COMPONENTES DE UN SEPARADOR

Componentes Externos de un Separador

Los componentes son:

Cuerpo: El cuerpo del separador es de forma cilíndrica o esférica y de

tamaño variable, dependiendo de las condiciones del diseño.

Válvula de Descarga del Líquido: Está en la parte inferior del

separador y según la altura del líquido permite su salida.

Válvula de Entrada: Se encuentra casi a la mitad del separador.

Permite la entrada de la mezcla bifásica en el recipiente separador, y con ello
dar inicio al proceso de separación.

Válvula de Control de Presión de Gas: Se ubica en la línea de salida

del gas y es gobernada por un controlador. Sirve para mantener la presión
más o menos constante en el separador.

Válvula de Drenaje: Colocada en la parte inferior del recipiente (en el

fondo),se usa cuando es necesario drenar el líquido que está por debajo de
salida del separador, y con ello incrementar la eficiencia del proceso de
separación, sobre todo cuando se trabaja con la separación de hidrocarburos
Gas- Petróleo o Gas- Petróleo- Agua.

Válvula de Seguridad: Puede estar en la salida del gas o en otro

orificio situado en la parte superior del separador. Garantiza la seguridad del
separador y está calibrada para abrir a una determinada presión.
 Ventana o Tapa de Inspección: Se localiza en la parte frontal del
recipiente. Facilita la inspección y la realización de los trabajos de limpieza
en el interior del separador.

Controlador y Regulador de Presión: Está ubicado en la línea de salida

de gas y gobierna la válvula de presión del gas.

Control de Nivel: Es un dispositivo que rige la apertura o cierre de la

válvula de salida del líquido.

Cristal de Nivel: El cristal de nivel debe estar colocado a una altura

que permita un control visual de nivel del líquido dentro del separador.

Boquillas: Son elementos que permiten la entrada y salida del fluido

antes y después de ocurrida la separación. Las boquillas generalmente son
del mismo tamaño que la tubería, no obstante si se prevé que puede ocurrir
arrastre en la superficie del líquido el diámetro de la boquilla puede cambiar a
un valor mayor. Estos accesorios representan un parámetro muy importante
en el proceso de separación, debido a que el tamaño de los mismos
determina la velocidad del fluido a la entrada y salida del separador.

De esta manera si se tiene un orificio de entrada muy pequeño, la

velocidad del fluido a la entrada del separador será alta, mayor a 30 pie/s, y
por ende, la velocidad del gas será mayor también, ocasionando una fuerte
tendencia al arrastre de líquido por la corriente de gas. De igual manera un
diámetro muy pequeño en las boquillas de salida de gas y de líquido puede
ocasionar escape de gas en la corriente de líquido por la alta velocidad y la
restricción de tamaño para dejar salir el volumen de procesado.
 Componentes Internos de un Separador

Para ayudar al proceso de separación y/o impedir problemas de

operación aguas abajo del equipo separador, se utilizan dentro del tambor
ciertos aparatos, conocidos como “Internos”. Entre estos se encuentran:

Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son aditamentos

para eliminar pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la
simple acción de la gravedad en separadores gas–líquido. Entre los
diferentes tipos existentes, destacan las mallas de alambre, conocidos
popularmente como “mallas”.

Entre los internos más usados se tienen:

Deflectores/Distribuidores de entrada: Estos aditamentos internos

adosados a la(s) boquilla(s) de entrada, se emplean para producir un cambio
de cantidad de movimiento o de dirección de flujo de la corriente de entrada,
y así producir la primera separación mecánica de las fases, además de
generar (en el caso de los distribuidores), un patrón de flujo dentro del
recipiente que facilite la separación final de las fases, reduciendo
posiblemente el tamaño de la boquilla de entrada y, en cierta medida, las
dimensiones del equipo separador.

Rompe vórtices: Están adosados internamente a las boquillas salida

de líquido, y su función es evitar el arrastre de burbujas de vapor/gas en la
corriente líquida que deja el separador.

