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Universidade Federal de Sergipe

Centro de Ciências Exatas e Tecnologia


Departamento de Engenharia Mecânica

ANÁLISE DE PROCESSO E DOS MODOS DE FALHA DE


UMA SOPRADORA DE GARRAFAS DO TIPO PET

IGOR HENRIQUE DE OLIVEIRA MELO

Trabalho de Conclusão de Curso

São Cristóvão – SE
Outubro de 2016
Universidade Federal de Sergipe
Centro de Ciências Exatas e Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica

ANÁLISE DE PROCESSO E DOS MODOS DE FALHA DE


UMA SOPRADORA DE GARRAFAS DO TIPO PET

Trabalho de Conclusão de Curso de


Engenharia Mecânica, entregue como
requisito parcial para obtenção do grau de
Engenheiro Mecânico.

IGOR HENRIQUE DE OLIVEIRA MELO

São Cristóvão – SE
Outubro de 2016
ANÁLISE DE PROCESSO E DOS MODOS DE FALHA DE
UMA SOPRADORA DE GARRAFAS DO TIPO PET

IGOR HENRIQUE DE OLIVEIRA MELO

‘Esse documento foi julgado adequado para a obtenção do Título de Engenheiro


Mecânico e aprovado em sua forma final pelo colegiado do Curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de Sergipe’

____________________________________________________________
Alessandra Gois Luciano de Azevedo, Drª.
Coordenadora do Trabalho de Conclusão de Curso

Banca Examinadora: Nota

______________________________________
Ana Cristina Ribeiro Veloso, Drª.
Orientador

______________________________________
Macclarck Pessoa Nery, Prof. Eng.

______________________________________
Wilson Luciano de Souza, Drº

Média Final:
Dedico este trabalho à minha
família, amigos e professores
por serem de fundamental
importância para minha
formação durante o processo de
graduação.
AGRADECIMENTOS

Mais uma jornada se encerra, um caminho longo que foi percorrido com muito trabalho,
dedicação e vontade. A concretização de mais que um sonho, um objetivo traçado desde
minha infância e conquistado dia a dia. Resultados que só foram possíveis graças ao apoio e
incentivo de muitas pessoas que passaram e que ainda estão presentes em minha vida.
Gostaria de agradecer a cada um pelas contribuições para este trabalho e por todas as outras
relacionadas a minha formação.
Primeiramente agradeço a Deus por ter chegado até aqui concluindo mais uma etapa
da minha graduação, por todos os benefícios que tem me concebido, pela fé, saúde, força,
perseverança.
A minha avó e minha mãe, Elizabete e Eligênia, por terem me educado e
proporcionado as condições e cuidados necessários para que eu crescesse e me tornasse
como um homem digno, além de serem mulheres fantásticas e que sempre me apoiaram e
acreditaram no meu potencial. Pessoas que me mostraram a importância do trabalho e da
força de vontade para eu poder concretizar meus objetivos.
A minha família, minhas irmãs, meus primos, em especial meus tios, Edilde e Lourival,
que me proporcionaram as condições de moradia necessárias durante os cinco anos de
formação acadêmica.
A Indústria Radiante pela oportunidade do estágio, e realização de estudo para
elaboração do Trabalho de Conclusão de Curso, pondo em prática meus conhecimentos, e
pelos grandes ensinamentos transmitidos.
Aos meus amigos que pude fazer nesses cinco anos de curso, em especial Luiz Araújo,
Matheus Porto, Weslei Silva, João Carlos Santos, Gilmar Araújo, Danilo Ribeiro e Anderson
Xavier.
A minha orientadora, Prof. Dra. Ana Cristina Ribeiro Veloso, pelos grandes
ensinamentos e suporte durante o desenvolvimento do trabalho e durante essa longa trajetória
da formação acadêmica.
Para finalizar a todos os professores e funcionários da Universidade Federal de
Sergipe.
Resumo

Atualmente, devido à grande competição industrial e comercial existente, é necessário


que as empresas apliquem métodos para melhorar cada vez mais seu processo produtivo
com a visão de lucros e satisfação de colaboradores, investidores e, principalmente, dos
clientes. Este trabalho consistiu basicamente na elaboração de uma Análise de Modos de
Falhas e Efeitos (FMEA), aplicadas a uma sopradora de garrafas do tipo PET no processo de
fabricação de embalagens numa indústria de produtos de limpeza. Portanto, fazendo o uso
das ferramentas da qualidade, como: diagrama de Ishikawa e Pareto, foi possível realizar uma
melhor análise do processo produtivo, em que se encontra a sopradora e assim foram
identificadas e analisadas as possíveis falhas existentes no processo, em seguida foram
definidas as prioridades na hora de decidir quais ações seriam tomadas para extinguir ou
minimizar as possíveis falhas que poderiam surgir. Os resultados desta análise foram dados
pela antecipação dos erros, fazendo com que o produto chegasse ao cliente sem falhas, e por
consequência resultou em satisfação do cliente, promoção da empresa frente à concorrência,
melhoria do processo em virtude das ações tomadas na diminuição das não conformidades e
retrabalhos, otimização do tempo de produção e aumento do lucro. Desse modo, também foi
possível perceber a importância das atividades de manutenção e lubrificação para prevenir e
reduzir as falhas dos componentes da sopradora, tendo em vista que o equipamento em
questão tinha grande vulnerabilidade e vinha sofrendo constantemente com paradas
inesperadas durante o processo de produção.

Palavras-chave: manutenção; sopradora; FMEA;


LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Fluxograma de elaboração de plano de lubrificação .............................................. 7
Figura 2 - Ilustração Sopradora PET Uniplas 2.0 ................................................................. 10
Figura 3 - Layout da Sopradora Uniplas PET 2.0 ................................................................. 11
Figura 4 - Ilustração de um molde........................................................................................ 13
Figura 5 - Ilustração dos componentes do forno de aquecimento ........................................ 14
Figura 6 - Ilustração do sistema de fechamento da sopradora ............................................. 15
Figura 7 - Dupla tesoura de fechamento .............................................................................. 16
Figura 8 – Cabeçote da sopradora....................................................................................... 17
Figura 9 – Processo de aquecimento da pré-forma dentro do forno..................................... 19
Figura 10 – Zonas de calor no forno da sopradora .............................................................. 19
Figura 11 - Introdução da pré-forma no molde ..................................................................... 20
Figura 12 - Fechamento e travamento do molde.................................................................. 20
Figura 13 – Bico de sopro e haste de estiramento sobre o gargalo...................................... 21
Figura 14 - Formação da garrafa ......................................................................................... 21
Figura 15 - Ejeção da garrafa .............................................................................................. 22
Figura 16 – Fluxograma do processo de sopro .................................................................... 22
Figura 17 – Defeitos em pré-formas..................................................................................... 23
Figura 18 - Ações recomendadas para minimizar as falhas ................................................. 29
Figura 19 – Gastos com manutenção durante o ano ........................................................... 30
Figura 20 – Perdas de pré-forma (matéria-prima) no ano .................................................... 31
Figura 21 – Gráfico de Pareto para parada dos equipamentos em janeiro........................... 33
Figura 22 – Eficiência da sopradora S.A. 2.0 em janeiro, fevereiro, março e abril de 2016 .. 34
Figura 23 – Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de janeiro ............................... 35
Figura 24 - Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de fevereiro ............................. 36
Figura 25 - Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de março ................................. 37
Figura 26 - Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de abril .................................... 38
Figura 27 – Diagrama de causa para o molde não aberto, não fechado .............................. 39
Figura 28 – Diagrama de causas para haste de estiramento (solta, quebrada ou empenada)
............................................................................................................................................ 40
Figura 29 – Diagrama de causas para o ajuste de processo................................................ 40
Figura 30 – Diagrama de causas para as lâmpadas queimadas do forno ............................ 41
Figura 31 - Diagrama de causas para o mal funcionamento das válvulas reguladoras de ar 41
Figura 32 - Diagrama de causas para o braço de abertura do porta-moldes........................ 42
Figura 33 - Diagrama de causas para a haste roscada ........................................................ 42
Figura 34 - Diagrama de causas para a régua do forno ....................................................... 43
Figura 35 – Diagrama de causas para as lâmpadas do forno atingindo elevadas
temperaturas ....................................................................................................................... 43
Figura 36 - Diagrama de causas para a baixa pressão no cilindro pneumático .................... 44
Figura 37 - Compressor de ar (alta pressão) – LINHA PET ................................................. 52
Figura 38 - Lubrificante a ser utilizado no compressor ......................................................... 53
Figura 39 - Identificação de alguns componentes do compressor PET como mostrado na
Tabela 23............................................................................................................................. 54
Figura 40 – Haste guia do cabeçote .................................................................................... 55
Figura 41 - Mancais de deslizamento Sopradora PET ......................................................... 55
Figura 42 - Corrente da esteira da sopradora PET .............................................................. 56
Figura 43 – Colunas do molde ............................................................................................. 56
Figura 44 - Filtro de ar e óleo pneumático da sopradora PET .............................................. 57
Figura 45 - Lubrificante pneumático utilizado na empresa ................................................... 57
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Subconjuntos da sopradora ................................................................................ 12
Tabela 2 - Componentes do forno de aquecimento ............................................................. 14
Tabela 3 - Componentes do sistema de fechamento ........................................................... 15
Tabela 4 - Componentes da dupla tesoura de fechamento .................................................. 16
Tabela 5 - Componentes do cabeçote ................................................................................. 17
Tabela 6 - Análise dos 5 por quês........................................................................................ 25
Tabela 7 - Grupos considerados para o cálculo do coeficiente de prioridade – Índice de
Severidade (S) ..................................................................................................................... 27
Tabela 8 - Grupos considerados para o cálculo do coeficiente de prioridade – Índice de
Ocorrência (O) ..................................................................................................................... 27
Tabela 9 - Grupos considerados para o cálculo do coeficiente de prioridade – Índice de
Detecção (D) ....................................................................................................................... 28
Tabela 10 - Gastos com manutenção .................................................................................. 30
Tabela 11 - Custos decorrentes de perdas de matéria-prima e manutenção ....................... 31
Tabela 12 - Tempos de paradas e horas trabalhadas de equipamentos do mesmo setor .... 32
Tabela 13 - Registro de horas paradas dos equipamentos em janeiro ................................. 32
Tabela 14 - Produção de garrafas (Meta x Real) ................................................................. 34
Tabela 15 – Registro de parada do equipamento no mês de janeiro ................................... 35
Tabela 16 - Registro de parada do equipamento no mês de fevereiro ................................. 36
Tabela 17 - Registro de parada do equipamento no mês de março ..................................... 37
Tabela 18 - Registro de parada do equipamento no mês de abril ........................................ 38
Tabela 19 – Grau de criticidade dos componentes do equipamento .................................... 45
Tabela 20 – FMEA da sopradora Uniplas ............................................................................ 45
Tabela 21 - Óleos recomendados pelo fabricante do compressor PET ................................ 53
Tabela 22 - Graxa a ser utilizada no motor elétrico do compressor PET .............................. 53
Tabela 23 - Componentes do compressor ........................................................................... 53
Tabela 24 - Plano de Lubrificação Compressor de Alta Pressão PET (SAPW-60ES/AD) .... 54
Tabela 25 - Óleos recomendados pelo fabricante da sopradora (Sistema Pneumático) ..... 57
Tabela 26 - Plano de Lubrificação Sopradora UNIPET SA 2.0............................................. 58
Tabela 27 – Plano de manutenção preventiva da sopradora Uniplas S.A. 2.0 ..................... 59
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

PET Politereftalato de etileno

PEAD Polietileno de alta densidade

FMEA Failure Mode and Effect Analysis (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos)

PPQ Perdas Por Qualidade

PPV Perdas por Velocidade

TCC Trabalho de Conclusão de Curso

SA Semiautomática

LTDA Limitada
Sumário

1. INTRODUÇÃO................................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ................................................................................................................... 3
2.1 Objetivo geral .......................................................................................................... 3
2.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 3
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................................ 4
3.1 Definição e tipos de manutenção ............................................................................. 4
3.2 Lubrificação e a sua importância ............................................................................. 6
3.3 Análise dos Modos e Efeitos de Falha ..................................................................... 8
3.4 Ferramentas da qualidade ....................................................................................... 9
3.5 Sopradora Uniplas PET Semiautomática 2.0 ......................................................... 10
3.5.1 Especificações e informações gerais ...................................................................... 11
3.5.2 Requisitos para instalação da máquina .................................................................. 12
3.5.3 Descrição dos componentes do equipamento ....................................................... 13
3.6 Fabricação de garrafas PET a partir de pré-formas ............................................... 18
4. METODOLOGIA ........................................................................................................... 24
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 30
5.1 Análise do processo e coleta de dados.................................................................. 30
5.2 Análise de Pareto .................................................................................................. 34
5.3 Brainstorming e Diagrama de Ishikawa.................................................................. 39
5.4 Construção da FMEA ............................................................................................ 45
5.5 Plano de lubrificação do equipamento e do compressor ........................................ 52
5.5.1 Compressor de alta pressão – Periférico da sopradora ....................................... 52
5.5.2 Lubrificação sopradora Uniplas S.A. 2.0................................................................. 55
5.6 Cronograma de manutenção preventiva ................................................................ 59
6. CONCLUSÃO ............................................................................................................... 61
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 63
8. Apêndices ..................................................................................................................... 65
Apêndice A – Ficha de controle de produção de garrafas PET ........................................ 65
Apêndice B - Ficha de controle de produção de garrafas PEAD....................................... 66
1

