TEMA 3.

MÉTODO DE ROTACIÓN SIN RECUPERACIÓN DE

TESTIGO (ROTARY)

 Se emplea para perforar pozos generalmente verticales (o desviados con diámetros grandes,
con frecuencia para extraer fluidos, agua, hidrocarburos) u obras civiles.
 Generalmente se emplean triconos, trialetas, menos comúnmente diamantes y policristaline
daiamond compact (PDC) con recuperación de ripios.
 El sistema “ROTARY” fue desarrollado en USA, medida en pulgadas, pies, libras, gabues,
etc
 1 pulgada = 25,4mm
 1 pie = 12” = 30,48cm
 1 libra = 454g
 La unidad de presión: 100 libras por pulgada cuadrada = (PSI) = 7kg/cm2.

SONDAS

 SONDAS CON CABEZAL DE ROTACIÓN MÓVIL O DESLIZANTE

* Por lo general para pozos de agua someros (100-200m), estudios geotectónicos,
geofísica, micropilotes, anclajes, etc.…
* Puede perforar con tubos testigueros pero limitan a cierto tipo de sondeo.
* Las perforaciones alcanzan profundidades entorno a los 100-200 m pero pueden
llegar hasta 1000 m.
Estructura y funcionamiento: Está formado por las siguientes partes:
1. Mástil abatible.
2. Cabeza de perforación hidráulica.
3. Cabezal de rotación.
4. Unidad motriz.
5. Sonda kraelius.

1
* Las revoluciones rara vez sobrepasan las 600r.p.m. Normalmente no se sacan las
varillas hasta el final de la perforación
* Los pares de rotación del cabezal entre 250 - 600Kg.
* Empuje mediante cilindros hidráulicos y mediante cadenas (cuando el cilindro
hidráulico sube, el cabezal baja).
* El recorrido del cabezal entre 1,6 y 4m (mínimo el de la longitud de la varilla,
para varillas de 1,5 m y para varillas de 3m).
* Unidad motriz son motores diesel refrigerados por aire o el motor del vehículo, a
veces tienen motores propios.
* El sistema hidráulico, tiene varias bombas para el cabezal de rotación, otras para
los cilindros de empuje cabrestantes, gatos estabilizadores (colocados bajo el
camión, sirven como apoyo a todos los aparatos del sondeo; el camión no está
diseñado para soportar el peso generado al sacar la sarta, por eso tenemos
estabilizadores), mástil …
* La bomba hidráulica de caudal y presión variables que controlan las revoluciones
y actúan tanto a derechas como a izquierdas
* Problema: sistema hidráulico es problemático en comparación con el mecánico

2
  SONDAS CON MESA DE ROTACIÓN (ROTARY)

* Indicados para pozos profundos

(hidrocarburos, agua, hidrogeología) en
circulación directa o inversa.
* También para sondeos donde no se
extrae testigo1.
* Ocasionalmente se puede extraer
testigo mediante tubo de pared gruesa
(lodos).
* Utilizados en sondeos de hidrocarburos
o hidrogeológicos profundos.
* Se usan en perforaciones petroleras o
en grandes profundidades.

Estructura y funcionamiento: Está formado por las siguientes partes:

1. Unidad motriz grande: Produce rotación con eje de giro horizontal y se
transforma en vertical en la mesa de rotación, que arrastra la kelly.
2. Mesa de rotación (que es lo que gira).
3. Cabrestantes (todo está soportado por cables).
4. Torre de elevación: Lo más altas posibles, y así tendremos más varillas
enroscadas y se reduce el tiempo.
5. Giratoria de inyección.
6. Lastrabarrenas (barras de carga): Tubos macizos para producir el empuje.
7. Nelly (varilla de arrastre): La primera que se recupera y recibe el movimiento
te torsión, y lo transmite a todas las demás varillas. Es la primera que sacamos.
8. Tricono (en fondo).
9. Varillas roscadas.
10. Polea móvil.
En este caso no se introduce varilla a varilla sino que se meten 2 o 3 empalmadas.
Sondas semipetroleras: con cabezal de rotación móvil pero muy grande → tenemos toda la
maniobra suspendida de una polea móvil. La rotación se produce casi al pie del mástil. El
empuje del motor suele ser insuficiente, o si no tenemos motor para el empuje lo producimos
por el peso de las lastrabarrenas, que son tubos muy pesados colocados en la sarta
inmediatamente encima del tricono. A este peso hay que añadir el de las varillas de

1
En este tipo de sondeos no se extrae testigo porque es muy caro. Si ya hemos encontrado petróleo, si se saca

3
perforación que van a continuación, y a partir de una cierta profundidad hay que suspender el
peso de las varillas a través de la giratoria de inyección colocada encima de la barra de
arrastre (kelly). Por eso estas giratorias están calculadas para soportar una gran carga. Si
recorremos el tren de perforación desde el tricono a la giratoria, las partes de éste, de abajo
arriba, están sometidas primeramente a compresión, para ir disminuyendo gradualmente la
carga, pasar por un punto neutro y pasar, finalmente, a trabajar a tracción, siendo la giratoria
el elemento sometido a una mayor tracción y el tricono a una mayor compresión.
* Normalmente tendremos uno o varios motores diesel, desde 100cv a 2000 –
4000cv para perforaciones petrolíferas.
* El cabrestante de elevación sirve para extraer el varillaje.
* Del motor sale un piñón de ataque con movimiento de giro horizontal que
mediante unos engranajes transforma en giro vertical para la mesa de rotación.
* En muchos sondeos petroleros la transmisión se realiza mediante cadenas hacia el
piñón de ataque.
* Para apretar o aflojar las varillas necesitamos una llave de mandíbulas.

SARTA DE PERFORACIÓN
Estructura y funcionamiento: Está formado por las siguientes partes:
1. Giratoria de inyección.
2. Kelly.
3. Mesa de rotación.
4. Varillas.
5. Lastrabarrenos.
6. Estabilizadores.
7. Tricono.
8. Útil de corte.

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 Acoplamiento
Varillas (Drill
pipe)

I. GIRATORIA DE INYECCIÓN
Las poleas móviles o viajeras, sujetan toda la sarta de perforación. La giratoria de inyección está
diseñada para soportar gran carga (para hacernos una idea, para 500m de sondeo, en 5 5/8 ” (14,5
cm) aguantará 22000 Kg a 100 rpm).
Por la tubería superior entra el fluido de perforación (gran caudal conectada a la Kelly donde sale
el fluido).
Cuerpo
Conexión de manguera Punto de engrase

Adaptador de varillas

Empaquetaduras
Rodamiento
 II. KELLY
Es la primera varilla o varilla de arrastre,
tiene sección hexagonal o cuadrangular. Esta
hecha de acero aleado con tratamiento
térmico (caro). Sus dos extremos son roscas
hembras roscándose a las varillas mediante
manguitos, rosca macho y rosca hembra. Es
Entrada de un material fabricado con normas API
fluido
(American Petroleum Institute).
El diámetro del pozo >>> Diámetro de las
varillas.
Diámetro de varillas Diámetro del pozo
2 3/8” 3 ¾” – 5 5/8”
2 7/8” 4 ¾” – 7 7/8”
3 ½” 5 5/8” – 9 7/8”
4 ½” 7 7/8” – 12 ¼”
5 ½” 9” – 24”
6 ½” 9 7/8” – 26”

En los sondeos ROTARY

con sondeos de cabezal
deslizante, el empuje se
ejerce mediante un
mecanismo hidráulico.

III. LASTRABARRENAS (BARRAS

DE CARGA)
En los sondeos ROTARY, el peso sobre la
corona o tricono se da por medio de los
lastrabarrenas o barras de carga además de las varillas.

Son barras muy pesadas que se colocan entre las varillas y el tricono.

En los sondeos ROTARY con mesa de rotación, el avance se consigue por el peso ejercido sobre
el útil de corte (tricono, PDC, etc…) mediante las lastrabarrenas o barras de carga, además del
varillaje.

El diámetro debe ser lo más aproximado al útil de corte (2” menos).

Presentan secciones cilíndricas, cuadradas o acanaladas en espiral (menos riesgo de bloqueo en

formaciones expansivas).

A partir de cierta profundidad, el peso es tan grande que hay que tirar hacia arriba del varillaje
para ir disminuyendo la carga hasta que la sarta trabaje a tracción y sólo la parte del tricono a
compresión. Existe un “punto neutro” (por encima de este punto la sarta trabaja a tracción y por
debajo a compresión, a grandes profundidades, las varillas trabajarán a tracción, y el punto neutro
se fija sobre las lastrabarrenas). Si no lo hacemos así, se estropearía la sarta. Se hacen unas
muescas en las varillas para aliviar los esfuerzos (gargantas de descarga = se suprimen hilos de
rosca).

Cuando perforamos arcillas húmedas las lastrabarrenas se pueden quedar adheridas a las paredes y
se queda atascada toda la infraestructura.

(1) Trabajando con un número suficiente de

lastrabarrenas se tiene en (2) una parte del tren
de perforación que trabaja a compresión y el
resto a tracción.
(3) Si no se pone el número suficiente de
lastrabarrenas se producen los casos de las
figuras 4 y 5 al aplicar el empuje.
 IV. ESTABILIZADORES
Se colocan para evitar desviación angular del varillaje, la lastrabarrena que va encima del tricono
se apoya contra la pared del agujero, el pozo se desvía al trabajar uno solo de los conos y no se
puede entubar para obtener agua; o paralela. (pata de perro → el tricono trabaja excéntricamente,
los dientes se desgastan en forma de pico, dejando anillos del terreno sin cortar). Para que el
tricono trabaje correctamente y para que el pozo no esté hecho una espiral o con quiebros es
necesario estabilizar las lastrabarrenas, colocando entre ellas estabilizadores.

Hay distintas combinaciones entre los estabilizadores y el calibrador en la sarta de perforación:

* Estabilizador – (lastrabarrenas) – estabilizador – (lastrabarrenas) – Calibrador.
* Estabilizador – (lastrabarrenas) – estabilizador – (lastrabarrenas) – Estabilizador.
* Estabilizador – (lastrabarrenas) – estabilizador – (lastrabarrenas) – Estabilizador –
(lastrabarrenas) – Calibrador.

V. ÚTILES DE CORTE
* Útiles de moletas (triconos). Los más utilizados.
* Útiles de insertos (“botones” de carburo de tungsteno).
* Útiles de diamante (coronas ciegas y PDC´s).
* Útiles de lamas (sólo en formaciones blandas o suelos).

