Concreto resistente y fluido
Ávila Burneo, Adriana Camila; Boza Nunura, Carmen Fiorela; García Pacherres, Jefferson Guillermo; Luna
Luy, Grecia Fernanda1; Olivares Sánchez, Alicia Natalí; Vignolo Vega, María Lucila.
1
luna.luy.grecia@gmail.com
Grupo 06
En ingeniería civil se conoce como concreto a la mezcla de
cemento, agregados, agua y posibles aditivos según la
aplicación para la que se vaya a implementar y condiciones
en la que se vaya a desenvolver. Podemos realizar mezclas de
concreto para diferentes aplicaciones; estructuras armadas
como cimientos y pilares, o simplemente de relleno
aplicación para la cual necesitamos un concreto liviano.
La aplicación para la que vayamos a utilizar nuestro
concreto va a determinar las características de este. En el caso
de un concreto resistente y fluido existen diferentes
aplicaciones en las que se puede desempeñar. Un concreto
resistente debe estar diseñado para soportar esfuerzos
principalmente de compresión, es por ello que es ideal para la
construcción de elementos estructurales como cimientos,
losas y pilares o columnas ya que estos elementos son los que
están sometidos a esfuerzos de compresion debido a que
soportan todo el peso de la edificación. Estos elementos
contrarrestan los esfuerzos de tensión gracias a que son
reforzados, la fluidez de nuestro concreto nos permite
manipularlo, colocarlo y consolidarlo adecuadamente, con un
mínimo de trabajo y un máximo de homogeneidad.
Dependiendo de las características que queramos darle a
nuestro concreto es que dependerá el proporcionamiento de
este. Para el diseño de mezcla de concreto o
proporcionamiento se lleva a cabo una sucesión de procesos
dependientes entre sí. Existen diferentes métodos que nos
ayudan a conseguir un proporcionamiento óptimo y uno de
ellos es el método A.C.I. Con un proporcionamiento
adecuado buscamos producir un concreto que sea lo más
económico posible y al mismo tiempo que cumpla con la
resistencia y trabajabilidad requerida para la aplicación para
la que lo vayamos a implementar.
II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
El objetivo del presente trabajo es diseñar una mezcla de
concreto por el método A.C.I apta para su uso en
construcciones de elementos estructurales de una edificación
de concreto armado, se debe lograr una trabajabilidad y
consistencia que permitan que el concreto sea colocado
fácilmente en encofrados y alrededor del acero de refuerzo.
La resistencia a la compresión del concreto a diseñar deberá
alcanzar un valor de f´c = 250 Kg/cm2 a los 5 días de edad y
una trabajabilidad determinada, un Slump de 15cm. También,
se deberá utilizar un cemento específicamente de marca
Qhuna.
Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II.
Para alcanzar la resistencia a compresión y trabajabilidad
deseadas se trabajará con un cemento portland Tipo I de
resistencia rápida de la marca designada, que cumple con los
requisitos de las normas técnicas NTP 334.009 Y ASTMC
150, se procurará escoger un agregado fino idóneo y un
agregado grueso redondeado para una mejor trabajabilidad de
la mezcla.
Se realizarán una serie de ensayos a los agregados
proporcionados por el laboratorio de suelos, los cuales nos
ayudarán a identificar las características y propiedades de los
agregados ya que influenciarán en las características y
propiedades finales del concreto, para determinar que
cumplan con los requisitos de las Normas NTP 400.012, NTP
400.021, NTP 400.17, y finalmente obtener un diseño de
mezcla confiable. Se determinarán las proporciones
requeridas de los componentes del concreto y se comprobará
finalmente con otra serie de ensayos a la mezcla de concreto
si este cumple con los requerimientos.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer, entender y dominar la realización,
tanto teórica como práctica del diseño de
mezcla.
