FORNECEDORA GLOBAL PARA A INDÚSTRIA DE COMPOSITES E REVESTIMENTOS

A Reichhold foi fundada em 1927 por Henry Reichhold, que na época havia inventado um processo para
fazer tintas de secagem rápida. Essas tintas foram um grande sucesso comercial porque aumentaram
significativamente a velocidade das linhas de montagem do famoso carro Ford – modelo T.

Com o passar dos anos, Henry Reichhold desenvolveu outros tipos de polímeros para a indústria de tintas,
expandindo suas atividades para outras áreas de atuação, como resinas epóxis e seus endurecedores,
adesivos, polímeros emulsionáveis e resinas poliéster insaturadas.

Liderança Global em Composites

A Reichhold tem expandido sua participação no mercado de Composites através de inovações tecnológicas
e de aquisições estratégicas de outras empresas. As célebres resinas ATLAC® e DION®, reconhecidas por
ter excelente resistência a fogo e a corrosão, foram acrescentadas à linha de produtos da Reichhold, com a
aquisição do negócio de poliéster insaturado da Koppers Corporation. As resinas ATLAC® e DION® colocaram
a Reichhold na liderança do mercado americano de resinas poliésteres e epóxi éster-vinílicas.

O compromisso da Reichhold com os mercados globais fica claro quando contemplamos as suas aquisições
internacionais. As aquisições da Celanese Mexicana e da Resana no Brasil ampliaram sua liderança na
América Latina. Na Europa, a liderança veio com as aquisições da Jotun Polymer AS, e da British International
Plastics (BIP). Essas aquisições ampliaram a base tecnológica necessária para posicionar a Reichhold como
maior fornecedora global de resinas poliésteres e epóxis éster-vinílicas para a indústria de Composites, que
foram reforçadas com uma joint venture na república Checa e expansões na Índia e China.

Reconhecida mundialmente pela excelência de seus serviços e qualidade de seus produtos, a Reichhold
tem uma equipe de Assistência Técnica treinada para solucionar problemas de transformadores, projetistas
e usuários de Composites. Soluções que vão desde a recomendação de resinas e informações sobre
processamento (laminação e pós-cura) até a resolução de problemas (análise de falhas).

Para mais informações sobre a Reichhold e seus produtos, acesse o site: www.reichhold.com. Consultas por
e-mail devem ser endereçadas para vendas@reichhold.com.

NOTA: A partir de 2003, as marcas ATLAC® e DION® foram consolidadas globalmente, e todas as resinas
ATLAC® passaram as ser denominadas como DION®.

Denominação Anterior Denominação Atual

ATLAC® 382 DION® 382
ATLAC® 580 DION® 9800
ATLAC® 490 DION® 490
UP 797 DION® 797

Everywhere Performance Matters

Índice
Normas ASTM Aplicáveis a Composites 3 Recomendações para Ambientes Específicos 12
Introdução 4 - Ambientes Abrasivos 12
- Usando este Guia 4 - Biomassa e Conversão Bioquímica 12
- Escolha da Resina para Ambientes Agressivos 4 - Branqueamento de Celulose 12
- Mercados 4 - Hipoclorito de Sódio 12
- Aplicações 5 - Dióxido de Cloro 12
- Garantia 5 - Ozônio 12
- Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos 5 - Cloro-soda 13
- Como comprar resinas DION® 5 - Ácidos Concentrados 13
Descrição das Resinas 6 - Ácido Sulfúrico 13
- As resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A 6 - Ácido Clorídrico 13
- DION® 9100 6 - Ácido Nítrico e Ácido Crômico 13
- DION® 9102 6 - Ácido Fluorídrico 13
- DION® 9102-00 6 - Ácido Acético 13
- DION® IMPACT 9102-70 6 - Ácido Perclórico 13
- DION® IMPACT 9160 6 - Ácido Fosfórico 13
- DION® FR 9300 / DION® FR 9301 6 - Água Desionizada e Água Destilada 13
- DION® FR 9310 6 - Dessalinização 13
- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac 6 - Galvanoplastia 14
- DION® IMPACT 9400 6 - Desulfurização de Gases 14
- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômeros 6 - Gasolina e Alcoóis 14
- DION® 9500 6 - Hidrometalurgia e Extração Mineral 14
- Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano / DION® 9800 6 - Alimentos e Água Potável 14
- Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas 7 - Materiais Radioativos 14
- DION® 382 7 - Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas 14
- DION® 6694 7 - Solventes 15
- Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas 7 - Eletricidade Estática 15
- DION® 6634 7 - Atendendo as Exigências da FDA 15
- DION® 6631 7 Tabela de Resistência Química 16
- DION® 490 7 Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC 32
- DION® 495 7 Corrosão Metálica 33
- Resina Poliéster Clorêndica 8
- Corrosão Galvânica 33
- DION® 797 8
Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica 33
- Atprime® 2 8
- Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos 33
Vida Útil (Shelf Life) 8
- Trincamento pela Ação de Sulfetos 34
Fatores que Afetam o Desempenho 9
- Corrosão por CO2 34
- Altas Temperaturas 9
- Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão 34
- Arquitetura dos Laminados 9
- Fragilização pelo Hidrogênio 34
- O Véu de Superfície 10
- Bactérias Redutoras de Sulfato e Corrosão Induzida por Micróbios 34
- Liner Termoplástico 10
Outros Polímeros Termofixos 34
- As Fibras Picadas 10
- Epóxi 34
- As Fibras Tecidas 10
- Os Rovings Unidirecionais (UD) 10 - Resinas Fenólicas 35

- Topcoat 10 - Borrachas e Elastômeros 35

- Os Sistemas de Cura 10 Materiais Alternativos 35

- Pós-Cura 11 - Termoplásticos 35

Outras Considerações 11 - Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos 35

- Perfís Pultrudados 11 - Concreto 36

- Manutenção e Inspeção 11 Casos Históricos 37
- Colagem Secundária 11 Outros Casos Históricos 63

2
Normas ASTM Aplicáveis a Composites
ANSI/ ASTM E 84 Surface burning characteristics of building materials ANSI/ ASTM D 2321 Underground installation of flexible thermoplastic sewer
pipe
ASTM D 229 Testing rigid sheet and plate materials used in electrical
insulation ASTM D 2343 Tensile properties of glass fiber strands, yarns, and roving
used in reinforced plastics
ASTM D 256 Impact resistance of plastic and electrical insulating
materials ASTM D 2344 Apparent horizontal shear strength of reinforced plastics
ASTM F 412 Standard definition of terms relating to plastic piping by short beam method
systems ASTM D 2412 External loading properties of plastic pipe by parallel-plate
ANSI/ ASTM D 445 Kinematic viscosity of transparent and opaque liquids loading

ASTM D 543 Resistance of plastics to chemical reagents ANSI/ ASTM D 2487 Classification of soils for engineering purposes

ANSI/ ASTM D 570 Water absorption of plastics ASTM D 2517 Reinforced thermosetting plastic gas pressure pipe and
fittings
ASTM D 579 Woven glass fabrics
ANSI/ ASTM D 2563 Classifying visual defects in glass-reinforced plastic
ASTM C 581 Chemical resistance of thermosetting resins used in glass laminate parts
fiber-reinforced structures
ASTM D 2583 Indentation hardness of plastics by means of a barcol
ASTM D 618 Conditioning plastics and electrical insulating materials
impressor
for testing
ASTM D 2584 Ignition loss of cured reinforced resins
ASTM D 621 Deformation of plastics under load
ASTM D 2585 Preparation and tension testing of filament-wound
ANSI/ ASTM D 635 Rate of burning and/or extent and time of burning of self
supporting plastics in a horizontal position pressure vessels

ANSI/ ASTM D 638 Tensile properties of plastics ASTM D 2586 Hydrostatic compressive strength of glass reinforced
plastics cylinders
ASTM D 648 Deflection temperature of plastics under flexural load
ASTM D 2733 Interlaminar shear strength of structural reinforced
ASTM D 671 Flexural fatigue of plastics by constant-amplitude-of-force plastics at elevated temperatures
ASTM D 674 Long-time creep or stress-relation test of plastics under ASTM D 2774 Underground installation of thermoplastic pressure piping
tension or compression loads at different temperatures
ASTM D 2924 Test for external pressure resistance of plastic pipe
ANSI/ ASTM D 695 Compressive properties of rigid plastics
ASTM D 2925 Beam deflection of reinforced thermoset plastic pipe
ASTM D 696 Coefficient of linear thermal expansion of plastics under fullbore flow
ASTM D 747 Stiffness of plastics by means of cantilever beam ASTM D 2990 Tensile and compressive creep rupture of plastics
ASTM D 759 Determining the physical properties of plastics at ASTM D 2991 Stress relaxation of plastics
subnormal and supernormal temperatures
ASTM D 2992 Obtaining hydrostatic design basis for reinforced
ASTM D 785 Rockwell hardness of plastics and electrical insulating
thermosetting resin pipe
materials
ASTM D 2996 Specification for filament-wound reinforced thermosetting
ASTM D 790 Flexural properties of plastics
resin pipe
ASTM D 792 Specific gravity and density of plastics by displacement
ASTM D 2997 Specifiation for centrifugally cast reinforced thermosetting
ASTM D 883 Definition of terms relating to plastics resin pipe
ASTM D 1045 Sampling and testing plasticizers used in plastics ANSI/ ASTM D 3262 Reinforced plastic mortar sewer pipe
ASTM D 1180 Bursting strength of round rigid plastic tubing ASTM D 3282 Classification of soils and soil-aggregate mixtures for
ANSI/ ASTM D 1200 Viscosity of paints, varnishes and lacquers by the Ford highway construction purposes
viscosity cup ASTM D 3299 Filament-wound glass fiber-reinforced polyester chemical
ANSI/ Time-to-failure of plastic pipe under constant internal resistant tanks
ASTM D 1598 pressure ASTM D 3517 Specification for reinforced plastic mortar pressure pipe
ASTM D 1599 Short-time rupture strength of plastic pipe, tubing, and ASTM D 3567 Determining dimensions of reinforced thermosetting resin
fittings
pipe and fittings
ASTM D 1600 Abbreviation of terms related to plastics
ASTM D 3615 Test for chemical resistance of thermoset molded
ASTM D 1694 Threads of reinforced thermoset resin pipe compounds used in manufacture
ASTM D 2105 Longitudinal tensile properties of reinforced thermosetting ASTM D 3681 Chemical resistance of reinforced thermosetting resin
plastic pipe and tube pipe in the deflected condition
ANSI/ ASTM D 2122 Determining dimensions of thermoplastic pipe and fittings ASTM D 3753 Glass fiber-reinforced polyester manholes
ASTM D 2143 Cyclic pressure strength of reinforced thermosetting ASTM D 3754 Specification for reinforced plastic mortar sewer and
plastic pipe industrial pressure pipe
ASTM D 2150 Specification for woven roving glass fiber for polyester ASTM D 3839 Recommended practice for underground installation of
glass laminates
flexible RTRP and RPMP
ASTM D 2153 Calculating stress in plastic pipe under internal pressure
ASTM D 3840 Specification for RP mortar pipe fittings for nonpressure
ASTM D 2290 Apparent tensile strength of ring or tubular plastics by split applications
disk method
ASTM D 4097 Specification for contact molded glass fiber-reinforced
ASTM D 2310 Classification for machine-made reinforced thermosetting thermoset resin chemical-resistant tanks
resin pipe standard

3
Introdução
A Reichhold é uma empresa especializada na produção e no desenvolvimento de resinas termofixas para várias aplicações.
Este guia trata especificamente das resinas termofixas usadas em ambientes agressivos. As resinas DION® passaram a
integrar a família de produtos da Reichhold em 1989, com a aquisição da divisão de resinas da Koppers Corporation.
A sólida reputação das resinas DION® é sustentada por inúmeras aplicações bem sucedidas em praticamente todos os
ambientes agressivos encontrados na indústria moderna. Originalmente desenvolvidas para resolver problemas de corrosão
na indústria de cloro, essas resinas tiveram sucesso tão marcante que seu uso foi estendido para outros ambientes agressivos.

Usando este Guia

A resistência das resinas DION® a ambientes agressivos foi comprovada por 50 anos de uso em centenas de aplicações. Essa
experiência prática é confirmada por ensaios em condições controladas de laboratório. A tabela de corrosão citada neste
guia não corresponde à situação limite das resinas. Ela reflete as condições ensaiadas em laboratório ou testadas na prática,
mas não corresponde ao limite máximo de uso. Novos ensaios e novas experiências podem expandir os limites dessa tabela.
As mudanças podem ser tanto na temperatura de uso como na concentração dos produtos químicos. Eventualmente novos
produtos químicos podem também ser incorporados a essa tabela.

A avaliação de resinas em laboratório é feita conforme o protocolo da ASTM C 581, que ensaia laminados padrão imersos em
ambientes corrosivos de temperatura e concentração controlados. Os laminados são retirados dessa imersão em intervalos
de 1, 3, 6 e 12 meses, e ensaiados para medir as variações na resistência à flexão, no módulo de flexão, na dureza Barcol
e no peso, tomando como referência as propriedades originais. Algumas vezes as variações dimensionais (inchamento ou
encolhimento) são também medidas. Estes dados, somados à avaliação visual do laminado, são usados para estabelecer a
adequação da resina ao ambiente ensaiado. Além dos ensaios de laboratório, a experiência e os casos históricos também são
importantes na recomendação da resina para uso em ambientes agressivos.

As temperaturas máximas de uso e as concentrações dos produtos químicos citadas neste guia foram estabelecidas
para laminados pós-curados e construídos de acordo com padrões de qualidade vigentes na indústria de Composites. As
temperaturas de uso podem ultrapassar por curtos períodos de tempo os valores máximos especificados neste guia. Para
mais informações nesses casos, os representantes técnicos da Reichhold devem ser consultados.

Em aplicações pouco agressivas como dutos, coletores ou chaminés para transportar ou coletar gases ou vapores, a
temperatura de operação pode exceder os limites máximos estabelecidos neste guia. Porém, recomendamos fazer ensaios
ou testes sempre que a temperatura de uso exceder os valores citados neste guia. Fatores como a espessura do laminado, a
condutividade térmica, o desempenho estrutural e os efeitos da condensação devem ser considerados quando os composites
são usados em temperaturas elevadas.

Escolha da Resina para Ambientes Agressivos

A enorme diversidade dos produtos químicos industriais exige o uso de diversos tipos de resina para otimizar o desempenho
dos composites. As resinas mais usadas nessas aplicações são as isoftálicas, as tereftálicas, as clorêndicas, as epóxi éster-
vinílicas, e as bisfenólicas. Cada uma dessas resinas tem suas vantagens e desvantagens, que devem ser levadas em conta
ao fazer a escolha. A Reichhold tem uma linha completa de produtos para essas aplicações e pode recomendar o melhor para
cada caso específico.

Mercados
As resinas DION® para ambientes agressivos são usadas em uma ampla gama de aplicações industriais:

Papel e celulose Cloro-soda

Geração de energia Tratamento de efluentes
Petróleo Mineração
Galvanização Eletro/eletrônica
Saneamento Agricultura
Farmacêutica Alimentos
Automotiva Aeronaves
Náutica Concreto polimérico
Biocombustíveis

4
Introdução

Aplicações
As resinas DION® têm mais de 50 anos de uso em vários ambientes agressivos:

Tanques aéreos Tanques enterrados

Tanques para decapagem e galvanização Tubulações industriais
Tubulações para esgoto Lavadores e dutos
Chaminés e revestimentos de chaminés Ventiladores, sopradores e coifas
Tampas de células de cloro Torres para branquear celulose
Contenção secundária Grades e perfis estruturais
Torres de resfriamento Revestimentos de pisos
Recuperação estrutural de tanques Jaquetas de tanques enterrados

Os produtos químicos atacam apenas a barreira de corrosão e não alteram o desempenho estrutural dos equipamentos de
composites. A escolha da resina é feita para maximizar a durabilidade da barreira de corrosão. Essa durabilidade (conhecida como
vida funcional) pode ser estimada imergindo cupons no ambiente agressivo e medindo a penetração em função do tempo. Se o
ambiente penetrar com rapidez, a espessura da barreira de corrosão deve ser aumentada para assegurar a vida funcional desejada.
A Reichhold pode preparar e fornecer os cupons com diversas resinas para fazer ensaios de imersão na planta do cliente.
Ao fazer solicitações de assistência técnica sobre a escolha da melhor resina para ambientes específicos, tenha em mãos as
seguintes informações:

1 – Composição do ambiente
2 – Concentração dos diversos componentes
3– Temperatura de trabalho (inclusive flutuações, possibilidade de variações acidentais)
4 – Natureza e concentração dos contaminantes
5 – Necessidade de resistência a chamas
6 – Tipo e dimensões do equipamento
7 – Processo de laminação

Garantia
Os textos a seguir são recomendações e diretrizes gerais com o propósito de orientar os clientes na verificação de se as resinas
fabricadas pela Reichhold são cabíveis para as suas aplicações. Nada contido nas recomendações a seguir constituirá qualquer
garantia, expressa ou implícita, nem tampouco garantia de comerciabilidade ou de adequação a um propósito específico
ou particular, em especial fora das condições recomendadas nos respectivos Boletins Técnicos dos produtos. Todos os direitos
autorais, tais como, mas não limitadamente a, marcas, patentes e direitos intelectuais são reservados e de propriedade exclusiva
da Reichhold, não representando este material qualquer tipo de transmissão de propriedade, uso ou outra forma de utilização ou
licença de tais direitos.
Os produtos da Reichhold são destinados a clientes industriais. A Reichhold garante que todos os seus produtos serão fabricados
conforme especificações padrão escritas (Boletins Técnicos). O desempenho dos produtos da Reichhold deverão ser inspecionados,
testados e avaliados pelos clientes nas condições de suas próprias instalações e processos fabris, sempre respeitando as
recomendações constantes nos respectivos Boletins Técnicos do produtos, para que sejam aprovados previamente à sua aquisição
e utilização. As recomendações adiante não têm a finalidade e nem tampouco substituem os testes a serem feitos pelo consumidor
dos produtos da Reichhold. Os testes prévios feitos pelos clientes deverão ser documentados por escrito, para comprovar a sua
realização, sob pena de a Reichhold não se responsabilizar por eventuais danos alegados pelos clientes em aplicações posteriores
dos produtos.
Quaisquer reclamações e/ou reivindicações relativas a produtos da Reichhold deverão estar amparadas por ensaios e testes feitos
com eles pelo cliente (documentados por escrito) previamente, durante e posteriormente ao seu emprego, sempre obedecendo às
recomendações indicadas abaixo e nos respectivos Boletins Técnicos, sob pena de a Reichhold não ser responsável por quaisquer
danos alegados pelo cliente. A Reichhold não será responsável pelo mau uso, pelo manuseio inadequado, por não atendimento às
recomendações técnicas e/ou por quaisquer outros atos ou omissões do cliente que venham a causar danos a pessoas ou coisas.

Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos

A Reichhold disponibiliza a ficha de informação de segurança para todos os materiais citados neste guia. Tenha em mãos
esses dados antes de manusear, armazenar ou usar qualquer produto citado neste guia.

Como comprar resinas DION®

Para comprar as resinas DION® e Atprime® 2, disponibilizamos os seguintes contatos:
Telefone: 55-11-4795-8212, Vendas: 0800 194 195, E-mail: vendas@reichhold.com
5
Descrição das Resinas
As Resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A
As resinas éster-vinílicas feitas a partir de base epóxi têm excelentes propriedades estruturais e resistência a produtos agressivos.
Essas resinas são obtidas reagindo uma base de epóxi com ácido metacrílico. O ácido metacrílico aumenta o peso molecular da
base de epóxi e introduz nela dois grupos terminais metacrilato característicos das resinas éster-vinílicas. A diluição em estireno é
feita depois dessa extensão. As resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A têm alta tenacidade e grande alongamento de ruptura,
o que transfere aos equipamentos feitos com elas as excelentes propriedades de resistência a impacto e a manuseio rude, e
bom desempenho sob cargas térmicas e cíclicas. Quando não aceleradas, as resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A podem ser
armazenadas por até 12 meses sem perder suas propriedades originais. As versões pré-aceleradas têm vida de armazenagem mais curta.

DION® 9100 – A série de resinas DION® 9100 é feita a partir de epóxi de bisfenol A, e é muito usada para fazer tanques, tubos e
dutos para ambientes agressivos como ácidos, bases e alguns solventes. Essa série de resinas tem suas propriedades ajustadas
para laminação manual ou para enrolamento e geralmente não é pré-acelerada. Versões pré-aceleradas da série DION® 9100
podem ser fornecidas se solicitadas.

DION® 9102 – A série de resinas DION® 9102 é uma versão que tem menor viscosidade e menor peso molecular que a série
DION® 9100. A resistência a corrosão, as propriedades mecânicas e a estabilidade da série DION® 9102 são similares às da série
DION® 9100. A série de resinas DION® 9102 cura com baixos teores de acelerador, o que é uma propriedade interessante para
facilitar a laminação por enrolamento.

DION® 9102-00 - Essa resina atende às exigências da NSF/ANSI standard 61 para tanques e tubos em contato com água potável
na temperatura ambiente.

DION® IMPACT 9102-70 - Esta é uma versão especial da DION® 9102, com pouca cor, baixa viscosidade e boa cura na temperatura
ambiente. Como todas as resinas com tecnologia IMPACT, ela cura com baixo teor de acelerador. Esta resina é particularmente boa
para o processo de enrolamento, que exige molhagem rápida das fibras de vidro. Ela atende às exigências da NSF/ANSI standard 61
para tanques e tubos em contato com água potável na temperatura ambiente.

DION® IMPACT 9160 - Esta é uma resina éster-vinílica de bisfenol A com alta reatividade e baixo teor de estireno (<35%).

DION® FR 9300 – Esta série de resinas epóxi éster-vinílicas retardante de chamas tem resistência à corrosão similar às da série DION®
9100 e DION® 9102. Os laminados feitos com ela têm espalhamento de chama classe I quando aditivados com 1,5% de trióxido
de antimônio ou 3% de pentóxido de antimônio. A série DION® FR 9300 é muito usada para fazer dutos retardantes de chama que
atendam as exigências do International Congress of Building Officials (ICBO). Ela é usada também para fabricar reatores de grande
diâmetro Jet Bubbling Reactors (JBR) do tipo Chyioda usados na desulfurização de gases gerados na queima de carvão. Elas são usadas
também para fazer as chaminés e os revestimentos dessas instalações.
DION® FR 9301 – Esta resina retardante de chama é pré-carregada com pentóxido de antimônio e requer apenas a adição do
catalisador e do acelerador para ser aplicada. Os laminados feitos com ela são translúcidos e facilitam a inspeção visual.

