FUNDAMENTOS FISICO

MATEMATICO DEL
PROCEDIEMIENTO DEL
ANALISIS PREDICTIVO
BASADO EN TERMOGRAFIA
QUÉ ES O QUÉ SE ENTIENDE POR
TERMOGRAFÍA

Con esta definición, enseguida nos preguntamos

La termografía es una técnica que permite
medir temperaturas a distancia y sin
necesidad de contacto físico con el objeto a
estudiar.
Mediante la captación de la radiación
infrarroja del espectro electromagnético.
Utilizando cámaras termográficas
podremos convertir la energía radiada en
información sobre temperatura.
cuál es la información térmica de un objeto y de
qué dispositivos estamos hablando.
Pues bien, todos los objetos tienen una
información térmica, imperceptible a simple
vista pero que se pone de manifiesto mediante
esos dispositivos, las cámaras termográficas.
 La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia y sin
necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la
radiación infrarroja del espectro electromagnético. Utilizando cámaras termográficas
podremos convertir la energía radiada en información sobre temperatura.

Con esta definición, enseguida nos

preguntamos cuál es la información térmica
de un objeto y de qué dispositivos estamos
hablando.
Pues bien, todos los objetos tienen una
información térmica, imperceptible a simple
vista pero que se pone de manifiesto
mediante esos dispositivos, las cámaras
termográficas.
Una cámara termográfica es el dispositivo que va a detectar el patrón
térmico del cuerpo al que se apunta, en el espectro de la longitud de
onda infrarroja y sin entrar en contacto con ese cuerpo.
Una imagen radiométrica es una imagen térmica que contiene cálculos de las
medidas de temperatura en todos los puntos de la imagen
La información térmica corresponde a un patrón, un estado puntual en cuanto a su
temperatura. Se dice que es puntual ya que no se considera el objeto como algo aislado, más
bien al contrario, estará bajo unas condiciones cambiantes, rodeado de otros objetos. que le
influyan, unas actuaciones, etc. Existen en el mercado numerosos fabricantes de estos equipos,
con múltiples características y gran variedad de precios. Vienen comercializándose desde los
años setenta, aunque existen desde mucho antes pero usados en aplicaciones militares.
FUNDAMENTOS FISICO - MATEMATICO

Introducción:
Nuestros ojos son sensores diseñados para
detectar luz visible (o radiación visible).
Existen otras formas de luz (o radiación) que no
podemos ver. El ojo humano sólo puede ver una
pequeña parte del espectro electromagnético. En uno
de los extremos del espectro no podemos ver la luz
ultravioleta, mientras que en el otro nuestros ojos no
pueden ver la infrarroja
FUNDAMENTOS FISICO - MATEMATICO

Las radiaciones infrarrojas se encuentran entre las zonas visibles

e invisibles del espectro electromagnético. La principal fuente
de radiación infrarroja es el calor o radiación térmica. Cualquier
objeto que tenga una temperatura por encima del cero absoluto
(-273,15 ºC ó 0 K) emite una radiación en la zona de infrarrojos.
Incluso aquellos objetos que pensamos pudieran estar muy fríos
como el hielo, emiten radiación. Estamos expuestos a la
radiación infrarroja cada día.
El calor que sentimos del sol, de un fuego o de un radiador
también es infrarrojo. Aunque nuestros ojos no pueden verlo,
los nervios de nuestra piel pueden sentirlas como calor. Cuanto
más caliente esté el objeto, mayor cantidad de radiación
infrarroja emitirá.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA
RADIACIÓN INFRARROJA
La porción del Espectro
Electromagnético que Espectro Electromagnético.
los ojos humanos
pueden ver es pequeña El espectro electromagnético se refiere a un
con respecto a todo el mapa de los diferentes tipos de energía de radiación y
rango que incluye todos sus correspondientes.
los tipos de radiación
desde los rayos X usados Tras esta pequeña introducción, se hace necesario hablar del
en los hospitales hasta espectro electromagnético, al que no se está habituado a
las ondas de radio pesar de estar bajo su influencia constantemente, sí a la
usadas para la longitud de onda visible, aunque de tan común que es ni nos
comunicación. planteamos lo que conlleva.
El espectro electromagnético es el rango de todos los tipos de radiación electromagnética clasificados por
longitud de onda.

¿qué es una onda?

Una onda es la propagación de una perturbación que transfiere energía progresivamente de un punto a otro a
través de un medio y que puede tener la forma de deformación elástica, una variación de presión, intensidad
magnética o eléctrica o de temperatura
Los elementos que describen toda onda son:
Cresta: La cresta es el punto más alto de dicha amplitud o punto máximo de saturación de la onda.

Período: El periodo es el tiempo que tarda la onda en ir de un punto de máxima amplitud al siguiente.

Amplitud: La amplitud es la distancia vertical entre una cresta que pueden existir ondas cuya amplitud sea variable,
es decir, crezca o decrezca con el paso del tiempo.

Frecuencia: Número de veces que es repetida dicha vibración. En otras palabras, es una simple repetición de valores por un
período a y el punto medio de la onda. Nótese determinado.

Valle: Es el punto más bajo de una onda.

Longitud de onda: Distancia que hay entre dos crestas consecutivas de dicho tamaño.

1 μm = 10 -6 m = 1 / 1.000 mm
1 Å = 10 –10 m = 1 / 10.000.000mm
Las ondas se distribuyen, en función de su energía a lo largo del espectro electromagnético.
Este se extiende desde la radiación de menor longitud de onda, como los rayos gamma y los rayos X, pasando
por la luz ultravioleta, la luz visible y los rayos infrarrojos, hasta las ondas electro-magnéticas de mayor longitud
de onda, como son las ondas de radio.

Teoría de Infrarrojos
Espectro Electromagnético

El espectro electromagnético es el conjunto de ondas electromagnéticas

clasificadas por rango en función de su nivel energético, que está
relacionado inversamente a su longitud de onda, y directamente a su
frecuencia. Siendo c la velocidad de la luz (2,98 x 10⁸ m/s), E la energía
de un fotón, y h la constante de Planck (6,63 x 10⁻³⁴J*s), la frecuencia y
longitud de onda se relación con las siguientes ecuaciones:
Por lo tanto, de las formulas se deduce que al ser c constante, a mayor frecuencia menor longitud de onda y
mayor nivel energético.
La radiación electromagnética se clasifica por lo general según su longitud de onda en amplios grupos, que
son: ondas de radio, microondas, luz visible, infrarrojos, ultravioleta, rayos X y rayos gamma:
Tabla del Espectro electromagnético.
Bandas, longitud de onda, frecuencias y energía.
A continuación las diferentes bandas del espectro electromagnético

Ondas de radiofrecuencia. Son ondas con longitudes de onda larga desde muchos kilómetros hasta menos de 30 cm, la
frecuencia varía desde algunos Hertz hasta 10 GHz. Son empleadas en telecomunicaciones e incluyen las ondas de radio y
televisión.
Microondas. Se utilizan en las comunicaciones, para la transmisión de datos y en dispositivos como radares, también
son empleadas en los hornos microondas. La frecuencia de las microondas se encuentran entre los 1 GHz hasta
aproximadamente 300 GHz, con longitud de onda de 30 cm a 1 mm.
Infrarrojo. La radiación infrarroja se asocia con los cuerpos que generan calor porque todo cuerpo que tenga una

temperatura superior al cero absoluto emite rayos infrarrojos y estos serán mayores si el cuerpo se encuentra a una
mayor temperatura. La banda infrarroja se localiza entre 300 GHz hasta aproximadamente 400 THz, esta banda se
divide en cuatro regiones:
IR Próximo, se encuentra en el intervalo de longitud de onda desde 780 nm hasta 2500 nm.
IR Intermedio, se encuentra en el intervalo de longitud de onda desde 2500 nm a 6000 nm.
IR lejano, se encuentra en el intervalo de longitud de onda desde 6000 nm a 15000 nm.
IR extremo, se encuentra en el intervalo de longitud de onda desde 15000 nm a 1 mm.
Luz visible. Es la banda del espectro electromagnético que los las ondas electromagnéticas
son capaces de estimular el ojo humano. La longitud de onda se encuentra en el intervalo
de 400 nm a 800 nm. Sus frecuencias van desde 384 THz hasta 769 THz.
Ultravioleta. Comprende frecuencias desde 800 THz hasta los 34 PHz. La fuente natural e
importante es el Sol. Los rayos ultravioleta fueron descubiertos Johann Wilhelm Ritter en
1801. Estos rayos tienen la energía que produce la ionización de átomos y como
consecuencia se forma la ionosfera en la Tierra. Con longitud de onda de 400 nm a 8 nm.
Rayos X. Los rayos X fueron descubiertos por el físico William Roentgen en 1895. La región
de los rayos X va desde los 24 PHz a los 5 EHz. La longitud de onda está entre 10 nm a 0,1
nm. Esta radiación electromagnética es capaz de atravesar cuerpos opacos. Son peligrosos
para la vida: una exposición prolongada puede producir cáncer.
Rayos Gamma. Su radiación es muy peligrosa para los seres vivos. Fueron descubiertos por
Henry Becquerel en 1876 y son producidos por elementos radioactivos. La longitud de
onda se encuentra entre los 6 pm y 0,03 pm. En el espectro estos rayos tiene una
frecuencia desde los 50 EHz hasta aproximadamente 10 ZHz.
 LA TERMOGRAFIA INFRARROJA EN EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La técnica de termografía infrarroja, es de gran
importancia en el mantenimiento predictivo de las
empresas actualmente, ya que permite detectar una
falla antes de que esta ocurra y pueda producir una
parada de planta y/o un accidente.
Esta detección temprana se traduce en seguridad tanto
de las personas como de los equipos, reducción de
costos, disminución de stock de repuestos,
disponibilidad de equipos y un mejor control de los
proveedores de equipos, además de un beneficio
indirecto sobre el área de producción y la calidad:
menos paradas no programadas implican mayor
productividad y también uniformidad en el producto.
 NOTA: Es importante resaltar, que cualquier comportamiento anormal
de una pieza o componente de un equipo o sistema, causa una pérdida de
tiempo y dinero
-Localizar problemas potenciales y evitar gastos
por esta razón la termografía infrarroja se puede de reparaciones.
complementar con otras técnicas de mantenimiento, -Alargamiento de la vida de los equipos.
como el análisis de lubricantes, análisis de vibraciones, -Identificación plena de problemas y status de los mismos.
ultrasonido, ensayo radiográfico, tintas penetrantes,
-Disminución de costos de reparación urgentes.
partículas magnéticas y corrientes inducidas, para la
-Programación de prioridades de mantenimiento.
toma de decisiones.
-Ahorro en costos de personal por tiempo perdido.
-Costos de la compostura del equipo fallado.
La termografía infrarroja es una herramienta de gran
-Método de análisis sin detención de procesos
impacto respecto a las otras tecnologías relacionadas productivos, -ahorra gastos.
en el mantenimiento, porque la medición de la
-Baja peligrosidad para el operario por evitar la
radiación infrarroja es útil y sensible en la localización
necesidad de contacto con el equipo.
de las variaciones de temperatura en los materiales o
-Reduce el tiempo de reparación por la localización
piezas de un equipo, lo cual proporciona diferentes
precisa de la Falla.
beneficios entre ellos:
-Facilita informes muy precisos al personal
de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA
INFRARROJA

Hoy en día la termografía infrarroja tiene un rol muy importante como técnica en el mantenimiento
predictivo, y cuando es aplicada de manera correcta presenta muchas ventajas, dentro de las cuales
tenemos:
• Reducción de tiempo en la revisión de equipos y componentes que estén en buenas condiciones; por
medio de la termografía infrarroja se determina cuales elementos son los que se deben revisar o
reparar.
• Se pueden identificar problemas que no sean críticos, monitorearlos por un periodo de tiempo y hacer
una reparación programada.
• Reducción de riesgo de fallo en equipo en mal estado o con fallas no detectables por los análisis
convencionales.
• Durante la inspección no se hace contacto con el objeto a estudiar, lo que permite medir y registrar
altas temperaturas a una distancia segura y de manera casi instantánea, sin
poner fuera de servicio las instalaciones o el equipo.
• Al hacer un seguimiento con inspección termográfica se puede
establecer una tendencia del comportamiento del equipo y de la
evolución de la falla.
• Reduce en tiempo de reparación por la localización precisa de las fallas.
• Prolonga la vida útil de los activos físicos de la empresa y permiten
que estas sean utilizadas en un buen periodo de tiempo sin llegar a la
falla.
• Reduce los tiempos de parada en la producción ocasionados por
fallas inesperadas ante un mal funcionamiento progresivo.
• La producción puede ser incrementada, ya que lo tiempos de paradas
se reducen considerablemente.
• Permite hacer tiempos de parada programados para reparaciones, esto
ya que se puede hacer un seguimiento del funcionamiento del equipo.
• Es posible determinar la calidad del trabajo de reparación por medio de
• la comparación de las temperaturas de funcionamiento antes y
después del trabajo realizado.
• Las pérdidas de energía en forma de calor pueden ser reducidas,
además que se puede optimizar los consumos de combustibles, lo
que redunda en la disminución de costos de estos rubros.
• Si se hace una buena planeación y ejecución en la compra y utilización
del equipo termográfico, es posible recuperar la inversión en muy poco
• tiempo.
• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

Todo lo anterior se traduce en aumento de la confiabilidad del sistema.

