Tapachula, Chiapas a 19 de diciembre de 2018

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA

Ingeniería Química

7° “H”

Laboratorio Integral II

Ing. José Alfredo León Hernández

Protocolo de investigación: “Obtención de un

biopolímero a partir de las escamas de
pescado Tilapia (Orechromis sp)”

Integrantes:
 Jazmín Carolina Herrera García.
 Marcos Jiménez Velásquez.
 Darien Isaac Martínez Valencia.

1
 Contenido

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................... 3

I. GENERALIDADES DEL PROYECTO .............................................................................................. 5

1.1 Descripción del problema. ................................................................................................... 5

1.2 Planteamiento del problema. .............................................................................................. 5

1.3 Objetivos. ................................................................................................................................ 5

1.4 Hipótesis y supuesto. ............................................................................................................. 6

1.5 Justificación. ............................................................................................................................ 6

II. MARCO TEORICO .......................................................................................................................... 7

III. METODOLOGÍA ........................................................................................................................... 10

3.1 Población o universo. ........................................................................................................... 10

3.2 Tipo de estudio. .................................................................................................................... 11

3.3 Diseño del experimento. ..................................................................................................... 11

3.4 Aplicación del diseño experimental ................................................................................. 15

IV. RESULTADOS............................................................................................................................. 20

4.1 Quitosano en polvo.............................................................................................................. 20

4.2 Rendimiento de quitosano .................................................................................................. 20

4.3 Aspecto de las películas obtenidas .................................................................................. 21

V. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 23

VI. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 24

VII. ANEXOS ..................................................................................................................................... 27

7.1 Análisis FODA ....................................................................................................................... 27

2
INTRODUCCIÓN
El uso masivo de materiales plásticos en los últimos años es causa de preocupación creciente
en lo que se refiere a su acumulación en el planeta. Si bien es cierto que en su gran mayoría
estos materiales no son tóxicos por sí mismos, pueden, sin embargo, convertirse en una
problemática grave para el ambiente por variadas razones:

 Su eliminación mediante procesos de combustión origina especies químicas tóxicas

(HCN) y/o corrosivas (HCl), entre otras, que no solo provienen de los materiales
plásticos en sí, sino también de la gran cantidad de aditivos que se usan para mejorar
sus prestaciones.
 Su acumulación masiva, tanto en tierra como en los cuerpos de agua del planeta, ha
comenzado a originar una serie de accidentes en animales: atragantamiento y asfixia
con restos de estos materiales (vacas, pollos, cerdos, etc.); atrapamiento dentro de
bolsas y redes fabricados con éstos objetos plásticos (peces, delfines, pingüinos, etc.).

Por otro lado, a pesar de las ventajas considerables de usar materiales poliméricos, aún en
áreas tan delicados como la medicina, por ejemplo, en el reemplazo de órganos, aún está
pendiente resolver problemas como su biocompatibilidad y su biodegradación.

En ese sentido la balanza se ha ido inclinando cada vez más por el uso de materiales ya
existentes en la naturaleza, o por la modificación fisicoquímica de éstos, con el propósito de
lograr su reconocimiento por los principales agentes degradantes naturales, en el caso del
ambiente, o evitar el temido rechazo, en el caso de implantes quirúrgicos.

Entre los materiales naturales más usados en la actualidad una pareja de polisacáridos que
ha tomado mucho auge por la infinidad de aplicaciones que ha logrado encontrárseles, y,
especialmente, por su poco impacto ambiental, lo constituye la quitina y el quitosano. Ambos

biopolímeros están químicamente emparentados; la quitina, por su parte, es una poli (β-

Nacetil-glucosamina), la cual, mediante una reacción de desacetilación que elimine al menos

un 50 % de sus grupos acetilo, se convierte en quitosano (poli (β-N-acetil-glucosamina-co-β-

glucosamina)). Cuando el grado de desacetilación alcanza el 100 % el polímero se conoce

como quitosano. Estos dos biopolímeros poseen la ventaja de ser conocidos por la naturaleza
desde hace millones de años.

3
En ese sentido, el proyecto que a continuación se presenta tiene como objetivo principal la
obtención del biopolímero quitosano. Esto a partir de la síntesis química de la quitina extraída
de las escamas provenientes del pescado tilapia (Orechromis sp) conocido mayormente en la
ciudad como “mojarra”.

4
I. GENERALIDADES DEL PROYECTO
1.1 Descripción del problema.
Actualmente la situación de los desechos plásticos aqueja a las grandes urbes y a las
pequeñas comunidades rurales, una las produce –y consume– en grandes cantidades; otra se
ve afectada por los procesos de producción y consumo, pues normalmente son afectados por
la construcción de industrias y sus emisiones.

El compromiso actual es disminuir al máximo la mayoría de los impactos ambientales a fin de

modificar considerablemente nuestro estilo de vida. Utilizar materiales que comúnmente son
desechados es una propuesta interesante en el área ambiental y en ese sentido se plantea
este proyecto.

Los plásticos son sumamente utilizados por su durabilidad y su ligereza. Esto es precisamente
la causa del gran daño ambiental: (1) la durabilidad que tienen los plásticos se deben a que
su estructura no es susceptible a la luz, al agua, a la temperatura y presión atmosférica, etc.,
haciendo que sean difícilmente degradados por la naturaleza, fijándolos por años y
generando contaminación de ecosistemas; y (2) su ligereza hace que migren fácilmente de un
ecosistema a otro, sin importar fronteras nacional, sin importar nada, ¿cuántas veces hemos
visto una bolsa meciéndose a merced del viento?