DION® FR 9310 – Essa série de resinas também é retardante de chamas, mas por ter teor de bromo mais alto que o da série DION®
FR 9300 ela atende a classe I sem adição de antimônio. A resistência a corrosão e a altas temperaturas são iguais ou maiores que as
da série DION® FR 9300.

Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac

Essas resinas diferem das éster-vinílicas convencionais por serem obtidas a partir de epóxi novolac multifuncional em lugar do epóxi
de bisfenol A. A troca da base epóxi aumenta a densidade de interligações e confere a essas resinas grande resistência a solventes e
a altas temperaturas.

DION® IMPACT 9400 – Essa série de resinas epóxi éster-vinílicas novolac é caracterizada pela alta resistência à corrosão, principalmente
a solventes. Como ela tem alta reatividade, sua vida de armazenagem (shelf life) é limitada a 3 meses.

Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômero

A inclusão de elastômeros especiais de alto desempenho na cadeia molecular permite obter resinas epóxi éster-vinílicas de excepcional
tenacidade.

DION® 9500 – Essa resina epóxi éster-vinílica modificada com borracha tem alta elongação, excelente tenacidade, baixo pico
exotérmico e baixo encolhimento. Essas propriedades a torna particularmente adequada para suportar cargas dinâmicas e para adesão
a substratos como aço, concreto, composites, etc, podendo também ser usada como primer para tubos de PVC reforçados com fibras
de vidro. A resistência à corrosão é boa, mas ela não tem bom desempenho em presença de solventes que atacam borrachas. A DION®
9500 é adequada para laminação manual e a pistola, podendo ser usada também em outros processos.

Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano

DION® 9800 (antes conhecida como Atlac 580) – A resina éster-vinílica modificada com uretano é reconhecida por suas
características especiais e excelente desempenho. Apesar de pertencer à família éster-vinílica, essa resina não tem base
epóxi. Ao contrário das resinas de base epóxi, a DION® 9800 não espuma quando ativada com MEKP contendo altos teores
de água oxigenada. Além disso, ela tem excelente poder de molhagem das fibras de vidro e pode ser tixotropada com a sílica
convencional (não-hidrofóbica) usada para poliésteres. A resina DION® 9800 é fácil de processar e é especialmente adequada
6
Descrição das Resinas
para laminação manual, enrolamento e pultrusão. Ela molha muito bem as fibras de carbono, de aramida e as fibras de vidro
convencionais. Além disso, ela tem excelente resistência a ácidos, bases, produtos oxidantes e outros.

Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas

As resinas poliéster de bisfenol A, também conhecidas como resinas bisfenólicas, foram as primeiras a ser usadas em ambientes
agressivos. Elas têm sido usadas com sucesso nesses casos desde a década de 50. Atualmente milhares de tanques, tampas de células
de cloro, torres de branqueamento e lavadores de gases feitos com essas resinas continuam em uso em tudo o mundo testemunhando
décadas de excelentes serviços.

Os laminados feitos com resinas poliéster bisfenólicas têm baixa tenacidade e alta interligação. Esses laminados tipicamente têm alta
temperatura de transição vítrea (Tg) e de termo distorção (HDT), podendo ser usados (aplicações não estruturais) em temperaturas até
175ºC. As resinas poliéster bisfenólicas têm boa resistência a ácidos, a álcalis e a ambientes oxidantes como os usados para branquear
celulose.

As resinas poliéster bisfenólicas têm ótima estabilidade e podem ser armazenadas até 6 meses.

DION® 382 (antes conhecidas com Atlac® 382) – Essa série de resinas poliéster bisfenol fumárica tem uma longa história de
sucesso em todo o mundo, sendo normalmente fornecida em versões pré-aceleradas.

DION® 6694 – Essa série de resinas é uma versão da série DION® 382 modificada para ter melhor resistência a altas temperaturas
e a ambientes ácidos, alcalinos e oxidantes. A DION® 6694 é a melhor resina disponível no mercado para aplicações na indústria de
cloro-soda e para branquear celulose.

Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas

As resinas poliéster tereftálicas e isoftálicas usadas em ambientes agressivos têm alto peso molecular e alta reatividade. Elas têm boa
retenção de propriedades mecânicas em altas temperaturas e ótima resistência a ácidos, a sais e a outros ambientes agressivos em
baixa concentração. Apesar de boas para ácidos essas resinas não devem ser usadas em ambientes alcalinos, com pH superior a 10,5.
Elas podem ser armazenadas por um período de até 3 meses.

DION® 6634 - Série de resinas isoftálicas resilientes, não aceleradas e não tixotrópicas, usadas em ambientes de baixa
agressividade, como água salgada.

DION® 6631 - Série de resinas isoftálicas rígidas, tixotrópicas e aceleradas para uso nos processos de laminação a pistola,
manual e enrolamento.

DION® 490 (antes conhecida como Atlac® 490) - Essa é uma resina poliéster tereftálica de alta reatividade, tixotrópica e pré-acelarada,
usada em aplicações que exigem bom desempenho em altas temperaturas e boa resistência a solventes orgânicos. Seu grande
destaque é a alta densidade de interligação, que lhe confere alta resistência à temperatura e a ambientes agressivos. As principais
aplicações comerciais são para armazenar combustíveis líquidos como gasolina, diesel e etanol, sendo certificada pela UL 1316 para
essas aplicações. Em alguns solventes a DION® 490 tem desempenho comparável ao da epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400, mas
com custo muito mais baixo.

DION® 495 – Essa é uma versão da DION® 490 com menor peso molecular e baixa emissão de voláteis.

Nota: Quando formuladas e curadas de maneira adequada, as resinas DION® 6694, 9100, 382 e 9102 atendem as exigências da FDA title 2
CFR177.2420 para contato com alimentos.

Temperatura do Laminado
Resina Resistência a tração, MPa Módulo de tração, MPa
25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC 25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC
DION® 9100 134 155 159 102 69 11.900 11.900 9.730 5.600 5.600
DION® FR 9300 158 197 211 148 96 15.120 13.580 12.740 11.340 8.260
DION® 9800 136 136 136 91 63 - - - - -
DION® 9400 167 175 194 146 146 14.910 15.610 14.000 11.270 10.290
DION® 6694 154 174 174 194 175 13.650 14.980 13.020 13.020 11.340
DION® 6631 217 200 103 103 30 9.660 8.400 5.950 3.500 2.170
DION® 382 126 150 140 140 - 10.150 9.800 9.450 8.400 -
DION® 797 118 136 141 141 76 9.730 9.520 8.470 6.860 4.130

Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M WR = tecido 800 g/m²

V = véu de vidro, 10 mil Teor de vidro = 45%
M= manta 450 g/m²

7
Descrição das Resinas

Resina Poliéster Clorêndica

Essa resina poliéster é obtida incorporando anidrido ou ácido clorêndico (também conhecido como ácido HET) na estrutura
molecular. Sua mais notória característica é a boa resistência a ambientes ácidos e oxidantes, o que a torna particularmente
atraente para aplicações em branqueamento de celulose e em ambientes contendo ácido crômico ou ácido nítrico. Essa resina
tem uma longa tradição de uso em galvanoplastia. Ela tem alta interligação, o que é desejável para uso em altas temperaturas,
mas que a torna suscetível a trincas. Ela não deve ser usada em ambientes alcalinos. Devido ao cloro presente no ácido clorêndico,
essa resina tem propriedades retardantes de chama quando usadas com trióxido ou pentóxido de antimônio.

DION® 797 – Essa resina clorêndica tem alta reatividade, podendo ser usada em temperaturas até 175ºC. A DION® 797 pode ser
fornecida pré-acelarada e tixotropada. Se desejado ela pode ser aditivada com 5% de trióxido de antimônio para ter espalhamento
de chama classe II (30 segundos). A DION® 797 é formulada para otimizar seu desempenho em ambientes agressivos.

Atprime® 2
O Atprime® 2 é um primer de dois componentes, ativado por umidade, muito usado para promover a adesão de composites a substratos
de composites, concreto, aço, ou termoplásticos. O Atprime® 2 é especialmente recomendado para fazer colagens secundárias em
laminados novos ou envelhecidos em uso. Esta aderência resulta da união química dele ao substrato de composites. O Atprime® 2 não
contém cloreto de metileno, e pode ser armazenado por longo tempo sem perder suas propriedades.

O Atprime® 2 é recomendado para fazer a reparos e promover a colagem secundária a substratos de composites. A cura é feita pela
umidade residual do substrato e do ar, sem o emprego de qualquer catalisador ou acelerador.

Temperatura do Laminado
Resina Resistência a flexão, MPa Módulo de flexão, MPa
25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC 25ºC 65ºC 95ºC 120ºC 150ºC
DION® 9100 230 231 180 21 - 8.190 7.840 2.100 2.590 -

DION® FR 9300 222 214 213 36 20 10.710 9.450 8.540 1.610 1.330

DION® 9800 184 179 162 134 52 7.070 6.090 5.180 4.060 2.240

DION® 9400 210 223 234 182 55 10.500 9.660 8.750 6.510 3.220

DION® 6694 201 213 215 207 146 10.500 9.730 8.750 7.560 6.090

DION® 6631 217 200 168 103 30 9.660 8.400 5.950 3.500 2.170

DION® 382 178 189 164 122 - 8.470 7.700 7.000 6.160 -

DION® 797 211 210 207 176 108 10.500 9.450 8.120 6.370 3.360

Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M WR = tecido 800 g/m²

V = véu de vidro, 10 mil Teor de vidro = 45%
M= manta 450 g/m²

Vida Útil (Shelf Life)

As resinas de uso geral são fornecidas pré-aceleradas e têm
vida útil limitada em 3 meses a contar da data da fabricação.
As resinas usadas em ambientes agressivos, como as
DION®, são fornecidas sem acelerador e por isso têm vida
útil mais longa. Os boletins técnicos trazem detalhes sobre
isso. A vida útil é válida para resinas mantidas em seus
tambores originais lacrados, em temperaturas abaixo de
25ºC e armazenadas ao abrigo do sol e de outras fontes
de calor. As temperaturas muito baixas também devem ser
evitadas. As resinas que excederem a vida útil devem ser
revalidadas antes de ser colocadas em uso. As resinas epóxi
éster-vinílicas IMPACT têm vida útil de 12 meses.

8
 Castings
Resina Resistência a Módulo de Alongamento de Resistência a Módulo de Dureza HDT ºC
tração, Mpa tração, Mpa ruptura % flexão, Mpa flexão, Mpa Barcol
DION® 9100 81 3.220 5,2 161 3.500 35 105
DION® FR 9300 76 3.570 4,0 153 3.640 40 110
DION® 9800 92 3.220 4,2 158 3.430 38 118
DION® 9400 63 3.500 3,0 143 3.570 38 143
DION® 6694 57 2.380 2,4 102 3.430 38 132
DION® 6631 65 4.130 2,4 116 3.640 40 107
DION® 382 70 3.010 2,5 119 3.010 38 132
DION® 797 55 3.500 1,6 152 3.500 45 138

Fatores que Afetam o Desempenho
O projeto e a fabricação de equipamentos de composites
são processos especializados que requerem conhecimentos
específicos. Para fazer produtos que atendam as exigências
específicas de cada usuário, os transformadores e os
fornecedores de matérias-primas devem entender as
exigências das aplicações. Uma das causas mais freqüentes
das falha dos composites é o uso do equipamento em
condições mais severas que aquelas para as quais eles
foram construídos. Este problema foi reconhecido pela
norma RTP-1 emitida pela ASME – American Society of
Mechanical Engineers – para tanques de composites
usados em ambientes agressivos. A norma RTP-1 tem
uma seção chamada UBRS que trata da especificação das
necessidades do usuário. Essa UBRS informa ao fabricante
do equipamento as necessidades da aplicação de maneira
padronizada e sem ambiguidades. Ela identifica, entre
outros itens, sua função e configuração, as condições de
trabalho internas e externas, as cargas mecânicas atuantes,
as exigências de instalação e as exigências legais de
segurança. O fabricante deve ler com atenção as exigências
da UBRS antes de iniciar o projeto e a construção do tanque.
Altas Temperaturas
As resinas DION® retêm suas propriedades até a
temperatura de termo distorção (HDT). Acima do HDT elas
perdem propriedades mecânicas de maneira acentuada e
absorvem muita água. Nenhuma resina deve ser usada em
ambientes aquosos ou em aplicações estruturais acima
de seu HDT. As resinas de alta reatividade, como a epóxi
éster-vinílica novolac DION® 9400, a poliéster bisfenólica
DION® 6694, a clorêndica DION® 797 e a tereftálica DION®
490, têm alto HDT e suportam bem as altas temperaturas.
Algumas delas podem ser usadas continuamente em
temperatura de até 175ºC em aplicações não estruturais e
em ambientes secos.
Nota: Para facilitar a exposição, este guia supõe que a
temperatura de transição vítrea, Tg, seja igual ao HDT.
Como dissemos, se a aplicação for estrutural a temperatura
de trabalho deve ser menor que o HDT da resina. Por
exemplo, a norma BS 4996 estabelece que a temperatura
de trabalho deve ser pelo menos 20ºC menor que o HDT da
resina seca. Se o ambiente for aquoso, porém, o HDT cai
devido à absorção de água e a máxima temperatura de uso
deve ser pelo menos 10ºC menor que o HDT saturado. A
Reichhold deve ser consultada para recomendar a melhor
resina para ambientes aquosos em altas temperaturas.
Ao fazer a análise estrutural para altas temperaturas,
o engenheiro deve levar em conta que os composites
têm baixo coeficiente de condutividade térmica e que as
temperaturas caem rapidamente a valores aceitáveis na
parede estrutural. A norma BS 4996 reconhece a existência
do gradiente de temperatura na parede dos laminados.
Arquitetura dos Laminados
Os equipamentos de composites usados em ambientes
corrosivos são feitos com um laminado estrutural, uma
barreira de corrosão e uma lâmina interna rica em resina
(liner). Essa construção reconhece que a permeabilidade
dos composites aumenta com o teor de vidro. O liner é
feito com alto teor de resina para dificultar a penetração do
ambiente agressivo. Com a mesma finalidade e pela mesma
razão, a barreira de corrosão também deve ter baixos
teores de fibras. As fibras de vidro e as cargas atuam nos
composites como o lendário “Cavalo de Tróia”, que facilita a
passagem do inimigo (o ambiente agressivo) para o interior
do laminado. As cargas, mesmo as inertes, assim como as
fibras de vidro facilitam a entrada dos produtos químicos
no laminado – efeito “Cavalo de Tróia”. Isso explica porque
o liner e a barreira de corrosão dos equipamentos para
ambientes agressivos devem ser ricos em resina. O liner e a
barreira de corrosão servem para retardar a penetração do
ambiente agressivo nas lâminas estruturais.
De acordo com as práticas vigentes, a barreira de corrosão
e o liner devem ter espessuras mínimas respectivamente
iguais a 2,0 mm e 0,3 mm. Para ter essas espessuras, a
barreira de corrosão deve ser feita com no mínimo 900
gramas de fibras de vidro picadas e 2100 gramas de resina
por m2. O liner deve ser construído com uma ou mais
lâminas de véu de superfície feito de fibras de vidro ou de
fibras poliméricas. O laminado estrutural pode ser feito com
fibras de vidro picadas, tecidas, contínuas ou combinações
delas. As lâminas feitas com fibras contínuas são muitas
vezes chamadas de lâminas unidirecionais ou lâminas UD.
O acabamento externo é feito com uma lâmina de resina
conhecida como “topcoat”. A resina do topcoat pode conter
absorvedor de UV ou pigmentos para minimizar o efeito
danoso das intempéries. Os topcoats são especialmente
úteis para proteger os laminados ricos em vidro, como os
feitos com lâminas UD.

