INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA MECÁNICA
7° SEMESTRE, GRUPO “UNICO”

MATERIA:
DISEÑO MECANICO II

DOCENTE:
ING. CARLOS EDUARDO HERMIDA BLANCO

PRODUCTO ACADÉMICO:
 INVESTIGACION

TEMA:
SOLDADURA FUERTE Y SOLDADURA BLANDA CON
SUS ALEACIONES

PRESENTA:
LUIS FERNANDO ISLAS MAYORGA (156Z0121)

FECHA DE ENTREGA:
10-SEPTIEMBRE-2018

H. Y G. ALVARADO, VERACRUZ
 GENERALIDADES
Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de
soldeo que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su
unión se realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto
de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los
huecos entre las partes del metal base que se desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir
muy próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se
producirá la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad
los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base,
procediendo a su unión una vez que se solidifica.

Con este procedimiento también se puede realizar

la soldadura entre piezas de distinto material. En
todo caso, el material de aporte o de relleno que
se utilice, además de tener una temperatura de
fusión menor que la de los materiales base, tendrá
también diferentes características físico-químicas,
por lo que a este tipo de procedimiento se le
conoce también como "soldadura heterogénea".

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda"

está motivada por la temperatura de fusión del
material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del material de aporte
es inferior a 450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un
material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC,
entonces el procedimiento se denominará soldadura fuerte.

VENTAJAS E INCONVENIENTES
El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho,
por la ausencia de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde
al aplicarle una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del
material base a unir.

Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben
destacar las siguientes:
- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones
complejas y de múltiples componentes.

- No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como

ocurre con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de
temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura
fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor
transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de
origen térmico en las piezas del metal base.

- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal

base, se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas
soldadas, conservando mejor sus propiedades mecánicas.
- Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los
recubrimientos metálicos que dispongan las piezas a unir.

- Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de
fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.

- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir,

entre metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales,
tales como cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza
de sus elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores

que si no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las
prestaciones que puede ofrecer la unión.

En efecto, en este tipo de procedimiento, la preparación de bordes de las partes

previo al inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que
en la mayoría de las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea
efectivo. Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las superficies o
mala preparación de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.

Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia que
queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la
adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede
ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.

También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base.

Y por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando
se aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de preparación
pueda resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1- SOLDADURA FUERTE
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona

además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a
la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las

propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de
producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy
recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos

métodos de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión

Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura

Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte

Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Gasto de
El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Energía

Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los

procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y
cuando, o bien la resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión
pueda ser desmontada en un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o
incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.

Los procesos de soldadura por fusión,

aunque producen uniones muy
resistentes, aplican la fuente de calor muy
localizada y concentrada (por ejemplo, en
el punto donde se establece el arco en los
procesos de soldadura por arco eléctrico)
que generan gradientes térmicos muy
elevados que pueden distorsionar las
piezas ensambladas y crear tensiones
térmicas residuales que terminan
agotando por fatiga al metal base. Sin
embargo, el proceso por soldadura fuerte,
al emplear temperaturas menores y no
producir la fusión del metal base, no
distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones térmicas
residuales que sean peligrosas.

Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan

bien para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es
especialmente recomendable para unir piezas disímiles, con distintas
características mecánicas y distintos puntos de fusión, dado que, en todo caso, el
metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría

lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la
línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior

a la de fusión del material base, también es como mínimo, por definición, superior a
los 450 ºC, y habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone
que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de
endurecimiento por temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir
de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas
térmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducción. Sin
embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de
recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o

soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el
soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir
reacciones de oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará

con más detalles en capítulos posteriores, el
procedimiento comienza aplicando el
fundente o flux sobre las superficies de las
piezas a unir. Posteriormente se enciende la
llama del soplete que se dirigirá cerca de la
zona de unión para calentar las superficies
de las piezas a unir. Una vez alcanzada la
temperatura correcta (lo indicará el fundente
aplicado) se rellenará la zona de unión con
el material de aporte fundido que caerá por
gravedad por la acción del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para
unir piezas de acero al carbono, acero
inoxidable, piezas hechas de aleaciones de
níquel, piezas de fundición, titanio, monel,
iconel, aceros para herramientas, aluminio,
latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como

material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC,
según el grado de pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de
metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente recomendado
para la soldadura de metales preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran
aplicación para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si
están sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire
acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o motores
eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como
gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW
emplea energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y
el hidrógeno que están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta
el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas
de hasta 1500 ºC.

- SOLADURA FUERTE POR INDUCCIÓN:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la

configuración que forman las piezas que se pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina,
se genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir,
encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a
generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del
material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la bobina.

Por último, a continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de
aporte empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones
principales.

Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Temperatura de
Material de aporte Principales aplicaciones
fusión, (ºC)

Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio

Soldadura de aleaciones
Cobre 1120
Níquel - Cobre

Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel

Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel

Titanio, monel, iconel,

Aleaciones de Plata 730 aceros de herramientas,
níquel
.2- SOLDADURA BLANDA
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC,
además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares
los métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también
puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de
estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del

material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de
estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura

blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones
normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes

electrónicos, y en general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan
a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la
soldadura blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría
y caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En
todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no
deberá superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en
instalaciones de agua potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las
aleaciones que tengan un punto de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de
contenido en plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las
siguientes:
 Nº 402: Sn97Cu3
Nº 702: Sn96Ag4
Nº 703: Sn97Ag3
Nº 704: Sn95Ag5

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este
tipo de instalaciones.

Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

- SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un

soplete de gas.
Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como
gas comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor
temperatura en la llama.

A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento

habrá que realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las
superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte
del metal de aporte.

Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el

metal base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material
de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá
introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.

Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por
entre la zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se
haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida

(combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general,
se preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del
metal base durante el proceso.

- SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIÓN:

Igualmente, que, para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción

presenta múltiples ventajas, respecto a otros métodos, como son:

• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de

unión;

• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido,

por lo que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;
• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en
la zona de unión;

• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;

• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y
precisas;

• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las

piezas del metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni
deformaciones no deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura

blanda en horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con
soldador de cobre, y otros.

A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte

empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones
principales.

Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Temperatura de
Material de aporte Principales aplicaciones
fusión, (ºC)

Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada

Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción

Electricidad, electrónica,
Estaño - Plomo 190
radiadores

Estaño - Plata 220 Envases de alimentos

Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio

Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica