ACERO

INTRODUCCION

USOS DEL FUNDAMENTOS TIPOS DE ACERO

ACERO TEORICOS

CLASIFICACION
VENTAJAS DEL OBJETIVOS
DEL ACERO
ACERO

GENERAL CONTENIDO
DESVENTAJA DE CARBONO
DEL ACERO

ESPECIFICOS CONTENIDO
DE ALEACION
RESUMEN

Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para

sus construcciones, añadiendo materia orgánica como inorgánica, y así poder
obtener los resultados ideales para sus diversas obras. Para que los metales
tengas buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de
hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos
para obtener sus formas futuras y ser capaces de soportar esfuerzos a los que
van a ser sometidos.
Todos los aceros son aleaciones de hierro y carbono, el acero es indispensable
en las construcciones esta aleación de hierro en proporciones variables,
pueden llegar hasta el 2%de carbono, en fin, de mejorar sus propiedades y
también pueden contener otros elementos.
Una de sus propiedades es admitir el temple (Punto de dureza o elasticidadque
se da al metal.).
En décadas recientes los ingenieros han estado pidiendo aceros cada vez más
sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión y aceros más
soldables, estas propiedades dependen de la cantidad de carbono y de su
distribución.
Los aceros pueden clasificarse de acuerdo a su composición, su contenido de
carbono (bajo, medio y alto contenido de carbono), y a su contenido de
aleación (bajo, aceros Para herramientas).
Aceros temple al agua, para trabajos en choques, trabajos en frio, trabajos en
caliente.
Aceros inoxidables, férrico, martensíticos, austenítico, y aceros inoxidable
dúplex.
Algunas aleaciones podemos obtener las propiedades de; templabilidad,
resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad.
Los elementos usados para las aleaciones son aluminio, boro, cromo,
molibdeno, níquel, plomo, silicio, titanio, y otros.
Las ventajas son la alta resistencia, la elasticidad, tenacidad, ductilidad, y las
desventajas que tiene son, corrosión, endotérmico.
INTRODUCCIÓN

Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para

sus construcciones, añadiendo materia orgánica como Inorgánica, para obtener
así los resultados ideales para sus diversas obras.

Por el hecho de que los materiales más usados en la construcción no se

encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que es necesario someterla
a una serie de operaciones metalúrgicas con el fin de separar el metal de
impurezas u otros minerales que contenga. Para que los metales tengan
buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una
aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para obtener
sus formas futuras y ser capaces de soportar esfuerzos a los que van a estar
sometidos.

En este caso específico el acero es de los más importantes materiales de la

Ingeniería y construcción, esto se debe a que aproximadamente el 80% de
todos los materiales producidos corresponde al acero. El acero obtiene este
grado de importancia debido a su combinación de resistencia, facilidad de
fabricación y un amplio rango de propiedades de bajos costos. Algunos aceros
son relativamente blandos y dúctiles y pueden ser rápidamente formados
dentro de varias formas como son cuerpos automóviles, otros pueden ser
endurecidos suficientemente para servir como acero para herramientas de
cortes. Otros pueden ser hechos para poseer resistencia y tenacidad para usos
de ejes de automóviles, envases, recipientes o contenedores.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS:

Fundamentalmente todos los aceros son principalmente, o más

aproximadamente aleaciones de hierro y carbono. El acero como material
indispensable de refuerzo en las construcciones es una aleación de hierro en
proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de
mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también otros elementos.
Una de sus características es admitir el temple, con el que aumenta su dureza
y su flexibilidad. En décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado
pidiendo continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. Las
propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL: Fundamentos y Definición del Acero.

OBJETIVO ESPECÍFICO:
 Obtener el acero a través de una operación que se denomina afino
(horno convertidor).
 Clasificar el acero en función a varios criterios, el más utilizado la
clasificación en función del porcentaje de carbono disuelto.
 Investigar la aleación del acero y sus propiedades.
 Innovar el uso del acero en la actualidad.

