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Curso Técnico em Automação

Industrial

Módulo I – Eletricista

MECÂNICA APLICADA
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SUMÁRIO
1 – SISTEMA DE UNIDADES 2
1.1 – INTRODUÇÃO 2
1.2 – HISTÓRICO 2
1.3 – MEDIDA DE UMA GRANDEZA FÍSICA 4
1.4 – SISTEMAS DE UNIDADES 5
1.5 – UNIDADES NÃO PERTENCENTES AO SISTEMA INTERNACIONAL 11
1.6 – PRESCRIÇÕES GERAIS 16
2 - MATERIAIS 20
2.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS 21
2.2 – PROPRIEDADADES DOS MATERIAIS 22
2.3 – MATERIAIS METÁLICOS 23
2.4 – MATERIAIS NÃO-METÁLICOS 29
3- SISTEMA DE MEDIDAS 35
3.1 – TRANFORMAÇÃO DE MEDIDAS 35
3.2 – RÉGUA GRADUADA E TRENA 39
3.3 - PAQUÍMETRO 42
4 – FERRAMENTAS MANUAIS 53
4.1 - INTRODUÇÃO 53
4.2 - CHAVES DE BOCA E ESTRELA 53
4.3 – CHAVES DE BOCA E ESTRELA DE BATER 56
4.4 - CHAVES DE FENDA E PHILLIPS 56
4.5 – CHAVES PARA PARAFUSOS COM ENCAIXE INTERNO 58
4.6 - CHAVE DE BOCA REGULÁVEL OU CHAVE INGLESA 59
4.7 - CHAVE PARA TUBOS 59
4.8 – ALICATES 60
4.9 - TALHADEIRA E BEDAME 62
4.10 - SACA PINOS CÔNICO E PARALELO 63
4.11 - ESPÁTULAS 63
4.12 – SOQUETES E ACESSÓRIOS 63
4.13 – EXTRATORES OU SACA-POLIAS 65
4.14 – TORQUÍMETRO 66
5 – ELEMENTOS DE MÁQUINAS 75
5.1 – ELEMENTOS DE UNIÃO 75
5.2 – ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO DE MOVIMENTO 88
5.3 – ELEMENTOS DE VEDAÇÃO 93
5.4 – ELEMENTOS DE APOIO E SUJEIÇÃO 97
6 - BIBLIOGRAFIA 107

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1 - SISTEMA DE UNIDADE

1.1 – INTRODUÇÃO

A necessidade de medir é muito antiga e remonta à origem das civilizações. Por longo tempo cada
país, cada região, teve seu próprio sistema de medidas. Essas unidades de medidas, entretanto,
eram geralmente arbitrárias e imprecisas, como por exemplo, aquelas baseadas no corpo humano:
palmo, pé, polegada, braça, côvado. Isso criava muitos problemas para o comércio, porque as
pessoas de uma região não estavam familiarizadas com o sistema de medir das outras regiões, e
também porque os padrões adotados eram, muitas vezes, subjetivos. As quantidades eram
expressas em unidades de medir pouco confiáveis, diferentes umas das outras e que não tinham
correspondência entre si.
Converter uma medida em outra era tão importante quanto a necessidade de converter uma
moeda em outra. Em muitos países, inclusive no Brasil dos tempos do Império, a instituição que
cuidava da moeda também cuidava do sistema de medidas. Em 1789, numa tentativa de resolver
esse problema, o Governo Republicano Francês pediu à Academia de Ciência da França que criasse
um sistema de medidas baseado numa "constante natural", ou seja, não arbitrária. Assim foi
criado o Sistema Métrico Decimal, constituído inicialmente de três unidades básicas: o metro,
que deu nome ao sistema, o litro e o quilograma.
Muitos outros países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à Convenção do
Metro. Entretanto, apesar das qualidades inegáveis do Sistema Métrico Decimal - simplicidade,
coerência e harmonia - não foi possível torná-lo universal. Além disso, o desenvolvimento
científico e tecnológico passou a exigir medições cada vez mais precisas e diversificadas. Em
1960, portanto, o Sistema Métrico Decimal foi substituído pelo Sistema Internacional de
Unidades - SI, mais complexo e sofisticado.

1.2 – HISTÓRICO

Uma das mais antigas criações humanas, na pré-história, é a comparação de volume e massa, sem
medi-los. E qualquer evento da natureza servia para marcar o tempo.
Até o final do século XVI, todo o sistema de medidas existente era consuetudinário e
antropomórfico, ou seja, baseado nos costume, nas tradições e nas dimensões humanas. Os
primeiros padrões utilizados para medir foram às partes do corpo humano – palma da mão,
polegada, braço ou uma passada – e utensílios de uso cotidiano, como cuias e vasilhas. Com o
tempo, cada civilização definiu padrões e fixou suas próprias unidades de medidas, nesse cenário
descrito como babel de medidas. Daí a multiplicidade de sistemas de medição existentes desde a
Antiguidade.
No texto da Antiguidade clássica e das Sagradas Escrituras foram encontradas registradas
discussões relativas à massa, tempo, medidas e valores monetários.
As diferentes civilizações começaram a padronizar as unidades de medidas. Antes disso, as
medições não eram muito precisas. O côvado egípcio, por exemplo, era uma medida de
comprimento cujo padrão era a distância entre o cotovelo e a ponta do dedo médio, estando o
braço e o antebraço dobrados em ângulo reto e a mão esticada. A milha era a distância percorrida
em uma passada. Com esse tipo de unidades, as medições podem dar resultados tão variados
quantas são as diferenças individuais do corpo humano. A padronização foi feita pela definição de
unidades médias, fixadas através de padrões materiais construídos em pedra, argila ou ligas
metálicas.
O surgimento de padrões materiais de referência para as unidades de medidas marca o início da
construção dos primeiros sistemas de pesos e medidas. Eles estão presentes nas civilizações da
Assíria, Babilônia, Caldéia e Egito. Os padrões de peso mais antigos até hoje conhecidos datam do
quarto milênio antes de Cristo. São pequenos cilindros de base côncava, com cerca de 13
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gramas, encontrados nos túmulos de Amrah, no Egito. O sistema egípcio teve grande influência
sobre os povos da Antiguidade. Do vale do Rio Nilo espalhou-se pela Judéia, Ásia Menor e Grécia
antiga, chegando às colônias gregas da Península Itálica e, mais tarde, foi levado pelos romanos
para as diferentes regiões da Europa. Misturando-se, então, aos sistemas locais, assumindo novas
características.
Com o crescimento demográfico das cidades, cada país, cada região, teve o seu próprio sistema
de medidas baseadas em unidades arbitrárias e imprecisas. Na Idade Média, as unidades
adotadas eram dos romanos.
A Inglaterra normatizou seu sistema consuetudinário de pesos e medidas logo após a promulgação
da Carta Magna, em 1215.
A partir do Renascimento, com as grandes navegações, o comércio e o desenvolvimento das
ciências experimentais a comunicação e o comércio entre povos se tornaram mais acentuada.
Em 1789, numa tentativa de resolver o problema, o Governo Republicano Francês pediu à
Academia de Ciências da França que criasse um sistema de medidas baseado numa “constante
natural”, que tivesse uniformidade de identidade e de proporção, faz parte das reformas
desencadeadas pela Revolução Francesa. A comissão incluía nomes famosos como Borda, Lagrange
e Laplace, este como criador do Sistema Decimal de Medidas.
Havia uma clara percepção das vantagens científicas e econômicas de um sistema decimal de
medidas. Posteriormente, muitos outros países adotaram o sistema, inclusive o Brasil, aderindo à
“Convenção do Metro”.
Mesmo na França houve grande dificuldade na implantação do sistema métrico decimal. O
imperador Napoleão Bonaparte assinou um decreto tornando obrigatório o ensino do novo sistema
nas escolas francesas.
O tão conhecido Pero Vaz de Caminha, redator da carta ao rei de Portugal sobre as impressões
dos portugueses na primeira viagem ao Brasil, era o “Mestre da Balança”. Ele foi guardião dos
padrões de massa que, na época, era uma posição ligada à casa da moeda.
O Brasil poderia ter adotado oficialmente o sistema métrico decimal sete anos antes da França,
apresentada por Laplace. A proposta chegou a ser feita por um deputado gaúcho, Cândido Batista
de Oliveira, em 1830, visando simplificar as relações comerciais.
No período colonial e mesmo no imperial, tinha-se um sistema de medida muito confuso e
diversificado. O poeta Gonçalves Dias, quem diria, foi um dos defensores da adoção do Sistema
Métrico Decimal no Brasil. Nomeado para a Secretaria dos Negócios Estrangeiros, em missão
oficial de estudos e pesquisa. Como integrante da delegação oficial que participou da Exposição
Universal de Paris de 1855, Gonçalves Dias assinou, antes mesmo de partir para a França, um
manifesto a favor do então novo sistema de unidade. Até 1862, o Brasil utilizava as unidades e
medidas de Portugal. No mesmo ano, o Sistema Métrico francês foi adotado em todo o Império
através da Lei nº 1.175, assinada pelo Imperador Constitucional e Defensor Perpétuo do Brasil,
Dom Pedro II, mas somente em 1872 foi aprovado o Regulamento do Sistema adotado.
A padronização em nível internacional começou em 1870, resultado da Convenção Internacional do
Metro, da qual o Brasil foi um dos signatários. Em 1875, D. Pedro II enviou representantes à
Conferência Internacional do Metro, o Brasil foi um dos vinte países que assinou, em Paris, o
Tratado do Metro, ramificando o uso oficial do sistema, mas como esse ato não foi ratificado,
deixamos de manter ligações com essa entidade. Somente em outubro de 1921, o Brasil aderiu
novamente à Convenção do Metro, iniciando em 1935 a elaboração de um projeto de
regulamentação do seu sistema de medidas.
Esta Convenção estabeleceu a Agência Internacional para Pesos e Medidas (BIPM - Bureau
International des Pois et Mesures) e constituiu também a Conferência Geral em Pesos e Medidas
(CGPM - Conférence Générale de Pois et Mesures), para tratar de todos os assuntos relativos ao
sistema métrico. O BIPM cuja tarefa principal é a unificação das medidas físicas, opera sob a
supervisão do Comitê Internacional para Pesos e Medidas (CIPM - Comité International des Pois
et Mesures) e sob a autoridade da CGPM.

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As atividades do BIPM, que no início eram restritas apenas às medidas de comprimento e de


massa e a estudos metrológicos relativos a estas quantidades, foram estendidas a padrões de
medidas de eletricidade (1927), fotometria (1937), radiações ionizantes (1960) e de escalas de
tempo (1988). Devido a abrangência das atividades do BIPM, o CIPM criou, a partir de 1927, os
Comitês Consultivos de Unidades (CCU - Comité Consultatif des Unités) para assessorar na
elaboração dos documentos a serem levados à aprovação, assegurando uniformidade mundial para
as unidades de medidas.
Em 1948, a 9a. CGPM, por sua Resolução n. 6, encarregou o CIPM de .. "estudar o estabelecimento
de uma regulamentação completa das unidades de medidas"....e "emitir recomendações
pertinentes ao estabelecimento de um guia prático de unidades de medidas, para ser adotado por
todos os países signatários da Convenção do Metro". A mesma Conferência Geral adotou também
a Resolução n. 7, que fixou princípios gerais para os símbolos das unidades e forneceu uma lista
de nomes especiais de unidades.
Com o advento do Estado Novo, com Getúlio Vargas, foram fixadas as bases para adoção
definitiva do sistema de massa e medidas, o que culminou em 1953 com a adesão do Brasil à
Conferência Geral em Pesos e Medidas (CGPM). Esse sistema foi oficializado e aceito
universalmente, mesmo pelos países de língua inglesa. A 10a. CGPM, em 1954, decidiu adotar como
base deste "sistema prático de unidades", as unidades das grandezas de comprimento, massa,
tempo, intensidade de corrente elétrica, temperatura termodinâmica e intensidade luminosa.
Em 1960, o Brasil participou da 11ª CGPM, que através de sua Resolução n. 12 adotou finalmente o
nome SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES, com abreviação internacional SI para o
sistema prático de unidades, e instituiu regras para os prefixos, para as unidades derivadas e as
unidades suplementares, além de outras indicações, estabelecendo uma regulamentação para as
unidades de medidas. A definição de Quantidade de Matéria (mol) foi introduzida posteriormente
em 1969 e adotada pela 14a. CGPM, em 1971.

1.3 - MEDIDA DE UMA GRANDEZA FÍSICA

Grandeza Física é toda propriedade física que pode ser medida: massa, tempo, comprimento,
velocidade, carga elétrica são alguns exemplos de grandezas físicas.
Para entendermos melhor o que significa medir uma grandeza física, vamos considerar o caso
simplista de um indivíduo que deseja conhecer o comprimento de uma sala. Para isto, ele pega um
metro, ou seja, a unidade de medida, e verifica quantas vezes o mesmo cabe no comprimento da
sala. Como resultado desta comparação ele vai obter um número, digamos 3,5. E diz, então, que o
comprimento da sala é de 3,5m. Este resultado deve ser entendido como 3,5 x 1 metro, ou seja, 3
vezes e meia o tamanho da unidade.

Medir uma grandeza física é compará-la com outra da mesma espécie, previamente
escolhida e denominada unidade de medida.

Uma grandeza física é expressa como produto do número resultante da medida (n)
pela unidade adotada.

GRANDEZA = NÚMERO x UNIDADE


G = n x unidade G

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1.4 - SISTEMAS DE UNIDADES

Um sistema de unidades é um conjunto completo de unidades para todas as grandezas envolvidas


numa ciência ou assunto.
Num sistema de unidades algumas unidades são estabelecidas arbitrariamente (unidades
fundamentais) e outras como combinação das primeiras através de definições ou leis físicas
(unidades derivadas).
A seguir temos as unidades mecânicas fundamentais nos sistemas mais comuns.

SISTEMA CGS
centímetro, grama, segundo SISTEMAS COM BASE
COMPRIMENTO, MASSA, TEMPO
SISTEMA MKS
metro, quilograma, segundo

SISTEMA MK*S SISTEMAS COM BASE


(lê-se MKS técnico) COMPRIMENTO, FORÇA, TEMPO
metro, quilograma-força, segundo

O sistema de unidades oficialmente adotado no Brasil é o SI (SISTEMA INTERNACIONAL DE


UNIDADES) que engloba o sistema MKS.

1.4.1 - Sistema internacional de medidas


O Sistema Internacional de Unidades é o fundamento da metrologia moderna. Sua abreviatura SI
vem do nome francês Système International d’Unités. O SI é usado internacionalmente por
acordos legais mesmo em países com sistema próprio, por exemplo, os Estados Unidos onde o
sistema nacional de medidas é o "U.S. Customary System”. Entretanto, as unidades tais como,
polegada, pé, jarda, libra, etc, são definidas em termos das unidades bases do SI (1in = 0,254m,
etc).
O Sistema Internacional é um conjunto de definições. Os Laboratórios Nacionais realizam
experiências para expressar as unidades tais como são definidas, por exemplo, o volt pode ser
determinado a partir do metro, quilograma e segundo. Na sua realização prática em uma célula de
junções Josephson depende de uma correlação de constantes da natureza.
O Sistema Internacional consiste de 28 unidades (7 unidades de base , 2 unidades suplementares
e 19 unidades derivadas).

- Unidades de Base ou Fundamentais


São sete unidades bem definidas que, por convenção, são tidas como dimensionalmente
independentes:

Tabela 1.1

Grandeza Nome Símbolo Definição


Distância percorrida pela luz no vácuo durante um intervalo
Comprimento metro m de tempo de
1/299.792.458 segundo.

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A massa é a única unidade ainda definida como artefato


Massa quilograma kg físico (protótipo internacional do quilograma). Consiste de
um cilindro de liga platina-irídio conservado no BIPM em
Sèvres, França.

Duração de 9.192.631.770 períodos da radiação


Tempo segundo s correspondente à transição entre os dois níveis hiperfinos
do estado fundamental do átomo de césio 133.

Corrente elétrica invariável que, mantida em dois


Corrente elétrica ampère A condutores retilíneos, paralelos, de comprimento infinito e
de área de seção transversal desprezível e situados no
vácuo a 1m de distância um do outro, produz entre esses
condutores uma força igual a 2 x 10-7 newton , por metro de
comprimento desses condutores . Obs: ampère é também
unidade de força magnetomotriz.

Temperatura kelvin K Fração 1/273,16 da temperatura termodinâmica do ponto


termodinâmica tríplice da água.

Intensidade luminosa em uma dada direção, de uma fonte


Intensidade luminosa que emite uma radiação monocromática de freqüência 540 x
candela cd 1012 hertz e cuja intensidade energética naquela direção é
de 1/683 watt por esteradiano.

Quantidade de matéria de um sistema que contém tantas


Quantidade de mol mol entidades elementares quantos são os átomos contidos em
matéria 0,012 quilograma de carbono 12.

- Unidades Suplementares
São apenas duas as unidades suplementares: o radiano, unidade de ângulo plano e o esteradiano,
unidade de ângulo sólido [11a. CGPM (1960)].
Considerando que o ângulo plano é geralmente expresso como a razão entre dois comprimentos e
o ângulo sólido como a razão entre uma área e o quadrado de um comprimento e com o intuito de
manter a coerência do Sistema Internacional baseado apenas em sete unidades de base, o CIPM
especificou em 1980 que, no Sistema Internacional, as unidades suplementares deveriam ser
consideradas unidades derivadas adimensionais.

Tabela 1.2

Grandeza Nome Símbolo Definição


Ângulo central que subtende um
Ângulo plano radiano rad arco de círculo de comprimento igual
ao do respectivo raio.

Ângulo sólido que tendo vértice no


Ângulo sólido esteradiano sr centro de uma esfera, subtende na
superfície uma área igual ao
quadrado do raio da esfera.

- Unidades Derivadas
São formadas pela combinação de unidades de base, unidades suplementares ou outras unidades
derivadas, de acordo com as relações algébricas que relacionam as quantidades correspondentes.
Os símbolos para as unidades derivadas são obtidos por meio dos sinais matemáticos de
multiplicação e divisão e o uso de expoentes. Algumas unidades SI derivadas têm nomes e
símbolos especiais.

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As unidades derivadas são obtidas pela combinação das sete unidades de base do SI ou com
outras unidades derivadas ou suplementares. Esta lista pode ser aumentada conforme o
desenvolvimento da ciência.

- Unidades SI Derivadas Possuidoras de Nomes Especiais

Tabela 1.3

Grandeza Nome Símbolo Definição


Freqüência hertz Hz Freqüência de um fenômeno periódico cujo período é de 1
segundo.

Força newton N Força que comunica à massa de 1 quilograma a aceleração de 1


metro por segundo , por segundo

Pressão exercida por uma força de 1 newton , uniformemente


Pressão pascal Pa distribuída sobre uma superfície plana de 1 metro quadrado de
área , perpendicular à direção da força.

Trabalho,Energia, Trabalho realizado por uma força constante de 1 newton que


Quantidade de calor joule J desloca seu ponto de aplicação de 1 metro na sua direção.

Potência, fluxo de Potência desenvolvida quando se realiza, de maneira contínua e


energia watt W uniforme, o trabalho de 1 joule em 1 segundo.

Carga elétrica Carga elétrica que atravessa em 1 segundo, uma seção


(quantidade de coulomb C transversal de um condutor percorrido por uma corrente
eletricidade) invariável de 1 ampère

Gradiente de Gradiente de potencial uniforme que se verifica em um meio


potencial, volt por metro V/m homogêneo e isótropo, quando é de 1 volt a diferença de
Intensidade de potencial entre dois planos equipotenciais situados a 1 metro de
campo elétrico distância um do outro.

Resistência elétrica de um elemento passivo de circuito que é


Resistência elétrica ohm Ω percorrido por uma corrente invariável de 1 ampère , quando
uma tensão elétrica constante de 1 volt é aplicada aos seus
terminais.

Condutância de um elemento passivo de circuito cuja resistência


Condutância siemens S elétrica é de 1ohm.

Capacitância de um elemento passivo de circuito entre cujos


Capacitância farad F terminais a tensão elétrica varia uniformemente à razão de 1
volt por segundo, quando percorrido por uma corrente invariável
de 1 ampère.

Indutância de um elemento passivo de circuito , entre cujos


Indutância henry H terminais se induz uma tensão constante de 1 volt , quando
percorrido por uma corrente que varia uniformemente à razão
de 1 ampère por segundo.

Indução magnética uniforme que produz uma força constante de


1 newton por metro de um condutor retilíneo situado no vácuo e
Indução magnética tesla T percorrido por uma corrente invariável de 1 ampère , sendo
perpendiculares entre si as direções da indução magnética , da
força e da corrente .

Fluxo magnético uniforme através de uma superfície plana de


Fluxo magnético weber Wb área igual a 1 metro quadrado, perpendicular à direção de uma
indução magnética uniforme de 1 tesla.

Temperatura Celsius Intervalo de temperatura unitário igual a 1 kelvin , numa escala


o
grau Celsius C de temperaturas em que o ponto 0 coincide com 273,15 kelvins.

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Fluxo luminoso emitido por uma fonte puntiforme e invariável de


Fluxo luminoso lúmen lm 1 candela , de mesmo valor em todas as direções , no interior de
um ângulo sólido de 1 esteradiano.

Iluminamento de uma superfície plana de 1 metro quadrado de


Iluminamento lux lx área, sobre a qual incide perpendicularmente um fluxo luminoso
de 1 lúmen, uniformemente distribuído.

Atividade becquerel Bq Atividade de um material radioativo no qual se produz uma


desintegração nuclear por segundo.

Dose de radiação ionizante absorvida uniformemente por uma


Dose absorvida gray Gy porção de matéria, à razão de 1 joule por quilograma de sua
massa.

Equivalente de dose sievert Sv Equivalente de dose de uma radiação igual a 1 joule por
quilograma.

- Outras Unidades Formadas Mediante Combinações Adequadas de Unidades SI

Tabela 1.4

Grandeza Nome Símbolo Definição


Área metro quadrado m2 Área de um quadrado cujo lado tem 1 metro de
comprimento.

Volume metro cúbico m3 Volume de um cubo cuja aresta tem 1 metro de


comprimento.

Velocidade metro por m/s Velocidade de um móvel que, em movimento uniforme,


segundo percorre a distância de 1 metro em 1 segundo.

Velocidade angular radiano por rad/s Velocidade angular de um móvel que, em movimento de
segundo rotação uniforme, descreve 1 radiano em 1 segundo.

metro por Aceleração de um móvel em movimento retilíneo


Aceleração segundo por m/s2 uniformemente variado, cuja velocidade varia de 1 metro
segundo por segundo em 1 segundo.

radiano por Aceleração angular de um móvel em movimento de rotação


Aceleração angular segundo , por rad/s2 uniformemente variado, cuja velocidade angular varia de 1
segundo radiano por segundo em 1 segundo.

quilograma por Massa específica de um corpo homogêneo, em que um


Massa específica metro cúbico kg/m3 volume igual a 1 metro cúbico contém massa igual a 1
quilograma.

metro cúbico Vazão de um fluido que, em regime permanente através de


Vazão por segundo m3/s uma superfície determinada, escoa o volume de 1 metro
cúbico do fluido em 1 segundo.

Fluxo de massa de um material que, em regime permanente


Fluxo de massa quilograma por kg/s através de uma superfície determinada, escoa a massa de 1
segundo quilograma do material em 1 segundo.

quilograma- Momento de inércia, em relação a um eixo, de um ponto


Momento de inércia metro quadrado kg.m2 material de massa igual a 1 quilograma , distante 1 metro do
eixo.

quilograma – Momento linear de um corpo de massa igual a 1 quilograma,


Momento linear metro/segundo kg.m/s que se desloca com velocidade de 1 metro por segundo.

