida entre as denominações “curva” e“joelho”,
chamados às vezes de “cotovelos”; de um modo geral, as conexões de raio grande
são chamados de “curvas”, e os de raio pequeno são chamados de “joelhos”.
As conexões de tubulação podem também ser classificados de acordo com o
sistema de ligação empregado; teremos, então:
- Conexões para solda de topo.
- Conexões para solda de encaixe.

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- Conexões rosqueados.
- Conexões flangeados.
- Conexões de ponta e bolsa.
- Conexões para ligações de compressão etc.
Nas Figs. 25 a 32 vemos diversos exemplos de todos esses tipos de conexões, e na
Fig.24 estão mostrados exemplos de emprego de conexões de tubulação.
O nome “conexões”, dado a essas peças, embora seja uma designação usual e
consagrada na terminologia técnica, não é muito apropriado, porque a maioria dessas
peças não tem por finalidade específica conectar tubos.
( 1 ) - Curva em gomos em tubo de grande diâmetro
( 2 ) - Boca de Lobo.
( 3 ) - Acessórios para solda de topo soldados diretamente a um ao outro.
( 4 ) - Derivação com colar.
( 5 ) - Derivação com luva.
( 6 ) - Acessórios para solda de encaixe (ou com rosca) com niples intermediários.

Fig.24 Emprego de conexões de tubulação


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 62. Ref. Fig. 5.1.

2.2. Conexões para solda de topo

As conexões para solda de topo são peças tendo um chanfro apropriado nas
extremidades, para a soldagem direta nos tubos, ou dessas peças entre si, como
mostrado na Fig. 5.1. Essas peças devem ser sempre do mesmo material dos tubos, ou
de material de mesmo Número “P”, como definido na norma ASME P.31, para evitar
soldas dissimilares. São desse tipo quase todas as conexões usadas em tubulações de 2”
ou maiores. Fabricam-se em aço carbono e aços-liga (especificação ASTM-A-234), e
em aços inoxidáveis (especificação ASTM-A-403), a partir de tubos, chapas e tarugos
forjados (Fig. 25).
As conexões de aço-carbono, que são de grande maioria são fabricadas em quase todos
os tipos, desde ½” até 42” de diâmetro nominal, em diversas espessuras,
correspondentes às espessuras mais usuais dos respectivos diâmetro de tubo. Essas
conexões são fabricadas sem costura até 12”, e com ou sem costura para os diâmetros
maiores. No Brasil fabricam-se essas peças de qualquer tipo de aço até 42” de diâmetro
nominal, nas espessuras séries 40, 80 e 160. A espessura de parede das conexões deve
sempre ser igual à do tubo a que estão ligadas, para permitir soldas perfeitas.
As dimensões básicas de todos os tipos de conexões fabricados para solda de topo estão

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padronizadas na norma ASME.B.16.9. Todas as conexões cujas dimensões obedeçam a


essa norma são admitidas, pela norma ASME.B.31.3, como tendo resistência
equivalente ao tubo de mesmo material e de mesma espessura.
São os seguintes os principais tipos de conexões fabricados para solda de topo (fig.25):
- Joelhos de 45º, 90º e 180º (normais e de redução).
- Tês normais, tês de redução e tês de 45º.
- Cruzetas (normais e de redução).
- Reduções concêntricas e excêntricas.
- Selas (para derivações).
- Colares.
- Tampões.
- Virolas (para flanges soltos).
Os joelhos para solda de topo são fabricados em dois tipos denominados de “raio longo”
e de “raio curto”. Nos joelhos de raio longo, o raio médio de curvatura vale 1½ vez o
diâmetro nominal, e nos de raio curto é igual ao diâmetro nominal.
Existem no comércio conexões para solda de topo com alguns tipos de revestimentos
internos anticorrosivos, já aplicados. Sempre que possível, o revestimento deve ser
retocado na região das soldas depois da montagem.
Note-se que todas as conexões para solda de topo podem ser soldadas diretamente uma
à outra, como se vê no exemplo da Fig.24.

Fig. 25 Conexões para solda de topo


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, pg. 62, Ref. Fig. 5.2.

2.3.Conexões para solda de encaixe


Essas conexões têm as extremidades com o encaixe para soldagem nos tubos, e por esse
motivo devem também ser sempre do mesmo material dos tubos, ou de material de
mesmo “Número P”. As conexões para solda de encaixe são as peças empregadas, na
prática industrial corrente, na maioria das tubulações de pequeno diâmetro, até 1½”,
inclusive. São fabricadas de aço-carbono forjado (especificações ASTM A105, A181 e

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A350), aços-liga e aços inoxidáveis (especificação ASTM A182), metais não-ferrosos, e


diversos plásticos. As peças de metais não-ferrosos são às vezes para uso com
brasagem, tendo por dentro do encaixe um anel embutido de metal de solda: para fazer a
solda, basta introduzir a ponta do
tubo no encaixe e aquecer pelo lado de fora para fundir a liga de solda .
As conexões para solda de encaxe de materiais plásticos devem ser soldadas por
aquecimento e compressão ou colocadas aos tubos com um adesivo adequado à resina
plástica.

Fig.26 Conexões para solda de encaixe.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 63. Ref. Fig. 5.3.

São os seguintes os principais tipos de conexões fabricados para solda de


encaixe (Fig.26):
- Joelhos de 90º e de 45º.
- Tês normal, de redução e de 45º.
- Luvas normal e de redução, meias luvas.
- Cruzetas.
- Tampões.
- Uniões.
- Colares (para derivações).
As dimensões de todos esses tipos de conexões estão padronizadas na norma ASME.B.
16.11. Essa mesma norma admite que a resistência mecânica dessas peças seja
equivalente à do tubo de mesmo material, de espessura correspondente à respectiva
classe.
Fabricam-se no Brasil conexões para solda de encaixe em qualquer tipo de aço e em
todas as classes, nos diâmetros nominais de 3/8” a 4”.
Encontram-se também no comércio conexões para solda de encaixe com alguns tipos de
revestimentos internos já aplicados.

2.4. Conexões Rosqueadas


Essas conexões têm as extremidades com rosca interna – para o rosqueamento direto
nos tubos -, ou rosca externa, para rosqueamento a outras peças (Fig. 27). Como não são
soldadas aos tubos, poderão ser, caso necessário ou econômico de material diferente dos
tubos.
São empregadas principalmente em tubulações prediais e em tubulações industriais em
serviços de baixa responsabilidade (água, ar, condensado de baixa pressão etc.), sempre
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até o diâmetro nominal de 4”. Utilizam-se também em tubulações em que, devido ao


tipo de material ou ao serviço, sejam permitidas as ligações rosqueadas, tais como
tubulações de ferro fundido, ferro ou aço galvanizado e materiais plásticos, sempre até o
diâmetro nominal de 4”.

Fig.27 Conexões rosqueadas.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 64. Ref. 5.4.

As conexões rosqueadas são fabricadas em uma grande variedade de materiais,


tipos e diâmetros nominais (Fig. 27).
As conexões de aço forjado de classe 2000#, 3000# e 6000# devem ser empregadas,
respectivamente com os tubos de espessuras séries 80, 160 e XXS.
As conexões de ferro maleável podem ser pretas (isto é, sem galvanização), ou
galvanizadas, e são as normalmente empregadas com os tubos de ferro forjado.
Esses materiais não podem ser usados para nenhum serviço tóxico; as limitações para
uso com vapor e com hidrocarbonetos são as mesmas relativas aos tubos de ferro
forjado.
Fabricam-se ainda conexões rosqueadas, geralmente até 6” no máximo, de diversos
materiais plásticos.

2.5. Conexões Flangeados


As conexões flangeadas (Fig.28) fabricadas principalmente de ferro fundido, são de uso
bem mais raro do que os flanges e do que as conexões dos outros tipos já citados.

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Fig. 28 Conexões flangeados.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 64. Referente Fig. 5.5.

As conexões de ferro fundido são empregadas em tubulações de grande diâmetro


(adutoras, linhas de água e de gás) e de baixa pressão, somente onde e quando for
necessária grande facilidade de desmontagem. Essas peças são fabricadas com flanges
de face plana, em duas classes de pressão (125# e 250#), abrangendo diâmetros
nominais de 1” até 24”. As conexões flangeados de ferro fundido estão padronizados na
norma P-PB-15 da ABNT e ASME.B.16.1, que especificam dimensões e pressões de
trabalho.
As conexões flangeadas de aço fundido, de uso bastante raro na prática, podem ser
usados em tubulações industriais, para uma grande faixa de pressões e temperaturas de
trabalho. Entretanto, devido ao custo elevado, grande peso e volume, necessidade de
manutenção e risco de vazamentos, o emprego dessas peças deve ser restringido apenas
aos poucos casos em que seja necessária uma grande facilidade de desmontagem, ou a
algumas tubulações de responsabilidade para serviços corrosivos, com revestimento
interno. São fabricadas com flanges com face de ressalto ou face para junta de anel, em
6 classes de pressão (150#, 300#,
400#, 600#, 900#, 1.500#), e nos diâmetros nominais de 2” a 24”. As dimensões,
pressões e temperaturas de trabalho são as estabelecidas na norma ASME.B.16.5.
Existem ainda conexões flangeados de muitos outros materiais, tais como latões,
alumínio, plásticos reforçados com fibras de vidro(para tubos “FRP”). Encontram-se
também no comércio conexões de aço-carbono, com extremidades flangeadas e com
vários tipos de revestimentos internos anticorrosivos já aplicados: materiais plásticos,
elastômeros, ebonites, etc. Os flanges são geralmente do tipo “solto”, devendo
obrigatoriamente o revestimento estender-se até a face da virola dos flanges, para
garantir a continuidade da proteção anticorrosiva.

2.6. Conexões de Ligação - Niples

Os niples são pedaços curtos de tubos preparados especialmente para permitir a ligação
de duas conexões entre si, ou de uma válvula com uma conexão, em tubulações onde se
empregam ligações rosqueadas ou para solda de encaixe. É fácil de se entender que as
conexões e válvulas rosqueadas ou para solda de encaixe não podem ser diretamente
ligadas uma à outra, ao contrário do que acontece com as conexões para solda de topo e
flangeadas. Os niples servem também para fazer pequenos trechos de tubulação.
Os niples podem ser paralelos, isto é, de mesmo diâmetro, ou de redução, com
extremidades de diâmetros diferentes. Os niples paralelos são fabricados de pedaços de
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tubos cortados na medida certa e com as extremidades preparadas. Os niples de redução


são, em geral, fabricados por estampagem (repuxamento) de pedaços de tubos (swaged
niples).
Embora os niples sejam fabricados até 12” de diâmetro nominal, são empregados
principalmente nos diâmetros pequenos (até 4”), faixa em que se usam tubulações com
rosca ou com solda de encaixe. Existe uma grande variedade de tipos de niples, dos
quais os principais são os seguintes:

Fig.29 Tipos de niples e exemplos de emprego.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.65. Referente Fig.5.6.

O comprimento dos niples varia em geral de 50 a 150mm. A Fig.29 mostra alguns tipos
de niples e exemplos de empregos. Os niples rosqueados têm, às vezes, uma parte
sextavada no centro para facilitar o aperto.

2.7. Outros tipos de Conexões de Tubulação


Existem ainda várias outras classes de conexões de tubulações, tais como:
- Conexões com pontas lisas tubos de plásticos reforçados (tubos “FRP”).
- Conexões de ponta e bolsa de ferro fundido e de outros materiais.
- Conexões para ligação de compressão.
- Conexões para juntas “Dresser”, “Victaulic” etc.
Todas essas conexões são fabricadas nos diâmetros e com os materiais adequados ao
uso com os tubos que empreguem cada um desses sistemas de ligação.
As conexões com extremidades lisas, para tubo “FRP”, são fabricados em vários tipos
(curvas, tês, reduções, flanges, niples etc.), em toda faixa de diâmetros desses tubos,

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para uso com os sistemas de ligação.


As conexões de ferro fundido, de ponta e bolsa, são fabricadas de 2” a 24”, nas classes
de pressão nominal 125# e 250#; os principais tipos são os seguintes:
joelhos, curvas (90º, 45º e 22 ½º), tês, reduções, peças em “Y”, cruzetas e peças para
adaptação a válvulas flangeadas (Fig.30).

Fig.30 - Conexões de ponta e bolsa.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.66. Referente Fig. 5.7.

Existem também conexões de ponta e bolsa de ferros-ligados, fabricados em toda


faixa de diâmetros usuais desses tubos. Fabricam-se ainda alguns tipos de conexões de
ponta e bolsa (peças de derivação, principalmente) de barro vidrado e de cimento-
amianto, embora sejam de uso relativamente raro.
As conexões para ligação de compressão são fabricadas em pequenos diâmetros (até 50-
60 mm), de aço-carbono, aços inoxidáveis e metais não-ferrosos, sendo empregados nas
tubulações em que se emprega esse tipo de ligações. Encontrase no comércio uma
variedade grande dessas peças (Fig.31,entre as quais: luvas e uniões de ligação, joelhos
de 45º, 90º e180º, tês, peças em “Y”, conectores (para a ligação a válvula e
equipamentos), reduções, tampões etc.

Fig.31 Conexões para ligação de compressão. (Cortesia da Parker-Hannifin Corp.).


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 66. Referente Fig. 5.8.

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2.8. Curvas em gomos e derivações soldadas


Além dos diversos tipos de conexões vistos nos itens anteriores, empregam-se também
muito, nas tubulações industriais, outros recursos para realizar mudanças de direção e
fazer derivações, que são as curvas em gomos e as derivações soldadas (Fig.32). Essas
peças são usadas principalmente em tubulações de aço-carbono, e eventualmente em
tubulações de materiais termoplásticos.
Curvas em gomos (mitre bends) - As curvas em gomos são feitas de pedaços de tubo
cortados em ângulo e soldados de topo um em seguida do outro,como mostra a Fig.32.
Dependendo do número e do ângulo de inclinação dos cortes, podem-se conseguir
curvas com qualquer ângulo de mudança de direção.
As curvas de 90º costumam ter 3 ou, mais raramente, 4 gomos; as de 45º costumam ter
2 ou 3 gomos. Essas curvas têm, em relação às curvas sem costura de diâmetro e
espessura iguais, uma resistência e uma flexibilidade bem menores. Além disso, tanto a
resistência como a flexibilidade podem variar muito, dependendo das proporções da
curva e dos cuidados no corte e na soldagem das peças. As arestas e soldas são pontos
de concentração de tensões, e
também pontos especialmente sujeitos à corrosão e à erosão. A concentração de tensões
é tanto mais severa quanto menor for o número de gomos, menor a distância entre as
soldas e maior o ângulo de inclinação dos cortes. Por esse motivo, as normas de projeto
fazem determinadas exigências sobre esses pontos, como explicado a seguir com
referência à norma ASME.B.31.

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Fig.32. Curvas em gomos e derivações soldadas.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.67.fig.5.9.

As curvas em gomos são usadas principalmente nos seguintes casos:


- Para tubulações, em diâmetros acima de 20”, devido ao alto custo e dificuldade de
obtenção de outros tipos de curvas de grande diâmetro.
- Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas (classes de pressão150# a 400#
inclusive), em diâmetros acima de 8”, por motivo de economia.
Embora não seja proibido por norma, não é usual o uso de curvas em gomos em
tubulações de aços-liga ou inoxidáveis.
Em tubulações de materiais termoplásticos, as soldas devem ser feitas a topo, por
aquecimento e compressão. Derivações soldadas - Existem muitos tipos de derivações
soldadas, feitas sem o emprego de peças em “TÊ”, seja como tubos soldados
diretamente um no outro, seja com o auxílio de luvas, colares ou selas (Fig. 32); essas
derivações aplicam-se a tubulações de qualquer tipo de aço: aço-carbono, aços-liga, e
aços inoxidáveis.
Para ramais pequenos, até 2” de diâmetro, é usual o emprego de uma luva (rosqueada ou
para solda de encaixe), soldada diretamente ao tubo-tronco, desde que esse último tenha
pelo menos 4” de diâmetro. A norma ASME.B.31.3 admite esse sistema, para ramais
até 2”, sem limitações locais, desde que as luvas tenham resistência suficiente e desde

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que a relação entre os diâmetros normais do tubo-tronco e da derivação seja igual ou


superior a 4.
Os ramais de quaisquer diâmetros, acima de 1”, podem ser feitos com o uso de “selas”
ou de “colares”, que são peças forjadas especiais, soldadas ao tubo-tronco, servindo
também como reforço de derivação. Com essas peças podem-se fazer inclusive ramais
com o mesmo diâmetro do tubo-tronco, admitindo as normas esse sistema de derivações
sem limitações de pressão, temperatura, ou classe de serviço.
Para os ramais de 2” ou mais, desde que o diâmetro do tubo- tronco seja maior do que o
diâmetro do ramal, o sistema mais usual em tubulações industriais é a solda direta de
um tubo no outro (boca-de-lobo). As bocas-de-lobo podem ser sobrepostas (set-on), ou
penetrantes (set-in), também chamadas de inseridas, como mostra a Fig.33. As
sobrepostas são mais baratas, de execução mais fácil e dão menores tensões residuais de
soldagem, sendo por isso empregadas na maioria dos casos, embora tenham menor
resistência mecânica. As penetrantes têm maior resistência, resultando, porém, em
maiores tensões residuais de soldagem, sendo usadas apenas em tubulações de parede
muito espessa, para pressões muito altas, e para as quais deva ser feito o tratamento
térmico de alívio de
tensões.

Fig.33 - Bocas-de-lobo
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 69. Referente Fig. 5.11.

A norma ASME.B.31 (Seções 1 e 3) aceita ambos esses tipos de derivação, para


quaisquer condições de pressão e temperatura, indicando detalhadamente os casos em
que são necessários reforços locais, e dando as fórmulas para o cálculo dos mesmos,
desde que os eixos da derivação e do tubo-tronco sejam concorrentes, e que o ângulo
entre eles esteja compreendido entre 45º e 90º. Os reforços consistem geralmente em
um anel de chapa envolvendo a derivação e soldado no tubo-tronco e na derivação.
As bocas-de-lobo são desaconselhadas para serviços sujeitos a forte vibrações ou
altamente cíclicos.
Finalizando, podemos fazer a seguinte comparação geral entre os diversos sistemas
de derivações soldadas:

- Bocas-de-lobo simples
Vantagens: Baixo custo, facilidade de execução (uma única solda), não há
necessidade de peças especiais.
Desvantagens: Fraca resistência, concentração de tensões, perda de carga elevada,
controle de qualidade e inspeção radiográfica difíceis. Alguns projetistas limitam o seu
uso somente para a classe de pressão 150#.

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- Bocas-de-lobo com anel de reforço


Vantagens: As mesmas do caso anterior, resistência mecânica melhor, concentração de
tensões mais atenuada.
Desvantagens: Perda de carga elevada, controle de qualidade e inspeção radiográfica
difíceis. Alguns projetistas proíbem o seu emprego para as classes de pressão 900# ou
maior.
- Derivações com colares forjados
Vantagens: Boa resistência mecânica, melhor distribuição de tensões, melhor controle
de qualidade, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura.
Desvantagens: Maior custo e necessidade do emprego de uma grande variedade de
peças - o que dificulta a montagem e estocagem dos materiais - porque cada tipo de
peça só se adapta
a umas poucas combinações de diâmetros e espessuras; além disso, a solda do colar no
tubo-tronco é sempre de difícil execução e inspeção. Comparando-se um “Tê” para
solda de
topo com um colar, vê- se que o “Tê” exige três soldas, ao passo que o colar apenas
duas, mas todas as soldas do “Tê” são de topo e de fácil inspeção.

-,Derivações com selas


Vantagens: Excelente resistência mecânica, baixa perda de carga, melhor distribuição de
tensões, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura para o emprego.
Desvantagens: Custo elevado (não há fabricação nacional dessas peças), necessidade de
peças especiais, montagem difícil.

2.9. Outros Acessórios de Tubulação


Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação, entre os quais
podemos citar os seguintes:
- Peças “figura 8” (spectacle flanges).
- Raqueta (paddle blinds).
- Juntas giratórias (swivel joints).
- Discos de ruptura.

As peças “figura 8” e as raquetas e as válvulas de flange cego, são acessórios que se


instalam em uma tubulação, quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na
tubulação. Esses acessórios são empregados também, algumas vezes, em lugar das
válvulas, por motivo de economia ou em locais onde o bloqueio da tubulação só seja
preciso fazer esporadicamente.

A Fig.34 mostra exemplos de peças “figura 8” e de raquetas, que são acessórios


simples, feitos de chapa de aço recortada. Essas peças são colocadas entre dois flanges
quaisquer da tubulação; com o aperto dos parafusos dos flanges consegue-se a vedação
absoluta da linha. As peças “figura 8” ficam permanentemente na tubulação; quando se
deseja bloquear
o fluxo põe-se o lado cheio entre os flanges, e quando se quer permitir o fluxo põe-se o
lado vazado entre os flanges. As raquetas são colocadas na tubulação apenas quando se
quer bloquear. As peças “figura 8” têm por isso a vantagem de manter sempre a mesma
distância entre os flanges.

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Fig.34 -Raquete e peças “figura 8”


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 71. Referente Fig. 5.13 .

As peças “figura 8” e as Raquetas são empregadas, na maioria das vezes, junto a uma
válvula de bloqueio, e colocadas diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quando
se deseja o bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a seguinte: fecha-se a válvula
de
bloqueio, drena-se o trecho de tubulação do lado em que for ficar a peça, desapertam-se
os parafusos dos flanges colocando-se entre os flanges a raqueta ou o lado fechado da
“figura 8’, e apertam-se novamente os parafusos. Evidentemente, devem ser colocadas
juntas de ambos os lados da raqueta ou da “figura 8”, e os parafusos têm de ser mais
compridos
do que os parafusos usuais dos flanges. Para abrir o bloqueio é feita a mesma manobra
em sentido inverso.
As juntas giratórias são acessórios que permitem o movimento de rotação axial, em
torno de um eixo passando pela linha de centro do tubo. Consistem essencialmente em
duas peças cilíndricas concêntricas capazes de deslizar uma em torno da outra. Para
evitar vazamentos, todas as juntas giratórias têm um sistema qualquer de engaxetamento
ou de retentores. As juntas giratórias, que são fabricadas apenas em tamanhos pequenos
(raramente acima de 4”),
são usadas em locais em que seja necessário ter-se movimento de rotação axial como,
por exemplo, nas instalações de enchimento de veículos e de vasilhames.
Os discos de ruptura são peças muito simples, destinadas a proteger uma tubulação
contra sobrepressões internas, fazendo, portanto, o mesmo serviço das válvulas de
segurança e de alívio. São discos de chapa fina resistente à corrosão, colocados em um
extremo livre da linha, imprensados entre dois flanges. A chapa fina é calculada e
construída para se romper com um determinado valor da pressão interna. Os discos de
ruptura são freqüentemente usados em combinação com uma válvula de segurança, e
colocados antes da válvula.
Existem discos de ruptura com uma pequena carga explosiva, de modo que podem ser
rompidos quando necessário, por ação externa, manual ou automaticamente.

2.10. Diâmetros comercias dos “tubos para condução” de aço


Os diâmetros comerciais dos “tubos para condução” (steel pipes) de aço – carbono e

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de aços – liga estão definidos pela norma americana ANSI. B.36.10, e para os tubos
de aços inoxidáveis pela norma ANSI B.36.19. Essas normas abrangem os tubos
fabricados por qualquer um dos processos usuais de fabricação.
Todos esses tubos são designados por um numero chamado “Diâmetro Nominal
IPS” (Iron Pipe Size), ou “bitola nominal”. A norma ANSI. B.36.10 abrange tubos
com diâmetros nominais de ¹/8 Ø até 36” Ø, e a norma ANSI. B.36.19 abrange tubos
de 1/8”Ø até 12” Ø. De ¹/8 até 12” o diâmetro nominal não correspondente a
nenhuma dimensão física dos tubos; de 14” até 36”, o diâmetro nominal coincide
com o diâmetro externo dos tubos.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com varias espessuras de parede,
denominadas “séries” (Schedule), o diâmetro externo é sempre o mesmo,
variando apenas o diâmetro interno, que será tanto menor quanto maior for a
espessura do tubo. Por exemplo, os tubos de aço de 8” de diâmetro nominal tem
todos um diâmetro externo de 8,625”. Quando a espessura deles corresponde à
série 20, a mesma vale 0,250”, e o diâmetro interno vale 8,125”. Para a série 40, a
espessura vale 0,322”, e o diâmetro interno 7,981”; para a série 80, a espessura vale
0,500”, e o diâmetro interno 7,625”; para a série 160, a espessura vale 0,906”, e o
diâmetro interno 6,813 e assim por diante. A Fig 35 mostra as seções transversais
de três tubos de 1” de diâmetro nominal, com diferentes espessuras.