HISTORIA:
* Los útiles de moleta se utilizan desde 1909 y constituyen los útiles más usados en
ROTARY.
* Desde 1926 empleo de cojinetes de bolas y rodillos.
* Desde 1951, insertos de carburo de tungsteno. Se inventa la widia.
* Desde 1969, sistema de lubricación sellado.
* Se pueden construir con 2 conos, 3 (triconos) y hasta 4 conos (moletas o piñas).
A. TRICONOS DE DIENTES
 El tricono está formado por 3 conos con una serie de anillos dentados.
 Al girar el cuerpo del tricono en la sarta de perforación, los conos ruedan en el
fondo del pozo y con los dientes deshacen la roca.

 Fundamentos de la perforación:
La perforación con triconos se basa en la combinación de dos acciones:
 Indentación: Los dientes o insertos penetran en el terreno triturándolo.
 Corte: Debido al movimiento lateral de descarga de los conos al girar en el
fondo del pozo.

Los triconos se constituyen y funcionan de diferente forma si la roca es dura o

blanda:
 En rocas blandas, los ejes de los conos no pasan por el eje de rotación de la
sarta de perforación, sino que tienen un cierto descentrado. Los dientes no
sólo ruedan por el fondo, a la vez hay un movimiento de desplazamiento
capaz de arrancar fragmentos de roca blanda.
 En rocas duras el descentrado es bajo o nulo. Cada uno de los dientes del
tricono ejerce sobre la roca una combinación compleja de trituración y cizalla
debido al movimiento relativo de los conos.

 Diseño de los triconos:

* Ángulo del eje del cono: El ángulo que forman los ejes de los conos con la
horizontal determina el diámetro del cono en función del diámetro del
sondeo. Si aumenta el ángulo, el diámetro del cono disminuye, y
recíprocamente. Este ángulo puede valer:
- 33º para formaciones blandas.
- 36º para formaciones intermedias.
- 39º para formaciones duras.

* Longitud de los elementos de corte:

- Largo para formaciones blandas.
- Corto para formaciones duras.
En triconos de insertos la longitud viene dada por la parte visible de los
botones de metal duro.

 Rodamientos:
Los tipos de rodamientos empleados en los triconos son los siguientes:
- Bolas y rodillos.
- Rodamientos planos de lubricación.

Los cojinetes de bolas y rodillos se utilizan a su vez de tres formas distintas:

* No sellados ni lubricados: triconos de dientes, con lodos. Para sondeos cortos
y de velocidad de rotación elevada.
* No sellados y refrigerados por aire: en la perforación de barrenos en
explotaciones a cielo abierto.
* Sellado y lubricado, más caros y más avanzados: llevan depósito de grasa
que lubrica a las bolas y rodillos. Duración similar entre elementos de corte.
(dientes o insertos y cojinetes).
  Cuerpo del tricono:
El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan
cabeza. Cada cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono,
también dispone de un depósito de lubricante para los cojinetes y el conducto a
través del cual circula el fluido de perforación para limpiar los detritus del fondo
de los taladros.

 Tipos y tamaños de triconos:

Las medidas más utilizadas van desde 3 ¾” (95,2mm) a 26” (660,4mm).
Existen dos tipos de triconos: de dientes y de insertos o botones.

B. TRICONOS DE INSERTOS
Son piezas de acero que en vez de dientes tienen botones insertados a presión, de
carburo de tungsteno. Los botones son los que se rompen.
Insertos de diente largo, para formaciones blandas: de forma cónica, de forma ovoide,…

ARRANQU
TAMAÑO SEPARACIÓN RESALTE ARRANQUE E POR TIPO DE
TIPOS DE ROCA
INSERTO INSERTO INSERTO TRITURACIÓN DESGARR TRICONO
E
Formaciones
blandas, baja
resistencia a
compresión y alta
I
perforabilidad

Formaciones media
y medias-duras.
(calizas, mármoles,
esquistos, fluoritas, I Y II
feldespatos,
grauvacas, granitos,
gneises, etc)

Formaciones duras
(cuarcitas, basaltos,
iritas, taconitas)
III
Mayor abrasividad

Formaciones muy IV
duras (corindón,
lava, topacio, etc)

La construcción de los triconos de dientes depende del tipo de roca a perforar y se

denominan con 3 números, mediante la Clasificación de la Asociación Internacional de
Drilling Contractors (IADC):
 Primer dígito: 1 a 4 dientes en el tricono, dureza creciente. 5 a 8 insertos de
tricono, dureza creciente.
 Segundo dígito: 1 a 4 de dureza dentro de su clave.
 Tercer dígito: tiene que ver con la construcción (cojinetes sellados,
refuerzos, calibres).
 Ejemplo: 7 – 2 - 1
- 7 = Tricono de insertos, formaciones semidura y abrasiva
- 2 = Dureza moderada.
- 1 = Tricono estándar de rodamientos abiertos.

 Comparativa de triconos de dientes y botones

* Los triconos de dientes valen la quinta parte que lo de insertos (botones).
* Los triconos de insertos o botones tienen las siguientes propiedades:
- Mantiene la velocidad de penetración durante su vida útil, es decir
penetración uniforme. En el de dientes, se van desgastando los dientes
del tricono y disminuye la velocidad.
- Requieren menos empuje para una velocidad de penetración dada.
- Requieren menos par de rotación, disminuyen tensiones en los motores.
- Reducen las vibraciones, menos fatiga en máquina y sarta.
- Mantienen mejor diámetro del pozo, menor desgaste de los
estabilizadores y barras de carga
- Disminuye el tiempo de ejecución por menos cambios del tricono.

