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DIMENSIONAMENTO DE UMA PANELA ROTATIVA DE

FUNDIÇÃO – FERRO FUNDIDO NODULAR


Panela Rotativa tipo “Apito”
Autor: Elizeu Cavalheiro
Professor Orientador: Alvaro Cesar Rutzen
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Engenharia Mecânica – TURMA 9897220121A
Trabalho de Graduação
18/11/16

RESUMO

Este trabalho acadêmico tem por objetivo criar um projeto de uma panela rotativa para fundição,
com foco em melhoria no processo de transferência do ferro fundido liquido do forno para vazamento
e também no tratamento de nodularização. Inicialmente foi verificado problemas com o uso da antiga
panela, tipo conversor, na obtenção do ferro fundido nodular e variáveis no seu processo. Na
fundamentação teórica será levantado todos os conceitos que irão informar e direcionar os meios
para o projeto, deste de teoria em fundição a cálculos de materiais e tensões existentes. Em seguida
foram apresentadas as etapas de análise e as formas utilizadas para o dimensionamento da panela
rotativa, obtendo: design, seleção de componentes, volume e entre outros. Depois do projeto
estrutural da panela rotativa, onde foram finalizados os cálculos e a análise do dimensionamento,
foi realizado a implementação, substituindo a panela conversor por panela rotativa, tipo “apito”.
Partiu-se então para discussão dos resultados listando as vantagens obtido com o novo projeto e os
benefícios para a empresa.

Palavras-chave: Fundição, Nodularização, Panela Rotativa, Projeto, Benefícios


1 INTRODUÇÃO

Com base no aprendizado dentro do curso de engenharia mecânica, o estudo de Falhas e


Dimensionamento é de extrema relevância, levando em consideração sua atuação dentro do processo
de fabricação de elementos mecânicos, com este intuito, este projeto surgiu em parceria com a
empresa Fundição ALUMETAF, fundada em 1994, localizado no distrito industrial da cidade de
Gaspar/SC.
A empresa é especializada na prestação de serviço de fundição produzindo e executando peças
de acordo com os projetos e necessidades de seus clientes, em ferro fundido Cinzento e Nodular.
Os processos de fabricação das peças empregados são moldagem em areia a verde manual,
moldagem em areia a verde automatizada e moldagem cura a frio, tendo os setores de macharia,
rebarbação, desmoldagem, vazamento e fusão complementando os processos necessários para
fabricação das peças.
Um dos equipamentos utilizado no processo de fusão e vazamento, são as panelas rotativas,
tem como finalidade realizar a transferência do ferro liquido do forno ou cadinho para a área de
vazamento onde estão posicionados os moldes. Outra finalidade desta panela é realizar o tratamento
de nodularização, ou seja, transformar o ferro liquido da classe de cinzento para ferro liquido na classe
de nodular.
Neste processo, foi verificado que a panela existente na fundição ALUMETAF era uma panela
conversor, conhecido no ramo de fundição como “charuto”, devido a sua forma, geometria, grandes
dimensões, layout da fábrica, não contribuía para: uma boa obtenção de ferro fundido nodular,
transporte da panela com auxílio de empilhadeira para vazamento em outras áreas da fábrica,
manuseio do mesmo e questões de ergonomia e segurança.
Devido aos problemas apresentados, a elaboração deste projeto tem como objetivo criar uma
nova panela rotativa, que suporte as cargas aplicadas sobre o mesmo, fazendo dimensionamento e
elaborar um novo design de panela a fim de atender a necessidade da fundição e absorver total ou
parcial as variáveis e desvantagens existentes na condição anterior.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

O presente trabalho irá fundamentar os conceitos principais do projeto da panela rotativa para
fundição, seus componentes, funcionamento e materiais utilizados. Importante ressaltar a importância
de estudos, buscando referências bibliográficas e conceitos para auxiliar o processo de análise e
memorial de cálculos.

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Para Juvinall & Marshek (2012) a essência da engenharia é a utilização dos recursos e leis da
natureza em benefício da humanidade. A engenharia é uma ciência aplicada, no sentido que é
dedicada à compreensão dos princípios científicos, e sua aplicação atende a um objetivo pré-
estabelecido.

Segundo Collins (2012) o projeto mecânico pode ser definido como um processo interativo
de tomada de decisão que tem como objetivo a criação e a otimização de um novo ou aprimorado
sistema de engenharia ou equipamento para atender uma necessidade ou desejo humano, com o
compromisso da conservação das fontes de recursos e do impacto ambiental.

2.1 – FERRO FUNDIDO

Embora no cenário nacional há a existência de crise financeira que assola as industriais de


fundições e metal mecânica, mesmo assim, segundo Associação Brasileira de Fundição (ABIFA,
2016), o Brasil tem 1.167 empresas de fundição, das quais 467 (40%) são fundições de ferro fundido.
Somente as fundições de ferro obtiveram um faturamento estimado em 2015 de 3,3 bilhões de dólares,
com uma produção 1,88 milhões de toneladas / ano.
Conforme a gráfico 1, A indústria nacional de fundidos (ferro, aço, e não ferrosos), apresentou
um crescimento considerável na produção principalmente no período de 2001 a 2008, onde a
produção saltou de menos de 2 milhões de toneladas em 2001 para mais de 3 milhões de toneladas
em 2008. Apesar do crescimento neste período, houve uma oscilação no período de 2009 a 2013,
vindo a crise no período de 2014 até nos dias atuais, onde neste ano (2016) no primeiro semestre
encontra-se uma produção acumulada um pouco mais de 1 milhão de toneladas.

GRÁFICO 1 – PRODUÇÃO ANUAL DE FUNDIDOS

FONTE: ABIFA (2016)


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Segundo Chiaverini (2005), o ferro fundido é como as ligas Fe-C cujo o teor de carbono se
situa acima de 2,0% aproximadamente. Face a influência do silício nessa liga, sobretudo sob o ponto
de vista de sua constituição estrutural, o ferro fundido é normalmente considerado uma liga ternária
ao diagrama Fe-C-Si, pois o silício está frequentemente presente em teores superiores ao do próprio
carbono.
Conforme Chiaverini (2005), define o conceito de ferro fundido da seguinte maneira:
“Ferro fundido é a liga ferro-carbono-silicio, de teores de carbono geralmente acima de 2,0%,
em quantidade superior à que ser retida em solução solida na austenita, de modo a resultar
carbono parcialmente livre, na forma de veios ou lamelas de grafita”

De acordo Juvinall & Marshek (2012), as propriedades físicas de um ferro fundido são
fortemente influenciadas pela taxa de resfriamento utilizada em sua solidificação. Essa taxa, por sua
vez, depende das dimensões e da forma da peça fundida e dos detalhes relacionados a fundição. Por
essas razões, os ferros fundidos são geralmente selecionados pelas suas propriedades mecânicas, e
não através de uma análise química.

Dentro da denominação geral de ferro fundido, podem ser distinguidos os seguintes tipos de
ligas:
 Ferro fundido cinzento;
 Ferro fundido branco;
 Ferro vermicular;
 Ferro fundido mesclado;
 Ferro fundido maleável;
 Ferro fundido nodular e nodular austemperado;
 Ferro fundido de grafita compacta.
Atentaremos apenas para o ferro fundido cinzento e ferro fundido nodular, o qual destina este
trabalho.

2.1.1 – FERRO FUNDIDO CINZENTO

Segundo Chiaverini (2005), ferro fundido possui na fratura uma coloração escura,
caracterizada por apresentar como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício e estrutura
em uma parcela relativamente grande do carbono está no estado livre, gerando grafita em forma de
lamelar ou veios, e outra parcela no estado combinado, perlita.

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Conforme a norma ABNT, os ferros fundidos são designados pela letra FC, indicativa de ferro
fundido cinzento, seguindo-se de dois algarismos representativos do limite mínima de resistência a
tração. A tabela 1 relaciona estes materiais de acordo com a EB – 126 da ABNT.

TABELA 1 – PROPRIEDADE MECANICA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS

FONTE: Chiaverini (2005)

Conforme Juvinall & Marshek (2012), o ferro fundido cinzento possui as principais
características:
 Boa resistência mecânica;
 Alta capacidade de amortecer vibrações;
 Excelente usinabilidade;
 Ductilidade nula e tenacidade superior aos ferros fundidos brancos e
 Fácil fusão – além de apresentar temperaturas de fusão relativamente baixas, a
solidificação dos ferros fundidos cinzento apresenta uma expansão de volume devido a
precipitação da grafita. Esta expansão pode superar a contração do líquido, minimizando
a quantidade e o volume de massalotes para a alimentação das peças fundidas. De fato,
peças de geometria complexa podem ser obtidas com projetos de alimentação simples.
Aplicações típicas de um ferro fundido cinzento incluem os blocos de motor a gasolina e a
diesel, base de maquinas e estruturas, engrenagens, volantes e discos e tambores de freios.

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Na figura 1 uma imagem metalográfica do ferro fundido cinzento, onde em sua estrutura
possui grafitas em forma de lamelar

FIGURA 1 – IMAGEM METALOGRAFICA FERRO FUNDIDO CINZENTO

FONTE: Chiaverini (2005)

2.1.2 – FERRO FUNDIDO NODULAR

Segundo Chiaverini (2005) o ferro fundido dúctil ou nodular caracteriza-se pela ductibilidade,
tenacidade e resistência mecânica. O característico mais importante, entretanto, relacionando com a
resistência mecânica, é o limite de escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do que
no ferro fundido cinzento e mesmo nos aços carbono comuns (sem elementos de liga). A grafita do
ferro fundido nodular apresenta-se na forma esferoidal, forma essa que não interrompe a continuidade
da matriz tanto quanto a grafita em veio (cinzento), resultando na sua melhor ductibilidade e
tenacidade.

