FABRICACIÓN DE LA RUEDA DE FERROCARRIL

Las ruedas de ferrocarril son fabricadas de diversas formas, generalmente para superar
deformaciones y esfuerzos. Las ruedas pueden ser mecanizadas, moldeadas, forjadas o
coladas. En Europa es más frecuente el uso de ruedas forjadas, mientras que en Estados
Unidos el uso de ruedas coladas es as común.

Fig. 1.- mecanizado de una rueda de tren Fig. 2.- revisión de tolerancias

El procedimiento convencional de su fabricación se resume en los pasos que a continuación

son descritos:

• Una caldera funde acero reciclado a 1600 °C.

• Un caldero vierte el metal fundido a un pozo que contiene moldes para crear los
lingotes de 6 m de longitud.

• Una sierra de cinta corta los lingotes en secciones que son la base de las ruedas de
aproximadamente 450 kg

• La maquinaria carga las piezas pasando por una caldera giratoria, al salir tienen una
temperatura de 1300 °

• La máquina introduce unas pinzas en una unidad de desincrustado mediante agua a

alta presión que elimina la capa exterior de la pieza.
 • Posteriormente una prensa aplasta con una presión de 9000 toneladas para comenzar
a darle forma de rueda.

• Las ruedas de tren tienen un diámetro de 76 cm cuando un robot las saca de la prensa
y las deja en un laminador

• Los rodillos comprimen y al mismo tiempo dan forma hasta que alcanzan los 91 cm
de diámetro

• La rueda entra a una prensa de modelado que practica el orificio en el que se encajara
el eje.

• El material que sobra es recuperado para reutilización.

• Después del tratamiento de calor, se rocía con agua fría para templar el acero y se
perfila la corona de la rueda y el agujero para el eje. [1]

El tratamiento de temple al que se somete la banda de rodadura consiste en calentar la rueda

en un horno hasta los 827 ªC para eliminar las tensiones generadas en el forjado.
Posteriormente la banda de rodadura se enfría con agua pulverizada durante 345 segundos.

Como la primera temperatura está por encima de la temperatura de transformación de fase,

se produce la transformación de austenita a bainita más perlita durante el enfriamiento. La
microestructura bainita más perlita es la que da a la banda de rodadura su alta dureza.

En este punto la banda de rodadura se ha enfriado y se expande, mientras que el velo y el

cubo siguen calientes y relativamente más blandos. La rueda se deja enfriar al aire durante
aproximadamente 4 minutos para dejarla posteriormente en un horno a una temperatura de
480 ªC durante dos horas para aliviar algunas de las tensiones generadas durante el
enfriamiento. Durante este periodo el velo y el cubo se enfrían por debajo del punto de
transformación y se contraen tirando de la banda de rodadura que está más rígida. Este
fenómeno introduce tensiones residuales de compresión en la misma. Finalmente, la banda
de rodadura se deja enfriar a temperatura ambiente durante aproximadamente 6 horas. El
resultado es que la parte inferior de la banda de rodadura y el velo quedan sometidos a
tracción mientras que el resto de la banda de rodadura queda a compresión. Este estado de
tensiones residuales a compresión impide la formación y crecimiento de grietas, reduciendo
el riesgo de fallo en servicio. El campo de tensiones residuales a compresión se crea hasta
una profundidad de alrededor de 40mm desde la banda de rodadura. A medida que la rueda
se desgasta y es reperfilada, la capa de tensiones a compresión desaparece y la superficie de
rodadura se acerca a la capa de tensiones de tracción.

Tras la forja el tamaño de grano esta entre 0 y 1 μ. La microestructura se refina durante el

tratamiento térmico llegando a valores típicos de tamaño de grano entre 5 y 8 μ. El tamaño
de grano a una profundidad de la banda de rodadura de 35mm es de 7-8, según la ISO 643.
[2]

Fig. 3.-Partes de la rueda de ferrocarril

Bibliografía:

 Patente, “Rueda de ferrocarril”, Christie C. Dalie; Hendricksen, Michael J.; Polzin,

Mark A.; Gallagher, Michael T. y Oliver, John D. N◦ de publicación: ES 2 097 000
[1]

 Tesis, “Comportamiento tribológico de las ruedas y rieles de los ferrocarriles

sometidos a recargue por soldadura eléctrica en la empresa ferrocarriles del Ecuador”.
Escuela Superior Politécnica Chimborazo, 2012. [2]