POTABILIZACIÓN DE UN AGUA DE POZO

Planteamiento del problema

Una fuente de agua subterránea cuya caracterización físico-química y

microbiológica apuntó la presencia de valores de concentración de dureza total (DT)
de 600 mg/L, iones ferrosos (Fe2+) de 1mg/L, iones cloruros (Cl-) de 500 mg/L y una
turbidez de 10UNT. Usted ha sido contratado como ingeniero consultor para
proponer el sistema de tratamiento de dicha fuente para consumo humano de una
población de 3000 habitantes, así mismo efectúe el análisis técnico-económico de
cada uno de los procesos unitarios seleccionados. Describa el principio de cada
proceso unitario.

Datos de entrada:

Parámetro Unidades Valor

Dureza total mg/L 600
Fe2+ mg/L 1
Cl- mg/L 500
Turbidez UNT 10
Población habitantes 300

Caudal estimado:

Una persona en latino américa consume en promedio 250 L de agua por día, lo que
representaría un caudal de agua de 750000 L o de 750 m3 diario para los 3000
habitantes.

Parámetros de calidad del agua para consumo humano

Según la OMS se tiene que los valores deseados para cada uno de los parámetros
proporcionados son:

Parámetro Unidades Valor deseado Valor máximo

Dureza total mg/L 100 300
*Fe 2+ mg/L 0,3 3
Cl- mg/L 200 300
Turbidez UNT 0,1 5
*El hierro mancha la ropa lavada y los accesorios de fontanería en concentraciones mayores que
0,3 mg/l; concentraciones de hierro inferiores a 0,3 mg/l generalmente no confieren sabor apreciable
al agua, y concentraciones de 1-3 mg/l pueden resultar aceptables para quienes beben agua de
pozos anaerobios.

Como se observa el único parámetro dentro del rangoadmisible es la concentración

de ión ferroso; sin embargo, a fin de lograr una mejor potabilización del agua se
buscará reducirlo.

Selección de métodos de tratamiento

Como se observa el proceso a seguir es:

1. Pre-clorinación, para reducción del ión ferroso, el cual será sustituido por otro
oxidante ya que una cloración en esta etapa a compuestos órgano-clorados
altamente cancerígenos; tal que llamaremos a esta etapa “oxidación química”

2. Aeración
3. Ablandamiento con cal

4. Coagulación

5. Floculación

6. Filtración (rápida)

7. Tratamiento químico especial

8. Desalación

9. Post clorinación; aunque este paso se encuentre luego de la filtración rápida, se

empleará al final tal como es usual en las plantas de potabilización de las aguas de
mar y como para asegurar el remanente necesario para evitar la proliferación de
microorganismos en la red de distribución.

10. Desinfección

Tecnologías disponibles

Oxidación química

La oxidación se utiliza en especies inorgánicas reducidas, como el ión ferroso,

Fe(II), el manganeso, Mn(II), el sulfuro, compuestos orgánicos y pueden también
usarse para destruir compuestos que causan olor, sabor y color al agua. Cuando el
hierro y manganeso se encuentren en estado disuelto, puede aplicarse un oxidante
para precipitar el mineral en hidróxido férrico, Fe(OH)3(S), y dióxido de manganeso,
MnO2(S) respectivamente. Al utilizar sustancias químicas como oxidante de hierro
y manganeso, es importante garantizar un tiempo de contacto entre 5 y 30 minutos
que permita una eficiente y completa reacción química, para tal fin, es necesario
incorporar tanques de contacto que garanticen el tiempo requerido en donde se
podrá llevar acabo secuencialmente ajuste del pH, aplicación del oxidante y retiro
de material precipitado. A continuación, se presentan los oxidantes químicos más
comunes usados en el tratamiento de aguas:

Cloración

El comportamiento del cloro es distinto según se utilice como oxidante o como

desinfectante. La eficacia del cloro como bactericida aumenta al disminuir el pH,
mientras que su eficiencia como oxidante para substancias tales como Fe +2 , Mn+2,
CN- , SH2, NO2- aumenta generalmente al aumentar el pH.

La estequiometria de las reacciones indican que 1 mg/L de cloro oxida 1.58 mg/L
de hierro y 0.78 mg/L de manganeso. La oxidación del hierro y manganeso
generalmente se lleva a cabo conjuntamente, excepto en aquellos casos de
contenidos altos de Mn sin hierro, para lo cual se hace necesario elevar el pH hasta
valores superiores a 10, el pH recomendado de la reacción debe estar entre 6 y 9.
Cuando se añade hipoclorito de calcio al agua, se forma el ion hipoclorito el cual al
reaccionar con el agua forma el ácido hipocloroso, mediante las siguientes
reacciones:

El ácido hipocloroso es un ácido débil, que se disocia parcialmente a ion hipoclorito

(ClO- ). Cuando el cloro se añade en forma líquida como hipoclorito sódico (NaOCl),
en forma sólida como el hipoclorito de cálcico (ClO)2Ca o en forma gaseosa, se
formarán los equilibrios químicos respectivos. El hipoclorito sódico e hipoclorito
cálcico son bases, ambas, que elevarán el pH del agua. La extensión del cambio de
pH dependerá de la alcalinidad del agua.

El cloro es utilizado como pre y post-cloración, cuando su aplicación se realiza para

los procesos de pretratamiento la dosis máxima aceptada es 5 mg/L. Cuando se
utiliza como post-cloración ó desinfección la dosis de cloro residual no debe superar
una concentración de 1 mg/L. El propósito de utilizar hipoclorito de calcio en el
proceso de precloración, es el de oxidar rápidamente el Fe y Mn disminuyendo el
tiempo de contacto y facilitando la remoción de estos en los procesos subsiguientes.

Ozono

El ozono es un oxidante fuerte que es eficaz para la reducción del color, el control
de una amplia gama de compuestos que causan el sabor y el olor, y la conversión
de materia orgánica natural a formas que se eliminan más fácilmente por filtración
biológica. En ocasiones, puede mejorar la coagulación y la filtración y reducir la
formación de algunos subproductos de desinfección, especialmente los
trihalometanos y los ácidos haloacéticos. La sobredosis de ozono también puede
resultar en la formación de permanganato, que puede pasar a través de los filtros y
luego precipitar los óxidos de manganeso en el sistema de distribución. Debido a
que el ozono es altamente reactivo y no es lo suficientemente estable para el
almacenamiento, se produce en el sitio utilizando equipos de generación que
aplican una descarga eléctrica controlada para interactuar con el oxígeno y formar
ozono. Las fuentes de oxígeno para este proceso incluyen el aire ambiente que se
ha tratado para eliminar la humedad y las impurezas, el oxígeno líquido fabricado
comercialmente y la aplicación de equipos para producir una corriente de oxígeno
concentrado en el sitio. Si bien el uso de aire ambiente fue el enfoque predominante
en los sistemas de generación temprana de ozono, los diseños más nuevos
generalmente usan corrientes de oxígeno más concentradas que producen
eficiencias de generación mejoradas y mayores concentraciones de ozono en el gas
de alimentación.

El uso de ozono con el solo propósito de oxidar el Hierro y Manganeso no es muy

utilizado, debido a la disponibilidad y los altos costos en la aplicación de esta
tecnología.

Permanganato

El permanganato se puede usar para la oxidación de hierro y manganeso y para

eliminar algunos sabores y olores. Tradicionalmente, ha estado disponible como
permanganato de potasio, que se administra como un sólido que requiere
manipulación y disolución antes de la aplicación. Recientemente, el permanganato
de sodio líquido está disponible y puede aplicarse directamente como se entregó.

El Permanganato de Potasio es utilizado en Colombia como precursor químico en

la elaboración de drogas y estupefacientes como la coca, por lo cual es restringida
su utilización a nivel comercial para incorporarlo a la investigación, adicionalmente,
la documentación y trámites para su adquisición es dispendiosa para comunidades
rurales, por lo anterior, no se incluye en la evaluación de la investigación.

Dióxido de cloro.
El dióxido de cloro puede oxidar el hierro y el manganeso y algunos compuestos
que causan el gusto y el olor, reduce el color y, en algunos casos, reduce el potencial
de formación de trihalometano y ácido haloacético. Es una alternativa al cloro que
reduce la producción de subproductos orgánicos clorados, pero se debe tener
cuidado para administrar las tasas de aplicación de manera que no se presenten
cantidades excesivas de dióxido de cloro y sus productos de degradación inorgánica
(es decir, clorita y clorato) en el acabado. agua. Al ser altamente reactivo, el dióxido
de cloro no se puede fabricar fuera del sitio para entregarlo en el punto de uso. Por
lo tanto, se genera en el sitio por reacciones entre (1) cloro gaseoso y clorito de
sodio, (2) ácido clorhídrico, hipoclorito de sodio y clorito de sodio, o (3) ácido
sulfúrico y productos patentados de mezcla de clorato de sodio y peróxido de
hidrógeno.
Oxidación avanzada.
Los procesos de oxidación avanzados producen radicales libres altamente
reactivos, especialmente el radical hidroxilo. Gran parte del interés en estos
procesos se ha dirigido hacia la eliminación de contaminantes orgánicos
específicos, como los compuestos que causan el sabor y el olor que son resistentes
al tratamiento con otros oxidantes. También ha surgido interés en la eliminación de
una gama de otros contaminantes orgánicos. Las tecnologías utilizadas para
generar estos radicales incluyen (a) ozono y peróxido de hidrógeno, (b) radiación
UV y peróxido de hidrógeno, (c) radiación UV y ozono, y (d) diversos enfoques que
incluyen catalizadores.
Oxidantes mixtos
Los oxidantes mezclados se generan en el sitio a partir de soluciones salinas y
configuraciones operativas cuidadosamente controladas para producir una solución
a base de hipoclorito con propiedades de desinfección y oxidación diferentes a las
del hipoclorito solo. Los oxidantes mixtos ofrecen una alternativa a las formas
tradicionales de cloración y cloración para la desinfección secundaria y el
mantenimiento residual en el sistema de distribución.
Aireación
La aireación se lleva a cabo para cumplir dos propósitos, transferir oxígeno (oxígeno
disuelto) al agua mejorando sus características físico-químicas y organolépticas
como olor, sabor y coloración, igualmente, remover gases como CO 2, H2S, SO2 y
también es usado para remover químicos carcinogénicos como trialometanos,
radón, tricloroetileno, tetracloroetileno, 1,1,1 tricloroetano, cloroformo y tolueno.

La rapidez de la oxidación del hierro ferroso por el oxígeno depende de varios

factores, en especial: temperatura, pH, contenidos de Hierro y de oxígeno disuelto.
La reacción será tanto más rápida cuando se sube el pH y cuanto más próxima esté
el agua a la saturación de oxígeno. El Fe(II) y Mn(II) disueltos en el agua se oxidan
con el oxígeno bajo condiciones adecuadas a sus formas precipitadas de hidróxido
férrico y el dióxido de manganeso, representadas en las siguientes ecuaciones:

La mayoría de aplicaciones y sistemas de tratamiento con aireación se pueden

describir mediante la ecuación de equilibrio de la Ley de Henry. Teóricamente 1
mg/L de O2 oxida 7 mg/L de hierro divalente y 3.4 mg/L de Manganeso divalente.
La velocidad de oxidación es función del pH del agua, siendo más rápida a valores
de pH mayores de 7. Sin embargo, el Manganeso tiene una velocidad de oxidación
muy lenta, vía el O2 (ac), esta técnica no es muy efectiva para la remoción de Mn+2,
excepto a valores de pH mayores de 9.5, el cual tarda alrededor de 1 hora para
oxidarse. Cuando la calidad del agua se encuentra en condiciones cercanas a pH
7.0 y Oxígeno Disuelto mayor de 4 mg/L, la remoción de Hierro se encuentra en una
zona de competencia entre los mecanismos fisicoquímicos y biológicos. La
velocidad de oxidación fisicoquímica del hierro es muy alta para un valor de pH
próximo a 7,5 y lenta para un pH en torno a 6.