Conforme a norma ABNT, os ferros fundidos são designados pela letra FE, indicativa de ferro
fundido nodular, seguindo-se dos dois primeiros algarismos representativos do limite mínima de
resistência a tração, e dos dois últimos algarismos representativos do limite mínimo de alongamento.
A tabela 2 relaciona estes materiais de acordo com a P - EB – 585 da ABNT.

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TABELA 2 - PROPRIEDADE MECANICA DOS FERROS FUNDIDOS NODULARES

FONTE: Chiaverini (2005)

Conforme Juvinall & Marshek (2012), os ferros fundidos nodulares podem ter aplicações
típicas em eixos de manivela de motores, engrenagens para trabalho pesados e ferragens em geral,
como as dobradiças das portas de um automóvel, entre outras.
Na figura 2 uma imagem metalográfica do ferro fundido nodular, onde em sua estrutura possui
grafitas em forma de esferoidal.

FIGURA 2 - IMAGEM METALOGRAFICA FERRO FUNDIDO NODULAR

FONTE: Chiaverini (2005)

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2.1.2.1 -PRODUÇÃO INDUSTRIAL DE FERRO NODULAR

A principal diferença entre os processos de produção de ferro fundido cinzento e nodular está
no processo de nodularização, este processo é responsável pela obtenção de ferros fundidos com
grafita na forma esferoidal.
Segundo Fonseca (2007), dentre todas as variáveis que influenciam na obtenção do ferro
fundido nodular, o processo de nodularização tem importância fundamental. A escolha do processo
de tratamento e sua correta operacionalização implica em um grande passo rumo a obtenção desse
material. Pode-se dizer que um tratamento de nodularização bem feito é mais importante que os
insumos e materiais empregados no processo, sendo assim, havendo falhas na escolha e no método
do tratamento de nodularização, fatalmente a qualidade do produto final estará comprometida,
independentemente da qualidade da matéria prima utilizada.

2.1.2.1.1 - TRATAMENTO DE NODULARIZAÇÃO

Segundo Fonseca (2007), o tratamento de nodularização é o tratamento realizado no ferro


fundido liquido contido em recipiente próprio, (panelas, por exemplo), nunca num forno. O objetivo
do tratamento é mudar a forma de crescimento da grafita, ficando próxima a forma de uma esfera, ao
invés de se obter uma grafita em forma de lamelar (cinzento). A nodularização consiste,
essencialmente, na mistura de uma liga nodulizante, geralmente granulado, no ferro fundido liquido
contido no recipiente de tratamento. Deve-se garantir que haja um maior volume de ferro fundido
liquido possível, para menores perdas da liga adicionada.
Conforme Fonseca (2007), o tratamento de nodularização tem efeito rápido, devendo haver o
vazamento dos moldes dentro de um tempo limite máximo, indica-se até 8 minutos. Ultrapassando
este tempo limite, a grafita, antes esferoidal, tenderá a forma lamelar, voltando a sua condição de
origem.
Segundo Chiaverini (2005) a grafita na forma esferoidal é obtida pela adição de determinados
elementos no ferro fundido liquido, como magnésio, cério e alguns outros que devem ser bem
controlados, de modo a produzir a forma desejada da grafita.
As principais ligas nodulizantes são magnésio sem liga, nodulizantes a base de níquel e
nodulizantes a base de Mg-Fe-Si. Na maioria das vezes esses nodulizantes são introduzidos na forma
de ligas ou o magnésio sem liga, na forma de briquetes, lingotes ou fios.
O nodulizantes é colocado no fundo da panela de vazamento e o ferro fundido liquido é
rapidamente derramando sobre a liga nodulizante.

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2.1.2.1.2 - TIPOS DE PROCESSO DE NODULARIZAÇÃO

Os processos de nodularização podem ser divididos em dois grandes grupos:


1 – Processos de nodularização utilizando panelas;
2 – Processos de nodularização utilizando câmaras de reação.
Se abordara somente o primeiro grupo, ou seja, nodularização em panela, o qual é o tema
deste projeto.
Segundo Fonseca (2007), o processo de nodularização utilizando panelas são os mais comuns
e de fácil operacionalização, aonde podem ser divididos nos grupos descrito a seguir:

Processo por simples transferência:


Neste processo a liga nodulizante é colocada no fundo da panela e o ferro fundido liquido é
vertido rapidamente sobre o mesmo. Neste momento há uma luminosidade intensa e projeção de gotas
de ferro fundido liquido. Esse processo apresenta como desvantagem, um baixo rendimento. Para
melhorar o rendimento, deve-se confeccionar uma cavidade no fundo da panela para colocação da
liga nodulizante. A figura 3 mostra a panela com a cavidade e a liga depositada na mesma. Na panela
com cavidade, haverá um certo retardamento do contato do ferro fundido liquido com a liga,
permitindo assim um maior enchimento da panela antes que se inicie a reação entre ferro fundido
liquido e liga nodulizante. Pode-se colocar sobre a liga nodulizante chapinhas metálicas visando
retardar ainda mais o início da reação.

FIGURA 3 – PROCESSO POR SIMPLES TRANSFERÊNCIA

FONTE: Fonseca (2007)

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Panela com tampa (Tundish Cover)
Como o próprio nome diz, este processo utiliza uma panela com tampa. Percebe-se claramente
na figura 4, um melhoramento com relação ao processo anterior. A tampa tem a função de reter dentro
da panela os gases gerados durante a reação da liga, que é colocada numa cavidade no fundo da
mesma, com o ferro fundido liquido. Este sistema permite uma maior segurança do operador, pois
reduz em grande parte a projeção de ferro fundido liquido. A retenção dos gases durante o tratamento
aumenta a eficiência do processo, pois provoca uma mistura de liga nodulizante e gases, com o ferro
fundido liquido. Esta mistura pode reduzir bastante o teor de liga no tratamento, pois os gases contêm
uma quantidade de magnésio em suspenção.

FIGURA 4 – PANELA COM TAMPA

FONTE: Fonseca (2007)

Conversores
Neste processo, utiliza-se panelas especialmente projetadas, chamadas conversores, com
compartimentos para colocação da liga nodulizante. Como mostra a figura 5, este tipo de panela tem
formato cilíndrico horizontal, permitindo o enchimento da mesma pela frente. Depois de preenchido
o conversor, o mesmo gira, permitindo um total contato do ferro fundido liquido com a liga
nodulizante colocada no compartimento em separado. Cessada a reação, o conversor volta ao se eixo
inicial, permitindo a retirada do ferro fundido liquido.

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FIGURA 5 – PANELA CONVERSOR

FONTE: Fonseca (2007)

Nodularização com fio ou Arame nodulizante


Este processo se distingue dentro os processos que utilizam panelas, não pela colocação da
liga nodulizante, mas sim pela forma com que a liga é adicionada ao banho. Nos processos anteriores,
utilizavam-se ligas granuladas depositadas em cavidades no fundo da panela. Neste processo a liga é
introduzida no banho através de fios metálicos ocos contendo a liga nodulizante em seu interior,
conforme a figura 6. Esses fios, de bitolas variadas, tem a vantagem de serem introduzidos no banho
com a panela cheia e a uma velocidade elevada. Assim ocorre a reação de nodularização no interior
do banho, promovendo um elevado rendimento da liga e um excelente efeito nodularizante. A
desvantagem deste processo é o elevado investimento inicial na aquisição desse equipamento e o seu
ajuste operacional.

FIGURA 6 – NODULARIZAÇÃO COM FIO OU ARAME NODULIZANTE

FONTE: Fonseca (2007)

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2.1.2.2 – PROCESSO DE INOCULAÇÃO

Conforme Fonseca (2007), o processo de inoculação consiste na adição de composto que


servirão diretamente como substrato para a formação de núcleos ou reagirão com elementos presentes
no banho para posteriormente servirem como substrato para o crescimento dos núcleos. O principal
objetivo da inoculação é garantir a formação de grafita durante a reação eutética e aumentar o número
de nódulos.
Segundo Souza (2007), como efeito da inoculação nos ferros fundidos nodulares tem-se: o
aumento da usinabilidade, da resistência mecânica e ductibilidade, a redução da dureza e a promoção
de uma microestrutura mais homogênea. A inoculação reduz também a tendência para formação de
rechupes durante a solidificação.
Os inoculantes mais comuns são baseados em ligas de ferro silício 75% contendo pequenas e
definidas quantidades de elementos químicos como: cálcio, bário, estrôncio, zircônio, terras raras e
alumínio.

2.1.2.3 – TEMPO DE ENFRAQUECIMENTO DE INOCULAÇÃO E NODULARIZAÇÃO

Segundo Huerta (2005), enfraquecimento de inoculação é a perda gradual do efeito de


inoculação durante o trabalho com o ferro fundido ainda liquido. Este processo pode resultar na
formação de carbonetos e estruturas pobres em grafita, principalmente se transcorrer um significativo
tempo entre a inoculação e vazamento dos moldes. O tempo de enfraquecimento para os principais
inoculantes varia de 5 a 12 minutos, dependendo das variáveis de processo.
A razão desta perda de eficiência é o aumento do tamanho dos núcleos. Este enfraquecimento
é mais rápido justamente depois da inoculação, quando a distância entre as micropartículas diminui.
Observa-se maiores perdas de qualidade do fundido devido ao enfraquecimento, quando os níveis de
magnésio residuais são baixos.
Na figura 7 observa-se uma estrutura de ferro fundido nodular com presença de carbonetos de
ferro, proveniente do enfraquecimento de inoculação.

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FIGURA 7 – IMAGEM METALOGRÁFICA DE FERRO FUNDIDO NODULAR

FONTE: Fonseca (2007)

Quanto ao enfraquecimento de nodularização, segundo Fonseca (2007), o magnésio é o


elemento base que permite obter a grafita esferoidal de maneira mais segura, mais regular e mais
econômica. Entretanto, devido ao baixo ponto de fusão e ebulição do magnésio, o mesmo possui uma
perda de efeito do magnésio que vai diminuindo gradativamente, ou seja, o efeito do magnésio
favorecendo a formação da grafita esferoidal diminui com o tempo e essa perda ocorre entre o tempo
de tratamento do ferro fundido ainda liquido e o vazamento da última peça vazada.
Conforme Fonseca (2007), é recomendado que este tempo seja máximo de 12 minutos, ou
dependendo do processo.
Na figura 8 mostra as etapas da transformação da grafita na obtenção do ferro fundido nodular,
inicialmente a grafita está na forma de lamelar * ( 1 ), após o tratamento de nodularização, a grafita é
transformada na forma de esferoidal * ( 2 ), com o enfraquecimento de nodularização, a grafita é
transformada gradualmente, favorecendo a grafita de origem, lamelar * ( 3 ).

FIGURA 8 – ETAPAS E ENFRAQUECIMENTO DE NODULARIZAÇÃO

FONTE: Fonseca (2007)

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2.2. RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS PARA DIMENSIONAMENTO

Segundo Hibbeler (2010), a resistência dos materiais é um ramo da mecânica que estuda as
relações entre as cargas externas aplicadas a um corpo deformável e a intensidade das forças internas
que agem no interior do corpo. Esse assunto também envolve o cálculo das deformações do corpo e
proporciona o estudo de sua estabilidade quando sujeito a forças externas.
No projeto de qualquer estrutura ou máquina, em primeiro lugar, é necessário usar os
princípios da estática para determinar as forças que agem sobre os vários elementos, bem como no
seu interior. O tamanho dos elementos, sua deflexão e estabilidade dependem não só das cargas
internas, mas também do tipo de material de que são feitos. Por consequência, a determinação precisa
e a compreensão fundamental do comportamento do material serão de vital importância para o
desenvolvimento das equações necessárias usadas na resistência dos materiais.

Conforme Collins (2012), para executar uma boa análise de forças como a base para o projeto
de qualquer elemento de máquina um projetista deve prestar atenção em como as forças e os
momentos são aplicados, como estes são transmitidos através do corpo ou da estrutura e como eles
reagem.
Algumas vezes os carregamentos operacionais são bem conhecidos ou podem ser
corretamente estimados, especialmente se a tarefa de projeto for de melhorar um equipamento
existente, contudo, as cargas operacionais, assim como as reações de forças de um equipamento,
podem ser encontradas nas superfícies, nas configurações concentrada ou distribuídas ou geradas
pelas massas das peças do equipamento, pelos campos gravitacional, inercial ou magnético. Todas as
superfícies importantes e forças de campo e momentos dever ser incluídos na análise de força global
para que o esforço de projeto possa ser bem-sucedido.

2.3 – SELEÇÃO DOS MATERIAIS E COMPONENTES

Conforme Juvinall & Marshek (2012), a seleção de materiais e de processo utilizados na


fabricação de qualquer componente de máquina é parte integrante do projeto. A resistência e a rigidez
são, tradicionalmente, fatores determinantes a serem considerados na seção de um material.
Igualmente importante são a segurança e a durabilidade relativas do componente, ou parte deste,
quando fabricado com materiais alternativos.

Ainda segundo Juvinall & Marshek (2012), o custo e a disponibilidade são também de
importância vital. O custo a ser considerado é o custo total do componente fabricado, incluindo mão-
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de-obra e despesas adicionais, bem como o custo do material em si. O custo relativo e a
disponibilidade de vários materiais variam com o tempo e, em função disso, o engenheiro geralmente
é chamado para avaliar a utilização de materiais alternativos a luz das mudanças das de mercado.
Resumindo, o melhor material para uma aplicação particular é aquele que oferece o melhor valor,
definido como a relação entre seu desempenho global e o custo total.

Já Collins (2012), diz que a seleção dos materiais é tipicamente realizada como uma parte
intermediária do projeto, mas em alguns casos deve ser considerada antes, durante o estágio
preliminar do projeto. As etapas básicas na seleção de materiais candidatos para uma dada aplicação
são:
1 – Analisar os requisitos dos materiais adequados para a aplicação;
2 – Montar uma lista de materiais adequados, com dados pertinentes da avaliação de
desempenho, ordenados de tal forma que o ´´melhor `` material esteja no alto da tabela para cada
requisito importante da aplicação;
3 – Combinar as listas dos materiais adequados ás exigências pertinentes da aplicação a fim
de selecionar os ´´melhores`` materiais candidatos para o projeto proposto.

2.4 – FATORES DE SEGURANÇA


2.4.1 – CONCEITOS E DEFINIÇÃO

Juvinall & Marshek (2012), diz que o fator de segurança foi originalmente um número pelo
qual a resistência – limite a tração de um material era dividida de modo a se obter o valor da tensão
de trabalho, ou tensão do projeto. Essas tensões de projeto, por sua vez, foram utilizadas em cálculos
altamente simplificados, que não faziam qualquer referência a fatores como concentrações de tensões,
impacto, fadiga, diferenças entre propriedades do material no ensaio padronizado do corpo de prova
e na fabricação do componente, e assim por diante.
O projeto moderno de engenharia oferece uma forma racional de se considerar todos os fatores
possíveis, deixando relativamente poucos itens de incertezas a serem cobertos por um fator de
segurança, o que leva esse fator a situar-se na faixa de 1,25 a 4.

Segundo Collins (2012) no fator de segurança de um projeto sempre existem incertezas e


inviabilidades nas predições do projeto propriamente dito. Os carregamentos, frequentemente, são
invariáveis e imprecisamente conhecidos, as resistências são variáveis, e algumas vezes,
imprecisamente conhecidas para certos modos de falha ou certos estados de tensão, modelos de
cálculo incorporam hipóteses que podem introduzir imprecisões no dimensionamento e outras
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incertezas podem resultar de variações de qualidade da fabricação, condições de operação,
procedimentos de inspeção e práticas de manutenção.

2.4.2 – EVENTOS QUE INFLUENCIAM A SELEÇÃO DE UM FATOR DE SEGURANÇA

De acordo com Juvinall & Marshek (2012), a seleção de um valor apropriado para o fator de
segurança é baseada, principalmente, nos seguintes cinco eventos:
1 – Grau de incerteza em relação ao carregamento, pois em algumas situações as cargas podem
ser determinadas apenas virtualmente;
2 – Grau de incerteza em relação a resistência do material, frequentemente, os dados
disponíveis da resistência do material estão relacionados a amostras muito menores do que os
componentes reais, as quais não sofreram qualquer tratamento como parte de sua fabricação e que
foram testados a temperatura ambiente;
3 – Incertezas que relacionam as cargas aplicadas a resistência do material através de uma
análise de tensões;
4 – Consequência de falha – economia e segurança humana, se as consequências de uma falha
são catastróficas, fatores de segurança relativamente altos devem ser utilizados, se a falha de algum
componente relativamente barato puder causar a interrupção de uma linha de montagem principal, os
aspectos econômicos ditarão o aumento de custo desse componente multiplicando, se necessário, de
modo a eliminar, virtualmente, a possibilidade de sua falha;
5 – O custo de se utilizar um alto fator de segurança. Esse custo envolve uma consideração
monetária e também pode envolver um consumo significativo de recursos. Em alguns casos um fator
de segurança maior do que o necessário pode gerar serias consequências. Exemplo de um avião
hipotético em que são utilizados fatores de segurança excessivamente altos, tornando-o muito pesado
para voar.

Juvinall & Marshek (2012), enfatiza que um ponto chave na seleção de um fator de segurança
é o equilíbrio. Todos os componentes de maquinas ou sistema devem possuir fatores de segurança
consistentes.