9
Fatores que Afetam o Desempenho
O Véu de Superfície
As normas vigentes exigem que o liner seja feito com véu
de superfície. Os véus podem ser de fibras de vidro tipo C,
de vidro ECR, de vidro AR, ou de fibras poliméricas. Os véus
de vidro são fáceis de impregnar e se conformam bem ao
molde. Os véus poliméricos são mais difíceis de impregnar
que os de vidro, mas produzem liners de maior espessura.
Porém, como veremos em seguida, essa maior espessura
não significa necessariamente maior proteção.
Em relação aos véus de vidro, os poliméricos têm uma
vantagem e pelo menos duas desvantagens. A vantagem é
que eles têm maior espessura e isso retarda a penetração
do ambiente agressivo. As desvantagens são (a) a maior
suscetibilidade a trincas e (b) a maior porosidade. Se o
liner trincar, a barreira de corrosão fica sem proteção. E a
porosidade facilita a penetração do ambiente agressivo.
Esse tipo de coisa é mais grave nos liners feitos com duas
lâminas de véu polimérico, ou nos locais onde ocorre
sobreposição de camadas.
Quando for necessário aplicar duas lâminas de véu, é bom
que pelo menos uma delas seja de vidro. Dessa maneira
obtemos um liner de grande espessura, com pouca
porosidade e boa resistência à formação de trincas. Os
fabricantes que optarem por fazer liners com dois véus
poliméricos devem ter em mente esses problemas.
Liner Termoplástico
Nas aplicações em que as resinas epóxi éster-vinílicas
e as bisfenólicas não suportam o ataque do ambiente,
o liner e a barreira de corrosão devem ser substituídos
por lâminas de termoplásticos. O laminado estrutural
aplicado sobre o termoplástico é feito da maneira
tradicional, com resina poliéster ou epóxi éster-vinílica
reforçada com fibras de vidro. Apenas o liner e a
barreira de corrosão são substituídos pela lâmina de
termoplástico. Os termoplásticos mais usados para esta
finalidade são o PVC, o polipropileno e alguns polímeros
fluorados. Os equipamentos com esses liners são mais
caros que os feitos com resinas poliéster ou epóxi éster-
vinílica, mas em algumas aplicações eles são a única
solução possível.
As Fibras Picadas
As mantas de fibras picadas usadas para fazer a barreira
de corrosão têm 450 g/m2. São necessárias duas dessas
mantas para produzir barreiras de corrosão com a
espessura mínima de 2,0 mm. Como opção às mantas, o
fabricante pode usar fibras de vidro contínuas (roving) que
são picadas imediatamente antes da laminação. Para
essa aplicação é melhor usar rovings para laminação de
telhas em lugar dos usados para laminação a pistola.
Ao contrário dos rovings de pistola, os de telha têm
tratamento superficial isento de PVA e por isso são
menos suscetíveis a formar bolhas osmóticas quando o
equipamento é usado em ambientes aquosos sob altas
temperaturas.
As Fibras Tecidas
As lâminas de fibras tecidas têm propriedades mecânicas
superiores às de fibras picadas. Se o laminado for feito
com mais de uma lâmina de tecido, elas devem ser
separadas intercalando pelo menos uma lâmina de
manta entre elas. Isso é necessário para minimizar o
risco de delaminação entre dois tecidos. As fibras tecidas
são usadas no laminado estrutural, depois da barreira de
corrosão que é feita com fibras picadas. Os tecidos mais
usados são conhecidos como “woven roving” e têm 600
ou 800 gramas por metro quadrado.
Os Rovings Unidirecionais (UD)
Os rovings são usados para laminação a pistola (fibras
picadas) ou para enrolamento (fibras unidirecionais). As
lâminas UD usadas na estrutura de laminados cilíndricos
são feitas por enrolamento e têm altas propriedades
mecânicas na direção das fibras. Na direção transversal
às fibras essas propriedades são baixas. As lâminas UD
trincam com relativa facilidade na direção transversal
às fibras. Ademais, por terem altos teores de vidro, elas
facilitam a penetração do ambiente pelo efeito “Cavalo
de Tróia”. Essas são as razões porque as lâminas UD não
devem ter contato direto com ambientes agressivos. Elas
devem ser aplicadas sobre a barreira de corrosão ainda
úmida, ou seja, antes da resina curar. Se isso não puder
ser feito, a barreira de corrosão deve ser coberta com
uma fina camada de resina e de fibras picadas antes de
aplicar a primeira lâmina UD. As lâminas unidirecionais
devem ser protegidas com uma camada externa rica em
resina, conhecida como topcoat.
Topcoat
Topcoat é a camada externa de resina, aplicada por
fora para proteger o laminado contra as intempéries,
respingos e vapores corrosivos. Os topcoats são formulados
adicionando na resina agente tixotrópico, absorvedor de UV
e parafina na resina.
Os Sistemas de Cura
O grau de cura, ou melhor, o grau de interligação, é
um dos fatores determinantes do desempenho das
resinas em ambientes agressivos. Para ter grau de cura
adequado, a dureza da resina deve ser pelo menos igual
a 90% da citada pelo fabricante. Se o ambiente for
muito agressivo é necessário um esforço adicional para
aumentar a cura, o que pode ser feito fazendo pós-cura
em altas temperaturas.
Estudos de laboratório indicam que o sistema BPO +
DMA dá cura melhor antes da pós-cura que o sistema
MEKP + Cobalto + DMA. Porém, essa superioridade não
é confirmada na prática e muitas vezes, a produção em
fábrica ou no campo indica que as resinas curadas com
BPO apresentam cura inferior às curadas com MEKP.
Isso talvez se deva à dificuldade de dispersão do BPO
na resina. É difícil dispersar as partículas sólidas do BPO
nas condições de campo, e isso pode explicar porque os
resultados de laboratório não são reproduzidos. O MEKP,
ao contrário, é solúvel e fácil de ser misturado na resina.
Outra vantagem do MEKP sobre o BPO é sua melhor
resposta à pós-cura.
10
Fatores que Afetam o Desempenho
Uma particularidade interessante dos MEKPs é a que diz
respeito à espumação das resinas epóxi éster-vinílicas.
As resinas epóxi éster-vinílicas espumam quando curadas
com MEKP e essa espumação é tão intensa a ponto de
gerar laminados porosos. Esse problema pode ser evitado
fazendo a cura com BPO + DMA ou trocando o MEKP por
CHP. A espumação é um problema exclusivo das resinas
epóxi éster-vinílicas. A éster-vinílica derivada de poliéster
bisfenólico, como a DION® 9800, não espuma quando
curada com MEKP.
Laminados sem porosidade podem ser feitos com resina
epóxi éster-vinílica curada com BPO + DMA ou com CHP
+ cobalto + DMA. O fabricante do equipamento deve
estar bem informado sobre o melhor sistema de cura
para a resina. Mais detalhes sobre a cura podem ser
encontrados no livro “Cura e pós-cura de resinas poliéster
e epóxi éster-vinílicas”.
Pós-Cura
O desempenho dos laminados em ambientes agressivos
pode ser melhorado com pós-cura. A pós-cura aumenta
o grau de interligação da resina e dificulta a penetração
do ambiente agressivo. Quando a cura é ativada com o
sistema BPO + DMA, a pós-cura deve ser feita antes de 15
dias após a laminação. As resinas ativadas com o sistema
MEKP + Cobalto não têm essa restrição e podem ser pós-
curadas a qualquer hora. Os composites devem ser pós-
curados durante pelo menos 2 horas em temperatura igual
ao HDT da resina.
11
Outras Considerações
Perfís Pultrudados
As informações contidas nos guias de corrosão valem para
laminados feitos com liner e barreira de corrosão, o que
exclui a maioria dos perfis pultrudados. Quando imersos
em ambientes agressivos, a vida funcional desses perfis
pode ser muito inferior à dos laminados feitos com liner
e barreira de corrosão. A ausência das lâminas externas
ricas em resina facilita a penetração do ambiente no
laminado e não permite fazer previsões gerais sobre o
desempenho dos composites pultrudados imersos em
ambientes agressivos.
Manutenção e Inspeção
A vida estrutural dos composites é definida como o
tempo até a falha por ruptura e tem interesse apenas nas
aplicações em obras de infra-estrutura, como é o caso
de tubos usados para adução de água. Nas aplicações
industriais o interesse é focado na vida funcional, que é
definida como o tempo até a falha da barreira de corrosão.
Dito em outras palavras, a vida funcional é medida pelo
tempo entre as paradas para fazer manutenção.
A vida funcional depende da resina, do ambiente, da
espessura e da qualidade tanto do liner como da barreira de
corrosão. Outros fatores, como instabilidade do processo,
mudanças na composição do ambiente e flutuações
inesperadas de temperatura, também podem reduzir a
vida funcional dos equipamentos. Daí a importância dos
programas de inspeção e manutenção preventiva. Esses
programas servem para reduzir os tempos de parada dos
equipamentos e minimizar os custos de manutenção.
Também devem ser levados em conta os custos ambientais
e os riscos à vida e à propriedade decorrentes de falhas
catastróficas. Este assunto é muito complexo e é tratado
com detalhes em texto separado.
Colagem Secundária
A colagem secundária, isto é, a laminação sobre laminado
curado, é muito suscetível a delaminação. Para obter
bons resultados, o substrato curado deve ser lixado até
expor as fibras de vidro. A colagem secundária pode ser
melhorada com Atprime® 2, um produto especialmente
desenvolvido pela Reichhold para dar boa aderência com
laminados curados, com concreto, com metais e com
alguns termoplásticos.
Recomendações para Ambientes Específicos
Ambientes Abrasivos
A superfície interna das tubulações e dos dutos de composites
tem pequena rugosidade e oferece baixa resistência ao
fluxo de ar ou de líquidos. Com o uso, porém, a abrasão
pode aumentar essa rugosidade e os equipamentos usados
para transportar materiais particulados ou lamas devem
ser projetados prevendo essa condição. A resistência à
abrasão pode ser aumentada adicionando materiais da
alta dureza, como carbeto de silício ou outros materiais
cerâmicos no liner e na barreira de corrosão. A adição
dessa carga cerâmica pode fragilizar o liner e a barreira
de corrosão, tornando-os suscetíveis a trincas quando
submetidos a altas pressões ou a altas deformações. Além
disso, essas cargas facilitam a penetração do ambiente
agressivo pelo efeito “Cavalo de Tróia”. Nesses casos, para
evitar isso, é melhor fazer o liner com duplo véu polimérico
e resina de alta flexibilidade, como a DION® 9500. Ou então
aplicar o liner contendo cargas como uma lâmina extra de
sacrifício, cujo trincamento deixa intacto o verdadeiro liner,
laminado por traz dela.
Biomassa e Conversão Bioquímica
Esses processos geralmente requerem pirólise ou
desgaseificação para quebrar as moléculas da biomassa e
as transformar em componentes simples como monóxido
de carbono ou hidrogênio. Esses componentes simples, por
sua vez, são usados como combustíveis ou transformados
em outros produtos como etanol. O processo mais
comum de conversão de biomassa é a fermentação, que
transforma açúcares em etanol. A conversão bioquímica
envolve processos muito corrosivos aos metais e oferece
uma grande oportunidade para os composites.
Branqueamento de Celulose
As soluções alvejantes são altamente oxidantes e atacam as
fontes de elétrons presentes nos composites. As insaturações
residuais, aquelas duplas ligações entre carbonos que ficam sem
reagir, são as principais fontes de elétrons nas resinas. Portanto,
a resistência dos composites às soluções alvejantes pode
ser melhorada aumentando o grau de cura das resinas. Mais
importante que isso, porém, é a redução da permeabilidade que
ocorre com o aumento da cura. Assim, a pós-cura é fundamental
para aumentar a vida funcional dos composites em ambientes
oxidantes.
É sabido que as resinas que curam expostas ao ar são inibidas
e por isso são particularmente suscetíveis ao ataque de
ambientes oxidantes. Para evitar isso, todas as superfícies que
curam expostas ar e que possam ter contato com produtos
alvejantes ou oxidantes devem ser cobertas com topcoats
parafinados.
É prática comum na indústria de celulose curar as resinas
com o sistema BPO + DMA em lugar do sistema usual MEKP
+ Cobalto. Essa prática tem origem no fato de que a reação do
cobalto com o hipoclorito de sódio produz cloro nascente que é
muito agressivo e ataca a resina. Apesar de esse ataque ocorrer
apenas com hipoclorito de sódio, a indústria de celulose adota o
sistema BPO + DMA em todas as aplicações.
Hipoclorito de Sódio
A decomposição do hipoclorito de sódio gera cloro nascente que
é muito agressivo aos composites. Essa decomposição pode ser
causada por metais de transição, altas temperaturas, baixo pH
e/ou radiação UV.
1 – Sobre os metais de transição já falamos e dissemos que,
para evitar essa decomposição a cura da resina deve ser feita
com BPO + DMA em lugar do sistema MEKP + Cobalto. O
ataque do cloro nascente, porém, afeta apenas a superfície e a
aparência do laminado e do ponto de vista da vida funcional não
existe diferença apreciável entre os sistemas de cura MEKP + Co
e BPO + DMA.
2 – As soluções de hipoclorito de sódio devem ser mantidas
em temperaturas abaixo de 50C e com pH superior a 10,5.
Temperaturas acima de 50C e pH menor que 10,5 causam a
decomposição gradual do hipoclorito e acentuam o ataque ao
laminado. A vida funcional (durabilidade da barreira de corrosão)
dos laminados feitos com resinas DION® pode ser drasticamente
reduzida se o hipoclorito de sódio tiver temperatura maior que
50C e pH menor que 10,5.
3 - O hipoclorito de sódio pode decompor também quando
exposto aos raios UV. Felizmente isso é fácil de ser evitado com
a adição de absorvedores de UV e de pigmentos no topcoat dos
equipamentos expostos ao sol.
4 - A super cloração no processo de produção do hipoclorito
também produz soluções muito agressivas aos composites.
A super cloração dificulta o controle da temperatura e do pH,
o que pode reduzir significativamente a vida funcional dos
equipamentos e até causar falha estrutural se não for feita
intervenção. O processo de produção do hipoclorito de sódio deve
ser bem controlado para evitar essas condições.
5 - O hipoclorito de sódio ataca com rapidez os laminados que
contém agentes tixotrópicos de sílica. Esses aditivos devem ser
evitados no liner, na barreira de corrosão e no topcoat.
Dióxido de Cloro
O dióxido de cloro é muito usado para desinfetar água e para
branquear celulose. Os projetos modernos de plantas de
branqueamento substituíram totalmente o cloro pelo dióxido de
cloro para reduzir a poluição e o consumo de água. Os composites
são usados em torres de branqueamento e em tanques para
armazenar dióxido de cloro. As resinas DION® podem ser usadas
para armazenar soluções de dióxido de cloro contendo 3g/litro
de cloro ativo em temperaturas de até 80ºC. Muitas vezes a
temperatura de trabalho é estendida para 90ºC a 95ºC, o que é
aceitável se a concentração de ClO2 for reduzida ou a espessura
da barreira de corrosão for aumentada. A melhor resina para
dióxido de cloro é a DION® 6694, seguida da epóxi éster-vinílica
novolac DION® 9400. A DION® 6694 tem uma longa história de
sucesso em contato com cloro e com dióxido de cloro em altas
temperaturas. Nesses ambientes a superfície do laminado sofre
oxidação lenta e desenvolve uma camada amarela e mole
conhecida como “manteiga de cloro”. A “manteiga de cloro”
forma uma barreira protetora que isola o resto do laminado
e reduz a intensidade do ataque. O ataque é exacerbado se a
manteiga de cloro for removida.
Ozônio
O ozônio é usado comercialmente para tratar água contaminada
e para fazer branqueamento de celulose. Por ser um produto
que não agride o ambiente, seu uso deve ser incrementado no
futuro. O ozônio é um oxidante muito poderoso, com potencial
de oxidação menor apenas que o do flúor. Sendo assim, ele é
muito agressivo aos composites, cuja vida funcional é aceitável
apenas se a concentração do ozônio for menor que 5 ppm. Em
concentrações maiores que 5 ppm, o ataque do ozônio é intenso
e a vida funcional é curta. Nesses casos, é necessário fazer
inspeção freqüente e substituir a barreira de corrosão sempre
que for preciso.
12
Recomendações para Ambientes Específicos
Cloro-soda
A eletrólise da salmoura produz cloro, hidrogênio e hidróxido
de sódio em temperatura próxima a 100ºC. Os anodos e os
catodos das células eletrolíticas modernas são separados por
membranas ou diafragmas. Uma das precauções para melhorar
o desempenho das células eletrolíticas é a prevenção de traços de
hipoclorito, que é extremamente agressivo nessas temperaturas.
Apesar de extremamente agressivo à maioria dos materiais, o
cloro úmido liberado no anodo não causa grandes problemas aos
composites. A DION® 6694 é particularmente recomendada para
essas aplicações
Ácidos Concentrados
As soluções ácidas diluídas podem ser armazenadas em tanques
feitos com resinas de menor inércia química, como as isoftálicas
ou as tereftálicas. Os ácidos minerais concentrados são muito
agressivos e exigem o uso de resinas de maior desempenho.
Ácido Sulfúrico
O ácido sulfúrico concentrado (75% a 98%) é um poderoso
agente redutor que desidrata a resina e produz um resíduo de
cor preta, rico em carbono. Mas, quando diluído abaixo de 75%
ele perde esse poder e fica pouco agressivo aos composites. O
comportamento dos composites em relação ao ácido sulfúrico
é oposto ao do aço. O aço suporta bem contato com ácido
sulfúrico concentrado, mas não tolera esse ácido diluído. Com os
composites ocorre o contrário.
Ácido Clorídrico
O ácido clorídrico tem grande poder de penetração nos composites,
o que pode ser comprovado observando a cor esverdeada no
interior do laminado em contato com esse ácido. Essa cor resulta
do efeito do ácido no cobalto e não deve ser interpretada como
um problema imediato.
As soluções concentradas de ácido clorídrico desenvolvem
bolhas osmóticas no liner e delaminações na barreira
de corrosão dos equipamentos. Isso acontece devido ao
ataque do ácido às fibras de vidro.
A experiência mostra que a vida funcional dos laminados
feitos de resinas de baixa permeabilidade, como a DION®
6694, a DION® 832 e a DION® 9400, pode exceder 20 anos
em contato permanente com HCl a 37% na temperatura
ambiente. O ácido muriático e outras formas diluídas
do ácido clorídrico que têm menor poder de penetração
podem ser armazenados em temperaturas de até 93C
sem formar bolhas osmóticas.
Alguns ácidos clorídricos produzidos em processos
de recuperação de subprodutos podem conter
hidrocarbonetos clorados de alta densidade. Estes
hidrocarbonetos insolúveis em água são solventes
poderosos que, por terem altas densidades, decantam e
atacam o fundo dos tanques. A pureza do HCl é um dos
fatores que devem ser considerados antes de especificar
o uso de composites.
Ácido Nítrico e Ácido Crômico
O ácido nítrico e o ácido crômico concentrados são oxidantes
fortes, que produzem uma crosta amarela na superfície dos
composites e eventualmente trincam o liner e deterioram
a barreira de corrosão. Porém, quando diluídos (5%) e em
temperaturas moderadas, eles são menos agressivos. As
melhores resinas para ácido crômico são a clorêndica DION® 797
13
e a bisfenólica DION® 6694. Nas aplicações feitas com essas
resinas os composites têm desempenho nitidamente superior
aos materiais concorrentes, como aço revestido com borracha.
Ácido Fluorídrico
O ácido fluorídrico concentrado pode atacar a resina e as
fibras de vidro, mesmo em concentrações baixas, como 5%.
O liner nesse caso deve ser feito com véu polimérico. Os
fluoretos e seus derivados, como o ácido fluorsilícico, usado
na fluoretação de água potável, podem ser acomodados com
resinas epóxi éster-vinílica ou poliéster. O mesmo ocorre com
os vapores de HF encontrados na indústria eletrônica.
Ácido Acético
O ácido acético glacial é um solvente poderoso, que penetra no
laminado e rapidamente deteriora a barreira de corrosão pela
formação de bolhas osmóticas. O alto poder de solvência desse
ácido amolece (plastifica) a resina e enfraquece a estrutura. O
ácido acético fica menos agressivo quando diluído.
Ácido Perclórico
O ácido perclórico pode ser muito agressivo, mas o principal
ponto a considerar nele é a segurança. Por ser inflamável, o
ácido perclórico seco é considerado um grande fator de risco.
Ao secar, ele deixa resíduos que, em presença de faísca ou
calor, podem entrar em combustão.
Ácido Fosfórico
Os composites resistem muito bem ao ataque do ácido
fosfórico e do ácido super fosfórico. Alguns desses ácidos
podem conter traços de fluoretos, que também podem ser
acomodados sem grandes dificuldades, mas cuja presença
deve ser informada ao fabricante do equipamento.
Água Desionizada e Água Destilada
A água é a única substância capaz de penetrar nos laminados,
atacar as fibras de vidro e afetar a vida estrutural dos
composites. Os produtos químicos têm moléculas grandes,
de pouca penetração no laminado, e por isso afetam apenas
a vida funcional. Ao contrário dos produtos químicos, a água
não ataca as resinas, não destrói a barreira de corrosão e
não afeta a vida funcional dos composites. O efeito dela na
vida estrutural se deve ao ataque ao vidro e não à resina. No
que diz respeito à vida funcional o ataque da água pode ser
ignorado. As bolhas osmóticas são o único dano funcional
causado pela água.
Dito isso, vamos ver qual é o problema com a armazenagem
de água desionizada ou destilada em tanques de composites.
O problema com a armazenagem de água purificada não é
o ataque dela ao laminado, mas a contaminação dela por
material extraído da resina ou das fibras de vidro. Esses
contaminantes podem afetar o grau de pureza da água.
A armazenagem de água desionizada ou destilada de
alta pureza deve ser feita em tanques pós-curados. Para
minimizar a contaminação, a resina não deve conter agentes
tixotrópicos. Também recomendamos o uso de véu polimérico
para evitar a contaminação por produtos extraídos das fibras
de vidro. As resinas DION® têm sido muito usadas para
armazenar água desionizada ou destilada. Essas resinas dão
excelente desempenho quando pós-curadas.
Dessalinização
Os processos de osmose reversa, eletro diálise e outros
usados para desalinizar água liberam soluções salinas com
altos teores de cloretos que atacam os metais e oferecem
um grande potencial de aplicação para os composites.
Recomendações para Ambientes Específicos
Galvanoplastia
Tanques feitos com resinas DION® são muito usados em
processos de metalização por eletrodeposição em células
eletrolíticas. As soluções usadas para fazer cromação são
muito agressivas devido ao forte poder de oxidação do
trióxido de cromo e à presença de íons fluoreto que podem
causar rápida erosão e trincamento do liner. Os demais
produtos usados para galvanização são menos agressivos e
podem ser acomodados pelos composites em temperaturas
de até 93ºC.
Nota: Ver detalhes sobre DION® 797 na página 32.
Os equipamentos para as soluções que contém íons fluoreto
devem ser feito com véu polimérico e resina de reconhecida
resistência química, como a clorêndica DION® 797 ou a
DION® 6694. Além disso, esses equipamentos devem ser pós-
curados para evitar contaminação da solução. Os composites
resistem muito bem ao ataque dos ácidos, mas cuidados
especiais devem ser tomados com soluções oxidantes, como
as de ácido crômico (trióxido de cromo) e as de ácido nítrico.
A concentração do ácido crômico (trióxido de cromo) pode ser
descrita em gramas por litro ou em percentagem por peso. A
fórmula seguinte converte gramas por litro em percentagem
por peso.
Onde “X” é a concentração do ácido crômico em gramas por
litro e 2,7 é o peso específico do trióxido de cromo.
Desulfurização de Gases
Os composites são largamente usados na eliminação
dos gases de enxofre gerados na queima de carvão em
usinas termelétricas. Os composites são usados nessa
aplicação para fazer revestimentos de chaminés, torres
de absorção, reatores, tubos e dutos. O dióxido e o trióxido
de enxofre gerados na combustão de carvão formam
ácido sulfúrico e são muito agressivos aos metais. Essa
agressividade é aumentada pela presença de cloretos.
Os composites têm excelente desempenho em presença
de ácido sulfúrico e de cloretos. Os lavadores úmidos
trabalham a 60ºC, mas os gases de exaustão podem
atingir temperaturas acima de 100ºC. Em situações
excepcionais a temperatura dos gases pode atingir
175ºC. Essas aplicações usam resina retardante de
chama, como a DION® FR 9300.
Gasolina e Alcoóis
Tanques de composites, enterrados ou aéreos, têm
sido usados há anos para armazenar combustíveis
líquidos. A eliminação do chumbo tetra etila na gasolina
foi compensada com um grande aumento no teor de
solventes aromáticos. A introdução do MTBE (metil
terc butil eter) e de outros aditivos oxigenados, como o
metanol, o etanol, e o TAME, tornaram os combustíveis
muito agressivos para os composites. É por isso que os
tanques de armazenagem modernos exigem o uso de
resinas especiais. Das muitas resinas poliéster e epóxi
éster-vinílica avaliadas para atender as exigências da
norma UL 1316 para fazer tanques de combustíveis, a
DION® 490 é a que tem melhor desempenho.
Hidrometalurgia e Extração Mineral
A hidrometalurgia extrativa permite a recuperação de
metais, minérios concentrados ou materiais residuais.
Metais produzidos assim incluem ouro, urânio, molibdênio
e outros. O primeiro passo é a seleção e separação do
metal usando soluções alcalinas ou ácidas. Os ácidos
normalmente usados são o sulfúrico e o nítrico. Os
produtos alcalinos são o carbonato e o bicarbonato de
sódio. Os resíduos de minério são concentrados usando
vários processos de extração por solvente ou por troca
iônica. A recuperação e purificação dos metais são feitas
por eletrólise ou processos de precipitação. Os processos
hidrometalúrgicos são altamente agressivos aos metais e
oferecem uma grande oportunidade aos composites.
Alimentos e Água Potável
As resinas usadas em contato direto com alimentos ou água
potável devem atender algumas exigências legais. A Reichhold
produz muitas resinas adequadas para contato direto com
alimentos ou água potável. Algumas são citadas neste guia e
outras não. Os laminados usados em contato com alimentos
devem ser pós-curados para evitar contaminação causada
pelo estireno residual.
Materiais Radioativos
As resinas têm alta transparência a neutrons e por isso
não sofrem deterioração quando usadas para armazenar
produtos radioativos. Ensaios feitos em resina bisfenólica
DION® 6694 não polimerizada demonstraram que
ela mantém o peso molecular em radiação de até 15
milhões de rads. Extrapolações feitas a partir desse
estudo estimam que as resinas podem suportar até 100
milhões de rads. Apenas como referência, a dose letal
de radiação é de apenas 400 rads. Dada a natureza
de alto risco dos materiais radioativos, recomendamos
que testes sejam feitos antes de optar pelo uso dos
composites nessas aplicações.
Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas
As soluções alcalinas com pH acima de 13 podem
interagir com as fibras e com a resina, produzindo
intenso ataque na superfície do laminado. A intensidade
desse ataque depende da permeabilidade da resina.
Se a permeabilidade for alta, seja por cura inadequada,
porosidade excessiva ou por causa da natureza do polímero,
os íons alcalinos penetram no laminado, atacam as fibras
e geram bolhas osmóticas entre o liner e a barreira de
corrosão. Este mesmo fenômeno ocorre com ácidos. As
soluções concentradas de hidróxido de sódio são menos
agressivas que as diluídas e podem ser armazenadas em
temperaturas mais altas.
14
Recomendações para Ambientes Específicos Eletricidade Estática
Os composites são maus condutores e podem
desenvolver altos níveis de eletricidade estática em
A melhor resina para armazenar NaOH e outras soluções dutos e tubulações. O acúmulo de eletricidade estática
alcalinas é a bisfenólica DION® 6694. pode ser reduzido adicionando carga de grafite na resina
do liner.
Dissemos anteriormente que a alta densidade de
interligação das resinas epóxi éster-vinílicas novolac
(DION® 9400) dificulta a passagem do ambiente agressivo
e lhes confere excepcional resistência química. Esse fato,
porém, não é observado quando essa resina é usada
em contato com hidróxido de sódio ou outros produtos
alcalinos. Nessas aplicações as resinas éster-vinílicas
novolac desenvolvem uma coloração rosada, indicativa de
deterioração. Assim, para ambientes alcalinos, as resinas
epóxi éster-vinílicas novolac devem ser evitadas.
Existe uma crença generalizada que os véus poliméricos
são melhores que os de vidro para ambientes alcalinos.
Porém, os ensaios de laboratório não confirmam isso.

Solventes
Os solventes penetram nos laminados e causam perdas
de propriedades mecânicas, delaminações, trincas,
inchaço e escamação do liner. Os solventes clorados,
os aromáticos, os aldeídos e as cetonas de baixo peso
molecular são muito agressivos aos composites. As
melhores resinas para solventes são aquelas que têm
alta densidade de interligação, como a DION® 9400, a
DION® 6694 e a DION® 490. Os solventes não-polares,
insolúveis em água, separam dela e atacam a resina.
Esse ataque pode ocorrer no fundo ou no topo do
equipamento, dependendo da densidade do solvente. Os
ambientes aquosos contendo traços de solventes devem
ser cuidadosamente avaliados.

Atendendo às Exigências da FDA

As várias versões das resinas DION® 382, DION® 490, DION® 9102, DION® 6694 e DION® 9100
atendem as exigências de formulação estabelecidas na FDA title 21, CFR 177.2420 para contato
com alimentos. Estas resinas podem ser usadas em contato com alimentos desde que devidamente
formuladas e curadas. Os procedimentos para fazer a cura e a pós-cura podem ser obtido consultando
a Reichhold.