1. EL ACERO

1.1 Concepto del Acero

El acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos
de aleación específicos tales como el cromo o níquel se agregan con
propósitos determinados. El hierro puro es uno de los elementos del acero, por
lo tanto consiste solamente de un tipo de átomos.

1.2 Clasificación del acero

Aceros aleados

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y

otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono normales son aquellos aceros que se emplean
para diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas.
Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía
desde 0,25% hasta un 6%.

Para herramientas.

Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar

metales y no metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de roscar.
Especiales

Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con
un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran
dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean
en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes.

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero.

Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,

que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.

Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces

con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques
de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales.

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL ACERO

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado.

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto

datan Del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban
adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el año 1000 a.C. la técnica,
de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento
térmico

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado.

Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico

llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón
vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente
y se golpeaba con pesados martillos para e (pulsar la escoria y soldar y
consolidar el hierro.

El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de

escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación
producía accidentalmente autentico acero en lugar de hierro forjado. Los
artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero autentico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas.

En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del

horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono
como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos
era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el
acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
el 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década
de 1960 funcionan varios mini-hornos que emplean electricidad para producir
acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de
hierro.

“1856: CONVERTIDOR BESSEMER”. En 1856, el inventor inglés Henry

Bessemer patentó un método más barato para fabricar acero en gran escala.
Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono
necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente cónico de
acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía
inclinar para vaciarlo.

El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se

hacía pasar aire a través de orificios abiertos en la base. El “soplado”, que
duraba unos veinte minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado
por este método era quebradizo por culpa del oxígeno absorbido.

“1864: HORNO DE SOLERA ABIERTA”. El mismo año en que Bessemer

presentó su procedimiento, los hermanos de origen alemán William y Friedrich
Siemens estaban desarrollando un método para precalentar el aire inyectado a
los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos
entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y caldeaban
después el aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los
hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba
sus pre-calentadores o “regeneradores”. Pero no tuvo éxito hasta que lo
mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.

“1902: ACERO POR ARCO ELÉCTRICO”. William Siemens había

experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero.
Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult (coinventor del método moderno
para fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción comercial del acero en
horno eléctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composición
conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes
electrodos de carbono situados en el techo del horno.

El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro
que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede
añadir mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato
flúor para absorber cualquier impureza.

“1948: PROCESO DEL OXÍGENO BÁSICO”. Tras la segunda guerra mundial se

iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para
los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948,
cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz
desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D. “1950: fundición continua”. En
el método tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes
o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que
se ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de
menor tamaño para tratamientos posteriores.
3. PROCESO DEL ACERO

3.1 Etapas de la producción de acero a partir de materias primas.

Fabricación de hierro

El mineral de hierro, coque y cal son las materias primas que ingresan en el
alto horno para producir hierro liquido (a menudo llamado metal caliente). El
hierro que se desprende del alto horno contiene 4-4,5% en peso de carbono y
otras impurezas que hace que el metal sea demasiado frágil para la mayoría de
aplicaciones de ingeniería.

Siderurgia

La fabricación de acero de oxigeno básico (BOS) este proceso de toma de

hierro liquido más chatarra de acero reciclado, reduce el contenido de carbono
de entre 0 y1,5% por soplado de oxígeno a través del metal en un convertidor
para producir acero fundido. Alternativamente, el horno de arco eléctrico (EAF)
se utiliza para volver a fundir la chatarra de hierro y acero. Los procesos
siderúrgicos secundarios, se aplicaron para hacer ajustes precisos en la
composición Del acero, la temperatura y la limpieza.

Fundición

Después, el acero se funde continuamente en losas macizas, tochos o

palanquillas. La colada continua se ha sustituido en gran medida por el moldeo
de lingotes tradicional.

