FRESADO
Es un proceso de mecanizado en el que se
arrancan virutas mediante una
herramienta de forma circular con
múltiples filos llamada fresa, el movimiento
principal de corte es circular y lo realiza la
fresa al girar sobre su propio eje.
Las operaciones de fresado se clasifican
teniendo en cuenta la superficie
mecanizada, la forma o el movimiento de
la herramienta.
Tipos básicos de fresado
*Fresado Periférico
*Fresado Frontal
Movimientos básicos de fresado
1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposición
4.- Fresado tangencial en concordancia
Parámetros tecnológicos en el fresado
* Velocidad de corte
* Velocidad de avance por diente
* Velocidad de avance por revolución
*Profundidad de pasada radial
*Profundidad de pasada axial
*Diámetro de fresa
* Tipo de avance
* Ángulo de corte
* Número de filos
*Estabilidad del fresado
*Tiempo de mecanizado
Tipos de fresado periférico
Fresado de Placa
Es la forma básica del fresado periférico o
cilíndrico, en el cual el ancho de la fresa se
extiende más allá de la pieza de trabajo en
ambos lados.
Fresado de Ranuras
En este tipo de fresado el ancho de la fresa
es menor que el ancho de la pieza de
trabajo, creando de esta forma una ranura.
Si la fresa es muy delgada se puede cortar
la pieza en dos, dando paso a un tipo de
fresado aserrado.
Fresado Lateral
En este caso la fresa trabaja en los bordes
de la pieza.
Fresado Paralelo
El corte se realiza en ambos lado de la
pieza de forma simultánea.
En el fresado periférico hay dos direcciones
opuestas de rotación que puede tener la
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fresa con respecto al trabajo, estas formas
distinguen dos formas de fresado:
Fresado en oposición o normal
En este fresado al dirección de movimiento
de los dientes de la fresa es opuesto a la
dirección de avance cuando se realiza el
arranque de viruta, es decir cortan contra
el avance; también es llamado fresado
convencional.
Fresado concordancia
Es llamado también fresado tipo
escalonamiento, aquí la dirección de
movimiento de la fres es la misma que la
dirección de avance cuando los dientes
arrancan la viruta, es decir cortan con el
avance.
Tipos de fresado frontal
Fresado convencional
Se da cuando el diámetro de la fresa es
más grande que el ancho que el área de
trabajo.
Fresado parcial de caras
En este tipo de fresado la fresa sobrepasa
el área de trabajo solo en un lado.
Fresado terminal
Aquí el diámetro de la fresa es menor que
el ancho del área de trabajo, de manera
que se corta una ranura dentro de la pieza.
Fresado de perfiles
Es un tipo de fresado terminal frontal en el
cual se corta una parte plana de la
periferia.
Fresado de cavidades
Es otra forma de fresado terminal usado
para fresar cavidades poco profundas en
partes planas.
Fresado de contorno de superficies
Se realiza con una fresa de contorno de
bola, en vez de una cuadrada, la cual se
hace avanzar hacia adelante y atrás y hacia
un lado y otro del área de trabajo a lo largo
de una trayectoria curvilínea a pequeños
intervalos para crear una superficie
tridimensional.
FRESADORA Una Fresadora es una
máquina herramienta utilizada para
realizar mecanizado por arranque de viruta
mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. La fresadora se
emplea para realizar trabajos en superficies
planas o perfiles irregulares, pudiendo
también utilizarse para tallar engranajes y
roscas, taladrar y mandrilar agujeros,
ranuras, chaveteros y graduar con
precisión medidas regularmente
espaciadas.
Tipos de fresadoras más comunes usadas
en la industria:
Fresadoras estándar Verticales, universales
y horizontales.
Fresadora NC Control Numérico
Fresadora CNC Control Numérico
Computarizado.
Fresadora horizontal La fresa se coloca
sobre un eje horizontal, que se ubica en el
husillo principal; esta fresadora realiza
trabajos de desbaste o acabado en línea
recta, generando listones o escalones. La
limitación de esta máquina es la Fresadora universal
profundidad a la que puede trabajar la Es la combinación de una fresa horizontal y
máquina, ya que ésta dependerá de la una vertical, este tipo de fresadora tiene
distancia de la periferia de la herramienta, un brazo que puede utilizarse para ubicar
al eje de la máquina. fresas en un eje horizontales y un cabezal
que permite las fresas verticales. Su
limitación es el costo y el tamaño de las
piezas que se pueden trabajar.

Fresadora vertical
La fresa se coloca en un husillo vertical,
éste al girar produce el movimiento
principal. La limitación de esta máquina es
la fuerza perpendicular a la que se puede
someter la fresa por la mesa de trabajo,
para lograr el avance.
FRESADORAS ESPECIALES
*Fresadora puente o pórtico
*Fresadora de torret<.
* Centro mecanizado
Afilado de fresas
La forma constructiva de las fresas de
acero rápido permite que cuando los filos
de corte están desgastados puedan ser
afilados nuevamente mediante unas
máquinas de afilar diseñadas para esta
tarea. Hay un tipo de máquina,
denominada afiladora universal que con los
accesorios adecuados y las muelas
adecuadas, permite realizar el afilado de

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brocas, escariadores y fresas frontales y
cilíndricas mediante el rectificado con
discos de esmeril.
Sujeción de fresas
Las fresas deben trabajar sin sacudidas ya
que se desgastan rápidamente; por otra
parte, cuando las fresas giran
excéntricamente cada diente trabaja a
distinta profundidad con lo cual produce
ondulaciones en la superficie de la pieza
que se mecaniza, la sujeción de la fresa es
una operación que hay que realizar con
sumo cuidado. Las fresas deben estar
sujetas de un modo firme, si se aflojan
durante el trabajo puede resultar en el
daño irreparable de la pieza o que la fresa
se rompa; las fresas deben sujetarse
próximas al cuerpo o columna de la
máquina.