O fabricante do equipamento é responsável pelo atendimento das exigências impostas pela FDA.

15
 Tabela de Resistência Química
LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

A
Acetato de Amila 60 40 NR NR 50 NR NR 25 NR NR
Acetato de Amônio 65 45 40 43 27 43 43 27 NR 27
Acetato de Bário Todas 80 80 80 80 80 80 60 NR 80
Acetato de Butila 100 20 NR NR 25 NR NR 25 NR 25
Acetato de Chumbo Todas 110 100 95 120 120 100 60 45 70
Acetato de Cobre Todas 100 100 80 80 120 80 75 75 ---
Acetato de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Acetato de Polivinila (Adesivo) Todas 40 --- 50 50 50 50 --- --- ---
Acetato de Polivinila (Emulsão) Todas 60 50 65 60 60 65 50 50 50
Acetato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95
Acetato de Vinila Todas 30 NR NR 20 NR NR NR NR ---
Acetato Férrico Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- ---
Acetofenona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR 25
Acetona 10 80 80 80 80 80 80 NR NR NR
Acetona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Acetonitrila 100 --- NR NR NR NR NR NR NR NR
Ácido Glicólico 70 40 25 --- 40 40 --- --- --- 95
(Ácido Hidroacético)
Ácido Glicólico 10 90 80 --- 95 --- 95 --- --- 95
(Ácido Hidroacético)
Ácido Glicólico 35 60 60 60 60 60 60 60 60 60
(Ácido Hidroacético)
Ácido Acético 10 100 100 100 100 100 100 80 80 100
Ácido Acético 25 80 80 80 80 80 80 65 65 100
Ácido Acético 50 60 60 60 60 60 60 --- --- 50
Ácido Acético --- 60 60 --- 60 60 60 --- --- ---
Ácido Acético Glacial 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Ácido Acrílico 0-25 40 40 40 45 45 40 --- NR NR
Ácido Arsênico 80 60 45 45 60 45 45 25 --- 45
Ácido Arsenioso 20 80 80 80 80 80 80 25 25 80
Ácido Benzóico Todas 100 100 115 100 120 100 75 75 105
Ácido Bórico Todas 100 100 100 100 120 100 75 75 95
Ácido Bromídrico 18 80 80 95 80 100 100 60 --- 95
Ácido Bromídrico 48 65 65 70 65 75 70 25 25 95
Ácido Butírico 50 100 100 100 100 100 100 40 25 50
Ácido Butírico 85 35 25 45 45 45 45 NR NR 25
Ácido Cáprico Todas 80 80 80 100 100 95 60 --- 80
Ácido Caprílico Todas 90 80 80 100 100 95 60 --- 60
(Ácido Octanóico)
Ácido Cítrico Todas 100 100 100 100 120 100 80 70 80
Ácido Clorídrico 4
10 110 100 95 120 100 100 70 70 110
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Clorídrico4 15 100 100 95 100 100 100 60 60 100
(ver aplicações selecionadas)

16
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Ácido Clorídrico4 25 70 70 65 70 65 65 60 45 80
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Clorídrico4 35 45 45 45 45 45 45 25 --- 40
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Clorídrico e Orgânicos 4 --- NR NR NR 60 NR NR NR NR NR
Ácido Cloroacético 25 50 80 95 50 100 100 25 NR 30
Ácido Cloroacético 50 40 40 60 40 65 60 25 NR 25
Ácido Clorosulfônico Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Ácido Cresílico Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Ácido Crômico 5 50 45 45 50 50 45 25 NR 95
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Crômico 20 40 NR NR 45 40 NR NR NR 90
(ver aplicações selecionadas)
Ácido de Tobias --- 80 100 80 95 --- 100 --- --- ---
(Ácido Sulfônico 2 - Naftilamina)
Ácido Dicloropropiônico 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Ácido Esteárico Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105
Ácido Fluorbórico 10 110 100 80 120 120 95 --- 65 ---
Ácido Fluorídrico2 1 50 50 50 50 50 50 NR NR ---
Ácido Fluorídrico2 10 50 50 50 50 50 50 NR NR 25
Ácido Fluorídrico2 20 40 40 40 40 40 40 NR NR 25
Ácido Fluorsilícico2 10 65 65 65 65 65 65 NR NR 80
Ácido Fluorsilícico2 35 40 40 40 40 40 40 NR NR 70
Ácido Fluorsilícico2 Vapores 80 80 80 80 80 80 NR NR ---
Ácido Fórmico 10 80 80 65 80 65 65 50 40 95
Ácido Fórmico 50 40 40 45 40 45 45 25 NR 40
Ácido Fosfórico 80 100 100 95 100 100 100 60 60 120
Ácido Fosfórico --- 100 100 80 100 100 90 --- 75 100
Vapor & Condensado
Ácido Ftálico 100 100 100 95 100 100 100 75 75 ---
Ácido Gálico Saturado 40 40 40 40 40 40 --- --- ---
Ácido Glucônico 50 80 70 70 70 70 70 40 40 60
Ácido Glutárico 50 50 50 50 50 50 50 --- --- 95
Ácido Hidrociânico 10 80 80 95 80 100 100 60 25 95
Ácido Hidrofluorsilícico 2
10 65 65 65 70 65 65 NR NR 80
Ácido Hidrofluorsilícico-2 35 40 40 40 40 40 40 NR NR 70
Ácido Hidroiodídrico 10 --- 65 --- 65 65 65 --- 25 ---
Ácido Hipofosforoso 50 50 50 --- 50 --- 50 --- --- 50
Ácido Itacônico Todas 50 50 50 50 50 50 25 --- 35
Ácido Lático Todas 100 100 95 100 120 100 60 55 95
Ácido Láurico Todas 100 100 95 100 100 100 80 --- 80
Ácido Levulínico Todas 110 100 95 120 100 100 60 --- 95
Ácido Maleico Todas 110 95 95 120 100 100 60 60 95
Ácido Mirístico Todas 100 100 100 100 100 100 25 --- ---
Ácido Molíbdico 25 65 --- 65 65 65 65 60 --- ---
Ácido Monocloroacético 80 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

17
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Ácido Nicotínico (Niacina) --- --- 45 --- --- 45 25 --- 45 ---

Ácido Nítrico Vapores 80 --- --- 80 --- --- 50 --- 95
Ácido Nítrico 2 80 70 95 80 100 100 65 65 100
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Oleico Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 95
Ácido Oxálico 100 25 100 95 100 120 100 80 75 105
Ácido Palmítico 100 110 100 95 120 120 100 80 75 ---
Ácido Perclórico 10 65 65 --- 65 65 65 NR NR 30
Ácido Perclórico 30 40 40 --- 40 40 40 NR NR ---
Ácido Pícrico (Alcoólicos) 10 NR --- 45 45 45 45 25 NR 40
Ácido Polifosfórico (115%) --- 100 100 95 100 100 100 60 60 80
Ácido Propiônico 20 90 95 --- 90 --- 95 --- --- ---
Ácido Propiônico 50 80 80 80 80 80 80 --- --- ---
Ácido Salicílico Todas 65 60 65 70 65 65 60 --- 95
Ácido Sebácico Todas 100 100 --- 100 --- --- --- --- 95
Ácido Selenioso Todas 80 100 80 100 80 80 60 --- 95
Ácido Silícico (sílica hidratada) Todas 120 120 --- 95 120 --- --- 75 ---
Ácido Sulfâmico 10 100 100 95 100 100 100 --- 65 95
Ácido Sulfâmico 25 65 65 65 65 65 65 --- 45 70
Ácido Sulfanílico Todas 100 100 80 100 80 80 25 --- 70
Ácido Sulfônico Alquil Benzeno 92 60 50 50 50 65 65 --- --- 50
Ácido Sulfônico Benzeno Todas 65 100 100 65 80 100 60 NR 95
Ácido Sulfúrico 50 80 80 95 80 120 95 70 60 95
Ácido Sulfúrico 70 80 80 90 80 80 90 40 NR 90
Ácido Sulfúrico 75 50 50 45 50 50 45 NR NR 80
Ácido Sulfúrico 80 NR NR NR NR NR NR NR NR 65
Ácido Sulfúrico Vapor seco 90 100 95 95 120 95 80 75 95
Ácido Sulfúrico 0-25 100 100 95 100 120 95 80 75 120
(ver aplicações selecionadas)
Ácido Sulfúrico / Ácido Fosfórico 10/20 80 80 80 80 80 80 --- --- 95
Ácido Sulfúrico / Sulfato Ferroso 10/Sat’d 90 95 95 100 95 --- --- 95 ---
Ácido Sulfúrico Crômico 20:20 --- --- --- --- --- --- --- --- 80
Ácido Superfosfórico 100 100 100 95 100 100 100 60 --- 80
(105% H3PO4)
Ácido Tânico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Ácido Tartárico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Ácido Tetra Acético Etileno 100 40 40 45 40 45 45 NR NR ---
Diamina
Ácido Tetracético (sais)² Todas 80 60 50 65 --- 50 --- --- 25
Ácido Tioglicólico 10 50 40 50 40 60 50 25 --- ---
Ácido Tolueno Sulfônico Todas 95 100 95 100 120 100 --- --- 40
Ácido Tricloroacético 50 90 100 95 100 120 100 25 25 25
Ácidos Dibásicos 30 --- 80 80 80 80 80 80 75 80
(Aplicações FGD)
Ácidos Graxos Todas 110 100 100 120 120 100 80 75 105

18
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Acrilato de Butila 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR

Acrilato de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Acrilonitrila 100 --- NR NR NR NR NR NR NR NR
Açúcar de Beterraba Todas 80 80 80 80 80 80 80 45 80
Açúcar de Cana Todas 80 80 80 80 80 80 80 45 80
Açúcar de Milho Todas 80 100 100 100 100 100 80 --- 95
Adipato de Isooctila 100 50 --- 80 65 --- 80 --- --- ---
Água Bromada 5 --- 80 80 80 80 80 25 --- ---
Água Clorada Todas 80 80 95 80 100 95 NR NR 95
Água de Cloração Vapores 80 80 80 80 95 80 NR NR 65
Água Desionizada Todas 90 90 95 90 100 100 80 75 95
Água Desmineralizada Todas 90 90 95 90 100 100 80 75 95
Água Destilada Todas 90 90 95 90 100 100 80 75 95
Água Oxigenada 30 40 40 65 40 40 40 NR NR 40
Água Oxigenada (armazenagem) 5 65 65 65 65 65 65 25 NR 100
Água Régia (3:1 HCI - HNO3) Todas NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Água Salgada --- 100 100 100 100 100 100 --- 75 95
Água Salgada Todas 80 100 100 100 100 100 80 75 NR
Álcool Isononílico 100 60 --- 50 60 50 50 --- --- 50
Álcool Alílico 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Álcool Amílico Todas 65 50 65 65 100 100 75 25 95
Álcool Amílico (vapor) --- 70 65 65 60 100 100 40 40 40
Álcool Benzílico Todas 40 NR 45 40 30 40 25 NR ---
Álcool Dodecílico 100 --- --- --- --- --- --- --- --- 66
Álcool Etílico (Etanol) 10 60 50 60 65 65 60 45 --- 45
Álcool Etílico (Etanol) 50 40 40 40 50 50 50 40 --- 50
Álcool Etílico (Etanol) 95-100 25 25 25 40 50 45 25 --- 25
Álcool Isoamílico 100 50 50 50 50 50 50 --- --- ---
Álcool Isobutílico Todas 50 50 50 50 50 50 50 --- ---
Álcool Isooctílico 100 60 --- 40 60 65 65 --- --- ---
Álcool Isopropílico Todas 50 50 45 50 50 45 25 25 70
Álcool Laurílico 100 70 65 70 80 80 80 --- --- ---
Álcool Metílico (Metanol) 100 NR 25 25 35 45 45 25 25 50
Álcool Polivinílico Todas 50 50 65 50 65 65 25 25 25
Aldeído Acético 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Alfa Metil Estireno 100 25 NR NR 30 NR NR NR NR NR
Alquil Benzeno C10 - C12 100 65 65 65 --- 65 65 --- --- 40
Alumem Todas 100 100 100 120 120 105 75 75 95
Aluminato de Sódio Todas 65 50 65 70 65 65 60 --- NR
Amido de Milho Todas 100 100 100 100 100 100 80 --- 95
Aminoácidos Todas 40 40 40 40 40 40 --- -- ---
Amônia Aquosa 1 -- 95 95 100 95 95 NR NR NR
(ver Hidróxido de Amônio)

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

19
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Amônia Gasosa Todas 40 40 95 40 95 95 --- --- NR

Amônia Liquefeita Todas NR NR NR 25 NR NR NR NR NR
Anidrido Acético 100 --- NR --- 40 45 45 NR NR 40
Anidrido Ftálico 100 100 100 95 100 100 100 75 75 95
Anidrido Maleico 100 100 95 95 100 100 100 60 60 ---
Anilina Todas NR NR NR 20 NR NR NR NR 50

B
Benzaldeído 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Benzeno 100 NR NR NR 40 NR NR NR NR 25
Benzeno (vapor) Todas NR NR NR 40 NR NR NR NR NR
Benzeno, HCI (úmido) Todas NR NR NR 40 NR NR NR NR NR
Benzoato de Amônio Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- 65
Benzoato de Butila 100 --- --- --- 25 NR NR NR NR NR
Benzoato de Sódio Todas 80 80 80 80 80 80 75 75 80
Benzoquinona Todas 70 65 80 80 80 80 --- --- ---
Bicabornato de Sódio² Todas 80 80 80 80 100 80 40 40 60
Bicarbonato de Amônio 100 70 70 70 70 75 70 50 50 55
Bicarbonato de Magnésio Todas 80 80 75 80 100 75 55 55 ---
Bicarbonato de Potássio² 10 70 65 70 65 75 70 25 --- 25
Bicarbonato de Potássio² 50 70 60 60 60 60 60 25 --- 25
Bifluoreto de Sódio² 100 --- 50 50 50 --- --- --- --- 50
Biodiesel Todas --- 80 80 80 80 80 80 60 80
Bisulfato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 95
Bisulfito de Amônio -- 80 80 80 80 100 80 NR NR 90
Licor Negro
Bisulfito de Cálcio Todas 80 80 80 80 95 80 60 60 65
Bisulfito de Magnésio Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- 80
Bisulfito de Sódio Todas --- 100 95 100 105 100 75 75 95
Borato de Sódio Todas 100 100 95 100 105 100 75 75 75
Borax Todas 100 100 100 100 100 100 80 75 75
Bromato de Amônio 40 70 70 70 70 70 70 --- --- 65
Bromato de Sódio 5 45 --- 45 45 45 45 --- --- 40
Brometo de Amônio 40 70 70 70 70 70 70 --- --- 65
Brometo de Bário Todas 100 100 100 100 100 80 --- --- ---
Brometo de Cálcio Todas 90 95 95 90 120 100 --- --- 95
Brometo de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Brometo de Hidrogênio, Gás Todas 80 80 --- 80 100 100 NR 60 60
Brometo de Lítio Todas 110 100 95 120 120 100 --- 75 ---
Brometo de Potássio Todas 90 100 95 90 100 100 65 65 65
Brometo de Sódio Todas 100 100 95 95 100 100 75 75 95
Brometo Metílico (Gás) 10 --- NR NR NR NR NR NR NR NR
Bromo Líquido NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Butanol Todas 50 50 50 50 65 45 40 NR 40

20
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Butanol Terciário Todas NR --- NR --- 45 45 --- --- 40

Butil Amina Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Butil Carbitol 80 --- 40 --- 40 40 40 NR NR NR
Butil Cellosolve 100 40 40 40 40 50 50 NR NR 30
Butileno Glicol 100 80 70 80 80 95 80 80 65 50
Butiraldeído 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR ---

C
Carbonato de Amônio² Todas 65 65 65 65 65 65 60 25 65
Carbonato de Bário² Todas 80 100 100 80 120 100 25 25 95
Carbonato de Cálcio² Todas 80 80 95 80 120 100 70 70 80
Carbonato de Lítio² Todas 65 --- --- 65 --- --- --- --- ---
Carbonato de Magnésio 15 80 80 80 80 100 80 55 55 80
Carbonato de Potássio² 10 65 65 65 65 80 65 80 25 45
Carbonato de Potássio² 50 60 60 --- 60 60 45 NR --- 45
Carbonato de Sódio (Barrilha)² 10 80 80 80 80 80 80 25 NR 25
Carbonato de Sódio (Barrilha)² 35 70 70 70 65 70 70 NR NR 25
Carbowax 7 100 45 40 40 50 40 40 50 --- ---
Carbowax 7 - Polietileno Glicóis Todas 70 65 80 80 --- 80 --- --- 65
Carbóxi-etil Celulose 10 65 65 70 80 80 80 --- --- 65
Carbóxi-metil Celulose Todas 45 65 70 65 70 70 --- --- ---
Cerveja --- 50 --- --- --- --- 45 --- 25 ---
Cianeto de Bário Todas 65 65 65 65 65 65 --- --- ---
Cianeto de Cobre Todas 100 100 100 100 120 100 60 55 95
Cianeto de Prata Todas 90 95 95 95 100 100 60 --- 95
Cianeto de Sódio 5 100 100 95 100 120 100 60 25 95
Cianeto de Sódio 15 65 --- 65 65 --- 65 25 --- 65
Cianeto de Zinco Todas --- --- --- 70 80 80 --- --- ---
Ciclohexano 100 65 50 NR 65 50 45 25 NR 60
Ciclohexanona 100 NR NR NR 40 NR NR --- NR ---
Citrato de Alumínio Todas 110 100 100 120 120 100 75 75 65
Citrato de Amônio Todas 70 70 70 70 75 70 50 50 ---
Citrato de Cobalto Todas 80 80 80 80 --- 80 --- --- ---
Clorato de Cálcio² Todas 100 100 95 120 120 100 65 65 105
(ver aplicações selecionadas)
Clorato de Sódio Todas 100 100 95 100 100 100 NR NR 95
(ver aplicações selecionadas)
Clorato de Zinco Todas 100 100 95 100 100 100 --- 75 95
Cloreto Benzílico Todas NR NR NR 27 NR NR NR NR NR
Cloreto de Acetila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloreto de Alila Todas 30 NR NR 30 NR NR NR NR NR
Cloreto de Alumínio Todas 110 100 100 120 120 105 75 75 100
Cloreto de Amila Todas 50 50 --- 50 --- --- NR NR NR
Cloreto de Amônio Todas 100 100 100 100 100 100 75 75 95

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica
21
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Cloreto de Bário Todas 100 100 100 100 120 100 80 75 95

Cloreto de Cádmio Todas 80 80 90 80 90 80 65 65 65
Cloreto de Cálcio Saturado 110 100 100 120 115 100 80 75 105
Cloreto de Chumbo Todas 110 95 95 120 100 100 60 --- 95
Cloreto de Cobalto Todas 80 80 80 80 80 80 --- --- ---
Cloreto de Cobre Todas 110 100 100 120 120 100 75 75 105
Cloreto de Etila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloreto de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloreto de Hidrogênio, Gás Seco 100 110 100 80 100 120 95 NR 65 120
Cloreto de Lítio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 ---
Cloreto de Magnésio Todas 110 100 95 120 120 100 60 60 105
Cloreto de Manganês Todas 100 100 95 100 120 100 --- --- ---
Cloreto de Metileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloreto de Níquel Todas 100 100 95 100 120 100 60 60 105
Cloreto de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105
Cloreto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 80 55 120
Cloreto de Sulfonila --- NR NR NR NR NR NR NR NR 25
Aromático
Cloreto de Sulfurila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloreto de Tionila 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloreto de Zinco Todas 100 100 95 100 100 100 75 75 105
Cloreto Estanhoso Todas 100 100 95 95 120 95 75 75 105
Cloreto Estânico Todas 100 100 95 95 120 95 75 75 27
Cloreto Férrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Cloreto Ferroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Cloreto Mercúrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 100
Cloreto Mercuroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 100
Clorito de Sódio 10 70 70 70 70 70 70 NR NR 80
Clorito de Sódio 50 45 40 45 --- 45 45 --- NR ---
Cloro Gasoso --- 100 100 95 100 100 100 --- --- 95
(úmido ou seco) 1, 2, 5
Cloro Líquido 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Clorobenzeno 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR
Clorobrometo de Trimetilamina --- NR NR NR NR NR NR --- NR ---
Cloroetileno (1,1,1 – tricloroetileno) --- --- NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloroformato de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Clorofórmio 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Clorohidrato de Alumínio Todas 100 100 100 100 120 100 65 65 75
Clorohidróxido de Alumínio 50 - 100 100 100 120 100 65 65 NR
Cloropiridina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Clorotolueno 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR
Combustível para Jatos --- 80 80 80 80 100 80 60 60 80
Cresol 10 --- NR NR NR NR NR NR NR NR
Cromato de Sódio 50 100 100 95 100 120 100 --- --- 80

22
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

D
Decanol 100 65 50 65 80 80 80 --- --- ---
Desinfetante de Óleo de Pinho Todas --- --- 50 --- 50 50 50 NR ---
Detergentes Orgânicos 100 70 70 70 70 80 80 --- 40 40
Detergentes Orgânicos, pH<12 Todas 70 70 70 70 80 80 --- 40 ---
Detergentes Sulfonados Todas 90 95 95 90 100 100 50 50 95
Di 2 Etil Hexil Fosfato 20 --- --- 95 --- 100 100 --- --- 105
Dialilftalato Todas 90 80 80 100 100 80 80 45 50
Dibrometo de Etileno Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Dibromofenol --- 25 NR NR 25 NR NR NR NR NR
Dibromopropanol Todas NR NR NR 40 NR NR NR NR NR
Dibutil Éter 100 45 40 40 65 45 45 25 NR 25
Dibutil Sebacato Todas 65 95 95 90 100 100 --- --- ---
Dibutilftalato 100 80 80 80 90 95 80 80 65 25
Dicloreto de Enxofre --- NR NR NR NR NR NR NR --- NR
Dicloreto de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Diclorobenzeno 100 25 NR NR 40 NR NR 25 NR NR
Dicloroetano 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Dicloroetileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Diclorometano (Cloreto de Metileno) 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Dicloropropano 100 NR NR NR 40 NR NR NR NR ---
Dicloropropeno 100 NR NR NR 27 NR NR NR NR ---
Dicromato de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95
Dicromato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 --- 60 95
Dietanolamina 100 45 25 45 45 45 45 NR NR 45
Dietil Amina 100 40 NR NR NR NR NR NR NR ---
Dietil Cetona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Dietil Éter (Etil Éter) 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Dietil Formamida 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Dietil Maleato 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Dietileno Glicol 100 90 95 95 90 120 100 80 75 40
Dietilenotriamina (DETA) 100 --- NR NR NR NR NR NR NR ---
Difenil Éter 100 40 25 50 50 60 50 50 NR ---
Difosfato de Sódio 100 100 100 80 95 100 95 75 75 95
Diisobutil Cetona 100 25 NR NR 38 NR NR NR NR NR
Diisobutil Ftalato 100 65 50 65 65 80 80 --- --- 25
Diisobutileno 100 40 NR NR 40 NR NR NR NR ---
Diisopropanolamina 100 45 45 45 50 40 40 --- --- ---
Dimetil Formamida 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Dimetil Ftalato 100 75 65 65 75 75 65 60 NR 25
Dioctil Ftalato 100 90 80 80 90 100 80 80 65 25
Dioxano 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Dióxido de Carbono Gasoso --- --- 100 95 150 150 150 100 100 120
Dióxido de Cloro 1, 2, 5 --- 70 70 70 70 70 70 NR NR 70
NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica
23
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Dióxido de Enxofre (gás seco ou úmido) 5 --- 100 95 95 100 105 75 60 120
(ver aplicações selecionadas)
Dipropileno Glicol Todas 90 95 95 100 120 100 80 75 ---
Disulfeto de Carbono 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Disulfeto de Molibdênio Todas --- 95 --- --- --- --- --- --- ---
Divinil Benzeno 100 40 NR NR 40 NR NR NR NR NR
Dodecil Benzeno Sulfonato Todas --- --- 95 --- 100 100 --- --- 50
de Sódio

