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Agente Segregador: Un compuesto químico que se alimenta a veces en el agua para inmovilizar los
iones indeseables, los mantiene en solución y elimina o reduce los efectos normales de estos iones.
Por ejemplo, los polifosfatos pueden segregar la dureza y prevenir las reacciones con el jabón.
Ariete Hidráulico (golpe de ariete o de agua): La onda de choque o serie de ondas ocasionadas por
la resistencia de la inercia a un cambio abrupto (aceleración o desaceleración) del flujo del agua a través
de un sistema de tuberías de agua. El ariete hidráulico puede producir una presión instantánea muchas
veces mayor que la presión normal. Es por esta razón que muchos códigos de construcción
actualmente requieren de la instalación de un “supresor de ariete hidráulico”, un aparato que absorbe
estas ondas de choque y previene daños a los aparatos domésticos, como por ejemplo las lavadoras de
ropa.
Bacterias Ferrosas: Organismos capaces de utilizar el hierro ferroso, ya sea del agua o del tubo de
acero, en su metabolismo y precipitar hidróxido férrico en sus cubiertas y en sus depósito gelatinosos.
Estos organismos tienden a recolectarse en las tuberías y en los tanques durante los períodos de bajo
flujo y a soltarse en pedazos deformes de agua turbia para crear problemas de manchas, de sabor y de
olor.
Coeficiente de Uniformidad: El grado de variación en el tamaño de los granos que forman un material
granular; el radio de (a) el diámetro de un tamaño de grano que es escasamente demasiado grande
para pasar a través de un tamiz o cedazo que permite pasar el 60 porciento del material (por peso), a (b)
el diámetro de un grano de un tamaño escasamente demasiado grande para pasar a través de un tamiz
que permite pasar el 10 porciento del material (por peso). El coeficiente es la unidad para cualquier
material que tenga granos todos del mismo tamaño y se incrementa por arriba de la unidad con la
variación en el tamaño del grano.
Flux: Galones por día de la infiltración que pasa a través de cada pie cuadrado de superficie de la
membrana.
Indice de Langelier: Un número calculado que se utiliza para predecir si un agua se precipitará o no, si
estará en equilibrio con o disolverá el carbonato de calcio. A veces se da por sentado de manera
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equivocada que cualquier agua que tienda a disolver el carbonato de calcio es automáticamente
corrosiva.
Manchas de Agua: Una película lechosa, manchas, rayas o pesados depósitos blancosos que quedan
en las superficies después de que el agua se ha secado, especialmente notables en la cristalería
transparente y en los carros después de lavarlos. Las manchas son causadas por minerales que se han
disuelto en el agua, los cuales permanecen una vez que el agua se ha evaporado. Las manchas de
agua suave pueden limpiarse fácilmente con un lienzo húmedo o pueden enjuagarse con un poco de
agua fresca. Los depósitos de agua dura, por otro lado, contienen sales de calcio y magnesio que son
de las más resistentes. Típicamente, para remover las películas de agua dura se requiere de abrasivos
ásperos o de un limpiador ácido. Un tercer tipo de película residual del agua se debe a depósitos de
sílice o dióxido de silicio (SiO2). Las manchas de sílice son raras, pero es más difícil o impráctico
removerlas cuando se llegan a presentar. Si las películas de la cristalería o loza no disuelven en ácidos
como el vinagre o el jugo de limón, pueda que se deban a manchas de sílice o a aguafuerte. Si la
mancha no se disuelve en ácido pero puede ser raspada con una navaja de afeitar, lo más probable es
que se trate de una película de sílice. (Ver también Aguafuerte).
Micrón o Micra: Una medida lineal equivalente a una millonésima de un metro ó .00003937 de
pulgada. El símbolo del micrón o micra es la letra griega “µ”.
Unidad Angstrom: Una unidad de longitud de onda de luz equivalente a un décimo de un milimicrón o
una diezmillonésima de un milímetro.
Unidad Jackson de Turbidez (JTU): Una unidad arbitraria de turbidez, basada originalmente en una
suspensión de un tipo específico de sílice (o dióxido de silicio) midiendo la turbidez en un Turbímetro de
Vela Jackson. Actualmente se le denomina Nefelómetro.
Virus: La forma más pequeña de vida conocida capaz de producir enfermedad o infección, usualmente
se considera que sea de un tamaño molecular grande. Se multiplican por medio de la congregación de
fragmentos de componentes en células vivas, en vez de por medio de división de células, como la
mayoría de las bacterias.
Notas
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APROB.
GENERALMENTE ACTL.
EXCELENTE BUENA UTILIZABLE PASABLE INACEPTABLE EN MEX
Cloruros (como CaCo3) menos de 100 100-250 250-500 500-1,000 más 1,000 250
Color (como unidades APHA) menos de 3 3-5 15-30 30-50 más de 50 15
Fluoruro (como F) menos de 0.1 0.1-.0.3 0.3-0.8 0.8-1.2 más de 1.3 0.7
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) menos de 0.05 0.05-0.1 0.1-0.2 0.2-0.5 más de 0.5 -
Hierro (como Fe) menos de 0.05 0.05-0.3 0.3-0.4 0.4-0.5 más de 0.5 0.3
1
SAAM menos de 0.2 0.2-0.5 0.5-1.0 1-2 más de 2.0 0.5
Manganeso (como Mn) menos de 0.01 0.01-0.05 0.05-0.10 0.10-0.15 más de 0.15 0.05
pH 7.5-8.0 7.0-8.5 6.5-9.0 6.5-9.5 < 6.5 o >9.5 6.5-8.5
Sulfatos (como CaCo3) menos de 100 100-250 250-500 500-750 más de 750 250
2
SDT (como CaCo3) menos de 200 200-500 500-1,000 1,000-2,000 más de 2,000 500
Plomo ---- ---- ---- ---- más de 0.05 0.02
Radio 226/228 ---- ---- ---- ---- más de 5.0 -
Fisicoquímicos
Microbiológicas
Pesticidas
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Turbidez a) Filtración por Medios Dobles b) Filtración de Tierra Diatomácea
Granulares
+2
c) Floculación/Filtración
Zinc (Zn ) a) Intercambio de Iones (Catión) b) Osmosis Inversa
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ESCUELAS Basándose en 95 lt. (25 gal.) por día por estudiante
NUMERO DE ESTUDIANTES 100 200 300 400 500 800 1,000
Uso de agua total lt. 9,462 18,925 28,388 37,850 47,313 75,700 94,625
gal. 2,500 5,000 7,500 10,000 12,500 20,000 25,000
Flujo máx. con válvulas de enjuague lpm 227 341 454 568 681 946 1,136
gpm 60 90 120 150 180 250 300
Flujo máx. con tanques de sanitarios lpm 114 189 303 341 379 492 606
gpm 30 50 80 90 100 130 160
Agua caliente solamente - litros por día 2,270 4,540 6,810 9,084 11,360 18,168 22,710
galones por día 600 1,200 1,800 2,400 3,000 4,800 6,000
Agua caliente solamente litros por min. 57 87 114 151 227 265 303
galones por min. 15 23 30 40 60 70 80
APARTAMENTOS/PARQUES DE REMOLQUES Lavandería central incluida. Basándose en 3 personas a 227 lt. (60 gal.) por
día.
MOTELES (No Hoteles) Basándose en 151 lt. (40 gal.) por persona por día, y 2.5 personas por unidad con baño.
ANIMALES – LPD (GPD) Cada Caballo –38(10) (agregar 19 (5) en establos); Cada Vaca Lechera –57(15) (agregar
57(15) con bebederos); Cada Vaca Seca –38(10) (con bebedero agregar 38(10)); Cada
Cerdo –11(3); Cada Oveja –7.6(2); 100 Gallinas en gallineros iluminados –19(5); 100
Pavos –68(18).
SALONES DE ACTOS 7.6 lt. (2 gal.) por asiento.
PELUQUERIAS 208 lt. (55 gal.) por silla por día.
SALONES DE BELLEZA 760 lt. (200 gal.) por día por operador.
BOILERS Para determinar el gasto diario en litros (galones): 1) Multiplicar los caballos de fuerza del
boiler por 16 (4.25 para galones). 2) Luego multiplicar el resultado del punto (1) por las
horas de operación por día. 3) Luego multiplicar por el porcentaje de la capacidad de
operación. 4) Luego restar el porcentaje del condensado de retorno.
BOLICHES 662 lt. (175 gal.) por hilera.
HOTELES CASINOS 1,703 lt. (450 gal.) por cuarto, por día.
CLUBES Regaderas x 2,271 LPD (600 GPD). Lavabos y sanitarios x 568 LPD (150 GPD). Comidas
x 15 lt. (4 galones).
TORRES DE ENFRIAMIENTO Para determinar el gasto diario en litros (galones): 1) Multiplicar el tonelaje por 15 (4 para
galones) (esto incluye 7.6 lt. (2 galones) por tonelada hora de evaporación y 7.6 lt. (2
galones) por tonelada hora de purgado; 2) Luego multiplicar el resultado de (1) por las
horas por día de operación.
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TIENDAS DE DEPARTAMENTOS 8.7 lt. por día por metro cuadrado (0.215 gal. por día por pie cuadrado) del área de
ventas.
DORMITORIOS Estimar 151 lt. (40 gal.) por persona por día de uso de agua total. Estimar 61 lt. (16 gal.)
por persona por día de agua caliente solamente.
CLUB DE GOLF / GIMNASIO Regaderas x 4920 LPD (1300 GPD). Lavabos y sanitarios x 568 LPD (150 GPD). Comidas
x 15 lt. (4 galones).
/ FABRICA Fábrica – 61 LPD (16 GPD) por empleado, no incluyendo el proceso.
HOTELES 1,325 LPD (350 GPD) por cuarto de huéspedes (caliente y fría). Sólo caliente 852 LPD
(225 GPD) por cuarto.
HOSPITALES 946 LPD (250 GPD) por cama para uso de agua total.
643 LPD (170 GPD) por cama para agua caliente solamente.
LAVANDERIAS COMERCIALES Flujo lpm o gpm - dividir la capacidad de las máquinas en volumen (litros o galones) entre
2. Litros (galones) por ciclo - multiplicar kg. de carga de lavado por 20.8 (para galones
multiplicar libras de carga de lavado por 2.5). Uso total diario – litros (galones) por ciclo x 2
cargas por hora x horas de operación x número de máquinas.
ASILOS Y ORFANATORIOS 284 LPD (75 GPD) por cama para el uso de agua total. 189 LPD (50 GPD) por cama para
agua caliente solamente.
EDIFICIO DE OFICINAS 57 LPD (15 GPD) por persona para uso de agua total. 7.6 LPD (2 GPD) por persona para
agua caliente solamente. NOTA: No-médico.
REFINERIA DE ACEITE 302,800 lt. (80,000 gal.) por día por cada 100 barriles de crudo procesados.
EMPACADORAS DE CARNES 23 LPD (6 GPD) por Cerdo a 45 LPD (12 GPD) por cada Res sacrificada.
EMPACADORAS DE AVES 3.8 LPD (1 GPD) por cada ave.
RESIDENCIA 227 LPD (60 GPD) de uso interno por persona. 378 LPD (100 GPD) por persona uso
interno y externo.
RESTAURANTES Estimar 38 LPD (10 GPD) por persona (uso de agua total) o bien estimar 15 LPD (4 GPD)
por persona (sólo agua caliente). Agregar 30% del uso de agua para restaurantes de 24
horas, agregar 7.6 LPD (2 GPD) por persona para instalaciones de bares.
ESCUELAS Con cafetería y regaderas estimar 95 LPD (25 GPD) por estudiante (uso de agua total) o
estimar 38 LPD (10 GPD) por estudiante (sólo agua caliente). Con cafetería y sin
regaderas, estimar 57 LPD (15 GPD) por estudiante (uso de agua total) o estimar 15 LPD
(4 GPD) por estudiante (agua caliente solamente). Internados – 303 LPD (80 gpd) por
estudiante.
GASOLINERAS 3785 lt. (1000 gal.) - 1a. nave por día; 1893 lt. (500 gal.) por cada nave adicional por día.
PLAZAS COMERCIALES 651 lt. por día/metro cuadrado (16 galones por día/pié cuadrado).
CORRALES DE GANADO 1,497-1877 lt. por el total de hectáreas (160-200 gal. por el total de acres) por día.
REFINERIAS DE AZUCAR 8.3 lt. por kg (1 galón por libra) de azúcar.
BARES O CANTINAS 76 lt. (20 gal.) por asiento.
CINES 7.6 lt. (2 gal.) por asiento.
B. SELECCIÓN DE SUAVIZADORES
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1. AGUA DE CALIDAD PARA CALDERAS DE VAPOR
PRODUCCION DE VAPOR
La mayoría de las calderas tienen varias cosas en común. Usualmente, en la parte inferior está un fogón o cámara de
combustión (horno) a donde se alimenta el combustible más barato o más disponible a través de un quemador para formar una
flama. El quemador está controlado automáticamente para pasar sólo el combustible suficiente para mantener una presión de
vapor deseada. La flama o calor es dirigida y distribuída a las superficies de calentamiento, las cuales usualmente son tubos,
tiros de chimenea o serpentines de diámetro bastante pequeño. En algunos diseños el agua fluye a través de los tubos o
serpentines y el calor es aplicado al exterior. A éstas se les denominan calderas acuotubulares. En otras calderas los tubos o
tiros de chimenea están inmersos en el agua y el calor pasa a través del interior de los tubos. Estas son calderas
humotubulares. Si el agua es sometida a los gases calentados más de una vez, la caldera es de “dos-pasos”, de “tres-pasos”,
o de “pasos múltiples”.
El agua calentada o vapor se eleva hasta la superficie del agua, vaporiza y es recolectada en una o más cámaras o “tambores”.
Mientras más grande la capacidad del tambor, mayor es la capacidad de la caldera para producir grandes y repentinas
demandas de vapor. En la parte superior del tambor de vapor está una salida o “cabezal de vapor” desde la cual el vapor es
entubado hasta los puntos de uso. En la parte superior del fogón está una chimenea de metal o de ladrillo o “inductor de tiro”,
el cual se lleva los subproductos de la combustión y las variables cantidades de combustible no utilizado. En la parte inferior de
la caldera, y usualmente al lado opuesto del fogón, está una válvula de salida denominada como “purga”. Es a través de esta
válvula que la mayor parte del polvo, lodo, cieno y otros materiales indeseables son purgados de la caldera.
Adheridos a la caldera hay múltiples controles de seguridad para liberar la presión si ésta se eleva demasiado, para apagar el
quemador si el agua baja demasiado o para controlar automáticamente el nivel del agua. Se incluye una columna de agua
(vidrio de nivel) para que el nivel interior del agua quede visible para el operador.
El vapor limpio es agua pura en forma de gas. Cuando se enfría y se condensa es agua pura y se le denomina “condensado”.
A medida que se condensa en agua contiene considerable calor, el cual puede ser utilizado. Es un agua de relleno o de
alimentación casi perfecta, ya que ha sido despojada de minerales disueltos y materia extraña en el proceso de evaporación.
Siempre que es posible, el condensado es regresado a la caldera y recolectado en un tanque denominado “receptor o tanque
de condensado”. Cuando se recupera el condensado, el receptor puede también desempeñar la función de tanque de relleno.
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En algunas instalaciones, el retorno del condensado puede suministrar tanto como el 99% del agua de alimentación y
mientras más alto sea el porcentaje de condensado, se requiere menos tratamiento de agua. Otras instalaciones pueden
requerir del 100% de reposición si por alguna razón el condensado no puede ser recuperado o si está muy contaminado.
PRESIONES DE LA CALDERA
La temperatura y la presión a las cuales opera una caldera tienen una relación definida, según se muestra en la siguiente tabla:
TEMPERATURA PRESION
o o 2
F C Kg/cm PSI
212 100 0 0
300 149 3.7 52
400 204 16 232
500 260 47 666
600 316 108 1529
700 371 217 3080
705 374 225 3200
o o
A presión atmosférica normal, el agua hierve a 100 C (212 F); a presiones más altas se incrementa el punto de ebullición,
o o 2
alcanzando un máximo de 374 C (705 F) a una presión de 225 kg/cm (3200 psi). Arriba de esta temperatura el agua no
puede existir como un líquido.