 Conocer la realización de los ensayos para
agregado grueso y fino, la identificación de las
características y propiedades de los agregados y
su efecto en las propiedades y características
finales del concreto, su importancia e influencia
en la mezcla de concreto a realizar,
familiarizarse con el método de diseño de
mezcla A.C.I para mezclas de concreto.
 Realizar tres diseños, con las proporciones
requeridas de cada componente de un concreto,
para posteriormente evaluarlos.
 Desarrollar el trabajo en equipo, y
familiarizarse con los materiales de trabajo, y en
general con el método de diseño de mezcla.
III. METODOLOGIA
A. Materiales
Las propiedades de concreto (resistencia, durabilidad,
fluidez, trabajabilidad, etc.) están determinadas
principalmente por las características físicas y químicas del
cemento, agua y agregados, es por ellos que es importante
utilizar un cemento adecuado, agua de buena calidad y
agregados de calidad.
1
 1. Cemento tipo I
Existen de la marca designada Qhuna Tipo I y tipo MS,
es este caso particular se utilizará el cemento Portland Tipo I,
debido a que su correcta formulación desarrolla mayores
resistencias a temprana edad (cumpliendo una de las
especificaciones otorgadas) y un adecuado tiempo de
fraguado. El cemento tipo MS no resulta una buena opción ya
que; al ser resistente a ataque por sulfatos, condición que tiene
debido a disminución de ciertos componentes; no cumple con
la condición de resistencia a edades tempranas.
2. Agua
El agua que se utilizará será obtenida directamente de los
grifos del laboratorio de suelos; al término de los ensayos se
evaluará si el agua influyó en la resistencia requerida, ya que
no hay ninguna prueba de que haya sido purificada o esté
totalmente libre de sales. Lo ideal para la fabricación del
concreto es que el agua a utilizar sea potable (acta para el
consumo humano) y cumpla con los requisitos químicos
estipulados en la norma NTP 399.088: Requisitos de calidad
del agua para el concreto.
3. Agregado grueso
El agregado grueso se ha obtenido de la Cantera Sojo. Se
utilizará agregado grueso redondeado con la finalidad de
reducir la cantidad de pasta ya que conforme aumenta el
tamaño máximo del agregado, disminuyen los espacios que
ocuparía la pasta, disminuyendo así la cantidad de pasta. La
forma redondeada del agregado ayuda con el desplazamiento
del agregado dando mayor trabajabilidad a la mezcla. Se
procurará utilizar un agregado grueso con un tamaño máximo
del agregado reducido ya que para la aplicación en la que se
desempeñará este concreto, es necesario que el tamaño
máximo del agregado no sea muy alto.
4. Agregado fino
El agregado fino se ha obtenido de Cerro Mocho. Se
utilizará arena con alto porcentaje de fineza con la finalidad
de reducir fisuras, obtener un concreto manejable, fácil de
transportar y de colocar sin que pierda su homogeneidad; en
si un concreto dócil.
5. Aditivo
El aditivo utilizado en este caso es EUCON WR-75 y
EUCON 1037, aditivos plastificante, reductores de agua y
retardadores de fragua para darle mayor resistencia a edades
tempranas y plasticidad a la mezcla ya que aumenta el slump
sin necesidad de agregar agua a la mezcla facilitando así su
colocación. El uso del plastificante se justifica debido a que
las características del concreto requerido son de alta
resistencia y alta trabajabilidad, propiedades que se
consiguen difícilmente sin alguna adición ya que no son
directamente proporcionales.
Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II.
VI. ENSAYOS
Se han realizado los ensayos requeridos con el propósito de
evaluar las propiedades físicas y mecánicas que nos ofrecen
y aportan los agregados que se han optado por usar para la
mezcla de concreto; de igual manera se han desarrollado los
ensayos para el concreto fresco y endurecido. Para el análisis
se ha procedido a realizar los ensayos en base a la Norma
Técnica Peruana. Todos estos se realizaron en el laboratorio
de suelos de la Universidad de Piura.
1. