El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse

después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se
le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al
fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en
la construcción y la ingeniería civil.

Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a.
C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido
la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de
los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de
un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron
en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

Tipos de cemento[editar]
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción

1 a 4 aproximadamente.

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen

orgánico o volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.
El cemento portland[editar]
Artículo principal: Cemento Portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio).
Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es
mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso
químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los
cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08,
aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico[editar]
Imagen al microscopio del cemento portland férrico.
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl 2O3 cuya hidratación es la
que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos
son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor
cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre
(Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos negros[editar]
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes
muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje
bajísimo de Fe2O3. EI color negro es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y
de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la
calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5,
tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad
extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente
el clinker molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a
estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad
de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares.
Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con
puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya
en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida
en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH) 2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por
lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderúrgico[editar]
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35
hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el
cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente
a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar.
Cemento de fraguado rápido[editar]
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con
el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque
se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330)
como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15
minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de
iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre
8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención
rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor
a 60 MPa).
Cemento aluminoso[editar]
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio.
El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl 2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación[editar]
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la
presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente
neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH) 3, que en este caso se
comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y
dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores
a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de
hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales
cúbicos) y una mayor producción de Al(OH) 3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.
Propiedades generales del cemento[editar]

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil
de las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia)
puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima
sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar]
 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.

 Estabilidad de volumen: No expansivo.

 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran

cantidad de calor.

 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a

compuestos ácidos

 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo

resistencias y propiedades físicas.

 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo

una zona costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde

toda resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones[editar]
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.

 Reparaciones rápidas de urgencia.

 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no

estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.

 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Alcantarillados.

 Zonas de vertidos industriales.

 Depuradoras.

 Terrenos sulfatados.

 Ambientes marinos.

 Como mortero de unión en construcciones refractarias.

 Carreteras.

Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una
vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales.
En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar
los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de

disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura
aproximadamente diez minutos.

2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la

cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.

3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la

película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre
las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento.
También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de
la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de

cemento, y en presencia de cristales de CaOH 2, la película gelatinosa (la
cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares
llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una
trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento
ya hidratados.

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una

pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta
se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser
deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de
fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa
alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área
de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.

Producción de cemento en España[editar]

La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución
económica del país. Desde 1973 hasta la actualidad, las gráficas nos indican una
evolución constante, con suelo en 2013 después de una crisis de siete años de
producción que comenzó en 2007.2
Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de
toneladas)3

Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de
toneladas)3

Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Producción de cemento en España entre 2000 y 2013 (en miles de
toneladas)3

En los últimos siglos, el cemento Portland ha desempeñando un rol protagónico en

la historia de los materiales de construcción.

El cemento, (un aglomerante), al mezclarse con el agua se hidrata; iniciándose así

complejas reacciones químicas que lo convierten en una pasta moldeable con
buenas propiedades adherentes. Al fraguar en pocas horas y endurecer
progresivamente, el cemento adquiere una consistencia pétrea. Este
comportamiento, es sin duda, su principal atractivo y es el responsable de que se
haya convertido en el conglomerante más económico y versátil empleado en la
industria de la construcción moderna.

Cementantes en la antigüedad

Milenaria como la propia historia de la humanidad, es también la historia del

cemento. Desde que el hombre dejó de pernoctar en cavernas, creció su interés
por limitar su espacio vital y mejorar sus condiciones de habitabilidad a través de
los años. Es este hecho el que marca el inicio de las construcciones en la
antigüedad desde la que se dejan ver vestigios del uso de los materiales
cementantes. Varias investigacio.nes actuales muestran, en territorio israelí y de la
antigua Yugoslavia, hallazgos de restos de primitivas construcciones en la
antigüedad (entre los años 7000 y 6000 a. C.) en que se utilizaron estos
materiales.

Con el transcurrir de los siglos y cuando el hombre optó por levantar edificaciones
utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o
morteros que permitieran unir estos mampuestos para poder conformar
estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla,
yeso o cal; pero éstas se deterioraban rápidamente ante condiciones ambienta.les
desfavorables.