CAPACIDADES DE LA CALDERA
Las calderas son clasificadas por la cantidad de vapor que pueden producir en un cierto período de tiempo a una cierta
temperatura. Las unidades más grandes producen 454,545 kg (1,000,000 lb) de vapor por hora. Las calderas se clasifican a 1
HP (0.745 kilowatts) de fuerza por cada 15.7 kg (34.5 lb) de agua que pueda evaporar por hora. Otra definición es 1 HP (0.745
2 2 2 2
kilowatts) por cada 0.93 m (10 pie )de superficie de calentamiento en una caldera acuotubular o 1.11 m (12 pie ) de superficie
de calentamiento en una caldera humotubular.
EQUIVALENCIAS:
1 HP (0.745 kilowatts) hr de caldera = 15 lt. (4 gal.) de agua evaporada por hora.
1 kg (2.2 lb) de evaporación por hora = 1 lt.(0.26 gal )evaporado por hora.
1 galón de evaporación por hora = 8.34 lbs de agua por hora.
1 HP de caldera = 15 kg (33.36 lb) de agua por hora.
La dureza se compone de calcio y magnesio. La dureza en las aguas naturales variará considerablemente, dependiendo de la
fuente de donde se obtenga el agua. Las secciones del país que tienen formaciones de piedra caliza generalmente tienen un
alto contenido de dureza en el agua. Dado que las aguas superficiales son diluidas por las lluvias, el agua de pozo en la misma
área normalmente tendrá una dureza mucho más alta que la del agua superficial, dado que el flujo es subterráneo sobre capas
de rocas.
Nunca debe suponerse el grado de dureza en una ubicación dada. Deben hacerse todos los esfuerzos posibles para obtener
un análisis del agua en el sitio de la instalación. Esto garantizará la precisión en el proceso de selección.
Para poder determinar el tamaño de un suavizador de agua el primer procedimiento en el proceso de selección es determinar la
cantidad de dureza. Muchos de los reportes de análisis de agua expresan la dureza total en partes por millón (PPM). La
expresión PPM debe ser convertida, si se usa sistema inglés, a granos por galón (GPG) para poder seleccionar el tamaño de
un sistema suavizador. Para convertir la dureza expresada en PPM a GPG, dividir PPM entre 17.1.
Ejemplo: Un reporte de dureza total de 400 PPM se convierte como sigue: 400 PPM ÷ 17.1 = 23 GPG de dureza.
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Para poder determinar la cantidad de agua utilizada para alimentar a una caldera, se necesita hacer cálculos para convertir
la capacidad de la caldera a la cantidad máxima de agua de reposición en litros (galones). Las capacidades de la caldera
se dan en varias formas. Sin embargo, todas pueden y deben ser convertidas a un factor común de caballos de fuerza. Por
cada caballo de fuerza (0.745 kilowatts) se requiere un volumen de agua de alimentación de 16 lt (4.25 gal.) por hora. Para
convertir otras capacidades de la caldera a caballos de fuerza debe consultarse la siguiente tabla.
FACTORES UTILIZADOS
PARA CONVERTIR A
CAPACIDADES DE LA CALDERA CABS.DE FZA. (HP)
Kg (o Libras) de vapor por hora Dividir entre 15.7 (para libras dividir entre 34.5)
BTU’s Dividir entre 33.475
Metros2 (Pies2 ) del área - acuotubulares Dividir entre 0.93 (para pies2 dividir entre 10)
Metros2 (Pies2 ) del área - humotubulares Dividir entre 1.11 (para pies2 dividir entre 12)
Para determinar los caballos de fuerza de la caldera deben conocerse dos factores adicionales para poder obtener la cantidad
neta de agua de relleno requerida en un período de 24 horas. El primero de éstos es determinar la cantidad de retorno de
condensado a la caldera. La cantidad del condensado regresado a un sistema de caldera es información vital para seleccionar
un suavizador de agua. Esta información normalmente la conoce el operador de la caldera o el ingeniero de diseño. La
cantidad del condensado regresado se resta de la cantidad máxima del volumen de agua de relleno calculado de la capacidad
en caballos de fuerza. La cantidad neta a la que se hace referencia es la diferencia entre la máxima agua de relleno menos la
cantidad de condensado regresado al sistema.
Un método muy preciso para determinar la cantidad neta del agua de relleno por hora, o el porcentaje de condensado
regresado, puede ser calculando simplemente de las operaciones existentes, comparando un análisis del agua del tanque
receptor del condensado y el agua cruda de relleno. Al comparar estas dos aguas, uno puede ser muy preciso en la cantidad
de condensado regresado al sistema.
Ejemplo: Un tanque receptor de condensado con un agua que contenga 300 PPM de sólidos disueltos totales (SDT) y un factor
conocido de 600 PPM de SDT en el suministro de agua cruda de relleno nos indicaría un retorno de condensado del 50%.
Según se describió antes en esta publicación, el condensado es agua casi perfecta (cero SDT) cuando entra al tanque receptor
del condensado. Por lo tanto, cuando el suministro de agua cruda de 600 PPM de SDT es diluida con agua con 0 PPM de SDT
en relación 1:1, el resultado sería 300 PPM de SDT o una dilución del 50% o un retorno de condensado del 50%.
El paso final en nuestra recolección de información para el proceso de selección del suavizador es obtener el número de horas
que la caldera es operada en un día. Esto no es importante sólo para poder determinar el volumen total de agua de relleno,
también es información requerida para determinar el diseño de nuestro sistema suavizador. Una caldera que opera 24 horas al
día requerirá agua suave en todo momento. Por lo tanto, el diseño requerirá el uso de dos unidades. En los sistemas que
operan 16 horas al día, el uso de un solo suavizador llenará las necesidades de la operación. Típicamente, el tiempo requerido
para regenerar un suavizador es menos de tres horas.
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(6) DETERMINAR LOS GRAMOS COMO CaCO3 (o GRANOS) DE DUREZA TOTALES QUE DEBERAN SER
REMOVIDOS DIARIAMENTE
6,400 litros (1,688 galones) por día con una dureza de 400 ppm o 400 mg/l o 0.4 g/l (23 granos por galón).
6,400 litros x 0.4 g/lt = 2,560 g (1,688 galones x 23 GPG = 38,824 granos) de dureza seca necesitan ser removidos del agua
cada día.
La respuesta en nuestro sexto paso de 2,560 gramos (38,824 granos) de dureza seca para ser removidos del agua
diariamente, nos lleva a nuestro enfoque final al seleccionar un suavizador de agua. Debido a la naturaleza de la importancia
de obtener agua suave para el agua de alimentación de la caldera, debemos dejar un margen de error en nuestro proceso de
selección. Comúnmente, este margen es del 15%. La multiplicación de 2,560 gramos (38,824 granos) por día x 1.15 da por
resultado una demanda total de remoción de 2,944 gramos (44,648 granos) por día que necesitan ser removidos.
Utilizar esta tabla para determinar el modelo y tamaño del suavizador para una determinada dureza y un determinado número
de personas en la casa o edificio, lo establecido requerido para el ciclo de regeneración y lo establecido (en litros o galones)
para el medidor opcional. Ver las notas al pie de la tabla para las CLAVES para leer la tabla.
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Número de personas utilizando agua suavizada en la casa (consumo en m y gal.)
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DUREZA COMPENSADA: Al seleccionar el equipo de acondicionamiento de agua, la dureza debe basarse en la dureza compensada. La
dureza compensada toma en consideración los minerales y otros factores que reducen la capacidad de suavizado de un suavizador. Estas
partidas no pueden sacarse de una prueba de dureza estándar. Para llegar a la dureza compensada, multiplicar la cifra de la derecha por la
dureza en ppm (mg/l) como CaCO3 o granos por galón.
PRUEBA
ESTANDAR MULTIPLICAR DUREZA
DE DUREZA ppm (granos/gal) POR COMPENSADA
17.1-342 (1 - 20) 1.1 =
359-684 (21 -40) 1.2 =
701-1197 (41- 70) 1.3 =
1214-1710 (71-100) 1.4 =
1727 (101) - Más 1.5 =
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar la cantidad de resina y el tamaño del tanque:
Ejemplo: si tenemos un flujo pico a usar de 10 gpm; entonces, Vol.Res. = 10 gpm / 5 gpm/pie3
3
resina = 2 pies .
2
Nota: el flujo mínimo de servicio para un suavizador es de 3 gpm/pie de área del tanque. Esto
para evitar la canalización del flujo a través de la resina.
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b. DETERMINAR EL NÚMERO DE REGENERACIONES POR DÍA Y LA VÁLVULA A
USAR.
-Se usa el dato de dureza del agua, primero convirtiendo la dureza expresada en ppm como CaCO 3 a
granos/galón y esto se hace dividiendo la dureza del agua en ppm entre 17.1.
Siguiendo el mismo ejemplo, entonces, si tenemos que la dureza del agua es de 500 ppm...
Dureza en granos/gal. = 500 ppm/ 17.1 = 29.24 granos/gal.
-Ya que se obtuvo la dureza en granos/galón se le aplica el factor de compensación, que se explicó
anteriormente en la página 12:
-Entonces para obtener el volumen de agua entre regeneraciones y por consecuencia el tiempo entre
regeneraciones, se hace lo siguiente:
Siguiendo el ejemplo: Volumen de agua entre regeneraciones = 60,000 granos / 35.09 granos/gal.
= 1709.9 galones.
Siguiendo el ejemplo y suponiendo que se tiene un volumen de uso de agua de 500 galones/día,
entonces, el Tiempo entre regeneraciones = (1709.9 galones) / (500 galones / día) = 3.4 días. Esto
quiere decir que el equipo se regenerará cada 3.4 días.
Este dato es importante si se quiere escoger entre una válvula con cuenta galones de regeneración
inmediata (twin o duplex, p.ej.) o una electromecánica de reloj, ya que la mayoría de las válvulas
electromecánicas de reloj solo se pueden regenerar una vez al día. Y también este dato es importante a
la hora de programar las válvulas.
Por otra parte, si se cuenta con una válvula que no se puede cambiar y que se regenera una sola vez al
día, se requiere una capacidad mayor de resina (un tanque más grande) para lograr una regeneración al
día como máximo. Lo anterior, siempre y cuando esta mayor capacidad (tanque) sea adecuada a la
capacidad de retrolavado e inyección de la válvula y que el flujo a través de la cama de resina no sea
2
menor a 3 gpm / pie de área del tanque.
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-Se calcula el retrolavado del tanque para un suavizador y para esto se usa la siguiente formula
(para agua con temperaturas de México):
2 2
Flujo de retrolavado para un suavizador(gpm) = área del tanque en pie x 5.5 gpm/ pie
2
Siguiendo con el ejemplo anterior, entonces, Flujo de retrolavado suavizador 12” = 0.79 pie x 5.5
2
gpm/pie = 4.34 gpm
-Una vez determinados el flujo de servicio, el tiempo entre regeneraciones y el retrolavado se procede a
escoger la válvula según las características mencionadas. Ver tabla de válvulas en la última página.
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Puerta:____ Ancho de Escaleras:____ Ancho Pasillo:_____
¿Hay obstrucciones para el equipo en la entrada? Sí No
¿Piso suficientemente fuerte para soportar el piso del equipo? Si No
Tamaño del dren de piso (¿puede manejar el agua de retrolavado?) Sí No
¿Hay agua disponible para el retrolavado en esa ubicación? Sí No
FUGA CONTINUA
DE DUREZA
en ppm como CaCO3
TERMINOS
DEFINICION DE GRANOS MILIGRAMOS
TERMINO POR GALON POR LITRO
NOTAS:
1. La salmuera saturada es cuando la sal se disuelve en el agua a un 26% por peso.
o o
2. Un litro de salmuera al 26% tiene 0.31 kg (un galón tiene 2.6 lbs) de sal a 27 C (80 F).
3. Un litro de solución de salmuera al 26% pesa 1.2 kg (un galón pesa 10 lb).
4. Un metro cúbico de salmuera al 26% tiene 313 kg (un pie cúbico tiene 19.5 lbs) de sal.
5. Un metro cúbico de solución de salmuera al 26% pesa 1205 kg (un pie cúbico pesa 75 lbs).
o o
6. El peso específico de la salmuera al 26% a 16 C (60 F) es de 1.2.
7. La sal en grano grueso #2 es ±46% y los huecos son del 54% del espacio en un tanque de sal.
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PSI = Elevación en Pies x .434
es decir: un edif.de 5 pisos = 50’ x .434
= 22 PSI de pérdida en el 5o. piso
2
Pie Cuadrado de Area de Cama = D x .7850
1)Dureza del agua en ppm o mg/l como CaCO3 o en granos por galón
2)Flujo de agua tratada en lps, lpm o gpm (si no se tiene el dato usar tablas de consumo de agua anteriores para estimar)
3)Contenido de Hierro (Fe)
4)Sólidos Disueltos Totales (SDT) en ppm o mg/l o granos/galón
5)Origen del agua (pozo, ciudad, río presa, etc.)
6)Temperatura y pH del agua
7)Tipo de sistema deseado por el cliente (duplex, simple, etc.)
8)Diámetro de la tubería en mm o pulgadas
9)Opciones de timer electromecánico de reloj o con medidor
10)Rango de capacidad del medidor
11)Tipo de flujo (continuo o con retrolavados)
12)Horas de operación
13)Tipo de establecimiento donde se va a instalar
C. SELECCION DE FILTROS
1. INFORMACION NECESARIA
c) CAPACIDADES DE FLUJO
El promedio continuo y el pico máximo de las capacidades de flujo deberán determinarse o estimarse. También ayuda
saber cuándo ocurren los flujos pico. Ver sección de “Información para Selección de Suavizador o Filtro de Agua”.
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Nota: En sistemas de tanques múltiples, la bomba de pozo o el abastecimiento de agua debe ser capaz de
proporcionar la capacidad de flujo de servicio y la capacidad de flujo de retrolavado de los filtros al mismo tiempo.
El o los filtros en servicio también deben ser capaces de suministrar la capacidad de flujo de servicio y la capacidad de
flujo de retrolavado de los filtros en la regeneración, cuando se hace el retrolavado con agua filtrada.
Cap. de Flujo Requerida: _______ galones por minuto (gpm) Tamaño de Tubo: ________
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La Tabla que aparece abajo debe utilizarse sólo como una guía para el tratamiento de fierro, manganeso y sulfuro de
hidrógeno. La remoción de fierro no siempre se hace de manera directa, ya que cuando se detecta fierro, éste usualmente
existe en tres estados: soluble (en solución), insoluble (en suspensión) y orgánico. Estos tres estados se traslapan en la
naturaleza y pudiesen requerirse varios tipos de tratamiento para remover todo el fierro que exista en un abastecimiento de
agua en particular. Existen limitaciones para cada tipo de tratamiento, según se indica en la tabla que aparece a continuación.
Nota: Al alimentar cloro se producen Trihalometanos. Si esto es motivo de preocupación, debe instalarse un filtro de carbón
después del sistema de alimentación de cloro.
Barredor de Orgá- NO NO SI NO NO
nicos con Resina
Aniónica
(absorbe aniones orgánicos (ensucia la resina (ensucia la resina
grandes) aniónica) aniónica)
Filtro Arena Verde < 10 ppm SI Ligero < 10 ppm < 5ppm
(el volumen usado de reg .6.2-8.8 pH sólo se requiere pH > 8.0 6.2-8.8pH
con KMnO4) filtración mecánica
(Multicama)
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Los filtros multicama se utilizan para la remoción de turbidez hasta a 10 micrones en tamaño y se clasifican según el
tamaño basándose en la capacidad de flujo. Están construidos de varias capas de medios de filtración. Los filtros
multicama de Grupo Novem tienen una cama de tres capas, más una cama de soporte de grava. La cama de filtración está
estructurada de gránulos grandes de los menos densos de antracita; de arena de tamaño medio, más densa; y de tamaño
más fino del granate más denso. La camá más baja de grava está en el fondo del recipiente y cubre el sistema distribuidor. La
siguiente capa es una capa de 10 cm (4”) de granate de 0.30-0.40 mm. Una capa de 23 cm (9”) de arena de 0.44-0.55 mm
deberá colocarse encima del granate. La capa superior es una capa de 46 cm a 60 cm (18” a 24”) de antracita de 0.60-0.80
mm.