1. INTRODUÇÃO

A permanência de uma empresa no mercado está diretamente relacionada à


capacidade destas atenderem as expectativas de seus clientes realizando mudanças quando
necessário, além de sanar os problemas de maneira eficaz com qualidade para alcançar os
objetivos definidos e ser competitivo no mercado. A avaliação da qualidade pode ser realizada
a partir da observação das características gerais do processo produtivo tendo consciência de
que quando se controla o processo, o produto dele resultante também estará controlado. Se
isso não ocorrer, ou o processo sofrer algum desvio, haverá ocorrência de unidades
defeituosas, ou seja, geração de desperdícios, então o quanto antes for constatado um
potencial de defeito em uma máquina, maiores serão as chances de recuperá-la e minimizar
as perdas.
O objeto principal deste estudo foi a sopradora Uniplas de garrafas do tipo PET na
Indústria Química Nossa Senhora da Piedade Ltda, uma empresa que fabrica velas e produtos
de limpeza, os distribuindo para parte do Nordeste do País, localizada na rua Tide, número
233, bairro Cidade Nova, em Lagarto - Sergipe, e ocupando uma área de aproximadamente
10500 m² sendo que após a finalização da construção do novo galpão terá em torno de 6500
m² de área construída. A empresa possui um grande mix de produtos, dentre eles: velas, lava-
louças, pedra sanitária, naftalina, anti-mofo, desinfetante e polidor de alumínio, com previsão
de lançamento ainda para este ano de 2016 de novos produtos como: amaciante de roupas,
sabão de côco em barra, soda cáustica, lava-roupas líquido, tira-manchas, limpador
perfumado, limpa-vidros, multiuso e esponjas. Atualmente, conta com algo em torno de 90
colaboradores distribuídos entre os setores de compras, vendas, projetos, manutenção,
recursos humanos, financeiro, administração e produção.
Na indústria de produtos de limpeza em questão, a interrupção da produção de
garrafas do tipo PET era motivo de grandes perdas e paradas na linha de produção causando
principalmente atraso na entrega do produto final aos clientes. E, devido principalmente à falta
de espaço físico, a empresa não conseguia estocar grandes quantidades de garrafas e à
medida que a sopradora PET apresentava falhas e defeitos toda linha de envase era
comprometida, causando muitas vezes a parada de toda linha produtiva. Além disso, a partir
do controle de perdas foi constatado que em média, no último ano, em torno de 16400 garrafas
foram produzidas de forma defeituosa e foi por meio dessa análise que buscou-se associar
às paradas por falha e quebra do equipamento com os seus resultados de eficiência.
Buscando garantir a confiabilidade do processo e a garantia do produto final no prazo
com qualidade, este trabalho foi elaborado baseado na recorrência de falhas em um
equipamento crítico para o processo de produção do lava-louças e polidor de alumínio.
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Lembrando que, para cada imprevisto, a produção era interrompida e a equipe de manutenção
tinha que realizar a manutenção, e a reincidência dessas paradas indicava que as atividades
referentes à manutenção e planejamento de ações não estavam agindo de maneira eficaz ou
não estavam atuando na causa fundamental de cada quebra e falha do equipamento,
indicando assim a necessidade de uma análise com maior grau de criticidade.
Assim, a coleta dos dados teve uma sequência de etapas para estratificar os efeitos
encontrados, descobrir as suas causas prováveis, priorizar as mais factíveis de serem
responsáveis pela falha e foram determinadas as causas fundamentais destes efeitos
indesejados além de propor ações para eliminar esses problemas. Todas essas etapas
utilizam as ferramentas da qualidade conforme uma metodologia previamente definida, sendo
que foi dada uma maior ênfase neste trabalho para a ferramenta de análise de falha, a FMEA,
Failure Mode and Effect Analysis, que prioriza a detecção de falhas, e em seguida foi
elaborado um plano de ações relacionadas à manutenção e lubrificação do equipamento que
garantam a confiabilidade da operação a partir do controle de falha.
Em seguida, foram verificados e discutidos os resultados de cada ação e o quanto isso
representou para os resultados da eficiência da sopradora e sua influência no processo
produtivo da empresa. Em um último momento, apresentou-se conclusões das atividades
realizadas e propostas para trabalhos futuros visando a melhoria contínua do equipamento, a
partir da definição de padrões de operação.
3

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo geral

O trabalho tem por objetivo desenvolver uma análise dos modos de falha e seus efeitos
(FMEA) de uma sopradora de garrafas do tipo PET na Indústria Química Nossa Senhora da
Piedade Ltda e a elaboração de planos de manutenção preventiva e lubrificação.

2.2 Objetivos específicos

 Realizar o estudo de falhas ocorridas durante o processo de fabricação de garrafas;


 Identificar os principais modos de falha numa sopradora;
 Analisar as causas e os efeitos destas falhas sobre o desempenho da máquina e seus
efeitos na produção da indústria;
 Propor algumas soluções para minimizar ou evitar possíveis falhas potenciais, a partir
da implementação de um programa de manutenção preventiva;
 Identificar os principais pontos de lubrificação e tipos de lubrificantes a serem utilizados
na sopradora e periféricos;
4

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Definição e tipos de manutenção

A manutenção deve trabalhar para manter o pleno funcionamento do sistema e,


portanto, apenas a adoção de uma abordagem que seja ideal para a empresa no sentido de
estar alinhada com suas particularidades, missão e visão, irá garantir maior aderência e
atendimento das expectativas relacionadas à manutenção. As ações de manutenção devem
ser estrategicamente planejadas para assegurar as operações corretas dos equipamentos e
obter dos equipamentos a maior disponibilidade possível, ou seja, sustentação do sistema
sem desviar o objetivo da elevação das receitas, Tavares (2005, p.20).
De acordo com MONCHY (1987, p. 3), “o termo manutenção tem sua origem no
vocábulo militar, cujo sentido era manter nas unidades de combate o efetivo e o material num
nível constante de aceitação”. KARDEC & NASCIF (2009, p. 23) define o ato de manter ou a
manutenção industrial como “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e
instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio
ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”.
Segundo Lafraia (2005), existem diversas definições e conceitos apresentados para a
manutenção, a maioria com enfoque nos aspectos preventivos, conservativos e corretivos da
atividade; mas é interessante observar a mudança, mais recente, que incluiu nas definições
os aspectos humanos, de custos e de confiabilidade da função manutenção, como
consequência do aumento da importância e responsabilidades do setor dentro das
organizações.
Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a intervenção
no sistema, podendo ser dos seguintes tipos: manutenção corretiva, manutenção preventiva
e manutenção preditiva.
A manutenção corretiva é a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De
acordo com SLACK et al. (2002, p. 703) “significa deixar as instalações continuarem a operar
até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do
equipamento ter ocorrido [...]”.
Assim, pode-se afirmar que a manutenção corretiva tem por objetivo corrigir a
capacidade produtiva de um equipamento, que tenha cessado ou diminuído devido à algum
problema, deixando assim o equipamento de exercer as funções às quais foi projetado. Tendo
em vista que uma máquina parada compromete toda a produção, a manutenção corretiva é a
primeira atitude tomada para que esta produção volte à normalidade, ou seja, é uma técnica
de gerência que espera pela falha da máquina ou equipamento antes que seja tomada
5

qualquer ação de manutenção. O uso deste método geralmente causa: perda de produção,
planejamento ineficiente de mão de obra, excesso de peças de reposição em estoque, baixa
disponibilidade dos equipamentos, riscos de segurança e queda da qualidade, Branco (2005).
Segundo Patton Jr. (1983), a manutenção preventiva caracteriza-se pelo trabalho
sistemático para evitar a ocorrência de falhas procurando a sua prevenção, mantendo um
controle contínuo sobre o equipamento. A manutenção preventiva é considerada como o
ponto de apoio das atividades de manutenção, envolvendo tarefas sistemáticas tais como: as
inspeções, substituição de peças e reformas.
Atualmente, pode-se observar que em muitas empresas o Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM) tem grande importância e influência nas decisões de produção e de
negócio, já que somente a manutenção pode garantir a confiabilidade das máquinas,
qualidade dos produtos e continuidade do negócio, Pinto (2006).
Segundo Jasinski (2005), empresas que não veem a manutenção como uma função
estratégica, estão fadadas a terem uma vida muito curta no mercado em que atuam, pois,
gerir a manutenção na empresa significa para os clientes ter os seus produtos na data
desejada, com a qualidade desejada e com o menor custo possível do mercado. Para a
empresa que o faz, significa a sobrevivência num mercado que oferece uma concorrência
bastante acirrada.
Diante do exposto, pode-se dizer que a manutenção preventiva consiste na aplicação
de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração
e reparo de componentes e equipamentos, ou seja, está relacionada a intervenções de
maneira periódica a fim de reduzir ou evitar a falha ou a queda no desempenho do
equipamento, obedecendo a um plano de manutenção preventiva previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo, ou seja, para se alcançar esses objetivos é preciso
ter um planejamento de manutenção diário em serviços de rotina e de reparos periódicos
programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para
a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
O terceiro tipo de manutenção é a preditiva, que consiste em definir o estado futuro de
um equipamento, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação
específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento, ou seja, por
meio de técnicas de inspeção. Esses dados são coletados por meio de medições em campo,
como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ensaios por ultrassom,
termografia, porém não permitem um diagnóstico preciso. Portanto, trabalha-se no contexto
de uma avaliação probabilística.
De acordo com Hansen (2006), a partir da definição dos três tipos básicos de
manutenção, pode-se afirmar que todos eles visam o aumento da eficiência no processo
produtivo das empresas. Assim, a eficiência pode ser definida como a utilização racional dos
6

meios dos quais se dispõe para chegar a um objetivo previamente definido. Trata-se da
capacidade de alcançar os objetivos e as metas programadas com o mínimo de recursos
disponíveis e tempo, conseguindo desta forma a sua otimização, ou seja, é o indicador que
informa o percentual do tempo de operação da linha de produção no qual houve a produção
líquida. As horas de eficiência da linha de produção devem corresponder ao tempo que ela
está dedicada à produção líquida. As perdas inerentes ao processo podem ser:

- Perdas Por Qualidade (PPQ): provocadas na linha de produção por fatores como mau
funcionamento dos equipamentos, fatores físicos como aumento da temperatura do produto,
resultando em ineficiência do processo de sopragem da garrafa.

- Perdas Por Velocidade (PPV): possuem meta nula, ou seja, a linha não deve ter excesso, o
que poderia ocasionar garrafas defeituosas devido às altas velocidades, o que afetaria a
quantidade de produção líquida, aumentando assim as perdas do processo.

- Falhas: podem ser ditas como qualquer tipo de parada não prevista, sendo caracterizadas
de acordo com a causa, podendo ser elétrica, mecânica ou de operação. Pelo fato de ser um
indicador que depende das horas de eficiência líquida, não há perda de eficiência quando há
ocorrência de horas sem mão de obra ou atividades programadas como manutenções
semanais. Entretanto, é considerado caso de ineficiência as paradas externas, pois estas
influem negativamente nas horas de eficiência de linha.

3.2 Lubrificação e a sua importância

A lubrificação é uma das partes mais importantes da manutenção, pois sua aplicação
correta pode diminuir os custos em diversos setores (redução na troca de peças, redução da
manutenção, redução do tempo com máquina parada, etc.).

Segundo Carreteiro (1975), a lubrificação consiste em aplicar uma substância


(lubrificante) entre duas superfícies em movimento relativo (podendo ser duas superfícies
móveis ou uma fixa e outra móvel), formando uma película que evita o contato direto entre as
superfícies, promovendo assim a redução do atrito, do desgaste, bem como no auxílio do
controle da temperatura e na vedação dos componentes de máquinas e motores,
proporcionando a limpeza das peças, protegendo contra a corrosão proveniente dos
processos de oxidação, evitando a entrada de impurezas, podendo também ser agente de
transmissão de força e movimento. Essa substância lubrificante pode ser constituída por uma
variedade de líquidos, sólidos ou gases, puros ou em misturas.