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quilograma- Momento angular , em relação a um eixo , de um corpo que


Momento angular metro quadrado kg.m2/s gira em torno desse eixo com velocidade angular uniforme
por segundo de 1 radiando por segundo , e cujo momento de inércia , em
relação ao mesmo eixo , é de 1 quilograma-metro quadrado

Momento de uma força, newton-metro N.m Momento de uma força de 1 newton , em relação a um ponto
Torque distante 1 metro de sua linha de ação.

Viscosidade dinâmica de um fluido que se escoa de forma


tal que sua velocidade varia e 1 metro por segundo, por
Viscosidade dinâmica pascal-segundo Pa.s metro de afastamento na direção perpendicular ao plano de
deslizamento, quando a tensão tangencial ao longo desse
plano é constante e igual a 1 pascal.

Densidade de um fluxo de energia uniforme de 1 watt ,


Densidade de fluxo de watt por metro W/m2 através de uma superfície plana de 1 metro quadrado de
energia quadrado área , perpendicular à direção de propagação da energia.

Tensão elétrica, Tensão elétrica entre os terminais de um elemento positivo


diferença de potencial, volt V de circuito, que dissipa a potência de 1 watt quando
força eletromotriz percorrido por uma corrente invariável de 1 ampère.

Resistividade de um material homogêneo e isótropo, do qual


Resistividade ohm-metro Ω.m um cubo com 1 metro de aresta apresenta uma resistência
elétrica de 1 ohm entre faces opostas.

Condutividade siemens por S/m Condutividade de um material homogêneo e isótropo cuja


metro resistividade é de 1 ohm-metro.

Potência aparente de um circuito percorrido por uma


Potência aparente volt-ampère VA corrente alternada senoidal com valor eficaz de 1 ampère
sob uma tensão elétrica com valor eficaz de 1 volt.

Potência reativa de um circuito percorrido por uma


Potência reativa var var corrente alternada senoidal com valor eficaz de 1 ampère,
sob uma tensão elétrica com valor de 1 volt , defasada de
π/2 radianos em relação à corrente.

Intensidade de campo Ampère por A/m Intensidade de um campo magnético uniforme, criado por
magnético metro uma corrente invariável de 1 ampère , que percorre um
condutor retilíneo de comprimento infinito e de área de
seção transversal desprezível , em qualquer ponto de uma
superfície cilíndrica de diretriz circular com 1 metro de
circunferência e que tem como eixo o referido condutor.

Relutância de um elemento de circuito magnético, no qual


Relutância Ampère por A / Wb uma força magnetomotriz invariável de 1 ampère produz um
weber fluxo magnético uniforme de 1 weber.

Gradiente de temperatura uniforme que se verifica em um


Gradiente de kelvin por metro K/m meio homogêneo e isótropo, quando é de 1 kelvin a diferença
temperatura de temperatura entre dois planos isotérmicos situados à
distância de 1 metro um do outro.

Capacidade térmica de um sistema homogêneo e isótropo,


Capacidade térmica joule por kelvin J/K cuja temperatura aumenta de 1 kelvin quando se lhe
adiciona 1 joule de quantidade de calor.

joule por Calor específico de uma substância cuja temperatura


Calor específico quilograma e por J / (kg.K) aumenta de 1 kelvin quando se lhe adiciona 1 joule de
kelvin quantidade de calor por quilograma de sua massa

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Condutividade térmica de um material homogêneo e


Condutividade térmica watt por metro e W / (m.K) isótropo, no qual se verifica um gradiente de temperatura
por kelvin uniforme de 1 kelvin por metro, quando existe um fluxo de
calor constante com densidade de 1 watt por metro
quadrado.

Luminância candela por cd/m2 Luminância de uma fonte com 1 metro quadrado de área e
metro quadrado com intensidade luminosa de 1 candela.

Exitância luminosa lúmen por metro lm / m2 Exitância luminosa de uma superfície plana de 1 metro
quadrado quadrado de área , que emite uniformemente um fluxo
luminoso de 1 lúmen.

Exposição luminosa, lux-segundo lx.s Exposição (Excitação) luminosa de uma superfície com
Excitação luminosa iluminamento de 1 lux , durante 1 segundo.

Eficiência luminosa lúmen por watt lm / W Eficiência luminosa de uma fonte que consome 1 watt para
cada lúmen emitido.

Número de onda 1 por metro m-1 Número de onda de uma radiação monocromática cujo
comprimento de onda é igual a 1 metro.

Intensidade energética , de mesmo valor em todas as


Intensidade energética watt por W / sr direções , de uma fonte que emite um fluxo de energia
esterradiano uniforme de 1 watt , no interior de um ângulo sólido de 1
esterradiano.

watt por Luminância energética, em uma direção determinada, de


Luminância energética esteradiano e W / (sr.m2) uma fonte superficial de intensidade energética igual a 1
por metro watt por esteradiano , por metro quadrado de sua área
quadrado projetada sobre um plano perpendicular à direção
considerada.

Convergência dioptria di Convergência de um sistema óptico com distância focal de 1


metro, no meio considerado.

Exposição a uma radiação X ou gama, tal que a carga total


Exposição coulomb por C / kg dos íons de mesmo sinal produzidos em 1 quilograma de ar,
quilograma quando todos os elétrons liberados por fotons são
completamente detidos no ar, é de 1 coulomb em valor
absoluto.

- Múltiplos e Submúltiplos Decimais das Unidades SI


Todas as unidades podem ser estendidas sobre uma faixa de 48 ordens de grandeza do seu valor
base. Os multiplicadores são todas potências de 10. Os prefixos da tabela podem ser empregados
por unidades que não pertencem ao SI. Prefixos SI

Tabela 1.5

Nome Símbolo Multiplicador


yotta Y 1024

zetta Z 1021

exa E 1018

peta P 1015

tera T 1012

giga G 109

mega M 106

quilo k 103

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hecto h 102

deca da 101

deci d 10-1

centi c 10-2

mili m 10-3

micro µ 10-6

nano n 10-9

pico p 10-12

femto f 10-15

atto a 10-18

zepto z 10-21

yocto y 10-24

Entre as unidades de base do Sistema Internacional, as unidades de massa é a única cujo nome,
por razões históricas, contém um prefixo. Os nomes dos múltiplos e submúltiplos decimais das
unidades de massa são formados pelo acréscimo dos prefixos à palavra “grama” (CIPM – 1967,
Recomendação 2).

1.4.2 - Sistema CGS


Muitas unidades, de uso comum antigamente, já não são mais usadas e devem ser evitadas. Dentre
elas temos as unidades do sistema CGS (cujas unidades de base eram centímetro, grama e
segundo), tais como: erg, poise, dina, gauss, oersted, maxwell, etc., além de outras.

Tabela 1.6

Unidade Conversão
fermi 1 fermi = 1 fm = 10-15 m
torr 1 torr = (101 325/760) Pa
atmosfera padrão (atm) 1 atm = 101 325 Pa
quilograma - força (kgf) 1 kgf = 9,806 65 N
caloria (cal) 4,186 8 J
micron ( µ ) 1 µ = 1 µm = 10-6 m
gama (densidade de fluxo magnético) 1 = 1 nT = 10-9 T
(massa) 1 = 1 µg
(volume) 1 = 1 µ L = 10-6 L = 10-9 m3

1.5 - UNIDADES NÃO PERTENCENTES AO SISTEMA INTERNACIONAL

1.5.1 - Unidades em uso com o Sistema Internacional


O CIPM (1969) reconheceu que os utilizadores do SI terão necessidade de empregar
conjuntamente certas unidades que não fazem parte do Sistema Internacional, porém estão
amplamente difundidas. Estas unidades desempenham papel tão importante que é necessário
conservá-las para uso geral com o Sistema Internacional de Unidades.
Tabela 1.7

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Grandeza Nome Símbolo Definição Valor em unidades


SI

comprimento unidade UA Distância média da Terra ao Sol. 149 600 x 106 m


astronômica

Comprimento do raio de um círculo no qual o ângulo


comprimento parsec central de 1 segundo subtende uma corda igual a 1 3,0857 x 1016m
pc unidade astronômica

volume litro l Volume igual a 1 decímetro cúbico 0,001m3

Ângulo plano igual à fração 1/360 do ângulo central de


Ângulo plano grau o um círculo completo π/ 180 rad

Ângulo plano minuto ‘ Ângulo plano igual à fração 1/60 de 1 grau π/ 10 800 rad

Ângulo plano segundo " Ângulo plano igual à fração 1/60 de 1 minuto π / 648 000 rad

Intervalo de oitava Intervalo de duas freqüências cuja relação é igual a 2


freqüências

unidade Massa igual à fração 1/12 da massa de um átomo de 1,660 57


Massa (unificada de u carbono 12 x 10-27 kg
massa atômica) aproximadamente

Massa tonelada t Massa igual a 1000 quilogramas

Tempo minuto min Intervalo de tempo igual a 60 segundos 60s

Tempo hora h Intervalo de tempo igual a 60 minutos 3600s

Tempo dia d Intervalo de tempo igual a 24 horas 86400s

Velocidade angular de um móvel que , em movimento de


Velocidade rotação por rotação uniforme a partir de uma posição inicial ,
angular minuto rpm retorna à mesma posição após 1 minuto π / 30 rad/s

eV Energia adquirida por um elétron ao atravessar , no 1,602 19 x 10-19J


Energia elétron-volt vácuo , uma diferença de potencial igual a 1 volt (aproximadamente)

Divisão de uma escala logarítmica cujos valores são 10


vezes o logaritimo decimal da relação entre o valor de
Nível de decibel potência considerado e um valor de potência
potência dB especificado , tomando como referência e expresso na
mesma unidade

Divisão de uma escala logarítmica cujos valores são os


Decremento neper logaritmos neperianos da relação entre dois valores de
logarítmico Np tensões elétricas , ou entre dois valores de correntes
elétricas.

1.5.2 - Unidades fora do SI admitidas temporariamente


O CIPM (1969) julgou convenientemente manter temporariamente as unidades a seguir, de modo
a poderem ser utilizadas conjuntamente com as unidades do Sistema Internacional, tendo em
vista a força dos hábitos atuais.

Tabela 1.8

Nome da unidade Símbolo Valor em unidades SI


angstrom 10-10 m

(1)
atmosfera atm 101 325 Pa

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bar bar 105 Pa

barn b 10-28 m2
(1)
caloria cal 4,1868 J
(1)
cavalo-vapor cv 735,5W

curie Ci 3,7 x 1010 Bq

gal Gal 0,01 m/s2


(1)
gauss Gs 10-4 T

hectare ha 104 m2
(1)
quilograma-força kgf 9,806 65N
(1)
milímetro de mercúrio mmHg 133,322 Pa

milha marítima 1852 m

nó ( 1852/3600 ) m/s
igual a 1 milha marítma por hora
(1) (2)
quilate 2 x 10-1 kg

rad 0,01 Gy

roentgen R 2,58 x 10-4 C/kg

rem rem 10-2 Sv


(1)
- evitar o uso destas unidades, substituindo-as pelas unidades do SI.
(2)
- não confundir com o quilate da escala numérica convencional do teor de ouro das ligas de
ouro.

1.5.3 - Fatores de Conversão para unidades fora do SI

Tabela 1.9

Unidade Igual a
ampère-hora 3,600 000 x103 C

are 1,000 000 x 102 m2

atmosfera 1,013 250 x 102 kPa

atmosfera técnica (1kgf/cm2 ) 9,806 650 x 101 kPa

bar 1,000 000 x 102 kPa

barril de petróleo (42 galões , l.a.) 1,589 873 x 10-1 m3

BTU 1,055 056 x 103 J

caloria ( T.I.) 4,186 800 J

cm de Hg ( 0oC ) 1,333 22 kPa

cm de água ( 4oC ) 9,806 38 x 101 Pa

centipoise 1,000 000 x 10-3 Pa.s

centistokes 1,000000 x 10 -6 m2 / s

circular mil ( C.M ) 5,067 075 x 10-4 mm2

denier 1,111 111 x 10-7 kg/m

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dina 1,000 000 x 10-5 N

dina.cm 1,000 000 x 10-7 N.m

dina/cm2 1,000 000 x 10-1 Pa

eletronvolt ( eV ) 1,602 19 x 10-19 J

erg 1,000 000 x 10-7 J

erg/(s.cm2 ) 1,000 000 x 10-03 W/m2

erg/s 1,000 000 x 10-7 W

faraday ( física ) 9,652 19 x 10+4 C

faraday ( química ) 9,649 57 x 10+4 C

ft ( foot , pé ) 3,048 000 x 10-1 m

ft água ( 39.2oF ) 2,988 98 x 10+1 kPa

ft / min 5,080 000 x 10-3 m/s

ft.lbf 1,355 818 J

ft.lbf / h 3,766 161 x 10-4 W

ft. poundal 4,214 011 x 10-2 J

ft2/h 2,580 640 x 10-5 m2/s

ft3 / min ( cfm ) 4,719 474 x 10-4 m3/s

foot candle 1,076 391 x 10+1 lx ( lux )

foot lambert 3,426 259 cd/m2

g padrão ( 32,17405 ft/s2 ) 9,806 650 m/s2

galão ( l.a. - líquido americano ) 3,785 412 x 10-3 m3

gilbert 7,957 747 x 10-1 A

grain ( 1/7000lb ) 6,479 891 x 10-5 kg

grain / galão ( l.a ) 1,711 806 x 10-2 kg/m3

g/cm3 1,000 000 x 10+3 kg/m3

gf/cm2 9,806 650 x 10+1 Pa

grau ( de ângulo ) 1,745 329 x 10-2 rad

hp ( 550 ft.lbf / s ) 7,456 999 x 10+2 W

hp ( elétrico ) 7,460 000 x 10+2 W

in ( inch , polegada ) 2,540 000 x 10-2 m

in de Hg ( 32oF ) 3,386 38 kPa

in de água ( 39,2oF ) 2,490 82 x 10+2 Pa

in / s 2,540 000 x 10-2 m/s

in3 / min 2,731 177 x 10-7 m3/s

k cal ( T.I ) 4,186 800 kJ

kgf/cm2 9,806 650 x 10+1 kPa

kgf.s2/m 9,806 650 kg

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kip (1000 lbf ) 4,448 222 kN

kip/in2 6,894 757 MPa

km/h 2,777 778 x 10-1 m/s

kilopond ( kp ) 9,806 650 N

kW.h 3,600 000 x 10+6 J

lambert 3,183 099 x 10+3 cd/m2

lbf 4,448 222 N

lb.ft2 4,214 011 x 10-2 kg.m2

lb.in2 2,926 397 x 10-4 kg.m2

lb/( ft.h ) 4,133 789 x 10-4 Pa.s

lb/ft2 4,882 428 kg/m2

lb/ft3 1,601 846 x 10+1 kg/m3

lb/galão ( l.a ) 1,198 264 x 10+2 kg/m3

lb/h 1,259 979 x 10-4 kg/s

lb / ( hp.h ) 1,689 659 x 10-7 kg/J

lb/in3 2,767 990 x 10+4 kg/m3

lb/s 4,535 924 x 10-1 kg/s

lb/yd3 5,932 764 x 10-1 kg/m3

lbf/in2 ( psi ) 6,894 757 kPa

lbf/lb 9,806 650 N/kg

milibar 1,000 000 x 102 Pa

minuto ( de ângulo ) 2,908 882 x 10-4 rad

nó ( internacional ) ou milha n.int.)/h 5,144 444 x 10-1 m/s

oersted 7,957 747 x 10+1 A/m

ohm. circular mil/ft 1,662 426 x 10-3 Ω.mm2/m

onça ( avdp-avoirdupois ) 2,834 952 x 10-2 kg

onça ( ozf-força ) 2,780 139 x 10-1 N

onça ( avdp) /galão 7,489 152 kg/m3

ozf.in 7,061 552 x 10-3 N.m

phot 1,000 000 x 10+4 lm/m2

pica ( tipográfica ) 4,217 518 x 10-3 m

poise 1,000 000 x 10-1 Pa.s

ponto ( tipográfico ) 3,514 598 x 10-4 m

poundal (força de 1lb massa ) 1,382 550 x 10-1 N

PS ( hp métrico ) 7,354 99 x 10+2 W

psi 6,894 757 kPa

quart ( l.a. ) 9,463 529 x 10-4 m3

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quart ( s.a. ) 1,101 221 x 10-3 m3

slug (massa de 1 lbf) 1,459 390 x 10+1 kg

stilb 1,000 000 x 10+4 cd/m2

stokes 1,000 000 x 10-4 m2/s

tex 1,000 000 x 10-6 kg/m

tonelada ( curta , 2000lb ) 9,071 847 x 10+2 kg

tonelada ( equiv. de TNT , explosivo ) 4,184 x 10+9 J

tonelada ( longa , 2240lb ) 1,016 047 x 10+3 kg

tonelada ( força , 2000lbf ) 8,896 444 kN

torr ( torricelli ) 1,333 22 x 10+2 Pa

W.h 3,600 000 kJ

W/in2 1,550 003 kW/m2

yd ( yard , jarda ) 9,144 000 x 10-1 m

yd3/min 1,274 258 x 10-2 m3/s

1.6 - PRESCRIÇÕES GERAIS

1.6.1 - Grafia dos nomes de unidades


Quando escritos por extenso, os nomes de unidades começam por letra minúscula, mesmo quando
têm o nome de um cientista (por exemplo, ampère, kelvin, newton, etc. ) , exceto o grau Celsius .
Na expressão do valor numérico de uma grandeza, a respectiva unidade pode ser escrita por
extenso ou representada pelo seu símbolo (por exemplo, quilovolts por milímetro ou kV/mm), não
sendo admitidas combinações de partes escritas por extenso com partes expressas por símbolo.

1.6.2 - Plural dos nomes de unidades


Quando os nomes de unidades são escritos ou pronunciados por extenso, a formação do plural
obedece às seguintes regras básicas:
a ) os prefixos SI são sempre invariáveis;
b ) os nomes de unidades recebem a letra "s" no final de cada palavra , exceto nos casos da alínea
c.
1 - quando são palavras simples. Por exemplo, ampères, candelas, curies, farads, grays, joules,
kelvins, quilogramas, parsecs, roentgens, volts, webers, etc;
2 - quando são palavras compostas em que o elemento complementar de um nome de unidade não é
ligado a este por hífen. Por exemplo, metros quadrados, milhas marítimas, unidades astronômicas,
etc;
3- quando são termos compostos por multiplicação, em que os componentes podem variar
independentemente um do outro. Por exemplo, ampères-horas, newtons-metros, ohms-metros,
pascals-segundos, watts-horas, etc;

Nota - Segundo esta regra, e a menos que o nome da unidade entre no uso vulgar, o plural não
desfigura o nome que a unidade tem no singular (por exemplo, becquerels, decibels, henrys, mols,
pascals, etc.), não se aplicando aos nomes de unidades certas regras usuais de formação do plural
de palavras.

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c ) os nomes ou partes dos nomes de unidades não recebem a letra "s" no final:
1 - quando terminam pelas letras s, x ou z. Por exemplo, siemens, lux, hertz, etc;
2 - quando correspondem ao denominador de unidades compostas por divisão. Por exemplo,
quilômetros por hora, lumens por watt, watts por esteradiano, etc;
3 - quando, em palavras compostas, são elementos complementares de nomes de unidades e
ligados a estes por hífen ou preposição. Por exemplo, anos-luz, elétron-volts, quilograma-força,
unidades (unificadas) de massa atômica, etc.

1.6.3 - Grafia dos símbolos de unidades


A grafia dos símbolos de unidades obedecem às seguintes regras básicas:
a) os símbolos são invariáveis, não sendo admitido colocar após o símbolo, seja ponto de
abreviatura, seja "s" de plural, sejam sinais, letras ou índices. Por exemplo, o símbolo do watt é
sempre W, qualquer que seja o tipo de potência a que se refira: mecânica, elétrica, térmica,
acústica, etc;
b) os prefixos SI nunca são justapostos num mesmo símbolo. Por exemplo, unidades como GWh,
nm, pF etc., não devem ser substituídas por expressões em que se justaponham, respectivamente,
os prefixos mega e quilo, mili e micro, micro e micro etc. (exemplos: pF e não µµF; nm e não mµm,
etc.)
c) os prefixos SI podem coexistir num símbolo composto por multiplicação ou divisão. Por
exemplo, kN.cm, kΩ.mA, kV/mm , MΩ.cm, kV/µs , µW/cm2 etc.;
d) os símbolos de uma mesma unidade podem coexistir num símbolo composto por divisão . Por
exemplo, Ω.mm2/m , kWh/h etc.;
e) o símbolo é escrito no mesmo alinhamento do número a que se refere, e não como expoente ou
índice. São exceções, os símbolos das unidades não SI de ângulo plano (o ‘ “), os expoentes dos
símbolos que têm expoente, o sinal o do símbolo do grau Celsius e os símbolos que têm divisão
indicada por traço de fração horizontal;
f) o símbolo de uma unidade composta por multiplicação pode ser formado pela justaposição dos
símbolos componentes e que não cause ambigüidade (VA, kWh etc.), ou mediante a colocação de
um ponto entre os símbolos componentes, na base da linha ou a meia altura (N.m ou N. m, m.s-1 ou
m.s-1 etc.);
g) o símbolo de uma unidade que contém divisão pode ser formado por uma qualquer das três
maneiras exemplificadas a seguir: W/ (sr.m2), W.sr -1. m -2, W / sr.m2 não devendo ser
empregada esta última forma quando o símbolo escrito em duas linhas diferentes, puder causar
confusão.
Quando um símbolo com prefixo tem expoente, deve-se entender que esse expoente afeta o
conjunto prefixo-unidade, como se esse conjunto estivesse entre parênteses. Por exemplo:
dm3 = 10-3 m3
mm3 = 10-9 m3
Nota: o símbolo do litro (letra l) poderá ser escrito em maiúsculo quando causar confusão com o
número 1.
Exemplo: 21 l; 21 L, etc.

1.6.4 - Grafia dos números


As prescrições desta seção não se aplicam aos números que não representam quantidades (por
exemplo, numeração de elementos em seqüência, códigos de identificação, datas, números de
telefones, etc.);
1- Para separar a parte inteira da parte decimal de um número, é empregada sempre uma
vírgula; quando o valor absoluto do número é menor do que 1, coloca-se 0 à esquerda da vírgula .
2- Os números que representam quantias em dinheiro, ou quantidades de mercadorias, bens ou
serviços em documentos para efeitos fiscais, jurídicos e/ou comerciais, devem ser escritos com

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os algarismos separados em grupos de três, a contar da vírgula para a esquerda e para a direita,
com pontos separando esses grupos entre si.
Nos demais casos, são recomendados que os algarismos da parte inteira e os da parte decimal dos
números sejam separados em grupos de três, a contar da vírgula para a esquerda e para a direita,
com pequenos espaços entre e grupos (por exemplo, em trabalhos de caráter técnico ou
científico), mas é também admitido que os algarismos da parte inteira e os da parte decimal
sejam escritos seguidamente (isto é, sem separação em grupos).
3- Para exprimir números sem escrever ou pronunciar todos os seus algarismos:
a) para os números que representam quantias em dinheiro, ou quantidades de mercadorias, bens
ou serviços, são empregadas de uma maneira geral as palavras:
mil = 103 = 1000
milhão = 106 = 1000.000
bilhão = 109 = 1000.000.000
trilhão = 1012 = 1000.000.000.000
Podendo ser opcional o emprego dos prefixos SI ou os fatores decimais da Tabela do item 2.6,
em casos especiais (por exemplo, em cabeçalhos de tabelas);
b) para trabalhos de caráter técnico ou científico, é recomendado o emprego dos prefixos SI ou
fatores decimais.