La remoción de compuestos orgánicos volátiles y gases disueltos en aguas

subterráneas es de gran importancia en el proceso de aireación. Es común
encontrar aguas subterráneas con 30 a 50 mg/L de dióxido de carbono, como el
dióxido de carbono es un gas ácido, su remoción tiende a elevar el pH del agua.
Existen diferentes formas de transferencia de oxígeno al agua, las cuales pueden
ser naturales como el contacto del aire con las masas de agua de los ríos, lagos,
embalses y artificiales como los que se describen a continuación:

 Columna de percolación: consisten en la introducción de agua en la parte superior

de una columna a través de un distribuidor de agua, desde donde se deja fluir por
gravedad sobre un material de relleno. El material de relleno proporciona una gran
superficie de contacto interfacial aire-agua, que da una eficiente remoción de gases
como CO2 y H2S propiciando la oxidación de los minerales. La transferencia de
oxígeno disuelto debe ser superior a 6 mg/L y el incremento en el pH es superior al
12%. La relación del diámetro de la columna al diámetro del relleno debe ser mayor
de 15:1 y la altura de la columna de percolación al diámetro sea mayor a 1:1, para
proporcionar una adecuada distribución del líquido.

 Bandejas de aireación: presentan el mismo principio de transferencia de oxígeno

que las columnas de percolación mediante el sistema tipo cascada o de caída. La
carga superficial se encuentra en el rango de 300 a 900 m 3 /m2-d y el número de
bandejas se encuentra entre 3 a 6 unidades. Las bandejas de aireación presentan
una eficiencia de remoción entre 30 y 60% para CO2 y H2S cuando el pH se
encuentra cercano a 7.

 Aireación Difusa o de burbuja: el proceso de aireación difusa o de burbuja

consiste en poner en contacto el agua con el aire mediante mecanismos de chorro
o finas burbujas impulsados por equipos mecánicos denominados aireadores, los
cuales se instalan en pozos o tanques especiales con el propósito de transferir el
gas al agua como O3, CO2 y O2 ó de remover gases volátiles del agua. La
implementación de estos aireadores implica altos costos por consumo de energía y
mantenimiento de los mismos.

 Aireación de superficie: la aireación de superficie consiste en la utilización de un

cilindro rotatorio semisumergido en el agua tipo cepillo o tipo turbina, el cual lanza
el agua al girar el cilindro propiciando el contacto del agua con el aire, utilizado
principalmente para absorción de oxígeno y gases volátiles. Los equipos utilizados
presentan altos costos de energía y mantenimiento.
 Aireadores por Rociado: los sistemas de aireadores por rociado han sido
utilizados para remover hierro y manganeso en aguas subterráneas, constan de una
serie de boquillas finas presurizadas colocadas sobre una red de tuberías, las
cuales rocían el agua creando una gran superficie de transferencia de masa de
agua-aire. Igualmente estos equipos requieren consumo de energía y una constante
operación y mantenimiento de los mismos.

Ablandamiento con cal

El proceso Cal – Carbonato es el método químico más importante para el

ablandamiento del agua. En este proceso las sales solubles se transforman
químicamente en compuestos insolubles que son en parte precipitados y en parte
filtrados. Este proceso permite eliminar una parte de los compuestos de calcio y
magnesio y reducir la dureza a un valor predeterminado congruente con el control
de la formación de incrustaciones, la prevención de la corrosión y otros factores que
contribuyen a la obtención de calidad de agua adecuada.

En este proceso generalmente es necesario agregar dos tipos de reactivos, uno

para eliminar la dureza temporal provocada por bicarbonatos y carbonatos de calcio
y magnesio, y el otro, para eliminar la dureza permanente originada principalmente
por el sulfato de calcio.

El primer reactivo que se utiliza es una cal hidratada (hidróxido de calcio, Ca(OH)2),
la cual reacciona con los bicarbonatos solubles de calcio y magnesio ( Ca(HCO3)2 y
Mg(HCO3)2 respectivamente) , que son los que causan la dureza por carbonatos y
forman carbonato de calcio e hidróxido de magnesio (CaCO 3 y Mg(OH)2
respectivamente) que son poco solubles y pueden ser precipitados, tal como se
muestra en la siguientes reacciones:

En este proceso es necesario ejercer un control preciso de la cantidad de cal para

llegar a la dureza mínima teórica, ya que no es posible remover toda la dureza por
el hecho de que los compuestos formados no son totalmente insolubles.
La dureza permanente del agua, debida a la presencia del sulfato de calcio (CaSO 4),
se elimina con la adición de carbonato de sodio ( Na2CO3) y la reacción que ocurre
entre el sulfato de calcio y el carbonato de sodio genera carbonato de calcio, el cual
se precipita, tal como el sulfato de sodio (Na2SO4), como lo representa la siguiente
ecuación:

Agregando un exceso de carbonato de sodio del necesario teóricamente, se logra

una eliminación más rápida y de manera más completa de la dureza permanente
del agua

Cabe mencionar que usualmente se combinan la cal y el carbonato de sodio para

eliminar ambos tipos de dureza en un solo proceso, en el cual las constantes de
solubilidad de los productos de las reacciones (CaCO3 y Mg (OH)2) controlan la
eficiencia de la remoción, ya que se tienen que encontrar en un ambiente ácido,
para que presenten su máxima precipitación (solubilidades mínimas). Otro factor
importante en las reacciones es la temperatura, ya que la solubilidad depende de
ella, lo que influye en la selección del equipo de tratamiento, por ejemplo, si se
precalienta el agua se obtienen mejores resultados que a temperatura ambiente,
además se aceleran las velocidades de reacción.

Este proceso de ablandamiento puede ser selectivo en cuanto a la remoción de

dureza de calcio y magnesio. El agua que contiene magnesio en bajas
concentraciones puede ser tratada con cal para remover el carbonato de calcio que
se forma, un exceso de cal es suficiente para remover el magnesio. Cuando se
tienen grandes cantidades de magnesio, es necesario agregar cal suficiente para
elevar el pH a un valor mínimo de 10.5, que es el punto donde se comienza a
obtener la máxima precipitación del hidróxido de magnesio.

Con el tiempo se han ido desarrollando métodos más avanzados para el

ablandamiento basados en este mismo proceso, los cuales mejoran
significativamente su eficiencia y la velocidad del proceso de precipitación como,
por ejemplo, la aplicación de aluminato sódico (NaAl O2) o carbonato bárico a la
reacción, los cuales reaccionan formando productos más insolubles. El problema de
estos compuestos, es que se requiere un constante análisis químico del agua para
dosificarlo exactamente, además son productos químicos de alto costo y que
pueden contaminar el medio ambiente y en algunos casos no son saludables para
el usuario.

El equipo empleado en el proceso cal- carbonato, lo conforma un estanque con una

capacidad diseñada de acuerdo a las necesidades y además requiere un tiempo de
retención que viene dado por la velocidad de las reacciones

Este proceso presenta ventajas cuando el caudal a tratar es grande y la calidad del
agua efluente mantiene concentraciones uniformes de los compuestos a remover,
ya que la dosificación de los agentes ablandadores debe ser precisa. La medida
exacta del caudal de agua que se va a tratar es imprescindible para adecuar el
tratamiento, ya que la dosificación de reactivos se hará en función del caudal.
Además, el flujo de agua debe ser continuamente vigilado, ya que habitualmente se
producen variaciones importantes en todas las fuentes de captación.

Un inconveniente del tratamiento por adición de cal es la producción de grandes

cantidades de lodos, alcanzando éstos hasta 2.5 veces más de la cantidad de cal
empleada inicialmente debido a la combinación de cal con el calcio y magnesio
contenidos en el agua y aunado a la formación de lodos en la etapa de coagulación
posterior al ablandamiento. La disposición de estos lodos se realiza generalmente
en depósitos o canchas de secado, para lo cual se deshidratan para reducir el
volumen. Estos lodos también pueden ser recuperados e incorporados nuevamente
al proceso de elaboración de la cal. Mediante el proceso de recarbonatación de los
lodos y posterior calcinación, es posible recuperar de 1.2 a 1.3 toneladas de cal por
cada tonelada de cal usada para el ablandamiento, por lo cual se produce un
exceso, el cual puede ser vendido

Coagulación

El objetivo principal de la coagulación es desestabilizar las partículas coloidales que

se encuentran en suspensión, para favorecer su aglomeración; en consecuencia se
eliminan las materias en suspensión estables; la coagulación no solo elimina la
turbiedad sino también la concentración de las materias orgánicas y los
microorganismos.

La desestabilización es el proceso en el cual las partículas en una suspensión

estable se modifican para aumentar su tendencia a unirse entre sí (o a una
superficie estacionaria como un grano de filtro o depósito). La agregación de
partículas en una suspensión después de la desestabilización requiere que sean
transportadas una hacia la otra. En la floculación, las partículas incluyen aquellas
en la fuente. agua; los producidos en procesos de tratamiento, tales como oxidación
y precipitación; y los añadidos al sistema de tratamiento, como el carbón activado
en polvo. En la flotación por aire disuelto después de la floculación, las partículas
agregadas deben transportarse a las burbujas de aire. En filtración deben ser
transportados a la superficie del filtro estacionario.

Mecanismos de desestabilización de los coloides:

Compresión de doble capa

El método clásico de desestabilización coloide es la compresión de doble capa. Para

afectar la compresión de doble capa, se agrega un electrolito simple como NaCl a
la suspensión. Los iones que están en el signo opuesto a la carga neta en la
superficie de las partículas entran en la capa difusa que rodea la partícula. Si se
agregan suficientes de estos contraiones, la capa difusa se comprime, reduciendo
la energía requerida para mover dos partículas de carga de superficie similar en
contacto cercano. La desestabilización por compresión de doble capa no es un
método práctico para el tratamiento del agua porque las concentraciones de sal
requeridas para la desestabilización pueden aproximarse a las del agua de mar y,
en cualquier caso, la tasa de agregación de partículas sería relativamente lenta en
todas las suspensiones, excepto en las más concentradas. La compresión de doble
capa, sin embargo, es una desestabilización importante. Mecanismo en ciertos
sistemas naturales, por ejemplo, estuarios.

Neutralización de la carga superficial

La desestabilización por neutralización de la carga superficial implica reducir la

carga superficial neta de las partículas en la suspensión. A medida que disminuye
la carga de la superficie neta, se reduce el espesor de la capa difusa que rodea las
partículas y se minimiza la energía necesaria para mover las partículas al contacto.

Se utilizan dos procesos para lograr la neutralización de la carga superficial. En el

primero, los compuestos coagulantes que llevan una carga opuesta en su signo a
la carga superficial neta de las partículas se adsorben sobre la superficie de la
partícula. (En algunos casos, el coagulante es una pequeña partícula que se
deposita en la superficie de la partícula). Los coagulantes utilizados para lograr esto
generalmente tienen una fuerte tendencia a adsorber (adherirse a) las superficies.
Los ejemplos incluyen los polielectrolitos orgánicos sintéticos y naturales y algunos
de los productos de hidrólisis formados a partir de la hidrolización de coagulantes
de sales metálicas. La tendencia de estos compuestos a adsorber es generalmente
atribuible tanto a la interacción pobre coagulante-disolvente como a la afinidad
química del coagulante o grupos químicos en el coagulante para la superficie de la
partícula. La mayoría de los coagulantes que se utilizan para la neutralización de la
carga pueden adsorberse en la superficie hasta el punto de que la carga de la
superficie neta se invierte y, en algunos casos, aumenta hasta el punto de que la
suspensión se reestabiliza.

El ajuste de la química de la solución se puede usar para desestabilizar algunos

tipos comunes de suspensiones al reducir la carga superficial neta de las superficies
de partículas. Por ejemplo, cuando la mayor parte de la carga superficial es causada
por la ionización de los sitios de superficie, el ajuste del pH con ácido o base puede
conducir a la desestabilización. Para algunas superficies, como los óxidos e
hidróxidos cargados positivamente, la adsorción de aniones multivalentes simples
(como sulfato y fosfato) o compuestos orgánicos polivalentes complejos, como los
materiales húmicos, reducirá la carga positiva y desestabilizará la suspensión.