Para executar a lubrificação de uma máquina, equipamento ou componente é


necessário analisar todos os parâmetros para que se possa tomar a decisão correta sobre o
7

lubrificante adequado, para cada caso. A escolha do método de aplicação do lubrificante


depende dos seguintes fatores: tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo),
viscosidade ou consistência do lubrificante, quantidade do lubrificante, frequência de
aplicação e custo do dispositivo de lubrificação.

Início do Plano de
Lubrificação
Livro de
Lubrificação

Mapeamento
dos
equipamentos

Identificação
dos pontos a
serem
lubrificados

Fotos dos
pontos de
lubrificação

Seleção dos
lubrificantes

Identificação e
Adaptação ao
mapeamentos Resultados
plano
de falhas

FIM

Figura 1 - Fluxograma de elaboração de plano de lubrificação

Para a elaboração de um plano de lubrificação é preciso seguir algumas etapas, como


pode ser visto no fluxograma da Figura 1:

1ª Etapa: Livro de lubrificação – Consiste na criação de um livro onde ficarão registradas


todas as informações coletadas e necessárias para a elaboração do plano de lubrificação do
equipamento.

2ª Etapa: Mapeamento dos equipamentos - Consiste em catalogar todos os componentes


internos e externos de um equipamento com o objetivo de facilitar a identificação, compra e
controle de estoque desses itens. Após esse levantamento é gerado um relatório completo
com todas as informações e especificações técnicas desses componentes.
8

3ª Etapa: Identificação de todos os pontos a serem lubrificados - Etapa crítica, na qual,


são listados todos os pontos onde há necessidade de lubrificação.

4ª Etapa: Fotos dos pontos de lubrificação - Para uma fácil identificação, são tiradas fotos
dos pontos identificados.

5ª Etapa: Seleção do lubrificante para cada ponto - Os lubrificantes serão escolhidos de


acordo com os seguintes fatores: em função do desempenho, em função da criticidade e em
função da temperatura, rotação, carga, aplicação e alinhamento.

6ª Etapa: Identificação e mapeamento das falhas na lubrificação – Consiste na listagem


das possíveis falhas que possam ocorrer no equipamento por falta de lubrificação adequada.

7ª Etapa: Apoio à adaptação ao plano de lubrificação – Fornecer o apoio necessário à


adaptação ao plano de lubrificação é oferecido.

8ª Etapa: Resultados práticos da execução do plano de lubrificação - Observar e anotar


os resultados obtidos na execução do plano de lubrificação.

3.3 Análise dos Modos e Efeitos de Falha

De acordo com Werkema (1995), este tipo de metodologia pode ser aplicado tanto no
desenvolvimento do produto quanto no do processo, com a finalidade de identificar falhas que
podem ocorrer durante a operação do equipamento, reduzindo as chances do produto ou
processo falhar, consequentemente elevando a sua confiabilidade. As análises dos modos de
falha e efeito podem ser classificadas em dois tipos, FMEA do produto e FMEA do processo.
Para que seja realizada a análise FMEA em um determinado produto ou processo,
deve-se primeiramente definir a função ou característica de cada componente do
equipamento, e relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer, descrevendo para
cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos, relacionando as medidas de detecção e
prevenção de falhas que estão sendo, ou já foram, tomadas. Por fim, para cada causa de
falha, serão atribuídos índices para avaliar os riscos e, através destes, medidas de melhoria
poderão ser discutidas. Para construção da FMEA devem ser utilizadas outras ferramentas
da qualidade como diagrama de Ishikawa e o gráfico de Pareto, Ribeiro (2005).
9

3.4 Ferramentas da qualidade

Mediante a análise dos dados coletados procura-se encontrar e bloquear as causas


fundamentais de cada problema, e assim melhorar os resultados de eficiência da sopradora
a partir da construção da FMEA. Uma sequência metodológica deve ser seguida na aplicação
das técnicas e as ferramentas da qualidade, que são poderosos instrumentos à disposição da
indústria, baseadas na coleta, análise e interpretação de dados utilizados nas atividades de
melhoria e controle da qualidade de produtos e serviços (Liker, 2005).
O primeiro deles é o método de análise de Pareto que consiste em classificar e priorizar
os problemas dividindo um problema grande em um grande número de problemas menores e
que são mais fáceis de serem resolvidos, tendo sempre como base fatos e dados,
proporcionando assim o estabelecimento de objetivos concretos e atingíveis. Inicialmente
deve-se identificar o problema decorrente de um resultado indesejável, em seguida,
estratifica-lo em problemas de origens diferentes utilizando algumas ferramentas como por
exemplo, o diagrama de Ishikawa (Oakland,1994).
Tendo sempre como base a coleta de dados para verificar a importância de cada item
e não na simples opinião de cada um, tomando-se sempre o cuidado para que não ocorram
anotações incorretas dos dados, prática de amostragens imperfeitas e critérios mal
estabelecidos. Com o auxílio do diagrama de Pareto, é possível obter uma representação
gráfica da estratificação dos problemas, permitindo priorizar quantitativamente os itens mais
importantes.
A segunda ferramenta é o diagrama de causa e efeito, também conhecido como
diagrama espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa, que de acordo com Aguiar (2002) é
utilizado para dispor de forma gráfica, o relacionamento entre as causas e o efeito, que neste
contexto, são os problemas. Sendo este um importante instrumento para se descobrir as
causas que produzem os efeitos indesejados e assim aplicar as correções necessárias.
Contudo, para construção do diagrama de Ishikawa, se faz necessário o uso de outra
ferramenta básica, o brainstorming. Este pode ser definido como uma ferramenta para
geração de novas ideias, conceitos e soluções para qualquer assunto num ambiente livre de
críticas e de restrições. As cinco regras básicas são:

1. São proibidos os debates e as críticas às ideias expostas, pois causam


inibições e desvios do objetivo;
2. Quantidade é muito importante, quanto mais, melhor;
3. Liberdade total, tendo em vista que nenhuma ideia pode ser desprezada.
10

4. Mudar e combinar em qualquer momento, sendo permitido sempre que alguém


apresente uma ideia que seja uma modificação ou combinação de ideias já
apresentadas por outras pessoas do grupo;
5. Igualdade de oportunidade, para que todos tenham a chance de expor suas
ideias;

3.5 Sopradora Uniplas PET Semiautomática 2.0

A Sopradora utilizada é uma Semiautomática 2.0 da marca brasileira Uniplas


comumente denominada UNIPET S.A. 2.0 (composta por 4 estações de sopro), Figura 2, que
possuem a função de sopragem das pré-formas dentro do molde para que assim haja a
formação de garrafas PET para serem utilizadas na linha de produção de envase de lava-
louças, com produção nominal de 1700 garrafas/hora (500 ml). Atualmente, a forma de sopro
praticada é a chamada outline, em que a garrafa depois de produzida é armazenada
temporariamente até serem utilizadas para o envase, porém, o espaço físico disponível para
este armazenamento é limitado, não permitindo a estocagem de grandes quantidades de
garrafa, por este motivo o processo produtivo muitas vezes é afetado quando há ocorrência
de falhas na sopradora em questão.

Figura 2 - Ilustração Sopradora PET Uniplas 2.0


11

3.5.1 Especificações e informações gerais

A seguir estão listadas algumas especificações e informações do equipamento:

 Comprimento: 1,9 m
 Largura: 1,7 m
 Altura: 1,6 m
 Área no solo: 3,2 m²
 Peso: 980 kg
 Tensão: 380 V
 Potência instalada da sopradora: 16 kVA

Vale lembrar que para o total funcionamento da sopradora PET, se faz necessário o
uso de periféricos como: geladeira, compressor de alta pressão, secador de ar, reservatório
de ar comprimido e reservatório de água, o que pode ser visto na Figura 3.
Reservatório
secador

Compressor
de ar

4
2

Figura 3 - Layout da Sopradora Uniplas PET 2.0


12

Os principais subconjuntos da sopradora podem ser vistos na Tabela 1.

Tabela 1 - Subconjuntos da sopradora


Subconjunto Descrição
1 Molde
2 Forno
3 Cabeçote
4 Sistema de fechamento

3.5.2 Requisitos para instalação da máquina

A instalação da máquina de sopro Unipet deve atender aos requisitos técnicos abaixo
descritos. Vale ressaltar que o não cumprimento destas orientações pode comprometer o bom
desempenho.

 Local
a) O piso deve estar nivelado, liso e apropriado para receber uma carga de
1000kg/m², isento de vibrações;
b) Não deve apresentar condições para a formação de correntes de ar,
entrada de água de chuva ou poeira;
c) A temperatura ambiente deve estar entre 15ºC e 28ºC, pois valores fora
deste intervalo afetarão o aquecimento das pré-formas;

 Energia elétrica

a) A máquina deve estar aterrada conforme legislação vigente;


b) Perturbações na linha podem provocar mau funcionamento e afetar o
desempenho do CLP e servo-motores;
 Ar comprimido

a) De sopro:
I. A pressão mínima não deverá ser inferior a 25 bar;
II. O ar deverá ser seco e isento de óleo, e a temperatura abaixo de
30 ºC;
b) De acionamento:
I. A pressão deve estar entre 8 e 10 bar;
13

II. O ar deverá ser seco e isento de óleo, e a temperatura abaixo de 30


ºC;
III. Não há necessidade de lubrificação.

 Água de resfriamento
a) Pressão de linha: 5 kgf/cm²;
b) Vazão necessária: 3 m³/h;
c) Temperatura entre 6 ºC e 10 ºC.

3.5.3 Descrição dos componentes do equipamento

A sopradora Unipet S.A. 2.0 tem a função de formar garrafas do tipo PET a serem
utilizadas numa linha de produção de produtos de limpeza, para realizar tal atividade são
necessários alguns componentes ao equipamento, sendo estes divididos em subconjuntos
como: molde, forno de aquecimento, cabeçote e sistema de fechamento.
O molde, Figura 4, em questão possui quatro cavidades, quer dizer que a cada ciclo
completo do equipamento são produzidas quatro garrafas, este componente possui três
partes, sendo uma fixa e duas móveis, que quando unidas dão formato à garrafa.

Figura 4 - Ilustração de um molde

O segundo conjunto é o forno de aquecimento, Figura 5, responsável pelo


aquecimento das pré-formas durante o processo de sopro, sendo composto por alguns
componentes, Tabela 2.
14

3
4

Figura 5 - Ilustração dos componentes do forno de aquecimento

Tabela 2 - Componentes do forno de aquecimento


Componente Descrição Quantidade
1 Lâmpadas 08
infravermelho
2 Ventiladores 04
3 Réguas de 02
resfriamento
4 Pinos giratórios 46

 Lâmpadas de aquecimento infravermelho – responsáveis pela geração de calor


em cada zona da pré-forma, e assim distribuir as espessuras de parede da garrafa;
 Réguas de resfriamento – responsáveis pelo resfriamento do gargalo da
embalagem, tendo em vista que este não deve sofrer influência do calor durante a
passagem da pré-forma pelo forno;
 Ventiladores – responsáveis pelo resfriamento do forno. Cada ventilador é dotado
de uma abertura de ventilação controlável para garantir o correto fluxo de ar no
forno;
 Pinos giratórios – responsáveis pela condução da pré-forma pelo forno de modo
giratório para garantir a distribuição do calor por todo corpo da pré-forma;
15

O próximo componente é o sistema de fechamento do molde, Figura 6, que deve ter


uma força suficientemente alta para compensar a pressão do sopro, que tende a abrir o molde
no momento de formação da garrafa. Este componente é formado basicamente por um pistão
pneumático e uma dupla tesoura que juntos promovem o movimento da parte móvel do molde
da embalagem, ou seja, a ação de abertura e fechamento durante o ciclo do sopro, sendo que
a listagem destes componentes pode ser vista na Tabela 3.

1
2

Figura 6 - Ilustração do sistema de fechamento da sopradora

Tabela 3 - Componentes do sistema de fechamento


Componente Descrição
1 Pistão pneumático de fechamento
2 Dupla tesoura de fechamento
16

A dupla tesoura de fechamento pode ser subdividida em algumas partes, Tabela 4,


como mostrado na Figura 7.