C. TRÉPANOS DE DIAMANTES
Se utilizan diamantes insertados, normalmente
industriales sintéticos. El tamaño y distribución
depende de las rocas a perforar.
 Para rocas blandas se utilizan diamantes
grandes y separados.
 Para rocas duras se utilizan diamantes
pequeños y juntos.

Otro elemento de diseño es la configuración del

los conductos del fluido de perforación, la cual
está marcada por la necesidad de garantizar una
limpieza eficiente del fondo del sondeo, así como
una refrigeración efectiva de toda la superficie del
útil.

 Pollycrystalline Diamond Compact

(PDC)
  La utilización de las “mechas” de PDC se está extendiendo en las perforaciones de
pozos profundos (obtención de hidrocarburos) por su buena relación
precio/resistencia.
 Gran rendimiento de avance e indestructibles.
 Capaces de hacer el pozo entero y puede hacer más pozos.
 Materiales margosos y arcillos con una consiguiente disminución del rendimiento.
 Filas de gruesos diamantes industriales.

Los trépanos de diamante pueden resultan una gran ventaja en el costo del metro
perforado, especialmente en:
 Perforaciones profundas: Tiempos de maniobra de cambio de tricono.
 Perforaciones de formaciones duras y abrasivas.

También se utilizan en perforaciones marinas y formaciones duras y abrasivas. Es decir

se utilizan donde se produce un desgaste prematuro de otro tipo de útiles lo que implica
frecuentes maniobras con el consiguiente encarecimiento del coste de perforación, o
donde la extracción de la sarta de perforación lleva mucho tiempo de maniobra y
conviene que el trépano permanezca el mayor tiempo posible en el fondo del sondeo.
Dan problemas en margas y rocas arcillosas y el diseño de las salidas de fluidos de
perforación está dando problemas.

D. ÚTILES DE LAMAS
- Son los más antiguos y los más simples de la perforación rotativa.
- Los primeros tenían lamas rectilíneas.
- Cuerpo central con 3 aletas o 3 lamas: Trialetas.
- Actualmente, se fabrican con lamas desplazadas del eje de simetría.
- Limitado a la perforación de materiales blandos a semiduros.
- Necesitan máquinas con gran par de rotación.
- Su corte es discontinuo produce vibraciones en la perforación.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Existen dos métodos de circulación:

1. CIRCULACIÓN DIRECTA:
De la balsa, mediante una bomba, el fluido de perforación va por una manguera hasta la
giratoria de inyección, baja por la kelly (por el varillaje) hasta el útil de corte. Luego sube (gracias
a la bomba) arrastrando el ripio entre la pared del pozo y el tubo (espacio anular), rebosa por la
boca del sondeo y pasa por un tamiz quedando el ripio. El fluido recuperado vuelve a la balsa.

2. CIRCULACIÓN INVERSA:
 La circulación inversa consiste en perforar haciendo que el agua circule en sentido
inverso, es decir, descendiendo por el espacio anular y subiendo por el interior de las varillas. En
la circulación inversa el espacio anular es superior a la del interior del varillaje. Al disminuir la
sección se produce un incremento de la velocidad de circulación del fluido, que se traduce en un
aumento de la velocidad de ascensión. Esto tiene como ventaja que retiene el ripio mejor y el
frente de perforación está siempre limpio. El sistema inverso permite:
 Limpieza más rápida del fondo del sondeo
 Recuperación del detritus de mayor tamaño y menos contaminado.
 Mayor velocidad de perforación.
 Mejor recuperación del detritus en zonas muy fracturadas, zonas con minados,
zonas karstificadas,…

Pregunta de examen: explicar

el recorrido del lodo

Tamiz vibrante

Kelly

Varillaje

A. CIRCULACIÓN INVERSA POR DEPRESIÓN EN CABEZA

De la balsa de lodo el fluido baja por gravedad por el espacio anular hasta el útil de
corte. Sube por el varillaje pasando por la kelly hasta la giratoria de inyección y
gracias a la bomba, vuelve a la balsa.

Inconvenientes:
 El fluido de barrido, juntamente con el detritus, deben pasar por el interior de la
bomba, produciéndose los inevitables desgastes, tanto en el rodete como en el
cuerpo de la misma.
 Al tratarse de un método de aspiración, la altura de la columna de agua es
inferior a los 10,3m teóricos, situándose en la práctica alrededor de 6 a 7 m (las
bombas de mayor poder de aspiración no son frecuentes.
 Se utiliza sólo en formaciones de dureza media o blanda.
 Con buen sostenimiento de la pared del pozo o formaciones compactas sin
perdida de fluidos.
B. CIRCULACIÓN INVERSA POR INYECCIÓN FORZADA
Se utilizan tubos de doble pared. Desde la balsa baja entre las dos tuberías y sube por
el tubo interior. La bomba aspira el fluido desde la balsa y la inyecta a través de la
doble pared.
En ocasiones el efecto Venturi se produce en superficie intercalando el dispositivo
inyector que produce la depresión en la canalización de salida del detritus.