6. REQUERIMIENTOS AUXILIARES:
a) El agua que se va a filtrar debe probarse pasándola a través de un papel de filtro de 8 micrones. Si el agua que pasa a
través del papel de filtro es satisfactoria para su uso, entonces no se requiere un sistema de alimentación química para
coagulación.
b) Colocar una muestra del agua que se va a filtrar en un contenedor transparente y agitarla. Si se asientan sólidos en un
lapso de 15 segundos, utilizar un separador ciclónico o centrífugo antes del filtro multicama para extender el tiempo
entre los ciclos de retrolavado.
c) Al remover turbidez que sea viscosa (o pegajosa) o fácilmente compactada, extender el tiempo de retrolavado a un
mínimo de 30 minutos. El fierro orgánico o las substancias aceitosas (o grasosas) son ejemplos de este tipo de turbidez.
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Se usa la siguiente fórmula para obtener el área del tanque y de esta forma su diámetro: Área
del tanque = (flujo a tratar (gpm)) / (12.5* gpm/pie2), después se obtiene el diámetro del tanque
en pulgadas.
*Este
flujo puede variar como vimos en la tabla anterior titulada CAPACIDADES DE FLUJO
BASADAS EN LA APLICACION Y EN EL NIVEL DE UNT.
2
Ejemplo: si tenemos un flujo de 10 gpm, entonces, el área del tanque = 10 gpm / 12.5 gpm/pie
2
= 0.8 pie .
2
Diam.Tanque Área (pie ) Vol. De Medio Filtrante
3
(pie )*
8” 0.35 0.75
9” 0.44 1.0
10” 0.55 1.5
12” 0.79 2.0
13” 0.92 2.5
14” 1.07 3.0
16” 1.4 4.0
18” 1.77 5.0
21” 2.41 7.0
24” 3.14 10
30” 4.91 15
36” 7.07 20
42” 9.62 30
48” 12.57 40
b. DETERMINAR RETROLAVADO.
Una vez que se tiene el diámetro y área del tanque, se obtiene, mediante la siguiente fórmula, el
retrolavado necesario del mismo para un filtro multicama o multimedia: Retrolavado (gpm) = Área del
tanque(pie2) x 15 gpm/pie2.
2 2
Para el ejemplo sería: Retrolavado = 0.79 pie x 15 gpm/pie = 11.85 gpm
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d. DATOS GENERALES FILTROS MULTICAMA O MULTIMEDIA AQUOR
Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Excelente Normal Pico Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 3.49 13.21 4.36 16.5 5.24 19.8 5.24 19.8
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 4.42 16.72 5.52 20.9 6.63 25.1 6.63 25.1
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 5.40 20.44 6.75 25.5 8.10 30.7 8.10 30.7
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 7.80 29.52 9.75 36.9 11.70 44.3 11.70 44.3
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 9.20 34.82 11.50 43.5 13.80 52.2 13.80 52.2
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 10.69 40.46 13.36 50.6 16.03 60.7 16.03 60.7
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 13.90 52.61 17.38 65.8 20.85 78.9 20.85 78.9
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 17.67 66.88 22.09 83.6 26.51 100.3 26.51 100.3
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 24.05 91.04 30.07 113.8 36.08 136.6 36.08 136.6
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 31.42 118.91 39.27 148.6 47.12 178.4 47.12 178.4
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 49.09 185.79 61.36 232.2 73.63 278.7 73.63 278.7
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 70.70 267.60 88.38 334.5 106.05 401.4 106.05 401.4
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 96.20 364.12 120.25 455.1 144.30 546.2 144.30 546.2
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 125.70 475.77 157.13 594.7 188.55 713.7 188.55 713.7
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 216.47 819.34 270.59 1024.2 324.71 1229.0 324.71 1229.0
66" x 60" 23.76 118.80 80.00 118.80 449.66 166.32 629.5 237.60 899.3 285.12 1079.2
72" x 60" 28.27 141.35 95.00 141.35 535.01 197.89 749.0 282.70 1070.0 339.24 1284.0
78" x 60" 33.18 165.90 110.00 165.90 627.93 232.26 879.1 331.80 1255.9 398.16 1507.0
84" x 60" 38.48 192.40 130.00 192.40 728.23 269.36 1019.5 384.80 1456.5 461.76 1747.8
90" x 60" 44.18 220.90 150.00 220.90 836.11 309.26 1170.5 441.80 1672.2 530.16 2006.7
96" x 60" 50.27 251.35 170.00 251.35 951.36 351.89 1331.9 502.70 1902.7 603.24 2283.3
102" x 60" 56.75 283.75 190.00 283.75 1073.99 397.25 1503.6 567.50 2148.0 681.00 2577.6
108" x 60" 63.62 318.10 215.00 318.10 1204.01 445.34 1685.6 636.20 2408.0 763.44 2889.6
114" x 60" 70.88 354.40 240.00 354.40 1341.40 496.16 1878.0 708.80 2682.8 850.56 3219.4
120" x 60" 78.54 392.70 260.00 392.70 1486.37 549.78 2080.9 785.40 2972.7 942.48 3567.3
126" x 60" 86.59 432.95 300.00 432.95 1638.72 606.13 2294.2 865.90 3277.4 1039.08 3932.9
132" x 60" 95.03 475.15 315.00 475.15 1798.44 665.21 2517.8 950.30 3596.9 1140.36 4316.3
138" x 60" 103.87 519.35 350.00 519.35 1965.74 727.09 2752.0 1038.70 3931.5 1246.44 4717.8
144" x 60" 113.10 565.50 380.00 565.50 2140.42 791.70 2996.6 1131.00 4280.8 1357.20 5137.0
Nota: para los filtros de 8” a 63” los flujos de servicio están basados de la siguiente forma, el “Excelente” a 10
2 2 2
gpm/pie , el “Normal” a 12.5 gpm/pie y el “Pico” a 15 gpm/pie . Para los filtros de 66” en adelante los flujos de
2 2
servicio están basados de la siguiente forma, el “Excelente” a 5 gpm/pie , el “Normal” a 7 gpm/pie y el “Pico” a 10
2
gpm/pie .
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Se usa la misma metodología que con el multicama, solo que en la sección “a” en lugar de usar flujos de servicio
2 2
de entre 5 y 15 gpm/pie , se usan flujos de 5 a 8 gpm/pie y en la sección “b” se en lugar de usar flujos de
2 2
retrolavado de 15 gpm/pie se usan flujos de retrolavado de 10 gpm/pie . Usar Tabla de Válvulas Montables
Novem en la última página de este manual para seleccionar la válvula adecuada.
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DATOS GENERALES FILTROS DE CARBON ACTIVADO AQUOR DE NOVEM
Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Olores y Sabores Declorinar Osmosis Inversa Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 2.09 7.93 3.49 13.2 1.75 6.6 3.49 13.2
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 2.65 10.03 4.42 16.7 2.21 8.4 4.42 16.7
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 3.24 12.26 5.40 20.4 2.70 10.2 5.40 20.4
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 4.68 17.71 7.80 29.5 3.90 14.8 7.80 29.5
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 5.52 20.89 9.20 34.8 4.60 17.4 9.20 34.8
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 6.41 24.28 10.69 40.5 5.34 20.2 10.69 40.5
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 8.34 31.57 13.90 52.6 6.95 26.3 13.90 52.6
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 10.60 40.13 17.67 66.9 8.84 33.4 17.67 66.9
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 14.43 54.62 24.05 91.0 12.03 45.5 24.05 91.0
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 18.85 71.34 31.42 118.9 15.71 59.5 31.42 118.9
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 29.45 111.47 49.09 185.8 24.54 92.9 49.09 185.8
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 42.42 160.56 70.70 267.6 35.35 133.8 70.70 267.6
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 57.72 218.47 96.20 364.1 48.10 182.1 96.20 364.1
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 75.42 285.46 125.70 475.8 62.85 237.9 125.70 475.8
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 129.88 491.60 216.47 819.3 108.24 409.7 216.47 819.3
66" x 60" 23.76 118.80 80.00 142.56 539.59 237.60 899.3 118.80 449.7 237.60 899.3
72" x 60" 28.27 141.35 95.00 169.62 642.01 282.70 1070.0 141.35 535.0 282.70 1070.0
78" x 60" 33.18 165.90 110.00 199.08 753.52 331.80 1255.9 165.90 627.9 331.80 1255.9
84" x 60" 38.48 192.40 130.00 230.88 873.88 384.80 1456.5 192.40 728.2 384.80 1456.5
90" x 60" 44.18 220.90 150.00 265.08 1003.33 441.80 1672.2 220.90 836.1 441.80 1672.2
96" x 60" 50.27 251.35 170.00 301.62 1141.63 502.70 1902.7 251.35 951.4 502.70 1902.7
102" x 60" 56.75 283.75 190.00 340.50 1288.79 567.50 2148.0 283.75 1074.0 567.50 2148.0
108" x 60" 63.62 318.10 215.00 381.72 1444.81 636.20 2408.0 318.10 1204.0 636.20 2408.0
114" x 60" 70.88 354.40 240.00 425.28 1609.68 708.80 2682.8 354.40 1341.4 708.80 2682.8
120" x 60" 78.54 392.70 260.00 471.24 1783.64 785.40 2972.7 392.70 1486.4 785.40 2972.7
126" x 60" 86.59 432.95 300.00 519.54 1966.46 865.90 3277.4 432.95 1638.7 865.90 3277.4
132" x 60" 95.03 475.15 315.00 570.18 2158.13 950.30 3596.9 475.15 1798.4 950.30 3596.9
138" x 60" 103.87 519.35 350.00 623.22 2358.89 1038.70 3931.5 519.35 1965.7 1038.70 3931.5
144" x 60" 113.10 565.50 380.00 678.60 2568.50 1131.00 4280.8 565.50 2140.4 1131.00 4280.8
Nota: los flujos de servicio están basados de la siguiente forma, el “Osmosis Inversa” a 5 gpm/pie 2, el “Olores y
Sabores” a 6 gpm/pie2 y el “Declorinar” a 10 gpm/pie 2.
Los Filtros de arena verde de arena verde se utilizan para la eliminación de hierro soluble, manganeso y sulfuro de hidrógeno
de abastecimientos de agua de pozo. La arena verde es un medio de filtrado de color púrpura-negro procesado de la arena
verde de glauconita. La arena verde de manganeso es una tecnología comprobada para la eliminación de hierro, manganeso y
sulfuro de hidrógeno. Sus inigualables características químicas y físicas permiten la utilización de dos métodos diferentes de
operación: el método de regeneración continua (RC) y el método de regeneración intermitente (RI).
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1) La dosificación de Cl2 y de KMnO4 que deberán alimentarse debe calcularse de la siguiente manera:
Tipo de Cama------------------ La arena verde se utiliza comúnmente como una cama de filtrado de un solo medio. La
profundidad mínima de la cama para un filtro con sólo arena verde es de 24”. Se
recomienda que se coloque una capa de antracita encima de la arena verde en los
filtros más grandes siempre que resulte práctico. La profundidad de la cama en un filtro
de doble medio es de 15”-24” para la arena verde y 12”-18” para la capa de antracita.
2
Retrolavado---------------------- El retrolavado es normalmente de 10-12 gpm/pie , dependiendo de la temperatura del
agua, y deberá efectuarse con agua filtrada. La expansión de la cama debe ser al 40%.
Se puede utilizar una válvula de alivio de aire cuando se usa un retrolavado de agua
con aire en los filtros grandes comerciales o industriales. El aire debe fluir a una
2
velocidad de 0.8-2.0 pies cúbicos por minuto/pie con un retrolavado simultáneo con
2
agua tratada a una capacidad de 4-5 gpm/pie . El retrolavado debe durar de 10 a 15
minutos o hasta que el agua corra clara. El enjuagado se recomienda a capacidad de
flujo de servicio durante 3-5 minutos.
2
Capacidad de Flujo----------- Las capacidades de flujo de servicio con la operación RC son de 2-5 gpm/ pie . Las
2
capacidades de flujo intermitente de 8-10 gpm/ pie de ser posible. Mientras más altas
sean las concentraciones de hierro y manganeso, más baja debe ser la capacidad de
flujo para lograr longitudes de corridas de servicio equivalentes. Se logran capacidades
de flujo más altas con concentraciones muy bajas de hierro y manganeso, pero deben
correrse pruebas de las unidades para comprobar que el sistema funcionará según lo
requerido.
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d. EL METODO DE OPERACION DE REGENERACION INTERMITENTE (RI)
La operación de Regeneración Intermitente (RI) es el proceso por medio del cual el Filtro “Arena Verde” es retrolavado,
luego regenerado flujo abajo con una solución de permanganato de potasio (KMnO 4) en un proceso por volumen usado,
después de que se ha tratado un volumen de agua predeterminado. El manganeso y el hierro soluble son removidos cuando
entran en contacto con la superficie de los gránulos de arena verde. A este proceso se le denomina oxidación por contacto. El
Sulfuro de Hidrógeno (ácido sulfhídrico) es oxidado por la arena verde, con los precipitados resultantes removidos por medio de
filtración dentro de la cama. Si hay hierro presente en el agua cruda que se va a tratar, puede utilizarse la antracita en
conjunción con la arena verde. El proceso de regeneración por volumen usado se hace al final del ciclo de servicio. La unid ad
es retrolavada y luego regenerada con una solución de permanganato de potasio para restaurar la capacidad oxidante de la
arena verde. El nivel de regeneración debe ser de 2-4 onzas (57-114 gramos) de permanganato de potasio por pie cúbico del
3
medio (0.028 m ).
3
Capacidad total de KMnO4* = 10,000 mg/l de KMnO4 por pie
2+ 3
Fierro (Fe ) solamente = 10,000 mg/l de Fe por pie
+ 3
Manganeso (Mn ) solamente = 5,000 mg/l de Mn por pie
3
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) solamente = 2,000 - 3,000 mg/l de H2S por pie
----------------------------------------------------------------------------------
3
10,000 mg/l de KMnO4 por pie
3
2) Capacidad = ---------------------------------------- = galones / regeneración / pie
Demanda de KMnO4
* La Capacidad total de KMnO4 es la capacidad total del medio de filtrado Arena verde por pie cúbico.
Tipo de Cama------------------ La mayoría de los filtros de arena verde de regeneración intermitente se utilizan para
aplicaciones domésticas más que para aplicaciones comerciales o industriales y son
unidades de filtrado con profundidad para un solo medio. Se ha establecido una
profundidad mínima de cama de 30” para los filtros arena verde de un solo medio. La
cama debe regenerarse con permanganato de potasio antes de ponerse en servicio.
No se requiere una capa de antracita, pero puede utilizarse para mejorar la eliminación
de hierro al actuar como un medio de filtración para el hierro oxidado.
Capacidad--------------------- La arena verde tiene la capacidad de eliminar 550 granos (9.405 g) por pie cúbico de
hierro solo de un abastecimiento de agua. Si existen hierro y manganeso juntos,
entonces la capacidad de eliminación es de 400 granos (6.84 g) por pie cúbico. Si el
manganeso existe sin el hierro, entonces la capacidad es de sólo 300 granos (5.13 g)
por pie cúbico. La arena verde puede eliminar solamente hasta 175 granos (2.99 g) de
sulfuro de hidrógeno.
2
Retrolavado-------------------- Normalmente, el retrolavado es de 10-12 gpm/pie , dependiendo de la temperatura del
agua, y deberá efectuarse con agua filtrada. La expansión de la cama debe ser al
40%. El retrolavado debe durar de 10 a 15 minutos o hasta que el agua corra clara. El
enjuagado se recomienda a capacidad de flujo de servicio durante 3 a 5 minutos.
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Capacidad de Flujo----------- Las capacidades de flujo de servicio recomendadas con la operación RI son de 2-5
2 3
gpm/pie o de 1-2 gpm/pie . Mientras más altas las concentraciones de hierro y
manganeso, más baja debe ser la capacidad de flujo para lograr longitudes de corridas
de servicio equivalentes. Se logran capacidades de flujo más altas con concentraciones
muy bajas de hierro y manganeso, pero deben correrse pruebas de las unidades para
comprobar que el sistema funcionará según lo requerido.