2.4.3 – VALORES RECOMENDADOS PARA UM FATOR DE SEGURANÇA

Conforme Juvinall & Marshek (2012), uma vez compreendida a filosofia de um fator de
segurança, algumas sugestões, pelo menos na forma de um guia, são listadas para o estabelecimento

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dos valores dos fatores de segurança a serem utilizados nos projetos mais comumente encontrado no
cotidiano da engenharia.
Para isso, Juvinall & Marshek (2012), lista a seguir as recomendações sugeridas por Joseph
Vidosic. Esses fatores de segurança são baseados na resistência ao escoamento.
FS = fator de segurança.
1 – FS = 1,25 a 1,5: para materiais excepcionalmente confiáveis a serem utilizados sob
condições controladas e sujeito a cargas e tensões que possam ser determinadas com alto grau de
precisão, utilizados quase que invariavelmente onde o baixo peso é uma consideração particularmente
importante.
2 – FS = 1,5 a 2: para materiais bem conhecidos, sob condições ambientais razoavelmente
constantes, sujeitos a cargas e tensões que podem ser determinadas facilmente.
3 – FS = 2 a 2,5: para materiais cujas propriedades sejam conhecidas como médias, operados
em ambientes comuns e sujeitos a cargas e tensões que possam ser determinadas.
4 – FS = 2,5 a 3: para materiais pouco testados ou materiais frágeis sujeitos a condições
ambientais, cagas e tensões médias.
5 – FS = 3 a 4: para materiais não-testados utilizados sob condições medias de ambientes, de
cargas e de tensões.
6 – FS = 3 a 4: também podem ser utilizados para materiais cujas propriedades sejam bem
conhecidas e que devam ser utilizados em ambientes incertos ou sujeitos a tensões incertas.
7 – Cargas repetidas: os fatores estabelecidos nos itens 1 a 6 são aceitáveis, porem devem ser
aplicados ao limite de resistência a fadiga, em vez de a resistência ao escoamento do material.
8 – Forças de impacto: os fatores fornecidos nos itens 3 a 6 são aceitáveis, porem um fator de
impacto deve ser incluído no projeto.
9 – Materiais frágeis: nos casos em que o limite de resistência é utilizado como valor máximo
teórico, os fatores apresentados nos itens 1 a 6 devem ser aproximadamente dobrados.
10 – Nos casos em que fatores mais altos possam parecer mais apropriados, uma análise mais
detalhada do problema deve ser realizada antes decisão sobre o valor desses fatores.

2.5 – DIMENSIONAMENTO DA PANELA ROTATIVA


2.5.1 – CÁLCULO DO VOLUME

Conforme Hibbeler (2010), a densidade do ferro fundido é de 7,19 mg/m³, sendo assim,
através da formula da densidade é possível determinar o volume da panela rotativa.
𝑚
Portanto: 𝑑 = (Eq. 01)
𝑣

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Onde:
d = densidade do material, [ kg/m³ ]
m = massa do material, [ kg ]
v = volume da panela, [ m³ ]

2.5.2 - POSIÇÃO DO EIXO DE SUSTENTAÇÃO DA PANELA ROTATIVA

Conforme Hibbeler (2010) quando uma força é aplicada a um corpo, ela produzirá uma
tendência de rotação do corpo em torno de um ponto que não está na linha de ação desta força,
portanto utiliza-se o mesmo momento para os demais cálculos.
Essa tendência de rotação algumas vezes é chamada de torque, mas normalmente é
denominada momento de uma força, ou simplesmente momento.
Portanto, com essa definição chega a equação de momento: M= 𝐹 ∗ 𝑑 (Eq. 02)
Que é uma força multiplicada por uma certa distância.
Onde:
M = momento em um determinado ponto; [ kgf.mm]
F = força aplicada em um determinado ponto; [ kgf ]
d = distância entre o momento e a força aplicada; [ mm ]

2.5.3 – DEFINIÇÃO DE PARAFUSOS

Segundo Collins (2012), os elementos de fixação roscados oferecem tantas vantagens


distintas, eles são mais largamente utilizados que quaisquer outros meios de união de componentes e
montagens de máquinas e estruturas, além de ter uma ampla faixa de estilos disponível
comercialmente e oferecer uma imediata e seguro processo de instalação, remoção e recolocação.
Conforme Collins (2012), define um parafuso a partir da seguinte equação:
4∗𝐹𝑏
𝜎𝑡 = (Eq.03)
𝜋∗𝑑𝑟²

Onde:
σt = tensão de tração do parafuso; [ kgf / mm² ]
Fb = força sobre o parafuso; [ kgf ]
dr = diâmetro da raiz da rosca ou diâmetro de núcleo; [ mm ]

18
2.5.4 – TENSÃO DE CISALHAMENTO DO PARAFUSO (τ)

A equação de cisalhamento do parafuso é dada por a força atuante no parafuso (Fb) dividido
pela área sob cisalhamento (As),
𝐹𝑏
𝜏= (Eq. 04)
𝐴𝑠

Ainda de acordo com Collins (2012) equação da área sob cisalhamento é dado por:
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝑑𝑟 ∗ 𝑊𝑖 ∗ 𝑝 (Eq. 05)

Onde:
dr = diâmetro da raiz da rosca ou diâmetro de núcleo; [ mm ]
p = passo da rosca; [ mm ]
wi = fator que define a porcentagem do passo ocupado pelo metal no diâmetro no núcleo da
porca.
τ = tensão de cisalhamento do parafuso; [ MPa ]
Fb = força atuando no parafuso; [ N ]
As = área do parafuso sob cisalhamento; [ mm² ]

2.5.5 – TENSÃO NO FILETE DA ROSCA (σ)

Tensão nos filetes da rosca é determinada pela equação:


4∗𝑝∗𝐹𝑏
𝜎= (Eq. 06)
𝜋∗ℎ∗(𝑑 2 −𝑑𝑟 2 )

Onde:
p = passo da rosca, [ mm ]
dr = diâmetro do núcleo do parafuso, [ mm ]
Fb = força atuando sobre o parafuso, [ N ]
d = diâmetro efetivo ou diâmetro maior da rosca do parafuso; [ mm ]
h = altura da porca, [ mm ]

19
2.5.6 – TENSÃO DE TRAÇÃO NO PARAFUSO ( σ )

Conforme Cunha (2005) a tensão de tração no parafuso (σ) é determinando através da força
atuante sobre o parafuso (Fb), dividido pela área do parafuso sob tração (At), ficando:
Fb
𝜎= (Eq. 07)
𝐴𝑡

Ainda segundo Cunha (2005), a área sob tração (At) para uma rosca whitworth é dada pela
seguinte equação:
𝜋∗(𝑑𝑓)2
𝐴𝑡 = (Eq. 08)
4
df = d – 0,98*p (Eq. 09)
Onde: df = diâmetro médio da rosca do parafuso

Aplicando eq. 09 na eq. 08, fica:

𝜋∗(𝑑−0,98∗𝑝)2
𝐴𝑡 = (Eq. 10)
4

Onde:
d = diâmetro efetivo ou diâmetro maior da rosca do parafuso; [ mm ]
p = passo da rosca, [ mm ]

2.5.7 – CÁLCULO DA RESISTÊCIA A FLEXÃO NA VIGA I

Segundo Collins (2012), a tensão de flexão (σf) é provida do momento fletor (Mf), vezes a
distância da linha neutra ( c ) dividido pelo momento de inercia ( I ), ou seja:
Mf∗c
𝜎𝑓 = (Eq. 11)
𝐼
Onde:
σf = tensão de flexão da viga, [ MPa ]
C = distancia da linha neutra da viga, [ mm ]
I = momento de inercia da viga, [ 𝑚𝑚4 ]

20
2.5.8 – TENSÃO DE TRAÇÃO NA VIGA C

Segundo Collins (2012), a tensão de tração (σ) é dada por uma força (F) sobre uma área (A)
que esta força está atuando, ficando:
𝐹
𝜎= (Eq. 12)
𝐴
Onde;
σ = tensão de tração, [ MPa ]
F = força atuante, [ N ]
A = área, [ mm² ]

2.5.9 – DETERMINAÇÃO DA TENSÃO DE TORÇÃO NO EIXO

Segundo Collins (2012), a equação abaixo é definida para dimensionar o eixo, onde é
considerada apenas para carga estática e torção em eixos maciços.
Sendo assim, pode ser calculado conforme a equação:
16∗𝑇
𝜏𝑡𝑜𝑟 = (Eq. 13)
𝜋∗𝑑³
Onde:
τtor = tensão de torção no eixo, [ MPa]
T = torque no eixo, [ N.mm ]
d = diâmetro do eixo, [ mm ]

2.5.10 – DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DA CHAVETA

Segundo Cunha (2005), dimensionamento de uma chaveta corresponde a determinar o valor


do seu comprimento e deve ser dimensionado para a tensão mais crítica (compressão ou
cisalhamento)
Estas tensões, em chavetas quadrada, são calculadas conforme:

Compressão:
4∗𝑇
𝜎𝑎𝑡 = (Eq. 14)
𝐿∗𝑑∗ℎ

21
Cisalhamento:
2∗𝑇
𝜏𝑎𝑡 = (Eq.15)
𝐿∗𝑏∗𝑑

Onde:
σat = tensão de compressão na chaveta, [ MPa ]
τat = tensão de cisalhamento da chaveta, [ MPa ]
T = torque do eixo, [ N.mm ]
L = comprimento da chaveta, [ mm ]
h = altura da chaveta; [ mm ]
d = diâmetro do eixo, [ mm ]
b = largura da chaveta, [ mm ]

2.5.11 – RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO

Segundo Collins (2012), a razão de redução para uma engrenagem em um trem, em que todas
as engrenagens têm eixos de rotação fixos no espaço, pode ser descrita como: o produto do número
de dentes das engrenagens motoras dividido pelo produto do número de dentes das engrenagens
movidas.
𝜔 𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑛 𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎
= ( Eq. 16)
𝜔 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Onde:
ω = velocidade angular; [ rad/s ]
n = número de dentes das engrenagens.