Figura 7 - Dupla tesoura de fechamento


Tabela 4 - Componentes da dupla tesoura de fechamento
Componente Descrição Quantidade
1 Mancal duplo traseiro do fechamento 02
2 Eixo do fechamento 04
3 Cruzeta do sistema de fechamento 01
4 Haste guia do sistema de fechamento 02
5 Trava da transmissão do eixo do fechamento 04
6 Eixo da articulação do fechamento 06
7 Trava eixos do fechamento 04
8 Articulador intermediário do fechamento 04
9 Biela dupla do acionamento do fechamento 02
10 Mancal dianteiro do fechamento 04
11 Suporte do mancal dianteiro do fechamento 02

O último dos componentes é o cabeçote, Figura 8, responsável pelo sopro e pelo


estiramento da pré-forma durante o processo. Os bicos de sopro permitem a passagem do ar
de pré-sopro, sopro e descompressão, na pré-forma.
17

5 6

Figura 8 – Cabeçote da sopradora

Tabela 5 - Componentes do cabeçote


Componente Descrição Quantidade
1 Pistão do estiramento 01
2 Batentes reguláveis do estiramento 02
3 Hastes roscadas da altura do estiramento 02
4 Suporte do pistão do estiramento 01
5 Suporte das hastes de estiramento 01
6 Pistões do bico de sopro 02
7 Suporte do pistão do bico de sopro 01
8 Régua do bico de sopro 01
9 Hastes de estiramento 04

Para isso deve haver uma perfeita vedação em cima da boca da pré-forma. Esta
vedação é obtida por meio de anéis em material plástico de dureza controlada, que se apoia
sobre a boca da pré-forma. Este apoio deve ser suficiente para vedar o ar, porém sem
18

exagero, a ponto de deformar o gargalo. Para dosar este esforço, é necessário ajustar a altura
do cabeçote.
Neste conjunto, Tabela 5, os componentes básicos são:

 Batentes reguláveis e hastes roscadas de estiramento – responsáveis pela


regulagem de altura das hastes de estiramento, de modo que estas se apoiem no
fundo do molde;
 Hastes de estiramento – responsáveis pelo estiramento da pré-forma no molde,
ou seja, permite distribuir o material no comprimento da garrafa;
 Suporte da haste de estiramento – responsável por fixar as hastes no cabeçote
do equipamento;
 Pistão de estiramento – responsável por promover o movimento de subida e
descida das hastes de estiramento durante o ciclo;
 Pistão do bico de sopro – responsável por promover o movimento de subida e
descida do bico de sopro;
 Régua do bico de sopro – responsável pelo travamento do bico de sopro na pré-
forma;
 Suporte do pistão do bico de sopro – responsável por fixar os dois pistões do bico
de sopro no equipamento;
 Suporte do pistão de estiramento – responsável por fixar o pistão de estiramento
no equipamento;

3.6 Fabricação de garrafas PET a partir de pré-formas

As pré-formas são inseridas na sopradora por um operador, e ao entrar na sopradora,


a roda de carga é responsável por levar a pré-forma e direcioná-la para a entrada do forno. O
forno é composto por oito zonas de aquecimento, que têm a função de distribuição do material
na garrafa, onde cada zona possui quatro lâmpadas infravermelhas de 2.500 Watts. Através
das lâmpadas, dos refletores, da ventilação e das réguas de refrigeração do forno, tem a
função de aquecer as pré-formas em um processo de produção com qualidade, estável e
confiável em uma temperatura que varia de 20 oC a 60 oC. Além da regulagem individual de
cada zona existe uma regulagem geral que facilita o aumento da potência em todas as zonas
ao mesmo tempo. Dentro do forno, as pré-formas andam com velocidade constante e giram
sobre seu próprio eixo, Figura 9, além disso a água gelada que circula dentro dos perfis de
alumínio, impede que os gargalos sejam aquecidos e se deformem no processo de sopro.
19

Figura 9 – Processo de aquecimento da pré-forma dentro do forno

Tendo sempre em vista que se a pré-forma não for aquecida suficientemente, a garrafa
sairá com cor esbranquiçada, pois o material não suficientemente aquecido cristalizará no
meio do sopro na hora do rápido resfriamento e assim a garrafa não será bem formada, por
conta da rigidez da parede da pré-forma. Em contrapartida, se aquecida demasiadamente,
ela apresentará regiões esbranquiçadas e será imprópria para o sopro.
Além da temperatura da pré-forma, algumas variáveis de controle de processo na
etapa de aquecimento delas durante a passagem pelo forno devem ser levadas em
consideração, como a potência das lâmpadas de cada zona no forno, Figura 10, e o bom
funcionamento dos ventiladores existentes nele.

Figura 10 – Zonas de calor no forno da sopradora

Após a saída do forno, a pré-forma é introduzida no molde manualmente e então o


molde é fechado e travado, Figuras 11 e 12.
20

Figura 11 - Introdução da pré-forma no molde

Figura 12 - Fechamento e travamento do molde

Após o travamento do molde, o bico de sopro desce sobre o gargalo da pré-forma junto
com a haste de estiramento, Figura 13. E à medida que a haste vai chegando ao fundo do
molde, a garrafa vai se formando. Fazendo regulagens de sopro, é possível distribuir o
material no comprimento da garrafa com mais material no fundo ou no ombro do produto.
21

Bico de sopro
Haste de
estiramento

Figura 13 – Bico de sopro e haste de estiramento sobre o gargalo

Figura 14 - Formação da garrafa

Quando a haste chega ao fundo do molde, se inicia o sopro de alta pressão, dando à
garrafa os detalhes finos, existente no molde e logo após ocorre a descompressão que permite
a saída do ar comprimido da garrafa antes da abertura do molde, Figura 14. Logo após a
abertura do molde a garrafa é ejetada de seu interior, Figura 15.
22

Figura 15 - Ejeção da garrafa

Para melhor entendimento do processo de sopragem, é possível analisar o fluxograma


abaixo, Figura 16.

Figura 16 – Fluxograma do processo de sopro

Vale lembrar que para uma determinada garrafa será escolhida uma pré-forma
disponível no mercado, em função do gargalo desejado, peso desejado para garrafa e do
23

tamanho. As pré-formas seguem um padrão de peso e dimensões, qualquer que seja o


fabricante, e o bom funcionamento e desempenho do equipamento depende muito da
qualidade da pré-forma, ou seja, aquelas que apresentarem boca torta, ovalizada, trincadas,
falhadas ou com outros tipos de deformações podem danificar alguns componentes da
máquina, Figura 17.

Figura 17 – Defeitos em pré-formas


24

4. METODOLOGIA

Inicialmente, foi necessário a realização do levantamento das informações referentes


às paradas dos diversos equipamentos da empresa, afim de identificar e priorizar o
equipamento com maior grau de criticidade. Vale ressaltar que o período de estudo
considerado foi de janeiro a abril de 2016.
Para tal análise e melhor comparação dos dados encontrados foi preciso a construção
de gráficos de Pareto e tabelas, utilizando o Excel. A coleta desses dados ocorreu de modo
diário através da anotação das fichas de produção por parte dos operadores e supervisores
da empresa, sendo estas implantadas durante o período do estágio supervisionado e podem
ser visualizadas nos Apêndices A e B, e repassadas todos os dias ao setor administrativo.
Após a verificação dos dados, foi escolhido o equipamento com maior incidência de
falhas, em torno de 50% das interrupções do setor, de acordo com a construção do gráfico de
Pareto, e depois disso foram estratificados e priorizados os principais componentes
causadores de falhas e interrupções na produção, durante o período analisado.
Na construção dos gráficos de Pareto, em uma abscissa foi considerado o tempo de
parada do equipamento, em horas, e na outra abscissa foi feita a identificação da máquina ou
do componente que falhou. Ressaltando que para construção da FMEA e de Ishikawa foi dada
maior ênfase aos componentes compreendidos num intervalo entre 85% e 95% das falhas
nos meses analisados, de acordo com os gráficos de Pareto construídos com o auxílio do
Excel.
Com base nos dados coletados e após a construção de Pareto, foi realizada uma
discussão com cada operador, técnicos mecânicos e elétricos, e após com o supervisor do
setor da linha de sopro e injeção, o chamado brainstorming, para assim ter um embasamento
inicial dos problemas identificados e suas possíveis causas. E assim houve a utilização da
ferramenta dos 5 por quês, Tabela 6. E foi com o auxílio desta ferramenta básica que foram
montados os diagramas de Ishikawa, que serviram para dar um melhor embasamento à
construção da FMEA. Além das três ferramentas já citadas anteriormente, também serão
utilizadas como auxílio para construção da FMEA, o método dos cinco porquês para análise
das paradas do equipamento e a partir das causas fundamentais, visando sempre planejar
soluções e ajudando no cumprimento das ações.
25

Tabela 6 - Análise dos 5 por quês


5 por quês 5 por quês
Por que? Por que?
Manutenção inadequada Calibração inadequada do termômetro
Cabos danificados Falta de calibração periódica
Vibração do equipamento Frequência de calibração ultrapassada
Falta de reaperto e inspeção Por que?
Não realização na frequência adequada Fixação inadequada da haste
Por que? Para diminuir tempo de setup
Inexperiência na regulagem Para não atrasar a partida da linha
Regulagem conforme experiência do
operador Não foi dado o torque necessário no aperto
Falta de marcação para cada tipo de frasco Por que?
Não há padrão para regulagem Purgador não atua
Por que? Excesso de sujeira no ar
Falha nas válvulas de regulagem de ar Secador não atua
Válvula não atua Periodicidade de inspeção ineficaz
Umidade do ar Por que?
Secador de ar do compressor não atua Umidade do ar de trabalho
Periodicidade de inspeção ineficaz Excesso de sujeira no ar
Por que? Secador não atua
Má regulagem fechamento do molde Periodicidade de inspeção ineficaz
Regulagem conforme experiência do
operador Por que?
Falta de padrão de regulagem Fusível queimado
Procedimento de regulagem inadequado Fusível de menor qualidade
Por que? Menor custo do fusível
Falha no ajuste do processo (temperatura) Por que?
Falta de parâmetros para cada condição Falha no programa do módulo
Regulagem conforme experiência do
operador Falhas do sistema
Muitas variáveis (temperatura do forno, Por que?
ambiente e da água de refrigeração Vida útil das lâmpadas
Por que? Variação constante de potência durante produção
Pressão baixa de ar no pistão Por que?
Compressor com baixa vazão Filtro de entrada de ar saturado
Vazamento nas juntas Má qualidade do ar de trabalho
Frequência de manutenção inadequada Tubulação com excesso de sujeira
Filtro saturado Compressor sem filtro de saída
Por que? Por que?
Haste recuperada Régua recuperada
Falta de haste nova reserva Falta de régua nova reserva
Suporte de fixação da haste inadequada Por que?
Fixação apenas na ponta da haste Calibração inadequada do torquímetro
Falta de calibração periódica
26

Vale ressaltar que todos os passos anteriores serviram de base para construção da
FMEA do equipamento e as etapas de aplicação da FMEA são descritas abaixo:
a) Análise de Falhas em Potencial - esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que
discute e preenche o formulário FMEA de acordo com as seguintes etapas:

1 – Funções e características do produto/processo;

2 – Tipos de falhas potenciais para cada função;

3 – Efeitos do tipo de falha;

4 – Causas possíveis da falha;

5 – Controles atuais.

b) A avaliação dos riscos foi realizada em termos de índices de severidade (S),


ocorrência (O), e detecção (D), para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente
definidos, o que pode ser visto nas Tabelas 7, 8 e 9, respectivamente. O procedimento ideal
foi definido para cada situação em análise, com critérios próprios. A partir das classificações
descritas acima, se obteve-se o coeficiente de prioridade de risco (R) dado pela multiplicação
dos três grupos (S), (O) e (D).
27

Tabela 7 - Grupos considerados para o cálculo do coeficiente de prioridade – Índice de


Severidade (S)
EFEITO CRITÉRIO NOTA

Perigoso Severidade muito alta quando o tipo de falha afeta a segurança de operação do
Sem equipamento e/ou envolve desacordo com as regulamentações governamentais. Sem
Advertência advertência. 10

Perigoso Severidade muito alta quando o tipo de falha afeta a segurança de operação do
Com equipamento e/ou envolve desacordo com regulamentações governamentais. Com
Advertência advertência. 09

Muito Alto Produto / item inoperante, com perda da função primária. 08

Alto Equipamento / item operável, porém com nível de performance reduzido. Operador 07
insatisfeito.

Equipamento / item operável, porém com item (s) de conveniência inoperante. Operador
passa por experiências desconfortáveis.
Moderado 06

Equipamento / item operável, porém com item (s) de conveniência operando com um
nível reduzido de performance. Operador passa por algumas experiências
Baixo insatisfatórias. 05

Defeito notado pela maior parte dos operadores. Itens de acabamento e aumento de
ruído.
Muito Baixo 04

Defeito notado pela metade dos operadores. Itens de acabamento e aumento de ruído.