Una variante es forzar la inyección mediante un cierre en la boca del sondeo a través
de la cual pasa el varillaje. El fluido asciende por el varillaje hasta la giratoria de
inyección y después a la balsa, el ascenso se produce al crear una depresión. Las
limitaciones dependen de la longitud de la kelly. El sistema está en desuso por las
compilaciones en el diseño del obturador.

C. CIRCULACIÓN INVERSA POR INYECCIÓN FORZADA A TRAVÉS DE UN

VARILLAJE DE DOBLE PARED
Este sistema utiliza como varillaje una tubería de doble pared. Forzamos la inyección
mediante un cierre en la boca del sondeo (obturador), a través del cual pasa el
varillaje.

Dejamos caer fluido entre el tubo interior y exterior. Inyectamos aire a presión entre
las dos paredes del varillaje. Se genera un burbujeo en el fondo que hace ascender el
lodo y el detritus por el tubo interior.
La cabeza de rotación lleva un mecanismo de alimentación lateral de fluido a
presión. El fluido a presión se inyecta por el anillo exterior y puede ser aire, agua,
lodo, espumas, o agua y aire pulverizado.
FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Deben poder almacenar un volumen equivalente a 3 veces el volumen final del sondeo. Se
calcula mediante la expresión:

VB = 2.4 10-6 D2 L

Donde: D = diámetro sondeo (mm). L = longitud. VB = volumen balsa (m3).

Se debe conseguir una decantación del retorno del agua o lodo mediante la división en dos o tres
compartimentos de la balsa. La tubería de descarga debe situarse en el compartimento opuesto al
canal de alimentación al sondeo.
Es muy importante controlar el nivel de agua/lodo en la balsa, incluso como medida de
seguridad. Si aumenta el lodo es porque está entrando algo que lo impulsa (gas, agua...). Al
encontrar aportes de gas, agua o petróleo sube el nivel de la balsa. Debe preverse una
alimentación complementaria en caso de pérdidas (por fracturación) que se aprecian en que baja
el nivel de la balsa. Para balsas excavadas es conveniente impermeabilizar las paredes mediante
materiales impermeables o bentonita.

Debemos por tanto:

 Controlar el aporte de gras, agua, petróleo (sube el nivel de la balsa).
 Controlar posibles pérdidas por facturación del terreno (baja el nivel de las balsas).

 COMPOSICIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Es un tema extenso y complejo del que resumiremos únicamente las ideas fundamentales.
En sondeos petrolíferos normalmente existe un especialista en lodos, titulado superior
(ingeniero de lodos), dedicado a su preparación y su control.

HISTORIA
* 1984  Rober Beart propuso la circulación de agua en sondeos.
* 1860 y 1880  Se patentaron diversos procedimientos de circulación de fluidos
para extraer detritus.
* 1887  Chapman sugirió el empleo de materiales plásticos como la arcilla, el
cemento,… junto al vapor de agua para revestir las paredes de las formaciones
atravesadas y evitar los hundimientos de éstas.
* A principios de siglo  Empleo de lodos como sistema de estabilización de los
sondeos en formaciones pobremente consolidadas.
* 1913  Pollard y Heggen demostraron la utilidad de los lodos para controlar los
escapes de gas en sondeos perforados con cable.
* 1922  Strond efectuó ensayos en laboratorio para la obtención de lodos densos.
* 1926  Se consigue una patente y el empleo de barita bajo el nombre de Baroid.
* 1928  Se empezaron a utilizar arcillas producidas y comercializadas por
California Tale Co, con el nombre de Aquagel.
* Comienzos de los años 30  La tecnología de los fluidos de perforación sufrió
un desarrollo espectacular.

 FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN (EXAMEN)

1. Evacuar el detritus desde el fondo del sondeo a la superficie. La mayor parte de
los lodos se preparan con una base de bentonita (arcilla) a la que se le pueden
añadir otros componentes.
Velocidad de ascensión lodo > velocidad caída partículas.
f (tamaño de partículas) + f (viscosidad del lodo)
2. Refrigerar y limpiar la herramienta de corte.
3. Reducir la fricción entre la sarta y la pared del pozo.
4. Mantener la estabilidad de las paredes no entubadas del sondeo. Se forma un
revestimiento de lodo (cake) cuyo espesor deber ser suficiente para mantener las
paredes, pero no excesivo (tapa acuífero o la entrada de agua/petróleo)
5. Prevenir la afluencia de fluidos (petróleo, agua, gas...) no deseados en la
perforación cuando se atraviesas formaciones permeables. El lodo debe tener
cierta densidad.
Presión hidrostática de lodo > Presión de fluido de las formaciones perforadas
 6. Ayudar a obtener información (ripios, geofísica, líquidos y gases) sobre las
formaciones perforadas. Facilitan la ascensión de ripios (“cutting”) si no se
afecta demasiado a la formación. La mejor información geofísica la tenemos con
métodos eléctricos.
7. Aligerar el peso de la sarta. El grado de flotación aumenta con la densidad del
fluido.
8. Mantener en suspensión el detritus durante las paradas, amentando la
resistencia del gel para impedir la precipitación de los ripios.
9. Permitir la separación del detritus en superficie. Debe permitir que se
desprendan las arenas que lleva en dispersión para estudio de cutting y regenerar
el fluido.