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EXERCÍCIOS COMPLEMENTARES

1) Calcule quantos metros estão contidos em:

a) 18 km:

b) 1000 cm:

c) 10 mm:

2) Transforme em quilômetros:

a) 3600 m:

b) 2160000 cm:

c) 0,03 m:

d) 5780 dm:

e) 27600 m:

f) 5800 mm:

3) A espessura de uma folha de papel é de 0,05 mm. Seis mil folhas iguais a essa foram empilhadas
até atingir uma altura h. Determine o valor de h em metros.

4) Sabendo que a distância entre a Terra e a Lua é de 384000 km, aproximadamente, e que entre a
Terra e o Sol é de 150000000 km, aproximadamente, quantas vezes a primeira distância está
contida na segunda?

5) Sabendo que 1 tonelada equivale a 1000 kg, determine o número de pessoas de 50 kg e o de 80


kg que podem viajar juntas em um bondinho do tipo teleférico que transporta no máximo 60 pessoas
ou 4,2 toneladas.

6) Sabendo que um espetáculo teatral se inicia às 19h 20min 10s e termina às 22h 12min 15s, qual é
a sua duração?

7) Um fumante consome por dia 20 cigarros de 100 mm. Imagine que fosse possível fazer uma fila
com os cigarros que esse fumante consome num período de dez anos. Qual seria, em metros, o
comprimento dessa fila?

20) A propaganda de um automóvel diz que ele consegue atingir a velocidade de 108 km/h em uma
reta horizontal de 150 m, partindo do repouso. Sendo de 1200 kg a massa do carro, determine a
potência média que ele desenvolve.

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2 – MATERIAIS

Todos os materiais são constituídos de átomos e estes formados por várias partículas entre elas
os prótons, os elétrons e os neutros.
A teoria diz que no átomo existe um núcleo formado pelos prótons e pelos neutros. Por convenção,
os prótons são partículas com cargas positivas, e os neutros, partículas estáveis que têm pouca
influência sobre as propriedades físicas e químicas mais comuns dos elementos. Os elétrons,
carregados negativamente, giram em órbitas em volta desse núcleo.

De acordo com esse modelo, as órbitas são arrumadas em até sete camadas, das quais a última é
chamada de camada de valência. Para que um átomo seja estável, ele deve ter 8 elétrons nessa
camada.
O hélio, por exemplo, tem apenas dois elétrons em sua camada de valência.
Acontece que somente poucos átomos, os dos chamados gases nobres (hélio, neônio, argônio,
criptônio, xenônio e radônio), são estáveis. Isso significa que todos os outros átomos, para se
tornarem estáveis, combinam-se entre si, cedendo, recebendo ou compartilhando elétrons, até
que a última camada de cada um fique com oito elétrons. É dessas combinações que surgem todos
os materiais que conhecemos.
Quando os átomos compartilham elétrons, acontece o que chamamos de ligação covalente. É o
caso, por exemplo, da formação da molécula de água, obtida pela união de dois átomos de
hidrogênio com um átomo de oxigênio. Essa ligação é muito forte e está representada na
ilustração abaixo.

Quando um dos átomos cede, definitivamente, os elétrons da última camada e o outro recebe,
definitivamente, esses elétrons, ocorre a chamada ligação iônica. É o que acontece, por exemplo,
na formação do cloreto de sódio, ou seja, o sal que a gente usa na cozinha, composto por um
átomo de sódio e um átomo de cloro.

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Existe ainda um terceiro tipo de ligação: é a ligação metálica, responsável, entre outras
propriedades, pela elevada condutividade térmica e elétrica que todos os metais possuem,
causada pela mobilidade dos elétrons de valência.
Para explicar as ligações metálicas, precisamos saber inicialmente que os átomos dos metais
apresentam poucos elétrons na camada de valência. Esses elétrons podem ser removidos
facilmente, enquanto que os demais ficam firmemente ligados ao núcleo. Isso origina uma
estrutura formada pelos elétrons livres e por íons positivos constituídos pelo núcleo do átomo e
pelos elétrons que não pertencem à camada de valência.
Como os elétrons de valência podem se mover livremente dentro da estrutura metálica, eles
formam o que é chamado de “nuvem eletrônica”. Os íons positivos e a nuvem eletrônica negativa
originam forças de atração que ligam os átomos de um metal entre si. A representação desse tipo
de ligação é mostrada a seguir:

A união entre os átomos, feita por meio de ligações covalentes, recebe o nome de molécula.
As moléculas podem conter muitos átomos. É o caso, por exemplo, dos compostos orgânicos,
formados pela combinação de carbono com hidrogênio (principalmente), cujas moléculas (as
macromoléculas) contêm muitas centenas de átomos. Elas formam, entre outros, os
superpolímeros, mais comumente conhecidos como materiais plásticos.

2.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Os materiais são classificados em dois grandes grupos:


• materiais metálicos ferrosos e não-ferrosos;
• materiais não-metálicos naturais e sintéticos.

Essa divisão entre metálicos e não-metálicos está diretamente ligada às propriedades desses
materiais. Assim, os materiais metálicos apresentam plasticidade, isto é, podem ser

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deformados sem se quebrarem e conduzem bem o calor e a eletricidade. Aliás, a condutividade


tanto térmica quanto elétrica dos metais está estreitamente ligada à mobilidade dos elétrons
dos átomos de sua estrutura. Os não-metálicos, por sua vez, são - na maioria dos casos - maus
condutores de calor e eletricidade.

Materiais
Metálicos Não-metálicos
Ferrosos Não-ferrosos Naturais Sintéticos
Aço Alumínio Madeira Vidro
Ferro fundido Cobre Asbesto Cerâmica
Zinco Couro Plástico
Magnésio Borracha
Chumbo
Estanho
Titânio

2.2 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

A escolha de um material deve-se às propriedades que este possui. Por exemplo: os aços carbono
possui baixo custo e elevada resistência mecânica, embora sejam vulneráveis à corrosão.
Já os plásticos, devidamente selecionados, possuem elevada resistência química a determinadas
substâncias, mas sua resistência mecânica é inferior ao aço carbono.
E ainda podemos listar diversas outras propriedades qualitativas e quantitativas, pelas quais
podemos realizar um estudo para selecionarmos corretamente um ou mais materiais a utilizar.

- Principais Propriedades dos Materiais

Propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à ação de determinados tipos
Resistência Mecânica
de esforços, como a tração e a compressão.

Capacidade do material em se deformar quando submetido a um esforço, e voltar à forma


Elasticidade
original quando retirado este esforço.

Capacidade do material se deformar quando submetido a um esforço e manter uma parcela da


Plasticidade
deformação quando retirado o esforço.

Ductilidade Capacidade de o material deformar-se plasticamente sem romper-se.


Tenacidade Quantidade de energia necessária para romper um material.
Dureza Resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao desgaste.
Fragilidade Baixa resistência aos choques.
Densidade Quantidade de matéria alocada dentro de um volume específico.
Ponto de Fusão Temperatura na qual o material passa do estado sólido para o estado líquido.

Ponto de Ebulição Temperatura na qual o material passa do estado líquido para o estado gasoso (ou vapor).

Dilatação Térmica Variação dimensiona de um material devido a uma variação de temperatura.


Condutividade Térmica Capacidade do material de conduzir calor.
Condutividade Elétrica Capacidade de conduzir eletricidade.

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Resistividade Resistência do material à passagem de corrente elétrica.

Resistência à Corrosão Capacidade de o material resistir à deterioração causada pelo meio no qual está inserido.

Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem ser


considerados ainda os fatores custo, disponibilidade no mercado, facilidade de fabricação e
manutenção, entre outros.

2.3 – MATERIAIS METÁLICOS

2.3.1 – Metais Ferrosos

Ferro
O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se geralmente combinado com outros
elementos formando rochas as quais dá-se o nome de MINÉRIO.

Minério de ferro
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado exposto formando
verdadeiras montanhas.
Os principais minérios de ferro são a Hematita e Magnetita.
Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em seguida levados
para a usina siderúrgica.

Processo de obtenção – Usina siderurgia


Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO.
No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em camadas sucessivas, intercaladas
com carvão coque (combustível) e calcário (fundente).

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Esquema de um alto forno

Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial injeta-se ar em seu interior.
O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC derrete o minério.
Como sub-produtos do alto forno podemos citar também a escória e os gases de alto forno. O
primeiro, depois de solidificado, pode ser utilizado como lastro de ferrovias, material isolante, ou
ainda na fabricação do cimento metalúrgico. O segundo, devido ao seu alto poder calorífico, é
utilizado nas próprias siderúrgicas, nos regeneradores, fornos diversos de aquecimento,
caldeiras, etc.
O ferro ao derreter-se se deposita no fundo do alto forno. A este ferro dá-se o nome de ferro-
gusa ou simplesmente gusa.
As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro gusa derretido.

Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retirados, primeiro a escória e
em seguida o ferro-gusa que é despejado em panelas chamadas CADINHOS.

O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado em formas denominadas lingoteiras.


Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira recebendo o nome de LINGOTE DE
FERRO GUSA.
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Aços
O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria mecânica. É usado na
fabricação de peças em geral.
Obtém-se o aço reduzindo a porcentagem de carbono do ferro gusa.

Propriedades dos aços:

Pode ser trabalhado com ferramenta de corte – Pode ser curvado – Pode ser dobrado

Pode ser forjado – Pode ser soldado – Pode ser laminado

2.3.2 – Metais não-ferrosos

Alumínio
O alumínio é um elemento metálico produzido através do minério da bauxita.
Trata-se de um metal leve com o qual pode-se obter uma grande resistência quando em forma de
liga. Ele resiste à corrosão, conduz calor e eletricidade e reflete luz e energia radioativa. O
alumínio não é tóxico nem magnético e pode ser transformado através de vários processos
conhecidos de trabalho com metal. Devido a essas vantagens ele tem milhares de aplicações.

A produção do alumínio
Da mina, a bauxita é enviada à refinaria, onde se isola o óxido de alumínio, através da retirada
dos outros componentes (óxidos de ferro e de silício). Na refinaria, o minério é misturado com
uma solução de soda cáustica, formando o aluminato de sódio. Depois que o óxido de ferro e
outras impurezas são precipitadas, acrescenta-se cristais de alumínio hidratado. Formam-se
cristais pesados que são posteriormente triturados para expelir a água remanescente, deixando
um pó branco fino chamado alumina, que é encaminhado para a redução. De 4 a 6 toneladas de
minério de bauxita são produzidas 2 toneladas de alumina.

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A bauxita é extraída por vários processos, e uma vez extraída ela é aglomerada em partículas
muito pequenas antes do refinamento para recuperar a alumina da qual o alumínio é feito.
A alumina é misturada com criólitos (minerais não metalíferos) em fornos onde são introduzidas
grandes quantidades de eletricidade para transformar a alumina em alumínio e oxigênio. O
processo é contínuo e o metal fundido é extraído dos cadinhos em intervalos regulares.

Aplicações do alumínio
As principais características do alumínio são: peso leve aliado a alta resistência, resistência à
corrosão atmosférica e a alguns compostos químicos, excelente condutividade térmica e elétrica,
habilidade de refletir luz e irradiar calor, boa trabalhabilidade e facilidade de soldagem,
proteção atóxica contra umidade e vapor e um bom visual segundo acabamento aplicado.
A combinação destes fatores faz com que o alumínio seja um material muito versátil. Algumas das
milhares de aplicações do alumínio incluem: perfis extrudados para a construção civil,
dissipadores de calor, utensílios domésticos, refrigeradores, motores elétricos e à combustão,
baús de caminhões, tanques, recipientes para alimentos, fios e cabos elétricos, etc.
O alumínio é encontrado numa vasta quantidade de ligas, e pode ser fornecido sob a forma de
lingotes, perfis extrudados, vergalhões, tubos, barras, chapas, placas e folhas finas.

Características do alumínio
O alumínio é um metal que apresenta baixa densidade (2.710 kg/m³), aproximadamente 1/3 do
aço ou ferro (7.860 kg/m3). Esta característica é particularmente importante na indústria do
transporte: por exemplo, aviões, automóveis, trens e barcos. Contribui para a economia de
energia no transporte, aumentando a capacidade e a velocidade.
Possui uma excelente resistência à corrosão. Quando exposto ao ar, um fino filme de óxido
forma-se em sua superfície, protegendo-o da corrosão. A anodização pode tornar a resistência à
corrosão ainda mais efetiva. Esta característica é muito utilizada em perfis extrudados,
construção civil e utensílios domésticos.
Devido a sua boa trabalhabilidade é encontrado sob diversas formas, como, por exemplo, folhas
finas, chapas, placas, vergalhões, tubos e cabos. Ainda apresenta excelente usinabilidade e
plasticidade. É considerado o melhor material para extrusão de perfis complexos.
Por si só o alumínio é atóxico e inodoro. Sua superfície é lisa, fácil de ser lavada, além de ser
higiênica, pois, germes não se desenvolvem nela. Por isso, é utilizado em latas de bebida, pacotes
de alimentos, utensílios de cozinha, e na indústria leiteira e de pesca.
Embora o aço torne-se frágil a baixas temperaturas, o alumínio aumenta sua resistência mecânica
e mantém excelente qualidade.
As superfícies das peças em alumínio podem ser facilmente tratadas química ou
eletroquimicamente ou ainda pintadas. Sobretudo, o tratamento de anodização aumenta
consideravelmente a resistência à corrosão, além de possibilitar uma vasta gama de cores no
acabamento.
A condutividade elétrica do alumínio é aproximadamente 60% da condutividade do cobre, mas sua
densidade é aproximadamente 1/3 da do cobre, o que o torna um material muito econômico como
condutor elétrico, amplamente utilizado em cabos para transmissão de energia, bases de
lâmpadas, etc.
A condutividade térmica do alumínio é aproximadamente três vezes a do aço, sendo muito
utilizado em utensílios de cozinha, ar-condicionados, trocadores de calor industriais e peças de
motores de automóveis. Tem sido utilizado também em equipamentos para economia de energia
como coletores de luz solar.
É economicamente reciclável, pois necessita apenas de 1/28 da energia necessária para transformar o
minério em alumínio.

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Cobre e suas ligas


A história do cobre remonta ao 10° milênio a.C. Por mais de 5 mil anos ele foi o único metal
conhecido pelo homem. Vestígios em escavações arqueológicas demonstram a sua utilização sob
diversas formas desde essa época.
O cobre bruto, o metal puro encontrado em seu estado metálico, foi utilizado pela primeira vez
no período de transição entre a Idade da Pedra e a Idade do Metal, no chamado período neolítico.
Primeiramente, como substituto da pedra como ferramenta de trabalho e arma, o cobre tornou-
se pela sua resistência - uma descoberta fundamental na evolução humana.
Romanos, babilônios, egípcios, incas, índios, persas e outros povos da antigüidade utilizaram-no
intensamente na forma de instrumentos de trabalho, adornos pessoais e artigos domésticos.
Apesar de sua ancestralidade, o cobre manteve - aliado aos metais mais novos - um papel
predominante na evolução da humanidade, sobrevivendo em suas principais características em
todas as fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou. Mais
recentemente, o cobre tornou-se o metal da Era Elétrica, em função de suas características
físicas e mecânicas.
Através de constantes pesquisas e do desenvolvimento tecnológico, e por conta de suas
qualidades especiais, o cobre e as suas ligas continuarão a desempenhar um importante papel
como matéria-prima básica para fabricação de diversos produtos.
O cobre tem propriedade bactericida. Quando utilizado em tubulações, consegue diminuir
consideravelmente as bactérias carregadas pela água. As tubulações de PVC não possuem essa
propriedade, permitindo a sua proliferação.
Os produtos de cobre protegem o meio ambiente. Na sua produção não há formação de
organoclorados, substâncias que provocam danos à saúde e ao ambiente. Essas substâncias são
geradas, entre outras fontes, a partir de tubulações de PVC.
O cobre é um recurso abundante e uma das mais reutilizáveis matérias-primas que se conhecem.
Entre os vários metais disponíveis para realizar as instalações hidráulicas, o cobre foi um dos
primeiros. Em escavações arqueológicas, foram encontradas tubulações de cobre que datam da
Idade do Bronze. Embora produzidas com os meios rudimentares desse período, depois de 4 mil
anos ainda se encontram surpreendentemente em boas condições.
O cobre é necessário para a vida humana, sendo absorvido pelo homem através dos alimentos,
onde é encontrado em proporções variáveis. A quantidade média de cobre ingerida na alimentação
diária humana é de 4,5 mg/kg.
Além do cobre, suas ligas como o latão e o bronze são de grande importância na mecânica.

Cobre
O cobre é um metal vermelho - marrom, que apresenta ponto de fusão correspondente a 1.083 °C
e densidade correspondente a 8,96 g/cm³ (a 20°C), sendo, após a prata, o melhor condutor de
calor e de eletricidade. Devido a sua baixa resistividade elétrica, uma de suas principais
utilizações é na indústria elétrica.
O cobre apresenta também excelente deformabilidade.
Possui boa resistência à corrosão atmosférica: exposto à ação do ar, ele fica, com o tempo,
recoberto por um depósito esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500°C. Não é atacado pela água pura.
Por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e características de fadiga satisfatórias, além de
boa usinabilidade, cor decorativa, e pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição ou por
aplicação de verniz.

Latões
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores que variam de 5 a
50%, o que significa que existem inúmeros tipos de latões. As ligas são denominadas, por

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exemplo, cobre-zinco 90-10, o que significa 90% de cobre e 10% de zinco.


À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da resistência à corrosão
em certos meios agressivos, levando à "dezinficação", ou seja, corrosão preferencial do zinco.
No estado recozido, a presença do zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro aumento da
resistência à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.

Bronzes
Nos bronzes comerciais o teor de estanho varia de 2 a 10%, podendo chegar a 11 % nas ligas para
fundição.
À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as propriedades relacionadas com
a resistência mecânica, sem queda da ductilidade. Essas ligas podem, geralmente, ser trabalhadas
a frio, o que melhora a dureza e os limites de resistência à tração e escoamento.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que atua como
desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos.
Nos teores de utilização usuais, dependendo das condições de resfriamento, a estrutura
apresenta uma única fase, que corresponde a uma solução sólida de estanho em cobre. Os
bronzes possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia o campo de seu emprego.
Freqüentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou de
antifricção das ligas, além da usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente adicionado,
atuando como desoxidante em peças fundidas e para melhorar a resistência mecânica.

Chumbo
O chumbo, um dos metais mais antigos conhecidos pelo homem, possui uma densidade de 11.340
kg/m³ a 20 °C e um ponto de fusão equivalente a 327ºC.
Apresenta baixa resistência mecânica, é muito mole, muito maleável e deformável e resistente à
corrosão. Sua cor é cinza-azulada, devido a uma repentina formação de uma película superficial
de óxido e carbonato. Sua resistência à corrosão é elevada, inclusive sob a ação de certos ácidos,
como o sulfúrico.
Devido a essas propriedades, o chumbo e suas ligas são utilizados em aplicações tais como:
revestimento de cabos elétricos, de modo a evitar que a umidade do meio ambiente atinja o
núcleo isolante do cabo; como solda; em tubos de água; em placas de acumuladores ou baterias;
em ligas para mancais; em placas protetoras contra a ação de raios X e raios gama; como
revestimento protetor e impermeabilizante em relação às intempéries; em aplicações químicas
como aditivo de petróleo, pigmentos de tintas, em vidraria, aplicações de inseticidas, etc.
Uma outra aplicação importante do chumbo é como metal-base para mancais. As ligas de chumbo
para mancais são conhecidas comercialmente com o nome de "metais babbitt".

Estanho
O ponto de fusão do estanho é 232 °C; seu peso específico é 7.300 kg/m³. Apresenta coloração
branca prateada com tintura levemente amarelada.
É mole, dúctil e maleável; possui baixa resistência mecânica e elevada resistência à corrosão.
É empregado na forma de folhas, chapas e fios estanhados e como elemento básico de certas
ligas, como algumas para mancais e soldas, ou como elemento secundário de ligas importantes,
como os bronzes.
A principal aplicação do estanho faz-se na estanhação, por imersão a quente ou eletrodeposição,
de chapas ou folhas de aço, originando-se as conhecidas folhas de fIandres, que se caracterizam
por elevada resistência à corrosão, de modo que seu uso em latas ou recipientes para embalagens
de produtos alimentícios é generalizado.
O estanho possui ainda grande ductilidade e boa soldabilidade.
Outra aplicação do estanho é feita, devido a seu baixo ponto de fusão, em dispositivos de
segurança contra o fogo, em alarmes, metais de soldagem e de vedação.

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Outra aplicação importante do estanho dá-se em ligas para mancais, também chamadas "metais
babbit".

2.4 – MATERIAIS NÃO-METÁLICOS

2.4.1 - Sintéticos

Plásticos
Os materiais plásticos são hoje utilizados para a produção de uma gama variada de artigos de
forma geométrica variada, suprindo os mais diversos requisitos funcionais de uma maneira eficaz
e econômica. Nessas condições, eles têm deslocado materiais mais "clássicos", como metais, vidro
e madeira, tornando-se o material de nossos dias.
A palavra "plástico" é um termo geral que significa "capaz de ser moldado". Os materiais
comumente designados como plásticos não têm necessariamente essa propriedade, mas a
exibiram em algum momento de sua fabricação, quando, então, foram moldados. Outros materiais,
como o aço ou o vidro, contudo, também apresentam essa característica, e não são considerados
como "materiais plásticos". Existe, portanto, uma certa arbitrariedade na conceituação desse
tipo de material e, via de regra, adota-se a seguinte definição:
"Materiais plásticos são materiais artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que, em
algum estágio de sua fabricação, adquiriram condição plástica, durante a qual foram moldados,
geralmente com a ajuda de calor e pressão e, muitas vezes, com o emprego de moldes."
Materiais artificiais são provenientes de misturas e reações, sendo distintos dos materiais de
ocorrência natural (madeira, areia, minérios). Materiais de origem orgânica sintética resultam de
processos químicos e sínteses à partir de matérias primas orgânicas simples.

- Vantagens e desvantagens do emprego de materiais plásticos


Vantagens Desvantagens
Facilidade de fabricação. Os plásticos se adaptam Baixa resistência. Os plásticos, via de
facilmente à produção em massa; peças regra. não são muito resistentes, mesmo
intrincadas, muitas vezes, são feitas mais quando se dá o desconto de sua baixa
facilmente em plásticos e. quando produzidas em densidade.
larga escala, a custo mais reduzido. Instabilidade dimensional. Os plásticos
Economia de peso. Em geral, a densidade dos empenam, racham e estão sujeitos a se
plásticos é bem menor que a dos metais. deformarem por fluência. São. Também,
Resistência à corrosão. A maioria das peças de relativamente macios e facilmente riscáveis.
plástico são imunes à oxidação, apodrecimento ou Termicamente instáveis. Não podem, por
corrosão. exemplo, ser levados "ao rubro". Eles
Isolação elétrica. Os plásticos são, em geral. queimam, alguns com certa facilidade.
Excelentes isolantes elétricos. Sujeitos à deterioração. Os plásticos se
Isolação térmica. Os plásticos são maus deterioram ante a exposição ao ar ou à luz
condutores de calor. Manivelas e volantes de solar. Muitos são atacados por fungos, e
automóveis são feitos em plásticos, devido à essa alguns por ratos e camundongos.
propriedade. Odor. Alguns materiais plásticos possuem
Baixa permeabilidade a vapores. odores definidos, nem sem agradáveis.
Transparência. Peças transparentes, ou de gama Dificuldade de reparação. Peças de
variada de cores, podem ser confeccionadas em plásticos quebradas raramente podem ser
plástico. consertadas, e é preferível, normalmente,
Caracteristicas de amortecimento. Engrenagens substituí-Ias.
que devem trabalhar silenciosamente são Custo. Os materiais plásticos não são
realizadas em plástico para usar essa baratos. Peças satisfatórias, em plástico,
característica. podem resultar extremamente dispendiosas,
principalmente quando produzidas em
pequenos lotes.