Menor 03

Defeito notado por uma minoria dos operadores. Itens de acabamento e aumento de
ruído.
Muito Menor 02

Nenhum SEM EFEITO 01

Tabela 8 - Grupos considerados para o cálculo do coeficiente de prioridade – Índice de


Ocorrência (O)
OCORRÊNCIA CRITÉRIOS CHANCE DE OCORRÊNCIA ÍNDICE

QUASE CERTA FALHAS HISTORICAMENTE QUASE CERTAS 1/5 10

ALTA FALHAS OCORREM COM FREQUÊNCIA 1/20 8

MODERADA FALHAS OCASIONAIS 1/100 6

BAIXA QUASE NÃO OCORRE FALHAS 1/500 4

MÍNIMA FALHA IMPROVÁVEL 1/1000 2

QUASE NUNCA FALHA MUITO IMPROVÁVEL 1/10000 1


28

Tabela 9 - Grupos considerados para o cálculo do coeficiente de prioridade – Índice de


Detecção (D)
DETECÇÃO CRITÉRIO: Probabilidade de Detecção Pelo Controle de Projeto NOTA

O setor de manutenção não poderia detectar e/ou não detectará a


causa/mecanismo potencial e tipo de falha subsequente, ou não existe controle
Absoluta Incerteza de projeto. 10

Muito remota a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial


e tipo de falha subsequente.
Muito remota 09

Remota a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial e tipo


de falha subsequente.
Remota 08

Muito baixa a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial e


tipo de falha subsequente.
Muito Baixa 07

Baixa a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial e tipo de


falha subsequente.
Baixa 06

Moderada Moderado a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial e


tipo de falha subsequente.
05

Moderadamente alta a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo


potencial e tipo de falha subsequente.
Moderadamente 04
Alta

Alta a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial e tipo de


falha subsequente.
Alta 03

Muito alta a chance de a manutenção detectar a causa/mecanismo potencial e


tipo de falha subsequente.
Muito Alta 02

É praticamente certo que a manutenção detectará a causa/mecanismo potencial


e tipo de falha subsequente.
Quase certa 01
29

O caminho utilizado durante a análise ou avaliação dos critérios das falhas encontra-
se na Figura 18.

Figura 18 - Ações recomendadas para minimizar as falhas

Por fim, a partir da FMEA construída para análise da sopradora PET no processo
produtivo da empresa, é possível obter os índices de prioridade de risco (NPR) encontrados
através da multiplicação de todos os índices mencionados anteriormente, de severidade,
detecção e ocorrência. A partir da análise desse critério, foi possível identificar os modos de
falha dos componentes que necessitam atenção especial no sistema. Além disso, também
foram construídos um plano de lubrificação e um plano de manutenção preventiva para o
equipamento em questão, a fim de realizar a diminuição das falhas encontradas no estudo e
assim otimizando o processo produtivo.

Dessa forma, teremos:

NPR = S x O x D (4)
30

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 Análise do processo e coleta de dados

Com intuito de definir e justificar qual dos equipamentos da empresa seria objeto de
estudo foram realizados levantamentos diários, como: gastos em manutenção, perdas de
matéria-prima, e horas paradas por decorrência de falhas. Os gastos em manutenção na
máquina sopradora realizados pela empresa, Tabela 10 e Figura 19, mostram um gasto médio
de R$10400,00 mensais nos quatro primeiros meses do ano, sendo este considerado um valor
elevado pelo administrativo da empresa, em contrapartida houve uma redução em torno 30%
nos quatro meses subsequentes. Com relação às perdas de matéria-prima decorrentes de
falhas do processo, Tabela 11 e Figura 20, foi possível perceber uma redução de 25% das
perdas após a implantação dos programas de manutenção e lubrificação.
Para obtenção destes dados foram utilizadas de fichas de produção, Apêndices A e B,
durante o período de janeiro a abril de 2016, quando foi iniciado um programa de manutenção
preventiva para este equipamento.

Tabela 10 - Gastos com manutenção


Mês/Ano Valor
Jan/16 R$ 12.217,27
Fev/16 R$ 9.749,64
Mar/16 R$ 10.745,58
Abr/16 R$ 8.941,06
Mai/16 R$ 7.282,71
Jun/16 R$ 6.399,53
Jul/16 R$ 5.822,83
Ago/16 R$ 6.176,59

Gastos com Manutenção


R$ 14.000,00
R$ 12.000,00
R$ 10.000,00
R$ 8.000,00
Valor

R$ 6.000,00
R$ 4.000,00
R$ 2.000,00
R$ 0,00
jan/16 fev/16 mar/16 abr/16 mai/16 jun/16 jul/16 ago/16
Mês/Ano

Figura 19 – Gastos com manutenção durante o ano


31

Tabela 11 - Custos decorrentes de perdas de matéria-prima e manutenção

Perdas Fat. Bruto Lava- Custo Custo Total


Mês/Ano Perdas (R$) Manutenção
(unidades) louças/polidor Operacional

jan/16 19398 R$ 3.685,62 R$ 276.328,30 R$ 12.217,27 5,76% R$ 15902,89


fev/16 21206 R$ 4.029,14 R$ 282.408,22 R$ 9.749,64 4,88% R$13778,78
mar/16 18086 R$ 3.436,34 R$ 314.397,30 R$ 10.745,58 4,51% R$ 14181,92
abr/16 19169 R$ 3.642,11 R$ 269.217,27 R$ 8.941,06 4,67% R$ 12583,17
mai/16 15868 R$ 3.014,92 R$ 311.509,84 R$ 7.282,71 3,31% R$ 10297,63
jun/16 13877 R$ 2.636,63 R$ 283.645,23 R$ 6.399,53 3,19% R$ 9036,16
jul/16 14476 R$ 2.750,44 R$ 286.367,65 R$ 5.822,83 2,99% R$ 8573,27
ago/16 14289 R$ 2.714,91 R$ 297.484,07 R$ 6.176,59 2,99% R$ 8891,50

O valor em reais das perdas é encontrado, multiplicando-se a quantidade de perdas


pelo custo unitário de R$0,19. Com relação ao custo operacional, deve-se somar os gastos
em manutenção com as perdas de pré-forma, essa soma deve ser dividida pelo faturamento
bruto.

Perdas
25000

20000
Unidades

15000

10000

5000

0
jan/16 fev/16 mar/16 abr/16 mai/16 jun/16 jul/16 ago/16
Mês/Ano

Figura 20 – Perdas de pré-forma (matéria-prima) no ano

Diante do exposto, é possível analisar que o custo médio total, soma dos gastos em
manutenção e perdas de matéria-prima, decorrente de falhas no processo produtivo da
sopradora está em numa média de R$ 9199,64 mensais nos últimos quatro meses, porém
este valor se comparado ao gasto médio desde o início da implementação do programa de
manutenção preventiva para o equipamento, nos primeiros quatro meses do ano, é em torno
de 35% menor, com valor médio mensal de R$14111,69.
Além disso, nas Tabelas 12 e 13, observa-se que o equipamento tinha significativos
tempos de paradas devido a ajustes de processo como garrafas com defeitos e quebras em
alguns elementos do equipamento, em comparação a outros equipamentos do mesmo setor
nos meses de janeiro, fevereiro, março e abril de 2016.
32

Tabela 12 - Tempos de paradas e horas trabalhadas de equipamentos do mesmo setor


Jan/16 Fev/16 Mar/16 Abr/16
Equipamento Horas Horas Horas Horas Horas Horas Horas Horas
trabalhadas Paradas trabalhadas Paradas trabalhadas Paradas trabalhadas Paradas
Sopradora Uniplas S.A. 2.0 202 76 142 53 170 32 202 47
Sopradora HDL Pavan Zanetti 96 12 90 22 120 25 100 15
Sopradora Roger Flex 175 25 96 18 143 26 174 15
Sopradora Bekum BAE01 80 6 120 12 92 8 88 8
Injetora FG 160 108 4 64 2 54 2 55 4
Linha de Envase Vinox Rotativa 161 9 166 6 166 10 155 13
Linha de Envase Vinox Linear 156 14 165 7 172 12 160 8
Linha de Envase IMSB Linear 168 12 163 9 164 4 164 4

Tabela 13 - Registro de horas paradas dos equipamentos em janeiro


jan/16
Equipamento Horas % %
Paradas unitária acumulada
Sopradora Uniplas S.A. 2.0 76 48,10% 48,10%
Sopradora Roger Flex 25 15,82% 63,92%
Linha de Envase Vinox Linear 14 8,86% 72,78%
Linha de Envase IMSB Linear 12 7,59% 80,38%
Sopradora HDL Pavan Zanetti 12 7,59% 87,97%
Linha de Envase Vinox Rotativa 9 5,70% 93,67%
Sopradora BEKUM BAE01 6 3,80% 97,47%
Sopradora FG160 4 2,53% 100,00%
Total de horas paradas 158

E foi a partir desses dados que foi construído o gráfico de Pareto para análise das paradas
dos equipamentos, Figura 21, mostrando que em torno de 50% das paradas, ou seja, 12,5%
da porcentagem total dos equipamentos principais da empresa eram responsáveis por cerca
de 50% dos problemas gerados à empresa.
33

Janeiro/2016 97,47%
80 100%
87,97%
70 93,67% 100,00% 90%
72,78% 80%
60 80,38%
70%
Tempo de parada (horas)

50 63,92% 60%
40 50%
48,10% 40%
30
30%
20
20%
10 10%
0 0%
Sopradora Sopradora Linha de Linha de Sopradora Linha de Sopradora Sopradora
Uniplas S.A. Roger Flex Envase Vinox Envase IMSB HDL Pavan Envase Vinox BEKUM BAE01 FG160
2.0 Linear Linear Zanetti Rotativa
Equipamentos
Figura 21 – Gráfico de Pareto para parada dos equipamentos em janeiro

A identificação da causa básica dos problemas deve ser feita através da análise dos
processos, baseados em fatos e dados. Para um melhor entendimento do processo de
produção da sopradora é conveniente a visualização de seu funcionamento, para realizar a
busca de dados referentes às paradas do equipamento e seus resultados anteriores de
eficiência nos meses de janeiro, fevereiro, março e abril 2016. Como pode ser visto na figura
22 e na tabela 14, os quatros meses apresentaram lacunas de eficiência, sendo esta
considerada como a diferença entre a eficiência real da máquina e a meta estipulada pela
empresa. Os valores de meta estipulados pela empresa e de lacuna do equipamento foram
encontrados da seguinte maneira, como pode ser visto nas equações (1) e (2)
respectivamente:

Meta = Horas trabalhadas * 1700 garrafas/hora (1)

Sendo que as horas trabalhadas podem ser encontradas na Tabela 11.

𝑅𝑒𝑎𝑙
Lacuna = 1 – (𝑀𝑒𝑡𝑎) * 100 (2)
34

Tabela 14 - Produção de garrafas (Meta x Real)


Meta Real
Sopradora Uniplas S.A. 2.0 Lacuna
(unidades) (unidades)
jan/16 343400 283225 17,52%
fev/16 241400 215125 10,88%
mar/16 289000 247604 14,32%
abr/16 343400 289513 15,69%

Eficiência Sopradora Uniplas S.A. 2.0


400000 20,00%
350000 17,52% 18,00%
16,00%
15,69%
300000
14,32% 14,00%
Real x Meta

250000 12,00% Meta


10,88%
200000 10,00%
150000 8,00% Real
6,00%
100000
4,00% Lacuna em relação à
50000 2,00% meta
0 0,00%
jan/16 fev/16 mar/16 abr/16
Meses

Figura 22 – Eficiência da sopradora S.A. 2.0 em janeiro, fevereiro, março e abril de 2016

5.2 Análise de Pareto

A nível de exemplificação, para análise de Pareto, Tabela 15, foram identificados os


problemas por falhas e ajustes que contribuíram para a redução da eficiência do equipamento
no mês de janeiro. Esta análise mostra os tempos de parada, em horas, de cada problema, a
frequência acumulada e o quanto que cada tópico representou (em %) da diferença entre a
eficiência real e a meta de eficiência de cada mês. Para facilitar a análise visual e quantitativa
foi construído o gráfico de Pareto, Figura 23, para destacar a peça ou ajuste associado à
parada do equipamento, além do tempo individual e o quanto isso representa em relação ao
total de paradas do mês.