Requerimientos:
1. No deben ser tóxicos ni peligros para los seres humanos ni ofensivos para el
medio ambiente.
2. No deben interferir en la productividad de los fluidos de las formaciones
3. No deben producir corrosión o excesivo desgaste de los equipos de perforación
4. No deben exigir métodos caros o inusuales de acondicionamiento de los sondeos
perforados.

 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

a. DENSIDAD:
* Es el peso por unidad de volumen.
* Si la densidad de los fluidos es alta, la presión hidrostática será elevada y se
mejorará:
 La estabilización de las paredes del sondeo.
 Evitar la infiltración hacia el pozo de los fluidos de la formación.
 La ascensión del detritus.
* Si la densidad es excesiva se pueden producir agrietamientos del terreno,
invasión de lodos, en la formación productiva y además se requiere mayor
potencia en las bombas.
* Es necesario saber los valores apropiados según los objetivos del sondeo.
* Un lodo óptimo para una determinado tipo de sondeo puede resultar
inconveniente para otro. Sería deseable poder cambiar el lodo cada vez que
cambia la litología pero pocas veces es posible en áreas con muchos
cambios.
* Lo más aconsejable es fabricar unos lodos con propiedades media e ir
cambiando las propiedades del terreno lo exija.
* En sondeos medios con profundidades medias a bajas (<600m) – Cuencas
terciarias de España - la densidad suele ser 1>ρ<1,2.
* Si se desea aumentar la densidad de un lodo, se hace con agentes pesados:
Barita (ρ = 4,2); caliza (ρ = 2,5 - 2,7), galena (ρ = 7,5), pirita (ρ = 5). El que
más se utiliza es la barita en petróleo y perforación Rotary.
* La densidad se mide mediante la balanza de Baroid. Tiene un recipiente
con una tapa con un agujero, un cursor graduado, un depósito para meter
perdigones y un nivel de burbuja. Hay que tarar la balanza: se llena de agua
el recipiente, al poner la tapa tiene que rebosar un poco, y se meten o se
sacan perdigones hasta que la balanza marque 1. Escalas: g/cm3, lb/gal,
lb/pie3, lb/pulg2*1000pies.
Para calcular la cantidad de agentes pesado necesarios para aumentar la densidad de un lodo:

Pa = da V (d2-d1) / (da-d2)

Donde:
 Pa = Peso del gente pesado que hay que añadir a un volumen V(t).
 V = volumen de fluido (m3).
 d1 = Densidad inicial del fluido (t/m3).
 d2 = Densidad final del fluido (t/m3).
 da = Densidad del material pesado (t/m3).

Ejemplo: Se desea aumentar la densidad de un fluido 1,1 a 1, 7 t/m 3 ¿Qué cantidad de caliza (da
= 2,65 t/m3 se requiere añadir a un volumen de lodo de 10 m3?

Pa = 2, 65 10 (1,7-1,1) / (2,65 – 1,7)

Para calcular la cantidad de bentonita necesaria para prepara un lodo hay que saber la
densidad que queremos alcanzar:
Cantidad de
bentonita

Densidad que
queremos

Para calcular la cantidad de bentonita necesaria para aumentar la densidad de un lodo:

Densidad Densidad
60 final inicial
Kg de
bentonita
1,05
por m3 de
lodo 50
1,03
1,04

1,01
Para calcular el volumen de fluido que se obtendrá después de añadir el agente pesado (prever
si se desbordaría la balsa):
Ma = peso material añadido.
Vf = Vi + (Ma / Da) da = densidad agente pesado.

Ejemplo: Cual es el volumen final que se obtiene a partir de 1 m 3 de lodo cuando se le añade 1,6t
de barita cuya densidad de 4,2 t/m3.

Vf = 1 + 1,6/4,2 = 1,38m3

Para calcular el volumen de agua a añadir para reducir la densidad:

V= volumen inicial lodo.
di=densidad inicial lodo.
Va = V (di-df) /(df-dl)
dl=densidad líquido que se añade (1 si es agua).
df= densidad final del que se quiere.

Ejemplo: ¿Volumen de agua que hay que añadir por cada m3 de lodo, para reducir la densidad de
1,25 a 1,05?

Va = 1 (1,25 - 1,05) / (1,05 - 1) = 4m3

Para calcular la cantidad de agua necesaria para disminuir la densidad de un lodo tenemos un
ábaco:
m3 agua
x
m lodo
3

Densidad inicial
Densidad final

b. VISCOSIDAD:
* Resistencia interna de un fluido a circular).
* Se debe tomar el valor apropiado. Si es pequeña la viscosidad.
- Puede haber pérdida de lodo por fisuras del terreno.
- Pueden depositarse los detritus y agentes pesados en el fondo (los
fluidos no son capaces de arrastrarlos).
* Si la viscosidad es demasiado grande:
- Sería necesaria más potencia de bombeo.
- Dificultaría la sedimentación de los ripios en la balsa.
* Factores que influyen en la viscosidad de un lodo de perforación:
- Diámetro del pozo (a mayor diámetro, mayor cantidad de fluido y
mayor resistencia)
 - Caudal bombeado (a mayor caudal mayor resistencia).
- Velocidad de penetración (a mayor velocidad de penetración, mayor
velocidad de circulación).
* Hay productos de aumentan la viscosidad de los lodos:
carboxilmetilcelulosa (CMC), fécula, almidón (en el caso del almidón,
evitar su fermentación con fenol y almidón (en el caso del almidón evitar su
formulación con fenol, formol, etc...)
* También hay productos para disminuir la viscosidad: fosfatos (t<60ºC),
taninos, carbonato sódico,…
* El aparato más sencillo para medir la
viscosidad es el embudo
viscosímetro Marsh. Consta de una
jarra graduada y un embudo con una
malla (abertura estándar). Se mide
por los segundos (con un
cronómetro) que tarda una cantidad
de lodo (946 cm3) en fluir por el
embudo. Se echa el lodo en una jarra
para medir 946 cm3 y se vierte por la
rejilla (malla) del embudo, midiendo
el tiempo que tarda en pasar todo el
lodo a través del embudo, una vez se
destapa el orificio inferior del
embudo.
- Para agua dulce a 20ºC  26 - 27 segundos.
- Para lodo  40 - 120 segundos (30 a 70 centipoises).
- Para profundidades pequeñas a medias (<500m)  viscosidades de
40 - 60 segundos.