E
Efluente de Branqueamento de 100 --- --- 65 --- 65 65 NR NR NR
Celulose
Emulsão Estireno - Acrílica Todas 50 50 50 50 50 50 --- --- 25
Enxofre Fundido --- --- --- 65 --- 120 95 --- --- 65
Epicloridrina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Ésteres de Ácidos Graxos 100 80 80 80 80 100 80 --- 65 50
Estireno 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR
Etanolamina 100 NR NR NR 25 NR NR NR NR NR
Etil Benzeno 100 NR NR NR 40 NR 40 NR NR NR
Etil Benzeno / Blendas de Ben- 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
zeno
Etil Éter (Dietil Éter) 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Etil Xantato de Sódio 5 65 --- 65 65 65 65 60 --- ---
Etileno Cloridrina 100 40 40 45 40 45 45 25 NR 95
Etileno Diamina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Etileno Glicol Todas 100 95 95 100 120 100 80 75 120
Etileno Glicol Monobutil 100 40 40 40 40 40 40 NR --- NR
Extração de Urânio --- 80 --- 80 --- --- 80 --- --- NR

F
Fenol >5 NR NR NR NR NR NR NR NR 40
Fenol (Ácido Carbólico) 5 NR NR 45 NR 45 45 NR NR 450
Ferrocianeto de Potássio Todas 100 100 95 100 120 120 60 55 95
Ferricianeto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Ferrocianeto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 80
Fertilizante, 8,8,8 --- 50 50 45 50 50 45 --- 50 ---
Fertilizante, URAN --- 50 50 45 50 50 45 --- 50 ---
Fluido de Embalsamento Todas 45 45 45 45 45 45 NR NR 45
Fluido de Freio --- 45 45 45 45 45 45 --- --- ---
Fluido Hidráulico 100 80 65 80 80 80 80 NR NR 65
Fluoreto de Alumínio² Todas 25 25 45 25 50 45 NR NR 65
Fluoreto de Amônio² Todas 65 65 65 65 65 60 NR NR 65
Fluoreto de Cobre² Todas --- 100 --- --- 100 --- NR NR 75
Fluoreto de Hidrogênio, Gas² Todas 65 65 65 65 80 80 NR 25 25
Fluoreto de Magnésio e Sílica 37.5 --- --- 60 60 60 60 --- --- 60
Fluoreto de Sódio 2
Todas 80 80 80 80 80 80 --- 25 80

24
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Fluoreto & HCI2 30:10 50 50 49 49 --- --- --- --- ---

Fluorsilicato de Sódio 2
Todas 50 50 50 50 50 50 --- --- ---
Formaldeído Todas 65 65 45 65 65 65 NR NR 65
Fosfato de Amônio Todas 100 100 100 100 100 80 60 60 80
(Mono ou Di Básico)
Fosfato de Diamônio 65 100 100 100 100 100 80 --- 50 ---
Freon II 100 35 --- 45 40 NR 45 25 NR NR
Ftalato de Benzil-Butila 100 80 80 80 80 100 100 80 NR NR
Furfural 10 45 40 45 50 65 45 NR NR 25
Furfural 50-100 NR NR NR NR NR NR NR NR 25

G
Gasolina
(ver aplicações selecionadas)
Gasolina - (ver aplicações selecio- 100 --- 45 45 45 45 45 45 45 45
nadas) Gasolina Aditivida
Gasolina - (ver aplicações selecio- 100 35 25 --- 40 --- --- 45 --- 45
nadas) Gasolina Comum
Gasolina - (ver aplicações sele- 85:25 --- 45 45 45 45 45 45 45 45
cionadas) Gasolina mais Álcool
Glicerina 100 50 100 100 100 100 100 80 75 65
Glicose Todas 100 100 80 100 80 100 45 45 80
Glioxal 40 40 40 45 40 45 45 25 --- 95
Gorduras de Animais Sulfonadas 100 --- --- 80 80 80 80 --- --- 80

H
Heptano 100 100 95 95 100 100 95 65 60 95
Hexaclorociclopentadieno 100 45 --- 45 45 45 45 25 NR 95
Hexacloropentadieno 100 --- --- --- --- 45 --- 25 NR ---
Hexametafosfato de Sódio 10 65 65 50 65 65 65 --- --- ---
Hexametilenotetramina 65 45 --- 45 50 --- 45 25 NR NR
Hexano 100 65 65 60 65 65 60 25 --- ---
Hidrazina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Hidrocloreto de Anilina Todas 80 80 80 80 80 80 60 --- ---
Hidrocloreto de Trimetilamina Todas 55 55 55 55 55 55 25 NR ---
Hidrosulfeto de Sódio 20 80 70 80 80 80 80 --- --- 70
Hidróxido de Alumínio² Todas 80 80 80 90 100 100 NR NR NR
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia 1 90 95 95 90 95 95 NR NR NR
Aquosa
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia 5 80 80 80 80 80 80 NR NR NR
Aquosa
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia 10 65 65 --- 65 75 75 --- --- ---
Aquosa
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia 20 65 65 65 40 65 60 NR NR NR
Aquosa
Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia 29 40 40 40 40 40 40 NR NR NR
Aquosa
Hidróxido de Bário² Todas 65 65 70 65 75 70 NR NR NR
NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

25
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Hidróxido de Cálcio 2, 5 Todas 80 80 80 80 100 80 70 70 NR

Hidróxido de Magnésio Todas 100 100 95 100 100 100 --- --- NR
Hidróxido de Potássio 2, 5
10 65 65 65 65 65 65 NR NR NR
Hidróxido de Potássio 2, 5 25 45 45 45 45 60 60 NR NR NR
Hidróxido de Sódio 2, 5 5 65 65 65 60 70 65 NR NR ---
Hidróxido de Sódio 2, 5
10/25 --- 65 65 60 70 65 NR NR NR
Hidróxido de Sódio 2, 5 50 90 95 95 80 100 100 NR NR NR
Hidróxido de Sódio 2, 5
1 65 65 95 60 100 95 NR NR ---
(ver aplicações selecionadas)
Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5 15 50 50 50 50 50 50 NR NR ---
Hipoclorito de Cálcio Todas 80 80 95 80 100 95 NR NR 80
(ver aplicações selecionadas)
Hiposufito de Sódio 20 70 --- --- 80 100 95 --- 75 65

I
Iodeto de Potássio Todas 65 --- 65 65 65 65 60 --- ---
Iodo Sólido Todas 65 65 65 65 75 65 --- NR ---
Isodecanol Todas 65 50 65 80 80 80 60 --- 65
Isopropil Amina Todas 40 40 --- 50 50 --- --- --- ---

L
Látex Todas 50 50 65 50 65 65 50 --- 50
Látex - Estireno Butadieno Todas 50 50 50 50 50 50 --- --- 25
Látex Acrílico Todas 70 50 65 70 65 65 55 --- 30
Látex Acrilonitrílico Todas --- --- 65 --- 65 65 --- --- 30
Lauril Mercaptana Todas 65 --- 65 65 65 65 --- --- ---
Lauril Sulfato de Sódio Todas 80 80 70 80 95 70 --- --- 40
Leite e Produtos Láticos Todas --- --- --- --- --- 40 40 --- 40
Licor Branco (branqueamento
de celulose) - (ver aplicações Todas 80 80 80 --- 95 --- NR --- NR
selecionadas)
Licor Negro (branqueamento de Todas 80 80 90 80 100 95 NR NR NR
celulose)
Licor Verde --- 80 80 95 80 100 95 60 NR NR
Licores de Sulfitos / Sulfatos --- 90 95 95 90 100 100 60 --- NR
(branqueamento de celulose)
Materiais Radioativos Sólidos - --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
(ver aplicações selecionadas)

M
Melados Todas 45 --- 45 45 45 45 25 --- ---
Mercúrio --- 110 100 95 120 120 100 80 75 120
Metil Estireno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Metil Etil Cetona Todas 40 NR NR NR NR NR NR NR NR
Metil Isobutil Cetona 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Metil Metacrilato Todas NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Metil Tercbutil Éter - (MTBE) Todas --- 80 80 80 80 80 80 80 80
Miristato de Isopropila Todas 90 95 95 90 100 100 --- --- ---

26
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Molho de Soja Todas --- --- --- --- --- 45 25 --- NR

Monoclorobenzeno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Monoetanolamina 100 NR 25 NR 25 NR NR NR NR NR
Monofosfato de Sódio Todas 100 100 95 100 100 95 --- 75 ---
Monohidrocloreto de Piperazina --- --- --- 45 --- 45 45 25 NR ---
Monometilhidrazina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Monóxido de Carbono Gasoso --- --- 100 95 150 150 150 100 100 70
Morfolina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Mostarda Todas --- --- --- --- --- 100 60 --- ---

N
Nafta Alifática 100 90 80 65 90 80 65 55 45 95
Nafta Aromática 100 45 --- 45 50 --- 45 50 --- ---
Naftaleno Todas 90 80 --- 100 120 95 --- 55 ---
Naftenato de Cobalto Todas 65 65 65 65 65 65 --- --- ---
Nitrato de Alumínio Todas 80 80 80 80 80 80 75 60 ---
Nitrato de Amônio Todas 65 95 95 65 120 100 60 60 95
Nitrato de Cálcio Todas 100 100 100 100 120 100 75 75 95
Nitrato de Chumbo Todas 110 100 95 120 120 100 --- 60 95
Nitrato de Cobalto 15 80 50 80 50 80 80 --- --- 50
Nitrato de Cobre Todas 100 100 100 100 120 100 75 75 60
Nitrato de Magnésio Todas 100 100 --- 100 120 100 --- 75 ---
Nitrato de Níquel Todas 100 100 95 100 120 100 --- 60 105
Nitrato de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95
Nitrato de Prata Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Nitrato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Nitrato de Zinco Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 80
Nitrato Férrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Nitrato Ferroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 100
Nitrito de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 80
Nitrobenzeno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

O
Octilamina Terciária 100 45 --- 43 45 45 45 25 --- ---
Octoato de Cobalto Todas 65 65 65 65 65 65 --- --- ---
Óleo Bruto, Azedo ou Doce 100 110 100 100 120 120 100 75 75 100
Óleo Combustível 100 100 100 100 100 100 100 80 60 80
Óleo Combustível Bunker C 100 100 100 100 105 105 100 80 60 80
Óleo de Algodão Todas 100 100 100 100 95 95 80 --- 80
Óleo de Caju Todas 60 --- 95 --- 95 95 60 --- ---
Óleo de Coco Todas 90 80 95 90 120 95 80 65 ---
Óleo de Eucalípto 100 60 60 60 60 60 60 --- --- ---
Óleo de Eucalípto Todas 80 65 65 90 70 65 60 --- 95
Óleo de Jojoba 100 80 80 80 80 80 80 --- --- 80

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

27
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Óleo de Laranja 100 100 100 95 70 80 95 80 75 ---

Óleo de Linhaça Todas 110 100 95 120 120 95 80 --- 95
Óleo de Mamona Todas 70 70 70 70 70 70 25 --- ---
Óleo de Menta Todas --- --- 65 65 --- 65 25 --- ---
Óleo de Milho Todas 90 95 95 90 95 95 80 75 80
Óleo de Motor 100 110 100 100 120 120 100 80 60 ---
Óleo de Oliva 100 110 100 95 120 120 95 80 75 ---
Óleo de Palmito 100 100 100 95 100 120 95 80 75 80
Óleo de Pinho 100 65 --- 65 --- 65 65 NR NR ---
Óleo de Soja Todas 100 100 95 95 120 95 75 75 95
Óleo de Soja Epoxidado Todas 65 65 95 65 95 95 --- --- 65
Óleo de Transformador 100 100 100 100 110 100 100 80 --- 80
Óleo Diesel Todas 100 80 80 100 100 80 80 60 80
Óleos Minerais 100 110 100 95 120 120 100 80 75 25
Óleos Vegetais Todas 80 100 95 80 120 100 --- 75 75
Oleum --- NR NR NR NR NR NR NR NR NR
(Ácido Sulfúrico Fumegante)
Oxalato de Sódio Todas 80 80 80 80 95 95 --- --- ---
Óxido de Butileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Óxido de Etileno 100 NR NR NR NR NR NR NR NR ---
Ozônio (< 5 ppm em água) - --- 100 25 25 --- 25 25 --- --- 40
(ver aplicações selecionadas)

P
Palmitato de Isopropila Todas 100 95 95 100 100 100 80 --- ---
Parafina Clorada Todas 80 80 80 80 80 80 65 65 65
Pasta Calcária Todas 80 80 80 80 100 80 --- 70 NR
Pasta de Cinza Volante - (ver --- 80 --- 80 80 --- 80 --- --- ---
aplicações selecionadas)
Pentasódio Tri-poli Fosfato 10 100 95 100 100 100 60 50 --- ---
Percloroetileno 100 40 40 45 45 45 40 25 NR 45
Permanganato Todas 100 100 95 100 100 100 60 25 65
de Potássio
Persulfato de Amônio Todas 100 80 80 100 100 80 60 NR 65
Persulfato de Potássio Todas 100 100 95 100 100 100 60 25 25
Persulfato de Sódio 20 55 --- 50 --- --- 55 --- --- ---
Piridina 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Pirofosfato de Potássio 60 65 --- 65 65 65 65 --- --- 65
Pirofosfato de Tetrapotássio 60 50 50 50 65 50 50 25 --- 25
Poliacrilato de Sódio Todas 65 65 65 65 65 65 60 --- 80
Polpa Clorada - --- 80 80 80 80 95 95 --- --- 80
(ver aplicações selecionadas)
Polpa Marrom --- 80 80 80 80 80 80 --- NR ---
(branqueamento de celulose)
Propileno Glicol Todas 100 100 95 100 105 100 80 75 80

28
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Q
Querosene 100 80 80 80 80 100 80 60 60 80

R
Rayon (Banho) --- 65 --- 65 65 60 60 NR NR 80
Resina de Fenol Formaldeído Todas 50 40 50 50 50 50 --- --- ---

S
Sais Quartenários de Amônio Todas 65 --- 65 65 65 65 50 --- 25
Salmoura Todas 100 100 100 80 120 100 80 80 105
Salmoura Desclorada Todas 80 80 --- 80 80 80 --- --- 80
Silicato de Sódio, pH<12 100 100 100 95 100 100 100 --- 25 NR
Soluções Alvejantes
(ver aplicações selecionadas)
Soluções Alvejantes (ver aplicações Todas 80 80 95 80 100 95 NR NR 95
selecionadas) - Água Clorada 1, 2, 5
Soluções Alvejantes (ver apli- 50 40 40 45 40 45 45 NR NR 45
cações selecionadas) - Clorito
Soluções Alvejantes --- 70 70 70 70 70 70 NR NR 80
(ver aplicações selecionadas) -
Dióxido de Cloro 1, 2, 5
Soluções Alvejantes (ver apli- --- 80 80 90 80 90 90 NR NR ---
cações selecionadas) - Hidrosulfito
Soluções Alvejantes Todas 80 80 95 40 100 100 NR NR ---
(ver aplicações selecionadas) -
Hipoclorito de Cálcio 1, 2, 5
Soluções Alvejantes 15 60 50 50 50 50 50 NR NR ---
(ver aplicações selecionadas) -
Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 90 80 95 90 100 100 25 --- 95
aplicações selecionadas) Chumbo
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 80 80 95 80 100 100 25 --- ---
aplicações selecionadas) - Cianeto
de Cádmio
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 50 50 --- 50 55 --- 25 NR 95
aplicações selecionadas) Cromo
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 90 95 95 100 100 100 25 --- 95
aplicações selecionadas) - Fluobo-
rato de Estanho
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 80 80 95 80 100 100 25 --- 80
aplicações selecionadas) - Fluobo-
rato de Zinco
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 80 80 95 80 100 100 60 --- 95
aplicações selecionadas) Níquel
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 40 40 95 40 100 100 60 --- 95
aplicações selecionadas) Ouro
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 80 80 80 80 80 80 25 --- 95
aplicações selecionadas) Platina
Soluções de Galvanoplastia (ver --- 90 80 95 80 100 100 60 --- 95
aplicações selecionadas) Prata
Sorbitol Todas 80 80 80 80 95 80 80 75 ---

NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica

29
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Succinonitrila (Aquosa) Todas 40 40 45 40 45 45 25 --- ---

Sucrose Todas 100 100 90 100 100 100 --- 60 95
Sulfato Crômico Todas 80 65 65 80 80 65 60 --- ---
Sulfato Cromoso Todas 80 80 60 80 80 70 60 60 65
Sulfato de Alumínio Todas 110 100 95 120 120 100 80 75 105
Sulfato de Amônio Todas 110 100 95 120 120 100 75 75 105
Sulfato de Anilina Saturada 100 100 100 100 120 100 60 60 95
Sulfato de Bário Todas 100 100 100 100 80 100 80 75 80
Sulfato de Cálcio Todas 100 100 100 120 115 100 80 75 105
Sulfato de Cobre Todas 110 100 100 120 115 105 80 75 105
Sulfato de Lauril Amônio 30 50 50 50 50 50 50 --- --- ---
Sulfato de Lauril Trietanolamina Todas 45 --- 45 --- --- 45 25 --- ---
Sulfato de Lítio Todas 100 100 --- 100 100 100 --- --- ---
Sulfato de Magnésio Todas 110 100 95 120 100 100 80 65 95
Sulfato de Manganês Todas 100 100 95 100 100 100 --- 65 65
Sulfato de Níquel Todas 100 100 95 100 120 100 80 60 105
Sulfato de Potássio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105
Sulfato de Potássio e Alumínio Todas 110 100 95 120 120 100 75 75 100
Sulfato de Potássio e Alumínio Todas 110 100 95 120 120 100 75 75 95
Sulfato de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 25
Sulfato de Zinco Todas 100 100 95 100 120 100 80 75 105
Sulfato Férrico Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 95
Sulfato Ferroso Todas 100 100 95 100 120 100 75 75 105
Sulfatos de Alfa Olefina 100 50 50 50 50 50 50 --- --- 30
Sulfeto de Amônio (Bisulfeto) Todas 50 50 45 50 45 45 --- NR 50
Sulfeto de Bário Todas 80 80 80 80 80 80 NR NR ---
Sulfeto de Hidrogênio, Gas Todas 100 100 95 100 115 100 60 60 120
Sulfeto de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 25 25 60
Sulfito de Amônio Todas 65 65 65 65 65 65 25 NR 65
Sulfito de Cálcio Todas 80 80 80 80 95 90 --- --- 80
Sulfito de Sódio Todas 100 100 95 100 120 100 25 25 105
Sulfito de Zinco Todas 100 100 95 100 120 100 --- 75 ---
Sulfonato de Aril Alquil Sódio Todas 80 80 95 80 100 100 25 --- 50
Sulfonato de Tridecilbenzeno Todas 90 100 95 100 100 100 60 --- 50
Sulfonato Ligno-Amônio 50 80 --- 70 --- 80 80 --- --- ---
Sulfato de Dipiperazina Todas 25 --- 40 --- --- 40 25 --- ---

T
Terc-Amilmetil Éter (TAME) Todas 80 80 80 80 80 80 75 75 75
Terebentina --- 80 --- 65 65 65 65 25 NR ---
Tetraborato de Sódio Todas 80 95 --- 75 75 75 75 75 75
Tetrabrometo de Sódio Todas --- --- 70 80 80 80 --- --- ---
Tetracloreto de Carbono 100 50 40 40 65 40 40 25 NR NR
Tetracloroetano 100 30 NR NR NR NR NR --- NR 40
Tetracloropentano 100 NR NR NR NR NR NR --- NR NR
Tetracloropiridina --- 30 NR NR NR NR NR --- NR NR

30
 LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC)
ÉSTER-VINÍLICA BISFENOL TEREFTÁLICA ISOFTÁLICA CLORÊNDICA
FUMÁRICA
CONCEN-
AMBIENTE QUÍMICO TRAÇÃO DION® DION® 9100 DION® DION® DION® DION® DION® DION® DION® 797
(%) 9160 DION® 9102 9800 9400 6694 382 490 6631
DION® FR 9300
DION® FR 9301

Tetraóxido de Nitrogênio 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Tetrapotássio Pirofosfato 60 --- 50 50 60 65 50 25 25 ---
Tetrasódio Etilenodiamina --- 70 50 --- --- 50 50 25 --- ---
Tetrasódio Pirofosfato 5 50 --- 95 50 65 50 --- --- ---
Textone --- 100 95 95 100 --- 100 60 --- ---
Tiocianato de Amônio 20 100 100 100 100 120 100 60 60 80
Tiocianato de Amônio 50 45 45 45 45 65 45 25 25 80
Tiocianato de Sódio 57 80 80 --- 80 80 --- --- --- ---
Tiosulfato de Amônio 50 - 40 40 50 65 45 --- NR 80
Tiosulfato de Sódio Todas 80 80 80 65 65 --- 60 60 ---
Tolueno 100 35 NR NR 38 NR NR 25 NR 25
Tolueno Diisocianato Vapores --- 25 --- 25 --- --- --- --- 25
Tolueno Diisocianato (TDI) 100 NR NR NR NR NR NR 25 NR 65
Tributil Fosfato 100 55 --- 60 50 60 60 --- --- ---
Tricloreto Fosforoso --- NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Tricloroacetaldeído 100 --- NR NR NR NR NR NR NR NR
Tricloroetano 100 45 --- NR 50 NR NR --- NR 25
Triclorofenol 100 NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Tridecilbenzeno Todas 50 --- 95 --- --- 95 --- --- ---
Trietanolamina Todas 50 --- 65 50 --- 65 50 45 ---
Trietilamina Todas 50 --- 50 50 --- 50 25 --- ---
Trietileno Glicol 100 100 --- 80 80 --- 80 --- --- ---
Trifenil Fosfito Todas --- --- --- 40 --- NR NR ---
Trifosfato de Sódio Todas 100 100 80 95 100 100 60 50 50
Trióxido de Enxofre Gás (seco) - Traços --- 100 95 95 120 100 NR NR 95
(ver aplicações selecionadas)
Tripropileno Glicol 100 90 --- 80 --- --- 80 --- --- ---
Trisódio Fosfato 50 90 80 80 80 80 80 60 50 ---

U
Urea Todas 65 65 65 65 75 65 25 50 70

V
Vinagre Todas 100 100 95 80 120 100 65 65 95
Vinho Todas --- --- --- 45 --- 25 25 ---

Vinil Tolueno 100 40 25 NR 40 NR NR NR NR ---

W
Whiskey Todas --- --- --- --- --- 45 25 --- ---

X
Xantato de Amil Potássio 5 --- --- 65 65 65 65 60 --- 65
Xileno Todas NR NR NR 40 NR NR 25 NR 40
Xileno Sulfonato de Sódio 40 60 --- 95 100 --- 100 60 25 65

Z
Zeolite Todas --- --- 95 100 100 100 --- --- ---
NR - Não recomedado 1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm
5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102 6 - Contatar assistência técnica
31
 Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC

Soluções de sais de metais para processos de galvanização DION® 797

Banho de chapeamento eletrolítico de latão

30% de cianeto de cobre
1% de cianeto de zinco
5,6% de cianeto de sódio 82
3% de carbonato de sódio
Banho de cianeto de cádmio
3% de óxido de cádmio
10% de cianeto de sódio 94
1,2% de hidróxido de sódio
Banho de cromo 94
19% de ácido crômico com fluosilicato de sódio e sulfato de sódio
Banho mordente de cobre 94
20% de ácido sulfúrico (solução nº 1) 82
10% de Fe2 (SO4)3; 10% ácido sulfúrico (solução nº 2)
Banho de cobreação
45% de Cu (BF4)2
19% de sulfato de cobre II 82
8% de ácido sulfúrico
Banho de douração 94
23% de ferrocianeto de potássio, ouro e cianeto de sódio
Banho de limpeza de ferro e aço
9% de ácido clorídrico 82
23% de ácido sulfúrico
Banho de chapeamento eletrolítico de ferro
45% de FeCI2
15% de CACI2
20% de FeSO4 82
11% de (NH4)2 SO4
Banho de chumbagem alcalino 94
8% de chumbo com ácido fluobórico e ácido bórico
Banho de chumbagem alcalino
8% de Pb (C2H3O)2 NR
20% de hidróxido de sódio
Banho de limpeza de níquel e liga monel 82
15% de ácido clorídrico 82
2% de CuCI2 (solução nº 1) 82
4% de ácido clorídrico
10% de Fe2 (SO4)3 (solução nº 2)
Solução de níquel - Brilhante
Banho de niquelagem
11% de sulfato de níquel II
2% de cloreto de níquel II 94
1% de ácido bórico
Banho de prateação
4% de cianeto de prata
7% de cianeto de potássio
5% de cianeto de sódio 96
2% de carbonato de potássio
Banho de fluorborato de zinco
49% de fluorborato de zinco
5% de cloreto de amônio
6% de fluorborato de amônio 94
Banho de fluorborato de estanho
18% de fluorborato de estanho
7% de estanho
9% de ácido fluorbórico 94
2% de ácido bórico

32
Corrosão Metálica
Os composites não têm os altos módulos e a ductilidade
dos metais, mas são dotados de densidade baixa, que é
um grande atrativo em aplicações onde a baixa relação
peso/resistência é de interesse, como é o caso da indústria
de transporte. Os composites têm outras diferenças em
relação aos metais, como baixa condutividade térmica e
elétrica. Porém, a grande vantagem dos composites sobre
os metais é sua superior resistência à corrosão.
Vamos fazer aqui uma rápida introdução aos mecanismos
de oxidação ou corrosão dos metais. Nas condições normais
de uso os composites são imunes a esses mecanismos.
Corrosão Galvânica
O modo mais comum de corrosão metálica é governado
por oxidação/redução nas chamadas pilhas galvânicas
formadas quando o metal é colocado em meio aquoso na
presença de oxigênio molecular.
Oxidação (anodo)
Fe – 2e- → Fe2+
Redução (catodo)
O2 + 2H2O + 2e- → 4OH-
2H+ + 2e- → H2
A maioria das modalidades de corrosão do aço pode ser
explicada pelo mecanismo acima. Observe que para isso
ocorrer o aço (ferro) se torna anodo em solução aquosa e
se oxida em presença de oxigênio e de íons de hidrogênio.
A presença de sais dissolvidos e de outros íons, acelera
esse processo pelo aumento da condutividade elétrica
da solução aquosa. A corrosão metálica ocorre também
na presença de correntes de fuga como a que acontece
na vizinhança de metrôs ou ônibus elétricos. A corrosão
galvânica do aço é acelerada na presença de cobre, que
funciona como catodo. A estrutura cristalina dos metais
contém imperfeições e impurezas que também funcionam
como catodos. Dessa forma existem muitos pequenos
catodos/anodos na massa do aço para sustentar o processo
de corrosão galvânica.
Na prática as estruturas de aço são protegidas contra
corrosão galvânica por pintura ou revestimentos ou
então pela chamada proteção catódica. Se as estruturas
protegidas têm pequenas dimensões, a proteção
catódica pode ser feita com anodos de sacrifício ligados
eletricamente ao metal. Os anodos de sacrifício são feitos
de metais mais eletronegativos que o aço e que são
corroídos preferencialmente a ele. Na prática esses anodos
são feitos de magnésio, de zinco ou de ligas de alumínio.
Para estruturas de grandes dimensões, como tanques, é
usada a tecnologia de corrente impressa. Essa tecnologia é
um pouco mais complexa e envolve o uso de retificadores
de corrente para reverter a polaridade do aço, fazendo com
que ele funcione como catodo ao invés de anodo.
A corrosão galvânica é especialmente severa em soluções
ácidas que contem oxigênio molecular. A desulfurização
de gases é um bom exemplo de ambientes assim. Isso se
deve à presença de ácido sulfúrico e de oxigênio resultante
33
do excesso de ar usado na combustão do carvão. As
resinas poliéster e epóxi éster-vinílica não são afetadas por
corrosão galvânica.
Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica
Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos
O aço inoxidável ou outras ligas passivadas são usados
para evitar a corrosão galvânica do aço. O aço inoxidável
contém pelo menos 10,5% de cromo que passiva sua
superfície pela formação de uma fina camada de óxido
de cromo. Esta película de óxido superficial protege o aço
contra a ação da corrosão galvânica.
Os problemas ocorrem quando essa barreira de óxido
é destruída. Isso acontece em presença de cloretos,
principalmente na proximidade de soldas onde ocorrem
tensões residuais. Apesar da complexidade do mecanismo,
é possível perceber que a corrosão acontece na região inter
granular da liga de aço inoxidável. Esse tipo de ataque se
manifesta como pitting, ou pelo desenvolvimento de trincas
sob tensão. Essas trincas crescem com rapidez depois de
iniciadas. Os cloretos são gerados em vários processos
industriais, como por exemplo na desulfurização de gases
oriundos da queima de carvão. Portanto, apesar do aço
inoxidável ter boa resistência á corrosão galvânica, ele
pode sofrer corrosão acentuada em presença de cloretos.
É importante ter isso em mente, porque esses cloretos
podem ocorrer em várias situações onde sua presença
não pode ser facilmente prevista. Outro modo de corrosão
do aço inoxidável é o relacionado ao esgotamento do
oxigênio. Desde que a passividade da liga ferro + cromo
depende da formação do filme de óxido de cromo, se não
houver oxigênio esse filme não forma. Sendo assim, o aço
inoxidável pode ficar desprotegido em ambientes redutores
ou onde a superfície é isolada de oxigênio pela formação
de escamas ou de outros depósitos na superfície metálica.
Os aços mais usados em ambientes agressivos são os
austeníticos. Mas outros tipos são usados também. Muitos
graus de aço foram desenvolvidos para obter melhor
resistência a cloretos, melhor resistência a calor, melhor
soldabilidade e menor susceptibilidade a corrosão sob
tensão. O uso de ligas contendo altos teores de níquel
(hastelloy, Inconel, ou aço tipo 317L) é particularmente
recomendado para melhorar a resistência a cloretos. Estas
ligas são caras e normalmente são usadas apenas como
revestimento. O uso dessa solução exige grande quantidade
de solda que deve ser executada por pessoal especializado.
Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica
Trincamento pela Ação de Sulfetos
O trincamento do aço por sulfetos é similar ao que
ocorre pela ação de cloretos. Este processo é comum na
exploração de petróleo e em aplicações como recuperação
de energia geotérmica e tratamento de resíduos. O aço
carbono, assim como outras ligas podem reagir com
sulfeto de hidrogênio (H2S) cuja ocorrência é comum em
depósitos de gás e de petróleo. Os produtos dessa reação
são sulfetos e hidrogênio atômico. O hidrogênio nascente
difunde na matriz metálica e pode reagir com o carbono
contido na liga para produzir metano, que fragiliza e trinca
o aço.
Corrosão por CO2
O gás carbônico pode se tornar corrosivo ao aço pela
formação de ácido carbônico ou pela despolarização
catódica do ferro. Esses tipos de corrosão são
particularmente severos na produção de óleo e gás, e deve
receber muita atenção no futuro tendo em vista o uso de
gás carbônico para fazer recuperação secundária.
Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão
Algumas vezes as estruturas de aço sofrem trincamento sob
tensão devido a mecanismos ainda não bem entendidos.
Por exemplo, existe evidência desse tipo de falha em tubos
de aço em presença de etanol concentrado na região de
solda. Da mesma maneira, o metanol anidro pode se tornar
corrosivo ao alumínio e ao titânio.
Fragilização pelo Hidrogênio
O hidrogênio atômico pode difundir pelo retículo do aço e
reagir com carbono para formar metano ou bolhas de gás
que enfraquecem e reduzem a dutilidade do aço. Geralmente
isso ocorre em altas temperaturas em situações em que
os composites não são usados. O mesmo mecanismo de
ataque ocorre também em baixas temperaturas quando o
hidrogênio é gerado por processos galvânicos.
Freqüentemente a fragilização pelo hidrogênio ocorre
em aço após o processo de decapagem ou galvanização,
especialmente se isso for feito em condições adversas.
Esse problema está se tornando importante devido à
possibilidade de uso futuro de células de combustíveis.
Bactérias Redutoras de Sulfato
e Corrosão Induzida por Micróbios
Colônias de microorganismos, especialmente bactérias,
contribuem muito para corrosão do aço. Isso ocorre através
de vários mecanismos galvânicos ou pelo depósito de
materiais na superfície metálica. Geralmente a corrosão
se manifesta na forma de alvéolos e trincas induzidas por
sulfetos. Talvez a forma mais conhecida desse tipo de
ataque seja a corrosão por bactérias redutora de sulfato,
que metabolizam sulfatos para produzir ácido sulfúrico
ou sulfeto de hidrogênio. Essas bactérias são encontradas
em água (inclusive água marinha), lama, solo, e outros
materiais orgânicos. As bactérias redutoras de sulfato
causam intensa corrosão em tanques subterrâneos
de aço, o que levou ao uso generalizado de tanques
de composites para armazenar combustíveis líquidos.
Varias manifestações de ataque por microorganismos
são encontradas em muitas aplicações, em ambientes
industriais que favorecem o crescimento dessas culturas
de microorganismos. Os composites não são afetados por
esse tipo de ataque.
Além das bactérias redutoras de sulfato, outras formas
de corrosão microbiana incluem a ação de bactérias
produtoras de ácido, de organismos formadores de visco, de
bactérias que geram amônia, e outras formas de corrosão
produzidas por algas e fungos. É esperado que a corrosão
biológica venha a ter grande importância à medida que as
tecnologias de biomassa se tornem mais populares. Esses
processos envolvem a digestão aeróbica ou anaeróbica,
fermentação, hidrólise enzimática, e conversão de celulose,
lignina ou poli sacarinas em açucares, que por sua vez são
transformados em etanol.
Aços carbono e aços inoxidáveis não são os únicos materiais
afetados por microorganismos. O cobre e o concreto
também são. O exemplo mais comum é encontrado nas
tubulações e nas estações de tratamento de esgoto onde
ocorre a presença de bactérias tiobacilo que causam a
oxidação do H2S a ácido sulfúrico. Os composites têm uma
longa história de sucesso nessas aplicações.
Outros Polímeros Termofixos
Epóxi
Os composites tratados neste guia são feitos com resinas
poliéster ou epóxi éster-vinílicas, mas existem também os
composites feitos com resina epóxi.
Vimos anteriormente que os grupos funcionais que
caracterizam as resinas epóxi reagem com ácido
metacrílico para produzir as resinas epóxi éster-vinílicas.
Assim, embora as resinas epóxi éster-vinílicas sejam
produzidas a partir de base epóxi, elas não pertencem à
família dos epóxis. Portanto, não devemos confundir resina
epóxi éster-vinílica com as resinas epóxi propriamente
ditas.
Tanto as epóxi novolac como as de bisfenol A podem ser
reforçadas com fibras de vidro para fazer composites.
Elas podem ser curadas com aminas aromáticas ou
alifáticas, diaminas ou poliamidas. Algumas vezes elas
são curadas com anidridos. A mais importante aplicação
de resinas epóxi é na fabricação de tubos para extração e
transporte de petróleo e gás. Em geral as resinas epóxi têm
viscosidade mais alta que a dos poliésteres ou epóxi éster-
vinílicas e são mais difíceis de processar e de curar que
elas. A tenacidade é boa, mas elas não têm resistência a
temperaturas tão altas como algumas epóxi éster-vinílicas
novolac ou a poliéster bisfenólica. A resistência a álcalis e a
solventes é boa. Mas a resistência a ácidos é limitada45pelo
agente de cura que é usado. A dificuldade de cura é outro
problema. As resinas epóxi geralmente requerem pós-cura.
34
 Outros Polímeros Termofixos
Resinas Fenólicas
As resinas fenólicas são obtidas reagindo fenol com
formaldeído. Essas resinas têm alta interligação, boa
resistência a altas temperaturas e baixa geração de
fumaça. As propriedades são determinadas pela relação
entre as quantidades de fenol e de formaldeído usados
na reação. As resinas novolac são sintetizadas com
baixos teores de formaldeído e são usadas como pó
em processo de injeção. Elas são curadas com hexa
metileno tetra amina. As resinas do tipo resol, por outro
lado, são feitas com excesso de formaldeído e são
normalmente fornecidas como líquido dissolvido em
água. Elas são normalmente curadas pela aplicação
de calor e usando catalisador ácido. As aplicações em
composites são feitas usando a resina do tipo resol. A
grande desvantagem dessas resinas é a necessidade
de eliminar água durante a cura. Esse resíduo leva a
porosidade e vazios bem como a problemas de odor
durante o processamento. A molhagem das fibras de
vidro é outro problema, porque as fibras normalmente
usadas na indústria de Composites não são compatíveis
com resinas fenólicas. Como as resina resol são feitas
á base de água elas devem estar muito bem curadas
para que tenham resistência aceitável a ambientes
aquosos. Essas resinas não devem ter contato com aço,
porque com o tempo a exudação do ácido contido nelas
(catalisador) pode atacar o aço.
Borrachas e Elastômeros
As borrachas geralmente têm boa resistência à abrasão
e razoável inércia química, principalmente ao ácido
sulfúrico. Elas foram muito usadas no passado como
revestimento de equipamentos feitos em aço.
O problema com esses revestimentos é o alto custo,
quando comparado a revestimentos de composites.
Muitos revestimentos de borracha são de difícil aplicação,
se não impossível, em geometrias complexas. A baixa
temperatura de distorção das borrachas limita a
temperatura de uso desses revestimentos. Algumas
borrachas e elastômeros perdem a flexibilidade e ficam
quebradiços com o uso. A baixa resistência a solventes e
a água também são causas de preocupação.
46
35
Materiais Alternativos
Termoplásticos
Existem vários termoplásticos de uso comercial, mas os mais
usados em ambientes agressivos são o PVC, o polipropileno
e o polietileno. A grande desvantagem dos termoplásticos
em relação aos composites é a dimensão dos equipamentos
possíveis de ser fabricados. Os termoplásticos normalmente
são fabricados por processos de extrusão, injeção, sopro
ou roto moldagem, que são muito caros para fazer peças
de grandes dimensões. Esse problema não existe para os
composites feitos por laminação manual ou a pistola ou
por enrolamento (filament winding). A exceção é para tubos
extrudados de termoplásticos, que podem ser feitos em
grandes diâmetros.
É possível fabricar tanques de grandes dimensões pelo
processo conhecido como roto moldagem, no qual o
termoplástico em pó é fundido e moldado por rotação dentro
de moldes de aço. Esses tanques são feitos de polietileno
interligado pela ação de catalisadores. Esses tanques são
usados para transportar líquidos, armazenar produtos
químicos e também em agricultura. O grande problema deles
é a propagação de trincas e a dificuldade de fazer reparos.
Geralmente os termoplásticos usados em ambientes
agressivos têm propriedades mecânicas baixas, porque não
são reforçados com fibras de vidro. Por essa mesma razão,
isto é, por não terem fibras de vidro em sua composição,
os termoplásticos são muito suscetíveis à fadiga e a
falhas que envolvam propagação de trincas. Ademais, eles
têm temperaturas de termo distorção baixas e seu uso é
limitado a baixas temperaturas.
Os termoplásticos são muitas vezes usados como liner
de tanques em ambientes extremamente agressivos às
resinas poliéster ou epóxi éster-vinílica. Outras vezes eles
são usados como liners de tubos. No Brasil é muito comum
o uso de tubos de PVC reforçados com fibras de vidro em
obras de saneamento e em algumas aplicações industriais.
Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos
Os materiais refratários de alta inércia química são
disponíveis em forma de tijolos, ladrilhos ou de argamassa.
Um bom exemplo do uso deles é no revestimento de
chaminés para impedir a corrosão por ácido sulfúrico
condensado. Em geral essas chaminés são feitas de aço e
os custos de instalação são altos. Os materiais refratários
são frágeis e podem trincar sob cargas térmicas e ou
cíclicas. Os tijolos devem ser bem assentados com rejuntes
resistentes a ácidos. O alto peso e a suscetibilidade a
cargas sísmicas é outro problema. As maiores dificuldades
acontecem nas chaminés úmidas encontradas nos
processos de desulfurização. A absorção de umidade pelo
material refratário pode causar inchamento intenso.
Materiais Alternativos
Concreto
O concreto é, sem dúvida, o mais usado de todos os
materiais de construção. Ele é suscetível a ataque
de ambientes agressivos bem como a lascamento e
trincamento em uso. O concreto é atacável por soluções
ácidas diluídas como as encontradas nos casos de chuva
ácida. Os sulfatos são particularmente agressivos aos
concretos, que apresentam problemas quando usados em
atmosferas próximas a plantas geradoras desses íons.
As soluções normalmente usadas para proteger o concreto
contra a corrosão são (a) o revestimento com composites,
(b) o uso de concreto polimérico onde parte do cimento é
substituída por resina poliéster ou epóxi éster-vinílica e (c)
o emprego de cimentos resistentes a ácidos.
Praticamente todos os concretos são armados com
estruturas de aço na forma de vergalhões ou telas. A
armadura de aço é atacada se o concreto trincar e permitir
a penetração do ambiente agressivo. Isso por sua vez
causa lascamento do concreto. Atualmente são usadas
vergalhões e telas de composites para evitar isso.
Outro mecanismo de deterioração do concreto envolve
a carbonação, que ocorre quando o dióxido de carbono
atmosférico reage com o hidróxido de cálcio do concreto.
Essa reação produz carbonato de cálcio, que destrói o
filme protetor da armadura de aço. Este tipo de ocorrência
é observado em altas temperaturas e alta umidade. Os
composites não estão sujeitos a esse tipo de ataque.
36
 Casos Históricos

Caso 1
Tubulação em Fábrica de Celulose

Tubulação feita com resina DION® 4010, mantida em operação após 30 anos de serviço contínuo em fábrica
de celulose.

Resina: DION® 4010

Comprimento: 1350 m
Instalação: Enterrada
Diâmetro: 900 e 1050 mm
Ambiente: Ácido nítrico e ácido sulfúrico pH 1 a 2
Temperatura: 40ºC

Comentários

Após 30 anos de serviço contínuo conduzindo efluente em fábrica de celulose, esta tubulação feita com resina DION®4010
foi inspecionada e mantida em operação, porque os tubos ainda tinham boas condição de uso.

A mesma resina DION® 4010 foi usada por uma mineradora para fazer o sistema de dutos para conduzir vapores de ácidos
clorídrico e sulfúrico, em temperaturas que chegam a 80ºC. Os dutos foram examinados depois de 20 anos de serviço e
mantidos em uso ao ser verificado que, apesar do longo tempo em serviço, eles apresentavam pouca deterioração visual
e tinham excelentes propriedades mecânicas.

A resina DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382. É um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente
resistência a ambientes ácidos e alcalinos em altas temperaturas. A DION® 382 é a resina mais antiga e tradicional para
ambientes agressivos.

Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694.

37
 Casos Históricos

Caso 2
Tanque para HCl

Tanque feito com resina DION® 382 resiste por 20 anos ao ataque de HCI a 37%.

Resina: DION® 382

Ambiente: Ácido Clorídrico
Concentração: 37%
Temperatura: Ambiente

Comentários

O tanque foi feito com resina DION® 382, pesa 2850 kg e tem capacidade de 80 mil litros. Ele foi instalado em 1975, na OxyChem
de Corpus Christi, Texas, para armazenar ácido clorídrico a 37%. Em 1995, depois de 20 anos de serviço contínuo, ele foi
substituído por outro, feito com resina DION® 6694.

As resinas DION® 382 e DION® 6694 pertencem à família dos poliésteres bisfenol fumáricos, e têm excelente desempenho em
contato com bases, ácidos e agentes oxidantes. A DION® 382 foi a primeira resina poliéster de alto desempenho a ser usada em
aplicações que envolvem corrosão, e tem sido usada em ambientes agressivos desde a década de 50.

A DION® 6694 tem a mesma base bisfenol-fumárica da DION® 832, mas foi modificada para otimizar o desempenho em
ambiente oxidantes ou sujeitos a ampla variação de pH. As duas resinas têm excelente desempenho em altas temperaturas e
resistem muito bem ao ataque de ambientes ácidos e alcalinos.