La heterocoagulación es un mecanismo de desestabilización que es similar al

proceso de neutralización de la carga superficial por la adsorción de especies
solubles de carga opuesta. Sin embargo, en este caso, el proceso implica que una
partícula se deposite en otra de carga opuesta. Por ejemplo, las partículas grandes
con una carga superficial negativa alta pueden entrar en contacto con partículas
más pequeñas con una carga positiva relativamente baja. Debido a que las
partículas tienen una carga superficial opuesta, la atracción electrostática mejora la
interacción partícula-partícula. A medida que la carga negativa estabilizadora de las
partículas más grandes se reduce por las partículas positivas depositadas, la
suspensión de partículas más grandes se desestabiliza.

Adsorción y puente entre partículas

La desestabilización mediante puente se produce cuando los segmentos de un

polímero de alto peso molecular se adsorben en más de una partícula, vinculando
así las partículas entre sí. Cuando una molécula de polímero entra en contacto con
una partícula coloidal, algunos de los grupos reactivos en el polímero se adsorben
en la superficie de la partícula y otras porciones se extienden a la solución. Si una
segunda partícula con superficie abierta es capaz de adsorber la molécula
extendida, entonces el polímero habrá formado un puente entre partículas. La
molécula de polímero debe ser lo suficientemente larga para extenderse más allá
de la doble capa eléctrica (para minimizar la repulsión de la doble capa cuando se
aproximan las partículas) y la partícula de unión debe tener una superficie
disponible. La adsorción del exceso de polímero puede llevar a la reestabilización
de la suspensión. Se sabe que iones como el calcio afectan el proceso de puente,
aparentemente al vincular los sitios en las cadenas de polímeros que interactúan.

Aplicación de Campos Externos.

La utilización de campos externos en los procesos de agregación, por ejemplo,

campos magnéticos, introduce una fuerza adicional entre las partículas magnéticas
(paramagnéticas, ferrimagnéticas o ferromagnéticas). Cuando se aplica el campo
magnético, las partículas experimentan una fuerza atractiva a lo largo de la dirección
del campo externo y una fuerza repulsiva normal al campo externo; en
consecuencia, se forman agregados lineales de partículas magnéticas (Chin et al.,
2000). La aplicación de campos magnéticos se ha propuesto para mejorar los
procesos de agregación u otros procesos de separación como la filtración con
semillas magnéticas.

Los coagulantes
Los coagulantes que pueden emplearse son los coagulantes metálicos y los
polímeros orgánicos e inorgánicos.

1. Coagulantes metálicos. Pueden ser de tres tipos: sales de aluminio, sales de

hierro y compuestos varios, como el carbonato de magnesio. Los coagulantes con
sales de aluminio son el sulfato de aluminio, sulfato de aluminio amoniacal y
aluminato de sodio. Los coagulantes con sales de hierro son el cloruro férrico, el
sulfato férrico y el sulfato ferroso. Para la dosificación en la coagulación por
adsorción-neutralización debe tenerse en cuenta la relación estequiométrica entre
la dosis del coagulante y la concentración de los coloides, ya que una sobredosis
conduce a una reestabilización de las partículas. Para aguas con bajo nivel de
alcalinidad, se recomienda aumentar el pH añadiendo hidróxido de calcio (Ca(OH)2).

2. Los polímeros inorgánicos. Se pueden emplear los polímeros de hierro (III) y

aluminio como coagulantes. Se recomienda el uso de policloruro de aluminio para
el tratamiento de aguas blandas y turbias. Entre los polímeros orgánicos o
polielectrolitos que se pueden emplear están los derivados del almidón y la celulosa,
materiales proteicos. Para la aplicación de los coagulantes sintéticos debe
solicitarse la aprobación del Ministerio de Salud o constatarse que haya sido
aprobado su uso en el tratamiento del agua potable por la Comunidad Europea, por
Estados Unidos o por Canadá. En la operación, la velocidad de agitación debe ser
menor, ya que altas velocidades pueden llegar a romper las largas cadenas
poliméricas; por tanto, debe mantenerse una mezcla uniforme y se debe evitar la
ruptura de los puentes formados entre polímeros y coloides. Para su empleo se
recomienda la realización de ensayos de jarras en rangos amplios de dosificaciones,
para determinar la dosificación óptima.

En caso de emplearse los polielectrolitos debe tenerse en cuenta los siguientes

aspectos:

1. Es necesario conocer las características físicas y químicas del polímero: si es

catiónico, aniónico o no iónico. Los polielectrolitos catiónicos coagulan rápidamente
las algas.

2. Los polielectrolitos no son igualmente efectivos con todas las aguas.

3. La sobredosis de polielectrolitos produce reestabilización.

4. Deben añadirse en solución diluida para asegurar una completa mezcla.

5. Debe conocerse la máxima concentración en que se puede aplicar, lo mismo que

los volúmenes que se pueden manejar y las condiciones óptimas de preparación de
las soluciones diluidas.

Los coagulantes metálicos más usados son:

Sulfato de Aluminio

Cloruro de Aluminio / Policloruro de Aluminio

Aluminato de Sodio

Cloruros de Hierro

Sulfatos de Hierro

Mezclas Inorgánicas / Orgánicas

Tradicionalmente el Sulfato de Aluminio (Alum) ha sido el químico coagulante

dominando el mercado. Alum ha sido disponible en todo el mundo con un costo
razonable porque ha sido fácil de producir, incluso en fábricas muy sencillas. Por
esta razón la mayoría de las plantas están diseñadas para Alum, y el personal de
las plantas está capacitado para usar el Alum. El Alum está disponible en
presentación líquida y sólida, así como en diferentes grados de pureza: producto
estándar con un alto contenido de hierro residual, y producto libre de hierro, que
prácticamente no contienen nada de hierro Aún Alum manteniendo su posición
como un producto útil, se han desarrollado e introducido en varios nuevos
coagulantes en el mercado. A través de la polimerización del hidróxido de Aluminio
(normalmente con el ácido clorhídrico) es posible producir coagulantes que son
menos ácidos que el Alum.

Las ventajas de un coagulante de Policloruro de Aluminio (PAC) son muchas. El pH

óptimo de la coagulación puede ser más alto que cuando se usa el Alum. El pH de
la coagulación puede ser el mismo de la distribución en aguas con alcalinidad alta.
Muchas veces es posible usar el PAC sin alcalinización en el proceso de
coagulación. La remoción de las sustancias orgánicas es mejor con el PAC en
comparación con el Alum. Problemas con agua fría y con un proceso demasiado
lento de la formación de flóculos pueden muchas veces ser resueltos con el PAC
porque reacciona más rápido que el Alum. Varios diferentes grados de coagulantes
de PAC han sido desarrollados durante las ultimas décadas. Los productos pueden
tener una basicidad diferente, pueden tener presentación líquida o sólida o parte del
grupo de cloruros puede ser sustituido por sulfatos. Si se adiciona un flóculante con
el coagulante polimerizado una floculación muy rápida es posible con una muy baja
dosis de químicos.

Las Sales de Hierro 3+ (Sales Férricas) han sido siempre conocidas como
coagulantes. Éstas no han sido tan populares como los químicos a base de Aluminio
por el hecho que el color del hidróxido de Hierro es oscuro. El proceso generalmente
se ve más sucio y los problemas en el proceso son más visibles que cuando se usa
el Alum o un PAC. Sin embargo, el Hierro (III) es un coagulante muy eficiente con
dos rangos de trabajo de pH. El rango más bajo empieza en aproximadamente 3.5
y termina en pH 7.0 para un agua con alcalinidad alta. El rango más alto es de 8.0
hasta por lo menos 9.5. Es posible escoger el rango de pH para la coagulación
dependiendo de las necesidades de purificación. En un pH bajo la remoción de las
sustancias orgánicas y del color es buena, así como la remoción de bacteria y
plankton. Para la remoción de Hierro y Manganeso se requiere el rango alto de pH.
También se pueden usar las Sales de Hierro 2+ (Sales Ferrosas) como coagulantes,
aunque generalmente tienen menor eficiencia que las Sales Férricas.

Ventajas y desventajas de diferentes coagulantes

Sulfato de Aluminio (Alum)

Ventajas
Conocido, Buena disponibilidad.
Plantas normalmente diseñadas para
el Alum
El personal capacitado para el Alum y
conoce su comportamiento
Autoridades no cuestionan el uso del
Alum
Forma flóculo blanco casi invisible
Desventajas
Se requiere normalmente un control del
pH
El rango de trabajo de pH muy limitado
La remoción de material orgánica en el
proceso limitada
Problemas con agua de alta turbiedad
Muchas veces requiere un ayudante de
floculación (polímero) para flocular
 Problemas con alto contenido de
Aluminio residual

Policloruro de Aluminio

Ventajas Desventajas
Normalmente no requiere un ajuste Precio más alto por kg que con el Alum
del pH (compensado con una menor dosis)
En comparación con el Alum: Un pH demasiado alto para la coagulación
* Un rango de trabajo de pH más puede bajar la remoción de sustancia
amplio orgánica
* Aluminio residual más bajo
+ Mejor comportamiento que el
Alum:
* En aguas frías
* En la remoción de sustancias
orgánicas
* En la remoción de turbiedad y color
* Produce menos lodo
Manejo más fácil de producto líquido
y sólido
Menor consumo de polímero
Menor dosis de Aluminio que con el
Alum
Velocidad de reacción muy alta
Ahorro importante en feltes cuando
se utiliza un producto seco
El producto sólido se disuelve fácil,
sin insolubles

Cloruro Férrico

Ventajas
Muchas veces el coagulante de bajo
costo
Alta velocidad de reacción
El rango bajo de pH 3.5 – 7.0 es superior
en la remoción de sustancias orgánicas,
bacteria y plankton
El rango alto de pH 8.0-9.5 es usado para
la remoción de Hierro y Manganeso
No hay problemas con el Aluminio
residual
Muchas veces eficiente sin ayudante de
floculación (polímero)
Desventajas
El producto requiere un mejor diseño
de proceso que el Alum o PAC
Problemas en el proceso pueden
causar un color y precipitación en el
agua
tratada
La dosis de Hierro es mayor a la dosis
de Aluminio (el peso molecular de
Hierro
es mayor)
Muy corrosivo para manejar y
almacenar
 Comercialmente disponible solo en
presentación líquida

Sulfato Férrico

Ventajas
Muchas veces el coagulante de bajo
costo
Alta velocidad de reacción
El rango bajo de pH 3.5 – 7.0 es
superior en la remoción de sustancias
orgánicas,
bacteria y plankton
El rango alto de pH 8.0-9.5 es usado
para la remoción de Hierro y
Manganeso
No hay problemas con el Aluminio
residual
Muchas veces eficiente sin ayudante
de floculación (polímero)
Fácil y seguro a manejar y almacenar,
tanto líquido como sólido
Desventajas
El producto requiere un mejor diseño de
proceso que el Alum o PAC
Problemas en el proceso pueden causar
un color y precipitación en el agua
tratad
La dosis de Hierro es mayor a la dosis de
Aluminio (el peso molecular de Hierro es
mayor)
El producto sólido necesita una muy
buena mezcla en la unidad de dilución

Influencia de Mezcla

El grado de agitación que se da a la masa de agua durante la adición del coagulante,

determina si la coagulación es completa; turbulencias desiguales hacen que cierta
porción de agua tenga mayor concentración de coagulantes y la otra parte tenga
poco o casi nada; la agitación debe ser uniforme e intensa en toda la masa de agua,
para asegurar que la mezcla entre el agua y el coagulante haya sido bien hecho y
que se haya producido la reacción química de neutralización de cargas
correspondiente.

En el transcurso de la coagulación y floculación, se procede a la mezcla de

productos químicos en dos etapas. En la primera etapa, la mezcla es enérgica y de
corta duración (60 seg., máx.) llamado mezcla rápida; esta mezcla tiene por objeto
dispersar la totalidad del coagulante dentro del volumen del agua a tratar, y en la
segunda etapa la mezcla es lenta y tiene por objeto desarrollar los microflóculos. La
mezcla rápida se efectúa para la inyección de productos químicos dentro de la zona
de fuerte turbulencia, una inadecuada mezcla rápida conlleva a un incremento de
productos químicos. Tipos de Mezcla Las unidades para producir la mezcla pueden
ser:

Mezcladores mecánicos: retromezcladores (agitadores)

Mezcladores hidráulicos: resalto Hidráulico (canaleta Parshall y vertedero

rectangular) y en línea (difusores -tuberías y canales- e inyectores).

Ventajas y Desventajas de los Mezcladores Hidráulicos y Mecánicos

El gradiente de velocidad en un mezclador mecánico no varía con el caudal, tiene

la ventaja adicional de controlar el grado de agitación, haciendo variar la velocidad
de rotación del impulsor; sin embargo tiene la limitante de depender de la energía
externa que una falla hace que el proceso de mezcla se perjudique.

Los mezcladores hidráulicos se caracterizan por presentar poca flexibilidad a las

variaciones de caudal, no depende de una energía externa. Por lo general se utilizan
como mezcladores rápidos las canaletas parshall y vertederos.

Floculación

El objetivo principal de la floculación es reunir las partículas desestabilizadas para

formar aglomeraciones de mayor peso y tamaño que sedimenten con mayor
eficiencia. Existen dos tipos de floculación para promover el crecimiento de los
floculos, se detallan a continuación:

1) Floculación Peri cinética, se basa en las colisiones debidas al movimiento de las

moléculas e inducidas por la energía térmica. A este movimiento se denomina
“Movimiento Browniano”.

2) Floculación Ortocinetica, se basa en las colisiones de las partículas debidas al

movimiento del agua. Este movimiento es inducido por una energía exterior a la
masa de agua y que puede ser de origen mecánico o hidráulico.

En el proceso de floculación pueden emplearse los floculadores hidráulicos y

mecánicos. Entre los floculadores hidráulicos que pueden ser implementados están
los de flujo horizontal, flujo vertical, flujo helicoidal y Alabama. En el nivel bajo de
complejidad del sistema, se deben evitar en lo posible los floculadores mecánicos .

La agitación no debe ser ni muy lenta que favorezca la sedimentación, ni muy rápida
que provoque el rompimiento de los flóculos ya formados. El tiempo y el gradiente
óptimo deben ser los obtenidos en la prueba de jarras. Para el gradiente medio de
la velocidad es necesario tener en cuenta el cambio de escala y la hidrodinámica en
el sistema real.

Floculadores hidráulicos
Floculador hidráulico de flujo horizontal

Para utilizar floculador de flujo horizontal, el tanque debe estar dividido por pantallas
de concreto u otro material adecuado, dispuesto de forma que el agua haga un
recorrido de ida y vuelta alrededor de las mismas. Debe dejarse suficiente espacio
para la limpieza de los canales; si éstos son muy estrechos las pantallas deber ser
removibles. Tiempo de retención entre 20 y 30 min, velocidad del agua entre 0,2 y
0,6 m/s.

Floculador hidráulico de flujo vertical

En el floculador de flujo vertical el agua debe fluir por encima y por debajo de las
pantallas que dividen el tanque. La unidad puede tener una profundidad de 2
m a 5 m, debe dejarse una abertura en la base de cada pantalla con un área
equivalente al 5% del área horizontal del compartimiento, para prevenir la
acumulación de lodos. Tiempo de retención entre 20 y 30 min, velocidad del agua
entre 0,2 y 0,6 m/s.

Floculador hidráulico tipo Alabama

En los floculadores Alabama debe ubicarse un codo en cada cámara para impulsar
el fluido hacia arriba. Los codos deben colocarse de forma alternada, en una cámara
a la derecha y en la que sigue a la izquierda; en el fondo debe dejarse un desagüe
conectado a un múltiple para permitir la extracción de los lodos. En cada tabique
debe dejarse una boca de drenaje. El número mínimo de cámaras es de 8, la
velocidad del agua debe estar entre 0,2 y 0,4 m/s, tiempo de retención entre 20 y
40 min.

Floculador hidráulico de flujo helicoidal

En los floculadores de flujo helicoidal el agua debe entrar por el fondo, en la esquina
de la cámara y debe salir por encima en la esquina opuesta; la cámara debe ser
cuadrada o circular. Pueden usarse pantallas horizontales delgadas que cubran el
30% del área superficial; deben colocarse de manera que impidan la formación de
cortocircuitos. Además, debe diseñarse un desagüe por cámara para la extracción
de los lodos; se recomienda utilizarlos en aguas con baja turbiedad y que no
contengan sólidos pesados en especial arena. La unidad debe ser cuadrada, con
una relación mínima entre el lado y la profundidad de 1:2 como mínimo o puede
circular con una relación de diámetro a profundidad mínima de 1:2 cuidando no
romper el floc entre los pasos entre cámaras. El volumen del floculador debe
obtenerse al dividir el volumen total de acuerdo con el tiempo de detención entre el
número de cámaras.

Floculadores mecánicos
Debe contarse con una fuente de energía exterior segura para garantizar una
mezcla lenta mediante agitadores mecánicos. Los floculadores pueden ser
giratorios (de eje horizontal o de eje vertical) o reciprocantes. El tipo de agitador
mecánico más usado es el de paletas. Deben adicionarse pantallas con el fin de
prevenir cortocircuitos en el tanque. La entrada y la salida del tanque deben
diseñarse de manera que eviten los cortocircuitos y la destrucción de los flóculos.
En los floculadores de eje horizontal debe disponerse cuando sea necesario de un
pozo seco al lado del tanque para colocar los motores. Pueden también usarse
correas en V o cadenas. En este último caso, siempre y cuando quede protegido de
la corrosión, el motor se coloca en el borde del tanque. La distancia de los extremos
de las paletas a los muros, al piso y a la superficie libre del agua, debe estar entre
0.15 m y 0.30 m. El tiempo de retención debe estar entre 20 y 40 min, y la velocidad
del fluido entre 0,3 y 0,75 m/s

Sedimentación
Sedimentación Una vez floculada el agua, el problema radica en separar los sólidos
del líquido, o sea las partículas coaguladas, del medio en el cual se encuentran
suspendidas. Esto se puede conseguir dejando sedimentar el agua (mediante la
fuerza de gravedad) o filtrándola.

Por lo tanto, la sedimentación y filtración pueden considerarse como procesos

complementarios. La sedimentación separación de los sólidos más densos que el
agua y en una velocidad de caída tal que puedan llegar al fondo del tanque
sedimentador en un tiempo económicamente aceptable. Mientras que en la
filtración, son separados aquellos sólidos que tienen una densidad muy cercana a
la del agua, o que han sido re suspendidos por cualquier causa en el flujo y que por
tanto no pueden ser removidos en el proceso anterior.

Las dos formas más usadas para sedimentar el agua en una planta de tratamiento
son: sedimentación simple y sedimentación después de la coagulación y floculación;
la sedimentación simple es un tratamiento primario para reducir la carga de solidos
sedimentables antes del proceso de coagulación. La sedimentación después de la
adición de coagulantes y del proceso de floculación se utiliza para la remoción de
solidos sedimentables producidos por el tratamiento químico, como en el caso de la
remoción de color y turbiedad.

Los sedimentadores convencionales son diseñados teniendo en cuenta el tiempo

de retención, el cual debe estar entre 2 y 4 horas y la velocidad de flujo, comprendida
entre 0,25 y 1,5 cm/s.

Tipos de sedimentadores
 rectangulares

Estáticos de flujo vertical u con angulo de 45 a

cuadrados
(primario) horizontal 60°

circulares

Suspención
Sedimentadores agitacion
hidráulica
Dinámicos
(floculacion y/o de manto de lodos
coagulacion)
suspención
separación
mecánica
de laminas
horizontales
Laminares (pueden
ser primarios o vacio
secundarios)
de laminas
inclinadas.
Sedimentadores primarios o Desarenadores. Tienen por objeto remover del agua
cruda la arena y las partículas minerales más o menos finas, con el fin de evitar que
se produzcan sedimentos en los canales y conducciones, para proteger las bombas
y otros aparatos contra la abrasión. se refiere normalmente a la remoción de las
partículas superiores a 0,2 milímetros.

Sedimentadores secundarios: retira partículas aglomeradas por coagulación y/o

floculación

Sedimentadores estáticos: En este tipo de unidades puede producirse

sedimentación o decantación, normalmente con caída libre, en régimen laminar
turbulento o de transición sedimentadores se clasifican, de acuerdo con la forma de
su planta, en rectangulares, circulares y cuadrados.

Sedimentadores rectangulares; sedimentadores rectangulares tienen la forma y

características detalladas en la figura, con la ventaja de que permiten una
implantación más compacta, aunque su costo es más elevado. Normalmente, tienen
una relación longitud/ancho comprendida entre 3 y 6 y una profundidad de 2,50 a
4,00 metros.
Los sedimentadores o decantadores de forma circular o cuadrada (figura 7-18)
disponen normalmente de una zona de entrada ubicada en el centro de la unidad.
Están provistos generalmente de una pantalla deflectora que desvía el agua hacia
el fondo de la unidad. El flujo en la zona de sedimentación es horizontal. Están
provistos de canaletas (periféricas y/o radiales) para la recolección de agua
sedimentada. El fondo es inclinado hacia el centro de la unidad, donde se ubica un
sumidero para la recolección de lodos. La profundidad normal de estas unidades
está comprendida entre 2,00 y 3,50 metros

Unidades de flujo vertical. Estas unidades tienen forma cilíndrica (figura 7-19). La
entrada del agua cruda se realiza por el centro de la unidad en forma descendente.
En la parte inferior está ubicada la zona de lodos, que tiene forma cónica con
pendiente de 45º a 60º, según la naturaleza del agua y el tratamiento aplicado. La
recolección del agua sedimentada se realiza en la parte periférica superior de la
unidad.

Decantadores dinámicos: La teoría de la decantación interferida se aplica a este

tipo de unidades. Se requiere una alta concentración de partículas para incrementar
las posibilidades de contacto en un manto de lodos que tiene una concentración de
partículas de 10 a 20% en volumen. En el proceso, el flóculo no conserva su peso
específico, su tamaño ni su forma constante. Las partículas pequeñas que entran
por el fondo son arrastrada por el flujo. Al chocar estas con otras, incrementan su
tamaño. Se entiende que en la zona del manto de lodos se promueve la floculación
y en la parte superior a ella ocurre la decantación.

La eficiencia de los decantadores de manto de lodos depende del tipo y la dosis de

coagulante, del uso de polímeros, de la calidad del agua cruda, del tamaño de las
unidades (la eficiencia es inversamente proporcional al tamaño), de la profundidad
y concentración del manto de lodos y, principalmente, de la carga superficial.

Unidades de manto de lodos con suspensión hidráulica. Estas unidades fueron

las primeras que se construyeron. Consisten esencialmente en un tanque de fondo
cónico o tronco piramidal, en cuya parte inferior se inyecta el agua cruda que
asciende disminuyendo la velocidad a medida que el área aumenta y manteniendo
así un manto de lodos hidráulicamente suspendido, La entrada del agua puede
hacerse inyectando el flujo, directamente en el fondo para que se produzca
turbulencia al chocar contra las paredes del fondo. Para obtener un buen
rendimiento, debe prestarse especial atención a la forma de entrada del agua.
Excesiva turbulencia puede producir perturbaciones que afectan todo el manto de
lodos.

Unidades de manto de lodos con suspensión mecánica. Las unidades que usan
sistemas mecánicos para mantener el manto de lodos en suspensión pueden ser,
en general, de tres clases:

a) De agitación

b) De separación

c) Pulsante o de vacío.

Las unidades de agitación simple consisten en tanques por lo general circulares,

en los cuales al agua es inyectada por abajo, de tal forma que se distribuya en el
fondo.Un agitador mecánico que gira lentamente en el fondo, movido por un motor
o por agua a presión, mantiene las partículas en suspensión y recolecta los lodos
en un concentrador, de donde son removidos periódicamente (figura 7-23). El agua
tiene que ascender hasta las canaletas periféricas superiores y se filtra a través del
manto de lodos. En estas unidades no existe recirculación de lodos.

Las unidades que emplean separación dinámica utilizan una turbina que gira a alta
velocidad, colocada en el centro del tanque, la cual impulsa el flujo hacia abajo a
través del orificio periférico, de forma tal que las partículas que descienden
empujadas por la energía mecánica de la turbina choquen con las que ascienden
con el flujo del tanque.

Unidad de manto de lodos pulsante o de vacío: Este tipo de unidades consiste

esencialmente en un tanque cuadrado o circular, en cuyo centro se coloca una
campana o cápsula de vacío, en la cual periódicamente se disminuye la presión
interna con una bomba especial, de modo que el agua ascienda por la campana
hasta un cierto nivel y luego se descargue en el tanque y se produzca la expansión
de los lodos y se bote el exceso de estos a los concentradores. Esta periódica
expansión y contracción del manto se usa para homogeneizarlo. Se evitan las
grietas o canales que permiten el paso directo de la turbiedad y la sedimentación de
las partículas más pesadas en el fondo de la unidad.

Decantadores laminares Como se analizó anteriormente, la eficiencia de los

decantadores clásicos de flujo horizontal depende, principalmente, del área. De este
modo, si se introduce un piso intermedio a una altura (h) a partir de la superficie Se
podría admitir que la capacidad de clarificación del decantador aumentaría
horizontal e considera que tres son los efectos que favorecen la remoción de las
partículas en este tipo de unidades: (i) aumento del área de sedimentación, (ii)
disminución de la altura de caída de la partícula y (iii) régimen de flujo laminar.

De flujo horizontal En estos el flujo del agua es o tiende a ser horizontal. La figura
7-45(a) representa un sedimentador laminar con láminas ligeramente inclinadas con
un ángulo de 5° (ángulo de máxima eficiencia remocional). En esta solución, se
requiere invertir el flujo para realizar la limpieza del sedimentador.

Para evitar el lavado y obtener al mismo tiempo máxima eficiencia y escurrimiento

de lodos depositados en las láminas, se puede recurrir a las soluciones indicadas
en la figura 7-45(b). Estos son sedimentadores laminares de flujo horizontal
(máxima eficiencia), pero con láminas planas paralelas inclinadas para obtener
la pendiente necesaria de escurrimiento de flóculos.
Filtración rápida

La producción de agua clara y cristalina es un prerrequisito para un suministro de

agua totalmente confiable y segura. En los procesos de coagulación y
sedimentación son removidos casi el 90% de la turbiedad y color, pero cierta
cantidad de floc pasa al tanque de sedimentación y por tanto necesita de su
remoción. Para ello, se requiere de la filtración; esta, puede efectuarse en varias
formas: filtros lentos (baja carga superficial) o filtros rápidos (alta carga superficial),
que se pueden dar en medios porosos (pastas arcillosas, papel de filtro) o en medios
granulares (arena y antracita).

En una planta de tratamiento, la filtración remueve el material suspendido, medido

como turbiedad, compuesto de floc, suelo, metales oxidados y microorganismos.

El concepto fundamental para el diseño de la filtración es la carga hidráulica; para

una comunidad pequeña el filtro más usado es filtro lento de arena, cuya tasa de
filtración estará entre 2 – 5 m3 /m2 día.

Los medios filtrantes más comunes son: arena y antracita; aunque, también se
pueden presentar otros medios filtrantes.

Arena. Es el medio filtrante más usado; la arena usada en los filtros rápidos, es
menor a 2,0 mm de diámetro y está compuesta de material silíceo con una dureza
de 7 en la escala de Moh (determina comparativamente la dureza de los minerales
por la capacidad que tiene cada uno de rayar al otro, un valor de 7 indica cuarzo) y
un peso específico no menor a 2. Esta deberá estar limpia, sin contenidos de barro
ni materia orgánica.

Antracita. Debe tener una dureza de 2,7 o mayor en la escala de Moh y su peso
específico no deberá ser menor de 1,4. Una de sus principales características es la
durabilidad. Tiene una capacidad de retención mayor a la de la arena y es usada
con tamaños efectivos entre 0,6 y 1,4 mm de diámetro.

Otros medios filtrantes. La arena y la antracita pueden ser combinadas, por lo

general como una tercera capa, el granate, la ilmenita y la magnetita, son otros
medios filtrantes usados actualmente.

Tratamiento químico especial para la reducción de la dureza

Intercambio Iónico

Para el ablandamiento del agua por intercambio iónico existen al menos 3

procedimientos utilizados basados en la utilización de determinados tipos de resinas
y compuestos regenerantes, y cuya aplicación depende principalmente del nivel al
que se quiera reducir la dureza y el contenido de sólidos disueltos totales.
Estos procedimientos son los siguientes:

a) Resina catiónica: Ciclo del sodio.

b) Resina catiónica: Ciclo del Hidrógeno

c) Desmineralización: Ciclo con resinas catiónicas y aniónicas

El proceso de intercambio del ciclo del sodio tiene la ventaja que elimina casi por
completo la dureza, pero no reduce los sólidos disueltos totales ni la alcalinidad. El
ciclo del hidrógeno elimina completamente la dureza además, reduce la alcalinidad
a un nivel determinado y los sólidos disueltos totales en cantidad igual a la
alcalinidad. El proceso de desmineralización remueve prácticamente todos los
sólidos disueltos. En caso de no requerir la remoción de sílice, se usa un material
de intercambio débilmente básico

Ciclo del sodio. (Ablandamiento con Zeolita)

El ablandamiento con zeolita es el proceso de intercambio iónico más antiguo y más

simple, el cual consiste en que se pone agua dura en contacto con la resina del
intercambiador iónico, que posee cationes de sodio, elemento que reemplaza a los
cationes calcio, magnesio, hierro y manganeso, principales productores de la
dureza. Cuando se agota la capacidad de la resina, ésta se regenera con una
solución concentrada de cloruro de sodio (NaCl) donde el sodio reemplaza al calcio
y el magnesio, siendo estos últimos eliminados en forma de cloruros. En el agua
tratada por este método aparece la misma cantidad de aniones originales, todos
ellos asociados con el catión sodio. Durante el proceso, la dureza del agua puede
variar así como la velocidad del flujo a través del sistema, aunque el lecho
intercambiador continúa operando de manera efectiva en la producción de agua
blanda. Las resinas más empleadas son las zeolitas naturales, que son silicatos de
aluminio y sodio (natrolita y analcita) que tienen la capacidad de eliminar de 7.000
a 12000 gramos de dureza por metro cúbico de zeolitas, pero en los últimos años
se han desarrollado zeolitas sintéticas que tienen la propiedad de poder cambiar
sus bases y eliminar de 20.000 a 60.000 gramos de dureza por metro cúbico de
zeolita
La selectividad del intercambiador, se refiere a que éste muestra una mayor afinidad
por algunos iones que por otros, en este caso prefiere al calcio sobre el magnesio,
por lo que este proceso no es tan eficiente en la remoción de sales de magnesio.

El diseño del equipo es simple, consta de un armazón de acero que soporta el lecho
intercambiador de iones provisto de tuberías y válvulas que permiten las
operaciones esenciales de ablandamiento, retrolavado, ensalmuerado y enjuagado.
Para prevenir la incrustación en el lecho, el agua cruda no debe contener material
coloidal o suspendido, bacterias, compuestos orgánicos, ni agentes oxidantes como
cloro, grasas o aceites

Ciclo del Hidrógeno.

El mismo tipo de resina utilizada en ciclo del sodio puede ser empleado en el
hidrógeno, con la única diferencia que la regeneración debe realizarse con un ácido.
Como regenerante se usa normalmente ácido sulfúrico debido a su menor costo con
respecto a otros ácidos minerales.

En este ciclo, al utilizar una resina intercambiadora fuertemente ácida, son

reemplazados los cationes de calcio, magnesio y sodio por iones de hidrógeno,
convirtiendo las sales efluentes en una cantidad equivalente del correspondiente
ácido, es decir, bicarbonatos, sulfatos y cloruros se transforman en ácido carbónico,
sulfúrico y clorhídrico respectivamente, los que aparecen en el efluente en
concentración diluida. Sólo el ácido carbónico es inestable y se descompone en
agua y CO2, pudiendo eliminarse este último por aireación.

El ciclo del hidrógeno puede utilizarse también con resinas intercambiadoras

catiónicas débilmente ácidas, en los cuales el hidrógeno puede reemplazar sólo a
los cationes asociados a sales de ácidos débiles principalmente bicarbonatos. Esta
resina puede ser utilizada para desalcalinizar el agua cruda al remover toda la
dureza en forma de bicarbonatos. En este caso el ciclo de hidrógeno es muy
efectivo, con una alta capacidad de intercambio.

En el ciclo del hidrógeno, el regenerante y el agua tratada son ácidos con tendencia
corrosiva, por lo que el estanque intercambiador, tuberías y válvulas deben ser
protegidos o estar compuestos de materiales resistentes a la corrosión. El agua
tratada o efluente del intercambiador del ciclo del hidrógeno debe ser acondicionado
para su uso posterior ya que el pH es bajo y contiene CO2.

Desmineralización.

La desmineralización por aplicación de intercambio iónico requiere del uso de

resinas catiónicas y aniónicas colocadas en unidades en serie o en una sola unidad
de lecho intercambiador mixto. Los iones productores de la dureza en el agua son
removidos por un intercambiador del ciclo del sodio o del hidrógeno y
posteriormente los aniones asociados a ellos son eliminados por resinas aniónicas.

Las resinas de intercambio aniónico se clasifican en dos categorías generales, ellas

son base débil y base fuerte, que se utilizan según el tratamiento que se desee. Los
intercambiadores débilmente básicos remueven principalmente aniones asociados
a ácidos fuertes por un proceso que se parece más a la absorción que al
intercambio, no eliminando compuestos de sílice. Estas unidades son aplicables
cuando el agua tiene un alto contenido de sulfatos y cloruros. Los intercambiadores
fuertemente básicos son capaces de remover prácticamente todos los aniones
presentes en el agua incluyendo compuestos de sílice de ciertos ácidos orgánicos.
Éstos se encuentran disponibles como geles o lechos de macroporos, que se hacen
con espaciamientos internos que incrementan el área de contacto total. Estas
resinas tienen mayor resistencia a los esfuerzos físicos y químicos y usualmente
tiene mayor resistencia a la incrustación orgánica

El método de ablandamiento por intercambio iónico presenta ventajas para

caudales bajos o medianos por la simpleza del control y operación de éste.
Operando en este rango de caudales y para la dureza variable del afluente, se
produce un agua de calidad prácticamente constante, y con niveles de remoción
mayores a los obtenidos por el método cal –carbonato.
Algunos de los inconvenientes de este método se basan en que, para mantener un
funcionamiento eficiente, se debe trabajar con agua con bajos contenidos de sólidos
suspendidos para evitar la colmatación del lecho, ya que esto aumenta la presión
del circuito y las pérdidas de la capacidad de intercambio de las resinas. Este
método además requiere paradas continuas del equipo para la regeneración del
medio y se debe tener un control permanente de la calidad de agua afluente y
efluente del sistema.

Otros tipos de inconvenientes derivados del ablandamiento doméstico de agua

potable por este método, se generan porque el agua ablandada puede tener
excesivas concentraciones de sodio, lo que puede generar problemas para
personas hipertensas sal dependientes, además se elimina el cloro residual libre,
compuesto que mantiene la seguridad bacteriológica de las aguas e impide que se
contaminen y nos aporten infecciones, por lo que al desaparecer este compuesto
las posibilidades de contaminación son altísimas

Tratamientos avanzados para la remoción de dureza

Para la remoción de dureza se suelen implementar diversos procesos ya que esta

puede ser muy compleja o relativamente simple, dependiendo de las propiedades
de agua cruda o recirculada que este siendo utilizada en los procesos industriales.
En la gran mayoría de las industrias se utiliza los procesos básicos para la remoción
de dureza (cal- carbonato e intercambio iónico), pero si se desean remover otros
minerales además del calcio y el magnesio, se utilizan otros procesos como la
osmosis inversa. Sin embargo, el intercambio iónico es más popular que la osmosis
inversa, pero tiene la desventaja de estos procesos es que cambian el calcio y el
magnesio por otros minerales, los cuales pueden ser nocivos para la salud. Uno de
los procesos de membrana más utilizados para la remoción de dureza es la
nanoflitración.

Procesos de Membranas

En la purificación de aguas mediante la separación por membrana, el agua pasa a

través de una membrana en virtud de una fuerza impulsora o una combinación de
fuerzas impulsoras, dejando atrás una porción de impurezas originales que se
presentan como un concentrado. El tipo de membrana o barrera, el método de
aplicación de las fuerzas impulsoras y las características del agua determinan la
cantidad de impurezas eliminadas

Los procesos de membrana más utilizados son la microfiltración, la ultrafiltración, la

nanofiltración y la osmosis inversa, siendo éstos dos últimos los más usados para
la remoción de la dureza.

La Osmosis Inversa (OI) Por este método se elimina el calcio y el magnesio en un

94- 98%, pero también se eliminan el sodio en un 87-93%, los nitratos en 60-75% y
los iones de cloruro y fluoruro (87-93%)

La Nanofiltración (NF), también llamada osmosis inversa a baja presión o

desendurecimiento por membrana, en términos de la selectividad de la membrana
se encuentra entre las membranas de la osmosis inversa y la ultrafiltración y posee
un tamaño de poros típicamente entre 0.001 y 0.01 µm. Estas membranas permiten
débilmente el paso de iones monovalentes como el sodio y el potasio, pero rechazan
una proporción alta de iones divalentes como el calcio y el magnesio y de moléculas
orgánicas de peso molecular mayor a 200. La presión de trabajo usada en la
nanofiltración es mucho menor que en la osmosis inversa

Las membranas de NF ofrecen una alternativa de tratamiento singular, ya que

eliminan contaminantes específicos de aguas con bajos sólidos disueltos totales
(SDT). Este método normalmente elimina en un 80% a 95% de la dureza total y 70
% de iones monovalentes

Las membranas semi permeables utilizadas en estos procesos (OI y NF), dependen
de algunos factores como el pH, la turbidez y la concentración de cloro. Las
membranas de acetato de celulosa generalmente requieren que el agua de
alimentación tenga un pH de 5.0 a 6.0 para minimizar la hidrólisis de la membrana.
Las membranas de poliamida se dañan con la exposición al cloro. Las
configuraciones de membranas más utilizadas son las de fibras finas y las de tejido
espiral. Las de tejido de espiral tienen una mayor tolerancia a los sólidos
suspendidos y son menos susceptibles a la incrustación, en comparación con la de
fibras finas. La eficiencia de los elementos de las membranas puede verse
afectadas por la incrustación de componentes insolubles o por la retención de
materiales coloidales suspendidos. Por lo anterior, es muy importante considerar en
el diseño de estos procesos de membrana (OI y NF) un pretratamiento para proteger
la membrana de este tipo de fenómenos, con el objeto de facilitar la limpieza de las
membranas

Estos procesos presentan una serie de beneficios, como trabajar con una amplia
gama de caudales y cantidad de sólidos disueltos presentes en el agua cruda. Son
sistemas automáticos que remueven bacterias y casi todos los contaminantes
iónicos, presentan una alta eficiencia en la remoción de dureza.

Cabe destacar que el más utilizado en la remoción de dureza es la nanofiltración,

ya que solo remueve la dureza y parcialmente los sólidos disueltos totales, sus
membranas tienen menor tendencia al ensuciamiento que las de osmosis inversa y
al trabajar con menor presión, disminuye el costo de energía. Por otro lado, la
osmosis inversa remueve o elimina todos los elementos que entran a formar parte
de la composición del agua como cloruros, sodio, potasio, sulfatos y entre otros los
cuales son necesarios para el ser humano. Ambos métodos hacen desaparecer el
cloro residual libre presente en el agua potable además del flúor, el cual juega un
rol muy importante en la prevención de las caries en la población infantil.

Las limitaciones de estos procesos son los altos niveles de pretratamiento que se
requieren en algunos casos, el manejo de sus aguas de desecho y los altos costos
de inversión inicial y operación que poseen.

Evaporación – Condensación

Este método constituye un proceso térmico, por medio del cual el agua se somete
a calentamiento hasta llegar a su punto de ebullición, colectando posteriormente el
vapor en un condensador para obtener agua pura. A medida que se evapora el agua
de la solución y el líquido se vuelve más concentrado, se llega a un punto en que
se rebasa la solubilidad de la sal, esto provoca la precipitación por lo común en
forma de incrustaciones sobre las superficies de transferencia de calor donde el
agua es evaporada, las incrustaciones pueden consistir en sales de calcio,
magnesio y sílice. Esta incrustación disminuye en gran cantidad la velocidad de
transferencia de calor, retarda la evaporación y reduce la eficiencia térmica.

Efecto del Campo Magnético

Consiste en hacer pasar el agua dura por un campo magnético alto (del orden de
500 Gauss) con un caudal medio del orden de algunos litros por minuto, luego de lo
cual el agua adquiere una propiedad singular: no produce incrustaciones.

El mecanismo por el cual el tratamiento magnético afecta las propiedades del agua
dura no ha podido hasta la fecha ser explicado satisfactoriamente, existiendo si
ciertos criterios que tratan de explicar de modo cualitativo el proceso. Experimentos
efectuados en torno a este fenómeno indican una clara dependencia a la intensidad
del campo magnético aplicado y la velocidad del fluido, pero existe duda en el efecto
del campo con respecto a la estructura del agua surgiendo dos alternativas, una que
implica un reforzamiento del poder de atracción de los iones diluidos u otra que
actúa sobre las moléculas de agua rompiendo el fuerte encapsulamiento de los
iones. En esta última actúa rompiendo directamente en la solución el
enclaustramiento de las impurezas (iones), propiciando así que se liberen en la
misma solución microcristales no ligados al recipiente (arenilla fina), los cuales más
tarde precipitan.

El efecto más interesante de la aplicación de campo magnético sobre aguas duras

es la formación casi inmediata de microcristales que dependiendo de las
condiciones, se mantienen en suspensión y/o se van precipitando. El tipo de
microcristales generados dependen principalmente de los constituyentes del agua
dura y de los parámetros del tratamiento magnético.

La efectividad del tratamiento magnético se encuentra en la prevención de las

incrustaciones, no en la remoción de dureza, ya que prácticamente no remueve
dureza. Esta prevención se origina por el efecto del campo magnético sobre el agua
y viene dada por la generación de microcristales de la estructura de argonita, la cual
se diferencia de la estructura cristalina predominante en las incrustaciones
convencionales, que, en el caso del carbonato de calcio, se forma de manera natural
la estructura de calcita.
Una de las limitaciones de este tratamiento es que sólo es aplicable a caudales
pequeños y se utilizaría para el uso doméstico.

Desalación

Puesto que todas las sales cloruro son muy solubles en agua, es común encontrar
al cloruro en las fuentes de agua dulce, en cantidades de 10 y 100 mg/l. El agua de
mar contiene más de 30.000 mg/l como NaCl y ciertos pozos subterráneos salinos
pueden llegar a estar saturados, con un 25% aproximadamente de NaCl. Muchas
formaciones geológicas fueron en alguna época rocas sedimentarias en el mar, de
forma que no es sorprendente que contengan residuos de cloruros que se están
filtrando de continuo en las fuentes de agua dulce. El intercambio ionico es el único
proceso químico capaz de eliminar los cloruros del agua; sin embargo, algunos
procesos fisicos, como la evaporación y la osmosis inversa, pueden separar el agua
en dos corrientes, una de ellas con un contenido reducido de cloruro y la otra con
un conte-nido mayor. El límite superior recomendado de cloruro en el agua potable
es 250 mg/l, basado por completo en el sabor, y no en algún daño fisiológico
conocido.

Alternativas de procesos para la remoción y/o la disposición de cloruros.

- Electrodiálisis y electrodiálisis inversa

- Evaporación

- Osmosis inversa

- Intercambio iónico

Electrodiálisis (ED) y Electrodiálisis Inversa (EDR).

Es un proceso de separación electroquímica en el cual los iones se transfieren a

través de una membrana de intercambio iónico por medio de un voltaje de corriente
continua (DC). El proceso utiliza una fuerza impulsora para transferir especies
iónicas del agua fuente a través del cátodo (iones cargados positivamente) y el
ánodo (iones cargados negativamente) a una corriente de aguas residuales de
concentrado, creando una corriente más diluida (Ver Figura):
La tecnología ED elimina selectivamente los sólidos disueltos, basándose en su
carga eléctrica, transfiriendo los iones de agua salobre a través de una membrana
de intercambio iónico semipermeable cargada con un potencial eléctrico. El agua
de alimentación se separa en los siguientes tres tipos de agua.

-Agua producto, que tiene una aceptable baja conductividad y nivel de solidos
totales disueltos TDS;

- Salmuera, o concentrado, que es el agua que recibe los iones de agua salobre; y

- Agua de alimentación del electrodo, que es el agua que pasa directamente sobre
los electrodos que crean el potencial eléctrico.

EDR es una variación en el proceso ED, que utiliza la inversión de la polaridad del
electrodo para limpiar automáticamente las superficies de la membrana. EDR
funciona de la misma manera que ED, excepto que la polaridad de la corriente
continua se invierte de dos a cuatro veces por hora. Cuando se invierte la polaridad,
los compartimentos de agua de fuente diluida y de concentrado también se invierten
y también lo son las reacciones químicas en los electrodos. Esta inversión de
polaridad ayuda a prevenir la formación de incrustaciones en las membranas.
La configuración es muy similar a un sistema ED excepto por la presencia de
válvulas de inversión.

Sin embargo, es importante resaltar que estas técnicas están limitadas por la gran
cantidad de energía que consumen o requieren para producir la corriente constante
que impulsa la purificación y bombea el agua a través del sistema y por la dificultad
que se presenta para el cambio de las membranas y resinas. Es por esto, que no
son recomendados para aguas con más de 5000 mg/L de cloruros ya que el gasto
de energía y membranas en el proceso es directamente proporcional a la cantidad
de sales a separar.

Evaporación.

La evaporación es un proceso natural de transformación de agua en forma líquida

en vapor de agua; la evaporación depende de la humedad local, la temperatura y el
viento. En climas más secos por lo general, es más favorable la evaporación.

El método consiste en la vaporización del líquido contenido en una solución (lodo,

fango, lechada, etc.) para retener la concentración del material sólido, a base de
aplicar una potente fuente generadora de calor, puede ser natural o inducida. El
proceso es válido cuando uno de los componentes es mínimamente volátil. En
muchos casos, el líquido que se evapora es agua, y se utiliza esta tecnología para
concentrar los componentes no volátiles

Evaporación térmica.

La evaporación puede ser térmica o mecánica. La evaporación térmica es un

proceso físico cercano a la destilación, que consiste en pasar de forma gradual un
líquido a estado gaseoso mediante la aplicación de la suficiente energía en forma
de calor, para vencer la tensión superficial del mismo. Como método para separar
el agua de los componentes con los que ésta se encuentra mezclada, la
evaporación térmica puede ser uno de los más efectivos, pero los altos costos de
energía de la evaporación simple a presión atmosférica, lo convierten en un proceso
inaceptable económicamente. La evaporación térmica es una técnica que no se ha
implementado a gran escala, ya que los costos de la energía que requiere son muy
elevados.
Evaporación por estanque y mecánica

Uno de los métodos más sencillos es la evaporación por estanque, la cual requiere
un espacio relativamente grande diseñado para evaporar eficientemente el agua
mediante la energía solar. Están diseñados para prevenir la infiltración subterránea
de agua o la migración hacia abajo del agua dependiendo de la calidad del agua
producida. Es una tecnología favorable para climas cálidos y secos debido al
potencial de altos índices de evaporación. Los estanques de evaporación son
típicamente económicos y se han empleado para el tratamiento de agua. Los
estanques suelen estar cubiertos con redes para prevenir problemas potenciales a
las aves acuáticas migratorias causadas por contaminantes en el agua producida.

La evaporación mecánica se basa en la atomización o pulverización del agua a

temperatura ambiente, haciendo pasar la misma de forma controlada por un rotor
que gira a determinadas revoluciones por minutos impulsando el agua contra una
platina con orificios de diámetros controlados, donde el agua impacta y sale
disparada por unas boquillas que la lazan al medio en tamaños promedio de 150
micras, aproximadamente a 4 metros de altura, formando una nube o neblina, tan
fina que al entrar en contacto con la masa de aire con bajo contenido de humedad
de la atmosfera, se integra rápidamente a la misma.