2.5.12 – DETERMINAÇÃO DA SOLDAGEM

Neste tópico será definido a equação para determinar a tensão que terá na solda, será
considerado soldas simples, onde não existe fadiga e nem concentração de tensões, neste caso,
calcula-se a tensão atuante ou de trabalho e compara-se com a tensão admissível do material do
eletrodo.

Segundo Cunha (2005), para determinar a tensão na solda onde a junta de topo solicitada é
por cisalhamento e que existe dois cordões de solda, a equação é dada por:

22
0,707∗F
𝜏= (Eq. 17)
𝐿∗𝑏
Onde:
b = a espessura da chapa soldada, [ mm ]
L = comprimento da solda, [ mm ]
F = força atuante na solda, [ N ]

Para a solda aplicada no flange, o mesmo terá como solicitação atuante esforço de torção.

Segundo Cunha (2005), a equação para este tipo de esforço, onde possui uma rotação causada
por um momento definido, é dada por:
2,83∗T
𝜏𝑡𝑜𝑟 = (Eq. 18)
𝑏∗ 𝜋∗𝐷²
Onde:
T = torque no flange; [ N.mm ]
b = espessura do flange, [ mm ]
D = diâmetro do flange, [ mm ]

3 - MATERIAL E MÉTODOS

Neste capítulo, será apresentado as etapas de análise e as formas utilizadas nesse trabalho para
o dimensionamento de uma panela rotativa para fundição. Foram utilizados como base o layout da
fábrica e as dimensões, a capacidade de produção ou vazamento, tipo de transporte da panela (tanto
para vazamento em linha fixa ou moldagem manual ou cura a frio) e manutenção como refratário da
mesma, além de eliminar total ou parcial as variáveis e desvantagens da condição anterior.

3.1 – LAYOUT DA FÁBRICA

Na figura 9, nota-se o layout do processo fusão – vazamento na fundição ALUMETAF.


A panela rotativa de tratamento de nodularização parte do ponto B para o ponto A, deslocando-se 20
metros em um tempo de 1 minuto e 20 segundos, realizando o tratamento de nodularização no ponto
A, onde neste ponto possui uma altura entre o piso e a talha de 2,5 metros.

23
FIGURA 9 - LAYOUT DO PROCESSO FUSÃO - VAZAMENTO

FONTE: O Autor

Seguindo o fluxograma do processo, conforme a figura 10.

FIGURA 10 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO FUSÃO - VAZAMENTO

FONTE: O Autor

3.2 – DESIGN DA PANELA

Com base do layout da fábrica e fluxograma, referente ao processo fusão – vazamento, do tipo
de transporte da panela para vazamento em moldagem mecânica linha fixa, moldagem manual ou
cura a frio, e utilizando alguns critérios da panela anterior tipo conversor, chegou-se ao design
conforme a figura 11 abaixo.

24
FIGURA 11 – DESIGN DA PANELA ROTATIVA, TIPO “APITO”

FONTE: O Autor

3.3 – MATERIAIS PARA CONSTRUÇÃO DA PANELA

Conforme o design criado, listou-se abaixo os principais materiais que serão utilizados para a
confecção da panela rotativa de fundição, mostrado na tabela 3.

25
TABELA 3 – MATERIAIS PARA CONFECÇÃO DA PANELA
COMPONENTE MATERIAL
Parafusos Aço AISI 1020
Chapas de aço Aço AISI 1040
Viga perfil I ASTM A572 Grau 50
Viga perfil C ASTM A572 Grau 50
Caixa de redução FA 67 Sew
Volante Aço 1020
Flange com eixo Aço AISI 1050
Mancal UCF quadrado
FONTE: O autor

3.4 – PROJETO ESTRUTURAL DA PANELA ROTATIVA, TIPO “APITO”

3.4.1 – SELEÇÃO COEFICIENTE DE SEGURANÇA ( K )

Para este projeto foi selecionado o valor do coeficiente de segurança conforme a descrição do
tópico 2.4.3.
Por ser um projeto que apresenta as seguintes características: materiais bem conhecidos, sob
condições ambientais razoavelmente constantes, sujeitos a cargas e tensões que podem ser
determinadas facilmente, será adotado o valor do coeficiente de segurança (K) = 2

3.4.2 – DETERMINAÇÃO DO VOLUME DA PANELA

Para determinar o volume da nova panela, levou-se em consideração a capacidade de


vazamento dos moldes, onde o mesmo possui duas panelas de vazamento com capacidade de 250 kg
de ferro fundido liquido em cada panela. Conforme o fluxograma do processo, o ferro fundido liquido
vem transferido do forno de fusão para a linha de vazamento através da panela rotativa, na linha de
vazamento o mesmo é dividido em partes iguais nestas duas panelas, com 250 kg cada parte.
Será definido como base de cálculo para a panela rotativa, a capacidade para 500 kg de ferro
fundido liquido.

Densidade do ferro fundido liquido: 7,19 mg/m³ = 7190 kg/m³, conforme anexo 5.
𝑚
𝑑= (Eq. 01)
𝑣

26
𝑚
𝑣=
𝑑
500
𝑣=
7190

𝑣 = 0,0695𝑚³
Volume mínimo da panela.

3.4.3 – DETERMINAÇÃO VOLUME DA CÂMERA DE ACONDICIONAMENTO DA LIGA

Para determinar o volume da câmera de acondicionamento da liga nodulizante na panela


rotativa, usou-se a mesma formula da densidade eq.01. Para definir o valor da massa de liga
nodulizante, usou-se a proporção da condição do processo anterior, processo usando a panela
conversor, ou seja, 2,1% de liga nodulizante sobre o peso ou capacidade de ferro fundido liquido
usado na transferência do ferro liquido do forno para vazamento.
Desta forma, multiplicou a porcentagem de 2,1% de liga com o peso do ferro liquido de 500
kg, chegando ao valor da massa de liga nodulizante de 10,5 kg.
Após a definição da massa da liga nodulizante, definiu a densidade da liga nodulizante, foi
utilizado um jarro com a medida de 3 litros e completado este jarro com a liga nodulizante, após foi
pesado o jarro mais a liga e chegou a densidade de 2,24 kg/L.
Sendo assim, a densidade ficou definido como 2240 kg/m³

Utilizando a formula da eq. 01 foi possível definir o volume da câmera de acondicionamento


da liga nodulizante.
𝑚
𝑑= (Eq. 01)
𝑣

𝑚 10,5
𝑣= 𝑣= 𝑣 = 0,00469𝑚³
𝑑 2240

Volume mínimo para acondicionamento da liga nodulizante

3.4.4 – CARREGAMENTO NA PANELA ROTATIVA

Definido o layout e os materiais para confecção da panela, foi utilizado de uma balança para
pesar todo o conjunto, observando o peso total da panela e definir os pontos que este peso está
distribuído.

27
Com o auxílio de um fornecedor de refratário, também foi determinado a espessura de parede
do refratário na região interna da panela, bem como a quantidade de material refratário para o uso do
mesmo.
Sendo assim, chegou ao seguinte número:
 510 kg de massa refratário;
 80 kg da caixa de redução;
 330 kg de chapas de aço para confecção da panela;
 110 kg de material como: viga perfil I, perfil C, volante e suporte para caixa de redução;
 500 kg de ferro fundido liquido, que é o peso da transferência de ferro liquido do forno
para vazamento.
Somando, a panela rotativa possui uma massa total de 1.530 kg.
Como o refratário terá um desgaste devido a vida útil, esta massa total poderá aumentar 25%,
referente ao aumento da capacidade da panela ou o volume da panela, chegando a uma massa total
de aproximadamente 1.650 kg. Este valor, será usado como base de cálculo para o projeto estrutural
da panela rotativa.
Encontrado o carregamento que terá na panela, é possível definir as forças aplicadas em cada
ponto da panela. Estes pontos serão descritos como FA e FB e a força aplicado será na extremidade
da panela, ou seja, nos mancais. Conforme a figura 12, a força aplicada no ponto FA foi definido
como a metade da massa da panela rotativa de 1.460 kg, somado com a massa do conjunto da caixa
de redução, volante e materiais de 190 kg, ficando uma força FA = 920 kgf.
No ponto FB foi definido apenas a outra metade da massa da panela rotativa, já que não tem
outra força aplicando no mesmo ponto, ficando uma força de FB = 730 kgf.

FIGURA 12 – DESIGN DA PANELA COM RESPECTIVAS FORÇAS

FONTE: O Autor
28
3.4.5 – POSIÇÃO DO EIXO DE SUSTENTAÇÃO DA PANELA ROTATIVA

Após usar a massa do carregamento como as forças aplicadas em FA e FB, pode-se definir a
posição do eixo de sustentação, onde será a posição que ficará suspenso a panela rotativa para
transporte da panela com empilhadeira ou talha.

Conforme o diagrama do corpo livre acima, pode-se encontrar a posição “x” fazendo ΣMc =
0, ou seja, o momento de A em relação ao ponto “C” é igual o momento de B em relação ao ponto
“C”.
Ma = Mb
Fa*d = Fb*d (Eq. 02)
920𝑥 = 730 ∗ (840 − 𝑥)
920𝑥 = 613200 − 730𝑥
920𝑥 + 730𝑥 = 613200

613200
𝑥=
1650

X = 370 mm

3.4.6 – DETERMINAÇÃO DE PARAFUSOS

Conforme figura 12, a força definida para selecionar o parafuso será a força aplicada no ponto
FA, por ser o ponto com maior esforço aplicado.
Como o design da panela possui 4 parafusos na extremidade, conforme a figura 13, dividimos
a força aplicada no ponto FA pela quantidade de parafusos, afim de definir a força aplicada em cada
parafuso.