c. CONTENIDO EN ARENA:
* La arena que arrastra el lodo es indeseable por:
- Su carácter abrasivo, desgaste excesivo de bombas y material.
- Espesor de “cake”, demasiado elevado.
- Contenido menor posible, no sobrepasar el 2 - 3% del volumen del
lodo.
* Eliminamos arena mediante:
- Levigado, centrifugado o decantación.
- Para decantar suficiente número de balsas, rebajar la viscosidad en la
balsa aparte y después regenerarla.
* Después de los tamices vibrantes pasan a los desarenadotes y
desmolinizadores.
* El contenido en arenas se mide mediante el tubo normalizado Baroid.
* Los pasos que se dan son los siguientes:
- Se vierte el lodo en el matraz hasta la señal Lodo hasta aquí.
- Se añade agua sobre el lodo para diluidlo alcanzando la marca Agua
hasta aquí.
- Se agita el contenido para homogeneizarlo y verterlo sobre el cilindro
con tamiz. E agua y las partículas menores de 200 mallas pasarán as u
través y se tirarán.
 - Se invierte el cilindro y se arrastran las partículas retenidas con agua
limpia.
- Se espera a que decanten los sólidos,
pudiéndose a continuación leer directamente
el tanto por ciento de arena por volumen en
la parte cónica inferior.

Proceso para la eliminación de arena:

Por el tubo de retorno, llega el lodo desde el pozo a la basa
decantación donde se limpia el lodo. Este pasa a otra balsa donde el
lodo ya ha pasado por los tamices vibrantes (antes); el ripio cae por
más rampas y el lodo pasa a la segunda balsa. Para quitar arenas y
limos  desarenadotes y desmolinizadores.
La parte más superior del lodo pasa a la basa de la toma de lodo, que
es de donde tomamos el lodo para el sondeo.
Los desarenadotes funcionan por un movimiento en ciclón cayendo la
parte que contiene arenas, y el lodo sin arena pasa por el tubo hasta la
balsa.
Los desmolinizadores, también funcionan por ciclones que atraen a las
partículas sólidas por el movimiento del ciclón.

d. PROPIEDADES DE FILTRACIÓN:
* Las paredes del pozo actúan de forma similar a un papel de filtro.
- Si las partículas sólidas de un lodo son de menor tamaño que los poros
del filtro  pasa todo el lodo.
- Si las partículas sólidas del lodo son mayores que los poros del filtro
 no pasa lodo.
- También puede darse el caso intermedio  que se vaya el agua pero
no la arcilla.
* El “cake” ha de ser fino, elástico y resistente:
- Para que sirva de revestimiento en paredes del pozo.
- Para que no deje pasar el agua de filtrado (o sea muy poca).
* Para ayudas la perforación se necesita una determinada concentración de
coloides. En contraste, un fluido bajo en material coloidal y alto en sólidos
inertes, depositará una costra de mayor espesor que dificultará el paso de las
herramientas y permitirá pasar una cantidad excesiva de agua filtrando a la
formación.
* La determinación del espesor del “cake” y la cantidad de agua de filtrado se
lleva a cabo mediante el filtro – prensa de Baroid, formada por tapa, junta,
papel filtro, tamiz, fondo y tubo de probeta. Se utiliza gas a presión (aire,
nitrógeno, pero ni CO2 ni O2). Cómo se utiliza:
- Una vez ensamblado, se llena el cilindro con lodo dejando ¼” (0,6m).
- Se hace entrar gas hasta alcanzar una presión de 7kg/cm2 y se rosca el
tornillo de la tapa hasta 100 libras por pulgada cuadrada (psi) y se
pone en marcha el cronómetro.
- A los 30 minutos se mide el agua de filtrado y el espesor del “cake”
adherido al papel de filtro (debe ser de 2m).
Para ensayos cortos, en 7,5 minutos el agua deber ser el 50% que en los 30
minutos.

e. pH:
 * Mide la concentración de iones H+:
- pH < 7: Disolución ácida.
- pH >7: Disolución básica.
* Influye en el lodo y en las herramientas:
- pH > 10, la viscosidad sube bruscamente.
- pH alto protege la maquinaria contra la corrosión de lodos fuertemente
salinos.
- Un pH ácido o básico frena la dispersión de los detritus en el lodo,
mientras que se favorece para pH entre 9 y 11.
- El pH se mide con un pH neutro o papeles indicadores.