Sujeción de piezas Para conseguir una
correcta fijación de las piezas en la mesa de
trabajo de una fresadora se utilizan
diversos dispositivos ya que el sistema de
sujeción que se adopte debe permitir que
la carga y la descarga de las piezas en la
mesa de trabajo sean rápidas y precisas
garantizando la repetibilidad de las
posiciones de las piezas y su amarre con
una rigidez suficiente. Además, el sistema
de sujeción empleado debe garantizar que
la herramienta de corte pueda realizar los
recorridos durante las operaciones de
corte sin colisionar con ningún utillaje.
Operaciones de trabajo en una fresadora
Planeado
Se mecanizan en las piezas superficies
planas para múltiples aplicaciones:
superficies de apoyo, juntas estancas,
superficies de guías de deslizamiento, etc.
Se puede realizar con fresado frontal o
cilíndrico; en fresado frontal si el plano es
muy ancho, será necesario dar varias
pasadas, que habrán de solaparse
ligeramente para evitar discontinuidades.
Escuadrado
Contorneado y cajeado
Se trata de mecanizar una escuadra o
ángulo recto, de forma que uno de los
planos se obtiene con la parte frontal de la
fresa y el otro con la parte periférica.
Contorneado y cajeado
El contorneado es similar al planeado
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periférico; pero el cajeado consiste en
realizar un vaciado en una superficie de
una pieza, según un contorno definido.
Ranurado
Se puede realizar con fresas de disco o con
fresas cilíndricas de mango; en el caso de
las ranuras rectangulares se obtienen tres
planos en una pasada, las ranuras que
requieren unas tolerancias dimensionales
más estrechas se realizan en varias
pasadas. Al emplear fresas de mango, hay
que tener cuidado con los momentos
flectores que aparecen.
FRESAS
Las fresas son piezas giratorias para el
mecanizado de materiales y constituyen las
herramientas principales de las fresadoras;
se construyen generalmente en acero
rápido pero dado el elevado costo de este
material las fresas de mayor tamaño
poseen un cuerpo de acero de
construcción y en la parte cortante tienen
incorporadas cuchillas o dientes de acero.
Por método de fresado
*Fresas para fresado frontal
*Fresas para fresado periférico
Por tipo de construcción
*Fresas enterizas
*Fresas calzadas
*Fresas con dientes reemplazables
Por tipo de superficie
*Superficie fresada
*Superficie escalonada
Por la forma de los canales
* Fresas de canales rectos
*Fresas de canales helicoidales
* Canales bihelicoidales
Por el tipo de montaje
*Fresas frontales
*Fresas de mandril
*Fresas de vástago
Fresas de planear
*Fresas enterizas
*Fresas de filos intercambiables
Fresas periféricas o de mango
Fresas de perfilar
Tipo de fluido para fresado
Considerando el calor generado y la
fricción, existen dos categorías generales
de fluidos usados para el corte:
Refrigerante : Lubricante Los refrigerantes
son fluidos para corte diseñados para
reducir los efectos del calor en las
operaciones de maquinado, tienen efecto
limitado sobre la magnitud de energía
calorífica generada durante el corte; pero
extraen el calor que se genera, de esta
manera se reduce la temperatura de la
herramienta y de la pieza de trabajo
ayudando a prolongar la vida de la
herramienta de corte.
Lubricante
Los lubricantes son fluidos basados
generalmente en aceite, formulados para
reducir la fricción en las interfaces
herramienta-viruta y herramienta-trabajo.
Los fluidos lubricantes de corte operan por
lubricación de presión extrema; los
compuestos de azufre, cloro y fósforo del
lubricante causan la formación de estas
capas superficiales que actúan para separar
las dos superficies metálicas de la viruta y
de la herramienta.
SOLDADURA
La Soldadura se ocupa de estudiar los
medios prácticos, para producir uniones
átomo a átomo a través de superficies
metálicas preexistentes y en un número
suficiente para otorgar resistencia
mecánica satisfactoria.
INDUSTRIA METALMECÁNICA
Un proceso de fabricación en el que cual se
unen dos materiales distintos,
normalmente metales. Esto se logra a
través de la coalescencia de varios metales
en un cuerpo único, de tal manera que las
piezas son soldadas derritiendo los metales
y agregando un material de relleno
derretido, el cual posee un punto de fusión
menor al de la pieza a soldar
FUENTES DE ENERGIA: Una llama de gas,
un arco eléctrico, un láser, un rayo de
electrones o procesos de fricción con
ultrasonidos. La energía necesaria para unir
dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico.
SEGURIDAD: Como se trata de una técnica
con cierto peligro, es imprescindible
adoptar medidas de seguridad para evitar
quemaduras, descargas eléctricas o la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
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HISTORIA DE LA SOLDADURA
•3000 a.C. Sumerios soldaban metales
nobles de oro, realizaban espadas en su
gran mayoría.
• Humphry Davy (1778-1829) experimenta
con un arco eléctrico entre 2 electrodos de
carbón unidos por una batería.
• 1917, Wartime Comitee utiliza soldadura
para reparación de calderos,
intercambiadores, engranajes y cilindros en
buques.
POSICIONES PARA EJECUTAR LA
SOLDADURA
• Posición plana
• Posición vertical
• Posición horizontal
• Posición sobrecabeza
Junta a tope
• Satisfactoria para todas las cargas
corrientes.
• Requiere fusión completa y total.
• Recomendable para espesores menores
de 6 mm.
• Preparación sencilla.
• La separación de los bordes depende del
espesor de las planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo
requiere el emparejamiento de los bordes
de las planchas a soldar.
