Oxidación de la soldadura 17
inadecuadas las uniones en las tuberías Yrecipientes a presión. La reac-
ción del hidrógeno con cualquier óxido presente en el metal fundido de
aporte da por resultado la producción de vapor de agua, agente que oca-
siona debilidad Yporosidad. Las fuentes principales de hidrógeno cuan-
do se hacen soldaduras son, o bien los productos de la combustión en la
soldadura por gas, o el fundente que cubre el electrodo en la soldadura
eléctrica.
El vapor de agua tiende a separarse de ~ y 02 cuando se pone en contac-
to con la superficie del metal de aporte. Una parte del hidrógeno liberado
se disolverá en el metal, y una parte del oxígeno liberado reaccionará con
el metal.
1.7 Oxidación de la soldadura
Algunos metales tienen una afinidad tan elevada con el oxígeno, que el
óxido vuelve a formarse en la superficie del metal con tanta rapidez como
la que se requiere para eliminarlo.
Esta afinidad con el oxígeno, que es característica de muchos meta-
les, puede utilizarse con ventaja en ciertas operaciones de soldadura. Por
ejemplo, el manganeso Yel sílice, elementos comunes en el acero de bajo
carbono, reaccionan fácilmente con el oxígeno cuando el acero se encuentra
fundido. La reacción produce una capa de escoria muy delgada, que tiende a
proteger el punto de fusión contra una posterior oxidación. Evita también la
formación de depósitos de gas (cavidades) en la unión. El alambre Yla va-
rilla de acero, utilizados en la soldadura como metales de aporte o relle-
no, contienen un porcentaje elevado de sílice y manganeso, para lograr
que se produzca esta escoria protectora. Por otra parte, la varilla para
soldar se suministra químicamente limpia y recubierta con cobre. Este re-
cubrimiento de cobre actúa como agente reductor, Yevita que el material
de relleno (o metal de aporte) se oxide.
La eliminación Y dispersión de la película de óxido que se forma
cuando se calientan los metales constituye uno de los problemas tradi-
cionales presentes al llevar a cabo soldaduras. Las dificultades prácticas
en la soldadura se producen:
1. Cuando el óxido superficial forma una película tenaz.
2. Cuando el óxido tiene un punto de fusión mucho más elevado que e!
correspondiente al metal de las piezas por soldar.
3. Cuando el óxido se forma muy rápidamente.
Uno de los factores de mayor importancia en cuanto a la calidad de
la soldadura consiste en la eliminación de los óxidos de la superficie de!
metal que va a ser soldado. A menos de que se eliminen los óxidos,
podrán presentarse algunas de las situaciones indeseables que a conti-
nuación se indican:
Tabla 1.2 Aplicaciones comunes en los flujos para la soldadura con
gas.
No ~ere~uiere fundente, porque el óxido pro-
dUCido tIene un punto de fusión inferior al
metal de las piezas por soldar. Al ser menos
denso, flota hacia la superficie del metal fun-
dido como una escoria que puede eliminarse
fácilmente después de hecha la soldadura.
Utilícese una flama neutra.
A base de bórax y Si se utiliza sólo bórax, se forma una escama
otros compuestos de borato de cobre sobre la superficie de la
soldadura, escama difícil de eliminar.
Utilícese una flama neutra.
/\~Iu~m;;;i~m~'o:-;Y:;----C~on=t:-:-ie=-:-n=-:-e:--c-;-Io-r-u-ro-s---::L--f--------------
os undentes de aluminio absorben la hume-
II"aciones de
IIluminio de litio y potasio da d de Ia atmósfera, es decir son hidroscópicos.
Mantenga fuertemente tapado el recipiente
del fundente cuando no se·utilice. El residuo del
fundente es muy corrosivo. Al terminar la
soldadura es esencial eliminar todos los restos
de dichos residuos. Esto puede lograrse lim-
piando el área de la soldadura con una solu-
ción de ácido nitrico el 5 porciento, o con
agua caliente y jabonosa. Utilice llama carbu-
rizante.
De tipo bórax, El residuo del fundente es un compuesto de
conteniendo borato dureza cristalina, que puede eliminarse ha-
sódico con otros ciéndolo astillas y con un cepillo de alambre.
productos quimicos Utilícese una flama oxidante.
11;"I;;'ro;;rfu~n;;-;d:¡¡id;¡:o;;----;'C::;o::n:ti:en::e~bo=r=-:-a-=-to=-:-s-,
--L:--:-·d:---::---:-----------
a OXl ación es rápida al rojo, y el punto de
y bicarbonatos fusión del óxido es más elevado que el del metal
además de otros dé las piezas por soldar. Por esta razón es
compuestos para importante que el fundente se combine con
formar escoria Ios ó'd
Xl os para formar una escoria que flote
~aci.a la superficie del punto de fusión y que
Impida una posterior oxidación.
/1./II!-/IaeI6n del fundente: ~uchos tipos de fundentes son corrosivos para los metales o
II 1I lo~es con lo~'~u,ese u~lhzan. Es importante, por ello, que el fundente sobrante se eli-
111 11 de la superficie mmedlatamente después de realizar la soldadura Los mét d
\ IlIlillución generalmente empleados incluyen tanto métodos á:' o os para su
• ,111d { I mec mcos, como esmerilado
, '1 fI o, as como e lavado o frotado con agua y el empleo d . 'd
,/III/llÍeos. "e aCI os u otros productos
 Formas de la flama de oxiacetileno 19
Gases reductores
l. La fusión puede resultar difícil.
2. Puede haber presentes inclusiones en el metal que ha sido soldado.
3. La junta puede resultar debilitada.
4. Los óxidos pueden no fluir desde la zona de soldadura, sino permane-
cer en la misma para quedar atrapados en el metal que solidifica, difi-
cultando así la agregación del metal de aporte. Esta situación se pro-
duce en general cuando el óxido tiene un punto de fusión más elevado
que el del metal de las piezas por soldar.

Los fundentes son compuestos químicos utilizados para evitar la oxida-

ción y las reacciones químicas indeseables. La Tabla 1.2 relaciona algunas
aplicaciones comunes de los fundentes en la soldadura mediante gas. Punto de fusión
Es importante que las funciones básicas y las características de los (d) La soldadura está protegida del aire ambiente por los gases
fundentes usados en la soldadura por gas y en los procesos relacionados reductores de la flama. La punta de la varilla de aporte debe mantenerse
en esta zona de reducción •
con la misma, queden entendidas con claridad. Un fundente deberá:

l. Ayudar a eliminar la película de óxido presente en la superficie del

metal, atacándola y disolviéndola.
2. Ayudar a eliminar cualquier óxido que se produzca durante la solda-
dura, mediante la formación de "escorias fusibles" que floten en la
superficie del punto de fusión y no interfieran con la colocación y
la fusión del metal de relleno.
3. Proteger el punto de fusión contra el oxígeno atmosférico, y evitar la
absorción y reacción de otros gases presentes en la flama utilizada pa-
ra soldar, sin oscurecer la visión del soldador o dificultar la manipu-
lación del punto de fusión. Punto de fusión
4. Tener un punto de fusión más bajo que el del metal que está siendo (b) Una ve~ ?'iminada la flama, el punto de fusión queda expuesto al ataque
soldado y el del metal que se utilice para aporte. atmosferlco