 INSPECCIÓN TERMOGRÁFICA

La inspección termográfica es un análisis instrumental

para definir y precisar las condiciones específicas de un
equipo y sus partes, a través del comportamiento de las
temperaturas de operación. Esta es una prueba no
destructiva que permite, mediante la implementación
de un programa mensual, trimestral, semestral o anual
de inspecciones, minimizar la probabilidad de fallas. El
informe resultante de una inspección termográfica
incluye la descripción de los equipos o elementos que
están operando en condiciones anormales de
temperatura, una imagen digital y térmica de su
ubicación, en la que se incluye el cuadro de
temperaturas de referencia, la clasificación del tipo de
falla si aplica, las recomendaciones a seguir para
eliminarla, y adicionalmente si se tiene el historial se
entregarían las curvas de tendencia.
Un programa de inspección termográfica tiene por objetivo reducir el riesgo de
paradas no programadas, aumentar la productividad, mejorar la seguridad y
clasificar y definir tendencias de los historiales térmicos.

• Usualmente una falla tiene un tiempo de deterioro lento, debido a los esfuerzos
que se va sometido el material y las curvas de carga, no uniformes, que debe llevar
a cabo en un proceso [5]. Esto permite clasificar e identificar los componentes
deficientes por medio de una comparación de, las temperaturas de operación del
equipo, frente a la temperatura del medio ambiente o de un equipo similar en las
mismas condiciones de trabajo. Los sistemas candidatos para una inspección
termográfica son los sistemas eléctricos, mecánicos, electrónicos y térmicos.
Para realizar una inspección termográfica
exitosa, es necesario seguir una metodología
manera general las etapas empleadas son:
1.-El sistema de manejo de información empleado para las tareas del Plan de Mantenimiento Predictivo
(PMP), genera automáticamente las órdenes de trabajo para la realización de las inspecciones con las
diferentes técnicas de mantenimiento predictivo teniendo en cuenta la selección del equipo a inspeccionar,
establecer las prioridades y frecuencias de inspección, diseñar la ruta a seguir y hacer seguimiento de los
resultados obtenidos, analizar las tendencias térmicas en el ciclo de vida de los equipos y componentes
inspeccionados, entre otras.

2.- Revisión de la Orden de Trabajo (OT) para la ejecución de la inspección termográfica de los equipos
en los respectivos sitios de la planta, sí no se encuentra la OT se debe generar, para poder realizar la
inspección.

3.-Identificación de la ruta de trabajo a realizar y revisión de los historiales térmicos de los equipos de
la ruta.
4.-Revisión del estado de la cámara y sus componentes entre ellos la carga de la
batería y de las baterías de repuesto, adicionalmente, los elementos de medición
de las condiciones del entorno como pirómetro óptico, higrómetro, voltámetro,
pinza amperimétrica, etc.

5.-En el sitio de la inspección se deben identificar los equipos a examinar y los

parámetros de compensación del entorno necesarios, según el tipo de cámara
termográfica a emplear, entre ellos: temperatura ambiente, distancia de
observación, emisividad, humedad relativa y temperatura reflejada [. Antes de abrir
cualquier tablero o casilla se debe hacer un barrido de todos los tableros o casillas
para reconocer si hay una zona con una temperatura alta que advierta una
precaución adicional antes de abrirla.
6.-Ejecución de la inspección termográfica a los equipos, teniendo en cuenta los
variables de cada equipo que pueden afectar los resultados especialmente el
enfoque, la temperatura ambiente, la humedad relativa, la emisividad del equipo, la
distancia al equipo y el rango de temperaturas. También, se deben mantener las
medidas de seguridad.
7.-Cuando se concluye la ruta de inspección se procede a finalizar la orden de
trabajo
8.-Una vez se descarguen las imágenes en el software termográfico empleado para
el análisis posterior de los termogramas de forma individual teniendo en cuenta las
normas, la tendencia térmica del equipo, sí existe. Con el fin de establecer el grado
de severidad en que se encuentra los elementos inspeccionados.

9.-Finalizado, el análisis se elaboran los reportes respectivos y se actualiza el

historial térmico de los equipos. Sí, del análisis anterior establece una falla se
genera la orden de trabajo para el mantenimiento respectivo además toda esta
información de debe ser archivada para retroalimentar el PMP.
10.-Finalizado el mantenimiento correctivo del equipo o recomienda hacer una
re-inspección termográfica de confirmar que se ha corregido la falla.
 Formas de inspección termográficas

Existen dos métodos de análisis con termografía infrarroja, cualitativo y cuantitativo.

1.- Inspección termográfica cualitativa. Este

método
consiste en obtener imágenes de la radiación
infrarroja de un sistema, objeto o proceso
para su posterior análisis y a sí revelar la
presencia de anomalías, determinar su
posición y presentar informes de la
información adquirida.
Termogramas de un transformador
analizado con un método cualitativo
En la figura se encuentran los termogramas de
dos fases de un transformador. En la inspección
cualitativa se analiza sí existe una anomalía,
donde se encuentra y la forma del gradiente
térmico. Se hace una comparación entre las fases
más cercanas y se concluye que la fase de la
derecha presenta un punto caliente y el
gradiente térmico de las dos fases es diferente,
por la tanto existe una anomalía en una de las
fases (derecha) y la otra tiene un
comportamiento normal para la carga existente.
 Inspección termográfica cuantitativa. Este
método mide la temperatura en la
imagen térmica para diagnosticar la severidad de la falla, teniendo en
cuenta factores como la carga, el viento, etc., y así establecer su prioridad
a la hora de efectuar el mantenimiento correctivo respectivo
Termogramas de un transformador analizado con un método cuantitativo

Los termogramas de la izquierda y la Derecha son los mismos; en esta última figura se miden el valor de la
temperatura a cada fase y se encuentra que la diferencia es de 6 ºC. Las preguntas que surgen son ¿Cuan grave es
la anomalía?, ¿Cuándo será necesario reparar?, ¿La temperatura de la conexión caliente, y la supuesta ―normal
son normales?, ¿En qué nos apoyamos para tomar una decisión de reparar o no?, entre otras. Para resolver estas
inquietudes se debe establecer un criterio de clasificación de fallos y en la presentación de los informes es
obligatorio especificar qué criterios se emplearon para evaluar los termogramas.
En la actualidad, existen diferentes criterios publicados por diferentes asociaciones o por
la experiencia del termógrafo. Estos criterios tienen en cuenta el delta de temperatura
(medida de la diferencia de temperatura) para determinar la magnitud de la anomalía,
comparando con la referencia. Un ejemplo de clasificación de fallos es presentado en la
siguiente tabla.
Ejemplo de clasificación de fallos:

Para el ejemplo de la anterior, el delta de temperatura es de 6 ºC tomando como referencia la fase de la

izquierda y según la Tabla se puede clasificar la avería como clase C y requiere de monitoreo periódico.
Formas de medición

Medición directa:
En la medición directa no existe otro
elemento que se interponga entre la
cámara y el objeto observado ver la
Figura.
Medición indirecta:
Por el contrario en una medición
indirecta existe una superficie
entre la cámara termográfica y el
elemento objetivo , considerando
lo anterior, sí existe una variación
pequeña de temperatura en el
exterior puede indicar problemas
graves en la parte interna del
equipo.
Técnicas lean
(KANBAN HEIJUNKA)
¿Qué es la técnica lean?
• LEAN es hacer más y más con menos y menos (menos esfuerzo humano,
menos equipamiento, menos tiempo y menos espacio)
• LEAN es un sistema integrado de principios y métodos, una filosofía de
gestión de la empresa, que lleva a la perfección de todo el sistema.
Beneficios de la técnica lean
• Reducción de los tiempos de entrega
• Reducción de inventarios
• Aumento del conocimiento de los procesos
• Procesos más robustos
• Mayor flexibilidad
• Reducción de pérdidas de calidad
• Ahorros financieros
Principios lean:

CREACION DE VALOR MEJORA CONTINUA

ELIMINACION DE MUDA FLUJO CONTINUO (KAIZEN)

CREACION DE VALOR
.Es decir, hacer aquello por lo que el cliente va a pagar
.El valor lo crea el productor en forma de productos y/o servicios
.Se puede tener unos productos muy buenos, pero si el
cliente no es lo que desea no servirán de nada.
ELIMINACION DE MUDA
Despilfarro=“Muda” en japonés
.Cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario de
equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el
cliente
.Actividades que agregan coste, pero no valor al producto.
FLUJO CONTINUO
. Con el valor especificado, el flujo de valor definido y la muda
eliminada, hay que hacer que fluyan las etapas creadoras del valor.
. El producto debe ir adquiriendo valor sin que pare a lo largo de la
cadena (no tendremos lotes almacenados y tendremos muchas
más flexibilidad)
. Lo realmente difícil será conseguir flujo continuo con
productos diferentes y en lotes pequeños.
MEJORA CONTINUA
• La esencia del KAIZEN es “cuanto más simple mejor”

KAI ZEN
(Cambio) (Mejor)
Hacerlo Mejor

KAIZEN es la acumulación de pequeños cambios

HEIJUNKA
DEFINICIÓN DE HEIJUNKA
• Heijunka es una palabra japonesa que significa “nivelación”.

