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Trabajo Diagrama de Procesos

“Elaboración de vidrio Insulado - TECNOGLASS”

Integrantes:

Roberto Carlos Carreño Caballero

Duffy Enevis Monsalve Orozco

Javier Orellano Insignares

Presentado al Docente:

Víctor Alonso Ávila Díaz

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA CEIPA

FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN DE EMPRESA

BARRANQUILLA

2017
Tecnoglass S.A. es una sociedad constituida en 1994 bajo las leyes de la República de Colombia,
cuya actividad principal es la transformación del vidrio obteniendo: vidrios templados, laminados y
curvos con propiedades de aislamiento térmico y/o acústico, resistentes a impactos y climas
severos.

Líder en la fabricación de alta calidad de vidrio arquitectónico, ventanas y productos de aluminio,


comercializa sus productos a más de 800 clientes en el continente americano representando el
mercado estadounidense y colombiano la gran mayoría de sus ventas.
Elaboración de vidrio
Insulado
Presentación del producto

Vidrio insulado: El vidrio de insulado es un tipo de vidrio conformado por dos láminas de vidrio y
una cámara interna que contiene aire deshidratado o un gas aislante que le proporcionan ciertas
características especiales (aislamiento
térmico, aislamiento auditivo,
seguridad) dependiendo de los
diferentes usos y variaciones que se le
apliquen en el proceso de fabricación.
Dependiendo de las necesidades de
aplicación y uso final del producto se
hace necesaria la configuración de los

componentes de los paneles en


aspectos como:

∙ Para las placas o láminas:


Calibres de los vidrios flotados,
tipo de láminas, características de
coloración, etc.

∙ Para la cámara interna: Espacio


entre cada una de las láminas,
aire o gas componente, material
del marco, material para
sellamiento, etc.

Proceso de fabricación vidrio


insulado: El vidrio flotado es la
lámina base para la fabricación
de los demás tipos de vidrio. Su
proceso de producción se realiza
con la utilización de 3 materias primas principales: arena, carbonato o sulfato de sodio y piedra
caliza. Al entrar las materias primas al proceso, éstas son fundidas en un horno a una temperatura
de entre 1500 y 2000 ºC, de donde se transportan enfriándose simultáneamente (recocido) para
ser vertidas (regulando el flujo según el espesor necesario) en una piscina de estaño.
Tras ser vertida la mezcla en la piscina, el vidrio flota a una temperatura aproximada de 1000 ºC,
luego se va enfriando y solidificando para ser transportado por medio de unos rodillos al horno-
túnel, en donde se calienta nuevamente cuidando que no llegue a su punto de fusión. Al final se
deja enfriar lentamente con el fin de que no se agriete para ser cortado mediante un diamante
según las especificaciones necesarias.
Descripción General del proceso: El proceso de producción de los paneles comienza con la
introducción de cada una de las láminas de vidrio previamente cortadas a la Zona de Lavado en
donde serán retiradas todas aquellas impurezas de su superficie para ser sometidas a un proceso
de secado posteriormente. Una vez las láminas han sido secadas son transportadas a la mesa de
aplicación del separador flexible, en la cual el operario por medio de la herramienta de aplicación
44 Swiggle Pro® ubica el separador en el borde de una de las láminas de vidrio dejando la cuarta
(última) esquina sin sellamiento. La lámina con el separador es transportada a una segunda mesa
en la Zona de Ensamble, en la cual se realiza el posicionamiento de la segunda lámina. Tras la
conformación del panel, se realiza el sellamiento final por medio de la aplicación de calor al
separador en la cuarta (última) esquina con el fin de unir los dos extremos. Finalmente el panel es
sometido a una serie de pruebas de inspección mediante las cuales se determinan las condiciones
del mismo en términos de adherencia del separador, hermeticidad de la unidad, limpieza al
interior de la cámara y por último se procede a realizar las pruebas de calidad. (Fogging Test, High
Humidity Tank, Frost Point y Accelerated Weatherometers)
A continuación se presentan el diagrama de operaciones y el diagrama de flujo para el proceso.
ANÁLISIS DIAGRAMA DE OPERACIONES: El anterior Diagrama de Operaciones corresponde a la
producción de una unidad de vidrio insulado de dimensiones 2000 milímetros de largo por 2000
de ancho que corresponde al tamaño base que se trabajará en la presente propuesta. La
configuración del vidrio es: 3+3 (PVB 0,38 mm.) [AS35 10mm] 3+3 (PVB 0,38 mm.) que
corresponde a 2 láminas de vidrio laminado 3+3 milímetros con película de Polivinil Butiral de 0,38
milímetros de espesor y cámara de aire de 10 milímetros. En el diagrama, se distinguen 2 líneas de
flujo. La primera y principal corresponde a la primera lámina de vidrio sobre la cual se realiza el
ensamble total de la Unidad. La segunda hace referencia a la segunda lámina de vidrio que será
posteriormente ensamblada sobre la primera entrando a la línea de flujo principal. El proceso
comprende en total 5 operaciones y 2 operaciones-inspecciones. Cada una de las operaciones-
inspecciones es realizada en puntos críticos del proceso en donde se define la calidad del
producto. La primera en el momento en que se ha realizado el prensado de la unidad y la segunda
una vez se ha aplicado el segundo sellante. El tiempo resumen final del Diagrama de Operaciones
para proceso de fabricación es el siguiente: Tabla 19. Resumen diagrama de operaciones. -
Actividad- -Cantidad- -Tiempo (min.)- Operación 5 6,46 Operación-Inspección 2 5,68 Nota: Los
tiempos trabajados en el diagrama fueron obtenidos teniendo en cuenta el funcionamiento de la
línea de fabricación para vidrio laminado que se encuentra trabajando actualmente en VISEG S.A.,
debido a que son procesos similares en cuanto a las operaciones que para cada producto se

realizan. Se trabajó con las dimensiones y especificaciones trabajadas en el presente documento.


Propuestas de mejora:

Se recomienda un diseño lineal, ajustando las siguientes áreas, 2 área de aplicación, 3 área de
ensamble y por ultimo acercar un poco más el área 5 de sellado final con las demás áreas, al
reubicarlas de manera lineal en el área de producción, se daría un recorte en los tiempos en que
se transporta a estas áreas, dando como resultado la terminación de las láminas en un menor
tiempo. Por último se tendría que revisar si las maneras de Inspeccionar los procesos son los más
eficientes.