Evidentemente, las restricciones de volumen hacen que este método de eliminación

sea poco práctico, excepto para situaciones a corto plazo, o para casos en que los
volúmenes de producción y los volúmenes de agua esperados sean
extremadamente bajos y las consideraciones económicas indiquen la bondad de la
evaporación o el abandono del pozo.

Osmosis Inversa (RO):

La ósmosis inversa es un proceso en el que el agua que contiene sales inorgánicas

(minerales), sólidos suspendidos, compuestos orgánicos solubles e insolubles,
microorganismos acuáticos y gases disueltos (denominados colectivamente
constituyentes de agua de fuente o contaminantes) se somete a presión a través de
una membrana semipermeable, esta se refiere a una membrana que selectivamente
permite que el agua pase a través de ella a una velocidad mucho más alta que la
velocidad de transferencia de cualquier componente contenido en el agua.
Dependiendo de su tamaño y carga eléctrica, la mayoría de los constituyentes del
agua son retenidos (rechazados) en el lado de alimentación de la membrana RO
mientras que el agua purificada (permeado) pasa a través de la membrana.

Las membranas RO pueden rechazar partículas y sólidos disueltos de

prácticamente cualquier tamaño. Sin embargo, no rechazan bien los gases, debido
a su pequeño tamaño molecular. En términos de tamaño físico, las membranas RO
pueden rechazar sólidos mayores que 1 (Angstrom) Å. Esto significa que pueden
eliminar prácticamente todos los sólidos suspendidos, protozoos (es decir, Giardia
y Cryptosporidium), bacterias, virus y otros patógenos humanos contenidos en el
agua fuente.

Mientras que las membranas RO pueden retener sólidos en partículas y disueltos,

están diseñadas para rechazar principalmente compuestos solubles (iones
minerales). La estructura y configuración de las membranas RO es tal que no
pueden almacenar y retirar de su superficie grandes cantidades de sólidos
suspendidos. Si se deja en el agua de fuente, las partículas sólidas se acumularán
y rápidamente taparán la superficie de las membranas RO, no permitiendo que las
membranas mantengan un proceso continuo de desalación en estado estacionario.
Por lo tanto, los sólidos en suspensión (partículas) contenidos en el agua de fuente
utilizada para la desalinización tienen que ser eliminados antes de que alcancen las
membranas RO.

Principio de la osmosis inversa.

La tecnología de la ósmosis inversa se basa en el proceso de ósmosis, un fenómeno

natural que ocurre cuando, a través de una membrana semipermeable, el agua fluye
desde la solución de menor salinidad hasta otra de mayor concentración salina. Es
un fenómeno que tiene lugar en diversos procesos naturales como, por ejemplo, en
la entrada de agua a través de la membrana celular de los seres vivos.

Un sistema que presenta dos concentraciones separadas por una membrana

intentará alcanzar el equilibrio natural. El flujo del solvente se da espontáneamente
hacia la concentración más concentrada y se detendrá cuando se alcance un
equilibrio entre ambas concentraciones. La fuerza natural que provoca ese
movimiento se conoce como presión osmótica y está relacionada con la
concentración de sales en el interior de ambas soluciones.

Características de la osmosis inversa.

El tratamiento por osmosis inversa reduce la concentración de sólidos totales

disueltos, incluyendo una variedad de iones, metales y partículas muy pequeñas en
suspensión como los asbestos. También remueve contaminantes orgánicos,
algunos detergentes y pesticidas específicos. En la tabla 6 se detallan iones,
partículas y microorganismos retenidos mediante el proceso de osmosis inversa.

En el tratamiento de cloruros, el proceso de osmosis inversa es el adecuado debido

a su alto contenido de remoción de solidos disueltos, con una capacidad de
remoción de un 90-99.5%. Actualmente en el mundo, el 60% de plantas de
desalación son de osmosis inversa.

El proceso de osmosis inversa tiene las siguientes características que lo hacen un

buen método para la eliminación de cloruros:

- Permite remover la mayoría de los sólidos (inorgánicos u orgánicos) disueltos en

el agua

(99%).

- Proceso de purificación de forma continúa.

- Tecnología simple, que no requiere de mucho mantenimiento.

- Es modular y necesita poco espacio, de acuerdo a los caudales deseados.

Intercambio Iónico.

Se conoce como intercambio iónico al cambio de iones entre un sólido (material de

intercambio iónico o resina) y un líquido en el que no hay un cambio permanente en
la estructura del sólido. El intercambio iónico se usa en el tratamiento de aguas y
también sirve como método de separación para muchos procesos en los que
intervienen otros líquidos. Su principal campo de aplicación es el ablandamiento del
agua empleada en los hogares, y la producción de agua blanda y desmineralizada
en la industria: como por ejemplo en las centrales térmicas, refinerías, en la industria
química, así como también en aplicaciones especiales como la síntesis química,
investigación médica, procesos de la industria alimentaria, minería, agricultura y en
una gran variedad de otras aplicaciones. La utilidad del intercambio iónico reside en
la capacidad de usar y reutilizar el material de intercambio iónico mediante su
regeneración

El intercambio iónico es un proceso unitario en el que los iones de las diferentes

especies en disolución desplazan a los iones insolubles de un determinado material
de intercambio. El uso más extendido de este proceso es el ablandamiento de aguas
residuales industriales, en el que los iones sódicos de la resina catiónica de
intercambio sustituyen los iones de calcio y magnesio presentes en el agua,
reduciendo por lo tanto su dureza. Para la reducción de sólidos disueltos totales, es
necesario utilizar tanto resinas de intercambio aniónico como resinas de intercambio
catiónico. Primeramente, el agua residual se hace circular a través de un
intercambiador de Cationes, en el que los iones positivos se sustituyen por iones
hidrógeno. El efluente del intercambio catiónico se hace pasar por una resina de
intercambio aniónico, proceso en el que los iones aniónicos se sustituyen por iones
hidróxilo. Por lo tanto, los sólidos en suspensión se sustituyen por iones hidrógeno
e hidróxilo que reaccionan para forma moléculas de agua.

La eficacia de este proceso depende de diversos factores:

- La afinidad de la resina con los iones de la disolución.

- El pH del medio.

- La temperatura.

- La concentración de la disolución.

- La difusión (dimensión del ion, carga electrostática, temperatura, estructura y

tamaño del poro de la resina).

Fundamentalmente, el proceso de intercambio de iones consiste en sustituir en una

disolución uno o varios de sus iones (los que resulta dañinos para el
medioambiente) por otros que sean inocuos. No se trata de un simple paso de iones,
unos en un sentido y otros en el contrario, a través de una superficie del sólido
intercambiador, sino que el proceso se inicia por una adsorción a la que sigue una
reacción química.

Tipos de resinas de intercambio iónico.

La mayor parte de los materiales de intercambio iónico que se utilizan actualmente

en aplicaciones industriales son compuestos sintéticos denominados
tradicionalmente resinas. Las resinas de intercambio se obtienen por
copolimerización de estireno y vinilbenceno, o bien a partir de materiales acrílicos.

Las resinas de intercambio iónico se pueden clasificarse según su estructura

química y las propiedades ácidas o básicas que exhiban sus grupos funcionales.
Según lo anterior, se definen cuatro categorías de resinas:

- Resinas catiónicas ácido fuerte: se caracterizan por tener grupos sulfónicos -

SO3- como grupos funcionales. Los grupos sulfónicos se comportan como ácidos
fuertes, que en disolución acuosa se presentan totalmente hidrolizados. Las resinas
de esta categoría son monofuncionales, y sus propiedades químicas y físicas varían
en función de la relación de copolimerización entre divinilbenceno y estireno, que
oscila entre el 6 y el 16 %. Las resinas ácido fuerte atraen iones cargados
positivamente, que intercambian por protones o sodio, dependiendo de su
presentación en forma ácida o sal sódica.

- Resinas catiónicas ácido débil: Son resinas caracterizadas por la presencia del
grupo carboxilo –COO+ como grupo funcional. Retienen cationes en equilibrio con
otros ácidos débiles en la disolución, como bicarbonatos, pero no pueden
intercambiar iones que se encuentren en equilibrio con aniones de ácidos fuertes.
Su regeneración es más fácil, alcanzándose tasas próximas a la regeneración
máxima.

-Resinas aniónicas base fuerte: Llevan iones de amonio cuaternario en su

estructura como grupos funcionales. Se unen a los aniones disueltos, liberando
alcalinidad a la disolución. Se subdividen en dos clases, denominadas
respectivamente Tipo 1 y Tipo 2, en función de que incorporen a su estructura
grupos alcohol –OH, lo que les hace diferir en varios aspectos. Las resinas aniónicas
base fuerte de Tipo 1 son bases fuertes de menor capacidad de intercambio, con
una baja eficiencia de regeneración. Las resinas aniónicas base fuerte de Tipo 2
incorporan los residuos alcohólicos y exhiben una basicidad algo menor, lo que
eleva tanto su capacidad de intercambio como la eficiencia de la regeneración con
respecto a las de Tipo 1.

-Resinas aniónicas base débil: Llevan grupos amino en su estructura. No son

capaces de retener aniones de ácidos débiles, como silicatos o bicarbonatos. Son
sensibles a la hidrólisis por parte de los iones del agua, lo que las hace más
fácilmente regenerables.

Desmineralización.

En el proceso de intercambio iónico la eliminación de los cloruros se conoce como

desmineralización del agua. El proceso para retirar el catión Sodio (Na+) y el anión
Cloruro (Cl-) se realiza mediante una resina aniónica de base fuerte y una resina
catiónica de ácido fuerte y se lleva a cabo mediante las siguientes reacciones:
- Consideración Técnica Osmosis Inversa:

El proceso de osmosis inversa tiene las siguientes características que lo hacen un

buen método para la eliminación de cloruros ya que permite remover la mayoría de
los sólidos (inorgánicos u orgánicos) disueltos en el agua (99%) incluyendo las
sales. El proceso de purificación es de forma continua, la tecnología simple, que no
requiere de mucho mantenimiento, es modular y necesita poco espacio, de acuerdo
a los caudales deseados.

Es importante crear un sistema de pretratamiento como el diseñado e instalado en

esta investigación, estos detalles ayudan a mejorar el tiempo de vida del sistema de
osmosis inversa (RO), ya que este tipo de pretratamientos disminuyen
considerablemente solidos suspendido, solidos sedimentable, grasas y aceites.

Consideraciones técnicas Intercambio Iónico:

Esta tecnología presenta aplicabilidad limitada ya que no es capaz de eliminar los

niveles de sólidos totales disueltos (TDS) por encima de aproximadamente 5.000
mg/L. Se considera que el intercambio iónico presenta un límite económico a partir
de 800 mg/L de TDS. Las soluciones de alto TDS superiores a 3000 mg/L pueden
causar problemas de autoregeneración ya que las unidades de intercambio iónico
también son sensibles a la presencia de iones competidores. Por ejemplo, el
influente con altos niveles de dureza competirá con otros cationes (iones positivos)
por el espacio en el medio de intercambio, y el medio de intercambio debe
regenerarse más frecuentemente, lo que acarrearía mayor costo por el cambio
permanente de las mismas.
Otra de las razones por la cual este sistema no es apto para la implementación en
la remoción de cloruros se debe a que los residuos de intercambio iónico son
altamente concentrados y requieren una eliminación cuidadosa, ademas el total de
sólidos suspendidos (TSS) que se pueden eliminar por filtración. Estos sólidos no
se disuelven en el agua y no se eliminarán mediante resina de intercambio iónico.
Las altas concentraciones de TSS requieren filtración adicional. Los niveles no
deben ser superiores a 5 mg/L entrando en el intercambiador de iones.