Regeneración------------------ Debe efectuarse una regeneración por volumen usado sobre una base regular. La
frecuencia de la regeneración la dicta la capacidad de la arena verde en relación a la
cantidad de contaminantes (hierro, manganeso y sulfuro de hidrógeno) presentes en el
agua que va a tratarse. El nivel de regeneración es de 2-4 onzas (57-114 gramos) de
3 3
KMnO4 por pie (0.028 m ) de arena verde. Un galón de agua disuelve de 2-4 onzas
(57-114 gramos) de permanganato de potasio dependiendo de la temperatura del agua.
El tiempo óptimo de regeneración es de 30 minutos. El volumen del enjuagado es de
3
40-50 galones/pie o hasta que hayan desaparecido todos los indicios del potasio.
Acondicionamiento Inicial--- La arena verde NO se embarca en una forma regenerada; por lo tanto, es necesario
regenerarla con una solución que contenga 1 galón de agua y de 2 a 4 onzas de
permanganato de potasio por cada pie cúbico del medio. El medio de filtrado debe
empaparse en esta solución por un mínimo de 1 hora, y luego se le deben enjuagar
todos los indicios del permanganato de potasio antes de poner la unidad en servicio.
Eliminando los Finos-------- Antes de poner el filtro en servicio, la arena verde debe ser retrolavada completamente
y la capa superior (de aproximadamente 1”) de material fino debe ser removida. Esto es
especialmente importante si se coloca antracita encima de la cama de arena verde.
FLUJO DE SERVICIO
Pies2 Pies3 Pies3 Tanque Capacidad Capacidad de Remoción Perm/Reg. Flujo Normal Flujo Pico Retrolavado
Tanque Área Tanque Arena Ver. Perm. Tanque Perm. Granos Fe Granos Mn Granos Fe+Mn Granos H2S (Kgs) GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 11" x 11" x 36" 71 Kgs 450 225 300 131 0.04 1.75 6.61 2.79 10.57 4.19 15.85
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 11" x 11" x 36" 71 Kgs 600 300 400 175 0.06 2.21 8.36 3.53 13.38 5.30 20.07
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 11" x 11" x 36" 71 Kgs 900 450 600 263 0.08 2.70 10.22 4.32 16.35 6.48 24.53
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 18" x 33" 170 Kgs 1200 600 800 350 0.11 3.90 14.76 6.24 23.62 9.36 35.43
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 18" x 33" 170 Kgs 1500 750 1000 438 0.14 4.60 17.41 7.36 27.86 11.04 41.79
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 18" x 33" 170 Kgs 1800 900 1200 525 0.17 5.34 20.23 8.55 32.37 12.83 48.55
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 18" x 33" 170 Kgs 2400 1200 1600 700 0.22 6.95 26.31 11.12 42.09 16.68 63.13
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 18" x 33" 170 Kgs 3000 1500 2000 875 0.28 8.84 33.44 14.14 53.51 21.21 80.26
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 18" x 33" 170 Kgs 4200 2100 2800 1225 0.39 12.03 45.52 19.24 72.83 28.86 109.24
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 18" x 33" 170 Kgs 6000 3000 4000 1750 0.56 15.71 59.45 25.13 95.12 37.70 142.69
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 18" x 40" 205 Kgs 9000 4500 6000 2625 0.84 24.54 92.90 39.27 148.63 58.90 222.95
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 18" x 40" 205 Kgs 12000 6000 8000 3500 1.12 35.35 133.80 56.56 214.08 84.84 321.12
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 24" x 50" 408 Kgs 18000 9000 12000 5250 1.68 48.10 182.06 76.96 291.29 115.44 436.94
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 24" x 50" 408 Kgs 24000 12000 16000 7000 2.24 62.85 237.89 100.56 380.62 150.84 570.93
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 24" x 50" 408 Kgs 33000 16500 22000 9625 3.08 108.24 409.67 173.18 655.47 259.76 983.21
Nota: los flujos de servicio están calculados de la siguiente manera, “Flujo Normal” es a 5 gpm/pie 2 y “Flujo Pico” es a
2
8 gpm/pie .
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La función del filtro de KDF-85 es la de remover del agua hierro, ácido sulfhídrico (olor a huevo podrido) y metales
pesados, como el mercurio, plomo, cromo, etc. Y además, es un germicida. El KDF es una aleación de cobre y cinc.
En cuanto a los metales pesados en el agua, estos implican efectos más serios en el consumo humano o animal, ya que
pueden gravemente afectar la salud. El plomo se acumula en la sangre y causa trastornos en niños y bebés. Una forma del
cromo causa cáncer. El mercurio es altamente tóxico. Etc.
Este tipo de filtro hace su función de cuatro formas: 1)oxida el hierro y el ácido sulfhídrico disueltos y luego éstos se precipitan.
Para este tipo de filtro no se usan regenerantes. 2)Retiene por adhesión a su estructura a los metales pesados. 3)Este filtro
tiene capacidad de filtración mecánica de los precipitados (suspendidos) de hasta 15 micrómetros. Aunque no es precisamente
para este uso. Y 4)controla microorganismos de 2 formas; la primera, mediante el proceso de oxidación reducción, en donde se
crea un campo electrolítico adverso a los microorganismos; y la segunda, formando radicales hidroxilos y peróxidos que
intervienen en el funcionamiento vital de éstos.
2
Para hacer su función el filtro de KDF-85 requiere un flujo pico (en usos no críticos) no mayor a 30 gpm/pie de área transversal
2 2
del tanque o recipiente que lo aloja. Siendo el flujo óptimo de 15 gpm/pie . El retrolavado debe ser de 30 gpm/pie . Y la cama
debe tener una profundidad mínima de 38 cm (15”).
Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Alta Calidad Mediana Calidad Baja Calidad Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.25 5.24 19.82 7.85 29.7 10.47 39.6 10.47 39.6
9" x 48" 0.44 1.58 0.33 6.63 25.08 9.94 37.6 13.25 50.2 13.25 50.2
10" x 54" 0.54 2.19 0.50 8.10 30.66 12.15 46.0 16.20 61.3 16.20 61.3
12" x 52" 0.78 3.00 0.66 11.70 44.28 17.55 66.4 23.40 88.6 23.40 88.6
13" x 54" 0.92 3.68 0.83 13.80 52.23 20.70 78.3 27.60 104.5 27.60 104.5
14" x 65" 1.07 5.10 0.99 16.03 60.69 24.05 91.0 32.07 121.4 32.07 121.4
16" x 65" 1.39 6.60 1.32 20.85 78.92 31.28 118.4 41.70 157.8 41.70 157.8
18" x 65" 1.77 8.30 1.65 26.51 100.33 39.76 150.5 53.01 200.7 53.01 200.7
21" x 62" 2.41 11.00 2.31 36.08 136.56 54.12 204.8 72.16 273.1 72.16 273.1
24" x 65" 3.14 13.40 3.33 47.12 178.36 70.68 267.5 94.25 356.7 94.25 356.7
Nota: los flujos de servicio están calculados de la siguiente manera, “Alta Calidad” es a 15 gpm/pie2, “Mediana
2 2
Calidad” es a 22.5 gpm/pie y “Baja Calidad” es a 30 gpm/pie .
Los dealcalizadores aniónicos por cloruros eliminan del 90-95% de la alcalinidad, el 99% de los sulfatos (SO 4) y Nitratos (NO3)
cuando son regenerados con sal. Los dealcalizadores eliminarán sólo una porción del bióxido de carbono (CO 2) cuando es
regenerado con sal solamente, pero lo eliminarán todo cuando se les regenera con sal y sosa cáustica (NaOH).
La resina dealcalizadora debe protegerse de la obstrucción por dureza instalando un suavizador de agua adelante del
dealcalizador. Al seleccionar el suavizador de agua para la aplicación, hay que asegurarse de incluir la cantidad de agua que el
dealcalizador utilizará durante la regeneración en el total de uso de agua. Esto representa un incremento aproximado del 5-
10% en el uso de agua.
Una capacidad de flujo de servicio de 2 gpm por pie cúbico de resina es la capacidad de flujo continuo estándar aceptada.
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Desionización nos dará la información requerida para determinar el tamaño de un dealcalizador. Deben
conocerse los aniones totales, el tipo y cantidad de alcalinidad presente, sulfatos, nitratos, bióxido de carbono
(CO2), hierro, turbidez y dureza para determinar adecuadamente el tamaño de un dealcalizador.
b) CAPACIDADES DE FLUJO
Deben determinarse las capacidades de flujo promedio continuo y flujo máximo, y cuándo ocurren los flujos
2 3
máximos. La resina aniónica tiene una capacidad de flujo máximo de 16 gpm/pie o 5 gpm / pie y una capacidad
2 3
de flujo continuo de 6 gpm / pie o 2 gpm / pie .
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Calculando el CO2 cuando se está regenerando con NaOH (Sosa Cáustica):
Alcalinidad del Bicarbonato (HCO3) _____ gr/gal X Factor _____ = _______gr/gal CO2
Las capacidades en la siguiente tabla están basadas en regenerar la resina con 6 lbs de sal y 0.6 lbs de sosa
cáustica por pie cúbico. Si sólo se va a utilizar la salmuera como regenerante, las capacidades en la tabla se
reducen un 30%.
% Cloruros / AIT 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
3
Capacidad / Pie 12,500 12,250 12,000 11,500 10,700 9,750 8,600 7,500 6,000 4,250
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Para minimizar la fuga de alcalinidad cuando la capacidad sea por arriba de 11,000 granos / pie , incrementar
la dosificación del regenerante a 8 lbs de sal y 0.8 lbs de sosa cáustica por pie cúbico.
% de
Fuga
% de la Corrida
Figura A
La Figura A muestra una ligera fuga al inicio de la corrida de servicio y una ligera fuga al final de la corrida de
servicio. Esto indica adecuados procedimientos y dosificaciones de regeneración.
Si la primera parte de la corrida muestra alta fuga de bicarbonato, según se ilustra en la Fig. B, esto indica una
eliminación incompleta del bicarbonato durante la regeneración previa. Esto puede corregirse incrementando la
dosificación de sal.
% de
Fuga
% de la Corrida
Figura B
Alta fuga de Bicarbonato al inicio de la corrida de servicio. Corregir incrementando la dosificación de sal.
Un alto pH o fuga de carbonato e hidróxido hacia el final de la corrida de servicio, según se ilustra en la Fig. C, es
una indicación de canalización o de sobredosis de sosa cáustica (NaOH) durante la regeneración. Si este
problema persiste, pudiese corregirse reduciendo la cantidad de sosa cáustica utilizada para la regeneración.
% de
Fuga
% de la Corrida
Figura C
Alto pH o fuga prematura de carbonato e hidróxido. Corregir disminuyendo la sosa cáustica.
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E. SISTEMAS DE DESMINERALIZACION
Debido a que las condiciones varían, esta información deberá utilizarse sólo como una guía.
Simultáneo - Tanto los recipientes catiónicos como los aniónicos se regenerarán al mismo tiempo. No es inusual el mezclar
el agua de desecho de ambos para poder neutralizar la corriente y reducir el tamaño y gasto del sistema de neutralización.
Debe contarse con una fuente de agua suavizada para la regeneración de la cama de aniones, ya que la dureza tiende a
precipitar y a contaminar el medio.
Secuencial - La cama de cationes se regenera primero en esta configuración y surte de agua descationizada a la cama de
aniones para la regeneración. No se necesita una fuente separada de agua suave; sin embargo, la corriente de desecho
requerirá de algunas consideraciones. En la mayoría de las aplicaciones, tanto el desecho con bajo pH de la cama de cationes
como el desecho de alto pH de la cama de aniones requieren de neutralización para poder ser alimentados directamente al
drenaje. Se recomienda el uso de un tanque de almacenamiento con un sistema de neutralización química.
Temperatura - 7oC-40oC (45oF-105oF), el agua fría tiende a inhibir el intercambio de iones y la alta temperatura degrada la
resina aniónica.
Presión - 40 psi mínimo, para asegurar una adecuada educción (inyección) de los regenerantes.
Si cualquiera de las substancias arriba citadas está presente y excede los parámetros sugeridos, se recomienda un
pretratamiento (ósmosis inversa) para su eliminación o reducción previo a la desionización.
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CAF ABD Sílice y CO2 son Conductividad: 10-40 µS/cm Bajos Costos Eq.
No Objetables Sílice: Sin cambio Bajos Costos de
Regenerante de
Aniones
CAF
CAF ABF Agua cruda de baja Conductividad: 10-40 µS/cm Bajos Costos Eq.
alcalinidad, Sílice y CO2 Sílice: eliminación Costos Medios de
Eliminación Requerida Regenerante
CAF D D ABF Agua de alta alcalinidad, Conductividad: 10-40 µS/cm Bajos Costos de
Sílice y CO2 Sílice: eliminación Regenerante de
Eliminación Requerida Aniones
Se requiere
rebombeo
CAF
CAF DD ABD ABF
ABD Agua cruda con Cloruro Conductividad: 10-40 µS/cm Costo Eq. + Alto
y Sulfato de Alta Alcalini- Sílice: eliminación + Bajo Costo de
dad, Sílice y CO2 Regenerante
Eliminación Requerida Se requiere
Rebo
Agua cruda con Cloruro Conductividad: 10-40 µS/cm Costo Eq. + Alto
CAD CAF ABD ABF
y Sulfato de Alta Alcalini- Sílice: eliminación + Bajo Costo de
dad y Dureza, Sílice y CO2 Regenerante
Eliminación Requerida Se requiere
rebombeo
CF
CF D
D ABF
ABF Agua cruda c/Alto Sodio, Conductividad: 10-40 µS/cm Costo Eq. Medio
Baja Fuga Requerida Sílice: eliminación + Bajo Costo de
Acido por Goteo
Obtenido
CAF
CAF ABF
ABF CAF Agua cruda c/Alto Sodio, Conductividad: 10-40 µS/cm Sistema de Fácil
Sistema existente de Sílice: eliminación Retroajuste
2-camas Peligro de Agua
Baja Fuga Requerida Acida en la
Irrupción de los
Aniones
Agua cruda baja en Só- Conductividad: 1-10 µS/cm Bajos Costos Eq.
CM lidos Sílice: eliminación Altos Costos de
Alta Pureza Requerida Químicos
Requiere de más
atención
Agua cruda baja en Só- Conductividad: 0.06-1 µS/cm Costo Eq.Medio
CAF ABF CM
lidos Sílice: eliminación Altos Costos de
Alta Pureza Requerida Químicos
Requiere de más
atención
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Algunas veces se requiere cargar o reponer medios para los suavizantes de agua o los filtros en el campo. La
reposición de los medios es relativamente simple si se sigue el procedimiento descrito a continuación:
1. Reposición de Medios
a. Unidad Simple
• Abrir la válvula de bypass y cerrar las válvulas de aislamiento de entrada/salida.
b. Unidad Duplex
• Cerrar la válvula de aislamiento de entrada/salida de la unidad a la que se le va a reponer la cama.
• Desconectar la conexión eléctrica de la unidad. Desconectar las líneas de entrada, de salida, del drenaje y de la
salmuera. Destornillar la cabeza de la válvula del tanque. Quitar el tubo de distribución del tanque e inspeccionar
visualmente si hay daño o desgaste - reponer si es necesario.
• Vaciar el medio en un recipiente con colador, para retener el medio y permitir que se drene el agua. Desechar el medio
usado (ver Nota 1). Reubicar el tanque en su posición original.
NOTA 1:
• El desecho de los medios usados debe hacerse según las regulaciones locales y estatales.
2. Cargando el Medio
• Instalar el tubo de distribución en el tanque mineral. Colocar una tapa o cinta sobre el extremo abierto del distribuidor
para evitar que entre el medio.
• Llenar el tanque aproximadamente a un tercio con agua para que ésta actúe como un amortiguador.
• Vaciar lentamente la cantidad requerida del medio en cada recipiente: La grava debe cargarse primero. Y los demás
medios después. En los filtros multicama, después de la grava se descarga el granate, la arena y la antracita, en ese
orden.
• Limpiar la parte superior del tanque y las roscas del tanque de cualquier residuo de medio o grava. Quitar la tapa o cinta
del tubo de distribución y limpiar. Revisar visualmente y limpiar la válvula y el Anillo “O” de distribución de cualquier
materia extraña y lubricar con silicón o jabón.
NOTA 2:
• No utilizar vaselina o grasa. Colocar la válvula de control sobre el tanque, asegurándose de que el tubo central esté
centrado. Apretar la válvula al tanque.
• Reposicionar y nivelar el tanque si es necesario para asegurar un alineamiento adecuado.
• Conectar las conexiones de entrada, salida, drenaje y salmuera.
• Conectar la alimentación eléctrica.
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V. OSMOSIS INVERSA
A. TERMINOS BASICOS
CONCENTRADO
(RECHAZO)
1) AGUA DE ALIMENTACION
El agua cruda pretratada que está siendo alimentada a la membrana de ósmosis inversa. En los sistemas de
ósmosis inversa con recirculación, el agua de alimentación es una mezcla de agua cruda y una cierta cantidad de
agua concentrada.
3) AGUA PRODUCTO
El agua producto es el agua que ha pasado a través de la membrana, habiéndosele eliminado la mayoría de los
contaminantes. Al agua producto también se le denomina como permeado.
4) CONCENTRADO
La corriente de desperdicio que contiene la mayoría de los sólidos disueltos contenidos originalmente en el agua
de alimentación, en forma concentrada. Al concentrado también se le llama el rechazo, porque la mayoría, si no
es que todo, es encauzado hacia abajo al drenaje. Otros términos usados para el concentrado son salmuera o
purgado.
5) RECIRCULACION
Algunas veces, parte del concentrado es recirculado hacia el agua de alimentación según lo que se muestra en el
diagrama que aparece arriba. La recirculación incrementa la concentración de salmuera (sólidos disueltos totales)
en el agua de alimentación y también incrementa la capacidad de flujo después de la membrana. La circulación
hace posible lograr porcentajes de recuperación más altos de lo acostumbrado.
6) RECUPERACION EXTERNA
La Recuperación es el porcentaje de Agua Cruda que pasa a través de la membrana para convertirse en Agua
Producto o Permeado.
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7) RECUPERACION INTERNA
La Recuperación Interna es apenas relevante si parte del Concentrado es recirculado. La Recuperación
Interna es el porcentaje de Agua de Alimentación que pasa a través de la membrana para convertirse en Agua
Producto.
8) CAPACIDAD NOMINAL
La Capacidad Nominal es la cantidad de Agua Producto producida bajo determinadas condiciones. La capacidad
se establece normalmente en Galones por Día de Agua Producto producida. Hay varios factores que pueden
influenciar la cantidad de Agua Producto producida, como lo son:
a) Sólidos Disueltos Totales en el Agua de Alimentación
b) Temperatura del Agua de Alimentación
c) Porcentaje de Recuperación
d) Presión del Agua de Alimentación
La Capacidad Nominal de un sistema puede establecerse después de conocer los SDT, la Temperatura del Agua
de Alimentación, el Porcentaje de Recuperación deseado y la Presión del Agua de Alimentación. También la
capacidad normal de las membranas se establece con estos criterios designados. Ver información del fabricante
de la membrana que se va a usar.
*SDI = Indice de Ensuciamiento (Silt Density Index). Medida de sólidos suspendidos en el agua de alimentación comentada
anteriormente.
1
FLUX = La Capacidad de Flujo del agua producto a través de la filtración de flujo cruzado, normalmente dada en términos de
unidades por tiempo y filtración del área de la membrana, es decir GPD por pie cuadrado del área de superficie de
la membrana = GFD.
b. Compensación de SDT (Sólidos Disueltos Totales): Por cada 1,000 ppm, deben superarse 11 psi de presión
osmótica.
Ejemplo: Una Osmosis Inversa de 1,800 GPD está operando a 150 psi con 500 ppm de SDT. Si los SDT se incrementan a
1,500 ppm, el incremento en la presión para mantener la misma salida sería de aproximadamente 161 psi.
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c. Compensación por Temperatura: A medida que la temperatura disminuye, el agua se vuelve más densa o su
viscosidad se incrementa y las capacidades de flujo caen. Una disminución de un grado centígrado significa una caída
aproximada de un 5.4% en la capacidad de flujo (3% por cada °F). La presión de la bomba se incrementa en
o o
aproximadamente 2.16 psi por grado centígrado abajo de 25 C (77 F) (1.2 psi por cada °F).
d. Consideraciones: Agua de Alimentación: Análisis, gpm y tamaño de tubería. (Ver también la forma para seleccionar
el tamaño en la siguiente página). PreTratamiento: Filtros, suavizadores, químico o mecánico. Bombas de Alta Presión:
Voltaje, acero inoxidable, fierro vaciado o latón. Instrumentación y Controles: Manual/automático, medidores de flujo, nivel
de presión y sensores, etc. Almacenamiento de Agua Producto: Fibra de vidrio, polietileno, presión, atmosférico. Unidad
de Limpieza: Limpiar en el lugar, unidad de limpieza, o enviarla a limpiar fuera.
5) Calidad Deseada del Agua Producto _______________ ( SDT ) y/o el Contaminante que deberá reducirse
_______________ a un nivel de _____________ ( ppm ).
6) Aplicación:_____________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
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TABLA DE COMPARACION
ENTRE MEMBRANAS CTA Y TFC
TriAcetato Compuesto de
de Celulosa Película Delgada
(CTA) (TFC)
o o o o
Máx.Temp. de Operación 35 C (95 F) 45 C (113 F)
Máx.Turbidez en la Alimentación < 1 UNT < 1 UNT
Tolerancia de Cloro Libre
Continuo 1 ppm < 0.1 ppm
Sanitización (30 mins.) 30 ppm N/A
Rango del pH
Operación Continua 5 - 5.6 2 - 11
Exposición por un corto tiempo 3-8 1 - 12
Indice de Ensuciamiento (Silt Density Index) (máx.) < 5 SDI <5 SDI
La ósmosis inversa es una tecnología de separación por medio de una membrana, pero no puede hacer una completa
separación del 100% de los contaminantes. Los rechazos de contaminantes dependerán del tipo de contaminante y del tipo de
membrana de OI que se esté utilizando. Pueden lograrse rechazos de membrana del 70 al 99.99%, pero nunca del 100%.
Muchos presuponen que las bacterias y los virus son totalmente rechazados por las membranas de OI. Se han medido
rechazos de bacteria del 99.7 al 99.9999% en membranas en espiral, dependiendo de la calidad del elemento de la membrana.
Pero no se pudo demostrar un rechazo perfecto del 100% de las bacterias.
La tabla que aparece a continuación nos brinda porcentajes aproximados de rechazo de contaminantes por medio de
una membrana de ósmosis inversa. El porcentaje debe utilizarse sólo como un referencia y nos da un rango general de
eliminación de cada ion. Estos porcentajes de rechazo no deberán interpretarse como una garantía, ya que la química del
agua de alimentación, la temperatura y los SDT varían en cada abastecimiento de agua
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D. OBSTRUCCION DE LA MEMBRANA
La obstrucción de la membrana es el problema más crítico al que se enfrentan los sistemas de ósmosis
inversa. La obstrucción de la membrana ocurre cuando los compuestos químicos se precipitan sobre la superficie
de la membrana y tapan los poros. Un adecuado pretratamiento es esencial para prevenir la obstrucción de la
membrana. Las fuentes de obstrucción son las siguientes:
3) Obstrucción de la membrana con sólidos suspendidos. Los sólidos suspendidos obstruirán los
canales de agua de alimentación de la membrana. Normalmente éstos son imposibles de remover debido a su
insolubilidad en las soluciones químicas de limpieza. El agua de alimentación no debe contener sólidos
suspendidos; por lo tanto, debe haber una filtración de 1 a 5 micrones previa a la membrana.
4) Precipitación de materiales coloidales. Los coloides son la fuente de obstrucción más peligrosa, dado
que un análisis de agua estándar no revelará la contaminación por coloides. Los coloides son partículas más
grandes que las moléculas, pero no lo suficientemente grandes como para ser vistas a través de un
microscopio convencional. Cualquier coloide de menos de 1 micrón debe ser considerado como una amenaza
para la membrana. Los coloides se componen de partículas de arcilla (o barro) mezcladas con ácidos
orgánicos y microorganismos. A la medición de la cantidad de contaminación por coloides se le denomina
Indice de Ensuciamiento o Indice de Densidad de Sedimentos (Silt Density Index SDI). Los procedimientos
detallados los proporciona la American Society for Testing and Materials (ASTM) bajo el número D 4189-82
“Método de Prueba Estándar para el Indice de Ensuciamiento (SDI) del Agua” y puede resumirse como sigue:
Una muestra del agua es pasada a través de un filtro de 0.45 micrones a una presión constante de 30 psi, y se
registra el tiempo que tardan 500 ml para fluir a través del filtro de 47 mm de diámetro. El SDI se calcula a
partir del porcentaje de obstrucción. La prueba debe hacerse en el sitio. El aparato de la prueba se muestra en
el dibujo que aparece en la siguiente página.
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Regulador de Presión
Indicador de Presión
Tomar nota de que todas las partes en contacto con el líquido deben estar hechas de acero inoxidable de alta calidad o de
plástico para evitar la contaminación por corrosión. Además de los componentes que aparecen en la ilustración, se requiere lo
siguiente: un Cilindro Graduado de 500 ml, un Reloj de Segundos Muertos y un Termómetro de vidrio (adecuado para medir la
o
temperatura del agua y que se pueda leer lo más cercano a 1 C). Un valor máximo de SDI de 5 es lo recomendado para la
mayoría, si no es que para todos, los elementos de Osmosis Inversa.
Una obstrucción coloidal mínima ocurre a niveles por abajo de este límite. Los procedimientos de prueba SDI completos se
incluyen en la sección Información Técnica de este Manual de Ingeniería.
5) Contaminación por Desarrollo Biológico. Las bacterias son capaces de adherirse y desarrollarse sobre
las superficies de la membrana. Su desarrollo y sus derivados son capaces de obstruir la membrana. Las
membranas de Triacetato de Celulosa son destruídas por el desarrollo bacterial, en tanto que las membranas
de Compuesto de Película Delgada de Poliamida son resistentes al ataque bacterial, pero el desarrollo lamoso
obstruye la superficie de la membrana. Eventualmente, el desarrollo bacterial penetra la membrana y
contamina el agua producto.
----------------------------------
E. PRETRATAMIENTO
El pretratamiento es esencial para prevenir la obstrucción de la membrana. A continuación se mencionan varios tipos
de pretratamientos que pueden utilizarse para combatir la obstrucción de la membrana provocada por los contaminantes
enlistados bajo obstrucción de membrana. Todos los sistemas de ósmosis inversa se surten con prefiltros de 5 micrones para
eliminar la turbidez de la fuente del agua.
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Poliamida no es susceptible al ataque bacterial., sin embargo, el desarrollo bacterial y sus derivados
obstruyen la membrana. El cloro libre no debe estar contenido en el agua de alimentación porque esto
acorta la vida de la membrana. Por lo tanto, si hay bacterias presentes en el agua de alimentación, deberá
emplearse una alimentación de cloro seguida por un tiempo de retención y luego una filtración de carbón
activado, sin importar el tipo de membrana que se utilice.
2) Alimentación Acida. La alimentación ácida se utiliza principalmente sólo en grandes sistemas de ósmosis
inversa comerciales o industriales debido al gasto y a las restricciones del manejo del ácido. La alimentación
ácida se utiliza para limitar los problemas por incrustaciones asociados con las sales de calcio en el agua de
alimentación. Cuando se agrega ácido clorhídrico o sulfúrico al agua de alimentación, parte del bicarbonato se
convierte en bióxido de carbono libre. De este modo, una concentración más alta de bicarbonato de calcio
puede quedarse en la solución. La mayor desventaja es que el bióxido de carbono pasa a través de la
membrana hacia el agua producto haciéndola muy agresiva. Normalmente, el bióxido de carbono es removido
por medio de desgasificación para volver a neutralizar el agua.
5) Suavizado. Puede impedirse la incrustación de calcio, bario y estroncio al suavizar el agua. Si el agua suave
es concentrada por una membrana de ósmosis inversa, el valor del pH se incrementa y puede exceder los 7.5
en el concentrado. El suavizado se recomienda como pretratamiento para las membranas de compuesto de
película delgada de poliamida, a menos que el contenido de sal en el agua sea muy alto. Al suavizar el agua
también se estabilizan los coloides y se impide la coagulación. Los iones de sodio reemplazan a los iones de
valencia más alta e incrementan la capa protectora en la membrana. Los fabricantes de la membrana de
ósmosis inversa permiten valores más altos del SDI en agua de alimentación suavizada que en agua de
alimentación no tratada.
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F. DESINFECCION DE LA MEMBRANA
A las membranas de Compuesto de Película Delgada (TFC) no las descomponen los ataques bacteriales
como sucede con las membranas de Triacetato de Celulosa (CAT). Sin embargo, un desarrollo lamoso sobre la
superficie de la membrana puede tapar u obstruir la membrana. Durante períodos largos de paro de operación o
de almacenamiento los elementos deben ser sumergidos en una solución bacteriostática para impedir el desarrollo
de bacterias. Si el usuario final requiere de agua libre de bacterias, el sistema debe ser enjuagado periódicamente
con un desinfectante. Los desinfectantes utilizados para almacenamiento de largo plazo difieren de los que se
utilizan para desinfección periódica.
1) Paro de operación y Almacenamiento de Largo Plazo. Los paros de operación de hasta una semana
requieren que la membrana se llene con 0.33 onzas/gal de solución acuosa de metabisulfito de sodio y que el
pH se ajuste a 3.5 con ácido clorhídrico. El almacenamiento de largo plazo requiere que se llene la membrana
con una solución que se prepara agregando 32 onzas de glicerina y 1.37 onzas de metabisulfito de sodio a 1
galón de agua.
--------------------------------------------
G. LIMPIEZA DE LA MEMBRANA
Se recomienda la limpieza de la membrana cuando sea más económico limpiarla que reemplazarla. Las
pequeñas membranas de agua potable generalmente son reemplazadas más que limpiadas. La frecuencia de la
limpieza de las membranas más grandes depende del pretratamiento del agua de alimentación y la composición
del agua de alimentación. La obstrucción de las membranas está asociada con una disminución en la
productividad y en la calidad, así como en un incremento en la caída de la presión a través de los elementos. Una
reducción del 10-15% ya sea en la productividad o en la calidad del agua es indicativo de que se requiere la
limpieza.
Es importante recordar que un cambio en la temperatura del agua de alimentación, en el contenido mineral
o en la presión, afectará también la calidad del agua producida, la cantidad de agua producida y la caída de
presión a través de la(s) membrana(s). Los procedimientos de limpieza deben seguirse cuidadosamente, ya que
un químico equivocado o una concentración equivocada pueden destruir la membrana.
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Al utilizar cualquiera de los químicos enlistados abajo, seguir los procedimientos de seguridad que vienen en el envase del
químico. Si existen dudas, comunicarse con el proveedor del químico con respecto al manejo y al desecho. Asegurarse de
que todos los químicos estén bien disueltos y bien mezclados antes de recircularlos a través de la membrana. No exceder una
o o o o
temperatura de la solución de 50 C (122 F) si el pH es de 2-10, o de 35 C (98 F) si el pH es de 10-11, o si el pH es de 11-12
o o
no exceder los 30 C (86 F). La solución de limpieza es recirculada a través de la membrana a una capacidad de flujo de 3-5
gpm para membranas de 2.5” de diámetro, 8-10 gpm para membranas de 4” de diámetro, y 30-40 gpm para membranas de 8”
de diámetro. La presión durante la limpieza debe mantenerse entre 20 y 60 psi.
La membrana debe enjuagarse con agua producto de OI hasta que el agua corra clara por al menos 10 minutos
después de la limpieza. El agua producto debe dirigirse hacia el drenaje también durante este tiempo. Inicialmente, la unidad
debe ser operada a presiones y flujos reducidos para asegurarse de que todos los químicos de limpieza hayan sido enjuagados
de la membrana antes de reanudar con las presiones de operación y las capacidades de flujo normales. La siguiente tabla
muestra los diferentes químicos que se utilizan para limpieza y los contaminantes que son removidos de la membrana.