• Heijunka no varia la producción según la demanda del cliente sino que se

basa en ella para ajustar los volúmenes y secuencias de los productos a
fabricar y conseguir una producción que evite los despilfarros.
• Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo y
trabajos intensos que pueden llevar a problemas de seguridad y calidad.
• Con Heijunka, los procesos están diseñados para permitir que los productos a
ser cambiado fácilmente, produciendo lo que se necesita cuando se necesita.
OBJETIVOS DE HEIJUNKA
• Su objetivo principal consta de que en lugar de fabricar lotes grandes de un
modelo después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos
modelos en periodos cortos de tiempo.
• Requiere de tiempos de cambio mas rápidos, con pequeños lotes de
piezas buenas entregadas con mayor frecuencia asegurando la calidad en
cada producto.
• Reducir niveles de inventario y a producir en orden la demanda del cliente.
PRODUCCIÓN TRADICIONAL
• En una producción tradicional por grandes lotes la caga de los medios
de producción vendrá condicionada por la demanda:
PRODUCCIÓN NIVELADA
• Con la nivelación de la producción se compensan las variaciones en la demanda
mediante variaciones en las combinaciones de productos a fabricar, de modo
que la carga de los medios de producción permanezca más o menos constante.
PRODUCCIÓN NIVELADA
VENTAJAS
• Se manejan lotes reducidos.
• (mejora de la calidad).
• Uso de los recursos equilibrado.
• Alta capacidad de reacción.
(adaptación a variaciones
repentinas de la demanda)
DESVENTAJAS
• Implica la necesidad de realizar
cambios rápidos de referencia
(SMED), gran flexibilidad en los
medios de producción y polivalencia
por parte del personal para poder
fabricar distintas referencias.
¿PARA QUÉ IMPLEMENTAR HEIJUNKA?
Muchas empresas quieren producir lo que los clientes quieren y cuando
quieren. Siguen el enfoque de fabricación a pedido. Sin embargo, las órdenes
de los clientes crean un horario de producción desigual se vuelve desigual.
Esto lleva eventualmente a una gran cantidad de inventario, problemas
ocultos y una calidad inferior aquí surge la necesidad de crear un flujo
de trabajo lean equilibrado "Heijunka"
Las siguientes son algunas de las utilidades de implementar la herramienta
heijunka:
1.- Evita la sobreproducción.
2.-Establece completamente el sistema jalar.
3.- Nivela la producción en mezcla de productos y volumen de producción.
¿QUÉ HACE HEIJUNKA?
• Estabiliza el volumen y la variedad de producción al consolidar el número
total de pedidos de los clientes
• Distribuye la producción de manera uniforme durante todo el día.
• Asegura una alta tasa de cumplimiento de órdenes
• Asegura que la producción interna sea equilibrada.
¿CUÁNDO SE UTILIZA HEIJUNKA?
• Cuando el sistema kanban es maduro y requiere mayor precisión en
la planeación de la producción para evitar inventarios excesivos.
• ¿Cuánto tiempo toma implementar heijunka?
• La implementación de heijunka toma de 12 a 20 semanas dependiendo
del tamaño de la empresa y del nivel de demanda
Beneficios
• Flexibilidad para hacer lo que el cliente quiere cuando lo quiere.
• Riesgo reducido de bienes no vendidos.
• Uso equilibrado de mano de obra y máquinas
• La demanda suavizada en el proceso ascendente y los proveedores de la planta
DESAFÍOS DE HEIJUNKA
• Requiere un rediseño importante de la herramienta para ganar flexibilidad
• Gran inventario de productos terminados.
• Requiere un entorno predecible, así como datos precisos a tiempo
para implementar
• Coordinación adecuada con el cliente para proyectar una mejor
demanda futura.
• Alto grado de disciplina dentro de la fuerza laboral.
• Normas de trabajo pensadas deben seguirse todas las veces.
• Como hay poco margen de maniobra para el operador, puede resultar
en resistencia debido a la falta de flexibilidad.
PROCEDIMIENTO PARA IMPLEMENTAR
HEIJUNKA
RESULTADOS LOGRADOS POR
IMPLEMENTANDO HEIJUNKA
• reducción del 40% en el tiempo de entrega
• 70% de reducción de tiempo de cambio
• 40% de reducción en el trabajo en progreso (WIP)
• 60% de reducción en la obsolescencia del inventario.
• 100% de mejora en la entrega a tiempo del cliente
CONCLUSION
• La técnica heijunka es muy practica y didáctica, ya que adapta la producción a
la demanda fluctuante del cliente, además es sustentada por casilleros o la caja
heijunka que ayudan a mantener la horizontalidad en la producción,
absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la demanda, logrando un
proceso más eficaz y eficiente tanto como para las empresas como para los
clientes.
• Heijunka es fundamental para eliminar mura, que es fundamental para
eliminar muri y muda.
KANBAN
DEFINICION KANBAN
• Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción
a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento
de material o producción de piezas, está basada en la demanda y consumo
del cliente, y no en la planeación de la demanda.
• Determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuando debe
producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de materias
primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.
PRINCIPIO
• La calidad requerida se debe suministrar a la primer , nunca suministrar algo
que no cumple con lo requerido o que pueda ocasionar problemas en
cualquier de las subsecuentes etapas.
• Eliminar o por lo menos los desperdicios.
• Indispensable el trabajo en equipo buscando la mejora continua.
• Establecimiento de excelentes relaciones de largo plazo y fidelización tanto
con proveedores como clientes.
FUNCIONES
• OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Se da la facilitación del manejo en las diferentes actividades de la
empresa que van desde la eliminación de desperdicio, organización
del área de trabajo, reducción de espacios, utilización de maquinaria
utilización en base a demanda, hasta el manejo de multiprocesos,
mecanismos a prueba de error, entre otros.
• CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
se deriva por la integración de los diferentes procesos en el
desarrollo y la complementación con el sistema Justo a Tiempo, en la
cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las
diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los
proveedores.
PASOS PREVIOS PARA IMPLIMENTAR
UN SISTEMA KANBAN
Antes de implementar un sistema Kanban se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
• Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no
fabricar grandes cantidades
• Mantener constantes la velocidad de proceso
• Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos
• El uso de kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños
• Establecer una ruta de kanban que refleje el flujo de materiales
• Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN
Antes de implementar KANBAN se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
• Desarrollar un sistema de programación o producción mixta, No fabricar un
solo producto en grandes cantidades.
• Mantener una velocidad constante del proceso en cada pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
• Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.
• Mantener una buena comunicación entre el departamento de ventas y
el departamento de producción.
¿DONDE SE PUEDE
IMPLEMENTAR KANBAN?
En fábricas que impliquen la producción repetitiva donde haiga:
.Alto volumen de ventas
.Trabajadores que manejen múltiples procesos
.La disposición de las máquinas debe adaptarse al flujo nivelado de la producción
.Trabajadores que manejen múltiples procesos
.Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un
ciclo de tiempo
REGLAS DEL KANBAN:
Cuatro son las reglas o principios básicos de Kanban para conseguir
estos propósitos:
1. Empieza con lo que haces ahora: Kanban es un método de producción, no un
sistema que te dice cómo hacer tu trabajo. Tu equipo y tú sabéis cómo hacerlo y
Kanban te ayudará a decidir si lo estáis haciendo bien o si hay que cambiar algo.
2. Acepta el cambio: Kanban apuesta por algo así como “si algo no funciona,
cámbialo” o “si algo puede funcionar mejor, mejóralo”. Siguiendo el método
Kanban, todos los miembros del equipo tienen que estar dispuestos a aplicar
cambios constantes para mejorar sus rutinas de trabajo, siempre y cuando se haga
poco a poco y con sentido común.
3. Respeta el proceso en curso, los roles y responsabilidades de cada
uno: Tanto en un proyecto de desarrollo de software como de cual
proceso productivo, es imprescindible que cada miembro del equipo
sepa qué tiene que hacer y cuáles son sus funciones. Para que el
método Kanban funcione esto tiene que estar claro. No se trata de
que todos hagan todo, sino que cada cuál sepa qué hacer en el
momento adecuado.
4. Liderazgo en todos los niveles: Tener iniciativa y gestionar
correctamente tu tarea o a tu equipo es otro elemento básico a
tener en cuenta. No se trata de crear sistemas piramidales unos
dentro de otros sino de que cada subgrupo y cada miembro tenga
clara su función y la ejecute correctamente.
INFORMACIÓN NECESARIA EN
UNA ETIQUETA KANBAN
La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto
las necesidades de manufactura como las de proveedor de material.
• Numero de parte del componente y su descripción
• Nombre/Numero del producto.
• Cantidad requerida.
• Tipo de manejo de material requerido.
• Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
• Punto de re-orden.
• Secuencia de ensamble/producción del producto.
INFORMACIÓN NECESARIA EN
UNA ETIQUETA KANBAN
TARJETA LLENA
e-auto.com.mx
Tarjeta KANABN
Numero de parte
23455
Marca
Motupure
Aplicación
Nissan tsuru 97_05
Filtro de aceite
Cantidad a pedir
80
Proveedor
Prov. Refacciones union
Tel. 55 66 77 88
Cont. 44 33 00 99
Pedro Suarez
Costo
15.00
Precio
20.00
 ELEMENTOS DE UN SISTEMA PRODUCTIVO:

1. Visualizar el flujo de trabajo: Parece algo básico pero no siempre vemos realmente las fases por
las que pasa un proyecto ni qué personas trabajan en qué. Esto es muy habitual en grandes
empresas, donde el desconocimiento entre el trabajo de otros equipos está a la orden del día. El
método Kanban recomienda usar un panel con tarjetas (que dan nombre al método) que definan
cada tarea dividiéndola en columnas que indican cada fase del proyecto.
2. Limitar el trabajo en curso: Hacer muchas cosas pero dejarlas todas a medias no sirve de nada. Si
empiezas algo termínalo antes de empezar otra cosa, ése es un principio básico del método Kanban
y, en mi opinión, uno de los pilares para que un proyecto funcione.
3. Gestión del flujo: Además de visualizar el flujo de trabajo hay que controlar su funcionamiento,
ver en todo momento si las piezas están funcionando o si alguien tiene problemas y solucionarlos.
4. Dejar claras las reglas del proceso: Para aplicar bien un método hay que entenderlo. En este
sentido, tan importante es saber quién hace qué como que esas personas sepan cómo hacer
su trabajo y que entiendan las especificaciones o reglas.
5. Mejora en equipo: Uno de los pilares del método Kanban es la mejora continua. En este sentido,
la mejora debe ser acordada en equipo, aportando la experiencia de todos los miembros del equipo.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA
VENTAJAS
• Se mantiene centrada en la
satisfacción del consumidor
• Mejor trabajo en equipo
• Técnicas de comunicación visual (una
de las más factibles)
• La estandarización es esencial
• El enfoque del proceso es más claro
para todos
• Se trata de ir del mercado hacia adentro
(la satisfacción de ambos sectores)
DESVENTAJAS
• El sistema no tiene ninguna anticipación
en caso de fluctuaciones muy grandes o
imprevisibles en la demanda.
• Las aplicaciones son limitadas es decir solo
para una producción continua o repetitiva.
• En caso de un plazo de
abastecimiento demasiado grande
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

DIFERENCIA ENTRE EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Y MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Docente:
Ing. GAMARRA CHINCHAY ARTURO PERCE

Integrantes:
1)ACUÑA ESPINOZA ERUNER.
2)ROSAS ROLDAN FRANCO.
3)HUARACC HUAMANI CESAR.
 MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PREDICTIVO


Tienen como objetivo mantener el equipo las instalaciones
 anticipándose a las averías.

MANTENIMIENTO 
Seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y
PREVENTIVO 
máquinas y compensar el desgaste que van sufriendo con el
 paso del tiempo


Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien
funcionamiento de la instalación o por periodos
por horas de
de tiempos
 TIPOS DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Sin llegar al
EL MANTENIMIENTO EL MANTENIMIENTO desmontaje de
CONDUCTIVO RUTINARIO los equipos

lectura de parámetros, engrases, limpiezas,

inspecciones sensoriales, sustituciones
pequeñas tareas de ajustes periódicas, etc.
o configuración, etc.
 EJEMPLO EVITAR
DE MANTENIMIENTO INSPECCIONES
PREVENTIVO FALLOS
APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

R
E
D
evitar AVERÍAS permite
U
COSTOS
C
E

TIEMPO QUE CONSUMEN LAS INSPECCIONES, DURANTE

LAS CUALES EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEBE
DETENERSE
  
 Es el más tecnológico
MANTENIMIENTO 
PREDICTIVO  Requiere conocer muy bien
Conjunto de tareas de mantenimiento que los equipos, las técnicas y

relacionan una variable física o química con las herramientas que
el estado en que se encuentra la máquina
utilizamos para esa tarea.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

termografías, ultrasonidos, análisis de vibraciones, análisis de aceites, humos-combustión, etc.

TERMOGRAFÍAS ULTRASONIDOS ANÁLISIS DE VIBRACIONES

 VIBRACIÓN DE LOS COJINETES,
EJEMPLO TEMPERATURA DE LAS CONEXIONES
PARÁMETROS ELÉCTRICAS, RESISTENCIA DEL
DE MANTENIMIENTO
QUE UTILIZA
AISLAMIENTO DE LA BOBINA DE UN
PREDICTIVO MOTOR, ETC.

ANÁLISIS Y MONITOREO REMOTO DE VIBRACIONES

 APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A
H
O PERMITE PROGRAMAR CON SUFICIENTE ANTELACIÓN EL TIEMPO
R COSTOS DE REPARACIÓN, LOS SUMINISTROS Y MANO DE OBRA QUE
R REQUERIRÁ LA TAREA.
O

PRINCIPAL INCONVENIENTE ES LA DIFICULTAD QUE CONLLEVA

OBTENER UNA RESPUESTA CLARA Y SEGURA

NO EXISTE NINGÚN PARÁMETRO NI CONJUNTO DE PARÁMETROS QUE REVELE A LA PERFECCIÓN EL

ESTADO DEL EQUIPO.
 
RESUMEN
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 
Se basa en un tiempo de actuación En cierto sentido, el Mantenimiento
establecido, determinado por el predictivo abarca el mantenimiento

fabricante del activo o por el personal preventivo, pero lo hace de una
 de mantenimiento de una empresa. manera que minimiza los costos


realizando el mantenimiento sólo
 cuando sea necesario.
Preventivo ayudará a reducir el tiempo 
de inactividad no planificado, hace
poco para reducir los costos de 
Este enfoque minimiza los tiempos de
 de mano de obra y
mantenimiento inactividad no planificados y reduce
 repuestos. los costos de 
reparación, incluyendo
 mano de obra.


se cambian componentes, se limpia, se 
lubrica, cada cierto tiempo consiste en controlar los equipos para
considerado adecuado. Sellos de detectar señales de deterioro antes
goma,  retenes, aceite, son casos 
de que ocurra una falla. Ultrasonido,
típicos. termografía, inspección visual, etc.
 
CONCLUSIÓN

¿CUÁL ES LA
MEJOR
SOLUCIÓN?

Una estrategia de mantenimiento predictivo / preventivo CORRECTAMENTE EQUILIBRADA:

  Ahorro de costos laborales exponencialmente.
  
Permite diagnósticos rápidos y precisos e identificación de problemas.
  
Simplificar el proceso de monitoreo; Lo que una vez tomó horas llevará minutos.
  
Reducir el tiempo de resolución de problemas.
  
Reducir drásticamente el inventario de reparaciones.
  
Aumentar la eficiencia del proceso, maximizando el rendimiento.
 
Maximizar la vida útil de los activos.
 ¿QUÉ ES KAIZEN?

… una filosofía para la Mejora Continua.

KAI = Mejora

ZEN = Continua
KAIZEN = Mejora
Continua.
 HISTORIA
El profesor japonés
MASAAKI IMAI es
considerado el padre
de kaizen y fundador
de Kaizen Institute,
establecido en Suiza en
1985.

CONSECUENCIA
J
A
P
Ó
SURGE N

II GUERRA MUNDIAL
 DIFERENTES TÉCNICAS Y HERRAMIENTA
QUE UTILIZA KAIZEN
CONTROL DE
CALIDAD
TOTAL

SISTEMA
SISTEMA DE
JUSTO A
SUGERENCIAS
TIEMPO
CINCO SISTEMAS
FUNDAMENTALES

MANTENIMIENTO
DESPLIEGUE
PRODUCTIVO
DE POTILICAS
TOTAL
CONTROL DE CALIDAD
TOTAL (TQM)
 Ser constante en los propósitos de mejorar los
productos y los servicios.


 La calidad debe convertirse en la filosofía de la
organización.


 Instituir el Liderazgo, el gerente debe ser guía de la
organización.


 Derribar las barreras que impiden el orgullo de hacer
bien un trabajo, el empleado debe sentirse
identificado con el trabajo que realiza.


 Tomar medidas para la transformación: planear,
hacer, evaluar, analizar los resultados y repetir el
ciclo (Ciclo de Deming)
SISTEMA DE PRODUCCIÓN
JUSTO A TIEMPO

SISTEMA DE
TUVO SU
PRODUCIÓN
ORIGEN EN TOYOTA

 Atacar los problemas fundamentales.



 Eliminar despilfarros.


 Buscar la simplicidad.


 Diseñar sistemas para identificar problemas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)

Cero averías en los equipos.

Cero defectos en la producción.

Cero accidentes laborales.

Mejorar la producción.

Minimizar los costos.

DESPLIEGUE DE
POLITICAS

 La dirección debe establecer objetivos claros

y precisos que sirvan de guía a cada persona.





 La alta gerencia debe idear una estrategia a
largo plazo, mediano plazo, y estrategias
anuales.