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Constituição dos plásticos


O componente básico dos plásticos é uma resina, um material que pode amolecer e escoar, que
adquire moldabilidade, e que é elaborada por processos de síntese química, conhecidos como
reações de polimerização.
As resinas plásticas são grosseiramente classificadas em duas categorias: termoplásticas e
termoestáveis.

Resinas Termoplásticas
São aquelas que não sofrem deformação permanente com o aquecimento. Elas amolecem e,
eventualmente, fundem, podendo ser conformadas numa configuração que é retida ao se resfriar
a resina. Um objeto feito com resina termoplástica pode ser remoldado em outro. O método
clássico de conformação dessas resinas é a moldagem por injeção, em que o material fundido é
forçado ao interior de um molde frio, onde então endurece, semelhante ao que ocorre na fundição
sob pressão de metais.

Resinas Termoestáveis (ou Termofixas ou Termoduras)


Amolecem, inicialmente, ao aquecimento, quando, então, podem ser moldadas; continuando, porém,
o aquecimento, o material endurece (ou "cura"), tornando-se relativamente rígido. A cura é um
processo de reação química que é iniciada no molde, em que as moléculas reagem entre si,
formando complexos irreversíveis. Após a cura o material não pode mais ser reconformado ou
moldado.

Polímeros e polimerização
Por reações de polimerização entendem-se aquelas em que produtos simples (monômeros) reagem
entre si, combinando suas moléculas e formando moléculas maiores, caracterizadas pela repetição
de uma unidade básica ("mero"). Por essa razão, os produtos desse tipo de reação são também
conhecidos como polímeros. O número de vezes que se repete a unidade básica na molécula do
polímero representa o grau de polimerização. Via de regra, maiores graus de polimerização
asseguram melhores propriedades físicas do produto e, por isso, o objetivo da produção de
polímeros para materiais plásticos será, em geral, o de obter os chamados altos polímeros.
As resinas termoplásticas se compõem, caracteristicamente, de moléculas de altos polímeros,
com uma estrutura molecular constituída de longas cadeias contínuas de átomos de carbono aos'
quais estão agregados grupamentos químicos específicos que se repetem com periodicidade.
Esses grupamentos podem variar consideravelmente, permitindo a produção de células
"programadas" que fornecem resinas adequadas para fins específicos.
Já as resinas termoestáveis, embora possuindo moléculas similares às termoplásticas antes
da moldagem, sofrem, durante a mesma, a reação de cura, na qual ocorre uma interligação de
cadeias moleculares adjacentes, formando um complexo reticulado tridimensional, constituído de
moléculas maiores e mais complexas.
Por essas razões as resinas termoplásticas são também conhecidas como polímeros lineares, e
as termoestáveis como polímeros em cadeia.

Resinas vinílicas

Polietileno (PE)
O polietileno é um termoplástico tenaz e coriáceo, com aparência untuosa, usado na confecção de
brinquedos, filmes para embalagens, isolantes flexíveis para cabos elétricos e recipientes
produzidos por extrusão, injeção ou sopro. É conhecido por suas designações comerciais: Alathon
(Dow Chemical), Alkathene (ICI), Polythene (Estados Unidos). Pode ser produzido numa gama de
qualidades, com alta resistência elétrica, elevada maciez ou outra propriedade especial.
É obtido pela polimerização do etileno. Através de seu processo de produção, podem ser

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obtidas diferentes densidades para o polietileno. O polietileno de baixa densidade é mais flexível
e tenaz, além de menor resistência mecânica que um polietileno de alta densidade.
O polietileno apresenta excelente resistência ao ataque de produtos químicos. À temperatura
ambiente é insolúvel em quase todos os solventes orgânicos, embora possa ocorrer amolecimento,
inchamento ou fissuração quando o ataque se dá sob tensão. Determinados ácidos e agentes
oxidantes podem atacá-lo em temperaturas elevadas; acima de 60°C pode ser dissolvido por
hidrocarbonetos alifáticos ou clorados.
Polipropileno (PP)
Desenvolvimento mais recente da família do polietileno, apresenta propriedades similares ao
mesmo, mas com menor densidade e maior resistência ao calor. É obtido pela polimerização do
propileno. Sua temperatura de amolecimento é da ordem de 160°C, mais elevada que a dos
polietilenos. Sua alta cristalinidade lhe confere elevada resistência mecânica, rigidez e dureza,
que se mantém a temperaturas relativamente elevadas. Por isso, e dado seu menor custo, vem
substituindo o polietileno em várias aplicações.

Cloreto de Polivinila (PVC)


É um dos termoplásticos sintéticos mais importantes. A resina pura é dura e rígida, mas a
introdução de modificadores permite o amolecimento a qualquer grau desejado, fornecendo
materiais coriáceos e bastante flexíveis. É obtido pela polimerização do cloreto de vinila.
Como o polietileno, o PVC é quase que completamente resistente à água e praticamente imune às
soluções aquosas e às soluções corrosivas para decapagem. Como outros produtos orgânicos,
porém, o PVC é susceptível ao ataque de solventes orgânicos de natureza similar, como os
hidrocarbonetos clorados. O ataque se dá pela penetração do solvente e conseqüente inchamento
do plástico. Apresenta relativa resistência à combustão (queima sob incidência de chama, mas não
sustém a combustão por si só). É mais duro e menos cristalino que o polietileno.
A resina pura de PVC tende a decompor-se lentamente ante prolongada exposição à luz e ao calor
moderado, especialmente em presença de traços de ferro ou zinco, que atuam como
catalisadores. A decomposição é acompanhada pela formação de HCI, que também catalisa a
reação. A presença de materiais alcalinos atua como estabilizador, inibindo essa decomposição. A
adição de óleo mineral (1 a 2%) atua como lubrificante, impedindo a colagem da resina sobre as
superfícies metálicas quando em processamento. Mesmo assim o PVC é bastante difícil de
trabalhar e é normalmente empregado com a adição de plastificantes.
O PVC sem plastificantes é usado como revestimento em instalações químicas, em substituição ao
aço inoxidável, com economia de custo e melhor adaptabilidade a formas complexas. Pode,
também, ser obtido em forma de chapas, tubos e barras, que podem ser usinadas em condições
similares aos metais leves, mas com eficiente refrigeração, já que o material, quando
superaquecido, libera HCI, prejudicando a ferramenta.

Poliestireno (PS)
Material que se adapta excelentemente às condições de produção em massa, é usado na
fabricação de brinquedos, painéis para geladeiras e carcaças para aparelhos. É resistente à água,
dimensionalmente estável e apresenta reduzida densidade, o que o torna mais facilmente
moldável do que os outros plásticos. Apresenta possibilidades ilimitadas no que diz respeito à cor.
Tem, contudo, limitada resistência à quente e à exposição ao tempo, é frágil e sujeito ao ataque
de solventes orgânicos.
Não é atacado pela água nem por soluções aquosas de ácidos. Estranhamente, porém, é permeável
ao vapor d'água e a outros gases; é atacado por óleos e solventes orgânicos.
Pode ser moldado por injeção ou por extrusão. É também usado na forma de espuma rígida, em
que bolhas diminutas de gás reduzem a densidade a apenas 2 a 3% do valor original; é um isolante
térmico para baixas temperaturas, imune ao apodrecimento, à decomposição ou aos efeitos da
umidade.

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Resinas acrílicas

Polimetil Metacrilato (PMMA)


Conhecida por suas designações comerciais Lucite (Dow Chemical), Plexiglas (Rohm & Hahs) ou
Perspex (ICI), reúne uma combinação extraordinária de propriedades óticas (brilho, estabilidade
à luz e à atmosfera) e facilidade de conformação.
É encontrado na forma de chapas, tubos e blocos.

ABS
É um copolímero do acrilonitrilo, do butadieno e do estireno, desenvolvido pela Bayer na
Alemanha. Sua temperatura de amolecimento está na faixa dos 80 a 105°C. Tem elevada
estabilidade às intempéries e aos produtos químicos, e amplas possibilidades de conformação,
associadas à elevada resistência mecânica.

Resinas celulósicas

Celulose Regenerada
Extrudada através de uma fenda fornece o material conhecido como celofane, utilizado em
embalagens de produtos alimentícios.
As fibras da celulose regenerada constituem o raion que é, possivelmente, a mais importante de
todas as fibras sintéticas.
Nitrato de Celulose
É o mais antigo dos plásticos que se conhece, sendo obtido pelo tratamento da celulose por ácido
nítrico, sob condições controladas. O grau de nitratação pode ser variado, obtendo-se explosivos
ou um material plástico instável de difícil conformação, dada a facilidade da ignição do material;
não pode, por isso, ser moldado por injeção ou compressão.
É utilizado na moldagem por sopro de brinquedos, chocalhos e bolas de pingue-pongue. As peças
assim produzidas são tenazes e resistentes, mas susceptíveis a amolecer com o tempo e a
empenar.

Acetato de Celulose (CA)


Usado na produção de brinquedos, chapas, películas para embalagens, utiliza a estrutura
molecular da celulose sem apresentar, porém, os mesmos problemas de sensibilidade à
temperatura e facilidade de combustão.
Esse polímero serve para a produção de uma fibra, conhecida simplesmente como "acetato", que é
levemente menos tenaz que o raion, mas que absorve menos água e mantém melhor a resistência
quando molhada.

Resinas fluorocarbonadas

Importante família de termoplásticos cujo elemento mais ativo é o flúor, ao invés do carbono,
apresentando, por isso, maior estabilidade química.

Politetrafluoretileno (PTFE) - Teflon


Essa resina, mais conhecida por seu nome comercial (Teflon, Du Pont) é obtida pela polimerização
do tetrafluoretileno.
É tenaz e sem i-flexível, com aparência untuosa branca ou acinzentada. O flúor lhe confere
propriedades difíceis de serem encontradas em materiais naturais. Nem substâncias solúveis em
óleo (manteiga, ceras, gasolina) nem substâncias solúveis em água (sal, açúcar) tendem a aderir
em sua superfície, o que permite a limpeza fácil de superfícies recobertas.
Apresenta coeficientes de atrito extraordinariamente baixos contra superfícies metálicas,

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donde sua utilização em mancais.


A temperatura limite de serviço do PTFE excede à de qualquer plástico carbonado. Pode suportar
temperaturas continuadas de até 200°C e em curtos intervalos de até 330°C. A falha térmica
pode ocorrer por deformação excessiva, degradação da resina ou despolimerização, que libera
tetrafluoreto de carbono, CF 4, e gás carbônico, ambos gases venenosos.
Mantém sua flexibilidade a temperaturas sub-zero e é inerte à ação de reagentes químicos
(exceto o flúor e poucos outros), razão porque é usado para assentos de válvulas, diafragmas e
elementos de bombas que processam produtos químicos.

Poliamidas

As poliamidas ou náilons foram desenvolvidos pela Du Pont.

Náilon 66 (Polihexametilenoadipamida)
É obtido através da reação do ácido adípico e da hexametilenodiamina. É uma resina dura e
translúcida. É utilizado na produção de engrenagens, mancais e peças obtidas por moldagem
direta ou usinagem, apresentando características autolubrificantes e baixo nível de ruído.

Náilon 610
Também um termoplástico, baseado no ácido sebácico. É mais macio e resistente à umidade do
que o náilon 66, em virtude de seu maior teor de carbono.
Náilon 6
Pode ser utilizado em moldagem e para fibras. É mais barato, tinge melhor e tem maior
resistência à abrasão. Sua cristalinidade pode ser ajustada através da temperatura de moldagem.

Náilon 11
É conhecido comercialmente como Rilsan. Possui algumas propriedades hidrocarbonetos, o que o
coloca intermediariamente entre o náilon 6 e o polietileno.

Poliuretanos
Desenvolvidos na Alemanha durante a Segunda Guerra Mundial, possuem resinas termoplásticas e
termoestáveis; usadas na fabricação de cerdas, em moldagem e para fibras e chapas. São obtidos
pela reação de diisocianatos com diálcoois (para a produção de cerdas) ou com resinas poliéster
(para espumas).
Espumas rígidas de poliuretano são empregadas como isolantes térmicos. Espumas ou esponjas
flexíveis são usadas em embalagens e estofamentos.

Resinas polioximetilênicas (pom) - acetais


Polímeros lineares do formaldeído, de descoberta recente, encontraram rápida aceitação no
mercado.

Policarbonatos (pc)
Polímeros condensados lineares da família dos poliésteres, tem reduzida tendência à
cristalização. Apresentam temperaturas de amolecimento da ordem de 200°C e superiores, o que,
contudo, não Ihes dificulta a moldagem por injeção. Suas propriedades mecânicas e elétricas são
melhores do que as dos demais materiais sintéticos, e a sensibilidade à temperatura é mínima.
Tem boa estabilidade dimensional. São usados em instrumentos cirúrgicos, artigos de escritório,
aparelhos elétricos, industriais e de luminotecnia.

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Poliésteres
São resinas que têm grupos éster como elementos fundamentais de suas cadeias moleculares.

Resinas fenólicas (pf)


São os mais antigos dos plásticos sintéticos, sendo conhecidos popularmente como baquelite.
São também os mais baratos, daí seu uso difundido para artigos de consumo, como manípulos de
ferramentas e utensílios, chaves e interruptores elétricos, ligantes para rebolos, moldes de
fundição e como espumas para embalagens.

Silicones
Os plásticos possuem limitações de temperatura que lhes são inerentes. Uma alternativa nesse
sentido está na substituição do carbono pelo silício na estrutura molecular dos polímeros.
Podem ser obtidos na forma de resinas, líquidos, vernizes e borrachas, todos caracterizados pela
maior resistência térmica relativamente aos plásticos orgânicos. São, porém, mais caros, só sendo
usados quando se desejam características não obteníveis por outros meios.

2.4.2. Materiais cerâmicos


Os cerâmicos constituem um grupo muito extenso de materiais para fins de construção e
industriais. De um modo geral, as principais características dos materiais cerâmicos são as
seguintes:
• São de natureza cristalina; contudo, como o número de elétrons livres é pequeno, sua
condutibilidade elétrica é nula ou muito pequena;
• Seu ponto de fusão é elevado, o que os torna refratários, ou seja, apresentam
estabilidade a temperaturas elevadas;
• Possuem grande resistência ao ataque químico;
• São muito duros, os mais duros entre os materiais industriais; são igualmente frágeis.
Os componentes dos materiais cerâmicos são elementos metálicos, como o alumínio, silício,
magnésio, berílio, titânio e boro e não metálicos como oxigênio, carbono e nitrogênio.
Por outro lado, os cerâmicos podem ser constituídos de uma única fase.
As técnicas de produção de materiais cerâmicos assemelham-se muito à técnica da metalurgia do
pó.
As principais etapas de fabricação são as seguintes:
a) preparação dos ingredientes para conformação. Esses ingredientes estão geralmente na forma
de partículas ou pó. A mistura é feita seca ou úmida;
b) conformação, a qual pode ser feita no estado líquido, semilíquido ou úmido ou sólido. Nas
condições fria ou quente.

Propriedades
Os materiais cerâmicos são frágeis e sua resistência à tração é baixa, raramente ultrapassando
17 kgf/mm2. Sua resistência à compressão é., contudo, muito mais elevada, cinco a dez vezes
maior que a resistência à tração.
Devido a sua fragilidade, não apresentam ductilidade e, por isso mesmo, suas resistência ao
choque é baixa. São extremamente rígidos.
Como são muito duros, são muito úteis para peças resistentes ao desgaste, para abrasivos, e
ferramentas de corte,
Seu ponto de fusão é muito elevado: a alumina, por exemplo, funde a temperaturas acima de
1.900ºC.
A condutibilidade térmica varia muito entre os vários grupos, dependendo da composição,
estrutura cristalina e textura. As estruturas cristalinas simples apresentam geralmente maior
condutibilidade térmica.

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A dilatação térmica varia igualmente conforme os tipos, mas é baixa quando comparada com
metais e materiais plásticos.
Todos os materiais cerâmicos possuem excelente resistência à ação de agentes químicos.
Assim, são relativamente inertes a todas as substâncias químicas, exceto ácido hidrofluorídrico e
algumas soluções cáusticas quentes. Não são afetados por solventes orgânicos.
Não são condutores de eletricidade.
A densidade é comparável à dos grupos de metais leves, variando de 2 a 3 g/cm³.

3 - SISTEMA DE MEDIDAS

3.1 - TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS

1ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar polegada em milímetro.
1º CASO -Transformar polegadas inteiras em milímetros.
Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4 mm, pela quantidade de
polegadas por transformar.
Ex.: Transformar 3” em milímetros
25,4 x 3 = 72,2 mm 25,4
x3
76,2

2º CASO -Transformar fração da polegada em milímetro.


Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se o
resultado pelo denominador.
Ex.: Transformar 5/8” em milímetro. 25,4
25,4 x 5 = 15,875 mm x 5
8 127,0 8
47 15,875
70
60
40
0

3º CASO -Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro.


Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração imprópria
e, a seguir, opera-se como no 2º caso.
Ex.: Transformar 1 3” em milímetros.
4

1 3” = 1x4+3 = 7 -
4 4 4

7 = 25,4 x 7 = 44,45 mm
4 4

2ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar milímetro em polegada.
Para se transformar milímetro em polegada, divide-se a quantidade de milímetros por 25,4 e

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multiplica-se o resultado por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma
divisão tomada, e, a seguir, simplifica-se a fração ao menor numerador.
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas.
( 9,525 : 25,4 ) 128 = 0,375 x 128 = 48 -
128 128 128
0,375
Simplificando a fração teremos: x 128 –
3000
48 = 24 = 12 = 6 = 3” - 750
128 64 32 16 8 375 -
48.000

- APLICANDO OUTRO PROCESSO


Multiplica-se a quantidade de milímetros pela constante 5,04, dando-se como denominador à
parte inteira do resultado da multiplicação a menor fração da polegada, simplificando-se a fração,
quando necessário.
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas. 9,525
9,525 x 5,04 = 48 - x 5,04 –
128 128 38100
477250 -
Simplificando a fração teremos: 48 = 24 = 12 = 6 = 3”48,10600 -
128 64 32 16 8
Após a aprendizagem de mais um sistema de unidade de medidas, aumentaremos a nossa relação
de transformação de medidas.

3ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar sistema inglês ordinário em decimal.
Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo
denominador.
Ex.: Transformar 7/8” em decimal.
7” = 0,875” 70 8
8 60 0,875
40
0

4ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema inglês decimal em ordinário.
Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em decimal por uma
das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, simplificando-se a
fração, quando necessário.
Ex.: Transformar 0,3125 em sistema inglês ordinário.
0,3125” x 128 = 40 -
128 128 0,3125
Simplificando a fração teremos: 40 = 20 = 10 = 5” - x 128 –
128 64 32 16 25000
6250
3125 -
40,0000

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Com os dois tipos de transformação de medidas apresentados nesta folha, completamos o total
dos seis mais freqüentemente utilizados pelo Inspetor de Medição.

5ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar polegada decimal em milímetro.
Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada
por 25,4.
Ex.: Transformar 0,875” em milímetro.
0,875” x 25,4 = 22,225 mm 0,875
x 25,4 –
3500
4375
1750 -
22,2250

6ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar milímetro em polegada decimal.
Para se transformar milímetro em polegada decimal, podemos utilizar dois processos:
1º Processo – Divide-se o valor em milímetro por 25,4.
Ex.: Transformar 3,175 mm em polegada decimal.

3,175 : 25,4 = 0,125” 3,1750 25400


063500 0,125
127000
00000
2º Processo - Multiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937”.
Observação: A constante 0,03937”corresponde à quantidade de milésimos de polegada contida
em milímetro.
1 mm = 0,03937
Exemplo – Transformar 3,175mm em polegada decimal.
3,175 x 0,03937” = 0,125”

3,175
x 0,03937 -
22225
9525
28575
9525 -
0,12499975 ~ = 0,125”

Observação: A diferença do resultado entre o 1º e o 2º processo, conforme mostram os


exemplos acima, passa a ser desprezível, considerando-se ambos os processos corretos.

TABELA DE CONVERSÃO DE POLEGADAS EM MILÍMETROS


0" 1" 2" 3" 4" 5" 6" 7" 8" 9" 10" 11"
pol mil. pol. milímetros
0 0,000000 0,0000 25,4000 50,8000 76,2000 101,6000 127,0000 152,4000 177,8000 203,2000 228,6000 254,0000 279,4000
1/64 0,015625 0,3969 25,7969 51,1969 76,5969 101,9969 127,3969 152,7969 178,1969 203,5969 228,9969 254,3969 279,7969

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1/32 0,031250 0,7938 26,1938 51,5938 76,9938 102,3938 127,7938 153,1938 178,5938 203,9938 229,3938 254,7938 280,1938
3/64 0,046875 1,1906 26,5906 51,9906 77,3906 102,7906 128,1906 153,5906 178,9906 204,3906 229,7906 255,1906 280,5906
1/16 0,062500 1,5875 26,9875 52,3875 77,7875 103,1875 128,5875 153,9875 179,3875 204,7875 230,1875 255,5875 280,9875
5/64 0,078125 1,9844 27,3844 52,7844 78,1844 103,5844 128,9844 154,3844 179,7844 205,1844 230,5844 255,9844 281,3844
3/32 0,093750 2,3813 27,7813 53,1813 78,5813 103,9813 129,3813 154,7813 180,1813 205,5813 230,9813 256,3813 281,7813
7/64 0,109375 2,7781 28,1781 53,5781 78,9781 104,3781 129,7781 155,1781 180,5781 205,9781 231,3781 256,7781 282,1781
1/8 0,125000 3,1750 28,5750 53,9750 79,3750 104,7750 130,1750 155,5750 180,9750 206,3750 231,7750 257,1750 282,5750
9/64 0,140625 3,5719 28,9719 54,3719 79,7719 105,1719 130,5719 155,9719 181,3719 206,7719 232,1719 257,5719 282,9719
5/32 0,156250 3,9688 29,3688 54,7688 80,1688 105,5688 130,9688 156,3688 181,7688 207,1688 232,5688 257,9688 283,3688
11/64 0,171875 4,3656 29,7656 55,1656 80,5656 105,9656 131,3656 156,7656 182,1656 207,5656 232,9656 258,3656 283,7656
3/16 0,187500 4,7625 30,1625 55,5625 80,9625 106,3625 131,7625 157,1625 182,5625 207,9625 233,3625 258,7625 284,1625
13/64 0,203125 5,1594 30,5594 55,9594 81,3594 106,7594 132,1594 157,5594 182,9594 208,3594 233,7594 259,1594 284,5594
7/32 0,218750 5,5563 30,9563 56,3563 81,7563 107,1563 132,5563 157,9563 183,3563 208,7563 234,1563 259,5563 284,9563
15/64 0,234375 5,9531 31,3531 56,7531 82,1531 107,5531 132,9531 158,3531 183,7531 209,1531 234,5531 259,9531 285,3531
1/4 0,250000 6,3500 31,7500 57,1500 82,5500 107,9500 133,3500 158,7500 184,1500 209,5500 234,9500 260,3500 285,7500
17/64 0,265625 6,7469 32,1469 57,5469 82,9469 108,3469 133,7469 159,1469 184,5469 209,9469 235,3469 260,7469 286,1469
9/32 0,281250 7,1438 32,5438 57,9438 83,3438 108,7438 134,1438 159,5438 184,9438 210,3438 235,7438 261,1438 286,5438
19/64 0,296875 7,5406 32,9406 58,3406 83,7406 109,1406 134,5406 159,9406 185,3406 210,7406 236,1406 261,5406 286,9406
5/16 0,312500 7,9375 33,3375 58,7375 84,1375 109,5375 134,9375 160,3375 185,7375 211,1375 236,5375 261,9375 287,3375
21/64 0,328125 8,3344 33,7344 59,1344 84,5344 109,9344 135,3344 160,7344 186,1344 211,5344 236,9344 262,3344 287,7344
11/32 0,343750 8,7313 34,1313 59,5313 84,9313 110,3313 135,7313 161,1313 186,5313 211,9313 237,3313 262,7313 288,1313
23/64 0,359375 9,1281 34,5281 59,9281 85,3281 110,7281 136,1281 161,5281 186,9281 212,3281 237,7281 263,1281 288,5281
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1/2 0,500000 12,7000 38,1000 63,5000 88,9000 114,3000 139,7000 165,1000 190,5000 215,9000 241,3000 266,7000 292,1000
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39/64 0,609375 15,4781 40,8781 66,2781 91,6781 117,0781 142,4781 167,8781 193,2781 218,6781 244,0781 269,4781 294,8781
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21/32 0,656250 16,6688 42,0688 67,4688 92,8688 118,2688 143,6688 169,0688 194,4688 219,8688 245,2688 270,6688 296,0688
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45/64 0,703125 17,8594 43,2594 68,6594 94,0594 119,4594 144,8594 170,2594 195,6594 221,0594 246,4594 271,8594 297,2594
23/32 0,718750 18,2563 43,6563 69,0563 94,4563 119,8563 145,2563 170,6563 196,0563 221,4563 246,8563 272,2563 297,6563
47/64 0,734375 18,6531 44,0531 69,4531 94,8531 120,2531 145,6531 171,0531 196,4531 221,8531 247,2531 272,6531 298,0531
3/4 0,750000 19,0500 44,4500 69,8500 95,2500 120,6500 146,0500 171,4500 196,8500 222,2500 247,6500 273,0500 298,4500
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53/64 0,828125 21,0344 46,4344 71,8344 97,2344 122,6344 148,0344 173,4344 198,8344 224,2344 249,6344 275,0344 300,4344
27/32 0,843750 21,4313 46,8313 72,2313 97,6313 123,0313 148,4313 173,8313 199,2313 224,6313 250,0313 275,4313 300,8313
55/64 0,859375 21,8281 47,2281 72,6281 98,0281 123,4281 148,8281 174,2281 199,6281 225,0281 250,4281 275,8281 301,2281
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59/64 0,921875 23,4156 48,8156 74,2156 99,6156 125,0156 150,4156 175,8156 201,2156 226,6156 252,0156 277,4156 302,8156
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31/32 0,968750 24,6063 50,0063 75,4063 100,8063 126,2063 151,6063 177,0063 202,4063 227,8063 253,2063 278,6063 304,0063
63/64 0,984375 25,0031 50,4031 75,8031 101,2031 126,6031 152,0031 177,4031 202,8031 228,2031 253,6031 279,0031 304,4031