Fig. 35 Seções transversais em tubos de 1” de diâmetro nominal. (Diâmetro externo33,4mm = 1,315


pol.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 14. Referente Fig. 2.7

A listagem completa de ¹/8” O até 36” O inclui um total de cerca de 300 espessuras
diferentes. Dessas todas, cerca de 100 apenas são usuais na prática, e são fabricadas
correntemente; as demais espessuras fabricam-se somente por encomenda. Os diâmetros
nominais padronizados pela norma ANSI.B.36.10 são os seguintes: ¹/8”, ¹/4”, ³/8”, ¹/2”,
³/4, 1”, 1¹/4” ,1¹/2” ,2”, 2¹/2” ,3” ,3¹/2” ,4” ,5” ,6” ,8”, 10”, 12” ,14” ,16” ,18” ,20” ,22”
,24” ,26” ,30” e 36”.

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Os diâmetros nominais de 1¹/4”, 2¹/2”, 3¹/2” e 5”, embora constem nos catálogos, são
pouco usados na prática e por isso devem ser evitados nos projetos.
Os tubos de diâmetros acima de 36” O não são padronizados, sendo fabricados apenas
por encomenda, e somente com costura, pelos processos de fabricação por solda.
A normalização dimensional das normas ANSI.B.36.10 e 36.19, que acabamos de
descrever, foi adotada pela norma Brasileira P-PB-225, da ABNT.
Para os tubos sem costura os comprimentos nunca são valores fixos, porque dependem
do peso do lingote de que é feito o tubo, variando na prática entre 6 e 10 m, embora
exista tubos com comprimentos de até 18 m. os tubos com costura podem ser fabricados
em comprimentos certos pré-denomindos: como,entretanto, essa exigência encarece os
tubos sem vantagens para uso corrente, na prática esses tubos têm também quase sempre
comprimentos variáveis de fabricação (random lenghts). Os tubos de fabricação
nacional com costura longitudinal de solda por arco submerso podem ter comprimentos
de até 12 m, e os tubos com solda longitudinal por solda de resistência elétrica,
comprimentos de até 18 m.
Os tubos de aço são fabricados com três tipos de extremidade, de acordo com o sistema
de ligação a ser usado. Os tubos com extremidades rosqueadas costumam ser fornecidos
com uma luva.

2.11. Espessuras de parede dos “Tubos para condução” de aço

Antes da norma ANSI.B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram fabricados


em três espessuras diferentes conhecidas como: “Peso normal” (Standard – S),
“Extraforte”
(Extra-strong – XS), e “Duplo Extraforte” (Exble extra-strong – XXS).
Essas designações, apesar de obsoletas, ainda estão em uso corrente. Para os tubos de
peso normal até 12” O, o diâmetro interno é aproximadamente igual ao diâmetro
nominal.
Pela norma ANSI.B.36.10, foram adotadas as “séries” (Schedule Number) para designar
a espessura (ou peso) dos tubos. O numero de série é um numero obtido
aproximadamente pela seguinte expressão:
Série = 1.000 P

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-----------
S em que P= pressão interna de trabalho em psig; S = tensão admissível do material em
psi.
A citada norma padronizou as séries 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160, sendo
que, para a maioria dos diâmetros nominais, apenas algumas dessas espessuras são
fabricadas. A série 40 correspondente ao artigo “peso normal” nos diâmetros até 10”, e
são as espessuras mais comumente usadas na prática, para os diâmetros de 3” ou
maiores. Para os tubos acima de 10” O, a série 40 é mais pesada do que o antigo peso
normal. Para os tubos até 8” O, a série 80 corresponde ao artigo XS. Fabricam-se ainda
tubos até 8” com espessura XXS, que não têm correspondente exato nos números de
série, sendo próximo da série 160.
Na norma ANSI B.36.19, para tubos de aços inoxidáveis, as espessuras normalizadas
têm os mesmos valores numéricos da norma ANSI B.36.10, e as designações de
espessuras são também as mesmas, acrescidas da letra S depois do número de série.
Os tubos de aços inoxidáveis existem somente em espessuras pequenas, no máximo até
a espessura 80S, sendo que para os diâmetros nominais 10 e 12 existe a espessura 5S,
que não tem correspondente na norma ANSI B.36.10. Para diâmetros pequenos, até
12”Ø, é usual na prática especificarem-se apenas tubos de parede grossa (séries 80 ou
160) para que o tubo tenha resistência estrutural própria, para vencer maior vão entre
suportes e reduzindo a ocorrência de vibrações.

2.12. Principais Materiais Plásticos Para Tubulações


São os seguintes os plásticos mais importantes para tubulações:
1. Polietileno - É o mais leve e o mais barato dos materiais termoplásticos, tendo
excelente resistência aos ácidos minerais, aos álcalis e aos sais. É um material
combustível com fraca resistência mecânica.
2. Cloreto de polivinil (PVC) - É um dos termoplásticos de maior uso industrial. A
resistência à corrosão é em geral equivalente à do polietileno, mas as qualidades
mecânicas são sensivelmente melhores. Os tubos rígidos de PVC são muito empregados
para tubulações de águas, esgotos, ácidos, álcalis e outros produtos corrosivos.
3. Acrílico butadieno-estireno (ABS), Acetato de celulose - São materiais
termoplásticos de qualidades semelhantes às do PVC, usados para tubos rígidos de
pequenos diâmetros. Ambos são materiais combustíveis.

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4. hidrocarbonetos fluorados - Essa designação inclui um grupo de termoplásticos não-


combustíveis, com excepcionais qualidades de resistência à corrosão e também ampla
faixa de resistência à temperatura, desde - 200º a 260°C. O mais comum desses
plásticos é o PTFE (politetrafluoreteno), mais conhecido pelo nome comercial de
“Teflon”, muito empregado para revestimento de tubos de aço e para juntas em serviços
de alta corrosão.
5. Epóxi - É um material termo estável de muito uso para tubos de grande diâmetros (até
900mm). O epoxi é um material plástico de boa resistência à corrosão, queima-se
lentamente, e pode ser empregado em temperaturas até 150°C.
6. Poliésteres, fenólicos - Todos esses materiais são termoestáveis de características
semelhantes às do epóxi. Os tubos desses têm ampla faixa de 48
diâmetros e construção laminada, com armação de fibras de vidro (tubos “FRP”).
Essas resinas são também empregadas para reforçar externamente tubos de PVC.

2.13. Pintura das Tubulações Industriais

Todas as tubulações de aço-carbono, de aços-liga e de ferro, não enterradas e que não


tenham isolamento térmico externo, devem obrigatoriamente receber algum tipo de
pintura.
A norma NB-54, da ABNT, recomenda o uso das seguintes cores para a identificação de
tubulações:

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BELÉM – PA
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3 TANQUES

3.1 DESCRIÇÃO GERAL - FINALIDADES

Em toda e qualquer operação onde o material a ser processado é líquido ou está neste
estado, há necessidade de reservatórios onde esse líquido possa ser armazenado antes do
processamento, em fases intermediárias e após o processamento. Estes reservatórios são
chamados tanques.

Na indústria do petróleo, tendo em vista as propriedades do mesmo e de seus derivados,


os tanques são metálicos e, geralmente, cilíndricos.

As chapas são unidas por solda , rebites ou parafusos. Modernamente, usam-se tanques
rebitados somente para estocagem de produtos pesados, sendo a solda o tipo de união
mais empregado.

3.2 CLASSIFICAÇÃO

A grande variedade de tanques e seus usos, permite classificá-los sob diversos critérios.

3.2.1 Quanto à função

a) Tanques de armazenamento

São tanques de grande capacidade onde são estocados os produtos de alimentação e


de produção.
b) Tanques de recebimento
de menor capacidade, são intermediários no processo (recebem os produtos
diretamente das unidades); se os produtos estiverem dentro das especificações serão,
posteriormente, enviados aos tanques de armazenamento.

c) Tanques de resíduo

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Os produtos fora de especificação são mandados para estes tanques, onde aguardam
seu reprocessamento.

d) Tanques de mistura

Usados para obtenção de misturas de produtos, ou de produtos e aditivos, as quais


deverão ter sua composição verificada antes do armazenamento.

3.2.2 Quanto a pressão de operação

a) Baixa e media pressão (até 5 kg/cm² )

b) Alta pressão (acima de 5 kg/cm2)

3.3 TANQUES DE BAIXA E MÉDIA PRESSÃO

3.3.1 - Tipos de teto

Os tanques de baixa e média pressão podem ter os tipos de teto abaixo citados.
Cônico
Fixo Curvo
Em gomos ou guarda-chuva

TETOS
Flutuante Panela simples
Panela dupla
Flutuador periférico
EM GOMOS OU
CURVO GUARDA -CHUVA CURVO
CURVO

BELÉM – PA TETO FLUTUANTE DE PANELA


CÔNICO 2017
DUPLA
O
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TETO FLUTUANTE DE PANELA


SIMPLES

TETO FLUTUANTE COM FLUTUADOR


PERIFÉRICO

Usa-se teto fixo para produtos mais pesados, como petróleo, ó1eo combustível e óleo
diesel.
O teto flutuante é usado para produtos leves, como gasolina e solventes.

3.3.2 Tipos de costado

Os costados podem ser:

CILÍNDRICO ESFEROIDAIS
S

Fundo
Fundo curvo
plano BELÉM – PA
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3.3.3 Acessórios

3.3.3.1 - As aberturas encontradas nos tanques são:

Bocas de visita
Bocas de medição
Bocas de amostragem

3.3.3.2 - Conexões:

As conexões podem ser:


de entrada de produto
de saída de produto
de ventilação
de drenagem

3.3.4 - Equipamentos auxiliares

3.3.4.1 -Vá1vula de pressão e vácuo

São válvulas usadas com a finalidade de impedir a formação de vácuo ou


aprisionamento de gases abaixo dos tetos, o que ocorreria no caso de esvaziamento total
do tanque e inicio de enchimento.

3.3.4.2 - Anti-rotacional

O anti-rotacional é composto de um sistema de contra-peso e correntes, cuja


finalidade, como o nome indica, é evitar que haja rotação do teto flutuante. Às vezes o
anti-rotacional pode ser dispensado, quando o sistema da boca de medição
suficientemente rígido para impedir a rotação do teto.

3.4.3 - Sistema de drenagem do teto

É usado a fim de escoar as águas da chuva acumuladas sobre os tetos


flutuantes, o que aumentaria seu peso, podendo haver perda de flutuação e consequente
afundamento.

O sistema consiste, geralmente, em um dreno central, com uma tubulação articulada,


que descarrega a água para fora do tanque. No caso deste dreno entupir ou não dar

BELÉM – PA
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vazão ao volume d’água a ser escoado, são previstos drenos auxiliares, em níveis mais
altos, que descarregam a água diretamente para dentro do tanque, semelhantes ao dreno
central.

3.3.4.4 - Sistema de medição automático

Este sistema consta geralmente de uma bóia ligada por um fio a um


mecanismo colocado no lado de fora do tanque, que dá leitura direta em volume.

3.3.4.5 - Escadas

Os tipos de escadas usadas em tanques são:


a) de marinheiro
b) helicoidal
c) de dois lances com patamar

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d) móvel
3.3.4.6 - Agitador

Tem por finalidade movimentar o produto, homogeneizando a temperatura


no caso de produtos aquecidos, como petróleo e óleo combustível e homogeneizando a
composição, no caso de soluções para o processo.

3.3.4.7 - Sistema de aquecimento

É utilizado a fim de aumentar a fluidez dos produtos pesados, como petróleo


e óleo combustível. Pode ser de:
- serpentina
- radiador
- feixe tubular
3.3.4.8 - Isolamento térmico

É utilizado quando se quer diminuir a perda de calor nos tanques de produtos


aquecidos.