As porcentagens de lacuna do equipamento nas tabelas abaixo foram encontradas do


seguinte modo, como pode ser visto na equação (3):

(𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎∗𝐿𝑎𝑐𝑢𝑛𝑎 𝑑𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙


Lacuna equip = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
(3)
35

Tabela 15 – Registro de parada do equipamento no mês de janeiro


Análise de fenômenos - Sopradora Uniplas (Janeiro/2016)
Lacuna do equipamento
mensal = 17,52%
Tempo de Freq.
%
Peça parada Acumulada Lacuna %acumulada
Unitária
(horas) (%) Equip.
Molde 19 19 25,00% 4,38% 25,00%
Haste roscada de regulagem 18 37 23,68% 4,15% 48,68%
Haste de estiramento 13 50 17,11% 3,00% 65,79%
Lâmpada do forno 12 62 15,79% 2,77% 81,58%
Ajustes do processo 6 68 7,89% 1,38% 89,47%
Pistão de estiramento 4 72 5,26% 0,92% 94,74%
Troca de sensores 0,5 72,5 0,66% 0,12% 95,39%
Lubrificação 1 73,5 1,32% 0,23% 96,71%
Abastecimento de pré-formas 1 74,5 1,32% 0,23% 98,03%
Queda de pressão no
compressor 1 75,5 1,32% 0,23% 99,34%
Garrafa trancada no molde 0,5 76 0,66% 0,12% 100,00%
Total (horas) = 76

Janeiro
98,03% 100,00%
89,47% 95,39%
20 100%
Tempo de parada (horas)

18 96,71% 99,34% 90%


16 81,58% 94,74% 80%
14 65,79% 70%
12 60%
10 48,68% 50%
8 40%
6 30%
4 25,00% 20%
2 10%
0 0%

Tópicos associados

Figura 23 – Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de janeiro

Foi com base nesse resultado de Pareto que serão escolhidos os principais
componentes geradores de falha no equipamento, de modo que a análise atingirá em torno
de 95% dos problemas encontrados. Vale lembrar que este mesmo raciocínio, tanto para
construção dos registros de paradas dos equipamentos, Tabelas 16, 17 e 18, quanto dos
36

gráficos de Pareto, Figuras 24, 25 e 26, deve ser seguido para os meses de fevereiro, março
e abril.

Tabela 16 - Registro de parada do equipamento no mês de fevereiro


Análise de fenômenos - Sopradora Uniplas (Fevereiro/2016)
Lacuna do equipamento
mensal = 10,88%
Tempo de Freq.
%
Peça parada Acumulada Lacuna %acumulada
Unitária
(horas) (%) Equip.
Molde 10 10 18,87% 2,05% 18,87%
Haste roscada de regulagem 8 18 15,09% 1,64% 33,96%
Haste de estiramento 8 26 15,09% 1,64% 49,06%
Válvula reguladora de pressão de ar 7 33 13,21% 1,44% 62,26%
Régua do forno 6 39 11,32% 1,23% 73,58%
Lâmpadas do forno 5 44 9,43% 1,03% 83,02%
Ajustes de processo 5 49 9,43% 1,03% 92,45%
Bucha de vedação do bico de sopro 1,5 50,5 2,83% 0,31% 95,28%
Abastecimento de pré-formas 1 51,5 1,89% 0,21% 97,17%
Lubrificação 1 52,5 1,89% 0,21% 99,06%
Quebra de mandril 0,5 53 0,94% 0,10% 100,00%
Total (horas) = 53

Fevereiro
92,45% 97,17% 100,00%
12 100%
Tempo de parada (horas)

99,06% 90%
10 95,28%
83,02% 80%
73,58% 70%
8
62,26% 60%
6 49,06% 50%
40%
4 33,96% 30%
2 18,87% 20%
10%
0 0%

Tópicos associados

Figura 24 - Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de fevereiro


37

Tabela 17 - Registro de parada do equipamento no mês de março


Análise de fenômenos - Sopradora Uniplas (Março/2016)
Lacuna do equipamento
mensal = 14,32%
Tempo de Freq.
Peça parada Acumulada % Unitária Lacuna %acumulada
(horas) (%) Equip.
Molde 7 7 21,88% 3,13% 21,88%
Roda de carga de pré-forma 7 14 21,88% 3,13% 43,75%
Ajustes do processo 5 19 15,63% 2,24% 59,38%
Lâmpada do forno 4 23 12,50% 1,79% 71,88%
Haste de estiramento 4 27 12,50% 1,79% 84,38%
Pistão de estiramento 2 29 6,25% 0,90% 90,63%
Troca de relés 0,5 29,5 1,56% 0,22% 92,19%
Lubrificação 1 30,5 3,13% 0,45% 95,31%
Abastecimento de pré-formas 0,5 31 1,56% 0,22% 96,88%
Queda de pressão no
compressor 0,5 31,5 1,56% 0,22% 98,44%
Garrafa trancada no molde 0,5 32 1,56% 0,22% 100,00%
Total (horas) = 32

Março
95,31% 98,44% 100,00%
8 90,63% 100%
Tempo de parada (horas)

7 96,88% 90%
92,19% 80%
6 84,38%
71,88% 70%
5 59,38% 60%
4 50%
43,75% 40%
3
30%
2 21,88% 20%
1 10%
0 0%

Tópicos associados

Figura 25 - Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de março


38

Tabela 18 - Registro de parada do equipamento no mês de abril


Análise de fenômenos - Sopradora Uniplas (Abril/2016)
Lacuna do equipamento
mensal = 15,69%
Tempo de Freq.
%
Peça parada Acumulada %acumulada
Unitária Lacuna
(horas) (%) Equip.
Molde 12 12 25,53% 4,01% 25,53%
Válvula reguladora de pressão de ar 8 20 17,02% 2,67% 42,55%
Haste de estiramento 6 26 12,77% 2,00% 55,32%
Ajustes de processo 5 31 10,64% 1,67% 65,96%
Lâmpadas do forno 5 36 10,64% 1,67% 76,60%
Braço de abertura do porta moldes 4 40 8,51% 1,34% 85,11%
Bucha de vedação do bico de sopro 2 42 4,26% 0,67% 89,36%
Queda de pressão no compressor 1,5 43,5 3,19% 0,50% 92,55%
Ajuste no sensor de corrente do
forno 1 44,5 2,13% 0,33% 94,68%
Lubrificação 1 45,5 2,13% 0,33% 96,81%
Abastecimento de pré-formas 1 46,5 2,13% 0,33% 98,94%
Quebra de pistão do fundo do
molde 0,5 47 1,06% 0,17% 100,00%
Total (horas) = 47

Abril 94,68% 98,94% 100,00%


89,36%
14 76,60% 100%
Tempo de parada (horas)

90%
12 96,81%
85,11% 92,55% 80%
10 55,32%
70%
8 65,96% 60%
50%
6 42,55% 40%
4 30%
25,53%
20%
2
10%
0 0%

Tópicos Associados

Figura 26 - Gráfico de Pareto referente às paradas do mês de abril


39

5.3 Brainstorming e Diagrama de Ishikawa

Após a estratificação dos problemas através da análise de Pareto foi realizado o


brainstorming, com a finalidade de identificar as possíveis causas, tendo como embasamento
as cinco regras básicas para o bom andamento das ideias, a definição do problema e o
objetivo da discussão.
O diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe permite que seja possível uma análise
profunda, e que se tenha uma visão macroscópica, de diversos fatores envolvidos no
processo, facilitando a visualização das causas dos problemas. O diagrama de causa e efeito
foi desenvolvido para representar a relação entre o efeito e todas possibilidades de causa que
podem contribuir para este efeito.
Em seguida serão mostrados, Figuras 27 a 36, os diagramas de causas para cada um
dos efeitos relacionados acima na análise de Pareto. Ressaltando que para escolha dos
componentes a serem discutidos em Ishikawa foi levado em consideração os intervalos
compreendidos entre 85% e 95% encontrados na análise de Pareto durante os meses
analisados.

Figura 27 – Diagrama de causa para o molde não aberto, não fechado


40

Figura 28 – Diagrama de causas para haste de estiramento (solta, quebrada ou empenada)

Figura 29 – Diagrama de causas para o ajuste de processo


41

Figura 30 – Diagrama de causas para as lâmpadas queimadas do forno

Figura 31 - Diagrama de causas para o mal funcionamento das válvulas reguladoras de ar


42

Figura 32 - Diagrama de causas para o braço de abertura do porta-moldes

Figura 33 - Diagrama de causas para a haste roscada


43

Figura 34 - Diagrama de causas para a régua do forno

Figura 35 – Diagrama de causas para as lâmpadas do forno atingindo elevadas


temperaturas
44

Figura 36 - Diagrama de causas para a baixa pressão no cilindro pneumático


45

5.4 Construção da FMEA

Após a análise dos dados e informações coletadas foi construída uma análise de falha, Tabela 20, para os componentes do
equipamento que apresentaram maior criticidade, ou seja, aqueles que possuíam maior incidência de falha durante o processo. Para o
melhor entendimento dos pontos críticos, foi dada uma graduação de cores para melhor identificá-los, Tabela 19.

Tabela 19 – Grau de criticidade dos componentes do equipamento


Criticidade
Gravíssimo
Grave
Médio
Leve

Tabela 20 – FMEA da sopradora Uniplas


FMEA - ANÁLISE DO MODO E EFEITO DAS FALHAS
DATA DE
APLICAÇÃO: PROCESSO:(x) PROJETO: 30/09/2016
EMISSÃO:
SISTEMA: MÁQUINA SOPRADORA UNIPET S.A. 2.0
DATA DE
ALUNO: IGOR HENRIQUE DE OLIVEIRA MELO 30/09/2016
OCORRÊNCIA REVISÃO:
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS RESULTADO DAS AÇÕES
MODO EFEITOS CONTROLE DE

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS PROJETO RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS DE RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA ATUAL
FALHA

OCOR

NPR
SEV

DET
AÇÕES
TOMADAS

Verificar estado das


O sistema não Vida útil Manutenção Técnico em Ações
7 4 7 196 lâmpadas Imediato 7 2 7 98
conseguirá ultrapassada periódica manutenção recomendadas
constantemente
atingir a Manutenção Técnico em Ações
temperatura 7 Fusível queimado 6 2 84 Troca do fusível Imediato 8 2 7 112
Não manter o periódica manutenção recomendadas
forno numa suficiente para
aquecer a pré- Falha do Atualização do
temperatura Manutenção Técnico em Ações
Aquecer o forma 7 programa do 4 2 56 programa do Imediato 7 2 2 28
Lâmpadas do forno adequada periódica manutenção recomendadas
forno equipamento equipamento
para uma boa
formação da Mau Calibração e
Calibração dos Ações
garrafa 7 funcionamento 4 manutenção 5 140 Supervisor Imediato 7 2 5 70
O sistema equipamentos recomendadas
dos termômetros periódica
aquecerá
Verificar Fazer um treinamento
demais o forno Operador Ações
7 4 instruções de 2 56 para melhor ajuste de Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
operação temperatura
46

RESULTADO DAS AÇÕES

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE
MODO EFEITOS

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL

OCOR

NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS

Falta de Manutenção Observar pontos de Ações


8 6 3 144 Operador Imediato 8 1 3 24
lubrificação periódica lubrificação recomendadas

Verificar
Operador Ações
8 4 instruções de 2 64 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
operação
O sistema
irá gerar
Ajustes de garrafas
Não formar
processo mau Mau
Formar as garrafas Calibração e
(garrafas com formadas, funcionamento Calibração ou troca Técnico em Ações
as com 8 4 manutenção 4 128 Imediato 7 2 2 28
fundo oval, ou seja, dos dos equipamentos manutenção recomendadas
garrafas qualidade periódica
furadas, ocorrência manômetros
adequada
queimadas) de perdas
decorrentes
do processo Manutenção do
Pressão baixa
Manutenção sistema Técnico em Ações
8 de ar de sopro e 4 2 64 Imediato 8 2 2 32
periódica pneumático da manutenção recomendadas
pré-sopro
sopradora

Manutenção
Má refrigeração
Manutenção periódica no Técnico em Ações
8 do molde e da 4 2 64 Imediato 8 2 2 32
periódica periférico do manutenção recomendadas
régua do forno
equipamento
47

RESULTADO DAS AÇÕES

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS
MODO EFEITOS CONTROLE

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS DE PROJETO RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA ATUAL
DE FALHA

OCOR

NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS

Substituir as hastes
Verificar
Material da por outras que
especificações Ações
7 haste 4 7 196 atendam as Operador Imediato 7 1 7 49
do material recomendadas
inadequado recomendações do
utilizado
fabricante

Fazer a lubrificação
Falta de Manutenção Ações
7 6 3 126 periódica da haste Operador Imediato 7 2 3 42
lubrificação periódica recomendadas
guia do cabeçote

O sistema irá
gerar Mau Calibração e
Permitir a Não estirar a Calibração dos Ações
garrafas mau 7 funcionamento 4 manutenção 5 140 Supervisor Imediato 7 2 5 70
distribuição pré-forma de equipamentos recomendadas
formadas, ou do torquímetro periódica
Haste de do material modo
seja,
estiramento no satisfatório
ocorrência de
comprimento durante o
perdas
da garrafa processo
decorrentes Verificar
do processo Operador Ações
7 4 instruções de 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
operação

Falha no Manutenção Técnico em Ações


7 4 4 112 Troca do sensor Imediato 8 2 2 32
sensor periódica manutenção recomendadas

Verificar estado das


Vida útil Manutenção Técnico em Ações
7 4 7 196 hastes Imediato 7 2 7 98
ultrapassada periódica manutenção recomendadas
constantemente
48