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Nota: Los criterios arriba citados fueron tomados de información suministrada por Hydranautics, Desal y Filmtec. Al intentar
limpiar una membrana debe consultrarse al fabricante de la misma y deben seguirse los procedimientos de limpieza para esa
membrana en particular. La lista arriba citada no pretende ser completa, existen numerosos agentes limpiadores disponibles
en el mercado; pero la mayoría son alguna forma de los químicos arriba mencionados. Preguntar en Novem por productos
comerciales disponibles epeciales para limpieza de membranas.
El equipo de limpieza mostrado en el diagrama de esta página necesita manejar tanto soluciones ácidas
como alcalinas, por lo tanto deben seleccionarse materiales adecuados para este propósito. El procedimiento de
limpieza es más efectivo cuando se aplica a una temperatura elevada. No se recomienda utilizar una temperatura
o o
de limpieza abajo de 15 C (59 F), debido a la baja velocidad de limpieza a bajas temperaturas.
El tanque de mezclado debe construirse de polietileno o de fibra de vidrio, debe tener una abertura de
acceso en la parte superior del tanque, así como las aberturas laterales mostradas en el diagrama. El tamaño del
tanque de mezclado se determina de acuerdo al tamaño del sistema de OI que se va a limpiar. La bomba
centrífuga debe ser fabricada de un material resistente a la corrosión también, y debe seleccionarse para mantener
una presión entre 20 y 60 psi. Las capacidades de flujo son determinadas por el tamaño de la membrana según lo
indicado en la página 40. Es recomendable instalar medidores de flujos, válvulas e indicador de presión para
poder controlar adecuadamente las presiones y las capacidades de flujos. Nunca exceder una velocidad de 10
pies/segundo (3.04 m/seg) a través de la tubería.
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La solución de limpieza debe ser bombeada en la membrana a las siguientes capacidades de flujo: si la membrana es
de 2.5” de diámetro la capacidad de flujo debe ser de 1.5-2.5 gpm; si la membrana es de 4” diám. la capacidad de flujo debe
ser de 4-5 gpm; o si la membrana es de 8” de diám. entonces la capacidad de flujo debe ser de 15-20 gpm. Estas
capacidades de flujo son aproximadamente la mitad de las capacidades de recirculación durante el proceso de limpieza. La
presión debe reducirse hasta el punto en que no se produzca ningún permeado durante el proceso de llenado. Descargar el
concentrado al drenaje hasta que la solución química sea detectada, luego abrir la válvula y empezar el proceso de
recirculación. Recircular la solución a través de la membrana hasta que se estabilice la temperatura, luego apagar la bomba y
dejar la membrana remojando durante la noche (8 horas). La temperatura puede mantenerse por medio de recirculación lenta
(aproximadamente .5 gpm para membranas de 2.5”, 1.0 gpm para membranas de 4” y 4.0 gpm para membranas de 8”).
Incrementar la velocidad de recirculación después de 10-15 horas a las siguientes capacidades de flujo: 3-5 gpm para
membranas de 2.5” diám., 8-10 gpm para membranas de 4” diám. o 30-40 gpm para membranas de 8” diám. Mantener las
capacidades de flujo altas durante 30-60 minutos. No permitir que la caída de presión a través de las membranas exceda de
20 psi. Después, enjuagar el químico de limpieza de la membrana utilizando agua de alimentación.
Nota: si se está limpiando con ácido, monitorear el pH de la solución y no permitir que se incremente a más de 0.5 unidades de
pH.
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Azufre de Acido ppm 5-1/4% de Cloro Líquido Líquido 128 onzas líqs. / galón 100
Sulfhídrico (H2S) 12-1/2% de Cloro Líquido Líquido 51 onzas líqs. / galón 250
15% de Cloro Líquido Líquido 38 onzas líqs. / galón 290
Permanganato de Potasio Polvo 6 onzas secas / galón 4000
Bajo pH (CO2) ppm 50% de Sosa Cáustica Líquido 53 onzas líqs. / galón 6600
Hojuelas de Sosa Cáustica Hojuelas 32 onzas secas / galón 8200
Carbonato de Sodio Hojuelas 16 onzas secas / galón 3100
Bajo pH (CO2) gpg como CaCO3 50% de Sosa Cáustica Líquido 53 onzas líqs. / galón 440
Hojuelas de Sosa Cáustica Hojuelas 32 onzas secas / galón 550
Carbonato de Sodio Hojuelas 16 onzas secas / galón 210
Seleccionar la bomba de alimentación química requiere que se calcule primero la Concentración de la Solución.
Se requieren cuatro (4) cosas para calcular la Concentración de la Solución del químico que se va a inyectar en el
abastecimiento de agua.
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1) La Concentración del Contaminante. Esta puede encontrarse en un análisis del agua y debe
expresarse en ppm o gpg según lo indicado en la segunda columna de la Tabla de Tratamiento
Químico de la página anterior.
2) El Uso de Agua Tratada Entre Rellenados del depósito del químico debe conocerse. Si el depósito
debe llenarse cada día, entonces los galones de agua tratada requerida por día debe conocerse. Si el
depósito debe llenarse una vez a la semana, entonces debe conocerse el uso semanal.
3) Se requiere el Factor de Cálculo de la Tabla de Tratamiento Químico. Buscar el contaminante en la
primera columna, luego elegir el tratamiento químico en la tercera columna y seguir la línea hasta la
última columna, que es el Factor de Cálculo.
4) Elegir la Capacidad del Depósito en Galones del tanque químico que se vaya a utilizar para mezclar el
Tratamiento Químico. Se requiere el tamaño del tanque en galones.
Entrar los valores de los cuatro puntos anteriores en la Fórmula A que aparece abajo para obtener la
Concentración de la Solución que debe estar presente en el depósito químico para la bomba de alimentación
química. No exceder la Máxima Concentración de la Solución mostrada en la Tabla de Tratamiento Químico.
Fórmula A:
(Concentración del Contaminante) x (Uso de Agua entre Rellenados)
------------------------------------------------------------------------------------------- = Concentración de
(Factor de Cálculo) x (Capacidad del Depósito en Galones) la Solución
Las bombas de dosificación química se especifican normalmente por la salida máxima de la bomba en forma de
galones por día (gpd). Utilizar la Fórmula B para obtener la programación de la bomba de alimentación en
galones por día; esto se utilizará para seleccionar el tamaño de la bomba. La Capacidad del Flujo del Agua
Tratada en GPM debe utilizarse en la ecuación. Esta es la capacidad de la bomba de pozo o puede calcularse
utilizando las TABLAS DE CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FLUJO. La Concentración del Contaminante, la
Concentración de la Solución y el Factor de Cálculo de la Fórmula A deben utilizarse también en la Fórmula B.
Fórmula B:
Ahora ya podemos seleccionar el tamaño de la bomba de alimentación. Las bombas de alimentación química
tienen un rango en galones por día (litros por día) en el cual se pueden programar. El tamaño adecuado de bomba
de dosificación química tendrá la programación que se calculó justo enmedio de su rango. La Concentración de la
Solución deberá modificarse de ser necesario para permitir que la bomba química opere en su rango medio.
La concentración química en ppm puede utilizarse también para seleccionar el tamaño de la bomba de
alimentación química. Si se conoce el porcentaje de la concentración o las onzas por galón de concentración,
entonces los dos factores de conversión que aparecen abajo pueden utilizarse para convertir a partes por millón
(ppm).
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El tamaño de la bomba de alimentación química puede seleccionarse ahora con la Fórmula C que aparece
abajo. La Fórmula C dará la capacidad de bombeo requerida en Galones por Día (GPD) al igual que la Fórmula
B. Tomar nota que el cloro residual o el polifosfato residual debe sumarse al nivel de Concentración del
Contaminante al calcular la Programación de la Bomba de Alimentación.
Fórmula C:
(Capacidad de Flujo en GPM) x (ppm del Contaminante) x (1440)
--------------------------------------------------------------------------------------- = Programación
(Concentración de la Solución en ppm) de la Bomba
de Alimentación
La siguiente tabla debe utilizarse sólo como una guía para la cantidad de químico requerido para tratar el
contaminante enlistado.
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) 3 ppm de Cloro ó 0.7 ppm de Permanganato de Potasio por 1 ppm de H2S
Pueden utilizarse las siguientes proporciones de dilución para preparar las soluciones químicas que van a ser
alimentadas por la bomba química. Al preparar las soluciones utilizando químicos del tipo seco, leer
cuidadosamente todas las instrucciones y dar un tiempo para que se asiente el sedimento de la solución. Separar
la solución del sedimento transfiriéndolo a otro contenedor. Al preparar o diluir soluciones fuertemente básicas
(soluciones de alto pH) tales como el hipoclorito de sodio, carbonato de sodio, etc., utilizar agua desionizada,
destilada o suave, en ese orden de preferencia. Otros diluyentes ocasionarán precipitados, los cuales pueden
alojarse en los componentes del sistema de bombeo. Nunca agregar agua al ácido concentrado o soluciones
cáusticas, siempre agregar el químico al agua y hacerlo lentamente.
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G. EQUIVALENCIAS QUIMICAS
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Los equipos UV tienen la capacidad de desinfectar el agua al aplicar una dosis de radiación ultravioleta
que inactiva a los microorganismos al no poderse reproducir por alterarse la información de los genes. Mientras
que el ozono oxida la membrana celular de los microorganismos interrumpiendo el intercambio de nutrientes y
como consecuencia provoca la muerte de éstos.
1. Lámparas con longitud de onda de 185 Nanómetros: Permiten la trasmisión de luz con longitud de onda de 185
nm así como de 254 nm. Esta lámpara se utiliza típicamente para el control de COT (carbón orgánico total) y produce ozono.
2. Lámparas con longitud de onda de 254 Nanómetros: Impiden la transmisión de longitud de onda de 185 nm
utilizando un vidrio o recubrimiento especial en la lámpara. Esta lámpara se utiliza típicamente para desinfección o control de
bacterias. La 254 nm se utiliza también para la destrucción de ozono. Para la aplicación como desinfectante es recomendable
usar equipos que nos proporcionen la dosis suficiente de radiación UV para la desinfección, que según la ANSI/NSF debe ser
2
de 40 mJ/cm para aguas que no hayan sido previamente desinfectadas como lo es el caso del agua de pozo (Estándar 55,
Clase A).
Es importante para que esta radiación sea efectiva que el agua sea pretratada para reducir al máximo los sólidos suspendidos,
el hierro y la dureza; ya que los sólidos suspendidos hacen sombra a la radiación UV, mientras que el hierro y la dureza
obstruyen el paso de la UV por la camisa de cuarzo al acumularse en esta sus precipitados.
NOTA:
Al seleccionar el tamaño de un sistema UV para reducción de COT o destrucción de O 3, debe seleccionarse de 4-8 veces más grande que para
la reducción de bacterias.
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1 ppm de Fierro (Fe++) requiere de 0.43 ppm de Ozono 0.50 - 14 ppm de Ozono
1 ppm de Marganeso (Mn++) requiere de 0.88 ppm de Ozono 1.50 - 0.6 ppm de Ozono
1 ppm de Sulfuro (S2) requiere de 0.60 ppm de Ozono 1.50 - 0.5 ppm de Ozono
Cálculo: Flujo de Agua a 20 gpm con 1.5 ppm de hierro y 0.27 ppm de Manganeso
*0.012 es la constante para conversión de galones por minuto (gpm) a libras por día (ppd), en tanto que 19 es el número de gramos por hora
en libras por día. En este ejemplo, 8.12 g/h es la salida del generador requerida.
¿Cuánto ozono disuelto se requiere para la oxidación completa de agua con 3 mg/l de ion hierro ferroso y 0.5 mg/l de
manganeso, a un flujo de 10 gpm?
Fórmula: (Flujo de agua en gpm) x (Concentración del contaminante en mg/l) x (Demanda Estoquiométrica) x (Factor
de conversión) = Ozono a disolver
Factor de Conversión: 0.227 = en gramos/hr
0.0121 = en libras/día
PARA OZONO PARA DESINFECCIÓN VER TABLA DE SECCION VIII, SUBSECCION “J” DE ESTE MANUAL.
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TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc. PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
ACEITE LUBRICANTE C C D A A A E A D A
ACEITES COMBUSTIBLES A C X X A A E A B B
ACEITES Y GRASAS A A X X A A E A X A
ACETALDEHIDO E C X E A A A A E A
ACETATO AMILICO E E E E A A A A E E
ACETATO DE BUTILO E E X X A B C A E E
ACETATO DE ETILO E C X E A B D A E E
ACETATO DE PLOMO A A X A A A A A E A
ACETONA E B D E A A A A D E
ACIDO ACETICO, 20% B A A A A A A A A E
ACIDO ACETICO, 80% E C B E A A B A B E
ACIDO ACETICO, GLACIAL E C B E A A B A E E
ACIDO ARSENICO A A X A A X A A X A
ACIDO BENZOICO A A A C A B X A E A
ACIDO BORICO A A A A A A A A B B
ACIDO BROMHIDRICO, 20% A A B X A E B C A A
ACIDO BUTIRICO D A X D A B B A E D
ACIDO CARBONICO A A X A A B X A B B
ACIDO CIANHIDRICO O PRUSICO A A B B A A B C X A
ACIDO CITRICO A A A A A B A A A A
ACIDO CLORHIDRICO, 0-25% A A B A A E C C A B
ACIDO CLORHIDRICO, 25-37% A A B B A E C C A A
ACIDO CLOROACETICO A D X E A E E A A A
ACIDO CRESILICO B X X X A A E A X A
ACIDO CROMICO, 10% Ó 30% A A A A A B E A A A
ACIDO CROMICO, 50% E A B D A C E A A A
ACIDO ESTEARICO A C E E A A D A D A
ACIDO FLUOBORICO A A E B A B B E B X
ACIDO FLUORHIDRICO, 10% C A A B A C B E A A
ACIDO FLUORHIDRICO, 30% C B D E A C C E A A
ACIDO FLUORHIDRICO, 60% D B E E A C D E D A
ACIDO FLUOSILICICO A A A B A B X E X B
ACIDO FORMICO C A B E A B B A B E
ACIDO FOSFORICO, 0-50% A A A B A B D A A B
ACIDO FOSFORICO, 50-100% B B B D A B E A A B
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ENNIIE
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TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc. PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
ACIDO HIDROFLUOSILICICO, 20% A A A D A B A E X B
ACIDO LACTICO B A A E A B A A B B
ACIDO MALEICO A A X E A B E A A A
ACIDO NITRICO, 10% A A A C A C D A A A
ACIDO NITRICO, 20% A A B E A B E A A A
ACIDO NITRICO, 50% A C C E A C E A D A
ACIDO NITRICO, ANHIDRO E E E E A B X A E B
ACIDO OLEICO A C E E A B D A D D
ACIDO OXALICO A A B D A C B A A A
ACIDO SULFURICO, 0-10% A A A E A E D A D A
ACIDO SULFURICO, 10-75% A A C E A E E A D A
ACIDO SULFURICO, 75-95% C C C E A E E A D A
ACIDO SULFURICO, 95-100% D C C E A B E A D A
ACIDO TANICO A A B X A B B A B B
ACIDO TARTARICO A A X E A B D A B B
ACIDOS GRASOS A A E D A A X A X B
ADELGAZADORES DE LACA D C X E A A E A X X
AGUA DE BROMO C E X X A E D A E A
AGUA DE CLORO A E B X A E B A B A
AGUA REGIA E X D E A E D A B A
ALCOHOL AMILICO B X X E A A B A B B
ALCOHOL METILICO C A E E A A B A B D
AMONIACO, 10% A A B A A A B A A A
ANIHIDRICO ACETICO E A X E A D B A A E
ANILINA E C D E A A A A B A
BENCENO (BENZOL) E C E E A A E A E D
BENZALDEIDO E C X E A A A A E E
BICARBONATO DE POTASIO A A B A A B A A B B
BICARBONATO DE SODIO A A A A A B A A B B
BICROMATO DE POTASIO A A B A A A B A B B
BISULFATO DE SODIO A A A A A A A A B B
BISULFITO DE CALCIO A A A X A B E A A A
BISULFITO DE SODIO A A A A A B A A B B
BORAX (BORATO DE SODIO) A A D X A A A A B B
BROMURO DE POTASIO A A B A A B A A B B
CARBONATO DE POTASIO A A B A A B A A B B
CARBONATO DE SODIO A A A A A B B A B B
CERVEZA A A B A A A A A A A
CETONAS E E X E A A X A E E
CIANURO DE COBRE A A X A A A B A X B
CIANURO DE POTASIO A A X A A A B A B B
CIANURO DE SODIO A A X A A A B A B B
CLORATO DE POTASIO A A B A A A B A B B
CLORATO DE SODIO A A A A A B B A B B
CLOROBENCENO E C X E A A E A E A
CLOROFORMO E E E E A D E A X E
CLORURO DE ALUMINIO A A A A A D A A A A
CLORURO DE AMILO E X X E A C A A E A
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ENNIIE
ERRIIA
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TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc.
PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
CLORURO DE AMONIO A A A A A D A A A A
CLORURO DE BARIO A A X A A C A A B B
CLORURO DE CALCIO A A A A A C A A A A
CLORURO DE COBRE A A B A A B B A B B
CLORURO DE ETILO E E X E A A B A D A
CLORURO DE MAGNESIO A A A A A B A A A A
CLORURO DE METILENO E E X E A A E A E D
CLORURO DE NIQUEL A A A A A B A A B B
CLORURO DE POTASIO A A A A A D A A B B
CLORURO DE SODIO A A A A A B B A B B
CLORURO DE ZINC A A A A A B A A B B
CLORURO ESTANNICO A A A A A E D A D B
CLORURO FERRICO A A A A A E A A B B
CLORURO FERROSO A A A A A E B A B B
CLORURO METILICO E E X E A A D A E A
ETILENGLICOL A A X A A B B A B B
FENOL C B C A A B D A E A
FLUORURO DE ALUMINIO A A X A A C A X A A
FORMALDEHIDO, 40% B A B A A A A A B E
FOSFATO DE AMONIO A A X A A A A A A A
FREON 12 (HUMEDO) C A X X A E D A E A
FURFURAL O FURFUROL E E X X A B D A X E
GASOLINA C E X E A A E A E A
GLICERINA (GLICEROL) A A X A A A A A B B
HEPTANO A C X X A A X A B B
HEXANO C C X X A A E A B B
HIDROXIDO DE POTASIO A A A E A B D E B B
HIDROXIDO DE SODIO, 20% A A A B A A B B B E
HIDROXIDO DE SODIO, 50% A A B B A A C B B E
HIPOCLORITO DE CALCIO A A A A A D B A A D
HIPOCLORITO DE SODIO A A A A A D B A A D
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ENNIIE
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TUBOS, ACCESORIOS,
VALVULAS, etc. PVC GFPPL POLI- SAN TEFLON A.I.316 EPDM CERAMICA HYPALON VITON
ETILENO
PEROXIDO DE HIDROGENO, 50% C X B X A B E X A A
PEROXIDO DE HIDROGENO, 90% E X D E A B E X D A
PERSULFATO DE AMONIO A A X A A C A A A A
SILICATO DE SODIO A A A A A B A A A A
SOLVENTE DE STODDARDS E X X X A A E X X A
SULFATO DE ALUMINIO A A A A A D A A A A
SULFATO DE AMONIO A A A A A B A A B B
SULFATO DE BARIO A A X A A B A A A A
SULFATO DE CALCIO A A X A A B B A A A
SULFATO DE COBRE A A A A A B B A B B
SULFATO DE MAGNESIO A A A A A A A A A A
SULFATO DE NIQUEL A A A A A B A A B B
SULFATO DE POTASIO A A A A A B A A A E
SULFATO DE SODIO A A A A A A A A B B
SULFATO DE ZINC A A A A A A A A A A
SULFATO FERRICO A A E A A A A A B B
SULFATO FERROSO A A B A A D B A B B
SULFURO DE HIDROGENO,SOL.AC. C A X B A B A X B B
SULFURO DE SODIO A A A A A B B A B B
TETRACLORURO DE CARBONO C C E X A B X A E A
TETRA HIDROFURANO E C X E A A D A X X
TOLUENO (TOLUOL) E C E E A A E A E E
TREMENTINA (AGUARRAS) B C X X A A E A E A
TRICLOROETILENO E C E X A B E A E A
TRICRESILFOSFATO E X X X A A B A E A
UREA A A X X A B X A A E
VINAGRE A A A A A A A A B B
XILENO (XILOL) E E E E A A E A E A
YODO (EN ALCOHOL), 10% A C X X A A E A E A
CODIGO:
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ENNIIE
ERRIIA
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ACERO AL CARBON - Muy buenas propiedades mecánicas; buena resistencia a la corrosión a tensión y a los
sulfuros. El acero al carbón tiene resistencia a altas y bajas temperaturas; es muy duro y tiene una excelente
resistencia a la fatiga. Usado principalmente en válvulas de compuerta, de globo y de retención (o de check) para
o o
aplicaciones de hasta 454 C (850 F), y en válvulas de bola de una, de dos y de tres piezas.
ACERO INOXIDABLE SERIE 400 - Una aleación de fierro, carbón y cromo. Este acero inoxidable es
normalmente magnético debido a su estructura martensítica y su contenido de fierro. El acero inoxidable serie 400
es resistente a la oxidación por altas temperaturas y tiene mejores propiedades físicas y mecánicas que el acero al
carbón. La mayoría de los aceros inoxidables serie 400 se pueden tratar a fuego. Las aplicaciones más comúnes
en válvulas son para material en vástagos de las válvulas de mariposa, bujes traseros o secundarios y cuñas en
válvulas de acero fundido o vaciado.
ACERO INOXIDABLE 316 - Una aleación de fierro, carbón, niquel y cromo. Un acero inoxidable no-magnético
con más ductilidad que el Ac.Inox.400. Austenítico en estructura, el Acero Inox. 316 tiene muy buena resistencia a
la corrosión a un amplio rango de ambientes, no es susceptible al agrietado por corrosión a tensión y no es
afectado por el tratamiento a calor. Los usos más comúnes en las válvulas son: material para vástagos, cuerpo y
bolas.
®
ACERO INOXIDABLE 17-4 PH - es un acero inoxidable martenístico de endurecimiento por precipitación y por
envejecimiento que ofrece alta resistencia y dureza. El 17-4 PH soporta mejor el ataque corrosivo que cualquiera
de los acs. inoxs. de la serie 400 y en la mayoría de las condiciones su resistencia a la corrosión es muy cercana a
la de los aceros inoxs. de la serie 300. El 17-4 PH se utiliza principalmente como un material para vástagos en las
válvulas de mariposa y de bolas.
®
ALEACION 20Cb-3 - Esta aleación tiene mayores cantidades de niquel y de cromo que los acs.inoxs. de la serie
300 y con la adición del columbio, esta aleación retarda el agrietado por corrosión a tensión y tiene una mejor
resistencia al ácido sulfúrico. La aleación 20Cb-3 es ampliamente utilizada en todas las fases del proceso
químico. Comúnmente se utiliza como material para interiores de las válvulas de mariposa.
ALUMINIO - Un metal no-ferroso, de peso muy ligero, aproximadamente un tercio del peso del acero. El aluminio
tiene una excelente resistencia a la corrosión atmosférica, pero puede ser muy reactivo con otros metales. En las
válvulas, el aluminio se utiliza principalmente como un componente de las vestiduras exteriores, tales como una
llave de mano (o manija) o la placa de identificación.
BRONCE - Una de las primeras aleaciones desarrolladas en la era de bronce es aceptada generalmente como el
estándar de la industria para válvulas de bronce de presión nominal y accesorios. El bronce tiene una mayor
resistencia que el cobre puro, se puede fundir fácilmente, se puede maquinar mejor y se puede unir fácilmente por
medio de soldadura. El bronce es muy resistente a las picaduras por corrosión, con una resistencia general a la
mayoría de los químicos menor que la del cobre puro.
BRONCE CON SILICIO - Tiene la ductilidad del cobre pero mucho mayor resistencia. La resistencia a la corrosión
del bronce con silicio es igual o mayor que la del cobre. Comúnmente utilizado como material de los vástagos en
las válvulas de presión nominal, el bronce con silicio tiene una mayor resistencia al agrietado por corrosión a
tensión que los latones comúnes.
BRONCE DE ALUMINIO - El material más ampliamente aceptado para discos utilizado en las válvulas de
mariposa, el bronce de aluminio puede ser tratado al calor (o térmicamente) y tiene la resistencia del acero. La
formación de una capa de óxido de aluminio sobre las superficies expuestas hace que este metal sea muy
resistente a la corrosión. No recomendado para sistemas húmedos con alto pH.
COBRE - Entre las más importantes propiedades de los materiales de cobre forjado están su conductividad
térmica y eléctrica, su resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y ductilidad. El cobre forjado se
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ENNIIE
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desempeña bien en aplicaciones de alta temperatura y se puede unir fácilmente por medio de soldadura. El
cobre forjado se utiliza exclusivamente para accesorios.
FIERRO GRIS - Una aleación de fierro, carbón y sílice; de fácil fundición; buen ajuste a presión en la condición
de molde. El fierro gris tiene excelentes propiedades de amortiguación y se maquina fácilmente. Es el material
estándar para los cuerpos y casquetes de las válvulas con cuerpo de fierro Clase 125 y 250. El fierro gris tiene
una resistencia a la corrosión que es mejor que la del acero en ciertos ambientes.
FIERRO DUCTIL - Tiene una composición similar a la del fierro gris. Un tratamiento especial modifica su
estructura metalúrgica, la cual brinda mejores propiedades mecánicas; algunos grados son tratados al calor para
mejorar la ductilidad. El fierro dúctil tiene las propiedades de resistencia del acero utilizando técnicas de fundición
similar a las del fierro gris.
FIERRO AL 3% NIQUEL - mejor resistencia a la corrosión que el fierro gris y el fierro dúctil. Resistencia a la
corrosión a más altas temperaturas y propiedades mecánicas. Muy resistente a ambientes oxidantes.
FIERRO DUCTIL NIQUELADO - Los recubrimientos de niquel han sido ampliamente aceptados para utilizarse en
procesos químicos. Estos recubrimientos tienen una resistencia a la tensión muy alta, de 50 a 225 ksi (kilogramos
2
por pulg. ). Hasta cierto punto, la dureza de un material es indicativa de su resistencia a la abrasión y al desgaste.
El niquelado se especifica mucho como un recubrimiento del disco para válvulas de mariposa.
®
HASTELLOY C - Una aleación de alto niquel-cromo molibdeno, la cual tiene una sobresaliente resistencia a una
gran variedad de ambientes de proceso químico, incluyendo oxidantes fuertes como el cloro húmedo, gas cloro y
cloruro férrico. El Hastelloy C también es resistente a los ácidos nítrico, clorhídrico y sulfúrico a temperaturas
moderadas.
LATON (BRONCE AMARILLO) - Generalmente con buena resistencia a la corrosión. Susceptible a la des-
galvanización en aplicaciones específicas; excelente para el maquinado. Los principales usos para el latón
forjado son: para vástagos y bolas de las válvulas de bolas y para los vástagos de válvulas de fierro. Un latón
grado forja se utiliza en los cuerpos y piezas terminales de las válvulas de bola.
®
MONEL - Es una aleación niquel-cobre utilizada principalmente como material para interiores de las válvulas de
mariposa y de bolas. Uno de los materiales más especificados por su resistencia a la corrosión al agua de mar o
agua salada. El Monel también es muy resistente a las soluciones cáusticas fuertes.
®
STELLITE - Esta aleación a base de cobalto es una de las mejores aleaciones para revestimientos con metal
duro de uso múltiple. Muy resistente al calor, a la abrasión, a la corrosión, al impacto, al desgaste, a la oxidación,
al choque térmico y a la erosión. El Stellite acepta un pulido alto y se utiliza en los anillos de asientos de válvulas
de acero. Normalmente aplicado con arco de plasma, la dureza del Stellite no es afectada por el tratamiento a
calor.
NOTAS:
Ac.Inox.17-4 PH es una marca registrada de Armco Steel Co.
Aleación 20Cb3 es una marca registrada de Carpenter Technology.
Hastelloy C es una marca registrada de Cabot Corp.
Monel es una marca registrada de International Nickel.
Stellite es una marca registrada de Cabot Corporation.
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ENNIIE
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ABS - (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno) Clase 4-2-2 en comprobado ser un excelente material para líquidos
conformidad con el ASTM D1788 es un material que corrosivos calientes, distribución de agua fría y
ha sido probado desde hace mucho tiempo. Su caliente, y aplicaciones similares por arriba del rango
superficie interior lisa y su resistencia superior a la de temperatura del PVC. El CPVC puede unirse por
formación de depósitos hace que el ABS utilizado medio de cemento solvente, roscado o bridado.
como material de dren, de desechos y de ventilación
sea ideal para sistemas sanitarios residenciales y P.P. - (Polipropileno) - (PP) El polipropileno Tipo 1 es
comerciales. El sistema residencial DWV (Drain, una poliolefina de peso ligero y generalmente de una
Waste, Vent = dren, desechos y ventilación) puede ser alta resistencia química. Aún cuando el polipropileno
expuesto en servicio a un amplio rango de Tipo 1 de conformidad con el ASTM D-2146 está
temperaturas. El ABS-DWV ha comprobado ser ligeramente abajo en propiedades físicas comparado
o
satisfactorio para utilizarse de -40 a 82 C (-40 a con el PVC, es químicamente resistente a solventes
o
180 F). Estas variaciones de temperatura pueden orgánicos, así como también a los ácidos y los álcalis.
ocurrir debido a la temperatura ambiente o a la Generalmente, el polipropileno no debe utilizarse en
descarga de líquidos calientes en el sistema. El ABS- contacto con ácidos oxidantes fuertes, hidrocarburos
DWV es muy resistente a una enorme variedad de clorinados y aromáticos. Con una tensión de diseño
o o
materiales que van desde el drenaje hasta de 1000 psi a 22 C (73 F), el polipropileno ha obtenido
formulaciones químicas comerciales para uso mucha aceptación ya que su resistencia a los
residencial. El ABS-DWV puede unirse por medio de compuestos conteniendo azufre es particularmente útil
un cemento solvente o conexiones roscadas y puede en líneas de desecho de aguas saladas, tuberías de
conectarse fácilmente al acero, al cobre o al fierro petróleo crudo y sistemas que acumulan gas a baja
vaciado por medio de coples. presión. Se ha comprobado también que el
polipropileno es un excelente material para los
CPVC - (Cloruro de Polivinilo Clorinado) Clase 23447- drenajes de laboratorios e industriales en los que haya
B, antigüamente denominado como Tipo IV, Grado 1, mezclas de ácidos, bases y solventes. El polipropileno
o o
de conformidad con el ASTM D-1784, a 22 C (73 F) puede unirse por medio del proceso de termofusión,
o o
tiene propiedades físicas similares a las del PVC y su roscado o bridado. A 82 C (180 F)., o cuando sea
resistencia química es similar o mejor que la del PVC. roscado, el PP debe usarse para drenaje sólo a una
El CPVC, con una tensión de diseño de 2000 psi y una presión que no exceda 20 psi.
o o
temperatura máxima de servicio de 98 C (210 F), ha
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ENNIIE
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PVC - (Cloruro de Polivinilo) Clase 12454-B, recomienda para exposición a ácidos oxidantes
antigüamente denominado Tipo 1, Grado 1. De todos concentrados, ésteres, acetonas, hidrocarburos
los materiales termoplásticos, el PVC es el que más clorinados, aromáticos y nitros. El Hypalon tiene un
o o
frecuentemente se especifica. Ha sido utilizado con rango normal de temperatura de -28 a 71 C (-20 F a
o
éxito por más de 30 años en áreas tales como el 160 F).
procesamiento químico, el niquelado industrial,
distribución de agua fría, líneas de agua desionizada, NEOPRENO (CR) - Los neoprenos fueron unas de las
drenaje químico y sistemas de irrigación. El PVC se primeras gomas de plástico desarrolladas. El
caracteriza por sus altas propiedades físicas y Neopreno es un polímero para usos múltiples con
resistencia a la corrosión y al ataque químico por parte muchas características deseables y presenta una alta
de ácidos, álcalis, soluciones salinas y muchos otros resiliencia (elasticidad) a baja compresión, resistencia
químicos. Es atacado, sin embargo, por solventes a las flamas y es resistente al aceite animal y vegetal.
polares como las acetonas, algunos hidrocarburos El Neopreno se recomienda especialmente para
clorinados y los aromáticos. La temperatura máxima servicio de alimentos y bebidas. Generalmente, el
o o
de servicio del PVC es de 60 C (140 F). Con una neopreno no es afectado por químicos moderados,
tensión de diseño de 2000 psi, el PVC tiene la más grasas y muchos aceites y solventes. El neopreno es
o
alta resistencia hidrostática a largo plazo a 22 C atacado por ácidos oxidantes fuertes, la mayoría de
o
(73 F) que cualquiera de los principales termoplásticos los solventes clorinados, ésteres, acetonas,
que se utilizan en sistemas de tuberías. El PVC puede hidrocarburos aromáticos y fluidos hidráulicos. El
unirse por medio de un cemento solvente o roscado o neopreno tiene un rango de temperatura moderado de
o o o
bridado. -28 a 71 C (-20 F a 160 F).