Formación Primaria

Las operaciones de conformación primaria, tales como el laminado en caliente,

son las que se aplican a losas de colada continua, bloques, palanquillas y
lingotes tradicionales. El objetivo principal es por lo general para lograr grandes
cambios en la forma, en lugar de desarrollar las propiedades del acero, aunque
estos también pueden ser alterados significativamente.

Manufactura, fabricación y acabado

Una amplia variedad de operaciones de conformación secundarios, se aplican

para dar el componente de acero y las propiedades de su forma final. Estos
pueden ser sub-divididas en los siguientes procesos generales/Dar forma (por
ejemplo, laminación en frio)
3.2 Proceso de Alto Horno

El viento caliente reacciona con el coque y el carbón pulverizado en el vientre y

en el etalaje del alto horno para formar una mezcla de monóxido de carbono y
nitrógeno. Esta mezcla asciende por el horno mientras intercambia calor y
reacciona con las materias primas que descienden de la parte superior del
horno. 9inalmente los gases sedes cargan por el tragante del horno y se
recuperan para ser usados como combustible en la planta siderúrgica.

Durante este proceso, la relación capa-espesor de los materiales que contienen

hierro y el coque cargados por el tragante del horno y su distribución radial se
controlan con el fin de que el viento caliente pueda pasar con una correcta
distribución radial.

Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen

hierro se reducen indirectamente por el gas de monóxido de carbono en la
zona de baja temperatura de la parte superior del horno. En la parte inferior del
horno, el dióxido de carbono producido por la reducción del mineral de hierro
restante por el monóxido de carbono se reduce al instante por el coque (C) a
monóxido de carbono que nuevamente reduce el óxido de hierro. La secuencia
completa puede considerarse como una reducción directa del mineral de hierro
por el carbono sólido en la zona de alta temperatura de la parte inferior del
horno.

El hierro reducido se funde, gotea y junta simultáneamente como arrabio en el

crisol. Luego se descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos fijos 1 por
lo general # 72 horas 3 abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la
pared del horno. Las fuerzas motrices de un alto horno. La principal estructura
de un alto horno consta de un blindaje vertical cilindrìco de chapa de acero
grueso, revestido en la parte interior con ladrillos refractarios. La capa
refractaria es enfriada por componentes metálicos refrigerados por agua
llamados placas de enfriamiento, interpuestas entre el blindaje y los ladrillos
refractarios.

El cuerpo del horno está compuesto por la cuba, que se ensancha en forma de
cono desde la parte superior.
El vientre, que es un cilindro derecho. El etalaje, que se achica en forma de
cono hacia el fondo y se ubica inmediatamente debajo del vientre, y el crisol, en
el fondo del horno.

Por lo general la cuba, el vientre y el etalaje están forrados con ladrillos de

arcilla refractaria y ladrillos de carburo de silicio, mientras que el crisol está
forrado con ladrillos al carbono. Dependiendo del tamaño del horno, la pared
lateral del crisol está ubicada radialmente y tiene de 20 a 40 boquillas de
soplado de aire refrigeradas con agua denominadas toberas, que se usan para
inyectar el aire caliente proveniente de las estufas Cowper al horno a través de
la tubería principal de aire caliente y las morcillas.

También se instalan piqueras para descargar el arrabio y piqueras para

descargar la escoria en la sección del crisol.

3.3 Equipo Auxiliar

Además de la estructura principal del alto horno, existen los siguientes equipos
auxiliares:

-Cintas transportadoras para trasportar las materias primas mineral y coque al

tragante del alto horno.

-Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas.

-Y CP (inyección de carbón pulverizado con equipo para pulverizar el carbón e

inyectarlo bajo presión.

-Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el horno a

través del espacio creado al bajar una pequeña campana invertida. Esta
campana se cierra y una campana más grande ancha por abajo se abre para
permitir que las materias primas caigan en la cuba que se encuentra abajo.

-Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el

horno a través de una rampa giratoria.

-Máquinas soplantes para impulsar el aire.

-La estufa Cowper para calentar el aire. Es un horno cilíndrico de alrededor

12m de diámetro y uno 55 m de altura y tiene una cámara llena de ladrillos
cuadriculados de sílice. La estufa Cowper es un tipo de intercambiador de calor
en el cual el calor producido por la combustión del gas de alto horno se
almacena en la cámara de recuperación del calor, después de lo cual se sopla
aire frío a través del recuperador de calor para producir el aire caliente
precalentado para el horno. Dos o más estufas funcionan en ciclos alternos,
proporcionando una fuente continua de aire caliente al horno.

-Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno por lo

general un alto horno funciona con una presión del tragante de alrededor de
250KPa. Para recuperar la energía del gran volumen de los gases de escape
de alta presión, el alto horno está equipado, después de la eliminación del
polvo, con una turbina de recuperación de la presión del tragante para generar
energía eléctrica usando la diferencia de presión entre el tragante del horno y
el gasómetro de almacenamiento de gas.

-Equipo para la eliminación del polvo y recuperación.

3.4 Productos obtenidos del horno Alto.

Los materiales descargados del alto horno son arrabio a 1803k (1530C),
alrededor de 300Kg de escoria fundida por tonelada de arrabio y gases de
escape que contienen polvo descargados por el tragante del horno: Arrabio es
vertido en una cuchara torpedo donde se lo somete a un tratamiento previo y
luego se transfiere a una acería .

Escoria fundida es triturada después del enfriamiento y reciclada como material

para firme de carreteras y para la fabricación de cementos.

Gas del tragante: Después de la eliminación del polvo, se usa como

combustible para las estufas Cowper para precalentar el aire soplado o para
hornos de recalentamiento.

Arrabio.

El arrabio es el producto principal del proceso de los altos hornos. Es hierro

saturado en carbono con una cantidad de impurezas tales como silicio,
manganeso, azufre y fósforo. Se descarga por el crisol del alto horno a una
temperatura de 1480C y 1500C.

Escoria: La escoria se forma a partir del material de la ganga de la carga, las

cenizas del coque y de otros reductores auxiliares. Durante el proceso del alto
horno, la escoria primaria se convierte en escoria final.

Materias primas.

Mineral y coque: Para producir una tonelada de arrabio, se requiere alrededor

de 1600Kg de materiales que contienen hierro, tales como mineral sinterizado,
mineral granular y pelets, y se consume alrededor de 380Kg de coque como
reductor. El mineral y el coque se cargan en capas alternas desde el tragante
del alto horno. La cal (Ca Co3, Ca O) en el sínter se agrega como fundente en
el alto horno y el sínter se categoriza como ácido, sínter auto fundente y súper
fundente.

El sínter auto fundente contiene la cal requerida para fundir sus componentes
ácidos; el sínter súper fundente agrega cal al alto horno.
Las influencias más importantes del coque son las siguientes:

-El coque es la fuente del gas de Co que se usa para reducir los óxidos de
hierro a hierro metálico.

-El coque se consume y genera el calor que se usa para fundir la carga.

-La carga en capas alternas de mineral y coque crea una estructura de coque a
través de la cual se distribuye el gas reductor y penetra en las capas de
mineral. Cuando el mineral se funde la carga consiste sólo de coque, la carga
del alto horno es soportada por esta estructura que también se requiere que
sea permeable para permitir que se acumule el hierro y la escoria en el crisol.

-El coque provee el carbono para la carburación del arrabio.

3.5 Gas de Alto horno y estufas para Precalentamiento de Aire.

El aire insuflado en el alto horno es precalentado a 1250C en las estufas

Cowper. Las estufas trabajan en ciclos, primero se calientan los ladrillos
refractarios en la estufa mediante quemadores usando gas de alto horno.
Luego se insufla el aire frío y el calor almacenado en los ladrillos se transfiere
al gas. El aire caliente se envía al alto horno a través de la tubería principal de
aire caliente, la morcilla y las toberas.