RESULTADO DAS AÇÕES

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE
MODO EFEITOS

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL

OCOR

NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS

Fazer a limpeza
Limpeza Ações
8 Sujeira 6 7 336 periódica do Operador Imediato 8 2 7 112
periódica recomendadas
Êmbolo do pistão

Manutenção do
Falha nas
Manutenção sistema Técnico em Ações
8 válvulas 4 2 64 Imediato 8 2 2 32
periódica pneumático da manutenção recomendadas
pneumáticas
sopradora

Promover
Haste não
Pistão movimento de Pistão
desce ou Troca dos reparos
pneumático subida/descida Travado Vazamento de Manutenção Técnico em Ações
sobe 8 6 2 96 e conexões Imediato 7 2 2 28
das hastes ar periódica manutenção recomendadas
pneumáticas

Saturação do Manutenção Técnico em Ações


8 4 2 64 Troca do filtro Imediato 7 2 2 28
filtro de ar periódica manutenção recomendadas

Vida útil Manutenção Técnico em Ações


8 4 4 128 Substituir o pistão Imediato 8 1 4 32
ultrapassada periódica manutenção recomendadas
49

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE RESULTADO DAS AÇÕES
MODO EFEITOS

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL

OCOR

NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS

Verificar
Vida útil Manutenção Ações
7 4 7 196 constantemente o Operador Imediato 7 2 7 98
ultrapassada periódica recomendadas
estado do molde

Rompimento
Manutenção Troca das Técnico em Ações
7 na vedação do 6 2 84 Imediato 8 2 2 32
periódica vedações manutenção recomendadas
molde

Verificar
Má regulagem Ações
7 4 instruções 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
do molde recomendadas
de operação

Limpeza Fazer a limpeza do Ações


7 Sujeira 4 5 140 Operador Imediato 7 2 5 70
periódica molde recomendadas

Folga no eixo Reaperto no


Moldar a Manutenção Ações
7 do sistema de 4 2 56 sistema de Operador Imediato 7 2 2 28
garrafa O sistema periódica recomendadas
Molde fechamento fechamento
Molde durante o não formará
travado
processo a garrafa
Desgaste nos
de sopro
parafusos de Manutenção Troca dos Técnico em Ações
7 6 5 210 Imediato 7 2 2 28
fixação do periódica parafusos manutenção recomendadas
molde

Verificar
Operador Ações
7 4 instruções 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
de operação

Falta de Realizar a
Manutenção Ações
7 lubrificação 6 4 168 lubrificação Operador Imediato 7 2 2 28
periódica recomendadas
das colunas diariamente

Realizar
Defeito no
Manutenção manutenções e Ações
7 pistão de 4 2 56 Operador Imediato 7 2 2 28
periódica limpeza do pistão recomendadas
fechamento
constantemente
50

RESULTADO DAS AÇÕES

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE
MODO EFEITOS

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL

OCOR

NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS

Fazer a limpeza
Limpeza Ações
7 Sujeira 4 7 196 periódica das Operador Imediato 7 2 7 98
periódica recomendadas
válvulas

Manutenção do
Má atuação
Manutenção sistema Técnico em Ações
7 dos 4 2 56 Imediato 7 2 2 28
periódica pneumático da manutenção recomendadas
purgadores
sopradora
O sistema irá
Regular a gerar
pressão garrafas mau
do ar de Mau formadas, ou
Válvulas
sopro e funcionamento seja, Troca dos reparos
reguladoras de ar Vazamento de Manutenção Técnico em Ações
pré-sopro das válvulas ocorrência de 7 6 2 84 e conexões Imediato 7 2 2 28
durante o perdas ar periódica manutenção recomendadas
pneumáticas
processo decorrentes
do processo

Saturação do Manutenção Técnico em Ações


7 4 2 56 Troca do filtro Imediato 7 2 2 28
filtro de ar periódica manutenção recomendadas

Vida útil Manutenção Substituir as Técnico em Ações


7 4 4 112 Imediato 7 1 4 28
ultrapassada periódica válvulas manutenção recomendadas
51

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

DETECÇÃO
CAUSAS RESULTADO DAS AÇÕES
MODO EFEITOS CONTROLE

NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS DE PROJETO RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA ATUAL
DE FALHA

OCOR

NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS

Vida útil Manutenção Técnico em Ações


7 4 7 196 Troca das réguas Imediato 7 2 7 98
ultrapassada periódica manutenção recomendadas

Mau
funcionamento
As réguas Manutenção Troca dos Técnico em Ações
7 dos 4 2 56 Imediato 7 2 2 28
Resfriar o não resfriam periódica ventiladores manutenção recomendadas
ventiladores do
gargalo da o gargalo da
forno
garrafa Má garrafa
Réguas do forno
durante o refrigeração causando
Mau
processo de deformações Calibração e
funcionamento Calibração dos Ações
aquecimento e perdas no 7 4 manutenção 5 140 Supervisor Imediato 7 2 5 70
dos equipamentos recomendadas
processo periódica
termômetros

Fazer um
Verificar
Operador treinamento para Ações
7 4 instruções de 2 56 Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente melhor ajuste de recomendadas
operação
temperatura

Vida útil Manutenção Troca das hastes Técnico em Ações


7 4 7 196 Imediato 7 2 7 98
ultrapassada periódica roscadas manutenção recomendadas

Substituir as
Verificar
Material da hastes por outras
especificações Ações
7 haste 2 7 98 que atendam as Operador Imediato 7 1 7 49
do material recomendadas
Não fazer inadequado recomendações do
utilizado
com que as fabricante
Regular a Má
hastes de
Hastes roscadas altura das regulagem
estiramento
de estiramento hastes de de altura Verificar
se apoiem no Operador Ações
estiramento das hastes 7 4 instruções de 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
fundo do inexperiente recomendadas
molde operação

Verificar estado
Vida útil Manutenção Técnico em Ações
7 2 7 98 das hastes Imediato 7 1 7 49
ultrapassada periódica manutenção recomendadas
constantemente
52

5.5 Plano de lubrificação do equipamento e do compressor

5.5.1 Compressor de alta pressão – Periférico da sopradora

Em seguida será mostrado o compressor de alta pressão que funciona como periférico
da sopradora e tem a função de fornecer o ar comprimido necessário ao sopro da embalagem.
Por esta razão, o bom funcionamento do compressor é imprescindível para uma boa formação
da garrafa durante o processo produtivo, devendo ser lubrificado corretamente para uma boa
condição de operação. Este equipamento possui as seguintes especificações:

Marca: Só Compressores
Modelo: SAPW60ES/AD
Vazão: 50 pcm
Rotação: 573 rpm
Pressão Máxima: 25bar
Motor: 25cv
Nº Série: 2951010
Óleo: ISOVG 220

Na Figura 37, pode ser vista a imagem do compressor que foi analisado, além da
listagem de alguns de seus principais componentes, Tabela 20, necessários à lubrificação do
equipamento

Figura 37 - Compressor de ar (alta pressão) – LINHA PET

Observações:

 A troca deve ser realizada a cada 1500 horas trabalhadas;


 O controle deve ser feito periodicamente, e sempre com o compressor parado;
 A capacidade de óleo, Figura 38 e Tabela 21, é de 4 litros;
53

Figura 38 - Lubrificante a ser utilizado no compressor

Tabela 21 - Óleos recomendados pelo fabricante do compressor PET


Marca Tipo
Molykote MOLYKOTE L-1115 Synthetic Gear Oil**
** Especificação técnica de viscosidade do óleo

Lubrificação do motor elétrico

Tabela 22 - Graxa a ser utilizada no motor elétrico do compressor PET


Marca Tipo
Graxazul Graxazul especial p/ rolamentos
* Ou similar, com fluidez 2

Tabela 23 - Componentes do compressor


Componente Descrição
1 Reservatório de óleo
2 Vareta de nível de óleo
3 Motor elétrico
54

Tabela 24 - Plano de Lubrificação Compressor de Alta Pressão PET (SAPW-60ES/AD)

PLANO DE LUBRIFICAÇÃO – Compressor de Alta Pressão PET (SAPW-60ES/AD) EMPRESA: RADIANTE

SETOR: CASA DE MÁQUINAS

TAG COMPONENTE Viscosidade TIPO Especificação MODO QTDE FREQUÊNCIA OBSERVAÇÕES

Óleo Verificar nível de óleo


COM – FCC01 Cárter ISOVG 220 Molykote L-1115 Manual 4L 2500 horas
Sintético (Vareta)

Mancais do motor
COM – FCC01 elétrico do NLGI 02 Graxa Graxazul especial p/ rolamentos Manual 15g Anual -
compressor

Observações:

 A troca deve ser realizada a cada 2500 horas trabalhadas;


 O controle deve ser feito periodicamente, e sempre com o compressor parado;
 A capacidade de óleo é de 4 litros;

1
2 3

Figura 39 - Identificação de alguns componentes do compressor PET como mostrado na Tabela 23


55

5.5.2 Lubrificação sopradora Uniplas S.A. 2.0

Lembrando que para o total funcionamento da sopradora PET, se faz necessário


o uso de periféricos como: geladeira, compressor de alta pressão, secador de ar,
reservatório de ar comprimido e reservatório de água. Além se faz indispensável a
lubrificação com graxa de alguns componentes de deslizamento da sopradora.
As graxas são lubrificantes com propriedades de redução de atrito e desgaste,
com consistência graxosa, compostos de óleo, engrossadas através de espessantes. A
maioria dos mancais de rolamentos é lubrificada com graxa, especialmente devido aos
poucos problemas de vedação dos rolamentos.
Os pontos da sopradora em que há utilização de graxa para lubrificação, são
mostrados nas Figuras 40, 41, 42 e 43.

Figura 40 – Haste guia do cabeçote

Figura 41 - Mancais de deslizamento Sopradora PET


56

Figura 42 - Corrente da esteira da sopradora PET

Figura 43 – Colunas do molde

Sistema Pneumático

Na lista de componentes de um sistema pneumático, existem três importantes


elementos que, frequentemente são esquecidos e são de vital importância para o bom
funcionamento de um sistema pneumático: os filtros de ar e óleo, Figura 44, os
reguladores de pressão e os lubrificantes.
Sem um filtro de ar é quase impossível excluir as impurezas das tubulações que,
com o passar do tempo, danificam internamente as tubulações que ligam o compressor
à máquina. Isso porque a condensação que se deposita na superfície interna nas
mangueiras provocando o depósito de impurezas, causando avarias graves nas
válvulas e nos cilindros do sistema.
O regulador de pressão assegura o fornecimento de uma pressão constante ao
circuito pneumático, uma vez que o fornecimento de pressão uniforme na alimentação
é essencial. Isto não poderia ser obtido sem o regulador, porque as variações de
pressão na rede de distribuição são constantes face ao consumo também variável.
57

Figura 44 - Filtro de ar e óleo pneumático da sopradora PET

A Tabela 24 mostra a lista de lubrificantes recomendados pela Uniplas, a fim de


obter um bom funcionamento do equipamento e um prolongamento da sua vida útil.

Tabela 25 - Óleos recomendados pelo fabricante da sopradora (Sistema Pneumático)


Marca Tipo
Shell Tellus C10
Esso Spinesso 10
Castrol Hyspin AWS 10
* Outras marcas podem ser utilizadas, desde que possuam viscosidade
compatível

Na empresa, o óleo utilizado no sistema pneumático do equipamento é o ARC


DAL ARC-C 10 de uso profissional, Figura 45, um lubrificante de baixa viscosidade,
compatível com juntas e gaxetas, protegendo os componentes pneumáticos contra
corrosão, oxidação e desgaste, aumentando sua vida útil, ou seja, é um óleo mineral
com aditivos anticorrosivos, antioxidantes e anti desgaste e pigmentos, este último com
o objetivo de facilitar a visualização do nível de óleo no medidor. Este óleo atende a
norma ISOVG 10, referente ao grau de viscosidade do óleo.

Figura 45 - Lubrificante pneumático utilizado na empresa


58

Tabela 26 - Plano de Lubrificação Sopradora UNIPET SA 2.0

PLANO DE LUBRIFICAÇÃO – Sopradora Unipet S.A. 2.0 EMPRESA: RADIANTE

SETOR: GARRAFAS

TAG COMPONENTE Viscosidade TIPO Especificação MODO QTDE FREQUÊNCIA OBSERVAÇÕES

Sistema Pneumático
SOP- Óleo
Filtro de óleo ISOVG10 ARC DAL ARC-C 10 Manual 50 mL Quinzenal (Verificar nível
FGS03 Mineral
diariamente)

SOP- Graxazul especial p/


Haste guia NLGI 02 Graxa Manual 15g Diária -
FGS03 rolamentos

SOP- Mancais de Graxazul especial p/


NLGI 02 Graxa Manual 15g Diária -
FGS03 deslizamento rolamentos

SOP- Corrente da Graxazul especial p/


NLGI 02 Graxa Manual 15g Mensal -
FGS03 esteira rolamentos

SOP- Colunas do Graxazul especial p/


NLGI 02 Graxa Manual 15g Diária
FGS03 molde rolamentos

Observações:

 O controle deve ser feito periodicamente, e sempre com equipamento parado;


59

5.6 Cronograma de manutenção preventiva

A partir da análise das atividades desempenhadas pela equipe de manutenção da


Indústria Química Nossa Senhora da Piedade Ltda, foi possível verificar que todas
atividades de manutenção da empresa eram corretivas, não existindo nenhum tipo de
registro e nem de planejamento para execução das atividades deste setor. E, por este
motivo iniciou-se o processo de implantação da manutenção preventiva para a
sopradora de garrafas do tipo PET.