Junta a tope V
• Apropiada para todas las condiciones de
carga.
• Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no
siendo muy corriente aplicarla en
espesores menores.
• El ángulo de la junta es de 60°. La
preparación de la junta es más cara que
para la junta a tope simple
Junta a tope en “X”
• Satisfactoria para todas las condiciones
normales de carga.
• Para planchas de un espesor mayor de 12
hasta 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados. La junta en X
consume más o menos la mitad de
electrodos que la junta a tope en V, pero
en cambio es más costosa su preparación.
Junta a tope en “U” simple
• Para trabajos de la más alta calidad.
• Apropiada para todas las condiciones de
carga.
• Sustituye a las juntas en V o X en la unión
de planchas de un espesor entre 12 a 20
mm. Esta junta consume menos electrodos
que la junta en V o X, pero su costo de
preparación es mucho más elevado. La
soldadura se realiza por un solo lado, con
excepción de un único cordón que se aplica
al final por el lado opuesto.
Junta de traslape de rincón simple
• Usada con mucha frecuencia.
• No requiere preparación alguna en los
bordes de las planchas. Si las cargas a
soportar no son grandes, este tipo de junta
resulta apropiada para soldar planchas de
todos los espesores, pero cuando existen
esfuerzos de fatiga o de impacto, debe
estudiarse detenidamente la distribución
de las tensiones.
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
Socavaciones
•Comprometen la resistencia de las juntas
soldadas; cuando son leves, son
consideradas como discontinuidad
permisible.
Porosidades
•Cuando la porosidad es numerosa, tiende
a comprometer la resistencia de la
estructura.
Fusión deficiente
•Defecto que compromete gravemente la
resistencia.
Mala penetración
•Compromete seriamente la resistencia de
la junta.
Escoriaciones
•Comprometen la resistencia en forma
muy seria. Las escoriaciones, aunque leves
desmejoran el aspecto.
Grietas
•Tiene más probabilidades de ocurrir en la
primera capa de soldadura que en
cualquier otra parte
•se debe disminuir la rapidez de avance,
para aumentar el espesor del cordón,
aportando con ello más metal de soldadura
para resistir los esfuerzos que se están
generando.
Penetración Incompleta
•El metal depositado y el metal base no se
funden en forma integral en la raíz de la
soldadura.
•Puede ser ocasionada porque la cara de la
raíz de la soldadura de ranura no alcance la
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temperatura de fusión a toda su altura
•el metal de la soldadura no llegue a la raíz
de una soldadura de filete
Proyecciones
•Son gotas de metal fundido propias del
proceso
•Se deben principalmente a elevadas
intensidades de trabajo y a una gran
distancia del electrodo y la pieza
ERRORES EN LA SOLDADURA
*Elección inadecuada de electrodos
*Graduación incorrecta de la corriente de
trabajo
*No enciende el electrodo
*Puntos y cordones con mal aspecto
CLASIFICACION DE SOLDADURA
Soldadura por arco eléctrico
Fue propuesta a principios del siglo XIX por
el científico inglés Humphrey Davy, pero ya
en 1885 dos investigadores rusos
consiguieron soldar con electrodos de
carbono.
Este procedimiento tomó importancia en el
ámbito industrial cuando el sueco Oscar
Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.
Es un proceso de soldadura, donde la unión
es producida por el calor generado por un
arco eléctrico, con o sin aplicación de
presión y con o sin metal de aporte.
Cuando ocurre una pequeña ruptura
dentro de cualquier parte, los electrones se
mueven a gran velocidad y saltan a través
del espacio libre entre los dos terminales
produciendo una chispa eléctrica, con la
suficiente presión o voltaje para hacer fluir
los electrones continuamente
La energía eléctrica se transforma en
energía térmica, pudiendo llegar esta
energía hasta una temperatura de aprox.
4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de
electrones a través de un circuito cerrado.
A través de esta apertura, se forma el arco
eléctrico, fundiéndose el metal a medida
que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo
continuo de electrones a través de un
medio gaseoso, que genera luz y calor.
El fundamento de la soldadura por arco
eléctrico es la diferencia de potencial que
se establece entre el electrodo que pende
de la pinza y la pieza a soldar o metal base
que se conecta a masa.
Esta diferencia de potencial ioniza la
atmósfera circundante, por lo que el aire
pasa a ser conductor, cerrándose el circuito
y estableciéndose un arco eléctrico entre el
electrodo y la pieza a soldar.
El calor del arco eléctrico va a fundir el
extremo del electrodo y parcialmente el
metal base, creando el baño de fusión,
donde se irá depositando el electrodo
fundido originando así el cordón de
soldadura.
• A continuación se resume a grandes
rasgos los principios de la soldadura por
arco eléctrico:
Fuente de calor: arco eléctrico. Tipo de
protección: revestimiento del electrodo.
Aportación: con el propio electrodo.
Aplicaciones: todos los metales férreos
principalmente. Tipo de proceso: manual,
automático (soldadura por gravedad).
Soldadura por arco eléctrico revestido
• La soldadura por arco eléctrico manual
con electrodo es un proceso de unión por
fusión de piezas metálicas. Para lograr la
unión, se concentra el calor de un arco
eléctrico establecido entre los bordes de
las piezas a soldar y una varilla metálica,
llamada electrodo, produciéndose una
zona de fusión que, al solidificarse, forma
la unión permanente.
• Principio de funcionamiento de la
soldadura por arco eléctrico; el equipo
consta de:
1. Generador de corriente (Fuente de
poder)
2. Cables de soldadura
3. Porta-Electrodo
4. Masa o tierra
5. Electrodo
6. Pieza de trabajo
• El circuito se cierra momentáneamente,
tocando con la punta del electrodo a la
pieza de trabajo, y retirándola
inmediatamente a una altura
preestablecida de 1,5 - 3 mm formándose
de esta manera un arco.
• El calor funde un área restringida del
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material base y la punta del electrodo,
formando pequeños glóbulos metálicos,
cubiertos de escoria líquida, los cuales son
transferidos al metal base por fuerzas
electromagnéticas, con el resultado de la
fusión de dos metales y su solidificación a
medida que el arco avanza, como se
muestra en la siguiente imagen:
1. Núcleo metálico
2. Revestimiento
3. Gota en formación
4. Escoria
5. Arco eléctrico
6. Metal base
7. Baño de fusión y cráter del metal base
en fusión
8. Protección gaseosa
9. Cordón depositado
10.Penetración
El arco es el principio físico de transformar
la energía eléctrica en calor. Normalmente
cumple la ley de Ohm. V = IxR
Las máquinas de soldar son clasificadas con
diferentes criterios. Adoptaremos la
siguiente clasificación:
1. Máquinas estáticas: Son las que no
poseen elementos en movimiento
continuo; excepcionalmente algunas
poseen un ventilador.
• Transformadores.
• Rectificadores.
• Transformadores-rectificadores.
2. Máquinas rotativas: Son las que sí
poseen elementos en rotación constante.
• De Motor eléctrico.
• De Motor a combustión interna,
pudiendo ser: a gasolina y a petróleo
(Diesel).
Las máquinas estáticas a su vez se
clasifican en los siguientes tipos:
Máquinas tipo transformador:
• Proporcionan corriente alterna para
soldar.
Máquinas tipo rectificador:
• Son máquinas transformadoras que,
mediante rectificadores, transforman la
corriente alterna a corriente continua para
soldar.
Equipos transformador rectificador:
• Estas máquinas proporcionan tanto
corriente continua como corriente alterna
para soldar. Su construcción eléctrica
especial permite cambiar de una corriente
a otra con sólo mover una llave de
conmutación.
Las máquinas rotativas o convertidores
están compuestas básicamente de un
motor, que proporciona una determinada
velocidad de rotación a un dínamo, el cual
produce la corriente eléctrica apropiada
para soldar. El motor puede ser:
Eléctrico
• Funcionando con la corriente eléctrica
proveniente de una red general de
electricidad.
De Combustión
• Sea gasolina o petróleo
Moto soldadoras
• Son máquinas utilizadas
preferentemente en los lugares que
carecen de una red general de electricidad
VENTAJAS
Las máquinas del proceso de soldadura
SMAW tienen un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco
eléctrico. Se puede aplicar a la gran
mayoría de los metales. Bajo costo en el
valor de los insumos ya que no necesita
gases o electrodos especiales.
DESVENTAJAS
Menor calidad de las juntas soldadas
respecto a los otros procesos de soldadura
con arco eléctrico. Baja productividad por
cambio de electrodos. Se necesita mayor
destreza de los operarios que en los
procesos MIG-MAG y TIG.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
• Electrodo → alambre desnudo recubierto
de cobre.
• Protegido por un polvo granular y fusible
(silicatos y minerales).
• Se realiza de forma plana y horizontal.
• Componentes:
 La máquina de soldar (fuente de poder).
 El mecanismo de controles para
alimentación de alambre.
 Embudo para el flujo, mecanismo de
alimentación; normalmente, un sistema
para recuperación del flujo.
 Mecanismo de avance para la soldadura
automática.
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SOLDADURA POR ARCO ABIERTO
• Arco producido por electrodo tubular
y la pieza.
• La máquina de soldar (fuente de
poder).
• Están disponibles pistolas con cuello
de cisne o pistolas con agarradera.
• El gas protector desaloja el aire
alrededor del arco, previniendo la
contaminación por oxígeno e hidrógeno
de la atmósfera
Soldadura MIG/MAG
-Equipo complejo y costoso.
-Excelente calidad de soldadura en casi
todos los metales y aleaciones
-Se utiliza para soldar espesores
mayores a 0.6 mm
-Se puede emplear en cualquier
posición
-Requiere de un gas protector
-Mínima cantidad de escoria
-El Perú tiene poca experiencia con este
tipo de soldadura
Metal Inert Gas (MIG)
Es un proceso en el que se forma un
arco eléctrico entre un electrodo y una
pieza de trabajo de metal que calienta
los metales y causa que se derritan y se
unan.
Fue desarrollada para soldar metales no
ferrosos.
Pero se puede aplicar en estructuras de
acero y aluminio.
Se puede usar para espesores pequeños
y medios, y es posible soldar en
cualquier posición.
Metal Active Gas (MAG)
Trabaja con un gas activo (CO2 y O2)
Desarrollada para soldar metales
ferrosos
Requerimientos
Una maquina soldadora.
Alimentador que controla el avance del
alambre a la velocidad requerida.
Una pistola de soldar para dirigir
exactamente al área de soldadura.
Un gas protector, para evitar la
contaminación del baño de soldadura.
Un carrete de alambre de tipo y
diámetro especifico.
 GAS PARA SOLDADURA
VENTAJAS
Alta velocidad de trabajo
Higiene
Se puede soldar en todas las posiciones
DESVENTAJAS
Equipos costosos
En el Perú tiene poca experiencia con este
tipo de soldadura.
Soldadura TIG (tungsten inert gas)
Soldeo con electro revestido y por arco
sumergido no podían soldar metales
reactivos Al y Mg.
Años 30 se emplea gases inertes.
Primero proceso empleó un electrodo no
consumible de tungsteno y helio.
Soldadura de hidrógeno atómico
Es un proceso producido por un arco
eléctrico entre dos electrodos de
tungsteno en una atmósfera de hidrógeno.
El gas de hidrógeno es disociado en el arco,
cuando este se pone en contacto con el
metal se combina, aportando significativas
cantidades de calor.
Equipo
Soplete de hidrógeno atómico
Bomba de hidrógeno
Transformador de voltaje
Características
• La alta temperatura del arco disocia las
moléculas del gas en átomos.
• Llama llega a 4000°C.
• Atmósfera de hidrógeno evita la
oxidación tanto del metal como de los
electrodos.
Ventajas
• La llama produce menor distorsión
• Rápida.
• No requiere fundente
Desventajas
• Elevado costo
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• Soldadura limitada a posiciones planas.
Soldadura por plasma o PAW
Funciona bajo el principio del TIG
Usa argón puro
Alcanza los 20 000° a 28 000°
Utilizado para construcciones
aeroespaciales o plantas químicas.
Soldadura Oxiacetilénica
Soldadura por llama
Usa el gas acetileno
Usado para soldar planchas y tuberías
IMPACTO AMBIENTAL
Residuos asimilables a urbanos: Papel,
cartón, envases (plástico, vidrio, metal),
residuos orgánicos, trapos, ropa.
Residuos industriales inertes: Restos de
metales, de tubos metálicos, de varillas, de
electrodos, herramientas obsoletas,
cristales de gafas, pantallas de protección.
Residuos peligrosos: Partículas y polvos
metálicos, filtros de campanas de
extracción, aerosoles, productos tóxicos y
sus envases, baterías, pilas.
Emisiones a la atmósfera: Gases y ruidos.
EFECTOS/IMPACTO AMBIENTAL
• Agotamiento de recursos; no reutilizando
los restos metálicos.
• Contaminación atmosférica; con el ozono
desprendido y los gases emitidos.
• Contaminación del agua; por las
partículas metálicas que llegan al agua a
través de los humos y los restos en los
lavados de maquinaria e instalaciones.
• Residuos; por no cambiar los filtros de los
sistemas, comprando productos con
embalaje excesivo.
BUENAS PRÁCTICAS AMBIENTALES
•Minimizar la producción de residuos y
emisiones, emplear herramientas más
duraderas y que requieran menos consumo
de energía y recursos en su elaboración.
•Intentar utilizar materiales ecológicos o
con certificación de que el impacto
ambiental durante su ciclo de vida es el
menos posible.
•Evitar el exceso de embalajes en las
compras.
•Conocer la correcta manipulación de
productos peligrosos para evitar riesgos.
•Evitar el funcionamiento de la maquinaria
cuando esta no se utilice así evitamos la
contaminación sonora y atmosférica.
Realizar un mantenimiento preventivo.
•Hacer una correcta separación de
residuos y depositarlos en los
contenedores habilitados para ellos.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Protección de cabeza y rostro:
•Máscara de soldar •Gafas de seguridad
•Careta de seguridad para esmerilar
•Gorro o capucha
Protección respiratoria:
•Respiradores con filtros
Protección auditiva:
•Tapa oido de inserción
•Moldeados •Orejeras
Protección de cuerpo:
•Overol •Delantal de cuero •Rodilleras
•Botas de cuero para soldar •Guantes
•Casaca de cuero.
Conclusiones
• La soldadura es un proceso que lleva
realizándose siglos atrás, que básicamente
consiste en la unión de dos metales.
• Cada trabajo es distinto al otro, ya que
existen diversas posiciones para soldar y
diversas juntas para cada posición. Esto lo
hace muy variado.
• Para realizar una soldadura, debes contar
con conocimientos básicos sobre el tema,
ya que se pueden cometer defectos o
errores en el soldado.
VENTAJAS
Las máquinas del proceso de soldadura
SMAW tienen un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco
eléctrico. Se puede aplicar a la gran
mayoría de los metales. Bajo costo en el
valor de los insumos ya que no necesita
gases o electrodos especiales.
DESVENTAJAS
Menor calidad de las juntas soldadas
respecto a los otros procesos de soldadura
con arco eléctrico. Baja productividad por
cambio de electrodos. Se necesita mayor
destreza de los operarios que en los
procesos MIG-MAG y TIG.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
• Electrodo → alambre desnudo recubierto
de cobre.
• Protegido por un polvo granular y fusible
(silicatos y minerales).
• Se realiza de forma plana y horizontal.
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• Componentes:
 La máquina de soldar (fuente de poder).
 El mecanismo de controles para
alimentación de alambre.
 Embudo para el flujo, mecanismo de
alimentación; normalmente, un sistema
para recuperación del flujo.
 Mecanismo de avance para la soldadura
automática.
SOLDADURA POR ARCO ABIERTO
• Arco producido por electrodo tubular
y la pieza.
• La máquina de soldar (fuente de
poder).
• Están disponibles pistolas con cuello
de cisne o pistolas con agarradera.
• El gas protector desaloja el aire
alrededor del arco, previniendo la
contaminación por oxígeno e hidrógeno
de la atmósfera.
Soldadura MIG/MAG
-Equipo complejo y costoso.
-Excelente calidad de soldadura en casi
todos los metales y aleaciones
-Se utiliza para soldar espesores
mayores a 0.6 mm
-Se puede emplear en cualquier
posición
-Requiere de un gas protector
-Mínima cantidad de escoria
-El Perú tiene poca experiencia con este
tipo de soldadura
Metal Inert Gas (MIG)
Es un proceso en el que se forma un
arco eléctrico entre un electrodo y una
pieza de trabajo de metal que calienta
los metales y causa que se derritan y se
unan.
Fue desarrollada para soldar metales no
ferrosos.
Pero se puede aplicar en estructuras de
acero y aluminio.
Se puede usar para espesores pequeños
y medios, y es posible soldar en
cualquier posición.
Metal Active Gas (MAG)
Trabaja con un gas activo (CO2 y O2)
Desarrollada para soldar metales
ferrosos
 Requerimientos
Una maquina soldadora.