3.3.4.9 - Câmara de Espuma

É um dispositivo do sistema de combate a incêndio, destinado a lançar


dentro do tanque, sobre o nível líquido, um lençol de espuma.

3.3.4.10 - Sistema de vedação do teto flutuante

Evita as perdas de produto por vaporização entre o costado e o teto. Consta de um


sistema de chapas, que são fortemente comprimidas contra o costado por meio de molas
ou pesos, e de uma lona impermeável que é fixada a estas chapas e ao teto, por

Vedação do teto
flutuante
Sistema de medição
de nível

Agitado
cantoneirasr e parafusos, completando a vedação.

BELÉM – PA
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Há outros sistemas, usando anéis metálicos ou borracha, cheios de ar, porém são menos
usados.

Teto semi-esferoidal

Tubo Isolamento
Sistema de
móvel térmico
aqueciment
o por
radiador Conexões de entrada
e saída de vapor
Conexão de
saída de
produto
Boca de visita Sub-leito

Válvula de pressão
Conexão
e vácuo
de
Câmara de espuma ventilação Corta chamas

Chincanas

Chicana
Sistemasde
aquecimento por Fundo plano
serpentina
Conexões de
entrada e saída de
vapor para a
serpentina de
aquecimento

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Boca de medição e amostragem

Válvula de pressão e
Escada de dois
lances com
patamar
vácuo

Escada
helicoidal

Porta de
Escada de
limpeza
marinheiro

Coroa
central
Vigas
Coluna
radiais
principais
Vigas
Fundo transversais
curvo
Vigas
radiais
secundárias
Sistema de
aquecimento por feixe
tubular

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Cantoneira de reforço do
teto

Escada
móvel

3.3.5 - Medição de Tanques

No Brasil, legalmente, deve-se efectuar as medidas de volume do produto

existente no tanque pela diferença entre o nível do líquido e o fundo do tanque.

3.4 - Tanques de Alta Pressão

Os tanques de alta pressão são, geralmente, esféricos ou cilíndricos.


A esfera é o formato ideal para resistir a altas pressões, pois a pressão exerce forças
iguais em todas as chapas, a menos das reações devidas ao peso da esfera nos apoios e
ação dos ventos.
Os cilindros são usados para pressões menores, como no caso do GLP, que é estocado a
15 kg/cm2

3.3.4 - Acessórios

Os principais acessórios usados nos tanques de alta pressão são:

- Vá1vu1as de segurança — a fim de impedir que a pressão ultrapasse a pressão de


projeto.

BELÉM – PA
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- Resfriadores - que são chuveiros utilizados para refrigerar o vaso externamente em


dias muito quentes, a fim de evitar o aumento de pressão por expansão ou por aumento
de pressão de vapor dos gases liquefeitos.
- Medidor de nível automático - semelhante ao usado nos tanques de baixa pressão,
porém destinado a resistir maiores pressões e a prova de vazamentos.

- Termômetro - indicando a temperatura do produto no interior do vaso.

- Manômetro - indicando a pressão no interior do vaso.

3.3.5 - Conexões

As conexões encontradas são:


- de entrada
- de saída
- do sistema de medidas
- de drenagem
- de PSV (vá1vu1as de segurança)
- de amostragem.

3.4 - PERDA DE LEVES - SEGURANÇA, ECONOMIA

Nos tanques de teto fixo não cheios, há interface líquido-vapor, vapor este que está em
equilíbrio com o líquido armazenado.
No caso de variações de nível líquido, ao se encher ou esvaziar o tanque, parte do vapor
de hidrocarbonetos é expelido pelos respiros ou, então, ar atmosférico é admitido no
tanque. Variações de temperatura provocam idêntica movimentação dos gases. Esses
gases, enviados à atmosfera, são altamente inf1amáveis e, por isso, nos respiros dos
tanques de teto fixo existe um conjunto de chapas corrugadas, formando uma co1méia,
que impedem a entrada de chama para o interior do tanque caso os gases expelidos se
inflamem acidentalmente. Essa formação e expu1são de gases, a1ém de ser perigosa é
também, dispendiosa, pois os gases se perdem na atmosfera.

A tendência ,à formação de gases nessas condições é maior quanto menor forem as


cadeias de carbono do produto. Assim, as frações mais leves (como gasolinas e
solventes) são as mais afetadas, exigindo então um tipo diferente de tanque, onde a
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formação de gases seja impedida ou controlada. Existem três tipos principais de tanques
onde se evita a perda de gases:

3.4.1 - Tanque de volume líquido variável

São os de teto flutuante, anteriormente citados, onde se evita a formação de


vapores, por estar o teto em contato direto com o líquido, não havendo espaço para
formação de vapor.

3.4.2 - Tanque de volume de gás variável

Neste tipo de tanque, o espaço destinado aos gases á passível de aumento ou


diminuição conforme a variação volumétrica dos mesmos, não havendo contato dos
gases com a atmosfera.
Outro exemplo deste tipo, podemos citar o tanque com diafragma, o qual, por meio de
uma membrana plástica, permite a variação do volume de gás do próprio tanque, ou de
um conjunto deles.

3.4.3 - Tanque de pressão variável

Neste sistema o tanque é hermeticamente fechado e construído de forma a


resistir às variações de pressão interna provocadas pela variação do volume gasoso.

3.4.4- Gasômetro

É um tipo de tanque com teto flutuante, com a união entre os anéis sendo
vedada por água.
A pressão no gasômetro variará segundo a figura abaixo, pois existem dois anéis.
Quando o primeiro anel é levantado a pressão é P1, passando a P2 quando do le-
vantamento do segundo anel. Note-se que as pressões em jogo são devidas ao peso dos
anéis distribuído sobre a área gasosa sob os mesmos.

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4 Ventiladores

O princípio de operação dos ventiladores é semelhante ao das bombas


centrífugas, como alertamos em capítulo anterior. Ventiladores e bombas centrífugas
são máquinas de fluxo motoras que transferem energia a gases e líquidos,
respectivamente, através da ação de um rotor. Sistemas de ventilação e de bombeamento
têm a funçao de conduzir os gases e os líquidos entre dois ambientes, reservatórios,
equipamentos, dispositivos, etc. Evidentemente, a natureza de cada fluido de trabalho e
as funções das máquinas fazem com que alguns processos e fenômenos sejam
específicos da movimentação dos gases; outros, da movimentação de líquidos. Por
exemplo, há ventiladores que prescidem de sistemas de ventilação: são aqueles
utilizados na movimentação de ar ambiente (ventiladores de coluna, de teto, etc). As
bombas, mesmo quando utilizadas para movimentar uma massa de líquido confinada
em um reservatório, o fazem mais eficientemente quando conectadas a tubulações de
sucção e/ou recalque (os misturadores são os dispositivos utilizados para movimentar
líquidos confinados). Outros exemplos: a cavitação é um fenômeno que deve ser
considerado quando bombas e sistemas de bombeamento são selecionados e calculados;
a variação de densidade é um processo a ser analizado quando um gás recebe energia
em um ventilador ou escoa em um sistema de ventilação.
Sistemas de ventilação aplicados no condicionamento de ar (refrigeração,
aquecimento, exaustão, filtragem, renovação, diluição de poluentes, etc) em ambientes
residenciais, comerciais e industriais constituem uma grande parcela das unidades em
uso. Os ventiladores utilizados nestas instalações são, geralmente, de baixa pressão, isto
é, não transferem energia suficiente para impor uma variação apreciável de densidade
do de trabalho do fluido de trabalho (o gás). Além disto, o escoamento nestes sistemas
tem velocidade relativamente baixa. Consequentemente, o escoamento do ar (e outros
gases) pode ser tratado como o escoamento de um fluido incompressível, o que facilita
sobremaneira a análise e a torna similar à do escoamento de líquidos em tubulações (que
já analisamos em capítulos anteriores). Assim, em nosso estudo dos ventiladores e
sistemas de ventilação, vamos precisar quantificar a variação da densidade do gás,
quando o ventilador o pressuriza e quando há compressão ou descompressão no sistema
de ventilação, para discriminar entre ventiladores de baixa e alta pressão, e escoamento
incompressível e compressível em um sistema de ventilação.

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Figura 1. Ventilador axial

Figura 2. Ventilador axial do túnel sob o Canal da Mancha

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Figura 3. Sistema de ventilação do túnel sob o Canal da Mancha

Figura 4. Rotor de ventilador axial

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Figura 5. Ventilador axial para túneis

Figura 6. Aplicação de ventilador axial em ventilação de túnel

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Figura 7. Pequeno ventilador axial p/ resfriamento de CPU

Figura 8. Soprador axial

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Figura 9. Ventilador centrífugo (radial “blower”)

Figura 10. Pás radiais de ventilador centrífugo

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Figura 11. Rotor de ventilador centrífugo de pás radiais

Figura 12. Ventilador radial tipo Sirocco (pás curvadas para frente)

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Figura 13. Ventilador radial tipo Sirocco (pás curvadas para frente)

Figura 14. Ventilador radial de pás curvadas para trás

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4.1 Classificação dos Ventiladores

Tipo referido como: # estágios características referido como:


Radial vent. centrífugo 1 baixa pressão:
vent. centrífugo
até 150 mmH2O,
r2/r1 = 1,1 ~ 1,3;

média pressão:
até 250 mmH2O,
r2/r1 = 1,3 ~ 1,6; vent. centrífugo

alta pressão:
Até 250 ~ 750 mmH2O,
r2/r1 = 1,6 ~ 2,8.
. soprador

2
>1 compressor ou
(100mH2O), até 12 rotores turbocompressor
em série, r2/r1 até 4.
Axial vent. axial 1 hélice simples p/ vent. helicoidal
movimentação de ar
ambiente, ventilador de
teto, vent. de coluna.

carcaça tubular envolve tubo-axial


rotor único.
2
>1 turbocompressor
(30mH2O)

Os ventiladores radiais, ou ventiladores centrífugos, podem ter rotores com pás


(aletas) retas, curvadas para trás, ou curvadas para a frente. Cada um destes rotores tem
uma característica operacional própria e aplicação específica. Algumas serão
brevemente descritas a seguir.

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O ventilador centrífugo de pás retas é um tipo comum, geralmente de custo mais


baixo (custo relativo, evidentemente!). Desenvolve pressões razoavelmente elevadas
(até cerca de 500 mmH2O), opera em altas temperatuturas, e tem capacidade de exaurir
ou insuflar material com particulado sólido (o canal reto entre aletas facilita o
escoamento e a separação dos solidos). Naturalmente, é um ventilador de baixa
eficiência, prop 2, como vimos no estudo das
bombas (alta velocidade de saída, menor grau de reação, alta dissipacão viscosa no
canal entre aletas e no difusor). Estas características induzem também um nível elevado
de ruído (produzido por turbulência, alta velocidade do escoamento, aerodinâmica das
aletas não-favorável, etc), o que também é um demérito para o equipamento (em
sistemas de ventilação o ruído do ventilador normalmente é uma condição crítica de
projeto, pois o equipamento normalmente está próximo do ambiente habitado, além do
ruído se propagar pelos dutos que formam o sistema de ventilação). A figura abaixo, à
esquerda, é um esquema do corte radial de um ventilador centrífugo de rotor radial; à
direita está a sua curva característica (mais as curvas de potência e eficiência). Note que
a curva característica é ‘bem comportada’, que a potência deste rotor é sempre crescente
com a vazão, e que sua eficiência máxima ocorre para valores relativamente baixos (<
50% da vazão máxima).