Tabela 27 – Plano de manutenção preventiva da sopradora Uniplas S.A. 2.0

A CADA 03 MESES
MÁQUINA: SOPRADORA UNIPLAS

CADA 12 MESES
DIARIAMENTE

MANUTENÇÃO
SEMANAL

TÉCNICO DE
CADA 2.500

CADA 5.000

OPERADOR
MENSAL
MODELO: S.A. 2.0

HORAS

HORAS
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PARA
MÁQUINAS COM PERÍODO DE TRABALHO DE
16 HORAS DIÁRIAS

SERVIÇOS A SEREM EXECUTADOS


REAPERTO DOS PARAFUSOS DO PAINEL ELETRICO X X
VERIF. BOTÕES DA BOTOEIRA (COMANDOS, EMERGÊNCIA) X X
VERIF. SENSORES DE SEGURANÇA DAS PORTAS LATERAIS X X
VERIF. ESTADO DOS FILTROS DO SECADOR X X

TROCAR O ÓLEO DO COMPRESSOR X X

VERIF. NÍVEL DO ÓLEO E COMPLETAR SE NESCESSÁRIO X X

VERIF. AQUECIMENTO DO ÓLEO X X


VERIFICAR A PRESSÃO NO FILTRO DE ÓLEO X X
LIMPAR O ÊMBOLO DO PISTÃO PNEUMÁTICO DAS HASTES DE X
ESTIRAMENTO X
VERIFICAR O FILTRO DE AR COMPRIMIDO X X
VERIFICAR NÍVEL DO ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO PNEUMÁTICA X X
LUBRIFICAR HASTE GUIA DO CABEÇOTE X X
LUBRIFICAR MANCAIS DE DESLIZAMENTO X X
LUBRIFICAR CORRENTE DA ESTEIRA DO FORNO X X
LUBRIFICAR COLUNAS DO MOLDE X X
VERIFICAR INSTALAÇÃO ELÉTRICA DO FORNO X X
LIMPEZA DAS VÁLVULAS DE SOPRO E PRÉ-SOPRO X X
AJUSTES NA HASTE DE ESTIRAMENTO X X
AJUSTES E VERIFICAÇÃO NA HASTE ROSCADA DE
ESTIRAMENTO X X
REAPERTO DOS CABOS DO TRANSFORMADOR X X
VERIF. TOMADAS SOLENÓIDES PROPORCIONAIS X X

VERIFICAR OS SENSORES INDUTIVOS DE PROXIMIDADE X X

VERIFICAR OS RELÉS E CABOS DO INVERSOR DE FREQUÊNCIA X X


REVISÃO NAS RÉGUAS DO FORNO X X
60

A fim de minimizar as falhas e consequentemente as paradas na linha de


produção foi desenvolvido um plano de manutenção preventiva para o equipamento,
como mostrado na Tabela 27, devendo este ser mantido sempre em locais visíveis e
colocados em prática constantemente.
61

6. CONCLUSÃO

A partir da análise e discussão dos resultados foi possível concluir que os


objetivos foram alcançados, pois foram estratificadas as paradas da sopradora por falha,
quebra dos componentes ou pontos críticos, encontrando as causas fundamentais dos
efeitos indesejados com o uso da FMEA, e assim foram propostas ações, como os
planos de manutenção e lubrificação, para melhoria dos resultados de eficiência. O que
contribuiu para reduzir a diferença entre a eficiência real e a meta estipulada para o
equipamento, porém é através de um processo contínuo de melhoria que será
alcançado estas metas de maneira consistente.
Constatou-se também a existência de falhas na comunicação entre os
operadores do setor o que originava problemas de ajustes e regulagens de todo
processo em si, além da ausência de padrões para a realização de determinadas
atividades o que eram feitas conforme experiência do operador.
Foi observado que as manutenções tinham um foco maior na parte corretiva do
que preventiva e preditiva, isso favorecia a ocorrência das mesmas falhas a cada mês
que passava. Portanto, foram propostas atividades de manutenção periódica e
monitoramento do funcionamento de determinados componentes.
O uso de ferramentas da qualidade se mostrou aceitável, porém é necessário
reavaliar todo o processo para trabalhos futuros engajando as lideranças da empresa,
os quais devem ter um maior conhecimento e monitoramento das etapas dessa
engenharia da qualidade. Dessa maneira, o trabalho proposto terá uma maior aceitação
e comprometimento por parte da operação seja por respeito à hierarquia ou pela
convicção de que a visão gerencial tem fundamentos fortes para aceitar e validar o
processo de melhoria. Além disso, é importante que todos tenham a real noção de como
aplicar e trabalhar com as ferramentas da qualidade, visto que algumas pessoas têm
maior dificuldade em compreender o fluxo do que outras, sendo útil começar o processo
com alguma campanha de conscientização e treinamentos específicos para todos os
envolvidos.
Outro aspecto importante é a motivação de cada operador para realizar um
trabalho de análise que envolva todas as etapas metodológicas de utilização das
ferramentas da qualidade, o que necessita atenção, concentração e foco no objetivo
proposto. Por isso deve ser transmitido de maneira adequada para que os operadores
realmente percebam a importância dessa análise e o quanto isso influencia diretamente
na eficiência do equipamento e na melhoria durante a realização das suas atividades de
rotina.
62

Certamente, uma Linha de produção com o programa de manutenção dos


equipamentos cumpridos, com os insumos armazenados adequadamente, uma
programação de produção favorável, operadores treinados e motivados e um ambiente
organizado irá funcionar com uma alta eficiência.
63

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. AGUIAR, S. “Integração das Ferramentas da Qualidade ao PDCA e ao


programa seis sigmas”. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento
Gerencial, 2002.
2. ALMEIDA, M. T. “Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade. ”, 2000.
3. BRANCO, F. G. Curso Planejamento e Controle de Manutenção. Associação
Brasileira de Manutenção. Rio de Janeiro: ABRAMAN, 2005.
4. CARRETEIRO, R.P., MOURA, C.R.S. Lubrificantes e Lubrificação. São Paulo:
L.T.C. Editora S.A., 1975. 493 p
5. HANSEN R. C. “Eficiência Global dos Equipamentos: uma poderosa
ferramenta de produção/manutenção para aumento dos lucros.” Tradução
de Altair Flamarion Klippel; Bookman, Porto Alegre, 2006.

6. JASINSKI, Arnaldo. “Modelo de Planejamento da Manutenção” – Ponta


Grossa, 2005.
7. KARDEC, A.; NASCIF J. “Manutenção: função estratégica. ” 3ª edição. Rio
de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás, 2009. 384 p.
8. TAVARES, L. A. “Manutenção centrada no negócio.” Rio de Janeiro: NAT,
2005.
9. LIKER, J.K. “O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante
do mundo. ”; tradução: Lene Belon Ribeiro – Porto Alegre: Bookman, 2005.
10. MONCHY, F. A Função Manutenção. São Paulo: Durban, 1987.
11. OAKLAND, J.; (traduzido por Adalberto G. P.); “Gerenciamento da qualidade
total”. São Paulo, Nobel, 1994.

12. OTANI, M.; MACHADO, W. V. “A proposta de desenvolvimento de gestão da


manutenção industrial na busca da excelência ou classe mundial. ” Revista
Gestão Industrial. Vol.4, n.2, 2008.
13. PATTON, Jr, Joseph D. “Preventive Maintenance. Instrument Society of
America”, 1983.
14. PINTO, A. P. A.; NOGUEIRA, J. M. P.; VILLANI, P. H.; ALVARES, S.; “Projeto
Planejamento Estratégico.” Multiplicadores da Qualidade do Programa de
Gestão da Qualidade e Produtividade do IFSC, 2006, São Paulo.
15. RIBEIRO, L. F. M.; “Fundamentos e bases da qualidade.” Engenharia da
Qualidade, Curso de Engenharia Mecânica, Departamento de Tecnologia Unijuí
– RS, 2005.
64

16. RODRIGUES, MARCUS V.; “Ações para a qualidade: GEIQ, Gestão


Integrada para Qualidade. ” – 2ª Edição. Rio de Janeiro: Qualitymark editora.
2006. 327p.
17. SAKURADA, Eduardo Yuji. “As técnicas de Análise do Modos de Falhas e
seus Efeitos e Análise da Árvore de Falhas no desenvolvimento e na
avaliação de produtos. ”, Florianópolis: Eng. Mecânica/UFSC, (Dissertação de
mestrado), 2001.
18. SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. “Administração da Produção. ”
São Paulo: Atlas, 2002. 703 p.
19. TAVARES, L. A. “Manutenção centrada no negócio.” Rio de Janeiro: NAT,
2005.

20. VIANA, HERBERT R. G.; “Planejamento e controle da manutenção. ” – 5ª


Edição. Rio de Janeiro: Qualitymark editora. 2002. 192p.
21. WERKEMA, M. C. C.; “As 7 ferramentas da qualidade no gerenciamento de
processos”. Belo Horizonte - MG, EDG, 1995.
65

8. Apêndices
Apêndice A – Ficha de controle de produção de garrafas PET

Produção de Garrafas PET


OPERADOR: DATA:
EQUIPAMENTO: INÍCIO DO TURNO:
TAG: TÉRMINO DO TURNO:
TIPO
1 BAG (Alça azul) - TARA: 2,6 kg 2 BAG - TARA: 1,5 kg 3 SACO (GANCHOS) - TARA: 0,1 kg

Hora do Término do Peso BAG


Hora de Início do ciclo ciclo Tipo (kg) Polid. Det. Pinho Observações/Paradas
1
2
3
4
5
6
7
8
PERDAS
Peso BAG
Matéria-prima Tipo (kg) Polid. Det. Pinho Observações/Paradas
1
2
4-
1- Ajustes 2 -Limpeza 3 -Falta Mat. Prima Manutenção 5 - Remanejo
PESO GARRAFAS PET: 0,016kg ou 16g
OBSERVAÇÕES:

LUBRIFICAÇÃO
Graxeiros OBSERVAÇÕES:

Pneumático

Hidráulico
LIMPEZA
Realizada (Equipamento) OBSERVAÇÕES:
Realizada (Setor)

Não realizada

OPERADOR: SUPERVISOR:
66

Apêndice B - Ficha de controle de produção de garrafas PEAD

Produção de Garrafas Polietileno e Injetoras


OPERADOR: DATA:
EQUIPAMENTO: INÍCIO DO TURNO:
TAG: TÉRMINO DO TURNO:
TIPO
BAG -
TARA: 1,5 SACO (GANCHOS) - TARA: 0,1
1 BAG (Alça azul) - TARA: 2,6 kg 2 kg 3 kg

Hora de Início do Hora do Término Peso


ciclo do ciclo Tipo BAG (kg) Virgem Recic. Aparas Gancho 750mL 500mL 2L Defeito
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PERDAS
Peso
Matéria-prima Tipo BAG (kg) Virgem Recic. Aparas Gancho 750mL 500mL 2L Defeito
1
2
1- Ajustes 2 -Limpeza 3 -Falta Mat. Prima 4 -Manutenção 5 - Remanejo
OBSERVAÇÕES:

Peso Garrafas Polietileno 750 mL: 0,02911kg ou 29,11g


Peso Garrafas Polietileno 500 mL: 0,02112 kg ou 21,12g
Peso Garrafas Polietileno 2L: 0,06304kg ou 63,04g
Peso Gancho: 0,00141kg ou 1,41g
LUBRIFICAÇÃO
Graxeiros OBSERVAÇÕES:
Pneumático
Hidráulico
LIMPEZA
Realizada (Equipamento) OBSERVAÇÕES:
Realizada (Setor)

Não realizada

OPERADOR: SUPERVISOR:
67

TERMO DE COMPROMISSO

O Orientador e o Aluno abaixo assinados assumem a responsabilidade no


caso da não execução do trabalho nas condições e prazos acima estipulados.

Igor Henrique de Oliveira Melo

(Aluno)

Prof.ª Dr. ª Ana Cristina Ribeiro Veloso

(Orientadora)

SÃO CRISTÓVÃO - SE

Outubro de 2016