En la parte superior del horno, el gas del tragante es caliente y contiene una
gran cantidad de partículas finas. Para removerlas, el gas es enviado a un
colector de polvo y a un sistema de limpieza por vía húmeda a través del tubo
de bajada del gas del tragante.

3.6 Toberas, dardos (raceway), Crisoles y hombre muerto.

El aire caliente se inyecta en el horno a través de las toberas, que son

alimentadas desde la morcilla que rodea al alto horno. Una tobera es un tubo
cónico de cobre, y la cantidad de toberas oscila de 12 en un alto horno
pequeño hasta 42 en un alto horno grande. El viento caliente gasifica los
coques en frente de las toberas así como también el reductor auxiliar inyectado
por la tobera, creando una cavidad denominada dardo o raceway. El oxígeno
en el viento se convierte a monóxido de carbono gaseoso, el gas resultante
tiene una temperatura de llama de 2100 a 2300C. El crisol es la zona inferior
del alto horno donde se acumula el material fundido. Contiene una capa de
escoria que flota sobre la capa de arrabio. La carga de coque puede descansar
en el fondo del horno o puede flotar en la capa de arrabio.
Una zona de coques casi estancados está presente en el centro del crisol del
horno, denominada hombre muerto.

3.7 Operación del horno: Carga, Colada y muestreo de arrabio.

La distribución de la carga en el alto horno ejerce mucha influencia sobre su

operación y rendimiento. Se determina por las propiedades de los materiales
de la carga y por los equipos usados. El flujo de gas en el horno puede
controlarse por la distribución de la carga. Los dos tipos principales de equipos
de carga se describen a continuación. En el sistema de campana doble los
materiales se cargan por la campaña superior pequeña ubicada sobre la
campana inferior grande que está cerrada. La campana pequeña se cierra y la
campana grande se abre para cargar los materiales en el horno. Para aumentar
el control sobre la distribución de la carga puede equiparse al alto horno con un
blindaje movible. El segundo tipo es el tragante sin campana en el cual los
materiales se cargan a través de una rampa movible, permitiendo un mejor
control de la distribución de los finos y de la relación coque/mineral sobre el
diámetro del horno.

Colada.

El crisol del alto horno se llena con una capa de arrabio y una capa de escoria
que flota por encima. Para sacar el material el horno se cuela 8-14 veces por
día a través de piqueras. Cada colada dura en promedio 90-180 minutos. Los
altos hornos modernos tienen hasta 4 piqueras a través de las cuales se cuela
la escoria y el arrabio. Una piquera se cierra tapándola con arcilla usando un
cañón de arcilla. Los líquidos se cuelan en un canal de colada del arrabio y se
separaran por un desescoriador permitiendo que el arrabio siga fluyendo pero
desviando la escoria a su canal de colada. El arrabio se recolecta en cucharas
denominadas cucharas torpedo y se transporta al convertidor LD.
Generalmente la escoria se granula con agua o se descarga en los fosos de
escoria.

Muestreo primero se toman muestras del arrabio antes de que se lleve al

convertidor LD para analizar el contenido de silicio, azufre, manganeso, fósforo
y oxígeno. Las muestras se analizan rápido y brindan al operador del
convertidor LD un análisis exacto del arrabio que se va a cargar a fin de
optimizar el proceso de producción de acero. En la mayoría de las plantas
también se analiza una muestra de la escoria en cada colada.

Producción de acero en convertidores LD

En el convertidor LD (BOS) la concentración de carbono en el metal caliente es
reducida al nivel requerido mediante la inyección de oxígeno a alta presión.
También se agrega algo de chatarra de acero reciclada. Otras adiciones
también son necesarias. Su rol es controlar la operación del horno,
especialmente el soplado de oxígeno y realizar adiciones apropiadas, antes de
colar el acero en una cuchara lista para los procesos de metalurgia secundaria.