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__ ____________ ______________________________ M
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12" 13" 14" 15" 16" 17" 18" 19" 20" 21" 22" 23"
pol. mil.pol. milímetros
0 0,000000 304,8000 330,2000 355,6000 381,0000 406,4000 431,8000 457,2000 482,6000 508,0000 533,4000 558,8000 584,2000
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1/16 0,062500 306,3875 331,7875 357,1875 382,5875 407,9875 433,3875 458,7875 484,1875 509,5875 534,9875 560,3875 585,7875
3/32 0,093750 307,1813 332,5813 357,9813 383,3813 408,7813 434,1813 459,5813 484,9813 510,3813 535,7813 561,1813 586,5813
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5/32 0,156250 308,7688 334,1688 359,5688 384,9688 410,3688 435,7688 461,1688 486,5688 511,9688 537,3688 562,7688 588,1688
3/16 0,187500 309,5625 334,9625 360,3625 385,7625 411,1625 436,5625 461,9625 487,3625 512,7625 538,1625 563,5625 588,9625
7/32 0,218750 310,3563 335,7563 361,1563 386,5563 411,9563 437,3563 462,7563 488,1563 513,5563 538,9563 564,3563 589,7563
1/4 0,250000 311,1500 336,5500 361,9500 387,3500 412,7500 438,1500 463,5500 488,9500 514,3500 539,7500 565,1500 590,5500
9/32 0,281250 311,9438 337,3438 362,7438 388,1438 413,5438 438,9438 464,3438 489,7438 515,1438 540,5438 565,9438 591,3438
5/16 0,312500 312,7375 338,1375 363,5375 388,9375 414,3375 439,7375 465,1375 490,5375 515,9375 541,3375 566,7375 592,1375
11/32 0,343750 313,5313 338,9313 364,3313 389,7313 415,1313 440,5313 465,9313 491,3313 516,7313 542,1313 567,5313 592,9313
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13/32 0,406250 315,1188 340,5188 365,9188 391,3188 416,7188 442,1188 467,5188 492,9188 518,3188 543,7188 569,1188 594,5188
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1/2 0,500000 317,5000 342,9000 368,3000 393,7000 419,1000 444,5000 469,9000 495,3000 520,7000 546,1000 571,5000 596,9000
17/32 0,531250 318,2938 343,6938 369,0938 394,4938 419,8938 445,2938 470,6938 496,0938 521,4938 546,8938 572,2938 597,6938
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19/32 0,593750 319,8813 345,2813 370,6813 396,0813 421,4813 446,8813 472,2813 497,6813 523,0813 548,4813 573,8813 599,2813
5/8 0,625000 320,6750 346,0750 371,4750 396,8750 422,2750 447,6750 473,0750 498,4750 523,8750 549,2750 574,6750 600,0750
21/32 0,656250 321,4688 346,8688 372,2688 397,6688 423,0688 448,4688 473,8688 499,2688 524,6688 550,0688 575,4688 600,8688
11/16 0,687500 322,2625 347,6625 373,0625 398,4625 423,8625 449,2625 474,6625 500,0625 525,4625 550,8625 576,2625 601,6625
23/32 0,718750 323,0563 348,4563 373,8563 399,2563 424,6563 450,0563 475,4563 500,8563 526,2563 551,6563 577,0563 602,4563
3/4 0,750000 323,8500 349,2500 374,6500 400,0500 425,4500 450,8500 476,2500 501,6500 527,0500 552,4500 577,8500 603,2500
25/32 0,781250 324,6438 350,0438 375,4438 400,8438 426,2438 451,6438 477,0438 502,4438 527,8438 553,2438 578,6438 604,0438
13/16 0,812500 325,4375 350,8375 376,2375 401,6375 427,0375 452,4375 477,8375 503,2375 528,6375 554,0375 579,4375 604,8375
27/32 0,843750 326,2313 351,6313 377,0313 402,4313 427,8313 453,2313 478,6313 504,0313 529,4313 554,8313 580,2313 605,6313
7/8 0,875000 327,0250 352,4250 377,8250 403,2250 428,6250 454,0250 479,4250 504,8250 530,2250 555,6250 581,0250 606,4250
29/32 0,906250 327,8188 353,2188 378,6188 404,0188 429,4188 454,8188 480,2188 505,6188 531,0188 556,4188 581,8188 607,2188
15/16 0,937500 328,6125 354,0125 379,4125 404,8125 430,2125 455,6125 481,0125 506,4125 531,8125 557,2125 582,6125 608,0125
31/32 0,968750 329,4063 354,8063 380,2063 405,6063 431,0063 456,4063 481,8063 507,2063 532,6063 558,0063 583,4063 608,8063

6.2 – RÉGUA GRADUADA E TRENA

6.2.1 – Régua graduada (escala)


A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável.
Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o
sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.

Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor graduação.
1′′
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5mm ou .
32

As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000,
1500, 2000 e 3000mm. As mais usadas na oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12").

Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem
definidas, e faces polidas.

EETTC
C -- EESSC
COOLLA
A TTÉÉC
CNNIIC
CAAD
DEE C
CAAM
MPPO
OSS 39
__ ____________ ______________________________ M
MEEC
CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
CAAD
DAA

As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados


termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes,
eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.

Leitura no sistema métrico


Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A figura 7.2 mostra, de forma ampliada, como se
faz isso.

Leitura no sistema inglês de polegada fracionária


Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de precisão chegam a
1′′
apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de .
16

Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.

Exemplo
1" 1"
a) ⇒
16 16
1" 1" 2" 1"
b) + = ⇒ (para simplificar, basta dividir por 2)
16 16 16 8
1" 1" 1" 1" 1" 1" 6" 3"
c) + + + + + = ⇒ e assim por diante...
16 16 16 16 16 16 16 8
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Na

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C -- EESSC
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OSS 40
__ ____________ ______________________________ M
MEEC
CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
CAAD
DAA

leitura, deve-se observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a identificação das partes
em que a polegada foi dividida.

1"
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 (uma polegada e um oitavo de polegada) de
8
comprimento.

Conservação
• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho.
• Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação.
• Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la.
• Não utilizá-la para bater em outros objetos.
• Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes de
guardar a régua graduada.

3.2.2 - Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido,
graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao longo de
seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite recolher
a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser dotado de trava.

A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12,
7mm e comprimento entre 2m e 5m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana
permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo
de 90º. Essa chapa é chamada encosto de referência ou gancho de zero absoluto.

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C -- EESSC
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CNNIIC
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OSS 41
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MEEC
CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
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DAA

3.3- PAQUÍMETRO

É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à


régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é
construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20°C. A escala é graduada em
milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de
uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica o
valor da dimensão tomada.

O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se queira medir é pequena. Os


instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:

1"
0,05 mm, 0,02 mm, ou .001"
28

3.3.1 - Paquímetro universal


É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo
mais usado.

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Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro Nunes e ao
francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove
milímetros (9mm).
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço
da escala móvel.

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CÂÂN
NIIC
CAAA
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Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm entre o terceiro
traço e assim por diante.

Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas pela
sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se a
seguinte fórmula:
UFF
Resolução =
NDN
UEF = unidade da escala fixa
NDN = número de divisões do nônio

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__ ____________ ______________________________ M
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Exemplo
• Nônio com 10 divisões
1 mm
Resolução = ~ = 0,1 mm
10 divisoes

• Nônio com 20 divisões


1 mm
Resolução = ~ = 0,05 mm
20 divisoes

• Nônio com 50 divisões


1 mm
Resolução = ~ = 0,02 mm
50 divisoes

Leitura no sistema métrico


Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à
leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com um
traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir, dois
exemplos de leitura.
• Escala em milímetro e nônio com 10 divisões

UEF 1 mm
Resolução: = = 0,1 mm
NDN 10 div.

Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 10,3mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm → total (leitura final) 10,3mm → total (leitura final)

Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas.


a)

Leitura = ........................................mm

b)

Leitura = ........................................mm

c)

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OSS 45
__ ____________ ______________________________ M
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Leitura = ........................................mm

• Escala em milímetro e nônio com 20 divisões


1 mm
Resolução = = 0,05mm
20

Leitura
73,00mm → escala fixa
0,65mm → nônio
73,65mm → total

Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas


a)

Leitura = ........................................mm

b)

Leitura = ........................................mm

• Escala em milímetro e nônio com 50 divisões


1 mm
Resolução = = 0,02mm
50

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Leitura
68,00mm → escala fixa
0,32mm → nônio
68,32mm → total

a)

Leitura = ........................................ mm

b)

Leitura = ........................................ mm

Exercícios
Não esqueça de calcular a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as medidas.

a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................

c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................

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__ ____________ ______________________________ M
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CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
CAAD
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g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................

i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................

k) Leitura: .................................. l) Leitura: ........................

Leitura de polegada fracionária


No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações de polegada.
Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
1"
UEF 16 1 1 1 1
Resolução = = = R= ÷8= x =
NDN 8 16 16 8 128

1"
Assim, cada divisão do nônio vale .
128
2" 1"
Duas divisões corresponderão a ou e assim por diante.
128 64

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A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a do
nônio.

Exemplo
3" 3"
Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio.
4 128
A medida total equivale à soma dessas duas leituras.

3" 5′′
Escala fixa → 3 nônio →
16 128
3 5 24 5
Portanto: 1 + ⇒ 1 +
16 128 128 128
29"
Total: 1
128

1" 6"
Escala fixa → nônio →
16 128
1 6 8 6 14
Portanto: + ⇒ + =
16 128 128 128 128

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CÂÂN
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7"
Total:
64

Observação: As frações sempre devem ser simplificadas.


Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações mentais. Para
facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os seguintes procedimentos:

1º passo – Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se coincidir,
faça a leitura somente na escala fixa.

1"
Leitura = 7
4

2º passo – Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está
nessa situação e faça a leitura do nônio.

3º passo – Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do nônio.
1 2 4 8
4º passo – Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a = = = e com base na
16 32 64 128
leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa de mesmo denominador. Por exemplo:
3" 4"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
64 64
7" 8"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
128 128
5º passo – Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo numerador da
fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nônio (2º passo) e faça a leitura final.

Exemplos de leitura utilizando os passos

a)

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3"
2º passo ⇒
64
3º passo ⇒ 1 divisão
3" 4"
4º passo ⇒ fração escolhida ⇒
64 64
4 3" 7"
5º passo ⇒ 1 x + =
64 64 64
7"
Leitura final:
64
b)

3"
2º passo ⇒
128
3º passo ⇒ 2" + 8 divisões
3" 8"
4º passo ⇒ fração escolhida
128 128
8 3" 67"
5º passo ⇒ 2” + 8 x + =2
128 128 128
67"
Leitura final: 2
128

Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária


Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:

1º passo – Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-la pela
sua equivalente, com denominador 128.
Exemplo
9"
não tem denominador 128.
64
9" 18"
⇒ é uma fração equivalente, com denominador 128.
64 128

Observação: o numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.

2º passo – Dividir o numerador por 8.


Utilizando o exemplo acima:
18 8
2 2
resto quociente

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3º passo – O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do traço do
nônio que coincide com um traço da escala fixa.

25"
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida
128
A fração já está com denominador 128.

25 8
1 3
resto quociente

O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio


coincidindo com um traço da escala fixa.

Exercícios
Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a medida na linha abaixo de cada
desenho.

a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................

c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

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e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................

g) Leitura: .................................. g) Leitura: ..................................

i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................

k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................

4 – FERRAMENTAS MANUAIS

4.1 - INTRODUÇÃO

Pode-se considerar como extensão das mãos que multiplicam sua força e habilidade sendo
empregadas nos mais variados campos de atividade.
Para a execução das atividades de manutenção nos diversos segmentos industriais uma variedade
de ferramentas é utilizada. A definição correta da ferramenta na execução da tarefa gera
rapidez, segurança e redução de custos.
Um conjunto padrão de ferramentas utilizadas pela maioria dos mecânicos na área da indústria
serão objetos de estudo nesta unidade, lembrando que se pode ter ferramentas definidas para a
manutenção automotiva, manutenção de aeronaves, manutenção de equipamentos hospitalares,
etc.

4.2 - CHAVES DE BOCA E ESTRELA

Chave estrela – São leves e resistentes e possuem a qualidade de múltiplo posicionamento, que
facilita o trabalho tornando-o mais seguro, pois é mais difícil a porca ou a cabeça do parafuso

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escapar. A elevação da haste em um ângulo de 45° permite que a mão passe livre sobre pequenos
obstáculos, evitando escoriações nos dedos.

Chave de boca fixa – Tem boca inclinada em 15°, sendo aplicadas sobre as porcas ou cabeças de
parafusos a fim de apertá-las ou soltá-los, sendo necessário um setor livre com ângulo maior de
30°.

Chave combinada – Neste modelo combina-se os dois tipos básicos existentes: de boca e de
estrias. A de estrias é mais usada para “quebrar” o aperto e a de boca para extrair por
completo a porca ou parafuso.

Utilização e cuidados:
A boca deve ser justa à porca e bem encaixada para que o trabalho seja seguro. Boca folgada não
permite bom aperto, podendo escapar.

Usar calços para compensar a folga é outra coisa condenável, tanto sob o ponto de vista técnico
como de segurança.

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Se o esforço deve ser grande não convém aumentar o braço da alavanca para exercer maior
torque; é prejudicial à chave, não há controle do esforço e é perigoso.

Exercer esforço com o peso do corpo é outro erro, as chaves devem ser forçadas somente com a
força dos braços.

De preferência deve-se puxar a chave.

Ao empurrar, se a chave se quebrar, escapar ou se quebrar o parafuso, a mão irá contra o


obstáculo que estiver na frente.
Em casos especiais deve-se empurrá-la com a mão espalmada, a fim de prevenir qualquer surpresa
desagradável.

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NIIC
CAAA
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Cuidado especial deve-se ter em lugares altos: o escape da chave poderá acarretar o
desequilíbrio e queda do usuário.
Usar chaves como alavanca ou martelo é tão condenável que dispensa ilustração. Valendo
ressaltar que não devem ser atingidas por martelos.

4.3 – CHAVES DE BOCA E ESTRELA DE BATER

São chaves utilizadas em situações de desmontagem e montagem de parafusos, porcas e conexões


instaladas em locais de difícil acesso e posicionamento seguro de trabalho e que estão submetidos a
grande aperto. São fabricadas de forma especial para uso de martelo, marreta ou macete.

4.4 - CHAVES DE FENDA E PHILLIPS.

Chave de fenda – utilizada para girar parafusos com fenda, devendo preencher toda a fenda
atingindo, inclusive o fundo. A chave de parafuso de fenda é uma ferramenta de aperto
constituída de uma haste cilíndrica de aço carbono, com uma de suas extremidades forjada em
forma de cunha e a outra em forma de espiga prismática ou cilíndrica estriada, onde se acopla um
cabo de madeira ou plástico.
É empregada para apertar e desapertar parafusos cujas cabeças tenham fendas ou
ranhuras que permitam a entrada da cunha.

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Chave phillips – é uma variação da chave de fenda, pois só a ponta que varia, tenda esta uma
forma cruzada, o que oferece mais segurança proporcionando trabalhos mais satisfatórios.

Utilização e cuidados:

Como alavanca é um erro prejudicial

Como talhadeira é um erro imperdoável

Pressionando-a contra a mão é um erro perigoso

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4.5 – CHAVES PARA PARAFUSOS COM ENCAIXE INTERNO

Chave hexagonal (Allen) - Utilizada em parafusos com encaixe interno sextavado.

Chave multidentada - Utilizada em parafusos com encaixe interno do tipo INBUS.

Chave Torx - Utilizada em parafusos com encaixe interno do tipo TORX.

Utilização e cuidados:
Pode ser considerada um tipo especial de chave de fenda, desde que se introduza na fenda
hexagonal da cabeça do parafuso, se exerce esforço através do braço de alavanca da haste o que
dá certa semelhança com as chaves de boca. Merece, pois, cuidados semelhantes aos das chaves
de boca e de fenda.
1. Evitar o uso de prolongadores para melhorar a fixação, pois isto poderá contribuir para a
quebra da chave ou rompimento do parafuso. Existe a Chave Hexagonal longa ou o Soquete
Hexagonal com cabo “T” que diminuirá sensivelmente o esforço do operador;

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2. A característica original da ferramenta deve ser mantida. Por isso, não deve ser aquecida,
soldada ou esmerilhada, pois esse procedimento aumentará o risco de ocorrência de acidentes,
além de diminuir sensivelmente a vida útil da ferramenta. As chaves sextavadas seguem normas
específicas como a DIN ISO 2936, que determina detalhes importantes como: dimensão, dureza
e resistência ao torque;
3. Verificar se o sextavado interno do parafuso encontra-se isento de tinta ou sujeira, pois estes
resíduos impedem o encaixe perfeito da chave podendo causar acidentes, quebra da chave ou
deformação do parafuso/chave;
4. Procurar sempre trabalhar com parafusos normatizados, o que garante parafusos com
sextavados dentro das medidas, gerando maior precisão e segurança no trabalho;
5. Checar sempre se o sextavado da chave está perfeitamente encaixada na cabeça do parafuso,
garantindo maior estabilidade e distribuição no esforço da operação;
6. Não utilizar aproximação de medida nas chaves milímetros/polegadas. Ex.: 6 mm ao invés de
1/4”, evitando deformação do parafuso ou chave.

4.6 - CHAVE DE BOCA REGULÁVEL OU CHAVE INGLESA

Utilizada em porcas ou cabeças de parafusos para apertá-los ou soltá-los. Sendo estas chaves
mais versáteis, exigem mais cuidados.
Permite abrir ou fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de um parafuso regulador ou porca.

A limpeza e lubrificação são fatores importantes para conservação dessas ferramentas e para
segurança de seus usuários.
A boca deve ser sempre regulada, bem justa, ao tamanho da porca.
Não suporta grandes esforços e este deve ser feito somente no sentido de forçar contra a parte
fixa da chave.
É uma chave utilizada de forma emergencial, em locais ou situações em se desconhece a bitola do
parafuso ou porca e que a utilização de uma outra chave mais apropriada seria inviável.

4.7 - CHAVE PARA TUBOS

Utilizada para aperto de tubulações e seus acessórios.

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Utilização e cuidados:
A chave para tubos pode ser utilizada nos dois sentidos. Inicialmente, o usuário deve
posicionar a ferramenta na peça que for trabalhada. Para voltar à posição inicial, a chave
deve ser liberada e reposicionada para reiniciar o movimento de aperto ou desaperto.
Visando a segurança do usuário e a utilização adequada da chave, sugerimos observar as
resistências máximas à torção conforme a tabela abaixo:

8” - 28,8 kgfm 14” - 103,35 kgfm 36” - 345,48 kgfm


10” - 51,83 kgfm 18” - 149,70 kgfm 48” - 403,2 kgfm
12” - 80,64 kgfm 24” - 218,80 kgfm

Força de aperto ou desaperto é possível no sentido horário ou anti-horário de acordo com a


rosca. Para voltar à posição inicial, simplesmente retornamos e é nesse momento que as
molas liberam a chave. Isto permite o retorno rápido para iniciar novo aperto, repetindo o
movimento anterior.

Cuidados com a chave para tubos


 Não utilizar como martelo;
 Limpar periodicamente;
 Lubrificar as partes móveis;
 Não utilizar a chave com prolongadores;
 Não utilizar em peças tratadas termicamente.

4.8 – ALICATES

Alicate universal - O Alicate Universal é o mais conhecido e “popular” entre todos os alicates
do mercado. Têm finalidades específicas de uso, tais como:
Cortar fios, cabos e arames de cobre, latão, bronze, alumínio, plástico e aço com diâmetro
máximo de 2 mm e resistência à tração de 1500 Nmm².
Com suas mandíbulas planas e ovaladas podemos segurar com firmeza superfícies de forma
chata, cilíndrica, oval, quadrada, sextavada, oitavada ou poligonal.
Utilizando as partes internas do cabo (região retificada próxima a articulação do alicate),
podemos prensar terminais.
Com alicate de cabo isolado para 1000V, podemos executar tarefas em linhas energizadas.
A marcação de 1000V consta no cabo do alicate, conforme Norma NBR 9699.
Alguns usuários erradamente associam seu nome – “universal” – à execução de qualquer tipo
de tarefa, dentre as quais algumas incorretas, pois podem causar acidentes pessoais ou
danificar o próprio alicate.

Alicate de pressão - Os alicates de pressão podem ser utilizados para:


1. Segurar com firmeza peças com perfis variados, para que possam ser manipuladas,

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2. Fixar peças para serem usinadas,


3. Prender com firmeza chapas, cantoneiras, tubos metálicos em tarefas de soldagem,
4. Travar mangueiras hidráulicas para que o fluído não vaze, exemplo: manutenção de freio,
5. Desapertar parafusos com sextavado danificado,
6. Cortar tubulações metálicas, como por exemplo: Escapamento automotivo,
7. Crimpar terminais utilizados em instalações elétricas industriais.

Cuidados com os alicates de pressão:


1. A regulagem da pressão necessária para travar o alicate deve ser obtida com a força de uma
mão. Procedendo desta maneira, conseguiremos destravar o alicate acionando o gatilho de
destravamento com apenas um dedo da mão,
2. Não aplicar golpes no alicate, principalmente não bata com o martelo no gatilho de
destravamento,
3. Ao realizar trabalhos de soldagem, não posicionar as chamas do maçarico nos mordentes, isto
poderá danificá-los,
4. Ao trabalhar com solda elétrica, não tocar com o eletrodo no alicate, isto poderá danificar o
alicate,
5. Não utilizá-lo como martelo,
6. Limpar periodicamente,
7. Lubrificar as articulações do alicate.

Alicate tipo bomba d’água – São utilizados para aperto de tubulações e acessórios. Possui
várias regulagens de abertura o que proporciona comodidade e segurança no aperto.

Alicate para anéis - Os alicates para anéis têm como finalidade a montagem e desmontagem
de anéis de segurança internos ou externos que tenham furos para o encaixe dos alicates,
conforme norma DIN 471 e DIN 983.
Para anéis externos – bico reto e bico curvo

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Para anéis internos – bico reto e bico curvo

Utilização e cuidados:
1. Antes de especificar um alicate para uso, medir o diâmetro dos furos do anel onde ele
será encaixado.
2. As pontas do alicate deverão encaixar nos furos do anel, com o mínimo de folga possível.
3. Outra forma de especificar um alicate é medir o anel com um paquímetro no seu
diâmetro interno, onde irá montar na peça se for de aplicação externa. Ou, medir o
diâmetro externo se for de aplicação interna. Após, consultar as tabelas do catálogo ou no
site do fabricante e verificar em qual faixa se encaixam.
4. Nunca esmerilhar as pontas do alicate para diminuir o diâmetro, pois esse procedimento
removerá a camada de dureza externa, diminuindo drasticamente a vida útil da ferramenta
e conseqüentemente a perda da garantia.
5. Normalmente, danos nas pontas dos alicates são causados por:
 quedas ou pancadas;
 uso indevido, como mau dimensionamento em anéis não indicados ou não especificados e;
 uso de extensões nos cabos, caracterizando excesso de força.

4.9 - TALHADEIRA E BEDAME

A Talhadeira e o Bedame são ferramentas de cortes feitas de um corpo de aço, de secção circular,
retangular, hexagonal ou octogonal, com um extremo forjado, provido de cunha, temperada e afiada
convenientemente, e outro chanfrado denominado cabeça. São utilizadas para cortar chapas, retirar
excesso de material e abrir rasgos.

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4.10 - SACA PINOS CÔNICO E PARALELO

São utilizados para retirar pinos ou fixar peças mecânicas, em geral.


Cônico e Paralelo:

4.11 - ESPÁTULAS

São utilizadas para remoção de tampas, rotores, flanges, etc; que estejam sujeitos a apertos
leves.

4.12 – SOQUETES E ACESSÓRIOS

Os soquetes, também conhecidos na linguagem mecânica como “cachimbos” são indicados


para o aperto e desaperto de porcas e parafusos de diversos perfis de encaixe. Pode
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ser curto ou longo, para parafusos sextavados ou multidentados (ex. Torx).


Soquete sextavado e estriado:

Soquetes especiais devem ser utilizados em parafusadeiras pneumáticas de impacto e visam


a integridade da ferramenta e a segurança operacional, uma vez que são fixados no
quadrado de encaixe.

Para utilização dos soquetes são necessários “acessórios” que se apresentam nas mais varias
formas e aplicações, que conferem aos soquetes um grande gama de possibilidades de
trabalho.

Cuidados básicos para aumentar a vida útil dos soquetes:


1. Utilizar o soquete de acordo com a força necessária de aperto ou desaperto, observando
o limite máximo especificado;
2. Utilizar somente acessórios adequados e recomendados;
3. Não alterar as formas e dimensões gerais dos soquetes, pois além de provocar a perda
da garantia, fragilizar o soquete, provocar a perda da proteção superficial contra a
corrosão pode ainda provocar acidentes de trabalho.

Cuidados com as catracas:


As catracas são muito utilizadas devido a sua praticidade e versatilidade. Realizam de
forma rápida e simples movimentos de aperto e desaperto através de movimentos

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giratórios contínuos. Podem ser utilizadas em locais de difícil acesso e contam com uma
grande linha de acessórios.

O uso errôneo das catracas gera um grande índice de danos. As catracas devem ser
utilizadas como acessório para agilizar o trabalho e não para todo e qualquer nível de
aperto.
A resistência ao torque em catracas é determinada de acordo com o tamanho do quadrado
de encaixe, conforme tabela:

Quadrado Externo - tamanho Momento Torçor


nominal Máximo (Nm)

1/4”(6,35 mm) 62
3/8”(9,53 mm) 202
1/2”(12,7 mm) 512
3/4”(19,05 mm) 1412
1”(25,4 mm) 2515

4.13 – EXTRATORES OU SACA-POLIAS

São utilizados em tarefas de desmontagem de polias, engrenagens, rolamentos e


acoplamentos sobre eixos.
São disponibilizados em vários formatos, tamanhos e tipos, sendo basicamente:

- Duas ou três garras:


Fixas Articuladas
deslizantes

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Cuidados básicos para aumentar a vida útil dos Extratores ou Saca-Polias:


1. Evitar esforço desnecessário de danificação dos filetes de rosca do parafuso (tirante)
principal;
2. Certificar-se que as garras estão bem fixadas, apoiadas na peça a ser removida, para
evitar possíveis acidentes e garantir uma agilidade na tarefa;
3. Deve ser verificada a capacidade de torque do saca polias antes de sua utilização para evitar
sua quebra. Em alguns casos, será necessário utilizar dispositivos a quente (chuveiros), para
aquecer a peça a ser retificada através do processo de aquecimento, dilatação.
4. Esta ferramenta trabalha sempre tensionada (com pressão), portanto, deve-se evitar
bater sobre ela (principalmente no fuso roscado), pois além de danificar a ferramenta,
também pode causar um grave acidente;
5. Sempre que possível, utilizar extratores de três garras para maior segurança.

4.14 - TORQUÍMETRO

Para um melhor entendimento sobre torquímetro é necessário que seja bem definido o conceito de
torque.

4.14.1 - Torque
A importância de controlar o aperto aplicado em um parafuso

O que é torque?
De uma forma bem simplificada, torque é a resultante de uma força aplicada em um determinado
braço de alavanca. Sua fórmula é: (T = F X L) sendo, T = torque, F = força e L = comprimento da
alavanca.

TORQUE (T) = FORÇA (F) X DISTÂNCIA (L)


Unidades de torques mais usadas:
 N.m (Newton metro)
 Kgf. m (Kilograma força metro)
 Lbf. ft (libra força pé)

Onde se aplica o torque?


Em parafusos e prisioneiros que fixam peças, componentes, conjuntos, etc.

Que efeito produz o torque num parafuso?


A aplicação de torque no parafuso produz uma tensão linear (esticamento) e, conseqüentemente,
um alongamento do mesmo (deformação elástica). A elasticidade do material do parafuso faz com
que esse pretenda voltar a sua forma original fixado, assim, o conjunto.

A que tensão podemos sujeitar um parafuso?


Vários fatores são levados em consideração na fabricação de um parafuso. São eles:
1. Matéria prima (latão, alumínio, aço carbono, aço ligado, aço inoxidável, etc.);
2. Tratamento térmico aplicado no parafuso. Exemplo: têmpera, revenimento;
3. Tipo e passo da rosca;
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4. Acabamento superficial;
5. Coeficiente de atrito.
Todos estes fatores irão determinar a classificação de resistência a que pertence o parafuso,
conforme normas internacionais.

Como determinar o tamanho do parafuso a ser utilizado?


O tamanho do parafuso deve ser determinado pelo total de tensão necessária para fixar o
conjunto de peças, dentro dos limites seguros de tensão para dado parafuso, conforme
especificação do projeto.

Porque devemos controlar o torque a ser aplicado num parafuso?


O torque quando excessivo pode:
1. Espanar os fios de rosca do parafuso;
2. Quebrar o parafuso;
3. Empenar um conjunto fixado por parafusos, impedindo seu funcionamento normal;
4. Esmagar juntas ou gaxetas, provocando assim vazamento de gases e líquidos;
5. Trincar o parafuso, fazendo-o falhar mais tarde, pondo em risco vidas humanas e
patrimônio.
O torque quando insuficiente pode:
1. Fazer cair o parafuso devido a vibrações da máquina ou do equipamento;
2. Alterar a vedação (junta), o que provoca o vazamento de gases e líquidos entre
componentes de máquinas, etc;
3. Comprometer o desempenho da máquina ou equipamento em função da falta de
alinhamento e suporte dos seus componentes entre si;
4. Causar acidentes e danos ao patrimônio.

Somente através de uma ferramenta denominada “torquímetro” é que conseguiremos aplicar o


torque especificado. Os torquímetros devem ser construídos conforme prescrições rigorosas de
usinagem e montagem. São fabricados com maquinário específico e mão-de-obra especializada que
asseguram a qualidade do instrumento. A escolha correta da ferramenta para aperto significa
segurança, rapidez, facilidade e qualidade para seu trabalho. Cada torquímetro foi desenvolvido
para uma diferente aplicação.
Segue alguns tipos de torquímetros:
• torquímetro de estalo com escala / sem escala;
• torquímetro de relógio;
• torquímetro de relógio com ponteiro de arraste;
• torquímetro de escape ou giro livre;
• torquímetro com cabeça intercambiável;
• torquímetro axial;
• torquímetro de vareta;
• torquímetro tipo “T”;
• torquímetro digital;

4.14.2 – Junta mecânica


Uma junta mecânica roscada oferece a vantagem de desmontagem rápida para inspeção ou reparo
de componentes: fixadores podem ser reutilizados.
Inspeções e reparos podem ser efetuados no campo com um mínimo de ferramentas.

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FORÇA DE FIXAÇÃO

A força de fixação é obtida pelo tensionamento do parafuso e a conseqüente compressão dos


componentes da junta roscada.
A qualidade mais importante da junta é a sua resistência às cargas de trabalho (tração,
compressão, cisalhamento e vibração). Essas cargas, que tendem a provocar a soltura dos
componentes da junta, devem ser absorvidas pela força de fixação induzida na junta durante a
sua montagem. A força de fixação deve ser maior do que a soma das cargas de trabalho que agem
sobre ela.

Apertando os componentes da junta uns contra os outros por meio de fixadores roscados, faz
com que o conjunto se comporte como uma única peça, resistindo a tração e compressão. O aperto
também aumenta a fricção entre os componentes, que assim resiste melhor a cisalhamento e
vibração.
Na junta, a fricção, que em muitas outras aplicações nos “rouba’’ parte do nosso esforço”, aparece
aqui como coadjuvante, pois dificulta o movimento dos componentes entre si, evitando a soltura.

Se aplicar um aperto pequeno demais, os componentes da junta podem começar a soltar-se


debaixo das cargas de trabalho, resultando numa falha catastrófica.
Se aplicar um aperto em excesso, pode-se espanar a rosca do fixador, gerando uma tensão que
ultrapassa o limite de resistência do fixador ou envergar os componentes da junta, condições
estas que prejudicariam o bom desempenho do produto.
Não há meios práticos para medir a pré-carga um fixador.

AS VARIÁVEIS NA RELAÇÃO TORQUE / TENSÃO (Força de fixação)


Na época da elaboração do projeto do produto é necessário estabelecer empiricamente uma
relação entre um torque aplicado e a pré-carga resultante no fixador e a força de fixação obtida
na junta.

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Esta correlação depende de vários fatores como:


 Tipo de junta: junta elástica ou junta rígida;
 Tipo de rosca (rosca grossa ou rosca fina);
 Tolerâncias da rosca do fixador / parafuso;
 Folga do furo;
 Formato da cabeça;
 Existência de arruelas lisas ou de pressão;
 Acabamento e lubrificação de faces contactantes;
 Perpendicularidade ou paralelismo dos fixadores e componentes da junta;
 Tratamento térmico;
 Componentes de material diferente;
 Local de aplicação de torque (porca ou cabeça do parafuso).

Os ensaios devem sempre ser feitos nas condições mais próximas à realidade da montagem.
Depois nada melhor que um ‘teste de campo‘ sob as condições reais de cargas de trabalho e
cargas externas.
Se a junta não falhar e nem se soltar, a escolha dos componentes da junta e o processo de
montagem com os torques utilizados foram perfeitos.

AUDITORIA DE TORQUE
‘Auditoria de torque’ pretendendo encontrar o torque aplicado a minutos, horas ou dias atrás é
um processo duvidoso, pois quando se tenta reiniciar a rotação da porca ou fixador tem-se que
vencer a ‘fricção estática’, que devido ao relaxamento dos componentes da junta pode ser bem
diferente da ‘fricção dinâmica’ que existia no momento do aperto.
Muitos fatores contribuem para alterar a tensão residual do fixador e com isso a força de
fixação existente na junta: estado de lubricidade, dureza de diferentes tipos de materiais,
gaxetas e o tempo que passou entre a aplicação de torque e a tentativa de medir a força de
fixação residual.
É muito importante, que torques apurados em ensaios sejam respeitados no ‘chão de fábrica’.
O operador deve parar de aplicar força tão logo atinja o torque recomendado. O conceito '‘um
pouco mais não pode fazer mal’ não é aceitável.

RELAXAMENTO
Na prática ocorre uma gradual perda da força de fixação em quase todas as juntas roscadas
porque as faces da junta em contato aos poucos sofrem um ‘nivelamento’ das irregularidades de
superfície que diminui a força de fixação existente.
Quando se deve montar uma junta com múltiplos fixadores, e encontra-se um problema de
relaxamento peculiar: enquanto apertar-se um fixador, um outro fixador, já instalado, perde a
sua força de fixação, porque a mudança das condições de tensão na junta provoca um
relaxamento localizado.
Para diminuir este inconveniente executa-se o aperto dos fixadores numa ‘seqüência cruzada’, ou
num padrão espiral. Um outro procedimento é apertar os fixadores em vários ‘passos’ (ex.: 30% -
70% - 100% do torque especificado), mantendo o padrão de ‘seqüência cruzada’ ou ‘espiral’.
A prática de aperto em vários ‘passos’ ou ‘passadas’ ajuda a eliminar uma das causas do baixo
aproveitamento de torque para gerar tensão e força de fixação no fixador e na junta, pois
apertos repetidos reduzem a fricção entre partes contactantes. Este procedimento muitas vezes
é utilizado na montagem de juntas críticas (ex.: aeronáutica e veículos).
Outro fator que pode afetar substancialmente o relaxamento da força de fixação numa junta é o
emprego de arruelas debaixo da cabeça do parafuso. O diâmetro do furo da arruela, acabamento

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da face de contato e dureza da arruela influenciam o relaxamento da força de fixação na junta e


a tensão no parafuso.
Provavelmente, a causa de relaxamento mais conhecida é o emprego de gaxetas de vedação entre
dois componentes da junta. Para dar tempo para a gaxeta se acomodar, é aconselhável apertar os
parafusos mais uma vez para compensar a força de fixação perdida.

4.14.3 - Princípios do funcionamento do torquímetro


Para executar o seu trabalho o torquímetro sempre utiliza um corpo elástico calibrado, uma barra
no modelo ‘vareta’ ou relógio, mola helicoidal no modelo ‘estalo’ e de ‘giro livre’ e extensômetro
(strain gage) no modelo ‘digital’, para indicar o torque sendo aplicado, ou para sinalizar que um
torque pré-selecionado foi alcançado.

Torquímetros de sinalização de torque (estalo), quando dotados de catraca ou de outro


implemento, cujo pino quadrado desloca o ponto de rotação (A) do soquete para frente do ponto
de articulação do torquímetro (B) exigem que a mão do operador aplique a força no centro da
empunhadura para gerar o torque desejado.

Neste tipo de torquímetro NÃO podemos usar extensões no cabo do torquímetro, pois isso
alteraria o torque aplicado.
Quando o ponto de rotação (A) do soquete coincide com o ponto de articulação do torquímetro
(B), a posição da mão do operador não influi no torque gerado.
Neste tipo de torquímetro pode-se aplicar força fora do centro da empunhadura e PODEM-
SE USAR EXTENSÕES no cabo do torquímetro, pois isso NÃO ALTERA o torque aplicado.
Para aplicar torques relativamente baixos são utilizados torquímetros ‘de giro livre’ que possuem
mola helicoidal e dispositivos limitadores de transmissão de força (cames, fricções, etc) que
impedem que o eixo-propulsor do torquímetro transmita torques superiores àqueles pré-
selecionados.

TORQUÍMETRO DE GIRO-LIVRE (Torquímetro de limitação de torque)


- Torquímetro de "giro-livre" impede que o operador aplique um torque maior do que aquele
selecionado. É mesmo à prova de teimosia e descuido.
- Quando o torque-alvo é atingido o corpo do torquímetro gira em falso e soquete ou ponta
engajada no parafuso não se mexem mais.
- A escala micrométrica permite regulagem precisa, que é mantida inalterada devido a uma trava
durante todo ciclo de trabalho.
- O torquímetro de "giro-livre" rearma automaticamente
Torquímetro de giro-livre é o preferido nas indústrias da eletrônica e informática.

AXIAL COM ESCALA


 Ideal para aplicação de torques baixos;
 Precisão: _ 3% do valor indicado;
 Operação bi-direcional;

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 Formato axial facilita o trabalho em áreas de difícil acesso;


 Leve, de fácil manejo;
 Alta sensibilidade e baixo coeficiente de fricção do mecanismo de desligamento garantem
precisão do torque aplicado;

AFERIÇÃO DE TORQUÍMETRO
A fim de tornar possível a aplicação de torques consistentes na linha de montagem é necessário
aferir os torquímetros em intervalos estabelecidos em Norma Brasileira.

A Norma estabelece que torquímetros devem ser aferidos:


 A cada seis meses;
 Quando ocorrer dúvida nos resultados obtidos;
 A cada 5.000 ciclos de trabalho para torquímetros de sinalização de torque (estalo) e ’de
limitação de torque’ (giro livre);
 A cada 10.000 ciclos de trabalho para torquímetros de ‘indicação de torque’ (vareta,
relógio, digital);
 Após sobrecargas;
 Após quedas ou choques violentos sofridos pelo torquímetro;
 Após reparos efetuados no torquímetro.

A ESCOLHA DO TORQUÍMETRO EM FUNÇÃO DA CAPACIDADE


Da Faixa de Utilização dos Torquímetros
Para os torquímetros analógicos (estalo, relógio, vareta, giro livre) entre 20% a 100% da
capacidade máxima do torquímetro.
Para os torquímetros digitais entre 10% a 100% da capacidade máxima do torquímetro.
A precisão indicada pelo fabricante do torquímetro só se aplica às faixas acima de modo que não
existe nenhum torquímetro que comece de zero!
É fácil entender que, quando se tem que aplicar / controlar torques pequenos, médios e grandes
(exemplo: 5 Nm, 15 Nm e 75 Nm) seria preferível comprar um torquímetro com capacidade de 0
a 100 Nm para atender a todas as tarefas.
Mas não há nenhum torquímetro com esta capacidade que tenha ‘garantia de precisão’ para toda
esta faixa. Os fabricantes garantem a precisão somente entre 20% a 100% da capacidade
máxima para torquímetros analógicos e entre 10% a 100% para torquímetros digitais.
A solução então, é comprar mais de um torquímetro, cuidando que os valores de torque a serem
aplicados situem-se entre 20% a 100% da capacidade máxima.
(Exemplo: capacidade máxima de 20 Nm que atende a aplicação dos torques de 5 Nm e 15 Nm e
outro de capacidade máxima de 100 Nm que atende o torque especificado de 75 Nm).

A ESCOLHA DE TORQUÍMETROS EM FUNÇÃO DO TIPO


Para obter o melhor resultado na aplicação de torque o tipo de funcionamento do torquímetro
escolhido é fundamental.
A) Torquímetros de indicação de torque;
- Tipo ‘vareta’ - para reparos e manutenção automotiva;
- Tipo ‘relógio’ - para reparos e manutenção de equipamentos que têm juntas críticas, exigindo
menor dispersão de torque;
- Tipo ‘digital’ - para juntas com prescrição de torque mínimo e máximo, possibilitando a
documentação do torque aplicado (hard copy);
B) Torquímetros de sinalização de torque;
- Tipo ‘estalo’ - para montagens automotivas e industriais em ambientes hósteis (sujeira, pouca
visibilidade, mão de obra não-especializada);
C) Torquímetros de limitação de torque;

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- Tipo ‘giro livre’ - para aplicação de torques relativamente baixos, eliminando o julgamento do
operador;

Na aquisição de um torquímetro para aplicação nova deve-se observar:


A) Torque a aplicar: no caso ideal o torque a aplicar deve situar-se próximo à metade da
capacidade máxima do torquímetro;
B) Tolerância do torque a aplicar: o torquímetro deve ter uma resolução boa, que permita
identificar claramente onde ficam os limites inferiores e superiores do torque a aplicar. Se nossa
especificação é torque nominal (alvo) 16 Nm, com limite inferior de 14 Nm e com limite superior
de 17 Nm, então. Um torquímetro com graduação de 5 em 5 Nm não serve !
O espaçamento das divisões de qualquer torquímetro deve ser grande o suficiente para permitir
fácil identificação dos limites inferiores e superiores.
C) Precisão do torquímetro: deve obedecer à Norma Brasileira 1231 que obriga o fabricante a
garantir uma precisão de ± 4% sobre o valor de torque indicado ou aplicado entre 20% a 100% da
capacidade máxima do torquímetro.
D) Formato do torquímetro: deve levar em consideração as condições de acesso ao fixador e o
espaço disponível para a aplicação de força ao torquímetro.
Caso já esteja sendo utilizado um torquímetro que satisfaz as condições acima, recomenda-se a
compra de um igual ou equivalente.
Ao comprar um torquímetro permitindo a participação de um maior número de fornecedores na
cotação não indique a capacidade do torquímetro que pretende substituir, mas somente as
características (A – D) acima citadas.

SISTEMAS DE INDICAÇÃO DE TORQUE


O torquímetro de indicação de torque mais usado é o torquímetro de relógio.
O sistema mais simples possui um relógio com um único ponteiro que, durante a aplicação de
força, percorre a escala e, ao cessar a força, volta a zero.
Para facilitar o trabalho com torquímetros compridos ou para executar testes destrutivos existe
o relógio de ‘ponteiro duplo’ ou ‘de memória’; ele registra o torque máximo atingido. O segundo
ponteiro, ajustável manualmente, pode ser usado como ponto de referência, pré-selecionado.
Quando se deve aplicar torque em áreas escuras ou inacessíveis à visão direta, pode-se optar por
torquímetros com sinal de luz ou sinal sonoro. Em ambos os casos o ponto em que deve ocorrer o
sinal é previamente selecionado.

4.14.4 - Multiplicadores de torque - Aplicação de Torques Altos


Como a força física do operador constitui um limite para qualquer operação de torque, existem
vários modelos de multiplicadores de torque com capacidade até 81.500 Nm.
Multiplicadores de torque são também indicados quando o espaço para aplicação de torque é
limitado.
São utilizados para valores de torque elevados, podendo o torque estabelecido no torquímetro
ser multiplicado 5 vezes, 25 vezes ou 125 vezes. O suporte do conjunto absolve a força contrária,
sendo este fixado em alguma parte da máquina.
A escolha de um multiplicador sempre deve orientar-se pela ‘capacidade máxima de Saída’.
Enquanto o encaixe de entrada de um multiplicador é fêmea, o encaixe de saída é macho e sempre
maior que o encaixe de entrada.
Multiplicadores de torque podem ser ‘agrupados’ (ganging) para aumentar sua capacidade de
torque, porém o torque final aplicável sempre é limitado pela capacidade máxima de torque na
saída do último multiplicador.

