REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LOS LLANOS CENTRALES

RÓMULO GALLEGOS

ÁREA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA EN HIDROCARBUROS

PROCESOS DE REFINACIÓN

FRACCIONAMIENTO DE CRUDOS

Ingeniero: Elaborado por:

Bravo Alejandra Araujo Rafael V-26904220

Semestre VIII. Sección 1. Barrios Diego V-25717457

Franco Mabel V-24976400

Pinto Fernando V-25887691

San Juan de los Morros, Diciembre 2018.

 Destilación atmosférica

También denominada primaria, puesto que es el primer tratamiento al que se

somete el crudo después de su extracción. Aunque la destilación aparece como la
primera etapa en la transformación del petróleo, se debe recordar que el petróleo está
contaminado con soluciones salinas, ya sea del pozo o por contaminación durante el
transporte.

Si estas soluciones salinas no son eliminadas, pueden dañarse los materiales

de construcción de los calentadores, tubos y columnas de las destiladoras. Es por ello
que, una primera operación de desalado (lavado con agua + sosa) permite extraer las
sales (ClNa, ClK y Cl2Mg transformadas en ClNa con sosa) del crudo con el fin de
reducir la corrosión ácida y minimizar el ensuciamiento y los depósitos.

A continuación, el crudo se destila en diferentes fracciones adecuadas a su

posterior utilización. Los principales productos de esta destilación son: gases de
refinería, gases licuados de petróleo (propano/butano), naftas (ligeras/pesadas),
querosenos, petróleos lampantes, combustibles de aviación, gasóleos de automoción y
gasóleo de calefacción (GO, GOD), fuelóleos pesados industriales.

Destilación al vacío

Cuando la temperatura de ebullición de ciertos hidrocarburos es superior a

375° C se recurre a la destilación al vacio o a una combinación de vacío y vapor. La
carga con que se alimenta el proceso al vacio proviene del fondo de la torre de
destilación atmosférica. La destilación a vacío, del residuo atmosférico, es una
operación complementaria de la destilación primaria, permitiendo extraer del mismo,
destilados pesados que sufrirán transformaciones posteriores o servirán para su
empleo como base de aceites lubricantes. El residuo de vacío que contiene la mayor
parte de las impurezas del crudo (metales, sales, sedimentos, azufre, nitrógeno,
asfaltenos, carbón Conradson…) se utiliza para la fabricación de butanes, producción
de fueles pesados o como carga a otros procesos de transformación.

Fraccionamiento de productos

El fraccionamiento, consiste en la separación por destilación de las porciones

o fracciones según sus puntos de ebullición (destilación fraccionada). La destilación
fraccionada del petróleo, se realiza en grandes torres instaladas en las refinerías, a las
cuales se acoplan complejos sistemas de refrigeración que condensan los distintos
vapores y permiten recogerlos separadamente.

La destilación fraccionada, se utiliza para separar disoluciones formadas por

más de dos líquidos, como es el caso del petróleo. Es un proceso de destilación en el
que se recogen separadamente los vapores de los distintos componentes de la
disolución. Al calentar la disolución paulatinamente se eleva su temperatura, pero
cada vez que este alcanza el valor correspondiente al punto de ebullición de uno de
los componentes, la temperatura se estabiliza por un tiempo, durante el cual los
vapores que se recogen corresponden a ese componente.

La operación fundamental de las refinarías es la destilación fraccionada del

petróleo bruto, para separarlo en fracciones con intervalos crecientes de punto de
ebullición. Esto se hace en grandes calderas, con torres de rectificación muy eficaces.
Para su destilación, el petróleo llega a la factoría a través de oleoductos o mediante
barcos petroleros. Las fracciones que se destilan pueden variar según la demanda del
producto y la calidad del crudo.

Es por ello que cuando el crudo llega a las refinerías es sometido a este
proceso, en donde el petróleo calentado es alimentado a una columna, llamada
también torre de fraccionamiento o destilación. El petróleo pasa primero por un
calentador hasta que alcanza una temperatura de 370°C y posteriormente, es
introducido en la torre, donde comienza a circular y a evaporarse, separándose los
productos ligeros y los residuos. Los productos obtenidos generalmente, de este
proceso, son los siguientes:

El fraccionamiento comienza con el calentamiento del crudo en un horno

tubular a 300ºC, antes de entrar en la columna de destilación. Se emplea una columna
de platos para separar las diferentes fracciones. La fracción de menor punto de
ebullición (0 -20ºC), llamada gas ligero está formada por: metano, etano, olefinas,
propano, butano.

El éter de petróleo, destila entre 35 y 60ºC, empleándose como disolvente. La

gasolina y nafta tienen puntos de ebullición entre 50 y 150 °C y se utilizan como
combustibles para vehículos. En el caso del queroseno, tiene puntos de ebullición
entre 200-300 °C, este se emplea como disolvente y combustible. El gasóleo, destila a
280- 380°C, es ampliamente utilizado como combustible diesel y en la calefacción.

Entre los productos con mayor punto de ebullición, que se obtienen, tenemos
los aceites lubricantes y la vaselina. Los productos sólidos que resultan del
fraccionamiento son la parafina solida y el asfalto, los cuales tienen un punto de
función comprendido entre 50-60°C

Es válido destacar que, estos procesos son en general, en gran escala y se

conocen como procesos de la industria del petróleo o de la industria petrolera. Tienen
la particularidad que dan lugar en todos los casos a mezclas de hidrocarburos con
propiedades no muy distintas a la de la materia prima. La industria del petróleo debe
distinguirse de la industria petroquímica.

Las operaciones de refino de las fracciones brutas tienen varios fines:

1) Aumentar la proporción de gasolina: partiendo de fracciones más pesadas,

rompiendo las cadenas más largas (craqueo catalítico e hidrocraqueo de
keroseno, gasóleos o fuel). Partiendo de fracciones mas ligeras C3 y C4, por
 adición (por ejemplo, isobutano + buteno) o por polimerización (por ejemplo,
de isobuteno).
2) Mejorar la calidad de las gasolinas (reformado catalitico).
3) Obtener benceno, tolueno y xilenos para la industria química (reformado
catalitico).
4) Obtener alquenos (etileno y propileno, butenos y butadienos) para la industria
química (craqueo térmico de naftas, gasóleos o fuel en mezcla con vapor de
H20 y etano, propano o butanos).

Los productos con más valor añadido de la refinerías de petróleo son el etileno, el
butadieno, el benceno y el p-xileno y, en un segundo término, el Propileno, los
butenos y el tolueno. Cada una de las fracciones se somete a los procesos de
refinación y a otros de transformación para mejorar sus propiedades o aumentar el
rendimiento en los productos de mayor demanda.

Variables de operación

Variables a controlar en un proceso de destilación:

 Caudal de destilado (D).

 Relación reflujo/Destilado (L/D).
 Vaporización producida por el fluido calefactor (V)
 Caudal de fondo (V).
 Relación vaporizado/Fondo (V/B).
 Nivel en fondo de la columna (LF).
 Nivel en el acumulador de cabeza (LC)
 Composición del componente ligero en cabeza (Y).
 Composición del componente ligero en fondo (X).
 Para una columna de destilación convencional las variables de operación en
considerar son:

 Flujo y composición de la alimentación.

 Condición térmica de la alimentación.
 Flujo y composición del producto destilado.
 Flujo y composición del producto de fondos.
 Presión de la destilación.
 Temperatura en uno o varios puntos de la columna.
 Calor suministrar por el calentador (QR).
 Calor retirado en el calentador (QC).
 Relación de reflujo (R=Lo/D).
 Numero de etapas.
 Ubicación de la bandeja de ubicación o plato de carga.

En general, las variables que describen a la alimentación (flujo, composición y

condición térmica) así como la presión de la destilación, están fijadas por el proceso.

Diagramas de flujo e instrumentación

Nota: ver PDF adjunto, al correo electrónico recibido.

Equipos auxiliares

Entre los equipos y operaciones auxiliares que sirven de soporte a los

procesos de la refinería, están las que proporcionan calor y refrigeración de proceso,
el alivio de presiones, el control de emisiones a la atmósfera, la recogida y
tratamiento de las aguas residuales, el suministro de servicios básicos (energía, vapor,
aire y gases para la planta), y el bombeo, almacenamiento, tratamiento y refrigeración
del agua de proceso. A su vez, son un conjunto de procesos que no están directamente
implicados en el proceso de refinación de hidrocarburos, pero cumplen una función
auxiliar.
 Entre las unidades auxiliares de un proceso tenemos:

 Unidad de Hidrogeno

En la mayor parte de refinerías producen suficientes cantidades de hidrógeno,

a partir de operaciones como el reformado catalítico con platino; Esto nos permite
fabricar distintas cadenas de hidrogeno atreves de este proceso. Es importante
destacar que, las plantas de refinería modernas tienen amplias operaciones con
hidrógeno y necesitan más hidrógeno que el producido por sus unidades de
reformado catalítico; Este hidrógeno suplementario puede ser suministrado por uno o
dos procesos. Los cuales son: El reformado con vapor y la oxidación parcial
denominada POX.

 Unidad de Procesado de Gases

Las funciones principales de las unidades de procesados de gas de refinería

dividen en la recuperación de componentes de unidades tales como la destilación de
crudo, coquizadores, reformadores e hidrocraqueadores y la producción de un gas
seco desulfurado que consiste principalmente de (C1 y C2), para gas combustible
para la refinería o como materia prima para la producción de hidrógeno. En este
proceso los gases se recogen y se comprimen aproximadamente a 200 psi y se
alimentan a un absorbedor-desetanizador, que separa los livianos que se van por la
cabeza y los pesados que se van por el fondo.

 Unidad de Tratamiento de Gases Ácidos

Los crudos agrios contienen sulfuro de hidrógeno y ocasionalmente sulfuro de

carbono, y es necesario eliminarlo; ya que, algunos sulfuro de hidrógeno en gases de
refinería se forma como resultado de la conversión de compuestos de azufre en los
procesos tales como hidrotratamiento, de craqueo, y la coquización. Se eliminan del
gas combustible mediante diversos procesos como lo son los procesos con
disolventes químicos, los procesos con disolventes físicos y los absorbentes secos.
  Unidad de Recuperación de Azufre

La implementación de las regulaciones federales y estatales ahora exigen la

recuperación de alrededor del 99% o más de azufre en el gas de refinería. En este
proceso se trata la de convertir los gases de Sulfuro de Hidrogeno a un compuesto
no dañino al medio ambiente en este caso el azufre elemental, generalmente se usa
uno o dos procesos, los cuales se definen como: el proceso de azufre de Claus
modificado establecido método más práctico para la conversión de sulfuro de
hidrógeno en azufre elemental, ya que, este proceso es adecuado para el gas ácido de
sulfuro de hidrogeno que contenga menos del 5% de Hidrocarburos. Por otra parte, se
tiene el proceso Scot, donde el gas caliente fluye entonces a través de un lecho de
catalizador fijo donde se convierten en sulfuro de hidrógeno por reacción con
hidrógeno y el sulfuro de hidrógeno se enfría y absorbe selectivamente desde el gas
con un disolvente de amina acuosa y se recicla a la alimentación de la unidad Claus.

 Sistemas de tratamiento de aguas residuales

Cualquier agua que pudiera estar contaminada con aceite es desnatada en

grandes sumideros de hormigón llamados separadores API. A su vez, el aceite
desnatado se bombea a los tanques de decantación y después se vuelve a procesar.
Algún agua de los separadores API se utiliza en las desaladoras ya que este es un
dispositivo diseñado para separar los importes brutos de petróleo y los sólidos
suspendidos de los efluentes de aguas residuales de las refinerías de petróleo.

Balances de materia y energía

Los BM se basan en la ley de conservación de la materia, la cual,

rigurosamente hablando, hay que aplicarla al conjunto materia-energía, y no a la
materia o energía por separado. Sin embargo, en las condiciones que se dan en los
procesos industriales objeto de los PFC en la UGR, al no abordarse el caso de los
reactores nucleares, no existe transformación de materia en energía o viceversa, con
lo que la forma general del balance de materia TOTAL a un sistema, será:

En la industria de la refinación de hidrocarburos, es muy compleja e involucra

una gran diversidad de procesos, tanto físicos como químicos. Pudiera afirmarse que
en una refinería están presentes las más importantes operaciones y procesos unitarios
que son objeto de estudio en la ingeniería química; por tanto, su estudio sistemático
constituye una excelente herramienta didáctica en la enseñanza de balances de
materia y energía con aplicaciones eminentemente prácticas. El rol de las
universidades en este campo es, entonces, impartir a los futuros ingenieros químicos
el bagaje conceptual necesario para la operación, control y optimización de los
procesos de refinación del petróleo.

Numerosas son las operaciones de separación y conversión de hidrocarburos,

que involucran desde la destilación (atmosférica y al vacío), hasta complejos procesos
de reformado molecular (alquilación, coquificación, craqueo catalítico, reformado
catalítico e isomerización). Es por ello que se requiere un profesional capaz de
generar balances de masa y energía, aplicar los principios de la termodinámica del
equilibrio de fases y de la cinética de las reacciones químicas para seleccionar las
condiciones de operación que reporten los mayores rendimientos en productos de alto
valor agregado.
 Requerimientos de servicios

El espaciamiento entre unidades de proceso, servicios, tanques de

almacenamiento, áreas exteriores y otros equipos de refinería y plantas de
procesamiento deberá realizarse siguiendo las distancias recomendadas por la
Asociación de Aseguradores de Petróleo (OIA) para este tipo de unidades y el
reglamento de unidades así como también, el reglamento de almacenamiento de
hidrocarburos.

Serán igualmente válidas las distancias específicas recomendadas en los

códigos y estándares de uso aprobado en el reglamento, tal como las normas API y
NFPA. Así como también, la disposición de equipos dentro de las Unidades de
Proceso deberá realizarse tomando en consideración los requerimientos de
accesibilidad para operación, mantenimiento, seguridad y lucha contraincendios,
dando énfasis a las rutas de evacuación rápida del personal en casos de emergencia.