 Se debe establecer prioridad como un aspecto
importante en el despliegue de las políticas.
UN SISTEMA DE
 Los gerentes y supervisores deben inspirar y motivar a
SUGERENCIAS
su personal a suministrar sugerencias, sin importar lo
pequeño que sean.

¿CÓMO LO HACEMOS?

 Eventos especiales, publicidad, boletines internos y

periódicos, conjuntamente con folletos promocionales
precisos y vigorosos que motiven al personal a dar su
opinión respecto a algunos de los procesos para que esto
mejore.
 ALGUNAS HERRAMIENTAS QUE USA KAIZEN

CICLO DE DEMING

Esta consiste en una secuencia lógica de

cuatro pasos, los cuales repetidos y que se
deben llevar a cabo secuencialmente.
LAS 5´S 1) SEIRI:
Clasificación de las
cosas que son
necesarias y las
cosas que son
innecesarias.
2) SEITON:
Organizar el
5) SHITSUKE: espacio de trabajo
Mantenimiento con el objeto de
de la disciplina evitar tanto las
convertir en perdidas de tiempo
habito las 4S como de energía del
mencionadas personal.
anteriormente.

4) SEIKETSU: 3) SEISO:
Se basa en gestionar de forma sistemática los Consiste en detectar Los trabajadores
situaciones irregulares de cada área deben
elementos de un área de trabajo de acuerdo a o anómalas, mediante limpiar todo su
cinco fases, conceptualmente muy sencillas, normas sencillas, entorno laboral
metodologías y para trabajar en un
pero que requieren esfuerzo y perseverancia procedimientos área mas cómoda.
para mantenerlas. visibles para todos.
CONCLUSIÓN

CONCEPTO JAPONÉS KAIZEN

PEQUEÑAS MEJORAS
DIARIAS, DAN COMO
RESULTADO FINAL:
“GRANDES OBJETIVOS”.
Pilar 3: Mantenimiento Programado
• Mantenimiento programado consiste en lograr
mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por
medio de actividades sistemáticas y metódicas para
construir y mejorar continuamente a fin de evitar
paradas innecesarias. Para conseguirlo, se establecen
las sgtes medidas:
• Establecer contramedidas diarias.
• Confirmar planes y acciones de
mantenimiento programado.
• Mejorar la vida útil de los equipos e instalaciones.
• Control de repuestos y stocks.
• Perfeccionar el análisis, capacidad de diagnóstico
y prevención de averías.
• Confirmar planes de lubricación.
 Limitaciones de los enfoques tradicionales
de mantenimiento programado

• El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas

presenta, entre otras, las siguientes limitaciones:
• No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo para realizar las
acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la
experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico.
• Se aprovecha la parada de un equipo para “hacer todo lo necesario en la máquina” ya que
se tiene disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para todos los
elementos y sistemas de un equipo?, ¿será esto económico?.
• Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto
deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística)
de fallos, imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y
con el que se debería establecer el plan de mantenimiento preventivo.
Limitaciones de los enfoques tradicionales
de mantenimiento programado

• A los equipos y sistemas, se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la

definición de las rutinas de prevención, sin importar su criticidad, riesgo, efecto en la
calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc..
• Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándares
especializados para realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en imprimir
la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican, en detalle, el tipo de acción
a realizar.
• El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen (mejora continua)
para la mejora de los métodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar
la capacidad técnica ni mejorar la fiabilidad del trabajo de mantenimiento.
Estructura del mantenimiento programado
Pasos para el establecimiento del mantenimiento programado
Paso 1: Identificar el punto de partida
del estado de los equipos.
• El primer paso, está relacionado con la necesidad de mejorar la
información disponible sobre el equipo. Esta información permite crear
la base histórica necesaria para diagnosticar los problemas del equipo.
Algunas preguntas que se pueden realizar, para ver el grado de
desarrollo son:
• ¿Se tiene la información necesaria sobre los equipos?.
• ¿Se han identificado los criterios para calificar los equipos?.
• ¿Se cuenta con un listado priorizado de los equipos?.
• ¿Se han definido los tipos de fallos potenciales?.
• ¿Se tienen datos históricos de averías e intervenciones?.
 Paso 2: Eliminar deterioro del
equipamiento y mejorarlo.
• El paso dos, busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones que
eviten la presencia de fallos similares en otros equipos idénticos. Se prioriza lo
siguiente:
• Eliminación de averías, en forma radical, aplicando métodos Kaizen.
• Eliminación de fallos en el proceso.
• Mejora en el manejo de la información estadística para el diagnóstico de fallos y averías.
• Implantación de acciones, para evitar la recurrencia de fallos.
 Paso 3: Mejorar el sistema de información
para la gestión.
• Es frecuente entender que en este paso se
debe introducir un programa informático o
mejorar el actual. Sin embargo, en esta
etapa, lo fundamental es crear modelos de
información de fallos y averías, para su
eliminación, antes de implantar un sistema
de gestión de mantenimiento de equipos. En
esta etapa se debe preguntar:
• El diseño de la base de datos de
mantenimiento, ¿es el adecuado?.
• ¿Se tiene información necesaria sobre
fallos, averías, causas e intervenciones?.
• El conocimiento en mantenimiento
¿se conserva?, ¿se distribuye?.
• ¿Se tiene la información técnica del equipo?.
• ¿Se cuenta con un sistema de información
que apoye la gestión de mantenimiento?.
• El sistema de gestión de mantenimiento,
¿permite controlar todos los recursos de la
función: piezas, planos y recambios?.
 Paso 4: Mejorar el sistema de
mantenimiento periódico.
• El paso cuatro, está relacionado con el
establecimiento de estándares de
mantenimiento, realizar un trabajo de
preparación para el mantenimiento
periódico, crear flujos de trabajo, identificar
equipos, piezas, elementos, definir
estrategias de mantenimiento y desarrollo
de un sistema de gestión para las acciones
de mantenimiento previsto.
• Como sus etapas principales se
pueden señalar:
• Diseño de estrategias de mantenimiento:
criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento,
empleo de tablas MTBF, etc..
• Preparación de estándares de mantenimiento:
procedimientos, actividades, estándares,
registro de información, etc..
• Gestión de información del
mantenimiento programado.
 Paso 5: Desarrollar un sistema de
mantenimiento predictivo.
• El paso cinco, busca introducir tecnologías
de mantenimiento basado en la condición, y
de carácter predictivo. Se diseñan los flujos
de trabajo, selección de tecnología,
formación y aplicación en la planta. Sus
etapas son:
• Introducir tecnología para el diagnóstico
de equipos.
• Formación del personal, sobre esta clase
de tecnologías.
• Preparar diagramas de flujo de procesos.
• Identificar equipos y elementos iniciales para
aplicar progresivamente las tecnologías de
mantenimiento predictivo.
• Mejorar la tecnología de diagnóstico:
automatizar la toma de información, tele-
transmisión y procesos vía Internet.
 Paso 6: Desarrollo superior del sistema
de mantenimiento.
• El paso seis desarrolla procesos Kaizen
para la mejora del sistema de
mantenimiento periódico establecido,
desde los puntos de vista técnico,
humano y organizativo.
• Evaluar el progreso del MTBF y
otros índices.
• Desarrollo de la tecnología de
Ingeniería de Mantenimiento.
• Evaluar económicamente los beneficios
del sistema de mantenimiento.
• Mejorar la tecnología estadística y
de diagnóstico.
• Explorar el empleo de
tecnologías emergentes.
Pilar 4: Mantenimiento de
Calidad Hinshitsu Hozen
• El Mantenimiento de la Calidad consiste de actividades que establecen
condiciones adecuadas de los equipos para no comprometer la Calidad
intrínseca de los productos visando el “defecto cero”, o sea, eliminación de
rechazos, retrabajos y productos fuera de la especificación inicialmente deseada.
• . Para conseguir este pilar, se pueden realizar las siguientes medidas:
• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no
genere defectos de calidad.
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para
“cero defectos”.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar
acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial.
• Identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en la calidad del
producto final y realizar el control de estos elementos de la máquina.
Características de su funcionamiento
• Es liderado por técnicos
especialistas de calidad.
• Es implantado por operarios
y personal de mantenimiento
• Requiere el empleo de técnicas
TPM en forma sistemática
• Se implanta una vez se haya
logrado un desarrollo pleno
• Exige contar con buena
información del equipo,
proceso,resultados de calidad,
métodos de trabajo y estándares
Condiciones Preliminares para
el Mantenimiento de la Calidad
• La calidad del producto se
construye sobre la base del
equipo:
• Eliminacion del deterioro forzado.
• Equipo con cero fallos
• Construccion de equipos que
no generen defectos.
• Mejorar el conocimiento de los
trabajadores sobre las
operaciones y conocimiento
del equipo.
 Herramientas de análisis en
el Mantenimiento de Calidad

• Los principales instrumentos

utilizados en el MC son:
• Matriz QA o Mantenimiento de Calidad
• Análisis Modal de Fallos y Efectos
• Método PM
• Tecnologías para medir las condiciones
de los parámetros del equipo
• Técnicas de Mejoras Enfocadas
(Kobetsu Kaizen)
• Diagramas de flujo de proceso
• Diagramas matriciales
• Lecciones de un punto (LUP).
• Técnicas de análisis de capacidad
de proceso
Pasos para aplicar el Mantenimiento
de Calidad

• Paso 1. Identificar el estado actual y confirmar la

situación actual
• Paso 2. Análisis de las condiciones 3M
• Paso 3. Preparara lista de defectos o “fuguais”
• Paso 4. Priorizar el efecto de los problemas
• Paso 5. Diagnóstico de los problemas
• Paso 6. Evaluar el efecto de las acciones implantadas
• Paso 7. Implantar las mejoras
• Paso 8. Revisión de las nuevas condiciones 3M
• Paso 9. Consolidar y establecer puntos de inspección
• Paso 10. Crear una matriz de mantenimiento de calidad
 Paso 1: Identificar el estado actual
y confirmar la situación actual
• Acciones recomendadas:
• Investigar los defectos que ocurren en
cada proceso
• Clasificar las características de calidad
del producto e identificar todos tipos
los defectos relacionados con las
características de calidad.
• Clasificar los defectos de acuerdo con
su gravedad e indicar cuales han
producido problemas anteriores.
• Dividir el proceso en subprocesos
• Inspección de calidad de producto
 Paso 2: Análisis de las condiciones 3M
• Preparar una tabla que relacione los
procesos con cada una delas
condiciones 3M (Materiales,
maquinas y mano de obra)
• Contenido de la tabla de análisis • Ejemplo:
de condiciones 3M • Mezclado poliamida
• Proceso principal • Mixer
• Subproceso • Tamaño Partículas Tamaño
• Modo de defecto Permitido max.0,1 mm
• Materiales y equipos • Filtro
• Métodos • Verificar Cada día
 Paso 3: Preparara lista de defectos
o “fuguais”
• Se prepara una lista de todas las
situaciones anormales del
proceso por tipo de problema
• Modo de defecto
• Técnicas de investigación
• Resultados de la investigación
• Problemas
• Acción sugerida
• Responsable
 Paso 4: Priorizar el efecto de los problemas

• Se realiza una valoración de los

problemas en base a los criterios
utilizados en el FMEA Modo de
Efecto y Analisis de Falla:
• Problema
• Frecuencia
• Gravedad
• Facilidad de detección
• Proceso donde se detecta el defecto
• Método de detección
 Paso 5: Diagnóstico de los problemas

• Se procede a analizar los problemas

evaluando los siguientes puntos:
• Condiciones que producen el problema
• Fenómeno y principios físicos
• Condiciones óptimas
 Paso 6: Evaluar el efecto de las
acciones implantadas
• Se realiza una valoración del efecto
de las acciones propuestas utilizando
un segundo FMEA Análisis de Modo
y Efecto de Falla
• Se evalua la gravedad de la falla
en la producción.
• Se analisa la facilidad de detección
• Se propone una acción a realizar
para dar solución a la falla.
 Paso 7: Implantar las mejoras
• En este paso se procede a implantar las mejoras sugeridas y
se observa su efecto en la mejora de los resultados de calidad
del producto.
 Paso 8: Revisión de las nuevas
condiciones 3M

• Se revisa y actualiza la tabla de

análisis con las condiciones 3M para
determinar si son adecuadas y
correctas estas condiciones.
 Paso 9: Consolidar y establecer puntos
de inspección

• En este paso se establecen los

estándares de inspección autónoma y
especializada que se deben realizar
para lograr mantener la situación del
equipo en las condiciones de no
generar defectos de calidad
Paso 10: Crear una matriz de
mantenimiento de calidad
• Es un instrumento vital para realizar la gestión de mantenimiento,
ya sea en el trabajo diario o en las actividades planificadas.
 VIBRACIÓN

• En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio

de pequeña amplitud. Todos los cuerpos presentan una señal de
vibración en la cual plasman cada una de sus características. De
acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y
en ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes.
Por tanto, una señal de vibración capturada de una máquina significa
la suma vectorial de la vibración de cada uno de sus componentes.
SEVERIDAD DE VIBRACION
Análisis
• 1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento de
la máquina
• 2.Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir
• 3. Selección de los parámetros de medición
• 4. Determinación de posición y dirección de las medidas con
los transductores
• 5. Selección del instrumento de medición y transductores
• 6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para
la interpretación de las medidas realizadas
• 7. Toma de datos
DESBALANCEO
• ESTÁTICO: Producido
generalmente por desgaste
radial superficial no uniforme
en rotores en los cuales su
largo es despreciable en
comparación con su diámetro.
• DINÁMICO: El desbalanceo dinámico
ocurre en rotores medianos y largos.
Es debido principalmente a desgastes
radiales y axiales simultáneos en la
superficie del rotor.
DESALINEACIÓN:

• ANGULAR: Ocurre cuando

el eje del motor y el eje PARALELA: Los ejes del motor y del
conducido unidos en el rotor conducido están paralelos, pero
acople, no son paralelos. no son colineales.
Caracterizado por altas
vibraciones axiales.
HOLGURA MECÁNICA EJE-AGUJERO
• Aflojamiento de manguitos, tolerancias de manufactura inadecuadas
(con juego), y holgura entre el impulsor y su eje en bombas. Causa un
truncamiento en la forma de onda en el dominio del tiempo.
EXCENTRICIDAD
• Fácilmente confundible con desbalanceo. Ocurre cuando el centro
de rotación no coincide con el centro geométrico en una polea o
engranaje.
ROTOR O EJE PANDEADO:
• Más común en ejes largos. Se produce por esfuerzos excesivos en el
eje. Genera Vibración AXIAL alta con diferencia de fase de 180 grados
medida en los dos soportes del rotor. La vibración dominante es de 1X
RPS si el pandeo está cercano al centro del eje, y es de 2X RPS si el
pandeo está cerca del rodamiento.
RESONANCIAS Y PULSACIONES:

• RESONANCIA: Ocurre
cuando la velocidad de una PULSACIONES: Sucede cuando una
fuerza conducida iguala la fuente de vibración interfiere con
frecuencia natural de una otra. Generalmente se produce
estructura o una parte de
ella. por dos máquinas cercanas que
trabajan casi a la misma velocidad.
FALLAS EN ENGRANAJES
• ESTADO NORMAL: Espectro característico de un engranaje en estado
normal (esta no es una patología). Espectro característico del engrane
: El espectro mostrará armónicos 1 X y 2 X RPS del piñón conductor y
de la rueda conducida. Adicionalmente, mostrará bandas laterales
alrededor de la Frecuencia de Engrane GMF.
DESGASTE EN DIENTE

• Ocurre por operación más allá del tiempo de vida del

engranaje, contaminación de la grasa lubricante, elementos
extraños circulando en la caja del engrane o montaje erróneo.
SOBRECARGA EN ENGRANE

• Todos los dientes están recibiendo sobrecarga continúa. La amplitud de

la GMF es altamente excitada, pero esto no suele representar un
problema si las bandas a su alrededor se mantienen bajas. Este análisis
es efectivo si se realiza siempre a la máxima carga de operación de la
máquina.
EXCENTRICIDAD Y/O BACKLASH:

• La excentricidad ocurre cuando

el centro de simetría no coincide
con el centro de rotación. El
backlash se produce cuando, al
terminar el contacto entre dos
dientes, los dos siguientes no
entran inmediatamente en
contacto.
ENGRANE DESALINEADO

• Se presenta cuando las

ruedas dentadas fueron
ensambladas con errores de
alineación o cuando sus ejes
no están paralelos.
PROBLEMAS DE HUNTING

• Problemas leves en la manufactura o

manipulación indebida producen que,
cuando dos dientes específicos del piñón y el
engranaje conducido se encuentren, generen
vibraciones de choque.
• Esta falla genera altas vibraciones a bajas
frecuencias por debajo de los 10 Hz. La
máxima vibración ocurre cada 10 o 20
revoluciones del piñón dependiendo de la
fórmula de fHT (y suele escucharse como un
gruñido).
Como realizar un Informe
completo de análisis de
vibraciones
 Introducción
Toma de datos

Presentar los resultados, el

diagnostico y las conclusiones

Toma de decisión: ¿Seguir operando

o programar una acción preventiva?

Lenguaje conciso y técnico, libre de

excesos, retorica y reiteraciones

Como realizar un informe completo de análisis de vibraciones

 8 puntos a desarrollar dentro de un informe de
vibraciones

1 2 3 4
Datos iniciales Resumen de las Metodología aplicada Criterios de evalua-
(cliente, servicio, conclusiones * (condiciones de fun- ción (¿Norma o
maquinaria, etc) cionamiento) experiencia?)

Como realizar un informe completo de análisis de vibraciones * Es lo primero que busca el cliente del informe
 5to punto:
Características
principales
de la maquinaria y
datos técnicos*
Como realizar un informe completo de análisis de vibraciones
6. Forma de identificar cada máquina

Definir una nomenclatura sencilla

para los pts de medición

Incluir un croquis

Donde se identifiquen los pts de medición con su

denominación
 7. INFORMACIÓN RELEVANTE A REPRESENTAR:
TENDENCIAS, GRÁFICAS Y ESPECTROS
• Se colocan los gráficos o espectros
que determinen el estado general
de vibración de la máquina, y los
parámetros que hayan sufrido una
variación significativa
• Se debe incluir un gráfico de
tendencia de valores globales
para ver si la máquina se
mantiene en niveles similares a
anteriores mediciones
Espectros de amplitud frente
a frecuencia Espectros singulares
Se hará una comparación Indican una anomalía y sirven
respecto a otras fechas para justificar el diagnóstico al
mostrándolos en forma de que llegaremos
cascada bajo las mismas
condiciones de funcionamiento
8. ANÁLISIS DE LOS DATOS. CONCLUSIONES
Y RECOMENDACIONES
Deben ser exclusivamente los datos
de obtenidos y ser objetivos

Debe ser precisa y clara en la comprensión

para el encargado que se realizó el informe

Las recomendaciones deben ser las pautas que

se deben realizar en el procedimiento de la
experiencia
 TIPOS DE INFORMES

SEGÚN EL ORIGEN O
SEGÚN EL CONTENIDO AUTOR DE INFORME

- Informe de -Informe de - Informes - Informes

resultados de diagnostico internos de realizados por una
valores globales empresa externa
empresa
especialista en
análisis de
vibraciones
 Herramientas para crear informes
Una herramienta que nos es muy útil para realizar
informes de análisis de vibraciones es OMNITREND
OMNITREND se ejecuta como aplicación individual o
multiusuario. Las instalaciones supervisadas se registran
en una base de datos mediante una estructura de árbol
intuitiva, apareciendo en diferentes niveles las plantas,
secciones, áreas, líneas, grupos de máquinas, máquinas,
puntos y tareas de medición. Los datos tomados en
sucesivas mediciones se van añadiendo a su punto
correspondiente, y se pueden visualizar y evaluar
mediante eficaces herramientas de análisis: tendencias
para valores características de vibraciones, mediciones
de impulso de choque, espectros FFT, filtrado de curvas
envolventes y más funciones de análisis que le ayudarán
durante el diagnóstico de problemas en máquinas.
1. Webreport

OMNITREND dispone del módulo WebReport,

un software profesional para la
documentación y la creación de informes.
Con WebReport tenemos la posibilidad de
seleccionar un tipo de informe entre varias
opciones estándar y, dentro de cada una,
elegir la información que queremos mostrar y
de los datos tomados en un periodo de
tiempo o solo la última medición.
También podemos crear un informe personalizado creando una estructura que puede contener texto,
gráficas, imágenes y datos.
2. VISOR DE ESTADO DE MÁQUINA
Consiste en unos gráficos en forma de barras de
colores que representan en valor absoluto o en
porcentaje el valor de vibración respecto al valor de
alarma. Es decir, indican el estado de vibración
tomando como referencia el valor de alarma, y la
barra se muestra en un color según el estado de
alarma: azul, verde, amarillo o rojo.
3. FINDING
Finding o hallazgos es otra herramienta de
OMNITREND que permite hacer seguimiento del
estado de los síntomas o diagnósticos, las acciones
que se han realizado y el estado real en cada
momento.
El usuario puede crear sus propios códigos de
diagnóstico y corrección, y asignarlos a la
maquinaria cuando encuentra un síntoma que es
relevante para documentar y hacer seguimiento.
 Pilar 5:prevención del mantenimiento
pilar 6:mantenimiento de áreas soporte.
Integrantes: Rivero Ticona Junior Jair
Palpa Mayorca Michael
Pilar 5:¿En que consiste la prevención
del mantenimiento?

Consiste en evitar el mantenimiento, seleccionando

adecuadamente los equipos libres de mantenimiento,
modificando las instalaciones e incluso los componentes, los
consumibles y el repuesto.

En esta fase seleccionaremos equipos que requieran necesidad de mantenimiento

muy bajas, donde el primer objetivo del ingeniero de mantenimiento es evitar el
mantenimiento.
¿De que forma podemos evitar
el mantenimiento?
Evitaremos el mantenimiento, creando
especificaciones para garantizar que solo
se adquieran e instalen equipos que
cumplen unas determinadas condiciones
Sustitución de consumibles o sustitución
de determinados elementos que sufren
deterioros con el tiempo
Haremos las especificaciones de
compras de equipos, donde sea
compatible con el sistema que
¿Como vamos a trabajar, y tenga
Hacerlo? intervención mínima y si es posible
intervención cero.
Para eso tenemos que elegir equipos
Como por que se pueden diagnosticar con
ejemplo facilidad, equipos que las averias sean
visibles o equipos donde no se tenga
que hacer tareas periodicas
 ¿como reducir la necesidad de mantenimiento, Si
ya se tienen las instalaciones en funcionamiento?
El objetivo del departamento de mantenimiento
¿y como lo
tendrá que seguir evitar el mantenimiento aún ya
haremos?
teniendo las instalaciones en funcionamiento
Modificando las instalaciones, ya que
a veces es mas sencillo modificar una
parte de la instalación que estar
reparando o estar interviniendo una
y otra vez en una parte de la
instalación, o es más sencillo sustituir
un equipo por otro que se adapte
mejor a las condiciones de trabajo o
que no sufra determinado desgaste
 ¿Qué generaríamos si realizamos correctamente
la prevención del mantenimiento?

Eliminaríamos las tareas

sistemáticas y las
sustituiríamos por tareas de Y en que
Consiste en evitar la frase: "hacerle mantenimiento
diagnostico consiste
a los equipos” en otras palabras sustituir por ejemplo
los elementos de desgaste por el numero de horas o
tiempo de uso o por unidades producidas, etc. Si no
ahora nos interesara:
1.-Diagnosticar en que estado se encuentra el
componente que queremos sustituir.
2.Programar la intervención en su debido
momento.
Realización de tareas de inspección
Siguiendo todos los pasos anteriores:
Ahora inspeccionaremos los equipos, analizaremos
en que estado se encuentran los equipos y poder
saber por medio de observaciones o por medio de
mediciones somos capaces de relaciones en las
condiciones que se encuentran nuestros equipos, y
a través de esas condiciones podemos sabes que
mantenimiento programado se va a realizar
Y las tareas de diagnostico que
realizaremos son con planta en marcha,
y son con instrumentos de medida
instalados en la maquina o que se
deben instalar para realizar la medición
como por ejemplo las inspecciones
sensoriales
 Beneficios de la prevención
del mantenimiento

Aumenta la productividad de la planta ya que la maquinaria siempre

está en su estado óptimo de funcionamiento y a pleno rendimiento.

Un buen mantenimiento también alarga la vida

Máxima disponibilidad de la maquinaria ya que no deja de de los equipos ya que en cada inspección se
funcionar por periodos de tiempo más extensos como realizan los ajustes necesarios para que la
podría ocurrir en caso de haber una avería. Esto a largo máquina casi vuelva a estar como nueva, aunque
plazo repercute también en la producción. lleve cientos de horas trabajadas.

Menor coste en reparaciones. Y es que, aunque se habla

Certifica una mayor seguridad en las
condiciones de trabajo, tanto para la máquina
como para su operario ya que se conoce en
todo momento el estado en el que se
encuentra y las condiciones en las que trabaja.
de máquinas, el refrán de ‘más vale prevenir que curar’
también tiene sentido porque, ya que hablamos de CTP,
puede resultar más caro reparar o adquirir una maquinaria
nueva que realizar unas buenas revisiones de forma
regular.
 pilar n°6:
mantenimiento de áreas soporte
objetivo El objetivo es aumentar la
eficiencia, con la participación
de planificación, desarrollo,
administración y ventas,
ofreciendo el apoyo necesario
para que el proceso productivo
funcione con los menores
costos y con la más alta
calidad.
 Características de áreas soporte

• Para que las empresas puedan alcanzar el objetivo global de

reducir continuamente sus costos mejorando al mismo tiempo la
calidad de los productos y servicios que brindan se requieren
áreas administrativas que den soporte eficaz.

• Al contrario que producción, los departamentos administrativos

(compras, administración, ingeniería, RRHH, etc.) no añaden
valor de manera directa. Se requiere entonces con más razón,
que sean ágiles y eficientes.
 Responsabilidades de las áreas soporte


procesar información, aconsejar y ayudar a las
actividades de Producción en su objetivo de 
mejorar continuamente y reducir los costos.


Facilitar a la empresa la tarea de responder
rápidamente a los cambios lo cual implica
mejorar su propia productividad y reducir sus
costos. Incluye también ayudar en el
 velando
desarrollo estratégico de la compañía
por los objetivos de largo plazo.


Por último y como consecuencia de los otros
dos, las Áreas Administrativas deben ganar
la confianza de los clientes y contribuir a la
creación de una sólida imagen empresarial
 Optimización de las áreas soporte
•Mejorar la eficiencia significa aumentar el
output mientras se disminuye el input. Para
Mejorando la eficiencia de los
aumentar el output hay que eliminar todo lo
propios departamentos. que reduzca la eficiencia del sistema de
producción aumentando la eficacia de las
funciones de trabajo.