Los fundentes se utilizan también en la soldadura eléctrica, y habi-

tualmente forman un recubrimiento que rodea el núcleo de alambre del
electrodo. Estos revestimientos se examinarán con detalle en la Sección
1.19.
El tipo de flama utilizada al llevar a cabo la soldadura de varios me-
1, I ~ipo correcto de tlama resulta esencial para lograr soldaduras satisfac-
tales juega también un papel importante en la obtención del cordón de
1I nas, y en la Fig. 1.14 aparecen los tres tipos básicos de dichas flamas.
soldadura más deseable. Este aspecto de la soldadura por gas se estudiará
más ampliamente en la Sección 1.8.
El tipo y características adecuadas de la flama, más la técnica 1:Laflama neutra. En la mayoria de las aplicaciones se utiliza el tipo
correcta para soldar, protegerán al metal de aporte de los efectos perjudi- d,' llama neutra que aparece en la Fig. 1.14(0); esta flama se reconoce fá-
1 t1ll1ente por el c~no interior blanco y claramente definido, presente en la
ciales del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. Por ejemplo, al soldar
aceros de bajo carbono, el empleo de una flama correcta tiene como con- pllllta de la ~oquilla. Se produce cuando se mezclan en la antorcha vo!ú-
111 'ne~ aproximadamente iguales de oxígeno y acetileno, y las reacciones
secuencia el estabilizar el metal de aporte en la $oldadura, evitando "se
quemen" el carbono, el manganeso, y otros elementos aleados. ljllfrnlcas en I? 0ama tienen lugar en dos etapas. La reacción primaria
La Fig. 1.13 muestra la forma en que el metal fundido o "punto de P' od~~e monoxIdo, de carbono e hidrógeno, ambos gases reductores. La
fusión" quedan protegidos contra los gases perjudiciales de la atmósfera '1 I'clon se.c~ndana para una combustión compieta absorbe algún
11 lleno adICIOnal de la atmósfera que rodea la tlama, produciendo
mediante los í!Gsesreductores presentes en la flama de oxiacetileno.

Las características básicas de la soldadura manual de metales por arco
eléctrico aparecen en la Fig. 1.24. El "arco" se produce mediante una
corriente eléctrica de bajo voltaje y alto amperaje que hace saltar un arco
entre el electrodo y la junta que va a ser soldada. El calor del arco eléctri-
co se concentra en los extremos de las dos piezas de metal a unir. Esto da
lugar a que dichos extremos metálicos se fundan y, mientras están fundi-
dos, se pasa un metal fundido adicional procedente del electrodo, el que
también actúa como varilla de aporte.
Tan pronto como salta el arco, el extremo del electrodo comienza a
fundirse, aumentando así la separación entre el electrodo y la pieza en
¡pie se trabaja; por lo tanto es necesario hacer avanzar el electrodo hacia
III pieza, manteniendo un arco de aproximadamente 3 mm de longitud.
l' I electrodo debe moverse a un ritmo uniforme a lo largo de la junta que
I lá siendo soldada, fundiendo el metal a medida que la recorre.
La función de un electrodo es algo más que la consistente en condu-
lila corriente hacia el arco. El alambre del núcleo se funde en el arco,
dtando pequeñas gotas de metal fundido a través del arco y hacia el
I'llI1to de fusión (cráter del arco en el metal de las piezas por soldar) durante
Iil operación de soldado. Estas pequeñas gotas son lanzadas explosivamente
1 Iravés del flujo del arco, en lugar de que caigan por gravedad, ya que de
1II ra forma no resultaría posible aplicar este proceso cuando la soldadura
I ('ne lugar de abajo hacia arriba.
Todos los electrodos se diseñan para soldar con una corriente prede-
l"l'minada, y por esta razón los valores especificados por los fabricantes
,It'ben observarse con precisión. En la Tabla 1.6 aparecen las recomendacio-
lh S de corriente aproximada para soldar placas de acero al carbono.

\ 'liando la corriente que se aplica es directa, el flujo de electrones va

'mpre en una misma dirección. Esto genera mayor cantidad de calor en

I'ubla 1.6 Corrientes para soldar

Espesor mínimo Valor de la Diámetro del

(placa de acero corriente electrodo
cllllce) para soldar

(111m) (s.w.g.) (amps) (mm) (pulg)

1.62 16 40-60 1.6 1/16
.03 14 60-80 2.4 3/32
.64 12 100 3.2 l/S
1.18 l/S (pulg) 125 3.2 l/S
\.25 10 125 3.2 ]/s
1.06 8 160 4.8 3/16
1.76 3/16 (pulg) 190 4.8 3/16
I.H8 6 190 4.8 3/16
.H9 4 230 6.4 1/
4

Arco 11. 5 1/4 (pulg) 250 6.4 1/

4

"'-.·~I l/ 1.0 I 2 275-300 7.9 5/16

Metal de la pieza Punto de fusión Cráter del arco ~
por soldar \ H. 3 O 300-400 7.9 5/16
Gotas de alambre H H4 O 400-600 9.5 3/S
fundido del núcleo 1/.53 3/S (pulg) 400-600 9.5 3/S

N"'II; El diámetro del electrodo es el del alambre del núcleo.


Conexiones para piezas de trabajo
de gran calibre o espesor
EL NEGATIVO al electrodo
EL POSITIVO a la pieza. para
concentrar el calor en ·el
metal de la pieza por
soldar
Conexiones para piezas
de trabajo do poco calibre
EL POSITIVO al electrodo
EL NEGATIVO a la pieza. para
eVitar formar orificios
por quemadura
Nota: Algunos electrodos recubiertos
sólo pueden ser conectados al
polo positivo
\'1 p lo positivo que en el polo negativo. De hecho son dos tercios del calor
Ills generados en el polo positivo, y solamente un tercio en el polo negati-
Vil. Esto influye en forma considerable en ti proceso de soldadura, pues
,d conectar el electrodo al polo adecuado de la fuente de energía, puede
IlImentarse o disminuirse el calor generado. Esta variación puede ser uti-
II/,ada con ventaja en la forma que aparece en la Fig. 1.25. La polaridad
d -1 electrodo tiene la mayor importancia cuando se suelda con corriente
directa, debiendo aplicarse rigurosamente las instrucciones del fabrican-
(l', on objeto de evitar el mal uso, los electrodos que se conectan al polo
positivo, se denominan "electrodos positivos".
I,n mayoría de los electrodos utilizados en la soldadura eléctrica son
I'!ectrodos recubierfos. Están formados por un alambre como núcleo, de
'lila composición perfectamente controlada, y cuentan con un revesti-
IlIicnto concéntrico de fundente y/o otro material protector. El revestimien-
lO cumple distintas funciones, tales como:
(11) facilitar que salte el arco, y lograr que queme de una manera estable,
permitiendo el uso de corriente alterna;
(11) servir como aislante del alambre del núcleo, evitando salten arcos la-
terales cuando se lleva a cabo la soldadura en ranuras profundas;
(1') suministrar un fundente que recoge las impurezas y forma una esco-
ria protectora fácil de eliminar. Esta escoria cumple tres funciones
importantes:
(i) protege el metal fundido mientras éste se solidifica, evitando
posterior contaminación de la atmósfera;
(ii) evita un enfriamiento rápido del metal fundido;
(iii) controla el contorno de la soldadura terminada;
(d) estabilizar y dirigir el arco y las gotas de metal fundido en la forma
que aparece en la Fig. 1.24;
(t') brindar un escudo protector, como oxidante O reductor, alrededor
del arco, para mantener alejados contaminantes atmosféricos tales
como el oxígeno y el nitrógeno;
(n aumentar el ritmo de fusión (es decir, el ritmo de depósito de metal),
y acelerar así la operación de soldado;
(11) durante el proceso de manufactura pueden agregarse al revestimien-
lO del electrodo otros productos que sustituyan a los elementos que
intervienen en la aleación del alambre del núcleo o del metal de las
piezas por soldar, los que pueden perderse durante el proceso de la
soldadura;
(It) lograr la penetración adecuada;
 Gasesprotectores para soldadura eléctrica 45

(i) aumentar o disminuir la fluidez de la escoria en el caso de aplica- I .lIla 1.7 Materiales para el recubrimiento de los electrodos
ciones especiales. Por ejemplo, la fluidez de la escoria deberá redu-
cirse en el caso de la soldadura de abajo hacia arriba.