29
FIGURA 13- POSIÇÃO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO

FONTE: O Autor

Fb = 920 / 4 = 230 kgf, transformando em Newton, 230*9,81 = 2256,3 N.


Material do parafuso: Aço AISI 1020 laminado com tensão de escoamento (σe) igual 330,9
MPa, conforme anexo 3.

4∗𝐹𝑏 4∗𝐹𝑏
𝜎𝑒 = 𝑑𝑟 = √ (Eq. 03)
𝜋∗𝑑𝑟² 𝜋∗𝜎𝑒

4 ∗ 2256,3
𝑑𝑟 = √
𝜋 ∗ 330,9

𝑑𝑟 = 2,94 𝑚𝑚

Ou seja, é necessário ter 4 parafusos com diâmetro de núcleo igual ou superior a 2,94 mm.

Seleção Parafuso: Parafuso 3/8”, passo com 16 fios por polegada, conforme anexo 4, Aço
AISI 1020 laminado, com tensão de escoamento igual a 330,9 MPa, conforme anexo 3.

3.4.6.1 - TENSÃO DE CISALHAMENTO DO PARAFUSO (τ)

Aplicando a eq. 05 no parafuso selecionado (parafuso 3/8”):


dr = 7,49 mm, conforme anexo 4
p = 16 fios por polegada = 25,4 ÷ 16 = 1,5875 mm
wi = 0,8 (considerando tipo de rosca WITHWORTH)
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝑑𝑟 ∗ 𝑊𝑖 ∗ 𝑝
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 7,49 ∗ 0,8 ∗ 1,5875
𝐴𝑠 = 29,88 𝑚𝑚²

30
Aplicando a eq. 04

𝐹𝑏 2256,3
Tensão de cisalhamento: 𝜏 = 𝜏= 𝜏 = 75,51 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑠 29,88

Tensão cisalhamento admissível (τadm) é dada pela tensão de cisalhamento do material (τs)
dividido pelo coeficiente de segurança (k)
τs
Então: 𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝑘
Para aço com até 0,3% de carbono, a tensão de cisalhamento do material é definido igual a
60% da tensão de escoamento do material, ficando τs = 0,6*σe
Como foi adotado material AISI 1020 laminado com tensão de escoamento igual a 330,9 MPa
Então a eq. fica: τs = 0,6*330,9 τs = 198,54 MPa

Aplicando a eq. tensão cisalhamento admissível do material igual:

198,54
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 𝜏𝑎𝑑𝑚 = 99,27 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

τ ≤ τadm, ou seja, 75,51 MPa ≤ 99,27 MPa


a tensão de cisalhamento no parafuso é menor que a tensão admissível do material.

3.4.6.2 - TENSÃO NO FILETE DA ROSCA (σ)

Aplicando a eq. 06.


Para este cálculo utilizou-se os dados abaixo:
p = 16 fios por polegada = 25,4 ÷ 16 = 1,5875 mm
dr = 7,49 mm (valor tabelado anexo 4)
Fb = 2256,3 N
d = 9,52 mm (valor tabelado anexo 4)
h = 8,13 mm (valor tabelado anexo 2)

4 ∗ 𝑝 ∗ 𝐹𝑏 4 ∗ 1,5875 ∗ 2256,3
𝜎= 𝜎=
𝜋 ∗ ℎ ∗ (𝑑2 − 𝑑𝑟 2 ) 𝜋 ∗ 8,13 ∗ (9,522 − 7,49²)

31
𝜎 = 16,24 𝑀𝑃𝑎

Tensão admissível (σadm) é dada pela tensão de escoamento do material (σe) dividido pelo
coeficiente de segurança (k)
σe
Então: 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘

Como foi adotado material AISI 1020 laminado com tensão de escoamento igual a 330,9 MPa
Aplicando a eq. encontra-se tensão admissível do material igual:

330,9
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 165,45 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

σ ≤ σadm, ou seja, 16,24 MPa ≤ 165,45 MPa

3.4.6.3 – TENSÃO DE TRAÇÃO NO PARAFUSO (σ)

Para este cálculo, utilizou-se os dados:


d = 9,52 mm (valor tabelado anexo 4)
p = 1,5875 mm

Aplicando eq. 08, tem:


𝜋 ∗ (𝑑 − 0,98 ∗ 𝑝)2 𝜋 ∗ (9,52 − 0,98 ∗ 1,5875)2
𝐴𝑡 = 𝐴𝑡 =
4 4
𝐴𝑡 = 49,81 𝑚𝑚²

Aplicando a eq. 07, para determinar a tensão de tração do parafuso (σ):


Fb 2256,3
𝜎= 𝜎= 𝜎 = 45,3 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑡 49,81

Tensão admissível (σadm) é dada pela tensão de escoamento do material (σe) dividido pelo
coeficiente de segurança (k)
σe
Então: 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘
32
Como foi adotado material AISI 1020 laminado com tensão de tração igual a 330,9 MPa
Aplicando a eq. tensão admissível do material igual:

330,9
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 165,45 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

σ ≤ σadm, ou seja, 45,3 MPa ≤ 165,45 MPa

3.4.7 – CALCULO DA RESISTENCIA FLEXÃO DA VIGA I.

Uma vez determinado a posição do eixo de sustentação, onde será suspenso a panela rotativa,
será calculado a resistência a flexão da viga I em relação a posição do munhão.

Através do diagrama do corpo livre, determina-se o momento fletor da viga.

 Trecho 1 (0 – 370 mm)

Esforço cortante:
ΣFy=0
-920 + v1 = 0
V1 = 920 kgf

Momento:
ΣM1 = 0
M1 + 920(x) = 0
M1 = -920(x) (Eq. 16)

33
 Trecho 2 (0 – 840 mm)

Esforço cortante:
ΣFy=0
-920 + 1650 + V2 = 0
V2 = -1650 + 920
V2 = -730 kgf

Momento:
ΣM2 = 0
M2 + 920(x) – 1650(x – 370) = 0
M2 = 1650(x – 370) – 920(x) (Eq. 17)

Trecho 1
Posição Esforço cortante Momento fletor
X=0 V1 = 920 kgf M1 = 0
X = 370 mm V1 = 920 kgf M1 = -340400 kgf.mm

Trecho 2
Posição Esforço cortante Momento fletor
X = 370 mm V1 = -730 kgf M1 = -340400 kgf.mm
X = 840 mm V1 = -730 kgf M1 = 2700 kgf.mm

Tipo da estrutura: Viga perfil I W150 x 37, conforme anexo 6


Momento de inercia (I) = 22,2𝑥106 𝑚𝑚4 (valor tabelado anexo 6)
Distancia da linha neutra ( c ) = 81 mm (valor tabelado anexo 6)

Material da viga perfil I: ASTM A572 Grau 50, equivalente a norma ABNT NBR 5000 Grau
35.
Tensão de escoamento igual a 345 MPa, conforme anexo 1.

Aplicando a eq. 11 para determinar a tensão de flexão, conforme a equação


Mf ∗ c
𝜎𝑓 =
𝐼
34
Para este cálculo usou os seguintes dados:
Mf = 340400 kgf.mm, multiplicando por 9,81 fica: 3339324 N.mm
C = 81 mm
I = 22,2𝑥106 𝑚𝑚4
Então:
Mf ∗ c 3339324 ∗ 81
𝜎𝑓 = 𝜎𝑓 = 𝜎𝑓 = 12,18 𝑀𝑃𝑎
𝐼 22,2𝑥106

Tensão admissível (σadm) é dada pela tensão de escoamento do material (σe) dividido pelo
coeficiente de segurança (k) conforme a eq.
σe
Então: 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘

Como foi adotado material ASTM A572 Grau 50 com tensão de escoamento igual a 345 MPa
Aplicando a eq. tensão admissível do material igual:

345
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 172,5 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

σ ≤ σadm, ou seja, 12,18 MPa ≤ 172,5 MPa

3.4.8 – TENSÃO DE TRAÇÃO NA VIGA C

Neste tópico será calculado a tensão de tração que a viga C sofrerá para suspender a panela,
neste caso, a força atuante na viga C será considerado o peso total da panela rotativa, por ser o maior
esforço que a panela sofrerá.

Como mencionado, a força atuante (F), será o peso total da panela de 1.650 kgf, ou seja, F =
16186,5 N, conforme figura 14.

35
FIGURA 14 – DESIGN DA PANELA COM RESPECTIVAS FORÇAS

FONTE: O Autor

Tipo de estrutura: Viga perfil C150x12, conforme anexo 7.


Área (A) = 1550 mm² (valor tabelado anexo 7)

Material da viga perfil C: ASTM A572 Grau 50, equivalente a norma ABNT NBR 5000 Grau
35.
Tensão de escoamento igual a 345 MPa, conforme anexo 1.
Aplicando a eq. 12 para determinar a tensão de tração, tem:
𝐹 16186,5
𝜎𝑡 = 𝜎𝑡 = 𝜎𝑡 = 10,44 𝑀𝑃𝑎
𝐴 1550

Tensão admissível (σadm) é dada pela tensão de escoamento do material (σe) dividido pelo
coeficiente de segurança (k),
σe
Então: 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘

Como foi adotado material ASTM A572 Grau 50 com tensão de escoamento igual a 345 MPa
Aplicando a eq. tensão admissível do material igual:

36
345
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 172,5 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

σ ≤ σadm, ou seja, 10,44 MPa ≤ 172,5 MPa

3.4.9 – DETERMINAÇÃO DA TENSÃO DE TORÇÃO NO EIXO.