Desarrollando personas capaces •Mejorar las personas requiere clarificar las

de sostener y mejorar competencias críticas y desarrollar personas
continuamente los sistemas de hábiles en el manejo de la información.
trabajo.
Beneficios en el mantenimiento de áreas soportes

Mejor visibilidad e información.

Eficiencia e importancia critica.

Soporte global.
 Se logrará que las mejoras lleguen a la
Flexibilidad para innovar y ampliar. gerencia de los departamentos

El mantenimiento productivo en áreas administrativos y actividades de
administrativas ayuda a evitar soporte y que no solo sean actividades
pérdidas de información, en la planta de producción. Estas
coordinación, precisión de la mejoras buscan un fortalecimiento de
información, etc estas áreas, al lograr un equilibrio entre
 las actividades primarias de la cadena
Emplea técnicas de mejora enfocada, de valor y las actividades de soporte
estrategia de 5‟s, acciones de
mantenimiento autónomo, educación
y formación y estandarización de
trabajos.
 TECNICAS LEAN
INTEGRANTES:
CHAVEZ YUMPO CHARLIE E.
VALLEJOS HUAMAN ALEX F.
Antecedentes
• La metodología SEIS SIGMA fue
desarrollada en los años 80 por Motorola.
Posteriormente, en 1991, se implanta la
metodología SEIS SIGMA en Allied Signal.
A esta implantación le siguen numerosas
iniciativas, como la de Texas Instruments,
si bien no es hasta que Jack Welch
implanta la metodología en General
Electric, cuando se consiguen resultados
impactantes y se difunde a nivel
internacional la potencia del enfoque
SEIS SIGMA.
 LEAN SIX SIGMA

• Lean Seis Sigma es la combinación

mejorada de dos metodologías
científicas llamadas Lean y Six Sigma
que, de forma separada, buscan la
maximización de la productividad. Sin
embargo, unidas bajo una misma
metodología, no sólo se orientan a
reducir costes, sino también a
maximizar la eficiencia en los procesos
y, por lo tanto, a que las empresas que
la implementen sean más competitivas
en sus respectivos mercados.
• Como se puede ver en la imagen la
muestra 1 (gráficas de barras Azules)
tiene una mayor dispersión de datos
(muestra 1, σ = 6.82), la muestra 2
tiene menor dispersión que la 1
(muestra 2, σ = 1.32) y la muestra 3
tiene una dispersión aún menor,
(muestra 3, σ = 0.61), esto quiere decir
que a mayor dispersión mayor será la
desviación estándar, por lo tanto el
proceso será mejor a medida que
mejore su dispersión o su desviación
estándar, también observe la campana
de Gaus (línea Azul) debajo de cada
uno de los diagramas de barras, esta
se tornas más altas y menos ancha a
medida que la dispersión disminuye,
este concepto es fundamental para
explicar el nivel sigma.
• La mayoría de las
empresas tradicionales se
encuentran en un nivel 3
sigma, esto quiere decir
que tiene un 6.37% de
defectos, evidentemente
la meta es pasar a un
nivel 6 Sigma con 3,4
defectos por millón de
oportunidades.
• como hacer para pasar de
3 sigma a 6 sigma?
• Six sigma trae un manual
de instrucciones llamada
ciclo DMAIC (Definir,
Medir, Analizar, Mejorar
y Controlar).
Metodología
 ¿Qué es SMED?
SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español
significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.
El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de
estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz a otra.
Hoy en día el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de máquinas.
• Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos:
• Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente hasta la primera
pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la máquina está parada.
• Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparación es desperdicio
(MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
• Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con máquina parada.
• Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la máquina en marcha.
¿Para qué sirve el SMED?

• El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio,
lo que reduce el riesgo de defectos y averías.
• La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:
• Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las
referencias como el tamaño de los lotes.
• Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y
reduciéndose el tamaño de los lotes.
• Desde el punto de vista del Lean Manufacturing siempre interesará reducir los niveles de stock.
• El incremento del OEE y Productividad quedará vinculado a lo justa que vaya nuestra capacidad para
satisfacer la demanda del cliente.
¿Cómo funciona el SMED?

La realización del SMED sigue 7 pasos:

• Preparación Previa
• Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
• Separar lo interno de lo externo.
• Organizar actividades externas.
• Convertir lo interno en externo.
• Reducir los tiempos de actividades internas.
• Realizar el seguimiento.

• 1) Preparación Previa:
Esta etapa consta de dos partes:
1-1) INVESTIGAR
1-2) CREAR UN EQUIPO
2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:

• Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las

actividades que se realizan durante el proceso de cambio de
referencia. En el caso de que intervengan en él varias
personas todas deberán ser grabadas.

• El inicio de la grabación se dará tras el fin de fabricación de

la última pieza de la referencia saliente y el final de
grabación se dará con el inicio de fabricación de la primera
pieza OK de la referencia entrante.

• Si la máquina no extrae una pieza OK se considera que

seguimos dentro de la preparación y en estos casos, la
comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada
puede ser considerada como la última operación de la
preparación.

• Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el equipo

del taller SMED usará las grabaciones para detallar todas las
actividades de las que consta el proceso de cambio de
referencia, indicando a su vez su duración. De esta forma se
obtiene el tiempo de ciclo estándar del proceso.
3) Separar lo interno de lo externo:
• En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las anteriores
actividades para identificar aquellas que pueden ser externas.
• En este punto conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa es aquella
que se puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo de ejecución no afecta al
tiempo de ciclo total del proceso.
• De ahí la importancia de convertir cuantas más actividades se puedan del proceso de cambio de
referencia en externas.
4) Organizar las actividades externas:
• Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina parada, en esta etapa el equipo debe de
hacer un ejercicio de planificación con el objeto de que todas las actividades externas estén preparadas en el
momento vaya a comenzar el proceso de cambio de referencia.
• El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se está haciendo el taller
SMED.
• Algunas de las consideraciones que suele recoger esta lista :
• ¿qué preparaciones necesitan ser hechas de antemano?; ¿qué herramientas y piezas necesitan estar a mano
de los operarios que hacen el cambio?; ¿dónde deben colocarse las herramientas y piezas?; ¿están las
herramientas y piezas en buenas condiciones?; ¿dónde deben colocarse el elemento (útil, matriz, etc)
después de desmontarse?;¿Cómo serán transportadas las herramientas y piezas?, etc.
5) Convertir lo interno en externo:
• Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo debe definir el PLAN DE
ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión.
• De esta forma para cada actividad se debe indicar que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe
tenerlo terminado.
6) Reducir los tiempos de las actividades internas
• En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de ejecución de las
actividades internas.
• Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido aceptada por todos, el equipo debe definir el
PLAN DE ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de mejora.
• De nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.
7) Realizar el Seguimiento:
• Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el seguimiento para ver si el nuevo
estándar definido sufre desviaciones y en caso de que así sea, poder tomar acciones correctoras.
• De esta forma el seguimiento que se suele hacer se apoya en 2 soportes:
• Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana. Sobre la Check-list se puede hacer.
• Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la semana para luego, en una gráfica, representar
los valores máximo, mínimo y medio de cada semana. La evolución de los datos desvela las desviaciones.
 IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIANTE
ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

INTEGRANTES:
• HERNANDEZ SUCSO, BERINSSON SCOTT
• ANGELES CHAVARRI, KEVIN
• SACRAMENTO MARCA, CRISTHIAN
ALCANCE DEL TRABAJO Y OBJETIVOS
Correcta implantación de la técnica de
análisis de vibraciones en la industria.

Reducción de la carga de trabajo de

mantenimiento preventivo y correctivo.

Aprovechar al máximo posible la vida útil de

los elementos que componen los activos.
Antecedentes y estudio de la situación actual

• Años 2014, 2015 y 2016 estudio de las posibilidades de

la cámara termográfica y ultrasonidos.

• Uso de la cámara termográfica para el control

de temperaturas anormales
• Uso de ultrasonidos para la detección de fugas de aire en
elementos neumáticos.
• Uso de ultrasonidos para la detección de anomalías en rodamientos.
• Debido a las deficiencias en las mediciones realizadas
con ultrasonidos para la detección de anomalías en
rodamientos, se opta por la implantación de análisis de
vibraciones.
PROCESO DE IMPLANTACION
1. Análisis del sistema bajo estudio.
2. Selección adecuada de parámetros.
3. Adquisición de datos.
4. Análisis e interpretación de datos
5. Evaluación del estado del equipo.
6. Generación de avisos y toma de decisiones.
7. Ordenes de trabajo y retroalimentación.
1. Análisis del sistema bajo estudio.
El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e
instalaciones que van a incluirse en el programa de mantenimiento predictivo. En
la primera etapa de implementación del mantenimiento predictivo es
recomendable tener bajo control un pequeño grupo de los equipos más
representativos y trabajar sobre ellos.
2. Selección adecuada de parámetros.
Luego de tener toda la información técnica
necesaria de cada máquina se procederá a la 3 4
selección de los puntos y parámetros predictivos
de medida. Se seleccionarán en cada punto las
direcciones de medidas más adecuadas según los 2 1
tipos de problemas que se pretendan detectar. Es
necesario definir los límites de condiciones
aceptables de manera correcta, ya que limites
muy bajos generarán falsas alarmas que afectaran
la confianza de los resultados del analista,
mientras que con limites muy altos, muchas
averías pasaran desapercibidas.
Ejemplo
Del grafico anterior serán dos los parámetros de
vibración a examinar en el espectro en frecuencia para el
diagnóstico de fallos: frecuencia (Hz) y amplitud de la
vibración.
3. Adquisición de datos.
Se podrá adquirir los datos del nivel de vibración en los equipos por medio de sensores
conectados a estos. Se debe garantizar que los datos sean de la máxima calidad.
Pasos para la adquisición de datos:
1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina,
como son: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y
condiciones del entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo,
acoplamientos, ruido, etc.
2. Determinación de la finalidad de la vibración que podrá
• Medidas de rutina para detectaren un momento determinado un posible fallo y
determinar las causas que lo originan.
• Medidas para crear un histórico de datos y con objetivo de obtener un valor de base.
3. Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad,
aceleración. Ellos determinarán el transductor a utilizar.
4. Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores,
la vibración se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o
puntos donde sea más probable un fallo por acoplamiento, equilibrio,
puntos donde se transmitan las fuerzas vibratorias.
5. Selección del instrumento de medición y transductores
6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación
de las medidas realizadas. Así se ahorrará tiempo a la hora de realizar las
medidas y se obtendrá de estas, información más útil en el análisis. Pueden
se valores de magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-frecuencia,
etc.
7. Toma de datos. Paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad
de las medidas tomadas
4. Análisis e interpretación de datos
Después de realizar las medidas es conveniente generar un informe de las
mismas. La finalidad de este tipo de informes es filtrar la gran cantidad de
información adquirida en campo de forma que ayude a reducir el número de
puntos que se analizaran en profundidad. Los programas informáticos
especializados ayudan en gran medida y reducen el tiempo necesario para emitir
un diagnóstico
 5. Evaluación del estado del equipo.
Para determinar la salud del equipo es frecuente el uso de la técnica del análisis
frecuencias. Ésta permite determinar la gran mayoría de posibles averías en la
maquina rotativa como los mencionados a continuación:
 
Desbalanceo
 
 Desalineamiento
 
 Defecto de rodamientos, bandas, acoples, engranajes, entre otros.
 
 Ejes torcidos
 
 Desajuste mecánico
 
 Defecto de transmisiones por correa
 
 Defectos de engranajes
 
Problemas eléctricos
Ejemplo
Identificación de fallos en los espectros de frecuencia.
• 1.Desgaste rodamiento extremo accionamiento motor.
• 2.Desgaste rodamiento extremo libre motor.
• 3.Desequilibrio del eje de salida.
• 4.Desgaste rodamiento de entrada al eje.
• 5.Desalineación del eje de salida.
• 6.Desgaste rodamiento de salida al eje.
• Los fallos 1,2,4 y 6 van a tener una evolución similar ya que están
relacionados con fallos en rodamientos.
• Fallos 3 y 5, desequilibrio y desalineación del eje de salida:

Desequilibrio. Desalineación.
Criterios de referencia en el análisis de vibraciones
6. Generación de avisos y toma de decisiones.

La información obtenida del sistema deberá estar al alcance de todo el personal

encargado de la operación y mantenimiento de la planta. La toma de decisiones
oportuna estará enfocada a actuar con rapidez para evitar que la o las fallas se
agraven, y así ahorrar grandes cantidades de recursos, tanto económicos,
materiales como humanos
7. Ordenes de trabajo y retroalimentación.


Una vez realizado el diagnostico de un problema, se emite una orden de trabajo en la que
conviene especificar el nombre y código del equipo, la anomalía detectada y la

 intervención que debe realizarse, así como un código de prioridad de la intervención.

Luego de la ejecución del trabajo es muy importante la retroalimentación del sistema

que consiste en comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituidas y
hacer una medición posterior a la reparación.
Finalmente, como esto es proceso que se quiere seguir implementando, se debe
comenzar nuevamente solo que desde el paso número tres (3) adquisición de datos.
CHECKLIST
Ejemplo de seguimiento:
 INTERPRETACION DEL ANALISIS DE
LUBRICANTES

Presentado por:
Chavez Yumpo Charlie Enrique
Vallejos Huamán Alex FavioEdgar
Sara tairo, Julio
• Su aceite le esta hablando…..