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CONVERSÃO DE UNIDADES DE TORQUE


Conversão de Unidades de Torque
Enquanto, existem tabelas completas de conversão de torque, observe abaixo, pois, quem lida
freqüentemente com torque, deveria memorizar algumas equivalências:

1 Nm = ± 0,1 mkgf
1 mkgf = ± 10 Nm
1 lb-pé = 12 lb-pol
1 lb-pol = 16 oz-pol
1 Nm = ± 0,7 lb-pé
1 mkgf = ± 7,2 lb-pé
1 lb-pé = ± 1,4 Nm
1 lb-pé = ± 0,14 mkgf

A IMPORTÂNCIA DA CLAREZA DA COMUNICAÇÃO


Como as unidades de torque sempre têm dois componentes – força (N, kgf,lbf) e comprimento da
alavanca (cm, m, pé, polegada) deve-se desconfiar de um possível erro quando um destes
componentes está faltando:
“torque de 12 kg” – é mkgf ou cmkgf ?
mkgf é 100 vezes maior que cmkgf.
“torque de 15 libras” - é lbf-pé ou lbf-pol ?
lbf-pé é 12 vezes maior que lbf-pol.

A comunicação clara na consulta a um fornecedor poderá evitar perda de tempo e de dinheiro


pela aquisição de torquímetros inadequados ao serviço.
Clareza na comunicação é ‘meio caminho andado’.
Da mesma forma, é aconselhável certificar-se da unidade correta de torque antes de empregar o
torquímetro para determinada aplicação. Assim, evita-se torques baixos demais e torques em
excesso, pois em ambos os casos a junta roscada do nosso produto falhará.

TORQUE PRÉ-SELECIONADO (Pre-set torque)


No chão de fábrica haverá provavelmente postos de trabalho onde um operador sempre aplica o
mesmo torque, no mesmo produto.
Para diminuir a possibilidade de erro humano (na leitura da escala externa, ou no ajuste do torque
especificado) existem torquímetros de sinalização de torque (estalo) que não possuem escala
externa e nem acesso fácil ao sistema (interno) de ajuste de torque.
Estes torquímetros são calibrados num aferidor de torque por profissionais e depois é vedado o
acesso ao sistema de ajuste.
Qualquer operador vai aplicar o torque prescrito na especificação sem ter que se preocupar com
a escala, a unidade de torque, etc. É só parar de aplicar força ao ouvir e sentir o sinal de ‘torque
atingido’.
Estes torquímetros são dispostos nos modelos com colar de encaixe para bocas intercambiáveis

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dianteiras, bem como com pinos quadrados para encaixe de soquetes e, nos modelos axiais, com
suportes para pontas.

TORQUÍMETROS DE LIMITAÇÃO DE TORQUE (Torque limiting wrenches)


No intuito de tornar o aperto mais seguro e menos dependente do juízo do operador de linha,
existe uma linha de torquímetros de ‘limitação de torque’ ou de ‘giro livre’. (O ‘sonho’ de todo
projetista).
Estes torquímetros possuem, além da mola helicoidal calibrada, um sistema de embreagem que
transmite a força ao pino-propulsor. Quando a força gerada pelo operador excede a tensão da
mola sobre a embreagem, esta começa a deslizar (girar livremente), impedindo que mais força
seja transmitida ao pino-propulsor.
Há vários sistemas de embreagem, porém todos funcionam reagindo à fricção existente entre
mola e embreagem. Devido a este princípio os torques que podem ser atingidos com certa
repetibilidade são relativamente baixos.
Existem dois modelos básicos: o tipo ‘axial’ que se assemelha a uma chave de fenda e o tipo
‘modular’ que é encaixado entre soquete e vários cabos de acionamento.

TORQUE E ÂNGULO (Torque / angle)


Como na montagem de uma junta roscada há muitas variáveis, tais como: lubrificação, grau de
dureza de faces contactantes, acabamento de superfície, fricção, etc., que todas afetam a força
de fixação obtida, existe o perigo que uma parcela, maior que planejada, da força gerada durante
o aperto seja absorvida por estes fatores de difícil quantificação.
Por isso, quando uma junta é considerada ‘crítica’ para o bom funcionamento do produto, utiliza-se
o processo ‘torque e ângulo’, onde a especificação, além de indicar um torque de aperto, exige a
posterior rotação do fixador por um determinado ângulo, procedimento este que levará o fixador
próximo a sua região de escoamento, garantindo assim que foi gerada força de fixação suficiente
para resistir a todas as cargas de trabalho.
Dispositivo para medição angular:

4.14.4 - Tipos mais comuns de torquímetros


Torquímetros de Vareta: seu funcionamento baseia-se na flexão da haste. A leitura do torque é
feita diretamente na escala.

Torquímetro com Relógio: seu funcionamento é baseado na torção da cabeça do quadrado de


encaixe.

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Torquímetro de Estalo: seu funcionamento é baseado num sistema de alavancas interpostas que
provocam um esforço sobre uma mola, e um conseqüente estalo.

Torquímetro Digital: possuem precisão de ± 1% do torque indicado, indicação com sinal acústico e
luminoso ao alcançar o torque programado.

5 – ELEMENTOS DE MÁQUINAS

5.1 – ELEMENTOS DE UNIÃO

5.1.1 – Parafusos, porcas e arruelas


Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação dos mais
diversos elementos de máquina. Por sua importância, a especificação completa de um parafuso e
sua porca engloba os mesmos itens cobertos pelo projeto de um elemento de máquina, ou seja:
material, tratamento térmico, dimensionamento, tolerâncias, afastamentos e acabamento.

Parafusos
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser hexagonal,
sextavada, quadrada ou redonda.

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Dimensão dos parafusos


As dimensões principais dos parafusos são:
Diâmetro externo ou maior da rosca;
Comprimento do corpo;
Comprimento da rosca;
Altura da cabeça;
Distância do hexágono entre planos e arestas.
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo.

Tipos de parafusos
Os parafusos podem ser:
Sem porca;
Com porca;
Prisioneiro;
Allen;
De ponta atuante.

- Parafuso sem porca: Nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca, esta pode ser
substituída por um furo com rosca em uma das peças. A união dá-se através da passagem do
parafuso por um furo passante na primeira peça e rosqueamento no furo com rosca da segunda
peça. Os parafusos podem ter rosca ou total ou parcial.

Parafuso com rosca parcial

Fixação com parafuso


Parafuso com rosca total

- Parafuso com porca: Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de porcas e arruelas.
Nesse caso, o parafuso com porca é chamado passante.

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Fixação parafuso com porca


- Parafuso prisioneiro: O parafuso prisioneiro é empregado quando se necessita montar e
desmontar parafuso sem porca a intervalos freqüentes. Consiste numa barra de seção circular
com roscas nas duas extremidades.

Fixação por parafuso prisioneiro

- Parafuso Allen: O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a
um tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça, que é
geralmente cilíndrica e recartilhada. Para o aperto, utilizasse uma chave especial: a chave Allen.

Fixação por parafuso allen

- Parafuso Ponta Atuante: O parafuso de ponta atuante não tem cabeça e serve para fixar peças
em eixos. Possui fenda ou sextavado interno.

Porcas
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são
atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar
aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.

Tipos de porcas
Sextavada;
Castelo;
Cega (ou remate);
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Borboleta;
Contraporcas.

- Porca sextavada: A porca sextavada é o tipo mais comum, usada para fixar os parafusos nas
peças.

- Porca castelo: A porca castelo é uma porca hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes
dois a dois, que se alinham com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa ser passada
para travar a porca.

- Porca cega (ou remate): Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo rosqueado é
encoberta, ocultando a ponta do parafuso, podendo ser feita de aço ou latão. É geralmente
cromada e possibilita um acabamento de boa aparência.

- Porca borboleta: Possui saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto manual.
Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado quando a montagem e a
desmontagem das peças são necessárias e freqüentes.

- Contraporcas: As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração apresentam tendência a


afrouxar, o que pode causar danos às máquinas. Um dos meios de travar uma porca é através do
aperto de outra porca contra a primeira. Por medida de economia utiliza-se uma porca mais fina, e
para sua travação são necessárias duas chaves de boca.

Travamento por contraporca

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Arruelas
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo do
parafuso. As arruelas servem basicamente para:
 Proteger a superfície das peças;
 Evitar deformações nas superfícies de contato;
 Evitar que a porca afrouxe;
 Suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
 Evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.

A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso, são
utilizadas com porcas e parafusos de latão.
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usadas na vedação de fluidos.

Tipos de arruelas
Os três tipos de arruela mais usados são:
Arruela lisa;
Arruela de pressão;
Arruela estrelada.

- Arruela lisa (ou plana): Geralmente é feita de aço e é usada sob uma porca para evitar danos à
superfície e distribuir a força do aperto.
As arruelas de qualidade inferior, mais baratas, são furadas a partir de chapas brutas, mas as de
melhor qualidade são usinadas e têm a borda chanfrada como acabamento.

Arruela de pressão: A arruela de pressão consiste em uma ou mais espiras de mola helicoidal,
feita de aço de mola de seção retangular. Quando a porca é apertada, a arruela se comprime,
gerando uma grande força de tração entre a porca e a superfície.

- Arruela estrelada (ou arruela de pressão serrilhada): é de dentes de aço de molas e consiste em
um disco anular provido de dentes ao longo do diâmetro interno ou diâmetro externo. Os dentes
são torcidos e formam pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os dentes se aplainam
penetrando nas superfícies da porca e da peça em contato. A arruela estrelada com dentes
externos é empregada em conjunto com parafusos de cabeça chanfrada.

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5.1.2 - Chavetas
Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em função da grandeza
do esforço e tipo de movimento que deve transmitir. É construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união desmontável, que permite às árvores transmitirem seus
movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias.

Tipos de chavetas
- Chaveta de cunha (ABNT-PB-121)
Empregada para unir elementos de máquinas que devem girar.
Pode ser com cabeça ou sem cabeça, para facilitar sua montagem e desmontagem. Sua inclinação
é de 1:100, o que permite um ajuste firme entre as partes.

O princípio da transmissão é pela força de atrito entre as faces da chaveta e o fundo do rasgo
dos elementos, devendo haver uma pequena folga nas laterais.

A figura a seguir mostra o modo de sacar a chaveta com cabeça.

- Chaveta encaixada (DIN 141, 490 e 6883)

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É a chaveta mais comum e sua forma corresponde ao tipo mais simples de chaveta de cunha. Para
facilitar seu emprego, o rasgo da árvore é sempre mais comprido que a chaveta.
A mínimo = 2 x comprimento da chaveta

- Chaveta meia-cana (DIN 143 e 492)


Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo). Sua inclinação é de 1:100, com ou sem cabeça.
Não é necessário rasgo na árvore, pois transmite o movimento por efeito do atrito, de forma que,
quando o esforço no elemento conduzido é muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore.

- Chaveta plana (DIN 142 e 491)


É similar a chaveta encaixada, tendo, porém, no lugar de um rasgo na árvore, um rebaixo plano.
Sua inclinação é de 1:100 com ou sem cabeça.
Seu emprego é reduzido, pois serve somente para a transmissão de pequenas forças.

- Chaveta paralela (DIN 269)


É normalmente embutida e suas faces são paralelas, sem qualquer conicidade. O rasgo para o seu
alojamento tem o seu comprimento.
As chavetas embutidas nunca têm cabeça e sua precisão de ajuste é nas laterais, havendo uma
pequena folga entre o ponto mais alto da chaveta e o fundo do rasgo elemento conduzido.
A transmissão do movimento e das forças é feita pelo ajuste de suas faces laterais com as do
rasgo da chaveta.

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A chaveta paralela varia quanto à forma de seus extremos (retos ou arredondados) e quanto à
quantidade de elementos de fixação à árvore.
Pelo fato de a chaveta paralela proporcionar um ajuste preciso na árvore não ocorre
excentricidade, podendo, então, ser utilizada para rotações mais elevadas. É bastante usada nos
casos em que o elemento conduzido é móvel.

- Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff (DIN 496 e 6888)


É uma variante da chaveta paralela, porém recebe esse nome porque sua forma corresponde a um
segmento circular.
É comumente empregada em eixos cônicos por facilitar a montagem e se adaptar a conicidade do
fundo do rasgo do elemento externo.

5.1.3 - Anel elástico


É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma peça
deslizante sobre um eixo. Conhecido também por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Obs.: Deslocamento axial é o movimento no sentido longitudinal do eixo.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização.

Tipos de anéis elásticos e aplicações


Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000mm. Trabalha externamente - DIN 471.

Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1000mm.Trabalha internamente - DIN 472.

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Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24mm. Trabalha externamente - DIN 6799.

Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 390mm para rolamentos.

Anéis de secção circular - para pequenos esforços axiais.

Cuidados na utilização dos anéis elásticos


 A dureza do anel deve ser adequada aos elementos que trabalham com ele;
 Se o anel apresentar alguma falha, pode ser devido a defeitos de fabricação ou condições
de operação;
 As condições de operação são caracterizadas por meio de vibrações, impacto, flexão, alta
temperatura ou atrito excessivo;

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 Um projeto pode estar errado: previa, por exemplo, esforços estáticos, mas as condições
de trabalho geraram esforços dinâmicos, fazendo com que o anel apresentasse problemas
que dificultaram seu alojamento;
 A igualdade de pressão em volta da canaleta assegura aderência e resistência;
 O anel nunca deve estar solto, mas alojado no fundo da canaleta, com certa pressão;
 A superfície do anel deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações;
 Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis devem receber tratamento anticorrosivo
adequado;
 Dimensionamento correto do anel e do alojamento;
 Em casos de anéis de secção circular, utilizá-los apenas uma vez;
 Utilizar ferramentas adequadas para evitar que o anel fique torto ou receba esforços
exagerados;
 Montar o anel com a abertura apontando para esforços menores, quando possível;
 Nunca substituir um anel normalizado por um “equivalente”, feito de chapa ou arame sem
critérios.

5.1.4 - Acoplamentos
São elementos de máquinas destinados a unir dois eixos e transmitir torque e rotação.
Empregam-se os acoplamentos quando se deseja transmitir um momento de rotação (movimento
de rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina movido situado coaxialmente
a ele.

Acoplamento
NOTA: Os acoplamentos
Motor que operam por atrito são chamados de embreagem (fricção) ou freios.
Máquina

Funções dos acoplamentos


São as principais funções de um acoplamento:
 Unir dois eixos: Pode significar a união entre motor e máquina movida ou a união de eixos
de grande comprimento;
 Compensar desalinhamentos: Para maioria das aplicações os acoplamentos devem ser
capazes de tolerar certos valores de desalinhamentos entre eixos ligados, e assim, anular
os efeitos deste sobre os componentes da transmissão;
 Absorver choques e vibrações: Os acoplamentos modernos devem possuir a capacidade de
absorver choques provocados pela partida, mudança de rotação, reversão e sobrecargas
operacionais, além de atenuar os efeitos de vibrações geradas nas transmissões;
 Atuar como fusível da transmissão: Em casos de problemas operacionais que gerem cargas
adicionais sobre a transmissão, os acoplamentos podem romper-se, causando a parada da
máquina, antes de uma ruptura de um componente de maior valor agregado.

Classificação dos acoplamentos


- Acoplamentos Comandáveis
Nestes acoplamentos a transmissão (de momento de torção e rotação) entre a máquina
acionadora e acionada poderá ser interrompida. Transmitem força e movimento somente quando
acionados, isto é, obedecendo a um comando. São mecanismos que operam segundo o princípio de
atrito.
Esses mecanismos recebem os nomes de embreagens e de freios.
As embreagens, também chamadas fricções, fazem a conexão entre árvores. Elas mantêm as
árvores, motriz e comandada, à mesma velocidade angular.
Os freios têm as funções de regular, reduzir ou parar o movimento dos corpos.

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Segundo o tipo de comando, existem os acoplamentos comandáveis manuais, eletromagnéticos,


hidráulicos, pneumáticos e os diretamente comandados pela máquina de trabalho.

- Acoplamentos Não-comandáveis
Nestes acoplamentos a transmissão (de momento de torção e rotação) entre a máquina
acionadora e acionada é permanente.

Tipos de acoplamentos
- Acoplamentos permanentes rígidos
Os mais empregados são os flanges e luvas de união que devem ser construídas de modo que não
apresentem saliências ou que estas estejam totalmente cobertas, para evitar acidentes. Não
possuem qualquer flexibilidade, são torcionalmente rígidos, não absorvem choques e vibrações e
não admitem desalinhamento radial, axial e angular.

Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois estes elementos não
conseguem compensar eventuais desalinhamentos ou flutuações.
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes montadas para obter o
melhor alinhamento possível.

- Acoplamentos permanentes flexíveis


Esses elementos são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em árvores
que tenham movimentos bruscos e quando não se pode garantir um perfeito alinhamento entre as
árvores.
Os acoplamentos flexíveis são construídos em forma articulada, em forma elástica ou em forma
articulada e elástica. Compensam desalinhamento radial, axial e angular, são torcionalmente
elásticos, absorvem choques e vibrações protegendo as máquinas acopladas e não requerem
lubrificação.

- Acoplamento elástico perflex


Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de borracha apertada por
anéis de pressão.

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- Acoplamento elástico de grade ou gaiola de aço


Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade metálica
elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto
e de retentor junto ao cubo. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa.

Apesar de este acoplamento ser flexível, as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua
instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços.

- Acoplamento de engrenagens (não elástico)


Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial, o que permite até 3º de
desalinhamento angular. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras
de dentes que são separadas por uma saliência central.

- Junta de articulação (não elástico)


É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo
ou variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou
junta cardan) empregada para transmitir grandes forças. Com apenas uma junta universal o
ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. Para inclinações até 25º, usam-se duas juntas.

- Junta universal de velocidade constante (homocinética)


Transmite velocidade constante e tem comando através de esferas de aço que se alojam em
calhas. O formato dessas calhas permite que o plano de contato entre as esferas e as calhas
divida, sempre, o ângulo das árvores em duas partes iguais. Essa posição do plano de contato é
que possibilita a transmissão constante da velocidade. São classificados como não elásticos.

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Alinhamento de máquinas rotativas


Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos
rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em
qualquer ponto, e no mesmo plano.
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo,
como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos
componentes.

- Tipos de desalinhamentos
Os desalinhamentos podem ser radial, angular ou os dois combinados, seja no plano horizontal ou
no vertical.

- Alinhamento
A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o faz, por isso, devemos
observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:
Nivelamento - esse processo é de grande importância, considerando que todas as dificuldades
que possamos ter na realização do alinhamento final terão origem na não observação desse
detalhe. Por isso, devemos deixar os dois equipamentos o mais plano possível.
Centralização - devemos, também, observar a centralização das funções que servirão de fixação
dos equipamentos.
Dispositivos de deslocamento - a instalação de dispositivos de deslocamento (macaquinhos) em
posições estratégicas na base de assentamento servem para permitir maior precisão de
deslocamento horizontal.
Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os parafusos de
fechamento do acoplamento.
Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e qualidade, é recomendável que seja
executada na seguinte seqüência prática:
 Correção do Angular Vertical;
 Correção do Paralelo Vertical;
 Correção do Angular Horizontal;
 Correção do Paralelo Horizontal.
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5.2 – ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO DE MOVIMENTO

5.2.1 - Engrenagens
São conjuntos (um par no mínimo) de rodas dentadas destinadas à transmissão de movimento e
potência. No par de rodas dentadas, a de menor número de dentes é chamada de pinhão, enquanto
a maior é a coroa. Na linguagem corrente, as próprias rodas dentadas são chamadas de
engrenagens.
As engrenagens são órgãos de contato direto e movimento misto: deslizamento e rolamento.
Sua finalidade é transmitir o movimento de rotação de um eixo para outro, modificando a
velocidade e permitindo a transmissão de potências elevadas.
A teoria das engrenagens baseia-se nos rodetes, pois as engrenagens ou rodas dentadas nada
mais são do que rodetes dispondo de saliências e reentrâncias que se conduzem mutuamente e
dão origem aos chamados dentes de engrenagens.

Tipos de engrenagens
- Cilíndricas de dentes retos: Transmitem o movimento entre eixos paralelos. São de
funcionamento um tanto ruidoso porque os dentes entram em contato entre si e se separam de
uma só vez, em todo o comprimento de seu flanco. O movimento entre os dentes é principalmente
de rolamento.

- Cilíndricas de dentes inclinados ou helicoidais: Transmitem o movimento entre eixos angulares


ou paralelos. Possui uma maior superfície de contato porque mais de um dente de cada
engrenagem está simultaneamente em contato com os dentes da outra, sendo este contato
iniciado e perdido gradativamente, proporcionando desta forma uma diminuição das vibrações e
da fadiga. O movimento entre os dentes é principalmente de deslizamento no caso de eixos
angulares e de rolamento no caso de eixos paralelos.

- Cônicas de dentes retos: São utilizadas para mudar a direção do movimento entre eixos
concorrentes. Seu emprego e restrições são semelhantes às cilíndricas de dentes retos.

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- Cilíndricas sem fim: Existe uma ação de deslizamento muito pronunciada entre os dentes do
parafuso e da coroa que tende a remover a película produzida pelo lubrificante que não seja
suficientemente resistente, o que resulta na tendência de tais engrenagens funcionarem a
temperaturas elevadas e de sofrerem considerável desgaste.

- Cônicas de dentes helicoidais: Reúne as vantagens das engrenagens cônicas, especiais para
ligação em ângulo com o formato dos dentes em hélice que as tornam capazes de transmitir
maiores potências e serem mais silenciosas que as de dentes retos.

5.2.2 – Polias e Correias


Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais antigos e mais usados
são as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
 Possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e
funcionamento silencioso;
 São flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.

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Polias
Polias são elementos mecânicos circulares, com ou sem canais periféricos, acoplados a eixos
motores e movidos por máquinas e equipamentos. As polias, para funcionar, necessitam da
presença de vínculos chamados correias. Quando em funcionamento, as polias e correias podem
transferir e/ou transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. Sempre haverá
transferência de força.
As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. As polias trapezoidais são
conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas.
Os materiais que se empregam para a construção das polias são ferro fundido (o mais utilizado),
aços, ligas leves e materiais sintéticos. A superfície da polia não deve apresentar porosidade,
pois, do contrário, a correia irá se desgastar rapidamente.

- Polias planas
Segundo norma DIN 111, a superfície de contato da polia plana pode ser plana ou abaulada. A polia
com superfície plana conserva melhor as correias e a polia com superfície abaulada guia melhor as
correias.

- Polias trapezoidais ou em V
A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a correia se assenta apresenta a
forma de trapézio. As polias trapezoidais devem ser providas de canaletes (ou canais) e são
dimensionadas de acordo com o perfil padrão da correia a ser utilizada.
Podem possuir vários canais transmitindo assim maiores potências.

Cuidados exigidos com polias em V


As polias, para funcionarem adequadamente, exigem os seguintes cuidados:
 não apresentar desgastes nos canais;
 não apresentar as bordas trincadas, amassadas, oxidadas ou com porosidade;
 apresentar os canais livres de graxa, óleo ou tinta e corretamente dimensionados para
receber as correias.

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Alinhamento de polias
Além dos cuidados citados anteriormente, as polias em “V” exigem alinhamento. Polias
desalinhadas danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos
mancais e os próprios eixos.
É recomendável, para fazer um bom alinhamento, usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a
superfície lateral das polias, ou ainda utilizar equipamento a laser conforme mostra a figura.

Correias
As correias são elementos de máquinas cuja função é manter o vínculo entre duas polias e
transmitir potência.

- Transmissão por correia plana


Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando
existe somente uma polia motora e uma polia movida, ou múltiplo, quando existem polias
intermediárias com diâmetros diferentes. A correia plana, quando em serviço, desliza e, portanto
não transmite integralmente a potência.
O deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e
do material da correia e das polias.

- Transmissão por correia em V


A correia em V é inteiriça (sem-fim) fabricada com secção transversal em forma de trapézio. É
feita de borracha revestida por lona e é formada no seu interior por cordonéis vulcanizados para
absorver as forças.

