Clasificación de los Procesos de Manufactura
Carlos Soto Medina
Universidad Politécnica del Centro
Centro, Tabasco, México
carloszuko@gmail.com
Abstract―Manufacturing process are the steps through which raw
materials are transformed into a final product. Modern
manufacturing includes all intermediate processes required in the
production and integration of a product's components. This paper
list some of the manufacturing processes.
I. INTRODUCCIÓN
La manufactura es la transformación de materiales en artículos de
mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de
ensamble. El punto clave es que la manufactura agrega valor al
material original, cambiado su forma o propiedades, o al combinarlo
con otros materiales que han sido alterados de forma similar.
II. PROCESOS DE MANUFACTURA
Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos
básicos: operaciones de proceso y operaciones de ensamble.
Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una
etapa a otra más avanzada. Durante este proceso se cambia la
geometría, las propiedades o la apariencia inicial del material.
Una operación de ensamblaje une dos o más componentes para
crear una nueva entidad llamada ensamble, subensamble o cualquier
otra manera que se refiera al proceso de unir.
Proceso de
manufactura
Operación de Operación de
proceso ensamble
Proceso de Proceso de Proceso de Ensamble Ensamble
formado mejorado superficies permanente mecánico
Fig. 1. Clasificación de los procesos de manufactura moderna.
A. Operaciones de proceso
Una operación de proceso utiliza energía paras alterar la forma,
propiedades físicas o aspecto de una pieza de trabajo, con el objetivo
de agregar valor material. Las formas de energía incluyen la mecánica,
térmica, eléctrica y química. La energía se aplica de forma controlada
mediante la maquinaria y su herramental.
Comúnmente, se requiere más de una operación de proceso para
transformar el material inicial en su forma final. Las operaciones se
realizan en una sucesión para lograr la geometría del diseño. Existen
tres categorías de operaciones de proceso:
Los procesos de formado alteran la geometría del material inicial
de trabajo mediante diversos métodos, entre ellos:
1) Fundición: La fundición nace en la edad de cobre debido a la
necesidad de desarrollar elementos para la supervivencia y
para la guerra. Los procesos de fundición se pueden clasificar
según el tipo de molde que utilicen: moldes permanentes o
moldes desechables. Los procesos de molde desechable
implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el
molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de
fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de
fundición es relativamente bajo en comparación con el de
moldeo. En los procesos de fundición en molde permanente,
el molde está fabricado en un material duro como el metal o
la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder
reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea
más bajo que en los procesos de molde desechable.
2) Extrusión: Es cualquier operación de transformación en la
que un material fundido es forzado en atravesar una boquilla
para producir un artículo de sección transversal constante y,
en principio, longitud definida. Además de los plásticos,
muchos otros materiales se procesan mediante extrusión,
como los metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose
productos muy variados como son marcos de ventanas de
aluminio o PVC. Por lo general, el polímero se alimenta de
forma sólida y sale de la extrusora en estado fundido
3) Laminado: El laminado es un proceso de deformación
volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material
trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen
dos rodillos sobre la pieza de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos,
ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento,
originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos
y el metal. Los procesos de laminado requieren gran
inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se
usan para la producción de grandes cantidades de productos
estándar.
Fig. 2. Laminado
 4) Forjado: Este proceso consiste en cambiar la forma de un
metal caliente por medio de golpes de un martillo o por
presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal se
hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas.
Como material básico para la obtención de las piezas forjadas
se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre,
aluminio y magnesio.
tratamientos de superficies y procesos de recubrimiento y deposición
de películas delgadas. Según Groover
Fig. 3. Forjado.
5) Estirado: Este es esencialmente un proceso para la
producción de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran
sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un
proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado
de todos los procesos de trabajo.
ensamble, en el cual dos o más partes separadas se unen para formar
una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en forma
permanente o semipermanente.
Fig. 4. Proceso de estirado de metales.
Los procesos de mejorado agregan valor al material sin cambiar
intencionalmente su forma. Generalmente estos procesos son
tratamientos térmicos, que comprenden el calentamiento de los
metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Entre ellos se encuentran:
1) Recocido: Es un tratamiento térmico que tiene como
finalidad el ablandamiento del material, la recuperación de la
estructura o la eliminación de tensiones internas
generalmente en metales. Los principales objetivos de
recocer un metal es aumentar su plasticidad, ductilidad y la
tenacidad.
2) Normalizado: Es un tratamiento que consiste en calentar la
pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de la
temperatura crítica superior, tanto para aceros
hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y
mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir
la transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A
continuación, se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose
una estructura uniforme. Se emplea para dar al acero una
estructura consideradas como naturales. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.
3) Temple: Tiene por objetivo endurecer y aumentar la
resistencia del material. El temple consiste en un
enfriamiento rápido desde una temperatura muy alta,
generalmente entre los 750°C y 900°C. Los medios de
enfriamiento más usados son agua, aceite y corrientes de aire.
4) Sinterizado: Es un proceso de fabricación de piezas sólidas
moldeadas que consistente en compactar a alta presión varios
polvos metálicos y / o cerámicas mezcladas homogéneamente
y, una vez compactadas, realizar un tratamiento térmico, a
una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla,
obteniéndose una pieza consolidada y compacta.
Las operaciones de procesado de superficie incluyen limpieza,
1) Limpieza: Incluye procesos mecánicos y químicos para quitar
la suciedad, la grasa o cualquier otro contaminante de la
superficie.
2) Tratamientos de superficie: Incluyen tratamientos mecánicos
como el chorro de perdigones y chorro de arena, así como
procesos físicos como la difusión e implantación iónica.
3) Recubrimiento y deposición de películas delgadas. Se aplica
un revestimiento de material a la superficie exterior de la
pieza de trabajo. Generalmente estos procesos incluyen el
electrodepositado, el anodizado del aluminio, recubrimientos
orgánicos y el esmalte de porcelana.
IV. OPERACIONES DE ENSAMBLE
El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el
Los procesos de unión permanente o mecánica son:
1) Soldadura fuerte: Consiste en un proceso de cruzar dos
metales a través del penetramiento de estos y la posterior
adición de un metal de aportación, el cual debe tener una
temperatura de fusión superior a 450°C y menos a la del metal
base.
2) Soldadura blanda: Se distingue de la soldadura dura por la
temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura
blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de
los 450°C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C. En
general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño,
piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil
utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura
blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como
circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y
piezas de intercambiadores de calor.
3) Vulcanizado: El vulcanizado se provoca frecuentemente
mediante calor o un catalizador y en ocasión se aplica presión
entre las dos partes para activar el proceso de unión. Si se
requiere calor, las temperaturas son muy bajas por lo que no
se afectan los materiales que se unen, lo cual es una ventaja
del pegado. Además, el vulcanizado requiere de un tiempo
determinado llamada tiempo de vulcanizado o tiempo de
estabilizado, a veces este tiempo es importante y es una
desventaja en la manufactura.
4) Sujetadores roscados: Los métodos clásicos de sujeción o de
unión de piezas incluyen el empleo de elementos como
 pernos, tuercas, tornillos de cabeza, tornillos prisioneros,
remaches, retenes de resorte, sistema de bloqueo y chavetas.
Las piezas pueden unirse de forma permanente mediante
soldadura.

V. CONCLUSIONES
Los procesos de manufactura se realizan en todo tipo de Industria
de fabricación, ya que sus permiten transformar los materiales en
productos terminados destinados a la comercialización.
Es importante conocer los procesos de manufactura y las máquinas
o herramientas con que esto se realizan debido a su papel en el diseño
organizacional ejecución y control de un sistema productivo.

REFERENCIAS

[1] M. P. Groover, Fundamentos de la manufactura moderna,

México: Prentice Hall, 1997.

[2] Escuela Colombiana de Ingeniería, Fundición, Bogotá: Escuela

Colombiana de Ingeniería, 2008.

[3] M. L. Begeman, Procesos de Manufactura, México: CECSA,

1976.