38
 Casos Históricos

Caso 3
Tanque para Dióxido de Cloro

Tanques feitos com resina DION® 382 suportam há 30 anos o ataque de dióxido de cloro.

Diâmetro: 3 metros
Altura: 5,5 metros
Ambiente: Filtrados de dióxido de cloro e hipoclorito, com pH entre 3,5 e 11

Comentários

Seis tanques feitos com resina DION® 382 foram instalados em 1967 na Stone Consolidated Manufacturing, em Quebec.
Eles trabalham sob condições variáveis de temperatura e com pH entre 3,5 e 11, armazenando os filtrados oriundos da
lavagem de celulose após os estágios D e H.

O ambiente agressivo é composto de resíduos de dióxido de cloro, hipoclorito de sódio e hidróxido de sódio.
Examinados em 1987, após 20 anos de serviço contínuo, os tanques foram novamente colocados em uso por estarem
em excelentes condições.

Novamente inspecionados em 1997, após 30 anos de uso, a barreira de corrosão foi trocada e eles foram recolocados
em uso.

A resina DION® 382 pertence à família das bisfenol fumáricas e tem excelente resistência a ambientes alcalinos, ácidos
e oxidantes.

A resina DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382, modificada para ter melhor resistência a ambientes oxidantes.

39
 Casos Históricos

Caso 4
Torre de Branqueamento com Dióxido de Cloro

Tubo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro. Resina DION® 382 permite 15 anos de
serviço sem manutenção.

Resina: DION® 382

Diâmetro: 2,8 metros
Altura: 25 metros
Ambiente: Branqueamento de celulose com dióxido de cloro

Comentários

Este tubo de fluxo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro foi instalado em 1983 numa fábrica de celulose
localisada no Alabama. O liner e a barreira química foram feitos com resina DION® 4010 e as camadas estruturais com DION®382.

Em 1998, após 15 anos de serviço, esta estrutura de 1,8 m de diâmetrro e 25 m de comprimento ainda estava em operação e
sem ter requerido manutenção.

A resina DION® 382 é largamente usada para fazer laminados com alta resistência a ambientes alcalinos ou oxidantes.

A DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382.

Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694. A DION® 6694 é uma versão modificada da DION® 382 para uso
nos ambientes oxidantes e alcalinos encontrados no branqueamento de celulose e na produção de cloro-soda.

40
 Casos Históricos
Caso 5
Tanque para Filtrado de Dióxido de Cloro

Tanque feito com DION® 382. Trinta anos de serviço contínuo com filtrado de dióxido de cloro a 70ºC.

Resina: DION® 382

Ambiente: Filtrado de dióxido de cloro
Temperatura: 70ºC

Comentários

O tanque coleta e armazena água de lavagem da celulose após o branqueamento com dióxido de cloro. O fluido desce
do lavador e é alimentado no tanque em alta velocidade, criando altas deformações em sua parede. O tanque foi
inspecionado depois de 30 anos de serviço contínuo e sem manutenção.

A inspeção revelou que o laminado estrutural tinha excelentes propriedades mecânicas e poderia ser mantido em uso
desde que fosse trocada a barreira de corrosão. A barreira de corrosão foi substituída por outra, também feita com resina
DION® 382

Esta aplicação confirma o excelente desempenho das resinas DION® 382 no processo de branqueamento com dióxido
de cloro em temperatura de 70ºC.

A resina DION® 382 é um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente desempenho em ambientes oxidantes e onde
ocorre ampla variação de pH.

A DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382 modificada para ter melhor desempenho em ambientes oxidantes. A
DION® 6694 é a melhor resina disponível para aplicações nas indústrias de celulose e cloro-soda.
41
 Casos Históricos
Caso 6
Tampa de Célula de Diafragma

Tampa de célula de diafragma feita com DION® 6694 suporta 10 anos de serviço contínuo sem manutenção.

Resina: DION® 6694

Ambiente: HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl.
Temperatura: 100ºC

Comentários

Essas tampas de células de diafragma para eletrólise de cloreto de sódio estão sujeitas ao ataque de vapores de HCl, cloro
gasoso, NaOH e NaOCl na temperatura de 100ºC.

Este ambiente é tão agressivo que as paradas para manutenção acontecem a cada 3 ou 4 anos. Porém, as tampas feitas com
DION® 6694 foram usadas durante 10 anos sem precisar de manutenção. Após 10 anos de uso contínuo, a barreira de corrosão
foi substituída e a estrutura recolocada em uso.

A resina DION® 6694 é um poliéster bisfenol fumarato modificado para dar excepcional desempenho em altas temperaturas e
condições extremas de pH.

42
 Casos Históricos
Caso 07
Torre de Retenção / Tubo para Branqueamento de Celulose

DION® 9800 (Atlac® 580) usada para fazer a torre de retenção e o tubo ascendente para branqueamento de
celulose com dióxido de cloro.

Resina: DION® 9800 (Atlac® 580)

Diâmetro: 4 metros
Altura: 33 metros
Ambiente: Dióxido de Cloro

Comentários

A torre e o tubo ascendente foram feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para reter a polpa no processo de
branqueamento com dióxido de cloro. A torre tem 4 m de diâmetro e 33m de altura. O tubo ascendente tem 2,7 m de
diâmetro.

A barreira de corrosão foi feita com 1 véu de vidro e 6 mantas de 450 g/m2. A resina DION® 9800 foi curada com BPO/DMA
A resina DION® 9800 é um produto híbrido de poliéster bisfenólico e grupos éster-vinílicos, que tem melhor resistência a
altas temperaturas que as VER convencionais de bisfenol A.

Essa resina tem o mesmo desempenho das VER convencionais e as vantagens das bisfenólicas, como por exemplo a
propriedade de não espumar quando curada com MEKP/Cobalto e não precisar de agentes tixotrópicos especiais. A
DION® 9800 tem temperatura de transição vítrea superior à das VER convencionais de bisfenol A.

43
 Casos Históricos
Caso 08
Eliminador de Névoa

Eliminador de névoa de cloro gasoso úmido, feito com DION® 6694.

Resina: DION® 6694

Diâmetro: 2,6 metros
Altura: 5 metros
Ambiente: Cloro gasoso e úmido

Comentários

Os eliminadores de névoa têm 2,6 m de diâmetro e 5 m de altura e trabalham em contato permanente com cloro gasoso
úmido em temperaturas que chegam a 80ºC. Eles são equipados com filtros para remover as partículas sólidas que causam
entupimento nos resfriadores de titânio que são usados em seguida.

A resina DION® 6694 foi escolhida para essa aplicação por ter ótimo desempenho em contato com cloro gasoso e úmido.
Entre todas as resinas para uso em ambientes agressivos, a DION® 6694 é a que tem melhor desempenho nas aplicações da
indústria de celulose e cloro-soda.

A DION® 6694 é uma resina poliéster bisfenol fumárica modificada para ter excepcional desempenho quando submetida à
ação combinada de soluções aquosas em altas temperaturas, ambientes oxidantes e condições extremas de pH.

44
 Casos Históricos
Caso 9
Tanques para H2SO4

Tanques feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para armazenar H2SO4.

Resina: DION® 9800

Diâmetro: 18 metros
Capacidade: 1,5 milhões de litros
Ambiente: ácido sulfúrico
Concentração: 5 a 10%

Comentários

Os dois tanques foram construídos no local, com resina éster-vinílica DION® 9800, para armazenar ácido sulfúrico na
temperatura ambiente, com concentração variando entre 5% e 10%.

A resina DION® 9800 (Atlac® 580) é um produto híbrido que combina as vantagens das bisfenólicas com as das epóxi
éster-vinílicas. Ela não espuma quando curada com MEKP/Co e tem melhor resistência a altas temperaturas que as
resinas epóxi éster-vinílica convencionais.

A DION® 9800 combina as excepcionais características de resistir altas temperaturas e ambientes alcalinos das
bisfenólicas, com o grande alongamento (deformação) na ruptura e resistência a ácidos das epóxi-éster vinílicas. É uma
resina polivalente e de fácil aplicação, ideal para serviços de manutenção.

45
 Casos Históricos
Caso 10
Dutos Estruturais com Resistência a Fogo

Dutos feitos com DION® FR 9300 tem certificado de conformidade para aplicação estrutural e resistência a
fogo.

Resina: Dion® FR 9300

Ambiente: HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl.
Temperatura: 100ºC

Comentários

Para serem certificados, estes dutos foram submetidos a ensaios mecânicos de pressão externa e interna e ensaios de resistência
a fogo e desenvolvimento de fumaça.

A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 tem cura rápida, excelente resistência ao ataque de agentes corrosivos e não propaga
chamas. Quando usada com 50% de alumina hidratada, ela tem também baixa evolução de fumaça.

A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 é uma versão retardante de chama da DION® 9100.

46
 Casos Históricos
Caso 11
Lavadores de Gás

Lavadores de gás feitos com resinas DION® FR 9300.

Resinas: DION® FR 9300

Diâmetro: 7,0 metros e 4,5 metros

Comentários

Os lavadores foram instalados numa fábrica de semicondutores da Hyundai, nos Estados Unidos, para dar máxima
resistência à corrosão e ao fogo.

Os lavadores foram feitos com resina epóxi éster-vinílica de bisfenol A, DION® FR 9300, que é uma versão anti-chama da
DION® 9100.

47
 Casos Históricos
Caso 12
Sistemas para Lavagem de Gás

Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.

Comentários

Este sistema lava e elimina o dióxido de enxofre e outros poluentes dos gases quentes e úmidos resultantes da queima de
carvão em uma usina termelétrica.

Parte da tubulação usada neste projeto transporta uma pasta de carbonato de cálcio e gesso até o distribuidor localizado na
torre de absorção.

O ambiente é muito agressivo, com os gases quentes subindo pela torre em oposição ao fluxo de pasta.
A resina DION® FR 9300 é uma resina epóxi éster-vinílica convencional, derivada do bisfenol A.

48
 Casos Históricos
Caso 13
Tanque para Água Desionizada

Este tanque feito com resina DION® 4010 tinha 12 anos de serviço quando foi atingido por descarga elétrica.

Comentários

O tanque foi colocado em serviço em 1985, para armazenar água desionizada em fábrica de semicondutores.

Depois de 12 anos de serviço ele foi atingido por uma descarga elétrica que deixou a parede externa marcada por duas
faixas carbonizadas de 1 m de largura, no caminho da descarga até a terra.

Somente a parte externa do tanque foi carbonizada, mantendo o interior e o fundo intactos.

A superfície externa foi reparada e o tanque recolocado em uso.

A resina DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382.

49
 Casos Históricos
Caso 14
Tubulação para Circulação de Água

Instalação da tubulação de 7 Km no “Sea-World” do Texas. A tubulação feita com resina DION® 9100 circula a
água dos tanques onde ficam os animais marinhos.

Resina: DION® 9100

Ambiente: Água do Mar
Temperatura: Ambiente
Processo: Filament winding (enrolamento)
Diâmetro: 100 mm a 900 mm
Comprimento: 7 Km
Início da Operação: 1986

Comentários

A tubulação foi pré-montada pelo fabricante para facilitar a instalação no local da obra. A resina DION® 9100 foi escolhida por
ser fácil de processar e por não contaminar a água.

A tubulação foi protegida externamente com “topcoat” parafinado.

A resina DION® 9100 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A que atende as exigências da FDA para contato com alimentos, além
de ter excepcional resistência a solução ácidas e a outros produtos químicos.
50
 Casos Históricos
Caso 15
Revestimento de Chaminé para Gases Corrosivos

Revestimento de chaminé com 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura, feitos com “DION® 382 e DION® 9300 FR”.

Resina da barreira de corrosão: DION® 382 (Atlac® 382)

Resina da estrutura: DION® 9300 FR
Ambiente: Gases de combustão, SO2, SO3 e CO2

Comentários

Os gases liberados na combustão do carvão pela Central Térmica de Lombton, Antário, são lavados e em seguida
descartados em chaminé de 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura. Os dutos foram fabricados no local pela empresa
Italiana Sarplast por processo contínuo, sem emendas. Os dutos foram feitos com resinas DION® 382 (Atlac® 382) e
DION® FR 9300 retardante de chamas.

51
 Casos Históricos
Caso 16
Dutos / Lavadores de Gases com Vapores Ácidos e Alcalinos

Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.

Resina: Dion® FR 9300 retardante de chama

Usuário: Intel Corporation
Temperatura: Ambiente
Ambiente: Gases com vapores ácidos e alcalinos

Comentários

O sistema de dutos lavadores de gases e ventiladores, foi constituido pela Beverly Pacific para a nova fábrica da Intel Corporation
na Irlanda.

A resina DION® FR 9300 (retardante de chama) foi usada por ser de fácil processamento e por ter boa resistência aos vapores
ácidos e alcalinos gerados na fabricação de semicondutores.

A resina DION® FR 9300 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A com desempenho comprovado em vários ambientes agressivos.

52
 Casos Históricos
Caso 17
Tampas de Célula de Diafragma e Dutos para Cloro

Tampas de célula e dutos para cloro, feitas com DION® 6694.

Resina: DION® 6694

Aplicação: Tampas de célula de diafragma e dutos para cloro
Comprimento dos dutos: 160 m
Diâmetro dos dutos: 600 mm a 1200 mm

Comentários

As primeiras encomendas de células de diafragma feitas pelo Olin foram instalados em 1977. As tampas das células e
os dutos para transporte do cloro foram feitos com poliéster bisfenólico DION® 6694.

A resina DION® 6694 tem excepcional resistência ao cloro nascente e apresentou bom desempenho nos primeiros 14
anos de operação da planta.

53
 Casos Históricos
Caso 18
Tampa de Lavadores de Polpa de Celulose

Tampa de lavadores de polpa de celulose, feitas com DION® 382 (Atlac® 382).

Resina: DION® 382

Aplicação: Tampa de lavadores para os estágios C, D, E e H
de branqueamento de celulose

Comentários

As tampas operam há 30 anos na planta de celulose da Stone Consolidated.

A resina bisfenólica DION® 382 (Atlac® 382) é usada em ambientes alcalinos e oxidantes, em altas temperaturas desde a
década de 50.

54
 Casos Históricos
Caso 19
Reabilitação Estrutural de Tanques de Aço

Resina: DION® 9100

Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Beta Compósitos

Comentários
Esta é uma aplicação inovadora para os compósitos. A
reabilitação estrutural permitiu a imediata colocação em uso
dos tanques de aço fora de operação por falta de capacidade
estrutural. A reabilitação foi feita com resina DION® 9100
e fibras de carbono, aplicadas por fora, para restaurar a
capacidade estrutural original das chapas corroídas.

Caso 20
Tanque para Hipoclorito de Sódio

Resina: DION® 382

Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanque para armazenar hipoclorito de sódio
Temperatura: Ambiente
Capacidade: 10 m3
Processo de fabricação: Filament winding

Comentários
Tanque construído em 1992, opera até esta data armazenando
hipoclorito de sódio (cloro ativo 110g/dm3).

As resinas poliéster bisfenólicas, como a antiga DION® 382 e a

nova versão DION® 6694, são as melhores do mercado para uso
em ambientes oxidantes e alcalinos.

55
 Casos Históricos
Caso 21
Tubulação para Ácido Clorídrico

Transformador: Polifibra Indústria e Comércio Ltda.

Resina: DION® 6694
Descrição: Tubulação (Ø 6” a Ø 14”) para recirculação de
ácido clorídrico
Ambiente: Ácido clorídrico 18%
Temperatura de operação: 85ºC, com picos de 90ºC

Comentários
A resina DION® 6694 tem baixa permeabilidade e excelente
desempenho em ambientes com alto poder de penetração,
como o ácido clorídrico.

Caso 22
Tanques para Emulsão Acrílica

Resina: DION® 9100

Aplicador: Hurner - Stringal
Equipamento: Tanques para armazenar emulsão acrílica
Diâmetro: 3,5 metros
Altura: 10 metros

Comentários
As resinas DION® são fáceis de processar e têm excelente
desempenho em ambientes aquosos.

56
 Casos Históricos
Caso 23
Revestimento de Tanque Clarificador

Resina: DION® 9100

Ambiente: Efluentes de planta de branqueamento de celulose
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

Comentários
Este é um ambiente composto por uma grande variedade de
resíduos de produtos extremamente agressivos. A resina usada
nesta aplicação deve ter resistência comprovada a ambientes
oxidantes, alcalinos e ácidos.

Caso 24
Revestimento Interno de Precipitadores

Resina: DION® 9100

Ambiente: Gases de SO2 com formação de ácido sulfúrico a 40%
Temperatura de operação: 40ºC
Temperatura máxima: 70°C
Aplicador: Beta Compósitos

Comentários
O ácido sulfúrico com concentração de 40% e temperatura de 70ºC
é muito agressivo. As resinas DION® têm excelente desempenho
em contato com ácido sulfúrico em altas temperaturas.

57
 Casos Históricos

Caso 25
Tampa de Torre de Branqueamento

Resina: DION® 6694

Ambiente: Vapores de dióxido de cloro
Temperatura de operação: 95ºC
Transformador: SBR Equipamentos

Comentários
As tampas das torres de branqueamento do estágio D1 são
submetidas a ambiente extremamente agressivo constituído
por vapores de dióxido de cloro a 95C. Por se tratar de aplicação
estrutural em ambiente extremamente agressivo, a Kvaerner
optou por usar a DION® 6694, que é a melhor resina disponível
para uso em ambientes oxidantes (ClO2) e altas temperaturas.

Caso 26
Tanques para Diluição de Ácido Sulfúrico

Resina: DION® 382

Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanques utilizados para diluição sulfúrica/
processos hidráulicos
Temperatura: 100ºC
Capacidade: 10 m3
Processo de fabricação: Filament winding

Comentários
Tanques construídos em 1982 e utilizados até o ano de 2005
para diluição de ácido sulfúrico de 98% a 30%. A partir de 2005
esses tanques passaram a ser usados para armazenar água.

58
 Casos Históricos
Caso 27
Tubulação para Efluentes

Resina: DION® 9800

Ambiente: Variável entre alcalino e ácido
Descrição: Tubulação de diâmetro 12’’ para transmissão de
efluentes de planta de cloro-soda.
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Polifibra Indústria e Comércio Ltda.

Comentários
A DION® 9800 tem ótima resistência a ambientes ácidos e
alcalinos em altas temperaturas. Além disso, por ter alto
alongamento de ruptura, podendo ser utilizada para fabricação
de tubulações enterradas.

Caso 28
Revestimento de Silo de Uréia

Resina: DION® 9100

Ambiente Químico: Uréia a 20%
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

Comentários
Este silo de uréia faz parte de um conjunto de tanques para
armazenar produtos químicos para a ETE de uma fábrica de
celulose.

59
 Casos Históricos
Caso 29
Revestimento Interno de Fundo e Costado de Tanque

Resina: DION® 9100

Ambiente: Nafta
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Beta Compósitos

Comentários
Os revestimentos feitos com resinas DION® reforçadas com
fibras de vidro resolvem definitivamente o problema de corrosão
interna e externa no fundo de tanques. O revestimento nestes
casos permite o funcionamento normal do tanque mesmo se o
fundo de aço for totalmente corroído.

Caso 30
Tanques para Ácido Fosfórico

Resina: DION® 382

Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanques para armazenagem de ácido fosfórico
Temperatura: Ambiente
Capacidade: 30 m3
Processo de fabricação: Filament winding

Comentários
Tanques construídos em 1985, utilizados para a armazenagem
de ácido fosfórico a 80%.

60
 Casos Históricos
Caso 31
Revestimento de Dique de Contenção para Soda

Revestimento de dique de contenção para tanque de Soda

Cáustica.

Resina: DION® 9100

Ambiente: Solução de NaOH a 50%
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

Comentários
Este dique de contenção para tanque de Soda Cáustica, é parte
do conjunto de tanques para armazenar os produtos químicos
utilizados na Estação de Tratamento de Efluentes de uma planta
de celulose.

Caso 342
Revestimento Interno de Fundo e Costado

Resina: DION® 9100

Ambiente: Nafta petroquímica / gasolina pura
Temperatura de operação: Ambiente
Aplicador: Beta Compósitos

Comentários
O revestimento interno do fundo de tanques novos ou usados é
definitivo e permite a operação normal do tanque mesmo se o
fundo de aço for totalmente corroído.

61
 Casos Históricos
Caso 33
Tanques para Dióxido de Enxofre e Sulfato de Sódio

Resina: DION® 382

Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra
Equipamento: Tanques para armazenagem de dióxido de
enxofre e sulfato de sódio
Temperatura: Ambiente
Capacidade: 90 m3
Processo de fabricação: Filament winding

Comentários
Tanques construídos em 1984 com resina DION® 382.

Caso 34
Revestimento de Tanque para Alcatrão

Resina: DION® 6694

Ambiente: Alcatrão; borra de alcatrão; licor amoniacal,
constituído basicamente de amônia 5.000 mg/l; cianeto
100mg/l; H2S 500 mg/l; Fenol de 400 a 2.000 mg/l
Temperatura de operação: 75ºC a 85ºC
Temperatura máxima: 95ºC
Aplicador: Beta Compósitos

Comentários
O agente agressivo neste caso é o fenol, que em baixas
concentrações não afeta as resinas DION®. A vida funcional
deste revestimento deve ser longa.