Existen otros menos usados, como lo son las tuberías internas, los
desarenadores y los drenajes, los cuales son usados para remover los
sedimentos depositados en el separador con el tiempo. Así como también,
las placas rompe espuma, que como su nombre lo indica evitan la formación
de espuma dentro del separador; y las planchas rompe olas que evitan la
propagación de ondulaciones dentro del separador.

CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN EL NÚMERO

DE FASES A SEPARAR

Separadores Bifásicos

Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se

emplean para dejarlo más libre posible el gas del petróleo y viceversa a
presiones y temperaturas definidas.

Estos separadores, tiene como principal objetivo separar fluidos

bifásicos, en este caso específico Gas y Petróleo, aunque su utilidad en la
separación Gas- petróleo- Agua, también tiene cierta importancia, en la
separación de fluidos petroleros, con fines de producción y productividad.
Los separadores bifásicos son muy comunes en un campo petrolero. Pero,
es recomendable siempre especificar en forma muy clara el número de fases
que estarán presentes en el proceso de separación, ya que esto es de gran
importancia para la selección del separador adecuado, y con ello el proceso
de separación tendrá una alta eficiencia

Separadores Trifásicos

Son recipientes diseñados para separar tres fases constituida por el

gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles. Por lo general, resultan de
gran tamaño porque se diseñan para garantizar que ambas fases (agua y
petróleo) salgan completamente libres una de la otra. Estos separadores se
emplean para separar el agua que pueda estar presente en el crudo, con lo
cual se reduce la carga en el equipo de tratamiento del petróleo y se
aumenta la capacidad de transporte en las tuberías.

CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN SU FORMA Y

POSICIÓN

Separadores Cilíndricos.

Son los más comúnmente usados, y por lo tanto fueron los que se
estudiaron. Su posición puede ser vertical u horizontal.

Separadores Verticales: Los separadores verticales han sido equipos

generalmente usados para la mayoría de las operaciones de campo.
Prácticamente resultan indispensables cuando existen grandes limitaciones
de espacio. En general, los separadores verticales son aplicables cuando
existen intervalos altos de gas–líquido.

Separadores Horizontales: Estos separadores presentan un área de

superficie de contacto entre ambas fases mayor que en el caso del
separador vertical, por lo que es posible la liberación más eficiente del gas.
Generalmente, los separadores horizontales son operados con una altura de
líquido igual a la mitad de su capacidad a fin de maximizar el área interfacial
gas–líquido.

Separadores Esféricos
Son unidades compactas de separación, de forma esférica, utilizadas
para gas de alta presión y con volúmenes pequeños de líquidos pero debido
a su capacidad limitada de oleada líquido, capacidad de almacenamiento de
líquidos muy pequeña y dificultades con la fabricación, los separadores
esféricos ya no son especificados para aplicaciones para campos
petrolíferos.

CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN LOS TIPOS DE

FASES A SEPARAR

Separador Gas-Líquido

El término separador Gas-Líquido, en terminología de campo, designa

a un recipiente presurizado utilizado para separar los fluidos provenientes de
un pozo productor de petróleo y gas, en componentes gaseosos y líquidos a
una determinada presión y temperatura. Cuando se trata de una mezcla de
hidrocarburos que se deposita en el fondo del recipiente, el fluido tiene una
presión de vapor igual a la presión de operación, a la temperatura a la cual
se produjo la separación.

Representa la unidad donde se produce la separación inicial del gas y

del petróleo. El estudio de este tópico requiere del conocimiento y manejo
preciso de una serie de fundamentos, de tal forma que el proceso tenga un
alto grado de eficiencia. Para obtener una máxima eficiencia, se debe
conocer la composición del fluido, además de la cantidad de ambos fluidos
que ha de manejarse en el separador. También se debe, necesariamente de
conocer los valores de la temperatura y presión, a las cuales deberá de
operar el proceso de separación