El procesamiento del convertidor LD (BOS) la concentración de carbono en el

metal caliente-arrabio producido en el alto horno- en acero líquido bruto, que
luego podrá ser nuevamente afinado por metalurgia secundaria .

Las principales funciones del convertidor LD (BOF) son la decarburación y la

eliminación del fosforo del arrabio y la optimización de la temperatura del acero,
para que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el
mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.

Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante el proceso en el

convertidor LD (BOS) generan gran cantidad de energía térmica - más de la
necesaria para lograr la temperatura final del acero. "este calor adicional se
utiliza para fundir chatarra y/ o adiciones de mineral de hierro.

3.8 Descripción del recipiente

El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por una carcasa de acero,

revestida internamente con ladrillos refractarios (magnesita o dolomita),
sostenida por un robusto anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es
accionado por un sistema basculante o de volcado. El volumen interno del
recipiente es entre 7-12 veces mayor que el volumen del acero a procesar,
para que la mayor parte de las proyecciones de metal generadas por la
inyección de oxígeno queden confinadas, conjuntamente con la escoria
expandida durante los periodos de espumado.

Esta geometría típica de un convertidor muestra la nariz (N), la lanza de

oxígeno (L), el anillo de muñones (B), el muñón (T), el mecanismo basculante
(M), y la piquera (H). La capacidad típica es de 200 A 300 toneladas métricas
de acero líquido y el ciclo entre colada y colada es de aproximadamente 30
minutos, con un período de soplado de oxígeno de 15 minutos.
3.9 Aportes, adiciones y material saliente

Las materias primas que se cargan en el convertidor son:

-(Metal caliente) líquido, arrabio proveniente del alto horno después de haberlo
sometido a tratamientos específicos previos, tales como la desulfuración o la
defosforación.

-Otras adicciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral,

calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero
requerida

-Las adiciones necesarias para formar una escoria de composición apropiada,

que incluyen, principalmente, cal (CAO) y cal dolomítica (CAO-MGO),
generalmente en la forma de trozos de 20 a 40 mm.

-Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios o
a través de toberas en el fondo del convertidor.

Una vez completada la operación de soplado, los materiales producidos son:

- Acero líquido

-Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la

campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente
usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento.

-Escoria, vaciada del recipiente después del acero.

Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y

cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.

3.10 Horno de arco eléctrico

En el horno de arco eléctrico (EAF), la chatarra de acero reciclada es fundida y

convertida en acero de alta calidad a través de arcos eléctricos de alta
potencia.

La principal tarea de la mayoría de los hornos de arcos eléctricos modernos es

convertir las materias primas sólidas en acero crudo líquido lo más rápido
posible y luego afinarlas aún más en los sucesivos procesos de la metalurgia
secundaria.

De todos modos, si se dispone de tiempo, prácticamente cualquier operación

metalúrgica podría llevarse a cabo durante el proceso del baño plano (luego de
la fusión), que normalmente es realizado como un tratamiento previo a las
operaciones de la metalurgia secundaria.

Equipamiento básico y operación

La instalación básica de un horno de arco eléctrico consiste de una carcasa

con un techo encima del mismo. La carcasa está revestida con ladrillos
cerámicos (normalmente con ladrillos refractarios de magnesita) que actúan
como aislante entre el horno y el acero líquido. En la parte superior de las
paredes del crisol y las paredes interiores del techo, elementos de enfriamiento
por agua son utilizados en lugar de aislantes cerámicos. Estos paneles
enfriados por agua se ubican de tal manera que no exista un contacto directo
con el acero líquido.

