TOLERANCIA EN MECANIZADO

odas las piezas son disenadas como patrones planos

Tratamos de trabajar en solo un lado de la pieza- trabajar en el lado opuesto de la puieza dobla el tiempo de obra.

Lenguas y surcos pueden ser anadidos por medio de un router de sierra o de mesa.
Plantilla: Se rompe la parte, y se mete en la plantilla para el mecanizado del lado opuesto.
Tolerancia de +/- 0.2mm para la plantilla
Tolerancia de +/- 0.4mm para la plantilla.

Concepto de corte singular, fácil y rápido.

Flautas singulares de 2 mm, cortadoras de carburo son usadas 95% del tiempo.
También se utilizan cortadoras de 3mm y 6mm
Proceso rápido de CNC- optimizado por velocidad, comprometida por rigidez y precisión.
¡No pretendemos ser un centro de mecanizado!
¡Una sola persona maneja hasta diez maquinas! Sin necesidad de cambios o reajustes.
El producto regularmente consiste de 8 piezas, de las cuales 2 les pertenecen al grueso de la pieza.
Cambio de hoja de material y ajustes de configuración hechos en menos de 30 segundos para partes nuevas.
Cambio de hoja de material y ajustes de configuración hechos en menos de 45 segundos para proyectos nuevos.

Lenguas: 1.8mm de largo por 1mm de ancho Surco: 2mm de ancho por 1.2 de ancho
No modele/CAD/diseñe si las unidades van a ser unidas por medio de disolventes.

Tolerancia: +/- 0.2mm (0.008”)

CSK añadido como postoperación, o maquinado por medio de CNC
Las partes no son separadas de la hoja de material hasta que el proceso de CNC es completo, sin necesidad de
manejar partes individualmente hasta que sea completamente necesario.

Se usa una cubierta de plástico para proveer un eje fijo y rígido para mantener las partes fijas durante el proceso de
corte.
ESTÁNDARES DE CALIDAD EN MECANIZADO

El mecanizado y posterior ensamblado de las partes de las máquinas fabricadas por Tecna Machines se hace siguiendo
estrictamente las especificaciones de Ingeniería y Diseño.
El control de calidad de las piezas se hace luego de cada proceso de fabricación, verificando las tolerancias
dimensionales y geométricas.
Luego, al ensamblar los conjuntos de piezas que conforman las estaciones de trabajo, se verifican oscilaciones y otros
tipos de posibles defectos de fabricación.
Para lograr un máximo estándar de calidad contamos con máquinas de medición por coordenadas(MMC). Estas
poseen una exactitud en la medición de 3,5 micrones, pudiendo realizar análisis trigonométrico a través del
procesamiento de datos de GEOPAK, software especializado de Mitutoyo.

Control de calidad con Geomagic Control®:

En el caso del control de calidad de piezas con superficies complejas., utilizamos las potentes herramientas que
proporciona 3DSystems.
Para realizar el control, como primer paso, se obtiene un modelo digitalizado tridimensional a partir de la pieza
mecanizada o realizada con otra tecnología de manufacturación.
La captura se realiza con el scanner 3D CAPTURE de 3DSystems.
Posteriormente la imagen capturada se compara con el modelo digital original con que se construyo la pieza (CAD).
Las deviaciones entre el ideal (modelo paramétrico) y la “nube de puntos” capturada permiten detectar
rápidamente, a través de colores, problemas productivos y plantear las corrección en los procesos de fabricación.
Este tipo de control tiene una precisión de 0,065 mm.

CALIDAD EN MECANIZADO

Calidad
Aseguramos la calidad de nuestros productos y servicios, haciendo uso de la organización por procesos acorde con
los dictados de la norma ISO 9000 v2008.
Los procesos están cuidadosamente definidos y estructurados, desde el interpretar las necesidades del cliente,
definir los parámetros del diseño, procesos de fabricación, controles en proceso, ejecución y la entrega a
satisfacción del cliente.
La calidad se asegura, cuidando cada actividad en los procesos que tienen lugar, para dar cumplimiento a las
necesidades del cliente.
Para el control final contamos con modernos equipos (proyector de perfiles, durómetro, elementos de control
dimensional, etc.) permitiendo ofrecer seguridad al cliente que su producto o servicio cumple con todos los
requisitos exigidos.

CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD DEL MECANIZADO

Los procesos de manufactura extractiva son un eslabón fundamental en la industria, realizarlos de forma
productiva y confiable permite incrementar la participación de las empresas argentinas al mundo industrializado,
un mundo que se digitaliza, cambia y se hace cada vez más competitivo.

Descripción de temas a abordar y objetivos a lograr:

 Productividad como Filosofía de Trabajo Industrial
 Cómo reducir los Costos Productivos
 Aplicación de las nuevas tecnologías a los procesos productivos y sus consecuencias positivas
 Calculo de tiempo de mecanizado, consideraciones en herramientas, selección de máquina y dispositivos
  Preseteo de Herramientas de corte, optimización del proceso set-up / vida herramienta / calidad de la pieza.
 Balanceo de herramienta de corte, mayor vida de Husillo / máximo rendimiento del filo de corte / proceso
estable de mecanizado.
 Monitoreo de la calidad como parte de un proceso productivo en piso de planta, Cp / Cpk.
 Ergonométrica de los puestos de trabajo y los efectos en la producción

La transformación de las máquinas de mecanizado siempre posibilita métodos nuevos y más eficientes
de trabajo. Bajo esta premisa, HOFFMANN GROUP llevó a cabo durante 2016 numerosos workshops
técnicos con el objetivo de mostrar las mejoras que se pueden obtener al combinar herramientas Garant
con este tipo de centros de mecanizado. En estas demos en directo se realizan piezas de distinta índole
para abarcar las necesidades de cada sector, desde el aeronáutico hasta el de automoción

Fresa de alto rendimiento diseñada específicamente para el uso TPC

Para el desarrollo de las mismas se utiliza como elemento de sujeción su novedoso sistema Garant ZeroClamp
que garantiza una conexión perfecta a la máquina y es único para la producción individual y en serie.