 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

a. FLUIDOS DE BASE AGUA

 Agua como fase continua: Se clasifican según la salinidad del agua en:
* Lodos de agua dulce: El mejor fluido de perforación, grandes
velocidades de avance. Baja viscosidad, necesario para emplear
grandes caudales. En materiales con paredes estables y no sensibles a
la acción del agua.
* Lodos de agua salada: Sales como NaCl, KCl, CaCl2,… Para perforar
en arcillas expansivas, formaciones salinas o con agua salada. Para
reducir la viscosidad, salmuera (300kg de NaCl por m3) o cal y
almidón como reductor de filtrado (de 10 a 25kg/cm3). De añadir
arcillas, sepiolita (no afectada por salinidad).

 Agua como fase dispersa: Pueden contener:

* Gases (insolubles, gases aireados).
* Líquidos (inmiscibles en agua, tales como el crudo de petróleo o
gasóleo pueden añadirse para formar una emulsión).
* Sólidos (arcillas, calizas, barita,…).

Las propiedades de estos fluidos se controlan mediante la adición de arcillas,

polímeros o surfactantes.

b. FLUIDOS DE BASE ACEITE (LODOS DE PRODUCTOS

PETROLÍFEROS)
 Son lodos de arcillas con agua, mezclado con un proporción de petróleo (o
derivado) formando una emulsión.
 Composición:
* Fase dispersa: Agua hasta el 50% y sólidos (arcillas, calizas, barita).
* Fase continua: Aceites.
 Indicados: Para perforar formaciones sensibles al agua (sales solubles) o
que se alteren con el agua (arcillas expansivas) y para mejorar la estabilidad
del fluido a la subida de las temperaturas.

c. FLUIDOS DE BASE GAS

 Composición:
* Gas como fase continua: Aire y gas natural.
 * Fase dispersa: Agua para formar una “niebla” con baja proporción de
agua, o una espuma con agentes espumantes, elevado así mucho el
poder de elevación del detritus.
 Indicados: Para perforar rocas competentes como granitos, en sondeos con
gas o con agua a baja presión o zonas con problemas extremos de pérdida de
circulación.

LODOS BENTONÍTICOS
Las arcillas que se utilizan en lodos son fundamentalmente la bentonita y la sepiolita.
* La bentonita está compuesta por un 85 – 95% de montmorillonita.
* Tiene excelentes propiedades coloidales.
* Debe hidratarse en agua con menos de 1% de NaCl y menos de 120 ppm de Ca2+.

Propiedades iniciales de un lodo nuevo:

* Bentonita: 65kg/m3.
* Reductor de filtrado: Carboxilmetilcelulosa de 10 a 25kg/m3.
* Para rebajar el pH: Quebracho (ácido tánico) de 0,5 a 2,5kg/m3.
* Sosa cáustica: NaCH: 25kg/m3.

Es necesario mezclar bien la bentonita con el agua para evitar los grumos.

TESTIFICACIÓN DE SONDEOS “ROTARY”; RECUPERACIÓN DE RIPIOS

(“CUTTINGS”)

La bomba aspira el fluido de la balsa de aspiración, va por un cable hasta la giratoria de

inyección, y baja por la gravedad a través de la Kelly, llega hasta el trépano o tricono y asciende
por los laterales junto con el ripio. Después llega a la superficie de nuevo donde pasa por los
tamices vibrantes y va a caer a la balsa de decantación; por último el ripio cae a la balsa de
reserva.
Tamiz vibrante: Entra el fluido de perforación (el lodo con el ripio) y es tamizado, después sólo
sale el ripio hacia la balsa.

 ESTUDIO DE LOS RIPIOS

* Los testigos nos dan más información que los ripios, ya que podemos ver poros de
disolución, fósiles,…
* Los ripios según van saliendo se van guardando en bolsitas y ordenándolos.

Tiempo de retardo: Lo que la corona va cortando tarda un tiempo en salir a la superficie. El

tiempo que tarada el ripio en viajar desde el fondo del pozo hasta que llega al tamiz vibrante es el
tiempo de retardo. Esto es debido a que el ripio que está saliendo a superficie no es el que se está
cortando en ese momento. Además la velocidad del ripio no tiene porque ser igual a la del lodo,
un ripio fino sube a mayor velocidad y podría adelantar al anterior.

Datos que debemos conocer:

1. Diámetro de las varillas.
2. Diámetro del sondeo.
3. Punto de intersección.
4. Caudal del bombeo.
“Mud logging”: Proceso de revisar lo que viene por el ripio de perforación.

 POSIBLES PROBLEMAS CON LOS RIPIOS:

1. Pulverización de la muestra. El lodo no tiene capacidad para ascenderla y el
tricono la pulveriza o por rodamiento entre las lastrabarrenas y las paredes.
2. Desprendimiento de las paredes del pozo. Se extrae el material ya perforado y hay
mezclas de litologías, fósiles,…
3. Separación del detritus de diferentes tamaños. Diferencias de tamaño y peso puede
provocar que los detritus finos sobrepasen a los detritus gruesos perforados
anteriormente.
4. Recirculación. Parte de los ripios (y microfósiles) finos asan por el tamiz vibrante y
se incorporan a la corriente de lodo.
5. Pérdida de circulación. No se recuperan ripios.

SOLUCIÓN: “LOGGING”