62
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 Ambiente 1971 Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi,
Japan
Tubo Oscendente Dióxido de Cloro DION® 382 86 1973 ITT Rayonier, Jessup, GA
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1978 Buckeye Cellulose, Foley, FL
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1976 Potlatch, Lewiston, ID
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1974 Kimberly-Clark, Coosa Pines, AL
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1977 Hudson Pulp & Paper (New Georgia-
Pacific), Palatka, FL
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1972 S.D. Warren, Escanaba, MI
Tubulação Dióxido de Cloro DION® 382 82 1970 Bowater, Catawba, SC
Tubulação Dióxido de Cloro DION® 382 71 1969 Great Lakes Paper, Ft. Williams, Ontario
Tubo Ascendente Dióxido de Cloro DION® 382 82 1976 Potlatch, Lewiston, ID
Tubos e Dutos Dióxido de Cloro, DION® 382 / - 1979 Boise Cascade, Wallula, WA
Hipoclorito de DION® 9800
Sódio, NaOH 5%
Torres, Tampas de Lavadores, Dióxido de Cloro DION® 382 82 - Kimberly-Clark, Shasta Pulp Mill,
Tubulações, Gerador, Tanques, Simpson
Torre de Absorção
Armazenagem Dióxido de Cloro DION® 382 - 1968 Crown Zellerbach, Oregon
Tanques Dióxido de Cloro DION® 382 Ambiente 1970 Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi,
Japan
Tanques Dióxido de Cloro DION® 382 - 1978 Boise Cascade, St. Helens, OR
Tubo Ascendente Dióxido de Cloro DION® 382 93 1977 Westvaco, Covington, VA
Tubulação Dióxido de Cloro DION® 382 20 1968 Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi,
Japan
Eliminador de Névoa Cloro DION® 382 - 1966 B.F Goodrich, Calvert City, KY
Tubo Cloro DION® 382 - 1970 IVI Mondi Div., Castner-Kellner Works
Tampa de Célula Cloro DION® 382 100 1975 CIL, Benancour, Quebec
Tubo Cloro DION® 382 100 1975 CIL, Benancour, Quebec
Lavador e Chaminé Cloro DION® 382 60 máx. 1969 Showa Denko, Yokohama Plant,
Kanagwa
Lavador Cloro com NaOH e DION® 9800 - - Teledyne Wah Chang, Albany, OR
Hipoclorito
Tubo Salmoura Clorada DION® 382 - 1966 B.F Goodrich, Calvert City, KY
Tubo Salmoura Clorada DION® 382 85 máx. 1967 ICI Mond. Div., Castner-Kellner Work
Tubo Salmoura Clorada DION® 382 70 1969 ICI Mond Div., Bain Works
Vasos de Pressão Hipoclorito de DION® 382 80 1969 Mitsubishi Paper Mills, Ltd.
Cálcio, 33%
Tubo Salmoura Clorada DION® 382 - - Stauffer Chemical, St. Gabriel, LA
Tampa de Célula Cloro DION® 382 82 1975 BASF Wyandotte, Wyandotte, MI,
Ershigs Barry Barkel
Lavadores e Tanque Separador Cloro DION® 382 - 1967 American Potash, Hamilton, MA
Célula de Mercúrio Cloro Úmido DION® 382 82 1967 Pennwalt Corporation, Calvert City, KY
Célula de Mercúrio Cloro Úmido DION® 382 - 1963 Frontier Chemical, Witchita, KS
Tanque Água Clorada DION® 382 - 1964 Reeves Brothers, Fairforest, SC
Capotas de Cavadores Cloro DION® 382 60 1960 Alaska Pulp and Lumber
Capotas Vapores Ácidos DION® 382 50 1961 Consolidated Papers, Biron Division
Tanques Licor Vermelho DION® 382 82 1970 Crown Zellerbech, Camas, WA
Dutos SO2 DION® 382 - 1967 St. Joe Resources, Erie, PA

63
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Tanques, Chaminés, Dutos e Hipoclorito de DION® 382 - - Olin Corporation, Charleston, TN
Tubos Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 382 - 1976 Great Lakes Pulp & Paper, Abitibi,
Sódio Thunder Bay, Ontario
Tanques Hipoclorito de DION® 382 Ambiente 1963 Hammermill Paper, Erie, PA
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 382 - 1972 Louisiana Pacific
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 9800 - 1979 Cidade de San Francisco
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 382 Ambiente - Proctor & Gamble, Chicago, IL
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 382 Ambiente 1964 Buckeye Cellulose, Foley, FL
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 4010 Ambiente 1963 Marzhal Chemical, Kearney, NJ
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 382 Ambiente 1967 City of New York
Sódio
Tanques Hipoclorito de DION® 382 50 1959 Finch-Pruyn, Glen Falls,NY
Sódio
Efluente Vários DION® 9800 - 1961 Buckeye Cellulose, Foley, FL
Trocador de Calor SO2 DION® 382 82 1970 National Zimc, Bartlesville, OK
Tubos SO2 DION® 382 - 1974 Crown Zellerbach, Camas Mill,
Camas, WA
Dutos Petróleo DION® 6694 Ambiente - Exxon
Ácido Naftênico Petróleo DION® 6694 100 1969 Standard Oil of California
Tanque para Decantação de Petróleo DION® 6694 - 1969 Standard Oil of California
Querosene
Tanque para Nafta com Petróleo DION® 6694 50 1969 Standard Oil of California
Aromáticos e H2O
Revestimento de Tanque para Petróleo DION® 6694 - 1973 Standard Oil of California
Combustível
Tanque para H2SO4 Petróleo DION® 6694 - 1973 Texaco, California
Revestimento de Chaminé (SO2) Petróleo DION® 6694 - 1973 Standard Oil of California
Revestimento de Tanque para Hipoclorito de DION® 6694 - - City of Houston, Houston, TX
Hipoclorito Sódio
Revestimento de Caminhão Hipoclorito de DION® 6694 - 1970 -
Tanque Sódio
Tanque de Estocagem Hipoclorito de DION® 6694 - 1972 Taylor-Bedding
Sódio
Tanque de Estocagem Hipoclorito de DION® 6694 - 1972 Labbco
Sódio
Tanque de Estocagem Hipoclorito de DION® 6694 - 1972 Diamond Shamrock
Sódio
Tanque de Estocagem Hipoclorito de DION® 6694 - 1973 Chlorox
Sódio
Tanque de Estocagem Hipoclorito de DION® 6694 - 1973 Los Angeles Co., Sanitation Dist
Sódio
Tanque de Estocagem Hipoclorito de DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawba, SC
Sódio
Tanque de Estocagem Fertilizantes DION® 6694 - 1973 PSE&G, New Jersey
Tanque Diluidor Fertilizantes DION® 6694 40 1980 Bowater Carolina Co., Catawba, SC
64
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Tanque para Ácido Fosfórico Fertilizantes DION® 6694 43 1965 -
Chaminé Fertilizantes DION® 6694 65 1965 -
Tanque pra Ácido Fosfórico Fertilizantes DION® 6694 - 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para CCI4 e CI2 Fertilizantes DION® 6694 60 1977 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1967 Pineville Craft, Pineville, LA
Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 75 1969 Potlatch Forest, Inc., Lewiston, ID
Tratamento de Sulfido Celulose DION® 6694 70 1972 Garden City Paper, California
Licor Branco Celulose DION® 6694 - 1972 Publisher' s Paper, Oregon City, OR
Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 60 1980 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Gerador de CIO2 Celulose DION® 6694 - 1975 Kimberly Clark
Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1973 Champion Papers, Ohio
Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1973 Gilman Paper, ST. Marys, GA
de Pasta marrom
Dutos e Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 - 1973 Champion Papers, North Carolina
Revestimento com Escanior de Celulose DION® 6694 - 1973 Pineville Kraft, Pineville, LA
vidro
Tampas, Dutos e Lavador de Celulose DION® 6694 - 1973 International Paper
Gases
Revestimento para Licor Negro Celulose DION® 6694 - 1974 I.W.Industries, Houston, TX
Polpa Marron Celulose DION® 6694 60 1981 Bowater Carolina Corp., Catawaba, SC
Revestimento Celulose DION® 6694 - 1975 Weyerhaeuser, Vancouver, B.C.
Tampas e Dutos Celulose DION® 6694 60 1972 Mead Pulp & Paper, Escanaba, MI
Tampas de Torre de Celulose DION® 6694 - 1976 Oykaukas Lapeenranta, Finland
Branqueamento
Tampas de Lavadores Celulose DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tampas de Lavadores Estágio H Celulose DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Água Saturada com Cloro Celulose DION® 6694 60 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Diluido de Hipoclorito Celulose DION® 6694 40 1980 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tubo Ascendente D1 Celulose DION® 6694 90 - Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Armazenagem de CIO2 Celulose DION® 6694 30 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Tampas de Torres de Celulose DION® 6694 80 1978 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
Branqueamento
Dutos com Vapores de CI2, Celulose DION® 6694 50 1979 Bowater Carolina Co., Catawaba, SC
NaOH, NaOCI e CIO2
Tanque de Selador pH 11 Celulose DION® 6694 60 1981 -
Lavador Galvanoplastia DION® 6694 - - Kennecott Coper, Garfield, UT
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - - Texas Instruments, Austin, TX
Dutos e Tampas Galvanoplastia DION® 6694 - - Anaconda Copper, Great Falls, MT
Tanques para Ácido Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 U.S. Navy, Hawaii
Cuba de Galvanoplastia Galvanoplastia DION® 6694 Ambiente 1972 -
Contendo HF
Lavador de SO2 e SO3 Galvanoplastia DION® 6694 75 1972 Anaconda Copper ,Great Falls, MT
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 U.S. Mineral and Refi, Carteret, NJ
H2SO4 25% a 50% Galvanoplastia DION® 6694 75 1981 Guaranteed Products Co.
Dutos para Vapores de H2SO4 Galvanoplastia DION® 6694 75 1981 Guaranteed Products Co.
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 Anaconda Copper, Great Falls, MT
Tampa Coletora de Vapores Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 Teledyne, Los Angeles, CA
Duto, Lavador e Ventilador Galvanoplastia DION® 6694 - 1972 Teledyne, Los Angeles, CA

65
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Phelps - Dodge, Morenci, AZ
Lavador Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Union Carbide, Arkansas
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 AMP, Inc., Alabama
Tanques para Estocagem Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 I.B.M
Lavadores Galvanoplastia DION® 6694 Ambiente 1979 Eastman Kodak Co., Rochester, NY
Tanques de Decapagem e de Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Westlock, California
Galvanoplastia
Dutos e Lavador Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Westlock, California
Tanques de Armazenagem para Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Cam Metals, California
Ácidos Sulfúrico e Nítrico
Tanques de Armazenagem para Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 U.S. Army
Ácidos
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 AMP, Inc., Gastonia, NC
Chaminé para SO2 Galvanoplastia DION® 6694 - 1973 Standard Oil of California
Armazenagem de ZnSO4 Galvanoplastia DION® 6694 50 1975 Diamond Shamrock ,Cedartown, MD
Armazenagem de Água de Lavagem Galvanoplastia DION® 6694 Ambiente 1982 AVCO Corp's Lycoming Engine Div. Plant,
Contendo Ácido Crômico Williamsport, PA
Dutos Galvanoplastia DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Kingswood, WV
Tubulação de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 - Alcoa Pt., Comfort,TX
Armazenagem de HCI 32% Cloro-soda DION® 6694 60 11 anos Diamond Shamrock, Delaware City, RE
Tampa de Célula Geradora de Cloro-soda DION® 6694 93 1965 Pennwalt, Portland, OR
Cloro
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1965 Diamond Shamrock, Delaware City, RE
Tubos e Conexões para Cloro-soda DION® 6694 70 1966 Georgia-Pacific, Bellingham, WA
Salmoura
Torre de Secagem Cloro-soda DION® 6694 - 1967 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Dutos para Cloro Cloro-soda DION® 6694 - 1967 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Lavador de Vapores de CI2, HCI Cloro-soda DION® 6694 90 5 anos Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant
e CCI4 de uso Houston, TX
Tubulação para Água Clorada Cloro-soda DION® 6694 80 1967 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1967 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Quadros de Filtros Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Eliminador de Névoa Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Caixa de Saída de Amálgama Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
de Mercúrio
Tubulação para Cloro Úmido Cloro-soda DION® 6694 80 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tubos "U" de Célula de Mercúrio Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para CCI4 Cloro-soda DION® 6694 60 4,5 anos Diamond Shamrock, Greens Bayou
Plant Houston, TX
Tubulação para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 - 1968 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1969 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
"Dog -Legs" de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1969 Wyandotte Geismar, LA
Tanque para Saturação de Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Salmoura
Tanque de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Ventiladores para Exaustão Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tubulação para CI2 Cloro-soda DION® 6694 - 1969 Pennwalt, Wyandotte, Mich
Armazenagem de CCI4 Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1979 Diamond Shamrock, Greens Bayou
Plant Houston, TX

66
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1970 Stauffer Henderson, NV
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1970 Wyandotte Geismar, LA
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1970 Diamond Shamrock, Mobile, AL
Armazenagem de Hidromefeto Cloro-soda DION® 6694 50 1970 Diamond Shamrock, Mobile, AL
de Sódio
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 80 1970 Diamond Shamrock, Muscle Shoals, AL
Tubulação para CI2 Cloro-soda DION® 6694 80 1969 Diamond Shamrock, All CI2 Plants
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Hooker Montaque
Torre de Contato para Neutrali- Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1979 Diamond Shamrock, Greens Bayou
zação Cáustica de CI2 e HCI Plant, Houston, TX
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 PPG Barberton, OH
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 PPG, New Martinsville, WV
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 FMC S., Charleston, WV
Tampa de Gerador de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 PPG Natrium, WV
Tampa para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Weyerhauser Longview, WA
Tampa para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Stauffer
Salmoura Saturada com Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Header Pipe para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Fluor Corp.
Header Pipe para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 Vulcan Chem, Geismar, LA
Tampa de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Vulcan Chem, Geismar, LA
Tubulação para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1973 DuPont, Corpus Christi, TX
Grade para Respingos de Licor Cloro-soda DION® 6694 - 1973 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
do Gerador de Cloro
Tubulação para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 - 1973 Fluor Corp.
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Hooker, N. Vancouver, B.C.
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1972 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Kaiser International
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Diamond Shamrock, Mobile, AL
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Georgia--Pacific
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Shell Chemical, Deer Park, TX
Tanque para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 32 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para Salmoura Cloro-soda DION® 6694 32 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para Salmoura e CaCI2 Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1975 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Pasta de CaCI2 Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1975 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tampas de Células Geradoras Cloro-soda DION® 6694 93 1972 PPG Lake Charles, LA
de Cloro
Armazenagem de Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1973 Diamond Shamrock, Mobile, AL
Armazenagem de HCI 32% Cloro-soda DION® 6694 65 1974 Diamond Shamrock, City, DE
Tanque para KCI Cloro-soda DION® 6694 80 1974 Diamond Shamrock, City, DE
Tanque para KCI Cloro-soda DION® 6694 75 1974 Diamond Shamrock, City, DE
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1974 Kaiser Gramercy, LA
Lavador de Gases Cloro-soda DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Lavador de Gases Cloro-soda DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tanque para Salmoura Ácida Cloro-soda DION® 6694 93 1976 DuPont, Corpus Christi, TX
Tanque para Salmoura Ácida Cloro-soda DION® 6694 93 1974 Diamond Shamrock, Battleground, TX

67
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Salmoura Alcalina Cloro-soda DION® 6694 - 1975 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Header Pipe para Cloro Cloro-soda DION® 6694 80 1976 PPG Lake Charles, LA
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1976 DuPont, Corpus Christi, TX
Eliminador de Névoa Cloro-soda DION® 6694 - 1976 DuPont, Corpus Christi, TX
Revestimento de Tanque de Cloro-soda DION® 6694 - 1974 City of Houston, Houston, TX
Hipoclorito
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1975 Pennwalt, Tacoma, WA
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1975 PPG, Lake Charles, LA
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1975 Weyerhaeuser, Longview, WA
Salmoura Cloro-soda DION® 6694 93 1975 Diamond Sahmrock, Painesville, OH
Salmoura Ácida Cloro-soda DION® 6694 93 1976 Diamond Shamrock, Battleground, TX
Tampas de Geradores de Cloro Cloro-soda DION® 6694 93 1968 Diamond Sahmrock, Painesville, OH
Lavador de Gases Cloro-soda DION® 6694 - 9 anos Kennecott Coper, Garfield, UT
Armazenagem de Ácido Maleico Cloro-soda DION® 6694 60 1965 Diamond Shamrock, Redwood City, CA
Ventilador para Gases Ácidos Cloro-soda DION® 6694 - - Ethyl, Baton Rouge, LA
Bisulfito de Sódio 45% Cloro-soda DION® 6694 Ambiente 1978 Marathon-Morco Co., Dickinson, TX
Armazenagem de Óleo Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Tretolite, California
Etileno Glicol Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Diamond Shamrock, Oxnard, CA
Propileno Glicol Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Diamond Shamrock, Oxnard, CA
Dietileno Glicol Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1968 Diamond Shamrock, Oxnard, CA
Lavador de Gases Contendo Processos Gerais DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Redwood City, CA
Aminas, Ácidas, Metilal
Chaminé de Exaustão Processos Gerais DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Redwood City, CA
Chaminé de 60m para Exaustão Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1981 U & I, Inc., Moses Lake, WA
de Gases de Queima de Carvão
Tanque para Solução 40% Ácido Processos Gerais DION® 6694 40 1975 Atlantic Richfield
Acrílico e 20% Isopropanol
Tanque Contendo IRI, ACN, Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1975 Atlantic Richfield
C6H6 PG, DEG, MEK, Cloreto de
Vinila
Dutos para Vapor de Água Processos Gerais DION® 6694 - 1967 -
Tanque para Solução de Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1967 Occidental Petroleum
Ferro 50%
Tanque para HCI 15% Processos Gerais DION® 6694 50 1967 -
Tanque para HCI 5% Processos Gerais DION® 6694 50 1967 -
Tanque para 60% Formaldeido Processos Gerais DION® 6694 - 1967 Shell Chem.
Tanque para Ácido Muriático Processos Gerais DION® 6694 - 1969 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
e CCI4
Tanque para Hidrosulfeto Processos Gerais DION® 6694 50 1970 Diamond Shamrock, Mobile, AL
de Sódio
Revestimento de Tanque para Processos Gerais DION® 6694 - 1971 Diamond Shamrock ,Redwood City, CA
Tratamento de Esgoto
Tanque para Tanolin Processos Gerais DION® 6694 80 - Diamond Shamrock, Kearny, NJ
Tanque para Tanolin Processos Gerais DION® 6694 80 - Diamond Shamrock, Kearny, NJ
Tanque para HCI 16% Processos Gerais DION® 6694 - - Diamond Shamrock, Battleground, TX
Tanque para HCI 32% Processos Gerais DION® 6694 65 11 anos Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Armazenagem de HCI 20% Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1971 Diamond Shamrock, Tuscumbia
Lavador para Solução de Processos Gerais DION® 6694 93 1971 Diamond Shamrock, Castle Hayne, NC
Cromato de Sódio

68
 Outros Casos Históricos
APLICAÇÃO AMBIENTE RESINA ºC ANO USUÁRIO
Cloreto Férrico Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1971 Diamond Shamrock, Painesville, OH
Tanque para Produtos Sulfatados Processos Gerais DION® 6694 93 1971 Diamond Shamrock, Charlotte, NC
Salmoura Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1971 Diamond Shamrock, Charlotte, NC
Eliminador de Névoa Contendo Processos Gerais DION® 6694 100 1971 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Metanol
Água Processos Gerais DION® 6694 75 1971 Diamond Shamrock, Dalaware City, DE
Tanque para Solução de Processos Gerais DION® 6694 - 1972 Taylor-Bedding
Hipoclorito
Tanque para Ácido Clorídrico Processos Gerais DION® 6694 - - Witco
com Benzeno e Cloro Benzeno
Tanque para Condensados Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1972 Diamond Shamrock, Delaware, DE
Condensados Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1972 Diamond Shamrock, Delaware, DE
Revestimentos de Concreto Processos Gerais DION® 6694 - 1976 Diamond Shamrock, Delaware, DE
para Ambiente Ácido
Armazenagem de Surfactantes Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Tretolite California
Vapores Ácidos Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Hauck Manufacturing
Dutos para Vapores de Ácido Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Eastman Tennessee
Triclorocianúrico
Chaminé Processos Gerais DION® 6694 - 1973 Tee Pak, Danville,IL
Tanque para Ácidos Processos Gerais DION® 6694 50 1973 Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX
Tanque para Condensados Processos Gerais DION® 6694 Ambiente 1973 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para HCI 35% Processos Gerais DION® 6694 45 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para Tanolin Processos Gerais DION® 6694 45 1974 Diamond Shamrock, Kearny, NJ
Ácido Clorídrico 32% Processos Gerais DION® 6694 65 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Salmoura Processos Gerais DION® 6694 40 1974 Diamond Shamrock, Delaware City, DE
Tanque para 40% FeCI3 + Processos Gerais DION® 6694 105 1975 -
30 – 40% de HCI
Ácido Clorídrico Baixa Processos Gerais DION® 6694 100 1976 Lupersol, Ashtabula, OH
Concentração
CCI4 Seco Processos Gerais DION® 6694 55 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Lavador para Vapores de HCI, Processos Gerais DION® 6694 70 1975 Aztec Chem. Bayport, TX
TiCI3, AICI3
Ácido Sulfônico Processos Gerais DION® 6694 - 1975 Witco, Chicago,IL
HCI 35% Processos Gerais DION® 6694 45 1975 Diamond Shamrock, Painesville, OH
Pás de Ventiladores Processos Gerais DION® 6694 - 1975 -
Tanque para Clorowax HCI e CI2 Processos Gerais DION® 6694 65 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Solução para CCI4 Processos Gerais DION® 6694 50 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Tanque para CWS-70, CCI4, HCI Processos Gerais DION® 6694 65 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
e CI2
Tanque para Ácido Neuriático Processos Gerais DION® 6694 - 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Parafina Processos Gerais DION® 6694 50 1976 Diamond Shamrock, Deer Park, TX
Dutos para Gases no Processo Processos Gerais DION® 6694 - 1976 Avtex Front Royal, Virginia
de Rayon
30% HCI Processos Gerais DION® 6694 32 1972 Diamond Shamrock, Painesville, OH
Água Clorada Processos Gerais DION® 6694 45 1974 Diamond Shamrock, Battleground, TX

69
 NOTAS TÉCNICAS EMITIDAS PELOS ESPECIALISTAS DA REICHHOLD
QUE PODEM SER SOLICITADAS VIA E-MAIL:
vendas@reichhold.com
Ambiente aquoso - alta temperatura
Comentários sobre licor verde
Como parafinar resinas
Detalhes abstrusos da norma AWWA C 950
Dióxido de cloro
Especificando a barreira de corrosão
Hipoclorito de sódio
Içamento de tubos
Inspeção e reparos
Permeabilidade da DION® 490 e da DION® 9400
Physical properties
Reator primário tipo Mathieson
Reator secundário tipo Mathieson
Recuperação estrutural de tanque para estireno
Resíduos
Resinas para ambientes agressivos
Resinas para celulose
Resinas para saneamento
Resinas para tanques oblatados
Resinas para vinhaça
Revestimento de fundo de tanque
Revestimento de tina
Revestimentos para substrato concreto
Revestimentos para substrato de aço
Tanques de efluentes – processo Mathieson
Tanques enterrados
Triagem de resinas
Trilogia sobre vida estrutural de composites
Vida estrutural e vida funcional de composites
LIVROS DE AUTORIA DE ANTONIO CARVALHO PATROCINADOS PELA REICHHOLD
Cura e Pós-cura de Resinas Poliéster e Viniléster
TOSFAC - Total Strain Failure Criterion
 Design: Jorge Leandro Rodrigues - leandro.works@gmail.com
Reichhold Brasil
Vendas: 0800 194 195 / Tel.: 55-11-4795-8212
Assistência Técnica: 0800 198 001
www.reichhold.com – vendas@reichhold.com

Matriz: Reichhold, Inc.

P.O. Box 13582
Research Triangle Park, NC 27709