Neste tópico calcula-se a tensão de torção que terá no eixo onde este eixo tem a função de
rotacionar a panela, tanto para realizar tratamento com liga nodulizante como para realizar o
vazamento.

Neste caso, a força atuante será definida como o peso total da panela, sendo como a força
máxima que terá o projeto.

O torque (T) que terá no eixo será calculado levando em consideração que a força (F) está
sendo aplicado a ¼ na panela, conforme figura 15:

FIGURA 15 – FORÇA APLICADA NA PANELA PARA TORQUE

FONTE: O Autor

Para determinar o torque (T), será usado a eq. 02


Para este cálculo usa-se os dados abaixo:
37
F = 16186,5 N
d = 200 mm

Aplicando eq. 02, fica:


𝑇 =𝐹∗𝑑 𝑇 = 16186,5 ∗ 200 𝑇 = 3237300 𝑁. 𝑚𝑚

Considerado que o diâmetro do eixo é de 50 mm, pode-se aplicar a eq. 13.


16 ∗ 𝑇 16 ∗ 3237300
𝜏𝑡𝑜𝑟 = 𝜏𝑡𝑜𝑟 = 𝜏𝑡𝑜𝑟 = 132 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ 𝑑³ 𝜋 ∗ 50³

Tensão admissível (σadm) é dada pela tensão de escoamento do material (σe) dividido pelo
coeficiente de segurança (k) conforme a eq.
σe
Então: 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘

Material do eixo Aço AISI 1040 normalizado com tensão de escoamento igual a 374 MPa
Aplicando a eq. tensão admissível do material igual:

374
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 187 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

σ ≤ σadm, ou seja, 132 MPa ≤ 187 MPa

3.4.10 – DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DA CHAVETA

Considerando chaveta com as seguintes característica:


Material: aço AISI 1030 laminado, tensão de escoamento 344,7 MPa.

b = 12mm ; h = 12mm
O torque (T) será considerado o valor encontrado no tópico 3.4.9 e a variável (D) será o
diâmetro do eixo do flange.
38
O comprimento da chaveta será determinado a partir das equações de compressão e
cisalhamento, isolando a variável L e encontrando o valor nas duas equações, o comprimento mais
crítico será escolhido.
A tensão nas duas equações será considerada a tensão admissível do material, para
compressão:
σe
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘
σe = tensão de escoamento, [ MPa ]

E de cisalhamento:
τs
𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝑘
Onde: τs = 0,6 * σe
τs = tensão de cisalhamento do material, [ MPa ]

Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

Com os dados acima, pode-se determinar o comprimento da chaveta (L)


Aplicando:
Compressão:
σe = 344,7 MPa
k=2
σe 344,7
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 172,35𝑀𝑃𝑎
𝑘 2

4∗𝑇 4∗𝑇 4∗3237300


𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝐿= 𝐿=
𝐿∗𝑑∗ℎ 𝜎𝑎𝑑𝑚∗𝑑∗ℎ 172,35∗50∗12

L = 125 mm

Cisalhamento:
σe = 344,7 MPa
k=2
τs = 0,6 * σe τs = 0,6 * 344,7 τs = 206,82 MPa

τs 206,82
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 𝜏𝑎𝑑𝑚 = 𝜏𝑎𝑑𝑚 = 103,41 𝑀𝑃𝑎
𝑘 2
39
2∗𝑇 2∗𝑇 2∗3237300
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 𝐿= 𝐿=
𝐿∗𝑏∗𝑑 𝜏𝑎𝑑𝑚∗𝑏∗𝑑 103,41∗12∗50

L = 104 mm

Analisando as duas equações, percebe-se que o comprimento da chaveta na condição de


compressão foi maior que na condição de cisalhamento, neste modo, a escolha será em optar em uma
chaveta com comprimento de 125 mm.

3.4.11 – RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO

Com base na eq. 16, foi possível determinar a relação de transmissão do redutor entre a panela
rotativa e volante acoplado ao redutor.
Para isso foi modificado a eq. 16 e realizado a seguinte relação: o número de voltas do volante
pelo número de voltas da panela, ou seja, para fazer um deslocamento (giro) na panela, foi preciso
uma certa quantidade de voltas no volante, ficando a seguinte relação:
nº de voltas volante
𝑟𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠ã𝑜 =
𝑛º 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑎

Com os dados abaixo, pode-se calcular essa relação.


Nº de voltas do volante = 41 voltas
Nº de voltas da panela = ½ voltas

Aplicando,
41
𝑟𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠ã𝑜 = = 82
1/2

Ou seja, para cada 1 volta na panela são necessárias 82 voltas no volante.


Com isso, tem-se uma redução de 1:82

40
3.4.12 - FORÇA PARA ROTACIONAR PANELA

Como foi visto anteriormente, conforme Hibbeler (2010) quando uma força é aplicada a um
corpo, ela produzirá uma tendência de rotação do corpo em torno de um ponto que não está na linha
de ação desta força, portanto utiliza-se o mesmo momento para os demais cálculos.
Essa tendência de rotação algumas vezes é chamada de torque, mas normalmente é
denominada momento de uma força, ou simplesmente momento.
Portanto, com essa definição chega a equação de momento: M= 𝐹 ∗ 𝑑 que é uma força
multiplicada por uma certa distância, conforme eq. 02

A força será determinada igualando o momento na panela (Mp) com o momento do volante
(Mv), ficando:
Mp = Mv
𝐹𝑝 ∗ 𝑑𝑝 = 𝐹𝑣 ∗ 𝑑𝑣
Fp∗dp
𝐹𝑣 =
𝑑𝑣
Onde:
Fv = força atuante no volante; [ N ]
Fp = força atuante na panela; [ N ]
dp = distância entre força atuante na panela e torque; [ mm ]
dv = distância entre a força atuante no volante e o torque

Conforme a figura 16, a força atuante na panela (Fp) será considerado apenas o peso da câmera
de acondicionamento da liga mais uma parte de ferro fundido liquido que entra no momento do
tratamento de nodularização.

Esse peso foi determinado com o uso de uma balança, chegando ao valor de 131 kgf.
Considerado a distância da panela (dp) o mesmo do tópico 3.4.9 de 200 mm e a distância do
volante (dv) a metade do diâmetro do volante de 400 mm, pode-se calcular esta força atuando no
volante.
Fp ∗ dp 1285,11 ∗ 200
𝐹𝑣 = 𝐹𝑣 = 𝐹𝑣 = 642 𝑁
𝑑𝑣 400

41
FIGURA 16 – DETALHE DAS FORÇAS ATUANTE PARA DETERMINAR Fv

FONTE: O Autor

3.4.13 – DETERMINAÇÃO SOLDAGEM

A soldagem será aplicada na viga I e no flange com eixo, conforme figura 17 e 18


respectivamente.

No caso da viga I, o esforço atuante na solda será de cisalhamento e será considerado a


soldagem apenas nos dois lados da alma da viga I

O material selecionado para o eletrodo revestido foi E 4510, com tensão de escoamento de
294 MPa, conforme anexo 8.
A força (F) será considerado o peso total da panela rotativa, a largura da solda (b) será a
espessura da alma e comprimento da solda (L) será determinado conforme o comprimento da alma.

42
FIGURA 17– LOCAL DA SOLDA NA VIGA I

FONTE: O Autor

Com os dados abaixo, calcula-se a tensão de cisalhamento na solda


F = 16186,5 N
L = 138,8 mm
b = 8,13 mm

Aplicando a eq. 17
0,707∗F 0,707∗16186,5
𝜏= 𝜏= 𝜏 = 10,14 𝑀𝑃𝑎
𝐿∗𝑏 138,8∗8,13

Tensão cisalhamento admissível (τadm) é dada pela tensão de cisalhamento do material (τs)
dividido pelo coeficiente de segurança (k)
τs
Então: 𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝑘
A tensão de cisalhamento do material é definido igual a 75% da tensão de resistência do
material, ficando τs = 0,75*σr
Como foi adotado material do eletrodo E 4510, com tensão de resistência igual 350 MPa

Então a eq. fica: τs = 0,75*350 τs = 262,5 MPa

Aplicando a eq. tensão cisalhamento admissível do material igual:

262,5
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 𝜏𝑎𝑑𝑚 = 131,25 𝑀𝑃𝑎
2
43
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

τ ≤ τadm, ou seja, 10,14 MPa ≤ 131,25 MPa

No 2º caso, a solda no flange com eixo, terá como solicitação atuante de torção.
O torque (T) será considerado o mesmo torque encontrado no tópico 3.4.9, a largura da solda
(b) será a espessura do flange e a variável (D) o diâmetro do flange.