En lo relativo a las herramientas destacan sus fresas de alto rendimiento diseñadas especialmente para el uso
TPC (Trochoidal Performance Cutting). Este tipo de estrategia de trabajo es muy innovadora y se consigue una
gran adaptabilidad para cualquier aplicación.

Cuentan con alma reforzada y geometría rompevirutas, cubriendo así las necesidades de los nuevos métodos de
producción. Además de un corte más largo que aumenta el volumen de viruta, las fresas son más estables y con
mayor suavidad de marcha gracias a la división irregular. De esta forma se consigue en el proceso una calidad de
superficie óptima. El procedimiento de baja vibración permite producir piezas muy finas y evacua la viruta de
forma eficiente. Dentro de su amplio programa de fresas cuentan con referencias específicas para trabajar
cualquier tipo de material, desde la de anillo verde para un uso universal, pasando por la de anillo azul indicada
para aceros o anillo rojo para mecanizado duro.

CALIDAD DE DISEÑO Y CONFORMIDAD

El primer objetivo de la planificación de la Calidad es asegurar que el producto cumple lo mejor posible el perfil de
exigencias del cliente. Para conocer su opinión, se realiza un estudio de mercado, que describe el producto a
planificar desde el punto de vista y con el lenguaje del cliente. Si las exigencias explícitas y las implícitas son
conocidas, el desarrollo y el diseño para crear el producto convertirán, paso a paso, las exigencias en
especificaciones técnicas, de seguridad y fiabilidad del producto. Tras la planificación inicial de la Calidad se deben
concretar las especificaciones de diseño del producto, programar las condiciones aceptables de fabricación y
preparar el correspondiente plan de inspección de la Calidad. El Despliegue Funcional de la Calidad -en castellano
DFC, pero popularmente conocido como QFD (Quality Function Deployment)- es uno de los mejores métodos para
la definición sistemática de exigencias en la fase de desarrollo del producto con la máxima orientación hacia el
cliente. Se puede definir QFD como un proceso estructurado y disciplinado que proporciona un medio para
identificar y trasladar la voz del cliente y convertirla en requisito del producto, a través de cada etapa del
desarrollo e implementación de un producto o servicio, con la participación de todas las funciones de la empresa
que intervienen en el mismo.
FIABILIDAD EN MECANIZADO

os mecanizados CNC se pueden aplicar a una amplia gama de operaciones en el caso de la elaboración, el montaje,
la inspección así como el trabajo con varios materiales y superficies como por ejemplo las hojas de metal.
A pesar de ello, el control numérico se utiliza de manera más frecuente en los diferentes procesos de metales y
aluminios tales como el torneado, el fresado y el taladrado. Incluso y como consecuencia de la configuración, las
operaciones de mecanizado permiten fabricar a ritmo acelerado dando como resultado una fabricación a granel
que es mucho más económica y mucho más precisa.

El inventor de los mecanizados CNC fue el estadounidense ingeniero John T. Parsons en el año 1940. A finales de
ese año Parsons concibió el uso de tarjetas perforadas como sistema de coordenadas de posición para controlar el
mecanizado mediante una máquina herramienta.
Las maquinas más comunes para este tipo de tecnología suelen ser las fresadoras, los tornos y las rectificadoras.
Estas son máquinas que cortan automáticamente materiales incluyendo metales, utilizando para ello un husillo de
corte el cual puede moverse en diferentes posiciones y profundidades en función de las diferentes instrucciones
enviadas por el ordenador.

SISTEMA DE CALIDAD

Implantar un sistema de calidad es organizar todas las áreas de la empresa, mediante una metodología
previamente establecida, para conseguir unos niveles óptimos de calidad y, como consecuencia, de competitividad.

Para realizar esta tarea será necesario determinar previamente los objetivos que se pretende conseguir y las
estrategias más adecuadas para cada caso.
Estrategias a utilizar

Existen una serie de estrategias para obtener estos resultados que se orientan básicamente hacia los puntos
siguientes;

 formación permanente del equipo humano;

 participación activa y eficaz de todo el equipo en la consecución de todos los objetivos y en el desarrollo
de las estrategias, normas y procedimientos de trabajo;
 planificación, definición y ejecución de las actividades a desarrollar para cada área de la Empresa;
 difusión adecuada de los objetivos, normas y procedimientos a todos los componentes de la Empresa:
 selección y evaluación de los proveedores, dirigidas a mantener bajo control las variabilidades de las
materias primas o semielaborados;
 determinación y prevención de defectos en los productos y de averías y anomalías en los medios de
producción;
 análisis rápido y eficiente de la variabilidad excesiva del proceso:
 solución a los problemas de producto y servicio mediante procedimientos ágiles y tecnológicamente
válidos;
 mejora constante de productos y procesos para optimizar la calidad, la fiabilidad y el coste; y
 disminución progresiva del índice de defectos de acuerdo con los objetivos señalados por la gerencia.