Alimentador que controla el avance del
alambre a la velocidad requerida.
Una pistola de soldar para dirigir
exactamente al área de soldadura.
Un gas protector, para evitar la
contaminación del baño de soldadura.
Un carrete de alambre de tipo y
diámetro especifico.
GAS PARA SOLDADURA
VENTAJAS
Alta velocidad de trabajo
Higiene
Se puede soldar en todas las posiciones
DESVENTAJAS
Equipos costosos
En el Perú tiene poca experiencia con este
tipo de soldadura.
Soldadura TIG (tungsten inert gas)
Soldeo con electro revestido y por arco
sumergido no podían soldar metales
reactivos Al y Mg.
Años 30 se emplea gases inertes.
Primero proceso empleó un electrodo no
consumible de tungsteno y helio.
Soldadura de hidrógeno atómico
Es un proceso producido por un arco
eléctrico entre dos electrodos de
tungsteno en una atmósfera de hidrógeno.
El gas de hidrógeno es disociado en el arco,
cuando este se pone en contacto con el
metal se combina, aportando significativas
cantidades de calor.
Equipo
Soplete de hidrógeno atómico
Bomba de hidrógeno
Transformador de voltaje
Características
• La alta temperatura del arco disocia las
moléculas del gas en átomos.
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• Llama llega a 4000°C.
• Atmósfera de hidrógeno evita la
oxidación tanto del metal como de los
electrodos.
Ventajas
• La llama produce menor distorsión
• Rápida.
• No requiere fundente
Desventajas
• Elevado costo
• Soldadura limitada a posiciones planas.
Soldadura por plasma o PAW
Funciona bajo el principio del TIG
Usa argón puro
Alcanza los 20 000° a 28 000°
Utilizado para construcciones
aeroespaciales o plantas químicas.
Soldadura Oxiacetilénica
Soldadura por llama
Usa el gas acetileno
Usado para soldar planchas y tuberías
IMPACTO AMBIENTA
Residuos asimilables a urbanos: Papel,
cartón, envases (plástico, vidrio, metal),
residuos orgánicos, trapos, ropa.
Residuos industriales inertes: Restos de
metales, de tubos metálicos, de varillas, de
electrodos, herramientas obsoletas,
cristales de gafas, pantallas de protección.
Residuos peligrosos: Partículas y polvos
metálicos, filtros de campanas de
extracción, aerosoles, productos tóxicos y
sus envases, baterías, pilas.
Emisiones a la atmósfera: Gases y ruidos.
EFECTOS/IMPACTO AMBIENTAL
• Agotamiento de recursos; no reutilizando
los restos metálicos.
• Contaminación atmosférica; con el ozono
desprendido y los gases emitidos.
• Contaminación del agua; por las
partículas metálicas que llegan al agua a
través de los humos y los restos en los
lavados de maquinaria e instalaciones.
• Residuos; por no cambiar los filtros de los
sistemas, comprando productos con
embalaje excesivo.
BUENAS PRÁCTICAS AMBIENTALES
•Minimizar la producción de residuos y
emisiones, emplear herramientas más
duraderas y que requieran menos consumo
de energía y recursos en su elaboración.
•Intentar utilizar materiales ecológicos o
con certificación de que el impacto
ambiental durante su ciclo de vida es el
menos posible.
•Evitar el exceso de embalajes en las
compras.
•Conocer la correcta manipulación de
productos peligrosos para evitar riesgos.
•Evitar el funcionamiento de la maquinaria
cuando esta no se utilice así evitamos la
contaminación sonora y atmosférica.
Realizar un mantenimiento preventivo.
•Hacer una correcta separación de
residuos y depositarlos en los
contenedores habilitados para ellos.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Protección de cabeza y rostro:
•Máscara de soldar •Gafas de seguridad
•Careta de seguridad para esmerilar
•Gorro o capucha
Protección respiratoria:
•Respiradores con filtros
Protección auditiva:
•Tapa oido de inserción •Moldeados
•Orejeras
Protección de cuerpo:
•Overol •Delantal de cuero •Rodilleras
•Botas de cuero para soldar •Guantes
•Casaca de cuero.
Conclusiones
• La soldadura es un proceso que lleva
realizándose siglos atrás, que básicamente
consiste en la unión de dos metales.
• Cada trabajo es distinto al otro, ya que
existen diversas posiciones para soldar y
diversas juntas para cada posición. Esto lo
hace muy variado.
• Para realizar una soldadura, debes contar
con conocimientos básicos sobre el tema,
ya que se pueden cometer defectos o
errores en el soldado.
• Existen distintos criterios para escoger
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una máquina de soldar, que van desde el
tamaño hasta el precio.
• Los tipos de máquinas para soldar son
variados y dependen del trabajo que se
quiera realizar. Se identificaron los 10 tipos
más importantes.
• Como en toda industria, para soldar
también es necesario un equipo personal
de protección, el cual cubre desde los ojos
hasta tu cuerpo.
FUNDICIÓN
SOLIDIFICACIÓN: La solidificación es un
proceso físico que consiste en el cambio de
estado de la materia de líquido a sólido.
FUNDICIÓN
Se denomina fundición o esmelter (del
inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de
fabricación de piezas, comúnmente
metálicas, pero también pueden ser de
plástico. El cual consiste en cambiar o
fundir un material de estado sólido a
líquido. Esto para realizar la unión de
piezas o conformación de compuestos más
complejos. En el cual el material se
introduce en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.
OBTENCIÓN DE LINGOTES:
Adoptar formas sencillas, mediante
procesos como forjado y rolado.
OBTENCIÓN DE FORMAS:
Fabricar piezas más complejas externa e
internamente.
VENTAJAS
La fundición se utiliza para crear formas
complejas para las piezas, incluidas
externas e internas.