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Potência [Kw, HP, etc]


Pressão total [mmH2O, inH2O, etc]

Eficiência (%)

Vazão [m3/h, m3/s, cfm, etc]

4.1.1 Ventilador centrífugo de rotor com aletas radiais, esquema construtivo e curva
característica

O ventilador centrífugo de pás ou aletas curvadas para trás é, como se poderia


esperar, o mais eficiente entre os centrífugos. Como a velocidade do escoamento é a
menor, e o canal formado pelas aletas tem a forma apropriada para o escoamento do gás
através do rotor, é o que produz ruído menos intenso. Entretanto, tem custo mais
elevado que o de rotor radial. Não é indicado também para movimentar gases com
particulado sólido, os quais podem erodir as aletas com rapidez (a força centrífuga
desloca as partículas sólidas para a face de sucção das aletas). São ventiladores muito
utilizados em sistemas de condicionamento de ar. Os modelos mais sofisticados, de
maior potência e responsabilidade, têm aletas com perfil aerodinâmico (um pouco mais
eficientes, produzindo ruído menos intenso). A fotografia abaixo é um rotor com aletas
curvadas para trás (da VMB Enterprises, fabricante canadense). O esquema construtivo
e a curva característica típica estão mostrados a seguir. Um elemento de destaque neste
ventilador é a sua curva de potência: o valor máximo ocorre em um ponto operacional
equivalente a 70% ~ 80% da vazão máxima. Resulta, então, que este ventilador nunca

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terá problemas de sobrecarga por projeto incorreto ou operação inadequada do sistema


de ventilação. Por este motivo, o ventilador de aletas curvadas para trás é denominado
de ‘sem sobrecarga’ (‘non-overloading’, em inglês).

Rotor de ventilador com aletas curvadas para trás

Potência [Kw, Hp, etc]


Pressão total [mH2O, inH2O, etc]

Eficiência (%)

Vazão [m3/h, m3/s, cfm, etc]

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4.1.3 Ventilador centrífugo de rotor com aletas curvadas para trás, esquema construtivo
curva característica

Forma construtiva e curva característica de ventilador centrífugo de rotor com


aletas curvadas para trás
Assim como o centrífugo de aletas curvadas para trás, o ventilador centrífugo de aletas
curvadas para a frente é utilizado com gases isentos de particulado sólido. Uma das
particularidades de sua curva característica é uma extensa faixa de pressão quase constante, o
que o torna particularmente adequado para aplicaçao em sistemas onde se deseja minimizar a
influência de alterações de dispositivos, como os ‘dampers’ de controle de vazão; outra
particularidade é o ramo instável da curva característica, na faixa das baixas vazões. A potência
cresce constantemente com o aumento da vazão, o que requer um grande cuidado na
determinação do ponto de operação do sistema e na seleção do motor de acionamento, que pode
‘queimar’ se a vazão resultante for muito superior àquela projetada. Um tipo muito comum de
ventilador centrífugo radial é o Sirocco, que tem rotor largo e muitas aletas curtas. Para uma
dada vazão e uma certa pressão total, o Sirocco é o menor entre os ventiladores centrífugos,
operando em uma rotação mais baixa (o que é importante para minimizar a geração de ruído).
Sua eficiência, entretanto, é menor que a do centrífugo de aletas curvadas para trás. A figura
abaixo é uma fotografia de tal ventilador, visto do lado da boca de sucçao.

Fotografia de ventilador com rotor de aletas curvadas para frente – Siroco.

O esquema construtivo e a curva característica estão na figura seguinte.

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Potência [Kw, HP, etc]


Pressão total [mcH2O, inH2O, etc]

Eficiência (%)

Vazão [m3/s, m3/h, cfm, etc]

4.1.4 Ventilador centrífugo de rotor com aletas curvadas para frente, esquema
construtivo e curva característica

O ventilador de hélice consiste em uma hélice montada numa armação de controle de fluxo,
com o motor apoiado por suportes normalmente presos à estrutura dessa armação. O ventilador
é projetado para movimentar o ar de um espaço fechado a outro a pressões estáticas
relativamente baixas. O tipo de armação e posição da hélice tem influência decisiva no
desempenho do ar e eficiência do próprio ventilador.
a)Axial propulsor
É o tipo mais barato para mover grandes volumes de ar a baixas pressões, sendo freqüentemente
utilizado para circulação de ar ambiente.

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b) Axial comum

Possui ampla calota central, que possibilita sua utilização a pressões mais elevadas. É
freqüentemente usado em ventilação de minas subterrâneas e, em algumas ocasiões, em
indústrias. Nesse tipo de ventilador, a forma das pás é muito importante, e eles não devem ser
usados onde haja risco de erosão e corrosão.

c) Turbo-axial
Trata-se de um propulsor, com pás mais grossas e mais largas, colocado dentro de um tubo, o
que permite sua direta conexão como dutos.

M
Pressão total [mcH2O, in H2O, etc]

Eficiência (%)
R

Potência [Kw, HP, etc]

R M

Vazão [m3/s, m3/h, cfm, etc]

4.1.5 Ventilador tubo-axial, esquema construtivo e curva característica

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5 EXAUSTÃO E INSUFLAMENTO DE AMBIENTES


CONFINADOS

5.1 FUNÇÕES PRINCIPAIS

A exaustão e/ou insuflamento dos ambientes


confinados tem como objetivo principal reduzir a
concentração de substâncias tóxicas e/ou
perigosas presentes na atmosfera do ambiente
confinado, seja antes do início dos trabalhos seja
no decorrer destes.
Uma função secundária do insuflamento é melhorar as condições de conforto térmico
dentro do local confinado.

5.2 DIMENSIONAMENTO DO EXAUSTOR/INSUFLADOR

O dimensionamento do equipamento (exaustor/insuflador) a ser utilizado deve levar em


contato número de trocas de ar necessárias dentro do local confinado para que se
atinjam as
concentrações mínimas necessárias para a execução dos trabalhos, em condições
seguras, dentro de um tempo desejado.
Essas concentrações são determinadas com base no limite de tolerância das substâncias
tóxicas/perigosas a diluir, conforme estabelecido na norma aplicável. Desta forma a
vazão
necessária para promover a diluição de uma substância dentro de um tempo pré-
determinado é:

Onde:

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Q = Vazão requerida do equipamento (m3/h).


CL = Concentração da substância tóxica e/ou perigosa na atmosfera do local
confinado*.
V = Volume do local confinado (m3).
LT = Limite de tolerância da substância tóxica ou perigosa*.
T = Tempo desejado para obtenção da diluição necessária (h).
*OBS.: ambas as grandezas deverão estar expressas na mesma unidade.
A vazão assim encontrada é a vazão recomendada para o equipamento de exaustão ou
insuflamento, porém deve-se considerar que, no caso de substâncias com emissão
contínua, o
tempo necessário para diluição pode ser maior.
Já o “número de trocas” define a vazão necessária para a manutenção das concentrações
de
gases tóxicos/perigosos em níveis seguros. Em geral a vazão calculada para a diluição,
conforme o método acima mencionado, é suficiente para manutenção das condições
seguras do espaço confinado. Deve-se porém considerar o número de pessoas que irão
permanecer dentro do local confinado e a eventual execução de trabalhos que gerem
substâncias tóxicas ou perigosas, por exemplo soldagem, para se avaliar a necessidade
de vazão após a operação de diluição inicial.

O “número de trocas” é definido pela razão entre a vazão de trabalho do exaustor e o


volume do local confinado. Há tabelas de número de trocas recomendadas para
diferentes tipos de
ambientes, mas obviamente não é possível se estabelecer à priori o número de trocas
para um
local confinado. Apenas como referência, este número deve se situar entre 10 e 30,
podendo
variar bastante em condições mais ou menos críticas.
Além da vazão, é muito importante também que a pressão de trabalho do
exaustor/insuflador
seja adequada para o serviço a ser realizado. Para tanto, deve-se analisar não só a vazão
nominal do equipamento mas a vazão de trabalho, quando este está sujeito às pressões
(perda

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de carga) decorrentes de uso de mangueiras, tubulações e do próprio local confinado.


Assim sendo, a menos que o local confinado ofereça boas condições de circulação do ar
insuflado
ou exaurido, recomenda-se usar exaustores centrífugos que oferecem maior pressão de
trabalho.

5.3 PRINCIPAIS FORMAS DE UTILIZAÇÃO

Em locais confinados onde as condições de


circulação do ar insuflado ou exaurido são
particularmente ruins, é altamente recomendável o uso de dois equipamentos: um
insuflando e outro exaurindo o ar do ambiente confinado.
Desta forma facilita-se a circulação de ar,
aumentando o ”numero de trocas”. Note-se
porém que o uso de dois equipamentos não
significa dobrar a vazão mas simplesmente
atingir a vazão planejada para uma dada
operação.

Há diversas maneiras de se utilizar os


exaustores/insufladores sendo as principais
as seguintes:

1. EQUIPAMENTO POSICIONADO FORA DO LOCAL CONFINADO


INSUFLAMENTO: exaustor captando ar limpo diretamente pela boca de sucção e
insuflando o local confinado via mangueira (conforme figura).
EXAUSTÃO: exaustor captando ar contaminado de dentro do local confinado através
de
mangueiras e descarregando diretamente no ambiente externo. Neste caso o local
confinado deve ter aberturas que permitam a entrada de ar limpo.

2. EQUIPAMENTO POSICIONADO DENTRO DO LOCAL CONFINADO


INSUFLAMENTO: exaustor captando ar limpo do ambiente externo via mangueira e

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insuflando o local confinado com ou sem mangueira na descarga.


EXAUSTÃO: exaustor captando ar contaminado diretamente do local confinado e
descarregando no ambiente externo através de mangueiras.
Os exaustores/insufladores também
podem ser utilizados para exaustão
localizada, ou seja,
captando poluentes próximo ao
ponto de geração. Neste caso
normalmente é utilizado algum tipo
de bocal que possa ser posicionado o
mais próximo possível, em geral de
300 a 400 mm, do ponto de geração
da substância tóxica/perigosa.

Um exemplo típico desta situação é a execução de solda dentro de um espaço


confinado (veja figura ao lado). Os fumos e gases envolvidos na soldagem podem
contaminar rápida e perigosamente um local confinado. Assim faz-se necessária a
captação destes poluentes através de um exaustor com uma mangueira flexível e um
bocal que possa ser posicionado próximo ao ponto de soldagem. Uma vez captados
esses
poluentes podem ser lançados no ambiente externo através de uma mangueira de
descarga. Em alguns casos pode ser necessário
utilizar um filtro antes da descarga dos fumos no ambiente externo.

UTILIZAÇÃO EM ÁREAS ESPECIAIS

Devemos observar ainda que o uso de qualquer equipamento elétrico e/ou rotativo em
locais com risco de explosão ou incêndio, ou nas chamadas “áreas classificadas”, deve
seguir estritos
parâmetros de segurança. Como alguns espaços confinados apresentam tais condições é
importante observar alguns critérios básicos:

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1. LOCAL CONFINADO EM ÁREA NÃO CLASSIFICADA E SEM RISCO DE


EXPLOSÃO DE INCÊNDIO: pode-se utilizar qualquer tipo de exaustor/insuflador,
observados os aspectos gerais de segurança do equipamento.

2. LOCAL CONFINADO EM ÁREA NÃO CLASSIFICADA MAS COM RISCO DE


EXPLOSÃO OU INCÊNDIO: deve-se utilizar equipamento à prova de explosão para
trabalhos no interior do espaço confinado ou equipamentos com rotor não faiscante para
trabalhos fora da área de risco, no ambiente externo, devendo-se efetuar
exaustão/insuflamento através de mangueiras.

3. LOCAL CONFINADO EM ÁREA CLASSIFICADA: deve-se utilizar equipamentos


à prova de explosão ou adequados para trabalhos em tais áreas, como por exemplo
movidos a ar comprimido.

CARACTERÍSTICAS A SEREM CONSIDERADAS


Finalmente, é necessário considerar as características gerais do exaustor/insuflador a ser
utilizado, tais como:
PESO (principalmente no caso de portáteis).
MOBILIDADE (no caso dos móveis sobre carrinho).
NÍVEL DE RUÍDO (com mangueiras).
CONSTRUÇÃO (antifaiscante, à prova de explosão, etc.).
CURVA VAZÃO X PRESSÃO.
FLEXIBILIDADE E DIÂMETRO DAS MANGUEIRAS.
TIPO DE BOCAL (no caso de exaustão localizada).

Assim, fazendo-se a correta seleção do equipamento para o tipo de trabalho a ser


realizado, pode-se comparar os diferentes modelos disponíveis no mercado.