FIGURA 18 – LOCAL DA SOLDA NO FLANGE

FONTE: O Autor

Com os dados abaixo, calcula-se a tensão de torção na solda


T = 3237300 N.mm
b = 15mm
D = 210 mm

Aplicando a eq. 18, tem:


2,83∗T 2,83∗3237300
𝜏𝑡𝑜𝑟 = 𝜏𝑡𝑜𝑟 = 𝜏𝑡𝑜𝑟 = 4,41 𝑀𝑃𝑎
𝑏∗ 𝜋∗𝐷² 15∗ 𝜋∗210²

Tensão admissível (σadm) é dada pela tensão de escoamento do material (σe) dividido pelo
coeficiente de segurança (k) conforme a eq.
σe
Então: 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑘

44
Material do eletrodo E 4510, com tensão de escoamento de 294 MPa
Aplicando a eq. tensão admissível do material igual:

294
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 147 𝑀𝑃𝑎
2
Valor de k definido conforme o tópico 3.4.1

σ ≤ σadm, ou seja, 4,41 MPa ≤ 147 MPa

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Conforme mencionado anteriormente, a fundição ALUMETAF fazia-se o uso de uma panela


conversor para a transferência do ferro fundido liquido e tratamento de nodularização.

Devido a sua forma e geometria, associado ao layout da fábrica, este equipamento não
contribuía para: uma boa obtenção de ferro fundido nodular, transporte da panela com auxílio de
empilhadeira para vazamento em outras áreas da fábrica, manuseio do mesmo e questões de
ergonomia e segurança.

No layout da figura 19, onde se refere ao processo fusão – vazamento, a panela conversor
realizava o tratamento de nodularização no ponto “B”, após, se deslocava 20 metros do ponto B para
o ponto A onde realizava o vazamento do ferro fundido, conforme o fluxograma da figura 19.

Devido à altura do ponto A ser de 2,5 metros e a dimensão da panela conversor ser superior
no momento do giro, momento do tratamento de nodularização, era realizado no ponto B, onde
possuía uma altura maior, comportando o momento do giro da panela.

Abaixo, encontra-se o layout de fábrica que era adotado para este tipo de panela conversor e
fluxograma detalhando o processo da panela conversor, conforme figura 20

45
FIGURA 19 – LAYOUT OPERAÇÃO COM A PANELA CONVERSOR

FONTE: O Autor

FIGURA 20 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO COM PANELA CONVERSOR

FONTE: O Autor

Operando este tipo de panela, existiam algumas desvantagens, tanto no processo, qualidade,
produção e manuseio, como:
 Tempo longo de enfraquecimento na nucleação do ferro fundido, conforme visto, o tempo
está associado na perda gradual do efeito de inoculação durante o trabalho com o ferro
fundido ainda liquido, resultando na formação de carbonetos e estruturas pobres em
grafitas;
 Tempo de enfraquecimento de nodularização, devido ao baixo ponto de fusão e ebulição
do magnésio, elemento formador da grafita esferoidal, com tempo este elemento perde o
efeito, voltando a condição inicial de grafitas lamelar (cinzento);
46
 Alto consumo de liga nodulizante, a fim de compensar o tempo de enfraquecimento de
nodularização, era necessária uma adição maior de liga;
 Dificuldade em transportar a panela conversor com auxílio de empilhadeira para
vazamento em moldagem manual ou cura a frio, devido a sua dimensão e posição para
suspensão (suspender com gancho na empilhadeira);
 Produção na quantidade de moldes, devido ao tempo de enfraquecimento e produção de
refugo;
 Rendimento do magnésio da liga nodulizante, ou seja, a baixa recuperação do magnésio
para formação da grafita esferoidal, devido ao volume da panela ser superdimensionado,
causa a perda de rendimento no aumento do volume de vapor do magnésio; também
associado ao alto consumo de liga nodulizante.
 Qualidade dos fundidos devido a desnucleação do ferro fundido;
 Perda de temperatura até o momento do vazamento, causando por exemplo: perda de
produção, custo de energia elétrica e mão de obra, diminui vida útil de refratário do forno;
 Dificuldade de manuseio na realização do tratamento de nodularização, causando cansaço
do operador, fadiga e questões ergonômicos e entre outros.

Com este novo projeto, dimensionar uma nova panela rotativa, com finalidade em atender a
fundição ALUMETAF, diante das desvantagens apresentadas, e oferecer uma condição com maior
qualidade e custo benefício no tratamento de nodularização, não só na obtenção do ferro fundido
nodular mas em todas as áreas abrangente.
Com esta nova proposta, foi possível alterar uma etapa no processo de tratamento de
nodularização, passando a realizar na linha fixa de vazamento, próximos dos moldes a serem vazados,
conforme o fluxograma da figura 10.
Portanto, resultado finais:
 Menor tempo de enfraquecimento na nucleação do ferro fundido, favorecendo o
crescimento das grafitas com a inoculação e diminuindo a tendência na formação de
carbonetos;
 Menor tempo de enfraquecimento de nodularização, evitando que o ferro fundido nodular
volte a sua condição de origem com grafitas lamelar (cinzento);
 Menor quantidade de liga nodulizante no tratamento da nodularização, devido ao menor
tempo de enfraquecimento e também pelo aumento da eficiência da liga nodulizante.
Esse aumento da eficiência se deu pelo design da câmera de acondicionamento da liga e
menor volume de vapor de magnésio na panela, com isso foi possível obter uma redução

47
de consumo de 29%. Através da análise da composição química, via espectrômetro, foi
possível observar uma diminuição no teor do magnésio, inicialmente foi colocada na
panela rotativa a mesma porcentagem que era usado na panela conversor (2,1% sobre o
peso do ferro liquido) e obteve um valor de magnésio de 0,065%, valor acima do
especificado, onde a faixa de trabalho é de 0,030% a 0,045% de magnésio.
A partir deste resultado, foi diminuindo a quantidade de liga nodulizante empiricamente,
até chegar no valor do magnésio especificado, e esse valor foi de 0,039% de magnésio
usando 1,5% de liga nodulizante sobre o ferro liquido.

 Fácil transporte da panela rotativa com empilhadeira para vazamento em moldagem


manual e cura a frio, diminuindo riscos de acidentes e desperdício de material (ferro
liquido)
 Maior produção de moldes vazados;
 Maior recuperação do magnésio para formação da grafita esferoidal;
 Melhor qualidade dos fundidos devido a boa nucleação do ferro liquido;
 Maior segurança e ergonômica no manuseio;
 Fácil manutenção, praticidade e reparo de refratário;
 Redução no custo de fabricação.

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Num cenário nacional onde vivemos em crise, principalmente no setor metal mecânico e a
forte concorrência existente no mercado, temas como a necessidade do aumento de produtividade e a
melhor utilização dos recursos, são amplamente discutidos nas empresas, pode-se dizer que no
panorama geral, fazer cada vez mais, com menos recursos e mais rapidamente se tornou um desafio
comum para quem pretende permanecer no mercado, com isso, a elaboração de um bom projeto torna-
se fundamental para o atingimento de metas relacionadas a estes temas.

Com base nesse conceito, este trabalho buscou a melhor forma em atender todos estes
quesitos, afim de obter um ótimo custo benefício a fundição ALUMETAF, para isso, foi preciso
estudos: em literaturas mecânicas e metalurgia, do layout da fábrica e suas limitações, além de análise
e discussões em grupo para definição do design, seleção de materiais para construção, segurança,
ergonomia e cálculos dos importantes pontos da estrutura, transmitindo confiabilidade no seu uso.

48
Como visto, este projeto trouxe grandes benefícios para a empresa, principalmente em
diminuir o seu custo de fabricação, pois isso torna cada vez mais, uma empresa competitiva no
mercado e grande concorrência em fundição.

Durante a realização deste trabalho e estudo, a experiência e conhecimentos adquiridos foi de


extrema importância na conclusão deste curso e também profissionalmente. Com tudo isso, colocando
os conceitos adquiridos na graduação e experiência em campo, auxiliaram meu crescimento e
formação na área Mecânica.

49
REFERÊNCIAS

CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. 7. Ed. São Paulo: ABM, 2005

JUVINALL, Robert C. Projeto de Componentes de Máquinas. 4. Ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

COLLINS, Jack A. Projeto Mecânico de Elementos de Máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

CUNHA, Lamartine Bezerra da. Elementos de máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2005

HIBBELER, Russell Charles. Resistência dos materiais. 7. Ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall.
2010

FONSECA, Marco Túlio da. Nodulização dos ferros fundidos. Itaúna: Senai dr MG/CETEF, 2007

SOUZA, Tânia Nogueira Fonseca. Inoculação em ferro fundido. Itaúna: Senai dr MG/CETEF, 2007

Disponível em: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAADAsAC/calculo-rosca / acesso em: 17 de


setembro de 2016

Disponível em: https://www.comercialgerdau.com.br/pt/catalogos / acesso em: 15 de outubro de


2016

50
ANEXOS

ANEXO 1 – PROPRIEDADES MECANICAS AÇO ASTM A 572 GRAU 50

FONTE: https://www.comercialgerdau.com.br/pt/catalogos

51
ANEXO 2 – ALTURA DA ROSCA DA PORCA

FONTE: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAADAsAC/calculo-rosca

52
ANEXO 3 – PROPRIEDADES MECANICAS DOS AÇOS

FONTE: Juvinall & Marshek (2012)

53
ANEXO 4 – DIMENSÕES DE ROSCAS

FONTE: Collins (2012)

54
ANEXO 5 – DENSIDADE FERRO FUNDIDO

FONTE: Hibbeler (2010)


55
ANEXO 6 – DIMENSÕES VIGA PERFIL I

FONTE: Hibbeler (2010)

56
ANEXO 7 – DIMENSÕES VIGA PERFIL C

FONTE: Hibbeler (2010)

57
ANEXO 8 – PROPRIEDADE DE ELETRODO

FONTE: Cunha (2005)

58