- Algunos procesos de fundición son
capaces de producir piezas de forma neta.
Y otros procesos de fundición son de forma
casi neta.
- La fundición se emplea para producir
piezas muy grandes. Es posible hacer
fundidos que pesan más de 100 toneladas.
- El proceso de fundición se lleva a cabo en
cualquier metal que pueda calentarse
hasta llegar al estado líquido.
DESVENTAJAS:
- Limitaciones de propiedades mecánicas
como; porosidad, exactitud dimensional y
acabado de la parte defectuosa para
ciertos procesos de fundición.
- Peligro para la seguridad de los seres
humanos cuando procesan metales
fundidos y problemas ambientales.
PROPIEDASES
ALEACIONES
- Aleaciones forjadas: Representan el 85 %
de las aleaciones producidas, son dúctiles y
permiten la deformación plástica en
caliente y/o en frío. (Adecuadas para
lingotes).
-Aleaciones fundidas: Se eligen por su
buena fundabilidad o son materiales con
una estructura que no tolera ninguna
deformación.
METALES FERROSOS
-Aceros fundidos, en los aceros al carbono
(hasta 1.7% C), son los menos adecuados
para propósitos de fundición.
-Hierros fundidos blancos, contienen más
de 2% de C, debido a la cementita son
duros y frágiles, por lo que se usa para
trabajos agrícolas y son resistentes al
desgaste.
-Hierro maleable, el carbono aparece en la
forma de agregados irregulares en una
matriz de ferrita por lo que se convierten
en resistentes similares al acero, pero con
mayor fluidez y fundabilidad
-Hierro gris, con un porcentaje de carbono
relativamente elevado y velocidades de
enfriamiento más lento.
-Hierro nodular, combina la buena
fundabilidad y maquinibilidad del hierro
gris con la ductibilidad del acero.
METALES NO FERROSOS
-Aleaciones con base de estaño, tiene pto
de fusión más bajo (232°C). Altamente
resistente a la corrosión y no toxico. Sin
embargo, por su baja resistencia no se usa
como material de construcción.
-Aleaciones con base de plomo, también
cuenta con un pto de fusión bajo (327°C)
buena resistencia a la corrosión, pero es
toxico por lo que su uso al contacto
humano está restringido.
-Aleaciones con base de zinc, pto de fusión
de (419°C), adecuado para matrices de
acero, sin embargo, su resistencia a la
corrosión es baja. Débil a la termofluencia.
-Aleaciones con base de magnesio, pto de
fusión literalmente elevado (649°C), se usa
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para aplicaciones estructurales por su baja
densidad y resistencia razonable. Costoso.
-Aleaciones con base de aluminio, pto de
fusión elevado (660°C), su utilización
avanza a pasos agigantados debido a sus
propiedades.
MODELO
Fundición en moldes desechables
Fundición en arena
Modelo en cascarón o concha
Modelo al vacío
Procesos de poliestireno expandido
Fundición por revestimiento
Fundición con moldes de yeso y de
cerámica
Fundición en moldes permanentes
Fundición en hueco
Fundición en baja presión
Fundición al vacío con molde permanente
Fundición con troquel
Fundición centrífuga
LAMINADO
El laminado es el proceso de reducir el
espesor de una probeta por fuerzas de
compresión ejercidas por un par de rodillos
giratorios.
Se puede realizar tanto en frío como en
caliente.
La ventaja de la laminación en caliente son
las menores fuerzas necesarias y la mayor
ductilidad del metal.
La laminación en frío, por otra parte,
requiere mayores fuerzas, permite un
mejor control de las tolerancias, y produce
materiales con una mayor resistencia.
TIPOS DE LAMINADO
LAMINADO PLANO
En el laminado plano, se presiona el
material de trabajo entre dos rodillos de
manera que su espesor se reduce.
Involucra el laminado de planchas, tiras,
láminas y placas, se parte de material de
sección transversal rectangular con un
ancho mayor que el espesor.
LAMINADO DE ANILLOS
El laminado de anillos es un proceso de
deformación que lamina las paredes
gruesas de un anillo para obtener anillos de
paredes más delgadas, pero de un
diámetro mayor.
Conforme el anillo de paredes gruesas se
comprime, el material se alarga,
ocasionando que el diámetro del anillo se
agrande.
El laminado de anillos se aplica usualmente
en procesos de trabajo en caliente para
anillos grandes y en procesos de trabajo en
frío para anillos pequeños.
LAMINADO DE CUERDAS
El laminado de cuerdas se usa para formar
cuerdas en partes cilíndricas, mediante su
laminación entre dos dados. Es el proceso
comercial más importante para producción
masiva de componentes con cuerdas
externas (pernos y tornillos, por ejemplo).
FORJADO
El forjado es un proceso de deformación en
el cual el material se comprime entre los
dados.
El proceso puede realizarse en frio o en
caliente, la selección de temperatura es
decidida por factores como la facilidad y
costo que involucre la deformación, la
producción de piezas con ciertas
características mecánicas o de acabado
superficial.
En la actualidad el forjado es un proceso
industrial importante, mediante el cual se
hacen una variedad de componentes de
alta resistencia para automóviles, vehículos
aeroespaciales y otras aplicaciones.
TIPOS DE FORJADO
FORJADO DE MATRIZ ABIERTA
Consiste en comprimir una parte de
sección cilíndrica entre dos dados planos.
También es conocida como forjado para
recalcar. En el forjado a dado abierto se
crea un efecto de abultamiento en forma
de barril (abarrilamiento).
FORJADO DE PRESICIÓN
Impone requerimientos sobre el control de
procesos más exigentes. El volumen de la
cantidad de trabajo debe ser igual al
volumen de cavidad del dado dentro de
muy estrechas tolerancias.