¿ Pero usted lo esta escuchando?

Para poder diseñar un Programa de Análisis de Aceite primero deberemos de
hacernos las preguntas que queremos que sean respondidas:
• Calidad y tipo de lubricante
• • Mineral o sintético
• Turbinas, motor, R&O, AW, EP
• Salud/condición
• RUL (vida útil
remanente:
propiedades
funcionales, oxidación,
aditivos, etc)
• Contaminación / entorno
• Partículas
• Agua / glicol / combustible
• Aire
• Calor
• Desgaste anormal
• Partículas de desgaste
de engranajes o
rodamientos
• Causa raíz
• Partes defectuosas
• Operación errática
• Aceite equivocado
• Sobrecarga
• Intervalo de mantenimiento
• ¿Se cambió a tiempo el aceite?
• Excesiva carga
• Tareas de lavado
• Negligencia
Tres Categorías del Análisis de Aceite:
1. Propiedadesdel 2. Contaminación 3. Partículas
Qué se analiza fluido de
• Propiedades físicas y •Contaminantes que desgaste
químicas del aceite en uso destruyen al lubricantey •Presencia e
(proceso deenvejecimiento) la máquina identificación de
Pruebas posibles: partículas de desgaste
Conteo de partículas

Análisis de humedad

Análisis de viscosidad
Concentración de
partículas de desgaste
Ferrografía analítica

AN/BN

FTIR

Prueba de membrana

Punto de inflamación

Análisis de elementos

Proactivo Proactivo Predictivo

Alto beneficio Beneficio menor Sin beneficio

Diseño de un Programa de Análisis de Aceite:
Selección de equipo

Puerto de Muestreo

Frecuencia de Muestreo

Selección de ensayos de rutina y por

excepción

Objetivos de limpieza y límite

Revisión de resultados

Interpretación de resultados y toma de

decisiones para mejoramiento continuo
El Éxito del Análisis de Aceite Depende del
Establecimiento de Límites Adecuados:

• Un límite es como un detonador

que le alerta de una condición
anormal 2° límite superior (crítico)
• Algunas pruebas sólo utilizan 1er límite superior (precaución)
límites superiores
• Los límites varían
considerablemente dependiendo del
tipo de máquina, tipo de aceite,
aplicación y metas de confiabilidad
• Se debe tener cuidado al 1er límite inferior (precaución)
establecer cada límite y
seleccionar su tipo. El proceso 2° límite inferior (crítico)
puede simplificarse con el
software de análisis de aceite.
 Límites Basados en Objetivos (Metas):

Los límites por metas tienen el objetivo

• deLosestabilizarlímitesporla salud,metasnotienendealertarel una
Aplicaciones
condición anormal de falla. Son
proactivos, ya que se dirigen a las 1. Conteode Controla la limpiezay el
partículas desgaste abrasivo
causas raíz de falla
Controla la películade
2. Viscosidad
aceite
Controla la humedad y
3. Agua la salud de la máquinay
el aceite
4. Glicol/Dilución Controla salud de
por combustible aceites de motor
Controla el potencial
5. AN/BN
corrosivo
VALOR

TIEMPO MEDIO ENTREFALLAS

Límites Por Tasa de Cambio:
Limites establecidos a una tasa decambio Aplicaciones
ya sea por tendencia positiva o negativa. Tasa de producción de
1. Partículas metálicas de
Son del tipo predictivo (visual, por pendiente desgaste
metales de desgaste
(ppm/100 h)
o por tasa).
Tasa de producción de
metales de desgaste
2. Densidad ferrosa, PQ
“Tendencia Positiva (tasa de aumento
index (sistemas sin filtro)
(aumento)” gravimétrico por unidad
VALO

de tiempo)
R

normal

3. Conteo de partículas Cambio en ingresión,

crítico (sistema sin filtro) desgaste o filtración

Tasa de agotamiento en
4. Concentración de
TIEMPO el aceite o condiciones
aditivos
de servicio severas
“Tendencia Negativa
VALOR

(agotamiento)”

Las horas y los rellenos de aceite

normal crítico son vitales para los límites
basados en tasa de cambio
TIEMPO
Control de Contaminación – ConstruyendoConfiabilidad

Radiación
Sólidos Humedad Aire
(partículas)
• El control de la contaminación de los fluidos se Calor
dirige a la principal causa de desgaste de la
maquinaria y falla del lubricante, constituyéndose
en la estrategia central de un programa de Anticongelante
mantenimiento proactivo

Combustible
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA-ENERGIA

Procedimiento y pautas para la medición y clasificación de la vibración

mecánica de sistemas de compresores reciprocantes utilizando la
norma ISO 10816-8

Profesor: Gamarra Chinchay Arturo Percey

Alumnos: Gonzales Remigio Diego Alexander

Machaca Hancco Jorge
Porlles Espinoza Franty

2018
LA NORMA ISO 10816
ISO 10816 consta de las siguientes partes, bajo el título general Vibración
mecánica - Evaluación de la vibración de la máquina mediante mediciones en
piezas no giratorias:
Parte 1: Directrices generales.-
Parte 2: turbinas de vapor terrestres y generadores de más de 50 MW con
velocidades de funcionamiento normales de 1500 r / min, 1800 r / min, 3000 r /
min y 3600 r / min-
Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominal superior a 15 kW y
velocidades nominales entre 120 r / min y 15 000 r / min cuando se miden in
situ-
Parte 4: Juegos de turbinas de gas con rodamientos de película fluida.-
Parte 5: Juegos de máquinas en plantas generadoras y de bombeo
hidráulicas.-
Parte 6: Máquinas recíprocas con potencias nominales superiores a 100 kW-
Parte 7: Bombas rotodinámicas para aplicaciones industriales, incluidas las
mediciones en ejes rotativos.-
Parte 8: Sistemas compresores reciprocantes.-
Parte 21: Aerogeneradores de eje horizontal con caja de cambios.
¿Qué establece la norma
ISO 10816 - 8?
Establece procedimientos y pautas para la
medición y clasificación de la vibración mecánica
de sistemas de compresores reciprocantes. Los
valores de vibración se definen principalmente
para clasificar la vibración del sistema del
compresor y para evitar problemas de fatiga con
las piezas en el sistema del compresor
alternativo, es decir, la base, el compresor, las
compuertas, las tuberías y el equipo auxiliar
montado en el sistema del compresor.
¿Dónde se aplica ?
Se aplica a compresores reciprocantes
montados en cimientos rígidos con índices de
velocidad de rotación típicos en el rango de
120 r / min hasta e incluyendo 1 800 r / min.
Los criterios también se utilizan para
garantizar que la vibración de la máquina no
afecte negativamente al equipo montado
directamente en la máquina, por ejemplo, los
amortiguadores de pulsaciones y el sistema de
tuberías.
¿Cuál es el alcance de la ISO 10816-8 respecto a
los tipos de compresores ?

• Sistemas compresores horizontales, verticales, V, W y L

• Compresores de velocidad constante y variable,
• Compresores accionados por motores eléctricos,
motores de gas y Diesel, turbinas de vapor, con o sin
caja de cambios, acoplamiento flexible o rígido, y
• Funcionamiento en seco y compresores
alternativos lubricados.

ISO 10816-8: 2014 no se aplica a los hipercompresores.

OBSERVACIÓN

Las pautas generales presentadas en ISO 10816-

8: 2014 también pueden aplicarse a compresores
alternativos fuera del rango de velocidad
especificado, pero diferentes criterios de
evaluación pueden ser apropiados en este caso.
Desventaja
Se reconoce que los criterios de evaluación solo
pueden tener una aplicación limitada cuando se
consideran los efectos de los componentes
internos de la máquina, por ejemplo, los
problemas asociados con las válvulas, los
pistones y los anillos de los pistones pueden no
detectarse en las mediciones. La identificación
de tales problemas puede requerir técnicas de
diagnóstico de investigación que están fuera
del alcance de ISO 10816-8: 2014.
Procedimiento de medición Observación

Si se esperan u observan frecuencias por debajo de la

frecuencia de 10 Hz se recomienda adicionalmente medir el
desplazamiento de vibración total en r.m.s
Si se esperan u observan frecuencias por encima de la

frecuencia de 200 Hz se recomienda adicionalmente
medir la aceleración de la vibración de r.m.s
Los valores de aceleración de vibración a menudo se
miden para llevar a cabo el monitoreo de condición
de los componentes internos del compresor.
Sin embargo, esta parte de la norma ISO 10816 no
está destinada a ser aplicada para fines de monitoreo
de condición. Por ejemplo, si la condición de las
válvulas del compresor se va a monitorear, se
pueden aplicar otros procedimientos y estándares
con diferentes valores.
Los valores de aceleración de la vibración dados en
esta parte de ISO 10816 deben, por lo tanto, solo
servir como un criterio para juzgar la integridad
general del sistema de compresor y el equipo adjunto
Instrumento de medición Transductor

El sistema de medición debe proporcionar los valores rms Los transductores son aquellas partes de
de desplazamiento, velocidad y aceleración con una una cadena de medición que transforman
precisión de: una magnitud física en una señal eléctrica.

± 10% en el rango de 10 Hz a 1 000 Hz

+10% y –20% en el rango de 2 Hz a 10 Hz.

Estos valores se pueden obtener de un solo transductor

cuya señal se procesa para obtener las cantidades que no se
miden directamente, preferiblemente un acelerómetro cuya
salida se integra una vez por velocidad y dos veces por
desplazamiento
Ubicaciones de la medicion

Como mínimo, las mediciones de vibración se

llevarán a cabo en los lugares que se muestran
en las Figuras 1 a 5 de la siguiente manera: -
Base: en todas las ubicaciones de los pernos del
bastidor del compresor; - Bastidor (superior): en
cada esquina y entre todos los cilindros para un
compresor con más de dos cilindros, todos en la
parte superior del bastidor

1 todas las ubicaciones de los pernos del bastidor del compresor

2 puntos de esquina de cada cuadro
3 ubicación de cada cuadro entre los cilindros (requerido para un compresor con más
de un cilindro)
4 cada cilindro (brida de la cubierta en la ubicación rígida)
5 vasos de pulsación (solo se muestran para un vaso en la figura)
Ubicaciones de la medición para un
compresor horizontal

Llave
1 todas las ubicaciones de los pernos del bastidor del
compresor
2 puntos de esquina de cada cuadro
3 ubicación de cada cuadro entre los cilindros
(requerido para un compresor con más de un
cilindro) 4 cada cilindro (brida de la cubierta en la
ubicación rígida)
5 vasos de pulsación (solo se muestran para un
vaso en la figura)

NOTA Los números se aplican a todos los tipos de estos

compresores (para mayor claridad, solo se muestra un
punto en la figura para la mayoría de las ubicaciones).
La tubería no se muestra en la figura, por lo que el
punto 6 debe acordarse con el proveedor.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE
MAQUINAS ELECTRICAS

INTEGRANTES:

• JORGE MAMANI QUISPE

• ALEXANDER QUISPE CANCHARI
 Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento, permite un adecuado control por la mayor frecuencia
de inspecciones estando la maquina o equipo en funcionamiento, que es la forma
adecuada de obtener datos concretos para el fin determinado de solucionar fallas.
Evolución de las fallas: Curva P - F
Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctrico

Un sistema eléctrico de potencia (SEP) corresponde al conjunto de

instalaciones que permiten generar, transportar y distribuir la energía
eléctrica en condiciones adecuadas de tensión, frecuencia y
disponibilidad.
Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctrico

El Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctricos (MPSE) es un programa

basado en el diagnóstico de las máquinas y/o instalaciones a partir del
monitoreo y análisis de sus variables eléctricas. Permite prever o anticipar
acciones ante una probable situación de falla. Esto mejora la confiabilidad
operacional del equipo.

El seguimiento del MPSE, se apoya en información histórica de los equipos,

tendencias con respecto al tiempo del equipo analizado, normas
nacionales e internacionales (ISO, IEEE, ANSI, NETA, y otras) para realizar su
evaluación y entrega de diagnostico.
Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctrico
Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctrico

APLICACION A MAQUINAS ELECTRICAS

ROTATORIAS
• Estator (termografía, vibraciones,
parámetros eléctricos)
• Rotor (vibraciones, parámetros eléctricos)

APLICACIÓN A MAQUINAS
ELECTRICAS ESTATICAS
• Eléctricos
• Elemento activo (termografía, vibraciones,
parámetros eléctricos, análisis de aceite)
Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctrico

ANALISIS DE PARAMETROS ELECTRICOS

• De la Operación:
→ Condiciones de Operación
→ Consumo de potencia
→ Armónicos de corriente y tensión
→ Flujos de dispersión

• Del Aislamiento:
→ Resistencia de aislamiento
→ Índice de polarización
→ Perdidas dieléctricas
→ Descargas parciales
→ Corrientes de absorción
→ Corrientes de fuga
Equipos a Monitorear

Motores
Transformadores
Interruptores
Predictivo De
Líneas Eléctricas
Sistemas
Eléctricos Mallas A Tierras
Baterías

Protecciones Catódicas
Calidad de Energía
Técnicas a Utilizar

Resistencia de aislamiento
Resistencia DC
Análisis de corrientes
Motores
Tangente Delta
Surge Test
Termografía
Técnicas a Utilizar

Resistencia de aislamiento
Resistencia DC
Análisis de Aceite
Transformadores
Factor de potencia

Relación de transformación
Termografía
Técnicas a Utilizar

Resistencia de contacto
Medición de resistencia
de aislamiento.
Interruptores Pruebas de integridad
al vacío
Tiempo apertura y cierre
Hi Pot

Líneas Termografía
Eléctricas Efecto Corona
Técnicas a Utilizar

Resistencia de puesta a tierra

Mallas a tierra
Continuidad de puesta a tierra

Temperatura

Baterías Densidad Electrolito

Inductancia
Técnicas a Utilizar

Armónicos
Calidad de
Transientes
Suministro
Voltaje Corriente

Ph y Temperatura
Resistividad de Aguas
Protecciones
Potencia Redox
Catódicas
Potencia espontánea
de corrosión.
 Otros Servicios del Mantenimiento Predictivo
en Sistemas Eléctricos
 Análisis de fallas (RCFA)
  Definición de la instrumentación requerida.
 Desarrollo de un estrategia de mantenimiento basada en el
diagnostico predictivo (RCM).
 Capacitación en ejecución de mediciones en terreno.
  Análisis técnico económico para sustitución de equipos.
 Definición de pruebas de a realizar en equipos eléctricos.
 Definición de requisitos de terceros en servicios de Mantenimiento
Predictivo a los Sistemas Eléctricos.