1.2 Planteamiento del problema.

Dicha la descripción de la situación se puede plantear el problema como sigue:

a) Disminuir el consumo de plásticos convencionales a través de la incursión en el área

de biopolímeros obtenidos a partir de materia prima orgánica (escamas de pescado),
buscando también reducir el impacto ambiental en términos generales.

1.3 Objetivos.
Obtener quitosano a partir de quitina extraída de escamas de pescado tilapia (Oreochromis
sp) como posible materia prima para la síntesis de un biopolímero.

Generar una película plástica de quitosano como muestra de su uso como materia prima en
la síntesis de biopolímeros.

5
1.4 Hipótesis y supuesto.
Las escamas de pescado tilapia (Oreochromis sp) son una materia prima viable en la
extracción de quitina para la obtención de quitosano como precursor en la obtención de
biopolímeros.

1.5 Justificación.
Las actividades pecuarias en Chiapas tienen una alta importancia en su desarrollo. Es por ello
que se producen grandes cantidades de desechos propios de esta industria. Informa
Zambrano (2018) que: “con 226 kilómetros de litorales, Chiapas ocupa el onceavo lugar a
nivel nacional por su producción pesquera de mojarra, lo cual genera una derrama económica
de 885 millones de pesos anualmente al estado”.

Aquí es importante ver que las cantidades de dinero que ingresan por esta actividad al
estado son grandes y en ello recae su importancia, de seguir y de mejorarse. Al utilizar sus
desechos podemos ayudar a que el obstáculo ambiental disminuya.

En años anteriores, Chiapas ocupo el primer lugar, siendo en 2015 el mayor productor de
mojarra (otro nombre que recibe el pescado tilapia) en todo el país (Zambrano, 2018). Se
puede evidenciar del potencial que tiene el estado para incrementar la producción y mejorar
las ganancias de Chiapas.

Por otra parte, la cantidad de residuos plásticos es preocupante por los daños ambientales
y sociales del estado. De manera particular, en Chiapas, según la Secretaría de Medio
Ambiente e Historia Natural (2018): “Por lo que se refiere a la composición de los RSU que
se genera en Chiapas […] el 11% son plásticos”. Esto quiere decir que, en Tapachula, se
producen al día 37.638 toneladas de plástico y PET, un valor importante, teniendo en cuenta
la superficie del municipio, dando un aproximado de 124.22 kilógramos de plástico y PET
por kilómetro cuadrado de superficie.

Es necesario actuar en la disminución de plásticos, esto es una verdad. Hacerlo de una forma
eficiente sería también reducir los desechos de otro tipo, en este caso de tipo orgánico,
contribuyendo así al bienestar ambiental y a la producción pesquera del estado.

6
II. MARCO TEORICO
Comentar respecto a antecedentes es importante para iniciar este marco teórico ya que
puede extender las posibilidades a situaciones que no se habían imaginado, para este caso
se pueden ampliar los medios de obtención. Lárez (2006) argumenta que:

La quitina (del griego tunic, envoltura) se encuentra distribuida ampliamente en la

naturaleza […] Sus fuentes principales son el exoesqueleto (caparazón) de muchos
crustáceos, alas de insectos (escarabajos, cucarachas), paredes celulares de hongos,
algas, etc. Sin embargo, la producción industrial de este biomaterial prácticamente se
basa en el tratamiento de las conchas de diversos tipos de crustáceos (camarones,
langostas, cangrejos y krill) debido a la facilidad de encontrar estos materiales como
desecho de las plantas procesadoras de estas especies. (p. 16)

Por su parte Colina et al. (2014) utilizó exoesqueleto del cangrejo azul (Callinectes sapidus)
evaluando sus etapas en desproteinización (NaOH 10%), desmineralización (H3PO4),
decoloración (i-butanol) y los mejores parámetros para la desacetilación (altas temperaturas
con NaOH) y concluye que: “Se logró obtener quitosano de exoesqueletos de cangrejo de la
variedad Callinectes sapidus, con un rendimiento promedio del 11.29%, según las condiciones
de reacción empleadas” (p. 41).

La mayoría de la literatura utiliza exoesqueletos de algunos crustáceos (Alvarado et al.,

2007; Hidalgo et al., 2009; Paz et al., 2012; y Cocoletzi, Aguila, Viveros, Flores y Ramos,
2009). Sin embargo, Rocha-Pino, Shirai, Arias y Vázquez-Torres (2008) utilizaron una especie
de cefalópodo: El calamar gigante (Dosidicus gigas); en ese trabajo se concluye que: “Las
características del quitosano dependen en gran medida no sólo de la fuente, sino también
del método de obtención. […] Es factible el uso de agua corriente lo que disminuye un costo
del proceso” (p. 306).

Sin embargo, dado que la zona en donde se busca aplicar este proyecto (Tapachula,
Chiapas), tiene una alta producción pecuaria y, que el presupuesto generado por estas
actividades son de importancia a nivel estatal, se busca incursionar en el uso de los desechos
de dicha industria, es decir, en las escamas de pescado.

Entonces, por una parte ¿cuál es el uso y la importancia que se le está dando a los residuos
pecuarios? y ¿existen trabajos que empleen residuos sólidos de la pesca en la obtención de
biopolímeros? Responder a la primera interrogante requiere extenderse un poco al consumo

7
de pescado por una población en particular. En Chiapas, en 2017, se estimaba una
comercialización de 600 toneladas de tilapia (Tierra fértil, 2017). En ese sentido, se
esperarían unas 300 toneladas de residuos sólidos, puesto que Martínez (2011) argumenta
que: “La industria procesadora de pescado genera una gran cantidad de subproductos que
puede llegar a ser incluso superior al 50% del peso total” (p. 72).

En un sentido se encuentra Quispe (2017) quien plantea un trabajo en el uso de escamas de

pescado Lisa para la bioadsorción de plomo en agua contaminada. Concluye que: “La dosis
óptima para el proceso de bioadsorción fue con 6 g de escamas de pescado, donde el
porcentaje de remoción de plomo fue del 99%” (p. 55). Luego, está García, Romero y Castro
(2016) quienes, en Colombia, utilizaron escamas de tilapia para la obtención de biopolímeros
como quitina y quitosano; su conclusión fue que el quitosano obtenido tenía muchas similitudes
con el de procedencia comercial e indica que: “es factible obtener quitosano de las escamas
de tilapia (Oreochromis sp)” (p. 109).

Un hecho relevante es contemplar la disponibilidad de mercado, es decir, qué tan interesada

está el mercado en adquirir o invertir en este proceso. Históricamente Japón ha sido el
mercado más alto en consumo y producción de quitosano (800 toneladas), empezando desde
1970; luego esta Estados Unidos, quienes también destacan dentro del mercado mundial de
quitosano (Caprile, 2005). El mercado de quitosano en expansión, apunta Industrias Vepinsa
S. A. de C. V. (2016), con un porcentaje de crecimiento superior al 19%.

Hablemos de términos monetarios. Cadeza-Espinosa, Brambila-Paz, Chalita-Tovar y

González-Estrada (2017) indican la mayor rentabilidad del proceso de obtención de
quitosano como un subproducto en la cadena del procesamiento del camarón, en comparación
con la producción única de crustáceos, pues encuentra un valor actual neto (VAN) igual a $1
790 000, por encima del VAN para el proceso tradicional igual a $182 000. Sin embargo,
Cadeza et al. (2016) precisa que: “La producción de quitosano a partir de los desechos
orgánicos del camarón es económicamente rentable en el largo plazo” (p. 544).

Finalmente, para establecer el proceso más adecuado es necesario realizar una comparativa
de las condiciones de operación de cada autor. En el cuadro 1 se establece una perspectiva
general de los trabajos anteriores a éste, buscando divisar las mejores condiciones únicamente
dentro de lo técnico. No se puede obviar el hecho de que también es necesario un análisis

8
económico que permita ver la rentabilidad de este proyecto, pero por ahora se prescinde
de él.

Cuadro 1.
Comparativa entre diversas condiciones en la obtención de quitosano.
Autores
Etapas Rocha-Pino et
Cocoletzi et al. Pacheco. García et al.
al.
HCl 1 M en relación 40:1
HCl 0.6 N en relación HCl 1 M, en relación
líquido-sólido, agitar HCl 0.5 N en relación
1:11 sólido-líquido a 1:15 sólido-líquido
Desmineralización. durante 30 min hasta 1:5 a temperatura
temperatura de 30°C durante 12 horas a
desaparecer burbujas ambiente por 8 horas
durante 3 horas. 25°C.
de CO2
NaOH 1 M en relación
NaOH 0.3 N en NaOH 1 M, con una
NaOH al 1% a una 20:1 líquido-sólido,
relación 1:5 a una relación 1:15 sólido-
temperatura de 28°C agitar durante 24 horas
Desproteinización. temperatura de 80°C y líquido durante 12
durante 24 horas de a 70°C. Parar reacción
por un tiempo de 4 horas a 25°C. Secar
agitación constante. en frío y neutralizar con
horas. a 55°C.
HCl.
NaOH al 60%, en NaOH al 65% (p/v)
NaOH al 50% en una
relación 1:15 sólido- en relación 1:15
relación 1:4 sólido-
líquido, agitar a NaOH 40% y una sólidos-líquido
Desacetilación. líquido. Primero por 2
temperatura ambiente relación 1:5 durante 3 días a
horas a 60°C y luego
por 4 días. Lavar y secar 25°C con agitación a
por 2 horas a 100°C.
a 40°C. 200 rpm.
NaOH 0.75 N relación
1:5 a una temperatura
Purificación. No indicada No indicada de 100°C por una No indicada
hora; filtrar y secar a
60°C por dos horas.

Exoesqueleto de Escamas de tilapia Pluma de calamar

Materia prima. Crustáceos en general.
camarón. (Oreochromis sp). gigante.

29.54% con tamaño

Rendimiento. 51.94% No indicado. No indicado. de partícula de 500
micrómetros

Este cuadro permite visualizar, de manera general, los aspectos técnicos en el proceso de
la obtención del quitosano por varios autores.

Dentro de la realización de este proyecto se pretenden relacionar y abordar diferentes

conceptos. En su mayoría los conceptos son de fácil entendimiento. Sin embargo, no se debe
obviar esta parte, pues puede provocar ambigüedad en la lectura de este trabajo.

9
 a) Quitina: Es un polisacárido de amplia presencia en la naturaleza, siendo el segundo
más abundante. Está compuesto por carbono, nitrógeno, hidrógeno y oxígeno,
teniendo como nombre poli(beta-N-acetil-glucosamina) (Lárez, 2006)
b) Quitosano: Es un polímero resultante de la desacetilación (de al menos 50%) de la
quitina. El nombre químico correspondiente es poli(beta-N-acetil-glucosamina-co-
beta-glucosamina) (Lárez, 2006)
c) Desmineralización: Corresponde a la remoción de minerales de una matriz sólida en
específico. Para el caso de algunos crustáceos, la remoción es de carbonato de calcio
por acción de ácidos (HCl, H3PO4) que forman CO2 suscitadas como burbujas
(Pacheco, 2013)
d) Desproteinización: Es un proceso donde se remueve el contenido proteico de una
matriz determinada. Se emplean soluciones alcalinas de concentraciones
comprendidas entre 1-4 M y 25-100°C de temperatura (Pacheco, 2013).
e) Desacetilación: Hace referencia a la pérdida de grupos acetilo en las moléculas de
quitina. Sucede por acción de una solución básica y se manejan dos tipos: heterogénea
y homogénea. La homogénea implica bajas temperaturas y lapsos muy prolongados;
la heterogénea emplea temperaturas de 100 a 140°C. La desacetilación requiere
de atención por cuanto que su porcentaje destina el polímero obtenido: al menos un
50% indica quitosano y una del 100% quitano (Lárez, 2016; Pacheco, 2013).

III. METODOLOGÍA
3.1 Población o universo.
Nuestra población consiste en material orgánico como lo son las escamas del pescado tilapia
provenientes de los mercados públicos ubicados en la ciudad de Tapachula, Chiapas.
Especialmente aquellos en los que los residuos sean mayores y por lo tanto generen una
mayor contaminación.

Así también, se requiere que los residuos de interés tengan un espacio propio de
almacenamiento y que no se junte con algún otro tipo de residuos ya que de esa manera se
dificultaría la limpieza de la muestra y podría interferir en cualquiera de las etapas de
tratamiento.

10
3.2 Tipo de estudio.
El proyecto como tal, como primera instancia emplea una investigación del tipo documental,
ya que nos dedicamos a recurrir a distintos artículos, libros, tesis e investigaciones en general
hechas anteriormente con el objetivo de elaborar nuestro marco de referencia para la
metodología que se requiera aplicar. Sin embargo, la gran mayoría de estas investigaciones
se han centrado particularmente en la obtención de quitosano a partir de exoesqueletos del
camarón, debido a que hasta estos días ha sido la materia prima con la se ha alcanzado el
mayor rendimiento (36.4%) y la mayor consistencia, siendo un ejemplo el “Shrilk”, un
biopolímero creado por Gómez Fernández (2014), a partir de los camarones y logrando un
material muy semejante al plástico convencional e incluso 10 veces más resistente.

Es por ello, que durante la aplicación de la metodología aplicada en la obtención de

quitosano a partir de las escamas tilapia, se aplicará una investigación de tipo experimental
ya que se pretende elaborar rangos con respecto a las condiciones necesarias durante cada
una de la etapas y de esa manera, guiándose por el rendimiento y la apariencia obtenida
en cada una de ellas, determinar aquellas en las que se obtengan los mejores resultados.

3.3 Diseño del experimento.

Como ya se mencionó, existen investigaciones pasadas que si bien no han empleado en su
mayoría la misma materia prima que es de interés en este proyecto, su finalidad es la misma:
La síntesis química de quitosano a partir de la quitina extraída de algún crustáceo.

Es por ello, que se optó por la elaboración de cuadros comparativos entre las condiciones
aplicadas por cada autor en cada una de las etapas del proceso (tablas 1-6).

Etapa 1. Recolección de la materia prima.

Boarin Hernández,
Colina, Ayala, Castro,
Alcalde García, Águila,
López Rincón, Molina, Ortega,
& Romero y Flores,
Autores Calvache, Medina, Ynciarte, Soto y
Graciano Castro Viveros y
(2014) Vargas, y Montilla González
Fonseca, (2016) Ramos
(2014) (2015)
(2016) (2009)
Escamas de Exoesqueleto
Escamas Exoesqueletos de
tilapia de camarón Exoesquele- Exoesquele-
de cangrejo de la
Residuos roja y Negra tití tos de tos de
pescado variedad
(Oreochromis (Xiphopenaeus camarón camarón
Tilapia (Callinectessapidus)
sp) riveti)
Planta Lago de Maracai-
Lugar de Galería de
procesadora Restaurantes bo, suministradas
prove- Río Nilo Buenaventura- NE
de carne de de mariscos por la empresa
niencia Valle del
pescado PROMARCA,

11
 Frigorífico Cauca, ubicado en el
del Sur de Colombia Municipio San
Proceal Francisco del
S.A., ubicada Estado Zulia
en el
municipio de
Rivera-Huila
Tabla 1. Cuadro comparativo de la etapa recolección de materia prima.

Etapa 2. Pretratamiento.
Boarin Colina, Ayala, Castro,
Hernández,
Alcalde & García, López Rincón, Molina, Ortega,
Águila, Flores,
Autores Graciano Romero y Calvache, Medina, Ynciarte, Soto y
Viveros y
Fonseca, Castro (2016) (2014) Vargas, y González
Ramos (2009)
(2016) Montilla (2014) (2015)
Agua potable Jabón y
Agua a NE
Lavado a temperatura agua a Agua NE
25°C
ambiente 50°C
Estufa
Invernadero Horno
Horno Hasta peso NE NE
Secado 3 días 24 horas
12 horas constante
45°C 50-60°C
60-70°C
Bolsa de
Almacenado plástico NE NE NE NE NE
sellada
Tabla 2. Cuadro comparativo de la etapa pretratamiento.

Etapa 3. Molienda y tamizado

Hernández,
Boarin Colina, Ayala, Castro,
Águila,
Alcalde & García, López Rincón, Molina, Ortega,
Flores,
Autores Graciano Romero y Calvache, Medina, Ynciarte, Soto y
Viveros y
Fonseca, Castro (2016) (2014) Vargas, y Montilla González
Ramos
(2016) (2014) (2015)
(2009)
Molino
Molino de
industrial de 1 molino (Trapp TRF
Molienda NR aspas marca NR NR
caballo de 400)
IKA®
fuerza
Clasificación en
Partículas de
Tamizado NR tamiz de 500 NR NR NR
250 micras
micras
Tabla 3. Cuadro comparativo de la etapa molienda y tamizado.

z1

1 NE: No especificado por el autor.

12
Etapa 4. Desmineralización.
Colina,
Ayala,
Boarin Rincón,
Hernández,
Alcalde & García, López Molina, Castro, Ortega,
Águila, Flores,
Autores Graciano Romero y Calvache, Medina, Soto y González
Viveros y
Fonseca, Castro (2016) (2014) Ynciarte, (2015)
Ramos (2009)
(2016) Vargas, y
Montilla
(2014)
50 mL de ácido
1L de solución ácido
clorhídrico
acuosa de clorhídrico a Ácido
HCl 0.6 N en concentrado en
HCL 0,5M en una clorhídrico HCl
una relación 50g,
Solución 50g de concentración 2N, en una NE
1:11 sólido- posteriormente se
muestra de de 0,5N relación de 1:5
líquido agregan 150 mL
escamas relación 1:5 (p/v)
de agua
secas.
destilada
750 rpm A temperatura 2 h, a Sin agitación,
Agitación durante 2 ambiente por 8 temperatura 30ºC durante NE
NE
horas a 25°C horas ambiente 3 horas
Embudo de
Filtración Sí NE Buchner al Sí NE Sí
vacío
Agua hasta Agua hasta
Lavado NE Agua NE NE
neutralidad neutralidad
Horno, 12 h, Horno, 24h,
Secado NE NE NE NE
30°C 50-60°C

Tabla 4. Cuadro comparativo de la etapa desmineralización.

Etapa 5. Desproteinización
Colina, Ayala,
Castro,
Boarin Alcalde García, Hernández, Rincón, Molina,
Ortega,
& Graciano Romero y López Calvache, Águila, Flores, Medina,
Autores Soto y
Fonseca, Castro (2014) Viveros y Ynciarte,
González
(2016) (2016) Ramos (2009) Vargas, y
(2015)
Montilla (2014)
100 mL de NaOH 0,3 NaOH al 10%
NaOH 2M, con una
solución acuosa N en una m/v en una KOH al
Solución relación de 1:10 NaOH al 1%
de NaOH al relación proporción 1:1 70%
(p/v)
1% 1:5 (m:v)
Agitación durante 3
250 rpm a Agitación
horas, a Sin agitación,
Agitación 50°C durante 4 h, 80°C constante, 24 h, NE
temperaturas entre 60 min, 100-
3h 28°C
90°C y 100°C. 110°C
Embudo de Buchner
Filtración Sí Sí Sí Sí
al vacío

Agua hasta Agua hasta

Lavado NE Agua Agua Agua
neutralidad neutralidad
24 h,
Horno, 12 h, Horno, 24h, 50-
Secado temperatura NE
30°C 60°C
ambiente
Tabla 5. Cuadro comparativo de la etapa desproteinización.

13
Etapa 6. Despigmentación
Hernández, Colina, Ayala,
Castro,
García, Águila, Rincón, Molina,
Boarin Alcalde & Ortega,
Romero López Calvache, Flores, Medina,
Autores Graciano Fonseca, Soto y
y Castro (2014) Viveros y Ynciarte,
(2016) González
(2016) Ramos Vargas, y
(2015)
(2009) Montilla (2014)
Acetona en una
Solución acuosa de relación de (1:6)
NaClO al 1% con P/V con
Despigmen-
agitación a 500 rpm agitación
tación
durante 2 horas a durante 2 horas,
25°C. a temperatura
ambiente
NE
NE Embudo Buchner NE NE
Filtrado Sí
al vacío
Agua hasta
Lavado Agua
neutralidad
Horno, 24 h, 50-
Secado Horno, 12 h, 30°C
60°C
Tabla 6. Cuadro comparativo de la etapa despigmentación.

Etapa 7. Desacetilación
Colina, Ayala,
Boarin Alcalde Hernández, Rincón, Molina, Castro,
García, Romero López
& Graciano Águila, Flores, Medina, Ortega, Soto y
Autores y Castro Calvache,
Fonseca, Viveros y Ynciarte, González
(2016) (2014)
(2016) Ramos (2009) Vargas, y (2015)
Montilla (2014)
ácido
10 g de
clorhídrico en
quitina cruda NaOH al 50% solución al
una NaOH 50%,
en 400 mL de en una relación 30% de NaOH 100 mL de
Solución concentración en una relación
solución acuosa 1:4 sólido- y sulfito de KOH al 70%
de de 1:15 (p/v)
de NaOH al líquido sodio al 1%
37 % relación
40%
1:5
Sin agitación,
primero por 2 Sin agitación, 6
300 rpm, 6 h, Agitación, 3 h, Sin agitación,
Agitación horas a 60ºC y horas a 110-
117°C 90-100°C 120°C, 2h
luego por 2 120ºC
horas a 100ºC
Embudo de
Filtración Sí Buchner al Sí Sí Sí
vacío
NE
Agua hasta Agua hasta
Lavado 1 Agua Agua caliente
neutralidad neutralidad
NE
30 ml de
Lavado 2 NE NE NE
CH3OH
48h a
Horno, 12 h, Horno, 24h, Estufa, 50°C, 2
Secado NE temperatura
30°C 50-60°C h
ambiente
Tabla 7. Cuadro comparativo de la etapa desacetilación.

14
3.4 Aplicación del diseño experimental.

Debido a que la metodología a aplicarse en general, demanda una disponibilidad de tiempo

algo prolongada, se decidió aplicar sólo para la elaboración de este protocolo, la
metodología que más se adaptara a nuestras condiciones de trabajo, en cuestión de materia
prima, tiempo, condiciones y equipos necesarios.

Así, la metodología que se optó por seguir como primera experimentación fue la propuesta
por Boaring Alcalde & Graciano Fonseca, (2016); ya que, aparte de ser la investigación más
reciente hasta estas fechas, la materia prima empleada es la misma que en este caso: escamas
del pescado tilapia. Aunado a ello, es la metodología que mayor pureza ha alcanzado en
el quitosano obtenido tomando en cuenta la materia prima que se está utilizando.

Por otro lado, los tiempos necesarios, reactivos y equipos en su gran mayoría se encuentran
disponibles en nuestro laboratorio de ingeniería química de nuestro Instituto.

En ese sentido, la metodología seguida es la siguiente:

Preparación de la mezcla

La materia prima utilizada para la extracción de quitina

fue escamas de pescado tilapia (250 g) provenientes del
mercado San Juan ubicado en 17 oriente, 14A priv. Norte,
col. Insurgentes en la ciudad de Tapachula, Chiapas.
Figura 1. Materia prima.
Pretratamiento

Las muestras se lavaron en agua a 25°C para eliminar la piel, cola, aletas y residuos de
vísceras. Posteriormente fueron secados al horno durante 12 horas a 70°C.

Figura 2. Lavado de las Figura 3. Secado de las escamas.

escamas.

15
 Molienda y Tamizado

Las muestras secas se molieron en una licuadora industrial de 0.75 hp y 3550 rpm marca
Sanitary®. Posteriormente se clasificaron por tamaños de partículas por medio de un tamiz
vibratorio y se eligieron aquellas menores a 500 micras.

Figura 5. Tamiz empleado

Figura 4. Licuadora Figura 6. Tamizado
para la clasificación de las
industrial empleada en la
partículas de muestra.
molienda de las escamas.

Desmineralización

La desmineralización se llevó a cabo mediante la adición de 1L de solución acuosa de HCl

0,5M en 50g de muestra de escamas secas y molidas. La mezcla se mantuvo bajo agitación
a 600 rpm2 durante 2 horas a 25°C. Las escamas se filtraron, se lavaron con agua hasta
neutralidad y se secaron en horno durante 12 horas a 70°C.

Figura 7. Elaboración de la Figura 8. Agitación de la Figura 9. Filtración y lavado Figura 10. Muestra
solución 0,5M de HCl. muestra con HCl 0,5M. de la muestra. desmineralizada y seca.

2La metodología original dice 750 rpm, pero el reactor utilizado para la agitación tiene una agitación máxima
de 600 rpm.

16
Desproteinización

El material seco desmineralizado se molió mediante un pistilo con el propósito de aumentar

el área de contacto entre las partículas y la solución. Se añadió a 100 mL de solución acuosa
de NaOH al 1% con agitación a 50°C durante 3 h. Posteriormente, el material se filtró, se
lavó con agua hasta neutralidad y se secó en horno durante 12 horas a 70°C.

Figura 11. Elaboración de la Figura 12. Adición de la Figura 13. Agitación de la

solución de NaOH al 1%. solución de NaOH al 1% a solución de NaOH al 1%
la muestra ya molida. junto con la muestra.

Despigmentación y desodorización

El material seco desproteinizado se transfirió a un vaso de

precipitados de 2L y se trató con una solución acuosa de NaClO
al 1% con agitación constante durante 2 horas a 25°C.
Posteriormente, el material se filtró y se lavó con agua hasta
neutralidad y se secó en horno durante 12 horas a 70°C. El
material seco se denominó quitina cruda según Younes & Rinaudo
(2015). Figura 14. Muestra seca y
despigmentada.

17
Desacetilación

El quitosano desacetilado se obtuvo suspendiendo 10 g de quitina cruda en 400 mL de

solución acuosa de NaOH al 40%, luego se mantuvo bajo agitación constante durante 6 horas
a 117°C. Después de eso, los medios de reacción se filtraron y los materiales sólidos se
lavaron con agua hasta neutralidad. Luego, el quitosano se lavó con 30 ml de CH3OH y se
secó en horno durante 12 h a 70°C.

Figura 15. Elaboración de la Figura 16. Proceso de agitación de la muestra con solución de NaOH al 40%
solución de NaOH al 40%. para la desacetilación.

Figura 17. Filtrado de la solución con la muestra de quitosano.

Elaboración de películas de quitosano

La preparación de las películas poliméricas se realizó siguiendo la metodología de López

Calvache (2014), que consiste en la evaporación lenta de solvente, para iniciar se preparó
una solución base de quitosano al 1% (p/v), en una solución al 1% (v/v) de ácido acético

18
dejando en dilución durante 6 horas, se adicionó el plastificante (glicerina) a diferentes
concentraciones (0,2%; 0,6% y 1%), y se mantuvo en agitación durante 30 minutos.

Figura 18. Preparación de la muestra de Figura 19. Soluciones de quitosano a

quitosano. diferentes concentraciones de glicerina: (1)
0.2%; (2) 0.6% y (3) 1%

Conformado de películas

Sobre tres superficies de vidrio desengrasadas previamente con acetona, se agregó la

solución base de quitosano con glicerina, y posteriormente se introdujeron en una estufa a
60°C, por 2 días.

Figura 20. Solución base de Figura 21. Agregado de la Figura 22. Conformado de
quitosano con glicerina. solución de quitosano en las placas películas.
de vidrio.

19
IV. RESULTADOS
4.1 Quitosano en polvo

Figura 23. Polvo de quitosano obtenido después de la desacetilación de quitina y el secado.

4.2 Rendimiento de quitosano

Para calcular el rendimiento obtenido de polvo de quitosano a partir de las escamas frescas,
se empleó la ecuación 1.

Ecuación 1. Fórmula para calcular el rendimiento obtenido.

𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑖𝑡𝑜𝑠𝑎𝑛𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

%𝑅 = 𝑥100
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑚𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎𝑠

Los gramos de escamas secas de las que se partieron fueron de

250 g, mientras que el quitosano obtenido fue un total de 9.1553
g como se muestra en la figura 24.

Por lo tanto, el rendimiento obtenido fue de:

9.1553 𝑔 Figura 24. Gramos de

%𝑅 = 𝑥100 quitosano obtenido.
250 𝑔

%𝑹 = 𝟑. 𝟔𝟔%

20
4.3 Aspecto de las películas obtenidas
Desafortunadamente, en las placas de vidrio puestas a evaporación lenta de los solventes no
se obtuvo una película como tal, sino que más bien fueron manchas blancas y secas que fueron
imposibles de despegar del cristal y que no se hicieron notorias en las fotografías.

Por otro lado, se decidió guardar las soluciones elaboradas de quitosano con glicerina por
cualquier imprevisto, y fueron en estas soluciones donde sí se formaron unas capas muy finas
pero que se asemejaban mucho a lo que se quería obtener (figura 25). No obstante, estas
capas eran tan finas que se quebraban fácilmente al contacto con cualquier objeto por lo
que no se pudieron aislar como tal.

Figura 25. Capas de quitosano obtenido a temperatura ambiente.

No quedándonos así, se decidió probar otras condiciones para la obtención de las películas
de quitosano. Para ello, se modificaron ciertas condiciones a cada una de las tres soluciones
preparadas a base de quitosano y glicerina:

a) A la muestra (1) se decidió agitar media hora pero ahora sometida a calentamiento
a 50°C para lograr una mayor dilución del quitosano en la solución ya que la primera
vez se observó que gran parte del polvo precipitó y no se diluyó en el ácido.
b) En la muestra (2) se decidió dejar en reposo durante 1 hora para que todo el polvo
precipitara y así tomar sólo la parte homogénea de en medio de la solución y así
tratar de que las películas no salieran quebradizas.
c) Se le aumentó la concentración de ácido a la muestra (3), pasando de 1% a un 5%.

21
En ese sentido, los resultados obtenidos para estos cambios fueron los mostrados en las figuras
26, 27 y 28 respectivamente.

Figura 26. Película de quitosano obtenido a partir Figura 27. Película de quitosano obtenida a
de la muestra 1 modificada. partir de la muestra 2 modificada.

Figura 28. Película de quitosano obtenida a partir

de la muestra 3 modificada.

Ninguna de estas películas o más bien capas formadas fue posible despegar de los vasos.

22
V. CONCLUSIONES
No es posible afirmar que el polvo obtenido es realmente quitosano, no obstante, visualmente
es muy parecido al quitosano comercial además de que la solución que quedó después de
filtrar la muestra en la última etapa, al poco tiempo se gelatinizó, una propiedad que
indudablemente el quitosano otorgó, por lo que el polvo obtenido sí que adquirió ciertas
propiedades del quitosano.

El rendimiento obtenido sí fue relativamente bajo (3.66%), esto debido a las pérdidas que
hubieron durante todo el proceso: (1) en la etapa de molienda y tamizado no se utilizó toda
la muestra ya que como se mencionó anteriormente, sólo se utilizaron aquellas partículas
menores a las 500 micras; (2) Después de cada secado en horno, gran parte de la muestra
quedaba pegado en el papel y otra gran parte se perdía en el aire ya que el polvo era
muy ligero; (3) en las etapas de filtrado también se perdió un poco de muestra que lograba
traspasar el papel filtro y (4) ya se mencionó que después del secado se generaban
pérdidas, sin embargo después de la última etapa (desacetilación), la pérdida fue
considerablemente mayor a las anteriores, esto debido a que gran parte del producto
obtenido fue adsorbido por el papel, generando que éste se endureciera debido a las
propiedades del quitosano y generando también aún más pérdidas.

Por otro lado, las películas formadas en sus diferentes modificaciones y experimentaciones
probadas, no alcanzó la consistencia requerida, por lo que se recomienda hacer más
experimentaciones no sólo durante la elaboración de las películas sino también para las
etapas que le anteceden a la síntesis del quitosano.

Sin embargo, nuestro objetivo no es dejarlo así, sino que se pretende en primer lugar, probar
las otras metodologías encontradas así como una combinación entre ellas, todo producto de
un diseño experimental que abarque todas las posibilidades y así poder determinar la
manera de obtener el biopolímero con las mejores características. Así también, hacer
modificaciones en ciertas etapas en las que al no contar con los equipos necesarios, se optó
por hacerlo a nuestro alcance, un ejemplo sería en la etapa de desacetilación, en la que la
metodología pedía explícitamente un reactor de vidrio para agitar la muestra; sin embargo
el reactor con el que cuenta nuestro laboratorio no es apto para cantidades muy pequeñas
como las que se iban a manejar, por lo que la muestra se agitó manualmente. El problema
fue que como la temperatura de calentamiento era mayor al punto de ebullición del agua
(117°C), el agua de la solución se evaporaba rápidamente generando una mayor

23
 concentración de NaOH y de esa manera se alteraba el proceso, por lo que ahora se
pretende generar un sistema de reflujo en el que el agua evaporada pase por una columna
que permita la condensación del agua y su regreso al recipiente donde se tenga la muestra.

En ese sentido, podemos concluir que la metodología empleada en esta ocasión tal vez no
dio los mejores resultados pero a nuestro parecer fueron muy buenos tomando en cuenta la
deficiencia de equipos y las alteraciones que se generaron durante el proceso.

En el caso de la caracterización, también se propone hacer pruebas de humedad, cenizas,

proteínas, grasas, solubilidad, punto de fusión, determinación del peso molecular del
biopolímero y el más importante: la caracterización inflarroja, y así tener los suficientes
fundamentos para decir que lo que se obtuvo es quitosano.

VI. BIBLIOGRAFÍA
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26
 VII. ANEXOS
7.1 Análisis FODA

DEBILIDADES FORTALEZAS
 El equipo carece de iniciativa propia debido a la desmotivación que genera el tener  Los miembros del equipo
muy poco tiempo y muchas ocupaciones académicas, hecho que dificulta llegar a cuentan con fuertes bases
acuerdos internos y a una buena organización por la poca concordancia en horarios en bioquímica y en análisis
entre los integrantes. El entusiasmo de los integrantes también se ve afectado por la de determinaciones, con
irresponsabilidad de cada uno, así como la falta de conocimientos de las técnicas alta capacidad de análisis
requeridas para el proceso como las espectroscópicas. y potencial para realizar el
proyecto, herramientas que
 Para resolver estas debilidades, es necesario que el equipo se dedique la los ayudan a hallar
comunicación y de esa manera ayudar a fomentar el interés en el proyecto y a mejorar fácilmente soluciones
eficaces; además, poseen
la manera de organizarse. Por otra parte, para mejorar los conocimientos en las
alta capacidad de
técnicas necesarias, el equipo puede buscar el apoyo en algunos maestros de la redacción.
carrera así como en ciertos contactos que hayan trabajado anteriormente con este tipo
de proyectos (antecedentes). Todo lo anterior, con base en un cronograma de
actividades que nos ayude a administrar el tiempo restante para cumplir los objetivos.

AMENAZAS OPORTUNIDADES
 Existen dificultades para la adquisición de materias primas, como lo es la diferencia  Actualmente se cuenta con
entre el horario de disposición entre el proveedor y los compradores, así como la alta disponibilidad de
distancia del punto de recolección de la materia prima. Además, la materia prima materia prima, gracias a la
puede no presentar disposición todo el año, debido a las normas de conservación en zona en que se lleva a cabo
tiempos de reproducción. Una nueva amenaza puede surgir si se genera una la investigación (zona
dependencia de proveedores específicos, como del mismo modo lo sería realizar una costera), además, el
mala asignación de los recursos económicos. Un punto clave para el proceso de la convenio de cooperación
obtención de quitosano y su comercialización es la caracterización de este producto, entre plantas productoras,
lo cual requiere equipos que no están disponibles en la institución en la cual se como PROCESA, y el
desarrolla el proyecto; finalmente, existen dificultades en la comercialización del Instituto Tecnológico de
producto obtenido, tales como la grande competencia de bioplásticos en el mercado, Tapachula genera un
así como el riesgo a la baja aceptación por parte del sector mercado causa de la ambiente de confianza y
desinformación o desinterés en productos ecológicos. compromiso para la
facilitación de la materia
prima. A nivel mundial el
 Una alternativa para la obtención de materia prima (residuos) es a través de buscar interés por un desarrollo
otras plantas que se dediquen al procesamiento de este tipo de alimentos (otros
sustentable va en aumento,
proveedores): recolectar residuos de los mercados locales, pescaderías independientes que puede lograr generar
y restaurantes en el puerto; tratar de economizar en transporte y otros gastos; para aceptación en sectores de
eliminar la limitante de la falta de equipos, se podría generar contacto con escuelas oportunidad del mercado
o centro de investigación de la región (UP, ECOSUR, CEMBIO, etc.); y finalmente, para de bioplásticos.
intentar eliminar o minimizar la desinformación y la costumbre del plástico sintético, se
pueden realizar platicas, folletos y carteles, todos de tipo informativo con el fin de
concientizar.

27