Se requiere de pretratamiento adicional con químicos de altos costos para que el

agua cumpla con las características para la implementación del tratamiento de
intercambio iónico

Desinfección

La desinfección del agua se puede presentar en forma natural y artificial; en la

primera se refiere a la muerte progresiva de las bacterias, ocasionada por agentes
naturales tales como la luz solar, la sedimentación, la filtración o estabilización de
la materia orgánica que disminuye la reserva de alimentos para los
microorganismos.

La desinfección artificial puede realizarse mediante agentes físicos o químicos; los

agentes físicos más relevantes son el calor y los rayos ultravioleta. Los agentes
químicos más importantes son: los halógenos, la plata ionizada y el ozono.

Rayos ultravioleta. Este método ha sido usado para desinfectar el agua desde
1990, ha ganado popularidad en el agua potable como un desinfectante primario,
ya que es muy eficaz en la inactivación de cryptosporidium oocyst (Protista asociado
a la enfermedad criptosporidiosis diarreica en seres humanos) los cuales son
resistentes a la desinfección química. Se realiza pasando una delgada lámina de
agua bajo una fuente de rayos ultravioleta. La penetración de los rayos y la eficiencia
de la desinfección, dependen de la turbiedad del agua. Los microorganismos son
destruidos por efectos de la luz ultravioleta cuándo esta penetra a través de las
células y es absorbida por el ácido nucleico, provocando una reordenación de la
información genética e impidiendo así la reproducción celular.
Unos de los beneficios de usar esta técnica, es que no hay la necesidad de añadir
químicos al agua, no se forman subproductos de desinfección en el agua y es de
alta rentabilidad. Sin embargo, con mucho tiempo de radiación (horas), se degrada
la materia orgánica lo cual lleva a un crecimiento de bacterias en el agua.

Calor. Durante un tiempo determinado se alcanza una temperatura de ebullición lo

cual es suficiente para destruir cualquier microorganismo patógeno. Generalmente
es un sistema de desinfección de uso doméstico.

Cloro. La cloración es el proceso de desinfección más popular y el que hasta el

momento reúne las mayores ventajas, puesto que es eficiente, de fácil aplicación,
económico, se encuentra disponible en estado gaseoso, líquido y solido (forma
granular), deja efecto residual, tiene alta toxicidad para los microorganismos
causantes de enfermedades hídricas y es un oxidante poderoso; unas desventaja
es que es altamente corrosivo, en algunos casos produce un sabor desagradable
en el agua y puede llegar a ocasionar serios problemas de olores debido a la
capacidad que tiene de formar clorofenoles.

Son varios los compuestos que pueden ser empleados en la cloración del agua, por
lo que en el momento de su selección se recomienda tener en cuenta lo siguiente:

Cloro gaseoso (Cl2)

Los factores a tener en cuenta en el diseño del sistema de dosificación del cloro
son:

1. Existen cilindros de 68 kg, 907 kg (comúnmente llamados de tonelada) y 1000 kg

(tonelada métrica). La tasa máxima de extracción de gas cloro de un cilindro está
basada en la temperatura externa. La tasa máxima de extracción de cloro a 20°C
de un cilindro de 68 kg (160 lb), debe ser de aproximadamente 16 kg/día a
temperatura ambiente y descarga a presión atmosférica. En cilindros de una
tonelada la tasa máxima de extracción debe ser de 180 kg/día. Si la tasa de
extracción es mayor de 681 kg/día, se recomienda la extracción de cloro líquido y el
uso de un evaporador. La tasa de extracción puede ser mayor a 681 kg/día si la
operación es intermitente, en caso de no ser así debe implementarse evaporador.
2. Adicionalmente, existen otros tipos de contenedores para cloro como:
Carrotanques de 20 y 30 toneladas que se utilizan como unidades de transporte y
posteriormente como unidades estacionarias de suministro de cloro en las plantas
de tratamiento, Contenedores tipo ISO en tamaños medianos (50 a 1500 USWG),
Intermodales (2500 a 9200 USWG), Estacionarios (3900 a 18000 USWG).

3. El sistema de dosificación debe estar dispuesto de tal forma que garantice una
temperatura constante.

4. Debe emplearse un dispositivo de alternabilidad de los cilindros, cuando se opere

con unidades en paralelo, o en su defecto llevar un registro del consumo de cloro
de tal manera que se garantice un oportuno cambio de cilindros de cloro y el agua
siempre recibirá la dosificación apropiada.

5. Para el control de la dosificación de cloro deben tenerse báscula plataforma o un

sistema automático apropiado al tipo y cantidad de cilindros requeridos.

6. La distancia entre el clorador y el cilindro de cloro debe ser tan corta como sea
posible para evitar la relicuefacción del gas de cloro.

Hipocloritos

Hipoclorito de calcio (Ca(ClO)2)

Tiene la ventaja de ser más fácil su manipulación que el cloro gaseoso en pequeñas
comunidades, tiene una alta solubilidad, de fácil transporte, no es tóxico a menos
que sea ingerido, no requiere de equipos complejos para su dosificación. Este
producto tiene un alto costo y sufre alteraciones una vez abierto el recipiente.

Hipoclorito de sodio (NaClO)

Es de fácil manejo, no es tóxico a menos que sea ingerido, de fácil transporte, no

requiere de equipos sofisticados para su aplicación. Tiene la desventaja de tener
poca estabilidad, tiene una baja concentración de cloro activo (entre 2.5 y 15%, la
concentración más común 10%).

Cal clorada
Tiene la ventaja de fácil manejo, no es tóxica, de fácil transporte, buena solubilidad
en el agua, no requiere equipos sofisticados para su dosificación. Genera residuos
calcáreos, baja estabilidad, debe ser almacenado lejos del calor y la luz solar. Para
su aplicación debe contarse con un depósito para la preparación de la solución.

Yodo. El yodo es el halógeno de mayor peso atómico y por su bajo poder oxidante
resulte ser el más estable. El yodo al mezclarse con agua forma ácido hipoyodoso,
asi:

I2 + H2O ↔ HOI + H+ + I−

No forma yodaminas, no reacciona con los fenoles como el cloro; el yodo produce
un sabor medicinal en el agua en concentraciones mayores a 1mg/L.

Su mayor dificultad en el uso, radica en el costo, pues es muchísimo más costoso

que el cloro, además Gno son muy conocidos los efectos fisiológicos que pueda
producir su ingestión continuada.

Bromo. Al igual que los otros halógenos, el Bromo tiene propiedades

desinfectantes, reacciona con amoniaco para formar brominas. Al hidrolizarse en el
agua forma ácido hipobromoso, asi:

Br2 + H2O ↔ H O Br + H+ + Br−

En la destrucción de microorganismos, la eficiencia del bromo es comparable con

la del yodo y el cloro, la diferencia radica en que es más costoso que dichos
compuestos y crea problemas en su manejo.

Plata ionizada. Los iones de plata son un desinfectante generalmente usado en

países europeos, especialmente en plantas de purificación de uso industrial.

Ozono. Es un excelente agente desinfectante, lo cual lo hace un competidor del

cloro; tiene grandes ventajas, entre las cuales su capacidad para remover muchos
problemas de color, olor y sabor, y en que su potencia no se ve alterada por los
compuestos de amoniaco, contaminantes orgánicos e inorgánicos ni por el pH.

Es muy efectivo frente a las bacterias, sobre todo a las Gram – negativas (E. coli);
sin embargo, los microorganismos Gram – negativos presentan una mayor
resistencia a este (Streptococcus).

Como ventaja y desventaja, tiene que, como el oxígeno es poco soluble en agua y
debido a su inestabilidad no deja residual en ella, es decir, que una vez
descompuesto el único material residual es el oxígeno disuelto.

Tratamiento seleccionado

Para la selección de las tecnologías a emplear en cada etapa se buscará un

equilibrio entre eficiencia y economía.

Para la oxidación química del ion ferroso los mas económico es el uso de cloro y
permanganato de potasio, las demás opciones como ozono, dióxido de cloro,
oxidantes mixtos, etc, deben de ser preparados in situ o son extremadamente
peligrosos, por lo que conllevan el uso de equipos especiales y mano de obra
calificada. Se debe seleccionar el permanganato de potasio por sobre el cloro, ya
que este último genera compuestos órgano-clorados altamente cancerígenos. Se
debe acotar que se necesita una piscina de contacto, donde habrá un tiempo de
retención de al menos 5min, para que se den las reacciones necesarias.

Para asegurar la oxidación del ion ferroso a ion férrico, tomando en cuenta de que
ningún proceso es 100% eficiente y no lo será la oxidación química, se procede a
una aireación. Dicha aireación se buscará realizar por medios hidráulicos a fin de
ahorrar enegías, además al no ser medios mecánicos hay ahorros en términos de
mantenimiento y de personal calificado, sin mencionar que serán mas sencillos de
operar. Entre los métodos hidráulicos se encuentran la aireación por bandejas de
aireación y columnas de percolación, considerándose mas eficientes las primeras,
por lo que serán seleccionadas.

Seguidamente se procede a realizar una primera fase del ablandamiento del agua
a través de la adición combinada de cal y carbonato de sodio

Luego se empezará el proceso para disminuir la turbidez. Para ello se ve preciso

utilizar como agente coagulante sulfato de aluminio, ya que la turbidez no es tan
elevada, posee amplia variedad de ventajas y sus desventajas son fáciles de
controlar. En cuanto al mezclado rápido, si se eleva lo suficiente el fluido a través
de bombeo, podría utilizarse un mezclado hidráulico canaleta Parshall y vertedero
rectangular.

Seguidamente se seleccionó un floculador mecánico giratorio, con paletas, para

promover una óptima formación de flóculos. Se considera este el mejor proceso
puesto que, aunque un poco más costoso, promueve a formación de floculos mas
grandes, los cuales serán más fácilmente sedimentables.

Para la sedimentación descartaremos todo lo relacionado con equipos mecánicos

para ahorra costos de mantenimiento y operación. Se tiene que la unidad de flujo
vertical implica un buen sistema de bombeo por lo que es costoso, e igual es
descartado. Por último, se tiene los sedimentadores estáticos, de los cuales el más
eficiente y compacto, aunque también más costoso, es el rectangular, este será
seleccionado para asegurar una mejor sedimentación.

Para filtración se usará primero una capa superior de antracita y una capa inferior
arena para asegurar una óptima remoción de la materia suspendida remanente.

Por otro lado se procede a una segunda fase de ablandamiento con zeolita, el cual
es el proceso de intercambio iónico más antiguo y más simple, por ende es el mas
económico, y combinado con el tratamiento de ablandamiento anterior
proporcionara el acabado optimo en la remoción de iones de calcio y magnesio.

Para la limpieza del cloro, se tiene que aplicar la técnica de intercambio iónico
utilizando resinas aniónicas base fuerte. Lo anterior se debe a que no es
recomendable utilizar el Electrodiálisis (ED) y Electrodiálisis Inversa (EDR)
porque estas técnicas están limitadas por la gran cantidad de energía que
consumen o requieren para producir la corriente constante que impulsa la
purificación y bombea el agua a través del sistema y por la dificultad que se presenta
para el cambio de las membranas y resinas. otro técnica no recomendable a utilizar
es la evaporización ya sea térmica o por estanque mecánica, con respecto al
primero es por los altos costos de energía de la evaporación simple a presión
atmosférica, lo convierten en un proceso inaceptable económicamente, mientras
que la segunda es por las restricciones de volumen hacen que este método de
eliminación sea poco práctico, excepto para situaciones a corto plazo, o para casos
en que los volúmenes de producción y los volúmenes de agua esperados sean
extremadamente bajos y las consideraciones económicas indiquen la bondad de la
evaporación o el abandono del pozo consideraciones que no van de acuerdo a
nuestro problema. Por otro lado la osmosis inversa es muy susceptible a solidos
suspendido, solidos sedimentable, grasas y aceite, y requiere también de gasto de
energía.

Para finalizar el tratamiento se procederá a una cloración, como es habitual por su

elevada disponibilidad, versatilidad y economía, para el proceso de desinfección. El
tipo de agente de cloración seleccionado se el hipoclorito de sodio ya es más fácil
su manipulación que el cloro gaseoso en pequeñas comunidades, tiene una alta
solubilidad, de fácil transporte, no es tóxico a menos que sea ingerido, no requiere
de equipos complejos para su dosificación.
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