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6 CORREIAS TRANSPORTADORAS

A escolha correta do transportador é uma decisão técnica e econômica. É técnica


porque envolve conhecimento de sistemas de transporte, características operacionais,
capacidades e velocidades. É econômica, pois envolve tempos, capacidades, custos
operacionais, custos de manutenção, entre outros.
Neste segundo capítulo vamos estudar o que são elas, os tipos (planas, abauladas), a sua
velocidade e os seus componentes. Veremos também rolos transportadores, eixos,
mancais; o balanceamento dos rolos e seus revestimentos; os roletes, as cintas sem fm,
seus tipos de aplicações e revestimentos; os dispositivos de alimentação; os mecanismos
de descarga; os raspadores e os esticadores.

6.1 Objetivos

• reconhecer a aplicação das correias planas e abauladas.


• entender as características operacionais do seu emprego.
• reconhecer seus componentes e mecanismos.• verifcar velocidades recomendadas para
alguns tipos de materiais transportados.
• reconhecer as características de alguns materiais transportados.
• entender o que são espaços confnados.

6.2 Correias transportadoras

São máquinas de manipulação de materiais que, em combinação com outros


dispositivos, é utilizada em numerosos processos com o propósito de providenciar um
fluxo contínuo de materiais entre diversas operações. Apresenta economia e segurança
de operação, confabilidade, versatilidade e enorme gama de capacidades.
Os transportadores de correia são encontrados em duas formas mais comuns:
• correias planas para pallets e cargas unitárias;
• correias abauladas para transporte de material a granel.

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6.3 Correias planas

As correias planas são utilizadas nos dois sentidos para o transporte de sacas,
caixas, ou para transporte de cargas a granel. São constituídas por uma estrutura
normalmente treliçada, dois rolos com eixos e mancais, sobre os quais se apóia
uma correia sem fim. Seu funcionamento normalmente é suave, apresenta a metade da
capacidade das correias abauladas e funciona bem a altas velocidades.
Observe um modelo de correia transportadora na Figura abaixo.

Figura – Correia plana VAP

6.4 Correia de secção abaulada

Nesses transportadores a correia se move sobre roletes dispostos em ângulo


como é mostrado na próxima figura, que a fazem tomar uma forma côncava. É
um dos sistemas mais econômicos para transportar material a granel, devido a
sua alta capacidade de carga, facilidade em carregar, descarregar e, também,
na sua manutenção. Podem transportar qualquer tipo de material, com ressalva
para materiais com elevada umidade ou pegajosidade.
Veja, a seguir, um exemplo de correia transportadora abaulada.

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Figura – Correia transportadora abaulada VAP

A capacidade de um transportador depende da área da sua secção transversal, da


velocidade e do peso específco do material.

6.5 Seleção de velocidade da correia

A escolha da velocidade da correia depende do tipo de material a ser transportado.


Materiais pesados e de grande granulometria e pontiagudos com velocidades elevadas
podem causar abrasão nas calhas de descarga. Para materiais secos e muito fnos
(materiais em forma de pó), altas velocidades podem causar formação de pó.
Na Tabela 1 confra as velocidades máximas recomendadas para as correias no
transporte de materiais a granel. Tabela 1 – Velocidades de correias

6.6 Aplicação de correias transportadoras

As correias são usadas nas mais variadas atividades, por exemplo: o carregamento de
navios em portos marítimos e fluviais, para cargas a granel.
Velocidades máximas recomendadas em m/seg- materiais a granel
Cereais e outros Carvão, terra, Minérios e
Largura da correia
materiais de minérios pedras
(mm)
escoamento fácil. desagregados, duros,

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Não abrasivos pedra britada fna pontiagudos


poço abrasiva pesados e muito
abrasivos
400 2,5 1,6 1,6
500 - 800 3,0 - 3,6 2,5 - 3,0 1,8 - 3,0
800 - 1000 3,6 - 4,1 3,0 - 3,6 3,0 - 3,3
1200 – 1600 4,1 - 5,0 3,6 - 4,1 3,8 - 3,8

Figura – Correia transportadora VAP para carregamento de navios


Nas indústrias, combinadas com outros mecanismos de transporte como calhas
vibratórias, elevadores de canecas, as correias são muito utilizadas para transporte a
granel de materiais. Fixas ou móveis, apresentam baixo custo de operação,
versatilidade no transporte dos mais diversos materiais desde fnos até matérias
com alta granulometria.

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Figura – Uso industrial correia transportadora VAP

As correias transportadoras são utilizadas nos mais variados terrenos. Em aclive,


declive ou na horizontal, nos mais variados comprimentos, em túneis, galerias,
em uso externo ou interno aos prédios. Podem ser abertas ou fechadas, ou ainda
enclausuradas para evitar a poluição do ar. Confra nas próximas ilustrações.

Figura – Correia transportadora em aclive

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Figura – Correia transportadora horizontal a céu aberto

Para a escolha do tipo de correia é necessário levar em conta:


• Condições de serviço – tipo de empresa, aciaria, fundição, ambiente agressivo,
temperatura.
• Características do material – granulometria, temperatura, abrasividade, agressividade,
vazão horária.
• Tempo do percurso da correia – podem percorrer grandes distâncias.
• Largura da correia.
• Inclinação dos roletes – secção abaulada ou plana.
• Tensão máxima da correia – com que tracionamento a correia será solicitada para ver
se não romperá.
• Temperatura do material – os materiais podem estar à temperatura ambiente quem
temperaturas mais elevadas como, por exemplo, em uma cerâmica.

6.7 Componentes do transportador de correias

Vamos verificar com mais detalhes a construção de um transportador de correias e seus


componentes para poder trabalhar o equipamento com a máxima eficiência.
As correias transportadoras são compostas por elementos de máquinas tais como eixos,

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mancais e polias, acoplamentos que em conjunto são responsáveis pelo seu bom
funcionamento, com a confiabilidade requerida.

Os transportadores de correia apresentam os seguintes componentes:


• dispositivos de carregamento e descarregamento;
• polias de acionamento, de retorno e esticadora;
• roletes de carga, de retorno;
• correia transportadora;
• dispositivos raspadores;
• estrutura de suporte de carga; e
• dispositivo de acionamento.

Na próxima ilustração você pode ver alguns desses componentes.

Figura 11 – Componente da correia transportadora


A seguir, conheça os componentes das correias transportadoras.

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Polias de acionamento
Vamos iniciar nosso estudo pelas polias de acionamento e retorno, também chamadas
de tambor. São utilizadas nas correias transportadoras para transmissão de potência,
como polia acionadora ou acionada. Como polia acionadora transmite o torque do
motor e como polia acionada serve para o retorno da correia. São igualmente
responsáveis pelo alinhamento e esticamento das correias transportadoras.
As polias de acionamento apresentam algumas características importantes, tais
como o diâmetro do tambor que quanto maior, maior será a vida da correia, pois,
sofrerá menor esforço de flexão. O comprimento do tambor está em função da
largura da correia.

Figura – Tambor correias VAP

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Figura – Componentes do tambor da correia

No desenho esquematizado do tambor, apresentado anteriormente, estão representados


os elementos de máquinas que fazem a função de sustentação, suporte e que serão
descritos a seguir.

Eixos
Eixos são elementos de máquinas que têm função de suporte de outros componentes
mecânicos e não transmitem potência. As árvores, além de terem a fun-
ção de suporte, transmitem potência. Geralmente, usa-se apenas o termo eixo
para denominar estes componentes.
Os eixos nos tambores podem ser usados para transmitir potência, como no caso
da polia acionadora ou servem de suporte, como no caso da polia movida.
Na próxima ilustração você pode ver um conjunto de rolo de retorno.

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Figura – Conjunto de rolo de retorno


Fonte: Metalúrgica Oliven

Mancais
São elementos de máquinas que têm como função assegurar ao eixo sua flutuação numa
camada de lubrifcante (quando for de deslizamento), temperatura
adequada e proteção contra partículas abrasivas que possam danifcá-lo.
Os mancais se dividem em dois tipos: os de deslizamento, também chamados de
buchas e os de rolamentos, comumente chamados de rolamentos.

Vamos estudar primeiro os mancais de deslizamento.


De acordo com o movimento, podemos classifcar os mancais de deslizamento
em: radiais e axiais.

Mancais de rolamentos
A vantagem mais importante dos rolamentos é que o atrito na partida não é
superior ao de operação, contrastando com o mancal de deslizamento. Apresentam
como desvantagem o fato de serem mais ruidosos do que os mancais de
deslizamento e terem um custo mais alto, além de, em alguns casos, apresentarem uma
vida útil menor.

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Os rolamentos são montados em suportes específcos que os fxam e os protegem contra


materiais abrasivos.
Os rolamentos são classifcados em rolamentos de esferas ou rolamentos de rolos,
dependendo do tipo de corpo rolante empregado para transmitir a carga. As
esferas transmitem a carga através de uma pequena área (contato puntiforme),
por isso comparada com os rolos (contato linear) transmitem cargas menores,
rotações menores. Apresentam menor desenvolvimento de calor do que os de
rolos e menor atrito.
Veja, a seguir, ilustrações dos rolamentos de esfera e de rolos.

Figura – Rolamento de esfera

Figura – Rolamento de rolos

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Retentores
Evitam o vazamento de graxa lubrifcante entre superfícies que possuem movimento
relativo. Entre as vedações para uso dinâmico, as mais simples são as
guarnições de limpeza ou separadoras que servem para mantê-la livre da poeira
e outros materiais abrasivos, evitando o rápido desgaste do componente, eixos
e rolamentos.
Os tipos de guarnições dinâmicas destacadas são: U cup, L cup, O Ring.
Na próxima ilustração é mostrada uma guarnição tipo U cup.

Figura 17 – Retentor - guarnição tipo U cup


Em máquinas com peças móveis é comum, após um determinado tempo de trabalho,
apresentarem desgaste, desalinhamento, o que poderá causar vibrações.
Para corrigir essas vibrações, normalmente é feito o balanceamento que é apresentado a
seguir.

Balanceamento de componentes de máquinas


A maior causa da vibração em máquinas é o desbalanceamento, que é uma distribuição
não uniforme da massa. Esta distribuição não uniforme provoca vibrações
com forças proporcionais ao grau de desbalanceamento e a rigidez do sistema.
As forças causadas pelo desbalanceamento atuam diretamente nos rolamentos
e mancais causando a diminuição destes componentes das máquinas.
As causas mais comuns do desbalanceamento são:
• desgaste;
• porosidade;
• depósitos;

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• distorções;
• corrosão;
• montagem, tolerância com mudanças de linha de centro.

O balanceamento dinâmico pode ser realizado de duas maneiras distintas: em


máquinas e em campo.

6.8 Balanceamento em máquina de balancear

Na primeira condição, a máquina é desmontada e o componente a ser balanceado é


levado até a ofcina de balanceamento, onde está instalada a máquina de balancear.

Balanceamento em campo
A máquina não precisa ser desmontada, as polias são balanceadas no próprio local, na
esteira.
Os fatores de influência no desbalanceamento são:
• a massa desbalanceadora;
• raio de ação da massa desbalanceadora;
• o rotação da polia; e
• o revestimento dos rolos.
Massa desbalanceadora – é a quantidade de massa “peso” com distribuição
nãouniforme. Quanto maior a massa desbalanceadora, maior será a amplitude de
vibração, diferença de massas na usinagem, na soldagem nos anéis de reforço.
Raio de ação da massa desbalanceadora – quanto maior o raio, maiores serão as
amplitudes para uma mesma massa desbalanceadora.
Rotação da polia – quanto maior a rotação, maior será a amplitude de vibração
para uma mesma condição de desbalanceamento, ou seja, aumentando a rota-
ção aumenta a amplitude de vibração referente ao desbalanceamento.
Revestimento dos rolos – os rolos podem sofrer um processo de revestimento,
com aplicação de cromo duro, borracha e poliuretano para aumentar a resistência à
abrasão.
Deve ser tomado cuidado especial com o desgaste desuniforme
no rolo causando desbalanceamento dos rolos e desalinhamento na correia sem

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fm. Para acionamento dos rolos com materiais muito abrasivos, ou que costumam aderir
à correia, fabrica- se o rolo nervurado.

Roletes
São os elementos de sustentação da correia, constituídos por rolos cilíndricos e
suportes. Alem de suportar a correia, são responsáveis por guiá-las.
Os roletes são fabricados nos mais diversos materiais: tubos de aço, tubos de
ferro fundidos ou tubos de plásticos de engenharia.
Normalmente são divididos em: roletes de carga, de retorno, auto-alinhadores e
limpadores, transição, anéis, espiral, catenária, impacto. Conheça-os no Quadro 3.