Previo al comienzo de las operaciones de fusión y calentamiento, el horno es

cargado con chatarra de acero reciclado, utilizando una canasta de chatarra
que ha sido cuidadosamente cargada en el patio de chatarra. Luego de la
carga de la chatarra, se cierra el techo y tres electrodos de grafito descienden
hasta la chatarra. La energía eléctrica se enciende y al contacto se transforma
en calor cuando se produce el arco eléctrico entre los electrodos y el material
de carga sólido. A medida que la chatarra se funde, comienza a formarse un
baño de acero líquido en el fondo del horno. Cuando todas las canastas de
chatarra (normalmente 2 o 3) han sido fundidas, el calentamiento continúa
por cierto tiempo a fin de sobrecalentar el acero hasta la temperatura final de la
colada. Durante este período- normalmente denominado período de afino-
pueden realizarse algunas operaciones metalúrgicas tales como la
desulfuración, la defosforación y la decarburación. Cuando el acero ha logrado
la composición y la temperatura adecuadas, se corta el suministro de energía
eléctrica del horno y se procede al colado del mismo.

3.11 Equipamiento eléctrico

El sistema de energía eléctrica consiste de una sección primaria y una sección

secundaria. La sección primaria es la parte de alto voltaje que alimenta al horno
desde la subestación eléctrica.

La sección primaria, con un voltaje de 25 a 50 kV, ingresa a un transformador

del horno donde el voltaje es reducido a un nivel adecuado para las
condiciones de operación del horno (sección secundaria), normalmente entre
los 400 a 1000 V. En el caso de corriente alterna, se utilizan tres fases y se
requieren tres electrodos.
Cada una de estas fases se conecta a uno de los tres electrodos de grafito.

Los electrodos de grafito tienen un rol muy importante ya que transportan la

energía eléctrica dentro del horno. El grafito es utilizado ya que soporta altas
temperaturas y es un buen conductor eléctrico. Cuando el electrodo se
encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un circuito
eléctrico. Estos arcos brindan la energía térmica necesaria para fundir la
chatarra - cuanto mayor sea el voltaje, más largo el arco.

4. APLICACIONES DEL ACERO

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se

producen, estimando que un 90% de la producción total producida
mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros
aleados. Estos aceros son también conocidos como aceros de construcción, La
composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro
y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y
hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente
- azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en
el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en
frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

4.1 Clases de aceros al carbono

1.- Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

metálicas y para piezas de maquinaria en general.

2.- Aceros al carbono de baja aleación y alto límite elástico para grandes
construcciones metálicas, puentes, torres, etc.

2.- Aceros al carbono de fácil mecanización en tornos automáticos.

En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico,
como la resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y
alargamiento, Estas propiedades dependen principalmente del porcentaje de
carbono que contienen y demás aleantes.

Acero extra suave: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene

una resistencia mecánica de 38-62 Kg/mm2 y una dureza de 110-135.
Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero suave: El porcentaje de carbono es de 0,25, tiene una resistencia

mecánica de 48-55 Kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en
frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero semisuave: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una

resistencia mecánica de 55-62 Kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45. Tiene una resistencia

mecánica de 62-70 Kg/mm2 y una dureza de 280HB.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,
cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55. Tiene una resistencia

mecánica de 70-75 Kg/mm2, y una dureza de 200-220.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y
de espesores no muy elevados.

5. CONCLUSIÓN

"EL acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se

logró realizar esta aleación en el siglo XIX

La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la

materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.

El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las complicaciones

que tiene este proceso que es muy complejo, además las dificultades para
lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al acero.

Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la

cantidad del acero a obtener.

La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricación

y la cantidad de carbono que contenga. Algunos tipos de acero pueden
volverse a fundir de forma que contaminan menos al ser reciclados y vueltos a
utilizar.
El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que le
proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras. La industria sobre el acero es muy extensa y a la
vez es de mucha calidad, por eso es uno de los sectores que predomina en
nuestro país desde hace mucho tiempo.

Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas) catalogadas, sin

contar aquellas que son creadas a media, todo lo cual contribuye a hacer que
el acero sea el material mejor situado para afrontar los desafíos del futuro.