El acuñado es una aplicación especial del
forjado sin rebaba, mediante el cual se
comprimen los finos detalles del dado en la
superficie superior y en el fondo de la pieza
de trabajo.
FORJADO EN DADO IMPRESOR (CERRADO)
Se realiza con dados que tienen forma
inversa a los requeridos por la pieza.
Este proceso se realiza en etapas; se coloca
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el material de forma cilíndrica similar al
dado abierto, luego se comprime y al
cerrarse el dado y llegar a su posición final,
parte del metal fluye más allá de la cavidad
del dado, formando una rebaba en la
pequeña abertura, luego se cortará. La
rebaba permite que la fricción se oponga y
el metal siga fluyendo hacia la abertura y
de esta manera fuerza al material de
trabajo a permanecer en su cavidad
EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por el cual es
posible obtener productos acabados o
semiacableados utilizando equipos que
funden, homogeneizan y fuerzan al
material a pasar a través de matrices de
forma definida asociados a equipos
auxiliares como corte, conformación,
soldadura, etc. En este proceso un cilindro
o trozo de metal (material) es forzado a
pasar través de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el material estirado
y extruido tiene una sección transversal,
igual a la del orificio del dado. Se pueden
producir tubos, películas, chapas,
filamentos perfiles, frascos, bidones, etc.
TIPOS DE EXTRUSIÓN
EXTRUSIÓN DE FRICCIÓN
La acción del transporte, conseguida
aprovechándose las características físicas
del material y la fricción de éste con las
paredes metálicas transportadoras de la
máquina, donde ocurre la transformación
de energía mecánica en calor que ayuda a
la fusión del polímero. La reología (parte de
la física que estudia la viscosidad, la
plasticidad, la elasticidad y el derrame de la
materia) del polímero tiene influencia
sobre todo el proceso. Los tipos son:
extrusora de cilindros y extrusora de rosca.
EXTRUSIÓN DE ROSCA
Las extrusoras de rosca pueden estar
constituidas por una, dos o más roscas. Son
las más utilizadas para la extrusión de
termoplásticos, comparadas con todos los
demás tipos de extrusoras.
EXTRUSIÓN
Consiste, básicamente, en dos cilindros
próximamente dispuestos. El material a ser
procesado pasa entre estos cilindros y es
forzado a pasar por una matriz. Este
proceso es utilizado para algunos
elastómeros y termoplásticos.
COMPONENTES DE LA EXTRUSORA:
TORNILLO DE EXTRUSIÓN
El tornillo o husillo consiste en un cilindro
largo rodeado por un filete helicoidal
(figura). El tornillo es una de las partes más
importantes ya que contribuye a realizar
las funciones de transportar, calentar,
fundir y mezclar el material. La estabilidad
del proceso y la calidad del producto que
se obtiene dependen en gran medida del
diseño del tornillo.
CILINDRO
La superficie del cilindro debe ser muy
rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla
que soportará el material y permitir así que
éste fluya a lo largo de la extrusora. Para
evitar la corrosión y el desgaste mecánico,
el cilindro suele construirse de aceros muy
resistentes y en algunos casos viene
equipado con un revestimiento bimetálico
que le confiere una elevada resistencia, en
la mayoría de los casos superior a la del
tornillo, ya que éste es mucho más fácil de
reemplazar.
TOLVA
La tolva es el contenedor que se utiliza
para introducir el material en la máquina.
Tolva, garganta de alimentación y boquilla
de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que
proporcionen un flujo constante de
material. Esto se consigue más fácilmente
con tolvas de sección circular, aunque son
más caras y difíciles de construir que las de
sección rectangular. Se diseñan con un
volumen que permita albergar material
para 2 horas de trabajo.
PRENSADO
Es el proceso que actúa sobre distintos
materiales, en frio o en caliente, en
cualquier operación que requiera una
fuerte presión: embalar, exprimir, forjar,
estampar, embutir, extrusiones, laminar,
estirar.
TIPO DE PRENSADO:
PRENSADO SIMPLE
Se lleva a cabo presionando un trozo de
metal entre un punzón y una matriz, así
como al indentar un blanco y dar al
producto una medida rígida. Latas para
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alimentos y botes para bebidas, son los
ejemplos más comunes y muchas
aplicaciones más.
PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALIENTE
Es un proceso de fabricación utilizado para
reducir la porosidad de los metales y la
influencia de la densidad de muchos
materiales cerámicos. Esto mejora las
propiedades mecánicas del material y
viabilidad.
CORTE DE METALES:
El corte de metales tiene como objetivo
eliminar en forma de viruta, porciones de
metal de la pieza a trabajar, con el fin de
obtener una pieza con medidas, forma y
acabados deseados.
Herramientas para el corte de metales:
Herramientas de punta sencilla
Herramientas de puntas múltiples
Herramientas que usan muelas abrasivas
OPERACIÓN DE CORTE DE METAL
-CON ARRANQUE DE VIRUTA
Torneado, fresado y taladrado.
-SIN ARRANQUE DE VIRUTA
Cizallado y troquelado.
EMBUTIDO DE METALES
La embutición es una operación mecánica
de formado, mediante la cual se
transforma una superficie plana metálica, a
una cóncava a través de la deformación
plástica del material.
La operación de embutido de metales es
ampliamente usada en la industria, ya sea
para elaborar latas de cerveza o gaseosa,
chapas, ollas, tanques de gasolina, etc.
PROCESO DE EMBUTIDO DE METALES
El proceso inicia a partir de un disco de
algún metal en específico el cual es
empujado dentro de una matriz hueca.
Se coloca una lámina de metal deseado
sobre la matriz y con el punzón se va
empujando hacia la cavidad de este.
El punzón ejerce una fuerza hacia abajo, a
la lámina, para lograr su deformación.