Quadro 3 – Tipos de roletes Tipos de roletes


Conjunto de rolos, no qual se apóia o trecho carregado
Roletes de carga
da correia transportadora.
Conjunto de rolos, no qual se apóia o trecho de retorno
Roletes de retorno
da correia.
Conjunto de rolos dotado de mecanismos giratórios
acionado pela correia transportadora de modo a
Roletes auto-alinhadores controlar o deslocamento lateral da mesma. São
utilizados, tanto no trecho carregado quanto no de
retorno.
Conjunto de rolos com o objetivo de limpar a superfície
Roletes limpadores de transporte da correia, quando ocorre a aderência do
material transportado à mesma.
Conjunto de rolos localizados no trecho carregado
próximo aos tambores terminais, com a possibilidade de
Rolete de transição variação do ângulo de inclinação dos rolos laterais para
sustentar, guiar e auxiliar a transição da correia entre
roletes e tambor.
Tipo de rolete de retorno, onde o (s) rolo (s) é (são)
constituído (s) de anéis de borracha espaçados, de
Rolete de anéis
modo a evitar a acumulação de material de rolete e
promover o desprendimento do material aderido à

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correia.
Tipo de rolete de retorno, onde o (s) rolo (s) têm forma
Rolete espiral espiral destinado a promover o desprendimento do
material e aderir à correia.
Conjunto de rolos suspensos dotados de interligações
Rolete em catenária
articuladas entre si.
Conjunto de rolos localizados nos pontos de
Rolete de impacto carregamento, destinados a absorver o choque
resultante do impacto do material sobre a correia.

Veja a seguir exemplos de rolete de carga pleno e rolete de carga com anéis.

Figura – Rolete de carga plano

Figura – Rolete de carga com anéis


A seguir apresentamos diversos tipos de roletes descritos nas figuras.

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Figura – Conjunto de roletes em canal com retorno plano


Fonte: Metalúrgica Oliven

Figura – Rolos auto alinhadores

Figura – Rolos de impacto

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Figura – Rolos de carga

Figura – Rolo de retorno

Figura – Rolos catenárias

6.9 Correias transportadoras/cinta sem fm

Nas correias são descarregados os materiais que serão transportados. Todas as


correias são fabricadas em duas partes distintas: a carcaça e o revestimento. As
carcaças são constituídas por uma estrutura resistente, de rayon, nylon, poliéster
ou cabo de aço. A carcaça tem a função de suportar os esforços de tração e funciona

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com uma almofada para reduzir os efeitos de impactos, quando a correia


sofre o esmagamento entre os roletes e os esforços de cargas variáveis.
Os revestimentos protegem a correia da abrasão ocasionada no transporte dos
materiais e na transmissão com roletes e rolos.
Observe na Figura abaixo uma correia transportadora e seus constituintes.

Figura – Estrutura das correias

De acordo com as condições de serviço, as correias são dividas em:


• leves;
• médias;
• pesadas;
• para temperaturas elevadas

Os revestimentos também são selecionados de acordo com o tipo de trabalho a que se


destina a correia. Maior ou menor abrasividade, temperatura granulometria dos
materiais podem agredir mais a cobertura da correia e contribuir para o seu rápido
desgaste. Observe nas figuras a seguir correias apropriadas para trabalharem com
materiais com altas temperaturas.

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Figura – Correia transportadora linha Magma (temperatura até 200° C) da Phoenix

Figura – Descarga material em alta temperatura linha Magma

Existem esteiras transportadoras metálicas que são ideais para as situações em


que a ação do calor, do vapor, da água, mudanças bruscas de temperatura ou de
outro agente torne impraticável o uso das esteiras de borracha, lona ou couro.

Figura - Esteira metálica

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Nos parágrafos anteriores falamos que a vida útil de uma correia depende de
vários fatores. Um desses fatores é a abrasividade dos materiais que serão transportados.
A Tabela 2 classifica os materiais pelo critério da abrasividade.
Por exemplo: se transportarmos areia em uma correia transportadora, a areia pode ser
considerada muito abrasiva ou pouco abrasiva?
Consultando a tabela, verifcamos que a areia é considerada como material abrasivo.
Tabela 2 – Abrasividade materiais (catálogo Copabo)

Tabela de Abrasividade de vários Tipos de Materiais


Muito Extremamente
Pouco Abrasivo Abrasivo
Abrasivo Abrasivo
Areia com
Cal Areia Basalto
arestas vivas
Carvão vegetal Bórax Baixita Cacos de vidro
Cascalho com
Cereais Carvão Mineral Cassiterita
arestas vivas
Madeira Cascalho Calcário Granito
Minério de
Lenha Cimento Clínquer
Ferro
Miniério de
Talco Pedregulho Coque
Manganês
Sal Dolomita Pedra Britada
Escória Quartzo
Minério de Cobre
Pedregulho com arestas vivas
Rocha de fosfato
Sinter
Xixto

As correias normalmente são vendidas em rolos abertos necessitando, na sua


montagem, de emendas para ajuste ao tamanho necessário. As emendas podem
ser feitas a frio ou a quente. Foram desenvolvidas várias colas por empresas
especializadas na fabricação e colagem das mesmas.

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As emendas são os pontos fracos da correia em relação a resistência à tração. A


norma NBR15391/2006, fxa o Método de ensaio para a Emenda por colagem a frio
de correias transportadoras. Determina os procedimentos a serem seguidos para
o ensaio de adesivos utilizados em emendas a frio nas correias transportadoras.
Os fabricantes desenvolvem colas e processos para a emenda tanto a frio como
a quente.
As emendas vulcanizadas são feitas a quente e necessitam de equipamentos específcos e
mão-de-obra especializada.

Figura – Correias Mercúrio – Instruções de colagem

Existem outras formas de união que são feitas com grampos fxadores. Estes são
projetados em uma peça única, em aço ou aço inoxidável, que abarca toda a largura da
correia e promove a mesma tensão em toda a sua largura.

Figura – Sistema de emendas para correias Alligator

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Existem emendas mecânicas que são feitas com taliscas metálicas. As superfícies
das correias são unidas com parafusos e porcas. Essas emendas produzem um
ressalto na correia, que pode causar desgaste nos roletes e rolos de retorno e
acionamento.

6.10 Dispositivos de alimentação das correias transportadoras

As correias transportam os mais variados produtos a granel. Esses produtos apresentam


diferenças de granulometria, peso específco e abrasividade. As características dos
materiais influenciam na velocidade e na forma do carregamento.
O ideal é que o material a ser carregado caia sobre a correia com a mesma velocidade da
mesma e de forma a não ter flutuações na alimentação do material. Veja
a ilustração a seguir.

Figura – Carregamento (catálogo Mercúrio)


A alimentação de materiais deve ser a mais próxima do centro para evitar
desalinhamentos na correia.
As figuras representadas a seguir mostram o carregamento da correia sendo feito fora da
região central e, por consequência, o desalinhamento.

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Figura – Carregamento de forma descentralizada


Fonte: Catálogo Mercúrio
Deve-se evitar o carregamento das correias em seus trechos ascendentes ou
descendentes. Para evitar o impacto sobre as correias, pode-se fazer uso de mesas de
impacto que têm o objetivo de absorver o choque aumentando a vida útil da correia.

Figura – Mesa de impacto (catálogo Copabo)

Para evitar a abrasão e o desgaste acelerado do chute (dispositivo colocado sobre


a correia com a função de carregá-la ou descarregá-la), podemos revesti-lo internamente
com almofadas de borracha, poliuretano ou utilizar pedras ou areia.
As mesas são montadas sobre a correia e sob o chute de descarga. São constitu-
ídas por travessas de matérias resilientes (borracha ou revestidos com borracha).
Sob essas travessas é feita a descarga do material.
A seguir apresentamos figuras de chutes fazendo a descarga de materiais.

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Figura – Chute espiral telescópico para descarregamento de navios


Fonte: Máquinas Condor

Figura 36 – Chute telescópico

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É necessário centralizar o chute de carregamento em função do centro da correia.


Quando a correia apresentar desalinhamento deve-se realinhá-la novamente para
impedir que a mesma force as laterais da correia contra os roletes, ocasionando o
rasgamento da mesma.

6.11 Mecanismos de descarga

As correias servem para transportar os mais diversos materiais. São montadas


em portos para carregamento de navios, em silos, em armazéns, etc. As descargas das
correias podem ser feitas em um local somente ou em vários.

Figura – Carregamento de navios

A trajetória de descarga tem valor relevante, pois a forma como se dará definirá a
posição dos chutes de descarga.
A maneira mais simples de descarga é quando o material a ser descarregado cai
em uma pilha, passando sobre o rolo motor.

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Figura – Descarga sobre o rolo

Existem casos em que os transportadores devem descarregar em outro local, ou com


precisão em locais pré-determinados. Deve-se levar em consideração:
• inclinação da correia;
• largura da correia;
• espessura da correia;
• diâmetro do rolo; e
• velocidade da correia.

Algumas vezes é preciso usar desviadores para guiar a descarga em vários pontos nas
correias. Observe nas ilustrações a seguir.

Figura – Desviadores
Os modelos de descarregadores de correias são:
• tripper;
• flop gate. Tripper

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É um equipamento móvel, constituído de uma estrutura de transportador, que


tem a fnalidade de distribuir a alimentação em silos geminados. Eles podem
ser:
• Móvel reversível – é o tripper que se locomove nos dois sentidos (com translação
ora para frente e ora para trás), porém seu transportador permanece no sentido
único;
• Móvel reversível com correia reversível – é o tripper que se locomove nos dois
sentidos (com translação para frente e para trás), porém seu transportador é
reversível.

Figura – Tripper

Flop Gate
É um equipamento dotado de uma comporta (portão), acionada por um pistão
pneumático ou motor elétrico. Sua fnalidade é desviar o sentido dos fluxos de
minérios.

Equipamentos de proteção elétrica de um transportador de


correias

Chave de emergência
É uma chave dotada de um cabo de aço ligado a um dispositivo elétrico instalado ao
longo do transportador, cuja fnalidade é interromper, automaticamente, o

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funcionamento da correia, em caso de surgimento de anormalidades operacionais, tais


como,
sobrecarga, deslizamento, desalinhamento, etc.

Detector de baixa velocidade


É um sensor elétrico instalado geralmente no retorno da correia e tem a finalidade de
detectar alterações da velocidade, parando automaticamente o equipamento.

Detector de rasgos
Dispositivo eletro-mecânico instalado sob a face de carga próximo ao ponto de
alimentação, cuja fnalidade é detectar o início do surgimento de rasgo na correia. Com
isso, evita-se o prolongamento do rasgo.

Detector de metais
É um dispositivo constituído de uma chapa de aço e dotado de um campo magnético de
baixa intensidade para detectar presença de peças metálicas maiores,
tais como dentes de escavadeira, chapas de revestimento de chutes, etc.

Extrator de sucatas
É um dispositivo eletromagnético constituído de uma correia giratória e um nú-
cleo com campo magnético que detecta e atrai peças metálicas pequenas, tais
como porcas, parafusos, eletrodos, ferramentas, etc. e, pela ação do movimento
da correia, retira essas peças, arremessando-as para uma caixa coletora.

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A Figura mostra a montagem das polias magnéticas.

Sensor de entupimentos de chute


É um dispositivo elétrico montado sobre o chute de transferência do transportador para
evitar entupimentos.

Detector de desalinhamento da correia


É um sensor elétrico instalado geralmente nos alimentadores de correia para detectar
desalinhamentos das mesmas.
Figura 42 – Detector de desalinhamento das correias

Equipamentos de limpeza de correias/raspadores


As correias transportam materiais abrasivos pegajosos e outros. Esses materiais
pegajosos podem fcar grudados nos trechos de descarga da correia e ocasionar
seu desalinhamento.
Os equipamentos de limpeza são utilizados para aumentar a vida útil das correias
transportadoras e dos rolos.
Os equipamentos de limpeza mais usados são os raspadores de lâmina. São lâ-
minas de borracha que são montadas em suportes metálicos e colocadas na
parte suja da correia. O acionamento é automático por meio de contrapesos ou
molas, proporcionando pressão suficiente sobre a correia, para a remoção dos
resíduos.
Outro tipo de raspadores são os de escovas rotativas.