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O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguintes características:


• Praticamente não tem deslizamento.
• Relação de transmissão até 10:1.
• Permite uma boa proximidade entre eixos. O limite é dado por p = D + 3/2h (D = diâmetro
da polia maior e h = altura da correia).
• A pressão nos flancos, em conseqüência do efeito de cunha, triplica em relação à correia
plana.
• Partida com menor tensão prévia que a correia plana.
• Menor carga sobre os mancais que a correia plana.
• Elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos.
• Emprego de até doze correias numa mesma polia.

- Correia em V dentada

- Transmissão por correias dentadas (sincronizadoras)


As transmissões por correias dentadas, também chamadas correias sincronizadoras, compõe-se
da correia, da polia dentada acionadora e da polia dentada acionada.

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Possuem as seguintes características:


 Não há o deslizamento que ocorre nas transmissões por correias planas e trapezoidais;
 Como não dependem do atrito entre correia e polia para a transmissão de potência, a
tensão inicial da correia é baixa, o que reduz a carga sobre os eixos e os mancais;
 Transmite velocidade angular constante por não apresentar deslizamento e o efeito
poligonal das transmissões por correntes com pequeno número de dentes;
 Não necessita de lubrificação;
 Apresenta baixo nível de ruído;
 O custo de transmissão é relativamente alto.

- Proteção de sistemas
Todo sistema que trabalha com transmissão de correias deve ser devidamente protegido para
evitar acidentes. Os tipos de proteção mais adequados são aqueles que permitem a passagem do
ar para uma boa ventilação e dissipação do calor. Aconselha-se a colocação de telas ou grades de
aço para essas proteções.
Deve-se verificar periodicamente se as malhas das telas estão limpas e se as telas não estão em
contato direto com o sistema.

5.3 - ELEMENTOS DE VEDAÇÃO

São elementos destinados a proteger máquinas ou equipamentos contra a saída de líquidos e


gases, e a entrada de sujeira ou pó. São genericamente conhecidas como juntas, retentores,
gaxetas e guarnições. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. Uma
vedação deve resistir a meios químicos, a calor, a pressão, a desgaste e a envelhecimento.
Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais.

5.3.1 - Classificação
a) Vedação estática;
b) Vedação dinâmica.

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a) Vedação estática: Não existe movimento considerado entre as parte envolvidas O desempenho
do elemento de vedação depende de sua capacidade de preencher os espaços entre as peças
envolvidas.

b) Vedação dinâmica: Existe movimento de qualquer das partes com o elemento de vedação.

5.3.2 - Tipos de vedadores


Existe uma grande variedade de vedadores, uma vez que são desenvolvidos para atender aos
mais variados projetos de máquinas. Além disso, possuem uma enorme gama de medidas para cada
tipo de vedador.

- Juntas
Exercem a vedação de forma estática nas máquinas e equipamentos. São fabricadas a partir de
vários materiais escolhidos de acordo com o produto a ser vedado e o meio externo de trabalho,
além de outros fatores como pressão interna do produto a vedar, acabamento das superfícies a
vedar, entre outros.
As juntas podem ser metálicas e não-metálicas

Materiais para juntas não-metálicas


A escolha do material para junta não-metálica é dificultada pela existência, no mercado, de uma
grande variedade de materiais com características similares. Além disso, novos produtos ou
variações de produtos existentes aparecem freqüentemente.
É impraticável listar todos os materiais.
Para selecionar uma junta quatro condições básicas devem ser atendidas:
1. Pressão de operação;
2. Força dos parafusos;
3. Resistência ao ataque químico do fluido (corrosão);
4. Temperatura de operação.

- Anéis de vedação
Usados em diversas aplicações, tais como vedações em componentes hidráulicos e pneumáticos,
válvulas em geral, motores de combustão interna, entre outras. Podem ser usados para
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vedação elástica ou dinâmica. Possuem os mais variados formatos: em “O”, em “V”, em “Z”, seção
quadrada, retangular, entre outras.

Anéis “O” (O ring)


Em termos de desenvolvimento humano em coisas da mecânica, o O’Ring é um desenvolvimento
relativamente recente. Em meados do século XVIII, O’Rings de ferro fundido foram usados como
vedantes em cilindros a vapor. Mais tarde, no mesmo século, foi patenteado o uso de um O’Ring
resiliente em uma torneira.
Neste caso, foi especificado um canal excepcionalmente longo, devendo o O’Ring rolar durante o
movimento entre as partes.
O desenvolvimento do O’Ring como nós o conhecemos hoje, foi feito por NIELS A.
CHRISTENSEN, que obteve patentes nos E.U.A. e Canadá para certas aplicações.
O descobrimento da borracha nitrílica sintética (Buna- N) foi uma importante contribuição para o
desenvolvimento posterior do O’Ring. Por volta de 1940, tornou-se urgente a necessidade de
produção maciça para atender o esforço de guerra, o que demandava estandardização, economia e
melhoramentos nos produtos e métodos de produção existentes.
Foi nesta oportunidade que se iniciou uma grande expansão no uso de O’Rings. Hoje o O’Ring é
provavelmente o mais versátil dispositivo de vedação conhecido.
Ele oferece uma série de vantagens sobre outros métodos de vedação numa grande variedade de
aplicações.
Os O’Rings permitem hoje a fabricação de produtos que permaneceriam nos sonhos dos
projetistas, caso eles não existissem.

Geometria
Um O’Ring é um objeto toroidal, geralmente feito de elastômero, embora alguns materiais tais
como plástico e metais sejam algumas vezes utilizados.

Função do O’Ring
O elastômero é confinado no alojamento, e forçado a moldar-se e preencher as irregularidades
da superfície das partes e qualquer folga existente, criando dessa maneira entre as partes a
condição de “folga zero”, promovendo o efetivo bloqueio do fluido. A carga que força o O’Ring a
amoldar-se é fornecida mecanicamente pelo “aperto” gerado pelo desenho apropriado do
alojamento e do material selecionado, e pela pressão do sistema transmitida pelo próprio fluido
ao elemento de vedação.
De fato, podemos dizer que a vedação com O’Rings é “pressurizada”, de modo que quanto maior a
pressão do sistema, mais efetiva será a vedação, até que os limites físicos do elastômero sejam
excedidos, e o O’Ring comece a ser extrudado através da folga entre as partes. Esta condição
pode, entretanto ser evitada pelo projeto adequado do alojamento, seleção de material, e pelo
uso de Parbaks (anéis anti-extrusão).
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Aplicações
Os O’Ring podem ser utilizados em vedações estáticas ou dinâmicas, como por exemplo, na
vedação de válvulas, bases de válvulas, flanges ou cilindros hidráulicos e pneumáticos.

- Retentor
Os retentores têm a função principal de reter óleos, graxas e outros tipos de fluidos, que devem
ser contidos no interior de uma máquina, evitando também a entrada de impurezas do meio
externo.
São utilizados nos mais variados segmentos: máquinas industriais, automóveis, motocicletas,
máquinas agrícolas, aviões, embarcações, etc.

Composição do retentor
Vedação principal (lábio) – Função de reter o fluído quando o eixo está na condição dinâmica ou
estática.
Mola - Função de compensar a carga radial exercida sobre eixo.
Vedação Auxiliar - Função de proteger a vedação principal para sujeira e outros elementos.
Diâmetro externo - Proporcionar a interferência entre o alojamento e o retentor.
Carcaça - Função de fornecer a estrutura ao retentor para suportar seu perfil e também para a
montagem do alojamento
Costas - Função de apoio para dispositivos de montagem e como indicador do sentido da rotação

Tipos existentes
- Com revestimento de borracha liso;
- Com revestimento de borracha ondulado;
- Metálico;
- Metade Borracha / Metade Carcaça;
- Com pintura emborrachada.

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BR - Vedação principal com mola, recoberto externamente com borracha;


BRG - Vedação principal com mola, proteção contra poeira e recoberto externamente com
borracha;
BRAG - Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo, metade borracha
metade metal. Aplicados em motores e transmissores;
BA - Vedação principal com mola, diâmetro externo de metal. Geralmente utiliza-se pintura
emborrachada no diâmetro externo para auxiliar a vedação;
BAG - Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo metálico. Com as
mesmas características do BA;
B - Vedação principal com mola, diâmetro externo de metal e com tampa. Geralmente aplicados, o
rolamento joga óleo diretamente na vedação principal;
BG - Vedação principal com mola, proteção contra poeira, diâmetro externo de metal com tampa.
Com as mesmas características do B;
GR - Vedação principal sem mola e diâmetro externo recoberto com borracha. É utilizado, na
maioria das vezes, para vedação de graxa;
GA - Vedação principal sem mola e diâmetro externo de metal. São aplicados, na maioria das
vezes, para vedação de graxa.

5.4 – ELEMENTOS DE APOIO E SUJEIÇÃO

5.4.1 – Mancais de rolamentos


A maioria das máquinas e equipamentos possuem mancais. É sua função posicionar um
elemento de máquina que gira em relação a outro.
Os rolamentos são classificados em rolamentos de esferas ou rolamentos de rolos,
dependendo do tipo de corpo rolante empregado para transmitir a carga. Como as esferas
transmitem a carga através de uma pequena área de contato, definida como um contato

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puntiforme com a pista, as mesmas não podem suportar cargas tão elevadas como os rolos, que
têm um contato linear com as pistas. Por outro lado, o atrito de rolamento será menor num
rolamento de esferas do que num rolamento de rolos. Isso implica em maiores limites de rotação
e temperaturas mais baixas para os rolamentos de esferas, em comparação com os rolamentos de
rolos.

Os rolamentos de rolos podem ter rolos cilíndricos, rolos abaulados ou rolos cônicos. Os
principais tipos de rolamentos de rolos têm nomes ligados ao formato de seus corpos rolantes, ou
seja: rolamento de rolos cilíndricos, rolamento autocompensador de rolos e rolamento de rolos
cônicos. Um grande número de tipos diferentes tem sido desenvolvido, a fim de serem
aproveitadas as vantagens particulares de cada um, nos vários ramos da engenharia mecânica.

A pergunta: "Quando usar os rolamentos de esferas ou de rolos?" Não é fácil de ser


respondida em poucas palavras. Geralmente pode-se dizer que os rolamentos de esferas são
usados quando houver cargas leves ou médias, e os rolamentos de rolos quando houver cargas
médias ou pesadas. Para citar alguns exemplos, os rolamentos de esferas são usados nos cubos
das rodas de bicicletas e motocicletas - cargas leves - enquanto que nos cubos de rodas de
caminhões - cargas pesadas - são usados rolamentos de rolos. Nos cubos de rodas de automóveis,
considerados como uma aplicação de carga média, poderão ser usados rolamentos de esferas ou
de rolos.

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Os tipos de rolamentos construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo, tal
como os rolamentos dos cubos de rodas, por exemplo, são chamados de rolamentos radiais. Os
rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados de
rolamentos axiais. Um rolamento axial pode ser usado, por exemplo, para suportar o em puxo de
um hélice propulsor de um navio. Muitos tipos de rolamentos radiais são capazes de suportar
também cargas combinadas, formadas de cargas radiais e axiais.

5.4.2 – Tipos de rolamentos e aplicações

ROLAMENTOS RÍGIDOS OU FIXOS DE ESFERAS


Os rolamentos rígidos de esferas podem ser de uma ou duas carreiras.
O rolamento rígido de uma carreira de esferas é de construção simples, não separável,
adequado para operar em altas rotações e em geral requer poucas atenções em serviço. A
profundidade dos canais das pistas e o alto grau de osculação entre as esferas e os mesmos,
tornam possível a estes rolamentos suportar cargas axiais consideráveis em ambos os sentidos,
inclusive em altas rotações. Essas características, aliadas a um preço vantajoso, fazem do
rolamento rígido de uma carreira de esferas o mais popular de todos os rolamentos.

Os rolamentos rígidos de esferas são também fabricados com placas de proteção (sem contato)
ou placas de vedação (com contato) em um ou ambos os lados. Os rolamentos com duas placas de
proteção ou vedação são fornecidos lubrificados com a quantidade correta de graxa. As
características físicas e químicas da graxa determinam as condições operacionais do rolamento.
Estes rolamentos são freqüentemente chamados de rolamentos blindados, ou ainda, rolamentos
lubrificados para a vida e, portanto não necessitam de relubrificação. Diversos tipos de
borrachas são empregados nas placas de vedação para atender as variadas condições
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operacionais dos rolamentos


Nota: Não se deve lavá-los nem aquecê-los antes da montagem a menos que o lubrificante contido
suporte altas temperaturas.

Rolamento
Rolamento blindado
vedado

Rolamento
comum

As placas de vedação substituem as de proteção em aplicações onde há presença de


contaminantes. A placa de vedação limita a rotação do rolamento, pois gera aquecimento no
contato entre a borracha e a pista. Rolamentos blindados ou vedados em apenas um dos lados são
utilizados em equipamentos onde se deseja manter a relubrificação e que o lubrificante seja
contido para que não atinja partes indesejáveis do conjunto. Ex. motores elétricos.

ROLAMENTOS DE ESFERAS DE CONTATO ANGULAR


Os rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular mostram grandes similaridades
com os rolamentos rígidos de uma carreira de esferas. A diferença é que as pistas são inclinadas
entre si formando um ângulo de contato. Conseqüentemente este rolamento pode suportar num
sentido, cargas axiais mais altas que um rolamento rígido de esferas de igual tamanho.
Entretanto, não pode ser solicitado no sentido oposto, já que não há pistas desse lado para
suportar as cargas. Isto significa que um rolamento de esferas de contato angular não pode ser
usado sozinho, ele sempre tem de ser aplicado com um outro que suporte carga axial no sentido
oposto.
Por ser um rolamento de contato angular, surge uma carga axial sempre que uma carga radial for
aplicada neste rolamento (carga axial induzida).

Um rolamento de uma carreira de esferas de contato angular pode, por exemplo, ser usado no
fuso de uma furadeira manual elétrica. Devido à posição inclinada das pistas, o rolamento de
esferas de contato angular é capaz de suportar a carga axial que surge durante a operação

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de furação.

ROLAMENTO AUTOCOMPENSADOR DE ESFERAS


O rolamento autocompensador de esferas possui duas carreiras de esferas com uma pista
esférica comum no anel externo. Esta última característica confere ao rolamento de sua
propriedade autoalinhável. Isto significa que o rolamento pode suportar um pequeno
deslocamento angular no eixo em relação à caixa. Um desalinhamento angular desta espécie pode
surgir como um resultado da deflexão do eixo, desnivelamento na base, ou erros de montagem: O
desalinhamento angular permissível varia de 1,5° a 3° de acordo com o tamanho e série dos
rolamentos. O rolamento pode suportar cargas axiais leves como também cargas radiais.
Os rolamentos autocompensadores são necessários em aplicações nas quais o eixo é suportado por
rolamentos em caixas separadas, uma vez que não é possível alinhar as caixas com suficiente
precisão para prevenir inclinação dos rolamentos.

ROLAMENTOS AUTOCOMPENSADORES DE ROLOS


Os rolamentos de rolos são usados em aplicações onde há altas cargas. Como às vezes há também
necessidade de compensar certos desalinhamentos, foi desenvolvido o rolamento
autocompensador de rolos.
O rolamento autocompensador de rolos tem duas carreiras de rolos e uma pista esférica comum
no anel externo.
Ele possui um grande número de rolos simétricos, longos e de grande diâmetro e,
conseqüentemente, tem alta capacidade de carga.
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A propriedade de auto-alinhamento do rolamento autocompensador de rolos é usada para


compensar deflexões do eixo e erros de alinhamento. Em alguns casos é também usado para
permitir movimentos predeterminados do eixo. Exemplos disto são certos arranjos de rolamentos
em eixos de vagões ferroviários, onde os alojamentos se inclinam devido ao sistema de suspensão
utilizado. Quando um trem executa uma curva, a caixa foge do alinhamento com o eixo. O
desalinhamento angular permissível com os rolamentos autocompensadores de rolos varia de 1 a
2,5°, de acordo com a série do rolamento escolhido.

ROLAMENTOS DE ROLOS CILÍNDRICOS


Os rolos dos rolamentos de rolos cilíndricos são guiados axialmente por flanges incorporados no
anel interno ou externo. O anel com flanges e a gaiola retêm os rolos, formando um conjunto que
pode ser separado do outro anel. A característica separável destes rolamentos facilita a
montagem e desmontagem em certos casos.
Os rolamentos de rolos cilíndricos podem suportar cargas radiais pesadas e permitem altas
rotações de trabalho.

ROLAMENTOS DE AGULHAS

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Sobre o ponto de vista construtivo, os rolamentos de agulhas se assemelham aos rolamentos de


rolos cilíndricos. As dimensões dos rolos e o método de guiá-los são as características diferentes
entre esses dois tipos de rolamentos. O diâmetro dos rolos tipo agulha é pequeno, geralmente de
1,5 a 5 mm e o comprimento é normalmente 2,5 vezes o seu diâmetro. O diâmetro dos rolos nos
rolamentos de rolos cilíndricos é consideravelmente maior e o comprimento é aproximadamente
de 1 a 1,6 vezes a medida do diâmetro.

Os rolamentos de agulhas são fabricados em vários tipos diferentes e são indicados para
aplicações cujo espaço radial é reduzido. Se o espaço disponível é muito pequeno, os rolamentos
de agulhas são usados sem o anel interno ou sem os dois anéis, ou seja, apenas uma gaiola de
agulhas. As gaiolas de agulhas são constituídas de agulhas presas por uma gaiola, que trabalham
em pistas usinadas no eixo e na caixa.
Uma bucha de agulhas é obtida pela combinação de um conjunto de agulhas com um anel externo
feito de aço prensado. A gaiola geralmente é de aço prensado, mas gaiolas de plástico são
também utilizadas. A bucha de agulhas apresenta as mesmas vantagens do rolamento de agulhas,
e, devido à baixa altura da seção, é indicado para certas aplicações onde uma gaiola de agulhas
não pode ser empregada devido a dificuldades de se temperar a pista externa na caixa.

ROLAMENTOS DE ROLOS CÔNICOS


Os rolamentos de rolos cônicos têm um grande número de aplicações na indústria mecânica, e
em particular na área automobilística. Em um rolamento de rolos cônicos a linha de ação de carga
sobre o rolo forma um ângulo com o eixo do rolamento. Estes rolamentos são particularmente
recomendados quando agem cargas combinadas (radial e axial). Os rolamentos são do tipo
separável, isto é, o anel externo (capa) e. o anel interno com a gaiola e os corpos rolantes (cone)
podem ser montados separadamente. Os rolamentos de rolos cônicos são sempre montados em
pares, por suportarem cargas axiais somente em um sentido. Devido a pista ser de contato
angular, surge uma carga axial sempre que uma carga radial for aplicada neste rolamento (carga
axial induzida).

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7.4.3 – Designação dos rolamentos


A maior parte das designações de rolamentos consiste de um número de cinco algarismos.
Cada algarismo é um código numérico contendo certas informações sobre o rolamento.
Como regra, o primeiro algarismo da esquerda indica o tipo de rolamento. O segundo e o terceiro
indicam a série de dimensões à qual o rolamento pertence. Logo o segundo algarismo representa a
série de larguras ou alturas, e o terceiro a série de diâmetros. Os três primeiros algarismos
juntos formam a designação da série do rolamento. Cada rolamento, dessa forma, pertence a
uma dada série de rolamentos. Finalmente os dois últimos algarismos indicam o diâmetro do furo
dividido por cinco. Conseqüentemente o diâmetro do furo do rolamento expresso em mm é obtido
multiplicando-se o número formado pelos dois últimos algarismos por cinco. Esta regra se aplica
aos rolamentos com diâmetros de furo compreendidos entre 20 e 490 mm.
A figura abaixo mostra esquematicamente como o sistema de designação é constituído. Acima dos
desenhos dos rolamentos, são dadas as séries mais comuns para cada tipo de rolamento, e o
símbolo que indica o tipo do rolamento é dado abaixo de cada desenho. Os algarismos entre
parênteses, mostrados na ilustração, indicam que embora eles possam ser incluídos na designação
básica, são omitidos por razões práticas, como pode ser visto nas notas abaixo:

EETTC
C -- EESSC
COOLLA
A TTÉÉC
CNNIIC
CAAD
DEE C
CAAM
MPPO
OSS 104
__ ____________ ______________________________ M
MEEC
CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
CAAD
DAA

0 - Rolamentos de duas carreiras de esferas de contato angular. O símbolo para o tipo (0) é
omitido.
1 - Rolamentos autocompensadores de esferas. O símbolo para o tipo (1) ou o primeiro algarismo
da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido. Os rolamentos com d <10 mm possuem somente
três algarismos para sua designação, onde o último é o diâmetro do furo expresso em mm.
2 - Rolamentos autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos
3 - Rolamentos de rolos cônicos
4 - Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. O primeiro algarismo (2) da série de
dimensões é omitido.
5 - Rolamentos axiais de esferas
EETTC
C -- EESSC
COOLLA
A TTÉÉC
CNNIIC
CAAD
DEE C
CAAM
MPPO
OSS 105
__ ____________ ______________________________ M
MEEC
CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
CAAD
DAA

6 - Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas. O símbolo para o tipo (6) ou o primeiro
algarismo da série de dimensões (0 ou 1) pode ser omitido. Os rolamentos com d <10 mm possuem
três algarismos para sua designação, sendo a último da direita o diâmetro do furo em milímetros.
7 - Rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular. O primeiro algarismo da série de
dimensões (0) é omitido.
N - Rolamentos de rolos cilíndricos. A letra N, que indica o tipo de rolamento, pode ser seguida
por uma ou mais letras indicando várias configurações dos flanges de guia. Nos algarismos da
série de dimensões que se seguem, o primeiro (0) pode ser omitido.
QJ - Rolamentos de esferas de quatro pontos de contato. O primeiro algarismo da série de
dimensões (0) é omitido.

Exemplo: o primeiro algarismo 2 da designação 22214 indica que se trata de um rolamento


autocompensador de rolos. Multiplicando-se o final 14 da designação, por cinco, temos que o
diâmetro do furo do rolamento é 70 mm.
Infelizmente as regras apresentadas aqui não se aplicam a todos os números de rolamentos.
(Existem rolamentos especiais cuja designação é dada pelo número de desenho).

EETTC
C -- EESSC
COOLLA
A TTÉÉC
CNNIIC
CAAD
DEE C
CAAM
MPPO
OSS 106
__ ____________ ______________________________ M
MEEC
CÂÂN
NIIC
CAAA
APPLLIIC
CAAD
DAA

6 - BIBLIOGRAFIA

ARRIVABENE, Vladimir. Resistência de Materiais. São Paulo: Makron books. 1994.


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JORNAL NOTICIA AGORA. Agora é tempo de aprender. Curso de Manutenção Industrial com
ênfase em Mecânica. 2003.
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Coqueiral. 1991.
NETO, João Batista Ribeiro. Apostila de Física – Estática. São Paulo: Escola Ativa do Coqueiral.
1991.
NETO, João Batista Ribeiro; NETO, Armindo José Fernandes. Apostila de Física – Movimento
Circular. São Paulo: Escola Ativa do Coqueiral. 1991.
NETO, João Batista Ribeiro; NETO, Armindo José Fernandes. Apostila de Física – Trabalho e
Energia. São Paulo: Escola Ativa do Coqueiral. 1991.
PARANÁ, Djalma Nunes da Silva. Física – série Novo Ensino Médio. Volume único. São Paulo.
Editora Ática. 5ª ed. 2002.
POPOV, E.P. Introdução à Mecânica dos sólidos. São Paulo. Ed. Blucher. 1978.
RESNICK, R. HALLIDAY, D. Física – volume 1. Rio de Janeiro – Editora LTC. 4ª edição. 1983.
RESNICK, R. HALLIDAY, D. Física – volume 2. Rio de Janeiro – Editora LTC. 4ª edição. 1984.
VOLPATO, Edson; POLTRONIERI, Danti. Apostila Mecânica Técnica I. Vitória/ES: CEFETES.
2002.
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www.sebrae-sc.com.br

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