® ®
PVDF- (SYGEF ) (KYNAR ) (Fluoruro de NITRILO (NBR) - El (BUNA-N) es un polímero
Polivinildeno) es un fluorocarburo resistente, duro y resistente al aceite de uso general conocido como
resistente a la abrasión. Resiste la distorsión y retiene goma de nitrilo. El nitrilo es un copolímero de
o o
la mayoría de su resistencia a 137 C (280 F). Es butadieno y acrilonitrilo y tiene un rango de
o o o
químicamente resistente a la mayorìa de los ácidos, temperatura moderado de -28 a 82 C (-20 F a 180 F).
bases y solventes orgánicos y es ideal para manejar El nitrilo tiene buene resistencia a los solventes, a los
cloro húmedo o seco, bromo y otros halógenos. aceites, al agua y a los fluidos hidráulicos. Muestra
Ningun otro de los componentes de tuberías plásticas buena compresión, resistencia a la abrasión y
sólidas puede alcanzar la combinación de resistencia, resistencia a la tensión. El nitrilo no debe utilizarse
resistencia química y temperaturas de trabajo del con solventes altamente polares como son la acetona
PVDF. El PVDF puede unirse por medio del proceso y metil etil cetonas, ni debe utilizarse tampoco con
de termofusión, roscado o bridado. hidrocarburo clorinado, ozono ni con nitro
hidrocarburos.
EPDM - El EPDM es un elastómero terpolímero hecho
de un monómero de etileno-propileno dieno. El EPDM FLUOROCARBURO (FKM) (Viton®) (Fluorel®) - Los
tiene buena resistencia a la abrasión y a las roturas y elastómeros de fluorocarburo son inherentemente
ofrece excelente resistencia química a una variedad de compatibles con un amplio espectro de químicos.
ácidos y alcalinos. Es susceptible al ataque de aceites Debido a esta extensa compatibilidad química, que
y no es recomendable en aplicaciones en las que se cubre rangos considerables de concentraciones y
utilicen aceites del petróleo, ácidos fuertes o alcalinos temperaturas, los elastómeros de fluorocarburo se han
fuertes. Tiene una resistencia excepcionalmente ganado una amplia aceptación como material de
buena a la intemperie y al ozono. Es bastante bueno construcción para anillos-O y asientos de válvulas de
con acetonas y alcoholes y tiene un excelente rango mariposa. Los elastómeros de fluorocarburo pueden
o o o
de temperatura de -28 a 121 C (-20 F a 250 F). utilizarse en la mayoría de las aplicaciones que
incluyan ácidos minerales, soluciones de sal,
®
HYPALON (CSM) - El Hypalon tiene muy buena hidrocarburos clorinados y aceites del petróleo. Son
resistencia a la oxidación, al ozono y buena resistencia particularmente buenos en servicio de hidrocarburos.
a las flamas. Es similar al neopreno, excepto que Los elastómeros de fluorocarburo tienen un rango de
tiene mejor resistencia a los ácidos, ya que resiste temperatura más amplio que cualquier otro de los
o o o
ácidos oxidantes como el nítrico, el fluorhídrico y el elastómeros, -28 a 148 C (-20 F a 300 F), sin
sulfúrico. La resistencia a la abrasión del Hypalon es embargo no son adecuados para servicio de vapor.
excelente, equivalente a la de los nitrilos. Su
®
resistencia a los aceites y a los solventes está entre la TEFLON (PTFE) - El politetrafluoroetileno tiene una
del neopreno y la del nitruro. Las sales tienen poco o sobresaliente resistencia al ataque químico de la
nulo efecto sobre el Hypalon. El Hypalon no se mayoría de los químicos y de los solventes. El PTFE
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o o
tiene un rango de temperatura de -28 a 204 C (-20 F a
o
400 F) en aplicaciones de válvulas. El PTFE, un 2. RECOMENDACIONES PARA AYUDAR A
compuesto auto-lubricante, se utiliza como material de ELIMINAR LOS EFECTOS DEL GOLPE DE ARIETE:
los asientos de las válvulas de bolas.
a. En un sistema de tubería plástica, una
NOTAS: velocidad del fluido que no exceda los 5 pies por
Fluorel es una marca registrada de 3M Company. segundo minimizará los efectos del golpe de
Hypalon es una marca registrada de la DuPont Co. ariete, aún con válvulas de cierre rápido, como
Kynar es una marca registrada de la Pennwalt Co.
las válvulas solenoides.
Teflon es una marca registrada de la DuPont Co.
Viton es una marca registrada de la DuPont Co.
F. GOLPE DE ARIETE
b. El utilizar válvulas con actuador que tengan
1. EFECTOS Y FORMULA DEL GOLPE DE ARIETE un tiempo específico de cierre eliminará la
posibilidad de que alguien inadvertidamente abra
Una fórmula que predice cercanamente los o cierre de golpe una válvula demasido rápido.
efectos del Golpe de Ariete es: Con los actuadores neumáticos o de resorte de
aire pudiese requerirse colocar una válvula en la
p = v( SG - 1 C +C) línea de aire para desacelerar el ciclo de
2 operación de la válvula.
p = presión máx. de onda pico, psi c. De ser posible, al arrancar una bomba, cerrar
v = velocidad del fluido en pies por segundo parcialmente la válvula en la línea de descarga
(Ver Capacidad de Flujo y Pérdida por Fricción para minimizar el volumen del líquido, el cual se
para Céd. 40 y 80) está acelerando rápidamente a través del
C = constante de onda pico p/agua a 73oF (22oC) sistema. Una vez que la bomba esté a toda
SG = peso específico del líquido velocidad y la línea esté completamente llena, la
*Si SG es 1, entonces p = vC válvula puede abrirse.
d. Una válvula de check instalada cerca de una
EJEMPLO: bomba en la línea de descarga mantendrá la
Un tubo de PVC cédula 80 de 2” transporta un línea llena y ayudará a prevenir el golpe de ariete
fluido con peso específico de 1.2 a una capacidad excesivo durante el arranque de la bomba. Ref.
de 30 gpm y a una presión de línea de 160 psi. “Manual de Tubería Plástica NIBCO Chemtrol”,
¿Cuál sería la presión de onda pico si de pronto NIBCO Inc., Elkhart, IN.
se cerrara una válvula?
TABLA DE CONSTANTE DE ONDA PICO
C = 24.2 (Ver la Tabla de Constante de Onda TAM. PVC CPVC POLIPRO PVDF
Pico) TUBO CED.40 CED.80 CED.40 CED.80 CED.80 CED.80
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CEDULA 40 CEDULA 80
FACTORES DE CORRECCION
DE TEMPERATURA
Temp.
de Op
o
( F) PVC CPVC PP PVDF
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MEDIDAS DE VOLUMEN
1 PULG. CUBICA = 16.387 CM. CU. 40 PIES CUBS. = 1 TONELADA (EMBARQUE)
1,728 PULGS.CUB. = 1 PIE CUB = 0.0283 MT. CUB. 1 GALON = 231 PULGS. CUBS.
27 PIES CUBS. = 1 YARDA CUB. = 0.7646 MT. CUB. 1 GALON = 3.785 LITROS
16 PIES CUBS. = 1 PIE CUERDA 1 GALON = .00379 MT. CUB.
8 PIES CUERDA = 1 CUERDA = 3.625 MT. CUB. 1 GALON = .833 GALONES IMPERIALES
7.48052 GALONES = 1 PIE CUBICO
202 GALONES = 1 YARDA CUBICA
1 MT. CUBICO =35.35 PIE CUBICO
1 MT. CUBICO =1000 LITROS
27.154 GALONES = 1 ACREPULGADA
1 YARDA CUBICA = 27 PIES CU.
1 ACRE PIE (O PIEACRE) = 43,560 PIES CU.
1 ACRE PIE (O PIEACRE) = 325,851 GALONES
62
M
MAAN
NUUA
ALL D
DEE IIN
NGGE
ENNIIE
ERRIIA
A
RECTANGULO = LARGO X ANCHO
FORMULAS GEOMETRICAS PARALELOGRAMO = BASE X ALTITUD
CIRCUNFERENCIA DEL CIRCULO = Diám. x 3.1416
AREA DEL CILINDRO - (Areas de los extremos + Long.) x MEDIDAS LINEALES
Circunferencia 1 MILIM. = .03937 PULGS.
2
CAPACIDAD DEL CILINDRO = Diám. X Long. X .785 1 CENTIM. = .3937 PULGS.
AREA DEL CONO = Circ.de Base x 1/2 Alt.Sesgada + Area 1 MT. = 39.37 PULGS.
de Base 1 MT. =3.28 PIES
CAPACIDAD DEL CONO = 1/3 Altitud x Area de Base
o o
FORMULAS DE AREAS PRESION A 16 C (62 F)
2
43,560 PIES CUADRADOS = 1 ACRE 1 ATMOSFERA = 14.6963 LBS/PULG. (PSI)
2
1 ACRE =0.4047 Ha. 1 LB/ PULG. (PSI) = 2.31 PIES DE CARGA
2
1 HECTAREA(Ha.) =10,000 MT. CUAD. 1 PIE DE CARGA = .433 LBS/PULG. (PSI)
2
CIRCULO = RADIO X 3.1416 1 BAR = 1 PSI X 14.5
2
CUADRADO = LADO
TRIANGULO = MITAD DE BASE X ALTITUD
63
M
MAAN
NUUA
ALL D
DEE IIN
NGGE
ENNIIE
ERRIIA
A
I. TABLA DE FILTRACION
64
M
MAAN
NUUA
ALL D
DEE IIN
NGGE
ENNIIE
ERRIIA
A
Disinfectante pH <1 C 5C 10 C 15 C 20 C 25 C
Cloro libre a 2 mg/l (ppm) 6 165 116 87 58 44 29
7 236 165 124 93 62 41
8 346 243 182 122 91 61
9 500 353 265 177 132 88
Ozono 6-9 2.9 1.9 1.43 0.95 0.72 0.48
Dioxido de Cloro 6-9 63 26 23 19 15 11
Cloramina 6-9 3800 2200 1850 1500 1100 750
65
M
MAAN
NUUA
ALL D
DEE IIN
NGGE
ENNIIE
ERRIIA
A
Válvula Flujo Serv.LPM(gpm) Flujo Retro.LPM(gpm) Diám. Ent.y Serv. Diám. Dren. Tubo Ctr.* Base Diám. Salm.* Material Mod.** Timer*** Diám. Tanque****
255/440i 59(15.5) 25(6.5) 3/4 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 1/4" DI Noryl S E-M 8-13
255/460i 59(15.5) 25(6.5) 3/4 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 1/4" DI Noryl S D 8-13
255/960 59(15.5) 25(6.5) 3/4 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 1/4" DI Noryl S D 8-14
Performa (263)/440i 95(25) 76(20) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" Noryl F E-M 8-18C/8-16M
Performa Cv 942F 95(25) 95(25) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" Noryl F E-M 8-21C/8-18M
Performa (268)/440i 95(25) 76(20) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DI Noryl S E-M 8-16
Performa (268)/460i 95(25) 76(20) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DI Noryl S D 8-16
Performa (268)/960 95(25) 76(20) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DI Noryl S D 8-16
Performa Cv 962TC 95(25) 76(20) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DI Noryl S E-M 8-21
Performa Cv 962 95(25) 76(20) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DI Noryl S D 8-21
Magnum Cv / 942F 190(50) 151(40) 1 1/2 1 1/2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" Noryl F E-M 14-24C/14-24M
Magnum Cv / 942 190(50) 151(40) 1 1/2 1 1/2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 3/4" DI Noryl S E-M 14-30
Magnum Cv / 962 190(50) 151(40) 1 1/2 1 1/2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 3/4" DI Noryl S D 14-30
Magnum Cv Plus/ 942F 95(25) 341(90) 2 1 1/2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" Noryl F E-M 14-36C/14-30M
Magnum Cv Plus/ 942 95(25) 341(90) 2 1 1/2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 3/4" DI Noryl S E-M 14-36
Magnum Cv Plus/ 962 95(25) 341(90) 2 1 1/2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 3/4" DI Noryl S D 14-36
5600 Filtro 76(20) 26(7) 3/4 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" Noryl F E-M y Man. 8-12C/8-10M
5600 Suavizador 76(20) 26(7) 3/4 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DE Noryl S E-M/D y Man. 8-12
2510 Filtro 72(19) 64(17) 3/4 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" Noryl F E-M o Man. 8-16C/8-14M
2510 Suavizador 72(19) 64(17) 3/4 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DE Noryl S E-M o D o Man. 8-16
2750 Filtro 98(26) 95(25) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" Bronce F E-M/Man. 10-21C/10-18M
2750 Suavizador 98(26) 95(25) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DE Bronce S E-M/D/Man. 10-16
2750 Suavizador >16" 98(26) 95(25) 1 3/4 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 1/2" DE Bronce S E-M/D/Man. 10-21
2850 Filtro 193(51) 185(49) 1 1/2 2ó1 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" Bronce F E-M o Man. 14-30C/14-24M
2850 Suavizador 193(51) 185(49) 1 1/2 1 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 1/2" DE Bronce S E-M o D o Man. 14-24
3130 Filtro 352(93) 390(103) 2 2 2.375" DE (2"DI) 4" Bronce F E-M 24-42C/24-36M
3130 Suavizador 352(93) 390(103) 2 2ó1 2.375" DE (2"DI) 4" 1/2" DE Bronce S E-M o D 24-36
3150 Filtro 360(95) 397(105) 2 2 2.375" DE (2"DI) 4" Bronce F E-M 24-42C/24-36M
3150 Suavizador 360(95) 397(105) 2 2 2.375" DE (2"DI) 4" 1" DE Bronce S E-M o D 30-63
3900 Filtro 946(250) 379(100) 3 2 3.5" DE (3"DI) 6" Brida Bronce F E-M 30-42C/30-36M
3900 Suavizador 946(250) 379(100) 3 2 3.5" DE (3"DI) 6" Brida 1" DE Bronce S E-M o D 30-63
9000 Twin Med. 3/4 68(18) 32(8.5) 1 1/2 1.05" DE (3/4"DI) 2 1/2" 3/8" DE Bronce S D 8-18
9500 Twin 163(43) 61(16) 1 1/2 1 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 1/2" DE Bronce S D 14-30
2900 Filtro 401(106) 95(25) 2 3/4 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" Bronce F E-M 14-21C/14-18M
2900 Suavizador (Duplex) 401(106) 95(25) 2 3/4 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 1/2" DE Bronce S E-M o D 14-30
2930 Filtro 379(100) 341(90) 2 2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" Bronce F E-M 24-42C/24-36M
2930 Suavizador (Duplex) 379(100) 341(90) 2 2 1.9" DE (1 1/2"DI) 4" 1/2" DE Bronce S E-M o D 24-36
66