El revestimiento del alambre del núcleo de un electrodo está integra- lIióxido de titanio Disponible en forma de arenas naturales, tale-s -
do por una mezcla de constituyentes. Los más importantes son los que como el Rutilc, que contiene 96 por ciento de
aparecen relacionados en la Tabla 1.7, en las que se indican también las óxido de titanio. Forma una escoria muy fluida
razones para su inclusión. Usando diferentes combinaciones del material y de rápido enfriamiento. Constituye un buen
que aparece relacionado en la Tabla 1.7, resulta posible lograr una agente ionizante.
amplia variedad de tipos de electrodos. En la práctica, la mayoría de los
electrodos actualmente en uso corresponden a una de las seis clases prin- ( . 'Iulosa Forma una pantalla de gas reductor para el
cipales especificadas, según la BS 1719. arco. Aumenta el voltaje del arco.
Como el revestimiento de los electrodos tiende a absorber humedad
de la atmósfera, resulta esencial mantenerlos secos. Si el revestimiento () ido de hiero y Utilizado para ajustar la fluidez y [as
del electrodo se humedece, se generará vapor durante el proceso de la sol- ¡')xido de manganeso propiedades de la escoria.
dadura, lo que dará lugar a salpicaduras excesivas de metal fundido y a
porosidad. Los electrodos con bajo hidrógeno deberán secarse en el hor- 'ilicato de aluminio Buen agente ionizante, y da también
no antes de ser usados. Se dispone de hornos especialmente diseñados pa- potásico fuerza al revestimiento.
ra secar los electrodos, pudiendo dichos hornos ser controlados en forma
termostática dentro de un rango de temperatura de 38°C a 275°C. '¡Iicatos minerales y Producen escoria y aumentan la fuerza del
I,~bestos revestimiento.

Utilizados con el objetivo de lograr la

plasticidad para "extruir" la pasta de
Hay dos procesos de soldadura por arco que están ganando popularidad revestimiento.
en la mayoría de las fábricas y talleres de soldadura, así como en los as-
tilleros. Dichos procesos son los siguientes: Aumenta la cantidad de metal depositado para
un tamaño dado de alambre del núcleo.
(a) El proceso de soldadura de metales por arco con gas inerte y tungste-
no (GIT);
(b) El proceso de soldadura de metales mediante gas inerte (GIM).
('urbonatos metálicos Suministra una atmósfera reductora en el arco.
Soldadura eléctrica con gas inerte y tungsteno Ajusta la alcalinidad de la escoria.
Este método emplea un electrodo de tungsteno no desgastable. El
oxígeno y el nitrógeno atmosféricos son excluidos del punto de fusión I'crro-manganeso y Utilizado para deoxidar e incrementar el
mediante una capa de gas inerte que no reacciona con el metal fundido. 1 'rro-silicato contenido de manganeso del metal soldado
El argón y el helio son dos de dichos gases, y se les aplica en la forma que
se indica en la Fig. 1.26(a). En la soldadura GIT el arco salta entre el
electrodo de tungsteno y el metal de las piezas por soldar, y, a diferencia
de otros procesos de soldadura por arco, se utiliza una varilla de aporte l'ontinua hacia la pistola soldadora, mediante una unidad de avance de
separada. dicho e~~ctrodo de alambre, a medida que el metal pasa por el arco. Los
,uses utIlizados para formar la pantalla son el argón, el he/io, o el bióxido de
I't/rbono. Cuando se emplea el último de ellos, el proceso se denomina
Soldadura eléctrica de metales por gas inerte habitualmente al "CO/'. El bióxido de carbono no es un gas inerte,
Este proceso es básicamente automático o semiautomático. El electrodo V~uando pasa por el arco tiend~ a desi~tegrarse en monóxido de carbono y
está formado por un alambre desnudo que se hace avanzar en forma I\Xlgeno. Para lograr que el oXlgeno liberado no contamine el metal fun-
 3. Una zona afectada por el cator, que irá desde la "línea de fusión" hasta
aquella parte del metal de las piezas por soldar que no ha sido calentado
Metal de las piezas
por soldar
lo suficiente para cambiar su estructura original.
4. Junto a la "línea de fusión" hay una zona de granos más burdos. Este
I _._ ___ -o • __ -
metal ha sido calentado casi hasta su punto de fusión, y se ha enfriado
en forma relativamente lenta. Esto da lugar a un apreciable crecimien-
to granular.
5. Avanzando a partir de la soldadura, pasando por la estructura gran u-
lar burda que acabamos de describir, los granos van haciéndose meno-
res, y la zona en que son muy finos se denomina zona refinada. Este
metal ha sido calentado hasta la temperatura de transformación du-
rante un periodo justamente suficiente para recristalizar y enfriarse
Cristales grandes antes de que el grano haya tenido tiempo para crecer.
equiaxiales 6. Progresando a partir de la zona refinada hay una zona de transición.
En esta zona algunos de los granos se recristalizaron, en tanto que
otros no lo hicieron, dando ello lugar a una estructura mezclada.
7. La última zona es la zona no afectada, en donde el metal de las piezas

ri Zona afectada

..
por el calol por soldar no ha sido calentado lo suficiente para dar lugar a cualquier
cambio estructural.

os distintos grados de cobre disponibles fueron objeto de nuestro estu-

dio en el Nivel l. El cobre ordinario duro contiene oxigeno en la forma de
)xidos de cobre. Estos óxidos dan al metal una mayor resistencia. Lamen-
lublemente, los óxidos reaccionan con la flama del soplete, produciendo va-
p r y dando lugar a una porosidad gaseosa en la soldadura, ocasionando
una disminución de su resistencia. Esta situación puede reducirse utili-
'-
- Pequeños cristales equiaxiales
IlIndo una flama ligeramente oxidante y una varilla para relleno que con-
I 'nga fósforo.
Cuando se sabe que van a ser soldados unos componentes de cobre,
d 'berán éstos ser hechos con una de las clases de cobre de las que se ha
-llminado el óxido, utilizando además una flama neutra (véase la Sec-
\ 6n 1.10). .
La alta conductividad térmica del cobre (siete veces superior a la del
Cuando se lleva a cabo una soldadura en acero al bajo carbono con 11' '1' ) puede constituir una desventaja en el proceso de la soldadura.
adición de material de relleno se obtendrán, como resultado, las estructu-
ras siguientes: Se requiere una boquilla más amplia para elevar la temperatura de la
unión hasta el punto de fusión. Hay tendencia a fundir la varilla de
I 'lleno, pero no los rebordes del metal de la pieza por soldar. Esto da
1 El metal que se ha fundido formará una estructura de fundici.ón cons-
. tituida de la mezcla del metal depositado Y el metal de las pIezas por p r resultado unos planos de poca resistencia en los rebordes de la
IInión.
soldar. . f d'
n:
2. Habrá una línea de fusión en la unión entre el etal que ha sIdo un I- , !TIa ocurre con la mayoría de los metales no ferrosos, el cobre al ser
plocesado en frío incrementa su resistencia. El calor conducido des-
do y el metal de las piezas por soldar no fundIdo.
d ' la unión recuece el metal de las piezas por soldar, dando lugar a una
 Tabla 1.1 Efecto del calor generado para soldar en la estructura
Cristales columna res Cristales equiaxiados cristalina de la placa soldada
largos formando planos refinados
de poca resistencia
Zonas de
temperatura
Estructura
originai laminada
del metal La temperatura llega al punto de fusión. El
de las piezas
Estructura original,
ritmo de enfriamiento es del orden de 350°
por soldar
debilitada por el - 400°C/min., que es la amplitud máxima
efecto de recocido del enfriamiento.
de la soldadura, la que
ha dado lugar al
La soldadura es menos dura que el área
crecimiento adyacente del metal de las piezas por
granular soldar, por razón de la pérdida de
elementos útiles (carbono, sílice y
manganeso) .

La temperatura llega a 1100° - 15OO°C.

El enfriamiento es extremadamente rápido,
del orden de 200° - 3OO°C/min. Se
produce algún crecimiento del grano.
El crecimiento granular
Refinamiento granular
del metal básico se
del metal soldado.
En ella la temperatura es ligeramente
reduce al mínimo
por la limitada
Esto se debe al efecto superior a 900°C. El metal de las piezas
normalizador de cada
transferencia de calor por soldar tiene una estructura granular
paso sucesivo.
ocasionada por pasos refinada normalizada. El cambio no es
relativamente pequeños
Soldadura a base de varios pasos o pasadas
completo, por razón de que el ritmo de
lb) enfriamiento sigue siendo elevado, del
Estructura del metal ya soldado (acero dulce) orden de 170° - 2oo°C/min.
Fig. 1.7
Zona de transformación La temperatura es aquí de entre no°c y
910°C. Estas son las temperaturas críticas
alta y baja entre las cuales el hierro en el
acero se transforma, pasando de tener una
estructura cúbica centrada en el cuerpo, a
una estructura cúbica centrada en las caras.
El metal de las piezas por soldar tiende a
recris talizarse.

1 - Metal de las piezas por soldar

Claves: 2 _ Area parcialmente recristalizada
dura. Como el calor de la flama del soplete se aplica durante un tiempo
3 - Area totalmente cristalizada
A _ Metal soldado.soldadura (metal de aporte) 111 I largo que cuando se trata de soldadura por arco eléctrico, el creci-
4 - Area sobrecalentada
lid 'nto granular resulta más pronunciado. La Fig. 1.9 compara las
5 - Cristalización columnar
11111 roestructuras de un cordón de soldadura de un solo pase en una pla-
6 - Cristalización equiaxial
I I de acero dulce: (a) con flama de oxiacetileno; y (b) con arco eléctrico.
Estructura de una unión soldada (en esquema)
4 Procesos de soldadura
recristalización a temperaturas inferiores a la normal, formándose núc~eos
en los puntos de esfuerzo. Estos núcleos atraen a su vez grupos de ato-
mos, y crecen en tamafio. Cuanto más elev.ada es la.temperatura del me-
tal, y más largo el tiempo en que se le mantIene~ a dIcha temperatura el~-
vada mayor será la emigración de grupos de atomos (moleculas) hacIa
los nÓcleos,y mayores los granos q~e irán así creciendo. Por otra parte, l~s
granos adyacentes tenderán a reumrse para formar nuevos granos exceSI-
vamente grandes.
Lo inverso es también cierto. Si el metal puede enfriarse rápidamen-
I ' antes de que la emigración de moléculas hacia los núcleos llegue a ser
. cesiva, se formarán granos pequeños, mejorándose la resistencia de la
s Idadura y la del metal próximo a ella. Por tal razón la soldadura debe
llevarse a cabo lo más rápidamente posible, para evitar un sobrecalienta-
miento del metal de las piezas por soldar, en tanto se logra que tengan lu-
ur una fusión y penetración completas.
El principio de la soldadura por fusión aparece ilustrado en las dos
uniones típicas que se observan en la Fig. 1.3. La soldadura a tope en V
d la Fig. 1.3(a) requiere un metal de relleno adicional, y se observará que
los rebordes de la V se funden y se fusionan con dicho metal de relleno. Este
rS el método más utilizado en la soldadura por fusión. La Fig. 1.3(b)
muestra un método alternativo utilizado para la soldadura de fusión de lá-
minas delgadas de metal. Esta unión a tope en escuadra es autosuficiente
no requiere metal adicional de relleno.
Hay dos métodos fundamentales de soldadura por fusión, y se de-
signan de acuerdo con la fuente de calor que se aplica, en la forma que
aparece en la Fig. 1.4.

(I) Gas oxi-combustible (habitualmente oxiacetileno o autógena), en el

que se utiliza una llama, a muy alta temperatura, para fundir el metal
que se va a unir, a la vez que se funde el material de relleno. En la Fig. 1.5
aparece el equipo utilizado en la soldadura por gas.
(11)Arco eléctrico manual (habitualmente soldadura eléctrica), en el que
Metal de la pieza Metal de aporte y metal se forma un "arco", mediante una corriente eléctrica, entre los metales a
de las piezas por soldar
por soldar completamente unidos unir y un electrodo del material de relleno adecuado. La Fig. 1.6 muestra
un equipo típico para soldadura eléctrica, y el correspondiente diagrama
del circuito utilizado.
Electrodo recubierto
(metal de relleno
o de aporte) 1.2 Efectos de la soldadura sobre las propiedades
del material

uando se unen dos piezas de metal medi¡mte la soldadura por fusión, se

Metal de aporte y
metal de las piezas por
soldar (cordón de soldadura)
Fig. 1.4 Soldadura por fusión sin varilla para rellenar o de aporte
funden el depósito de soldadura y los rebordes del metal de las piezas por
soldar. A medida que la unión se enfría, se solidifica el metal fundido, el
que pasa a convertirse en una pieza de fundición en miniatura. El hecho
de que la estructura del metal fundido sea más débil que la estructura del
metal forjado fue examinado ya en el Tomo l. Por tal razón la unión sol-
dada es en general más débil que el metal que la rodea.
La Fig. 1.7 muestra en forma esquemática la zona afectada por el
Soldadura liquida Metal de las piezas por soldar calor, consecuencia de una unión por soldadura en piezas de acero dulce,
en tanto que la Tabla 1.1 resume el efecto del gradiente de temperatura
(b) Soldadura por arco al6ctrlco (Mlldadura al6ctrical sobre la estructura cristalina del metal. Pasemos ahora a examinar con
mayor detalle dichos cambios estructurales.

-Núcleo
(Grupos de 2 o 3 átomos)
Granos columnares
(Columnas de núcleos)
posterior enfriamiento, otras moléculas se unen a dichos núcleos, hasta
llegar a adquirir el tamaño de su grano. Estos grano~ se, de~arro~lan en
columnas hacia adentro, a la vez que se unen en la penfena, tormandose
I,a primera formación tiene lugar en el reborde de la soldadura, y la
Iilllilll '11 su centro. El tipo y tamaño de las formaciones cristalinas tiene
1111 ( 1" ·to profundo sobre la fuerza de la soldadura.
I os metales que han sido unidos mediante soldadura habrán experi-
1I1l1l11l I temperaturas que exceden en mucho las aplicadas normalmente
I11 lIS procesos de tratamiento térmico, y por tal motivo los cambios en
/111 '/ura y propiedades, que normalmente son consecuencia de tales
1'1P 'l'SOS, se observarán en este caso en forma exagerada. La mayoría de
111' 111 'Iales que se unen por soldadura han sido previamente manufactu-
1,1 Ips en forma de láminas, tiras, barras y secciones mediante procesos
di laminado en caliente o en frío, Dichos procesos refinan y orientan el
1'1 III( , e incrementan en buena medida la resistencia del metal. Esto se
I tll, 'rva particularmente en el caso del metal laminado en frío, en el que
I produce una considerable distorsión y dislocación del grano en los pla-
1\11 le deslizamiento, con un endurecimiento por deformación asociado.
I liS procesos de soldadura tienen tendencia a recocer el metal, con la
\ (1llsiguiente reducción en su resistencia, lo que particularmente se debe a
I.I~'levadas temperaturas aplicadas, las que dan lugar a un crecimiento
\11 Isivo del grano, a menos de que el metal de las piezas por soldar tenga

de esta manera granos columnares. 1\1 masa suficiente para conducir calor, y eliminarlo rápidamente de la Zü-
11 I de soldadura.

2 Pérdida lenta de calor. Si la superficie del metal fundido se aisla en Cuando el metal de las piezas por soldar ha sido laminado en frío o
l,,~tirado en frío con anterioridad a su fabricación y soldadura, los crista-
f~rma adecuada la masa del metal se enfría a un ritmo igual y lento. Los
ks distorsionados tendrán esfuerzos internos residuales. Esto precipita la
núcleos se distribuyen al azar en la parte fundida. A medida que los gra-
nos se desarrollan chocan entre sí en todas direcciones, y forman gran~s
equiaxiales en la f~rma que se observa en la Fig, 1.2. Dichos granos recI-
ben también el nombre de equiaxiados. / Metal de relleno o
de aporte
Límites entre
[}
los cristales
equiaxiales

•
Antes de soldar Despu6s de soldBr

(b) Soldadura por fusión s,n varilla para rellenar o de aporte