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Figura – Raspadores

Figura – Raspadores Martin Engineering


Limpadores
São dispositivos usados em contato com o ramo limpo da correia, antes dos tambores de
esticamento e de retorno para evitar que o material caia neste lado das
correias e danifque os tambores, os roletes de carga e a própria correia.
Consistem em uma estrutura de aço em forma de V ou reta com uma lâmina de

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borracha nela adaptada, articulado nas extremidades e agindo na correia pela


ação do próprio peso.

Figura – Limpadores

Limpador de jato d’água


É usado no trecho de retorno da correia, em contato com seu lado sujo, para
desgrudar as partículas de materiais pegajosos ou abrasivos aderidos à mesma e
evitar danos aos tambores, roletes de retorno e à própria correia.

Virador de correia
É usado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia não são efcientes.
A correia, após passar pelo tambor da cabeceira, é girada em 180º e próximo ao
tambor de retorno, é novamente girada em 180º. Um par de rolos colocados na
vertical, um de cada lado da correia, são posicionados próximos ao seu centro de
giro, para auxiliar o seu alinhamento, minimizar sua tendência a enrugar e evitar
o balanço da correia com o vento.

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Figura – Virador de correia

Este método faz com que o lado sujo da correia não entre em contato com os
roletes de retorno.
Este sistema dispensa o uso de chapa de proteção entre os ramos de carga e
retorno do transportador.
Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional, devendo
apenas ter espaço sufciente para a montagem dos tambores de giro. Nenhuma
alteração é necessária na estrutura do mesmo.
O fator mais importante neste tipo de instalação é a distância de giro (U) da correia para
evitar tensões excessivas em sua borda. Esta distância, em regra geral, deve ser 12 vezes
a largura (Borda) da correia (U = 12 B), e nos casos extremos 10 vezes (U = 10 B).

Para o bom funcionamento dos raspadores e limpadores alguns cuidados devem ser
tomados:
• seus pontos de articulação devem estar isentos de sujeira e lubrifcados, para permitir a
livre oscilação dos mesmos.
• suas lâminas de borracha devem estar bem posicionadas, pressionando a correia
apenas pela ação das forças exercidas pelos seus próprios pesos, contrapesos ou molas.

Esticadores
Esticadores são mecanismos utilizados com o objetivo de garantir a tensão conveniente
de operação para as correias.
Por que usar os esticadores?
• As correias, à medida que vão envelhecendo, perdem sua resistência e apresentam
maior capacidade de flexionamento, contribuindo para o aumento de tamanho.
• Para promover o correto alinhamento das correias, podendo tensionar mais um lado ou
outro do mecanismo.
• Para facilitar os reparos nas correias, como colagem, vulcanização.
• Para diminuir as flechas que se formam à medida que a correia aumenta seu tamanho.
Os esticadores podem ser de dois tipos:
• automáticos, tipo por contrapeso, molas; e
• manuais, tipo parafuso extensor.

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No tipo automático de gravidade, um contrapeso é adaptado ao tambor do esticador para


obter a tensão de operação desejada; e o de parafuso consiste de
duas roscas. Cada uma aplicada a uma das extremidades do eixo do tambor do
esticador, onde deverá ser aplicada manualmente a força necessária para obter
a tensão desejada. O tipo de gravidade pode ser colocado em qualquer ponto
do ramo frouxo da correia, sendo recomendável nas proximidades do tambor de
acionamento ou no próprio tambor traseiro, ao passo que o de parafuso é usado
exclusivamente no tambor traseiro.
A seguir, mostramos em uma seqüência de ilustrações os tipos de esticadores
utilizados.

Figura – Esticador

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Figura – Esticador com parafuso

Figura – Esticador com parafuso

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Figura – Esticador por gravidade

6.13 Segurança nas operações com as correias transportadoras

As correias transportadoras são usadas em combinação com elevadores de canecas,


silos, válvulas dosadoras, etc.
Elas podem estar em ambientes os mais variados possíveis:
• expostos ao tempo; e
• ambientes confnados em túneis, galerias, etc.
Apresentam riscos de conterem peças móveis como:
• correias;
• engrenagens; e
• correia sem fim.
Apresentam, ainda, riscos decorrentes das alturas elevadas, uma vez que alimentam
silos elevados e elevadores de canecas, por exemplo.
É necessário treinar os operadores de máquinas, os abastecedores dos silos e demais
envolvidos a entenderem as situações de risco a que estão expostos.

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Espaços confnados: NBR 14.787 da ABNT


A NBR (Norma Brasileira) 14.787, da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) defne o espaço confnado como: “qualquer área não projetada para
ocupação contínua, a qual tem meios limitados de entrada e saída e na qual a
ventilação existente é insufciente para remover contaminantes perigosos e ou
defciência/enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolverem”.
Esta norma faz algumas recomendações que são apresentadas a seguir.
• Todos os espaços confnados devem ser sinalizados, identifcados e isolados.
• Devem haver medidas efetivas para que pessoas não autorizadas não entrem no
espaço confnado.
• Deve ser desenvolvido e implantado um programa escrito de Espaço Confnado
com Permissão de Entrada.
• Deve ser eliminada qualquer condição insegura no momento anterior à remoção
do vedo (tampa).
• Para trabalho em Atmosfera Imediatamente Perigosa à Vida e à Saúde -(IPVS) ou
acima da metade do Limite de Tolerância, adotar o critério da ventilação do ambiente
ou então optar pelo uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI), defnido após a
análise de risco.
• Se uma atmosfera perigosa for detectada, o espaço deverá ser analisado para que
se determine como surgiu e ser registrado.
• O empregador ou representante legal deve verifcar se o Espaço Confnado está
seguro para entrada.
• Proceder manobras de travas, bloqueios e raqueteamento, quando necessário.
• Proceder a avaliação da atmosfera quanto a: gases e vapores tóxicos e ou inflamá-
veis e concentração de oxigênio.
• Proceder a avaliação de poeira, quando reconhecido o risco.
• Purgar, inertizar, lavar ou ventilar o espaço confnado são ações para eliminar ou
controlar riscos.
• Proceder a avaliação de riscos físicos, químicos, biológicos e/ou mecânicos.
• Todo trabalho em espaço confnado deve ter, no mínimo, 2 pessoas, sendo uma
delas o vigia.
• Verifcar se na empresa existe espaço confnado em áreas classifcadas de acordo
com as normas do International Electrotechnical Commission (EC) e ABNT.

BELÉM – PA
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Como as correias transportadoras circulam por espaços confnados e transportam


produtos que podem gerar vapores e gases tóxicos, podemos ter o que se chama de
atmosfera de risco.

Atmosferas de risco

Condição em que a atmosfera, em um espaço confnado, possa oferecer riscos


ao local e expor os trabalhadores a risco de morte, incapacitação, restrição da
habilidade para auto-resgate, lesão ou doença aguda causada por uma ou mais
das seguintes causas listadas a seguir:
• Gás, vapor ou névoa inflamável em concentrações superiores a 10% do seu limite
inferior de explosividade.
• Poeira combustível viável em uma concentração que se encontre ou exceda o
limite inferior de explosividade.
Esses ambientes são extremamente perigosos, pois contêm materiais explosivos
gerados pela decomposição de grãos, ou matérias-primas potencialmente perigosas que
são transportadas pelas correias, ou ainda pela presença de vapor de
água da evaporação de areia de fundição, etc.
No caso de se fazer manutenção nesses locais confinados, é necessário providenciar
ventiladores e exaustores.
Maior cuidado deve ser tomado quando se necessita soldar peças em locais confinados.
Em ambientes saturados de pó e com umidade relativa do ar baixa, uma faísca pode
ocasionar violentas explosões. Quanto mais fino é o pó mais violenta é a explosão.
A NBR 14.787 da ABNT recomenda que nesses ambientes se faça uso de detector de
gases.

Figura – Detector de gases

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Muitas vezes a presença de gases nos caminhos das esteiras rolantes que passam
em ambientes confnados não é detectada pelos operários ou mecânicos de manutenção.
Nesse caso, inalam esse ar contaminado e morrem.
É recomendada uma concentração de poeiras de grãos no ar de, no máximo, 4
gramas por m3 de ar. A faixa mais perigosa para gerar uma explosão é de 20 a
4.000 gramas por m3 de ar.
Existem combustíveis que, por sua altíssima velocidade de queima e enorme
produção de gases, quando inflamados dentro de um espaço confnado, produzem o
fenômeno da explosão. Como exemplo, podemos citar o TNT, a NITROGLICERINA,
dentre outros.
Combustão espontânea. Certos materiais orgânicos, em determinadas circunstâncias,
podem, por si só, entrar em combustão.
Entre as substâncias mais suscetíveis de combustão espontânea, destacam-se: o carvão,
os óleos em geral, as misturas contendo nitrato, etc.

BELÉM – PA
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7 ISOLAMENTOS TÉRMICOS

LINHAS QUENTES

7.1 APLICAÇÕES DE ISOLAMENTOS TÉRMICOS

LINHAS FRIAS MOTIVO ECONÔMICO (Normalmente em t > 80°C e t < 0°C)


MOTIVO DE SERVIÇO (Aplicados em qualquer temperatura)

Obs.: Nas linhas frias o motivo pode ser para evitar a formação de orvalho
ou de gelo na superfície da tubulação.

BELÉM – PA
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114

SISTEMAS DE COLOCAÇÃO DOS ISOLAMENTOS TÉRMICOS

7.2 MATERIAIS USADOS PARA ISOLAMENTO TÉRMICO

BELÉM – PA
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115

OBSERVAÇÕES SOBRE A TABELA

7.3 ESPESSURAS DOS ISOLAMENTOS TÉRMICOS

1 – Espessura calculada por motivo econômico

A quantidade de calor trocada através do isolamento térmico pode ser avaliada


pela seguinte fórmula:

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2 - Espessura calculada por motivo de serviço

3 – Considerações sobre a espessura do isolamento térmico

BELÉM – PA
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NA PRÁTICA RARAMENTE A ESPESSURA DOS ISOLAMENTOS


TÉRMICOS É DETERMINADA POR CÁLCULOS.
Na maioria dos casos utiliza-se espessuras já consagradas pelo uso

7.4 PINTURA DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

PREPARAÇÃO DAS SUPERFÍCIES PARA A PINTURA

BELÉM – PA
2017
118

BELÉM – PA
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8 Gaxetas

Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de


fluido de um local para outro, de forma total ou parcial.

8.1 Materiais de Fabricação

Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, asbesto (amianto), náilon,


teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. A esses materiais são aglutinados outros, tais
como: óleo, sebo, graxa, silicone,grafite, mica etc.
- A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las
autolubrificadas. Em algumas situações, o fluxo de fluido não deve ser totalmente
vedado, pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar
a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. A este tipo de trabalho dá-se o
nome de restringimento.

8.2 Restringimento

O restringimento é aplicado, por exemplo, quando se trabalha com bomba centrífuga de


alta velocidade. Nesse tipo de bomba, o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo
rotativo é muito elevado e, sendo elevado, exige uma saída controlada de fluido para
minimizar o provável desgaste.
A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários
anéis de gaxeta, pressionados por uma peça chamada sobreposta. A função dessa peça é
manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo, sob pressão conveniente para o trabalho.

BELÉM – PA
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As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já


prontos para a montagem.

8.3 Seleção da gaxeta

A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em
dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. No entanto, os seguintes dados
deverão ser Levados em consideração:
- material utilizado na confecção da gaxeta;
- dimensões da caixa de gaxeta;

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- fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina;


- temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta;
- tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo);
- material utilizado na construção do eixo ou da haste;
- ciclos de trabalho da máquina;
- condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura; local de trabalho (submerso
ou não); meio (ácido, básico, salino) a que se encontra exposta.

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8.4 Substituição da gaxeta

A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado.
O interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. O grau de limpeza poderá ser
verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada, caso seja necessário.

- Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de
corda, tomando cuidado em seu corte e montagem. O corte deverá ser a 45° para que
haja uma vedação. A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra
uma coincidência dos cortes ou emendas, evitando assim possíveis vazamentos.

Defeitos e possíveis causas em gaxetas

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