22.9°C

max.t°. comp.:20.6°C 22

LI01 20

ref 1: 17.6°C 18

16
ref 2:13.5°C
14

12
11.8°C
 Oportunidades

•Implementar sistemas informáticos que permitan un mejor manejo de

la información para los analistas y mayor acceso a los clientes.
•Concentrar la información en una sola área MPSE
•Hacer seguimiento a todos los Equipos Eléctricos críticos.
•Conocer las pruebas y estándares aplicables a los equipos de la empresa
•Obtener parámetros aplicables a la realidad de la empresa en todos
los equipos críticos.
•Implementar frecuencias de inspección de acuerdo a estándares y/o
recomendaciones de fabricantes en todos los equipos críticos.
•Desarrollo y aplicación de nuevas técnicas y herramientas de diagnostico.
 Beneficios Adicionales

• Implementación de bases de datos de los parámetros medidos.

• Mejoramiento del manejo de la información.
• Desarrollo de técnicas y procedimientos de medición en
todos los equipos medidos.
• Implantación y mejoramientos de indicadores de confiabilidad
para todos los equipos medidos.
• Establecimiento de una cultura de mantenimiento basada en
la evaluación y diagnóstico de las máquinas.
Costo de Instalación y Operación
Ahorros Potenciales generados por el uso del PdM
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA-ENERGIA
Es un método de resolución de problemas dirigido a identificar sus
causas o acontecimientos.

La práctica de la RCA se basa en el supuesto de que los problemas se

resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar las causas raíz, en vez de
simplemente tratar los síntomas evidentes de inmediato.

Al dirigir las medidas correctivas a las causas primarias, se espera que la

probabilidad de la repetición del problema se minimizará. Sin embargo, se
reconoce que la prevención total de la recurrencia de una sola
intervención no es siempre posible.

Por lo tanto, la RCA es considerado a menudo como un proceso

iterativo, y con frecuencia es usado como una herramienta de mejora
continua.
RCA, en principio es un método reactivo de detección de problemas y
solución. Esto significa que el análisis se realiza después de un evento ha
ocurrido.

Al ganar experiencia en el RCA este se convierte en un método de pr o -

activo. Esto significa que el RCA es capaz de prever la posibilidad de un
evento, incluso antes de que pudiera ocurrir.

Dentro de una organización, la resolución de problemas, la investigación

de incidentes y análisis de causa raíz están conectados
fundamentalmente por tres preguntas básicas:

¿Qué se hará
¿Cuál es el ¿Por qué
para
problema? ocurrió?
prevenirlo?

Definir (metas) Analizar (causas) Prevenir (soluciones)

HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DE CAUSA RAIZ
¿Por qué se necesita realizar un análisis de causa raíz?
Es necesario, ya que las organizaciones suelden responder a
problemas con soluciones rápidas a medio término, sin embargo,
depender de mejoras rápidas requiere que estas sean repetidas una y
otra vez. Enfocarse en soluciones a corto plazo no es una receta para
una mayor rentabilidad y crecimiento organizacional.

Pautas para realizar un Análisis de Causa Raiz (RCA).

PASOS BÁSICOS PARA COMPLEMENTAR EL ANÁLIS DE
CAUSA – RAÍZ (RCA)

1. Definir el problema

2. Entender el problema

3. Implementar acción inmediata

4. Implementar acción correctiva

5. Confirmar la solución

Pasos para completar el Análisis de Causa Raiz(RCA).

El análisis de causa-raíz no es una única metodología bien
definida, hay muchas herramientas diferentes, procesos y
filosofías para el RCA
•RCA basado en la seguridad: del análisis de accidentes y la seguridad
ocupacional y la salud.

•RCA basada en la producción: su origen es el ámbito del control de calidad de

manufactura industrial.

•RCA basado en el proceso: es básicamente una continuación de la RCA basado

en la producción, pero con un alcance que se ha ampliado para incluir los
procesos de negocio.

•RCA basado en la falla: tiene sus raíces en la práctica de análisis de fallas

como los usados en ingeniería y mantenimiento.

•RCA basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las escuelas
anteriores, con ideas tomadas de ámbitos como la gestión de cambios, gestión de
riesgos y análisis de sistemas.
Técnica de los Cinco (5) porqués
Los 5 porqués típicamente se refieren a la práctica de preguntar 5
veces por qué el fallo ha ocurrido, a fin de obtener la causa o las
causas raíz del problema. Ninguna técnica especial o forma es
requerida, pero los resultados deben ser capturados en una hoja de
trabajo. Los 5 porqués es una excelente técnica para abordar un
simple análisis de causa raíz (ACR).
Análisis de Pareto
El análisis de Pareto es una técnica fácil que ayuda a elegir el
cambio o mejora más efectiva a implementar. El principio de
Pareto o la regla 80/20, utiliza la idea de que el 20 % de los
defectos afectan en el 80 % de los procesos. Por lo tanto, si las
soluciones se enfocan al 20% de los problemas más relevantes
que afectan a los procesos, es seguro que el 80% de los
procesos mejoraran considerablemente
 Diagrama de Causa-Efecto (ISHIKAWA)
El diagrama de Causa-Efecto, también conocido como
diagrama de espina de pescado o Ishikawa o análisis de 6Ms,
es una técnica bastante útil para realizar un análisis de causa
raíz más compleja, profunda y detallada. Este tipo de diagrama
identifica todos los potenciales factores que contribuyen a la
generación de un problema en el proceso. En este diagrama se
analizan factores como son los enlistados a continuación:

  Mano de Obra
  Método
  Máquina
  Material
  Medio ambiente
 Medición
 Lluvia de ideas/Entrevistas
 Recolecta tantas ideas como sea posible de parte de todos los participantes, sin
criticar ni juzgar mientras las ideas songeneradas.

 Todas las ideas son bienvenidas no importa que tontas o lejos parezcan. Se creativo,
mientras más ideas mejor, porque en este punto no sabes que podría funcionar.

 Ninguna discusión secundaria debería de tomar lugar durante la lluvia de ideas, ya
que el momento de discutirlas será al final cuando se haya completado la actividad.

 No criticar ni juzgar. Ni siquiera quejarse ni fruncir el ceño o reírse, ya que todas las
ideas son iguales en este punto.

 No construyas en las ideas de otros.

 Escribe todas las ideas en una pizarra para que el grupo completo pueda visualizarlas,
puedes usar el diagrama de Causa-Efecto para ayudar a capturar la información.

 Establece una hora límite para la lluvia de ideas. 30 minutos es casi suficiente.
 Ejemplo de Diagrama de causa y efecto

Los ingenieros de una planta de manufactura descubrieron que la

mayoría de las veces las partes son rechazadas debido a
defectos de superficie. Los ingenieros se reúnen con miembros de
varias áreas para debatir sobre las posibles causas de los
defectos de superficie.
Los ingenieros crean un diagrama de causa y efecto
para organizar las causas que identificó el equipo.

Interpretar los resultados

El equipo identificó varias
causas de defectos de
superficie, que es el efecto
o variable dependiente.
Las extremidades de los
ramales —por ejemplo,
Condensación y
Humedad% en Medio
ambiente— son las causas
(o los factores) que pueden
contribuir con el efecto.
CONCLUSIONES

Se analizaron las posibles causas generales para poder encontrar la causa

raíz, las cuales fueron, materia prima, mano de obra, método de trabajo,
medio ambiente, mantenimiento, y medidas de desempeño del proceso,
detectando en cada etapa puntos clave que podrían ayudar a mejorar el
proceso actual.

“Nuestra recompensa se encuentra en el esfuerzo y no en el

resultado. Un esfuerzo total es una victoria completa” (Mahatma
Gandhi)
 PRODUCCION LEAN Y PANEL TPM.
WORKPLACE MANAGMENT

INTEGRANTES:

• ALEXANDER QUISPE CANCHARI

• JORGE MAMANI QUISPE
 PRODUCCION LEAN
Producción Lean, busca garantizar un determinado nivel de producción con un mínimo de
recursos minimizando despilfarros, a través de un proceso de mejora continua en las
variables clave del proceso logístico:

- Calidad
- Servicio
- Costo

A través fundamentalmente de un incremento en sus niveles de flexibilidad.

 PRINCIPIOS DEL LEAN

• Hacerlo bien a la primera: cero defectos, esto se debe conseguir con la

detección de los problemas y su solución en el origen.
• Minimizando el derroche: excluyendo las actividades que no agregan valor al
producto.
• Mejora continua: teniendo como axioma el poder garantizar la calidad del
producto o servicio, tratar continuamente de aumentar la productividad, y la
reducción de costes.
• Procesos “pull”: las cantidades producidas se fabrican en respuesta a la
demanda (para evitar sobre-producción).
• Flexibilidad: tener la capacidad de poder fabricar variedad de códigos de
productos diferentes y en cantidades diferentes –a petición-.
• Construcción y gestión de una relación y colaboración a largo plazo con los
proveedores, llegando a acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.
• Cambio del enfoque principal: al cliente no se le vende un producto, si no que
al cliente se le aporta una solución.
BENEFICIOS DE PRODUCIR CON LA METODOLOGIA LEAN

• Incremento de la productividad
• Incremento de la calidad
• Incremento de las ganancias
• Incremento de las ventas
• Incremento de valor de la empresa
• Reducción de changeover
• Reducción de inventario
• Reducción de plazo de entrega
• Reducción de los costes de producción
Actualmente y dada la fuerza que ha cogido el despliegue de la cultura y
metodología Lean Managment en la empresa como herramienta básica para
eliminar los distintos despilfarros de la empresa y sus procesos, el TPM ha
cogido vigor, dado que para conseguir la implantación de un sistema Lean
Managment es imprescindible tener bien consolidada la gestión eficiente de
los equipos productivos, y ello implica un despliegue del TPM y mejora de la
gestión del mantenimiento en la empresa.
DEFINICION DE TPM
El TPM representa la búsqueda de la máxima eficiencia del equipo mediante la
puesta en practica de actividades de mejora sobre cada uno de los factores que
están implicados: el coeficiente de disponibilidad, el de efectividad y el de calidad

En estos coeficientes van a aparecer representadas las diferentes perdidas que

afectan al: Equipo, Proceso, Producto.
Cualquier esfuerzo dirigido a incrementar estos coeficientes supondrá una
mejora de la eficiencia global del equipo.
Evolución de la Gestión del Mantenimiento
El TPM o Mantenimiento Productivo Total supone un nuevo concepto de gestión
del mantenimiento, que trata de que este sea llevado a cabo por todos los
empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños grupos,
todo lo cual incluye los siguientes cinco objetivos:

• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios

de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar el objetivo con
éxito.

• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima

eficiencia en el sistema de producción y gestión de equipos. Es lo que se da a
conocer como objetivo:
• Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se
consigan los objetivos:

• Implantación del Mantenimiento Preventivo como medio básico para

alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
Mantenimiento Autónomo.

• Aplicación de los sistemas de gestión a todos los aspectos de la producción,

incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
 El Mantenimiento Productivo Total es una nueva filosofía de trabajo en
plantas productivas que se genera en torno al mantenimiento, pero que
alcanza y enfatiza otros aspectos como son: Participación de todo el personal
de la planta, Eficacia Total, Sistema Total de gestión del mantenimiento de
equipos desde su diseño hasta la corrección, y la prevención.
 
 Participación Total del Personal, es decir:

• Implicación total de la dirección
• Trabajo en equipo: Grupos multidisciplinares
• Colaboración interdepartamental
• Estrecha cooperación entre operarios: Producción – Mantenimiento
• Orientación a mejora de proceso y no a resultados de departamento
 
 Eficacia Total y por tanto:

• Máximo Rendimiento de equipos
• Máxima Rentabilidad económica
• Alineación de los objetivos de los procesos, con los objetivos
estratégicos de la compañía
  
Sistema Total de Gestión del Mantenimiento:
• Diseño robusto y orientado a hacerlo accesible a mantenimiento
• Mantenimiento correctivo eficaz: registros, recambios y documentación
Características de los distintos tipos de mantenimiento
Características básicas del TPM
El TPM identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis
grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la
producción:

1. Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

2. Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de
tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos
mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de
matriz; al realizar algún ajuste, etc.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de
tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas
obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su
capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse
la velocidad diseñada en el plan de producción.
5. Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener
que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un
proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.
Implantación de un programa TPM