Diversas soluciones fueron utilizadas a partir de la mezcla de agua con minerales

triturados, para conseguir pastas que no se degradasen con facilidad. Es de esta
manera como en el antiguo Egipto (alrededor del año 2,570 a. C.) se utilizaron
pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder
unir sólida.mente sillares de piedra; como las que aún perduran entre los blo.ques
calizos de la Gran Pirámide de Gizeh (Fig. 1). Los egipcios uti.lizaron este mortero
para levantar sus prodigiosas construcciones, como es el caso también de las
mezclas que se emplearon hacia el año 1950 a. C. en los muros de piedra del
mural de Tebas.

Hacia el año 500 a. C., los griegos utilizaban en sus construc.ciones una mezcla
de materiales provenientes de depósitos vol.cánicos, con caliza, agua y arena.
Este mortero ofrecía entonces los mejores niveles de resistencia. Tiempo después,
para el siglo II a. C., en la región de Puzzoli (cerca del Vesubio), los romanos
desarrolla.ron el llamado cemento romano o puzolánico a partir de la mezcla de
caliza calcinada con finas are.nas de origen volcánico o cenizas volcánicas (lo que
hoy llamamos puzolana).

La puzolana contiene sílice y alúmina, que al combinarse quí.micamente con la cal

da como resultado el cemento puzolánico; material que ha demostrado te.ner un
gran desempeño, tanto respecto a su resistencia como a su durabilidad. Un par de
ejem.plos de construcciones en donde se empleó este material, son el Coliseo
Romano edificado en el año 82 a. C. (Fig. 2), y el Teatro de Pompeya, edificado
hacia el año 75 a. C. (Fig. 3).

Por su parte, también en las culturas precolombinas se hizo presenta el empleo de

los materiales cementantes. En algunas ciudades y grandes estructuras como las
construidas por los mayas (Fig. 4), aztecas (Fig. 5) e incas (Fig. 6), se utilizaron
estás mezclas de aglomerantes primitivos fundamentalmente a base de cal y
materiales puzolánicos.

Trabajos recientes de investigadores mexicanos dan cuenta que los constructores

mayas y aztecas, al carecer de bancos de piedra cercanos, desarrollaron la
construcción de gran parte de sus estructuras con ladrillos (comúnmente
denominados tabiques) unidos con morteros de cal adicionados con materiales
puzolánicos y otros minerales de considerable resistencia y dureza.

Surgimiento del cemento Portland

A mediados del siglo XVIII, el reve.rendo inglés James Parker creó un cemento de
manera accidental, al quemar unas piedras calizas. Este descubrimiento fue
bautizado como cemento romano porque entonces se pensaba que era el que se
había utilizado en los tiempos de esta civilización, empezándose a utilizar en
diversas obras en el Reino Unido.

Joseph Aspdin y James Parker patentaron el 21 de octubre de 1824 el primer

Cemento Portland, obte.nido a partir de caliza arcillosa y car.bón; calcinados a alta
temperatura. La denominación Portland responde a su color grisáceo, muy similar
a la piedra de la isla de Portland del canal inglés. Más adelante, Isaac Johnson
mejoró este proceso de producción aumentando la tempe.ratura de calcinación,
obteniendo en 1845 el prototipo del cemento mo.derno elaborado con base en una
mezcla de caliza y arcilla calcinada a altas temperaturas, hasta la formación del
clinker(1). Esta es la razón por la que hoy se conoce a Johnson como el padre
moderno del cemento Portland.

Hacia finales del siglo XIX, algunos avances de la época propiciaron el empleo del
cemento Portland para gran diversidad de aplicaciones. En este caso fue
importante el desarrollo de la industrialización, la introducción de los hornos
rotatorios para la calcinación, así como el molino tubular. De igual manera, a
principios del siglo XX ya la industria del cemento experimentó un rápido
crecimiento, debido además a los experimentos de los químicos franceses Vicat
(Fig. 7), a Le Chatelier (Fig. 8), y del alemán Michaélis, quienes lograron producir
un cemento de calidad homogénea. Todo lo anterior resume las principales
condicionantes de la elaboración del cemento Portland en grandes cantidades;
para la industria de la construcción de principios de siglo y años posteriores.

En nuestros días, y a pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento

Portland continua siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó;
aunque su impacto y prestaciones han mejorado significativamente. En la Fig. 9
presentamos un esquema donde están una serie de hitos importantes; tanto para
México, como para Iberoamérica y el mundo, dentro del surgimiento y desarrollo
del cemento como material de construcción.

El cemento Portland en la actualidad.

El cemento Portland actual se obtiene al calcinar mezclas de calizas y arcillas;

preparadas ar.tificialmente a una temperatura de aproximadamente 1.500 °C. El
producto resultante que es el denominado clinker, se muele añadiendo una
cantidad adecua.da de regulador de fraguado; que suele ser piedra de yeso
natural.
Se presenta en la literatura espe.cializada que la composición química media
aproximada de un cemento Portland está formada por un por.centaje oscilante
entre 61 y 67% de óxido de calcio (CaO), entre 19 y 23 % de óxido de silíceo
(SiO2), entre 2.5 y 6 % de óxido de aluminio (Al2O3), entre 0 y 6% de oxido de
hierro (Fe2O3), y entre 1.5 y 4.5% de otros compuestos químicos minoritarios. Los
cuatro primeros componentes (el primero básico y los otros tres ácidos) son los
principales; sin em.bargo, no se encuentran libres, sino combinados formando los
silicatos, aluminatos y ferritoaluminatos defi.nidos anteriormente.

Otros cementos

Pueden referirse también otros tipos de cementos, tales son los casos de los
cementos Portland con adiciones activas, los cemen.tos especiales, los
siderúrgicos, los puzolánicos y los aluminosos.

Los cementos Portland con adiciones activas son aquellos que además de los
componentes principales del clinker y de la piedra de yeso, con.tienen también
algunas adiciones minerales, tales como la escoria siderúrgica (Fig. 10a), humo de
sílice (Fig. 10b), puzolana natural, ceniza volante (Fig. 10c), entre otras.

Los cementos especiales (de alta resistencia inicial, resistentes a los sulfatos, de
bajo calor de hidra.tación, cementos blancos) suelen ser cementos Portland
especiales, solo que en estos se limitan o fortalecen alguno de los cuatro
componentes básicos del clinker. En el caso del cemento siderúrgi.co, se refiere a
que se obtiene por molturación conjunta de clinker de Portland con un regulador
de fraguado, (yeso natural en propor.ciones oscilantes entre 5 y 7%); en
proporción de entre 15 y 65%, con ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, o con escoria de fundiciones, en proporción oscilante entre 35 y
85%. Los cementos siderúrgicos forman parte de la familia de los llamados
cementos fríos. En estos casos, la escoria se obtiene en.friando bruscamente en
agua la espuma fundida, procedente de procesos siderúrgicos. En este
en.friamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa hidráulicamente por su
contenido en cal combinada, fraguando por sí misma y endu.reciendo lentamente;
por lo que para acelerar el endurecimiento, se añade el clinker de Portland.

Los cementos puzolánicos resultan de una mezcla de clinker de Portland, y el

mismo regulador de fraguado referido anteriormente, en proporción oscilante entre
45 y 85%, con puzolana en proporción que varía entre 15 y 55%. La
puzolananatural tiene origen volcánico,y contiene sílice y alúmina que
alcombinarse químicamente con la calen presencia de agua, da como resultadoel
denominado cemento puzolánico(el mismo que en su tiempoobtenían los antiguos
romanos). Porsu parte, la puzolana artificial tienepropiedades análogas y se
encuentraen las cenizas volantes, la tierrade diatomeas o las arcillas activas.
Por último, los cementos aluminososse obtienen por fusión decaliza y bauxita, y su
constituyente principal es el aluminato monocálcico. En el crudo de un cemento
aluminoso, si bien esta presente la calcita, las arcillas desaparecen a favor de las
bauxitas; lo que aporta al compuesto un alto contenido de óxido de aluminio
(Al2O3). Son cementos a los que no se le añade yeso en su proceso de
fabricación y por tanto no contiene sulfatos. Poseen un endurecimiento muy rápido
que les permite adquirir la resistencia necesaria en pocas horas; razón que
justifica su mayor empleo en la fabricación de elementos prefabricados de
concreto.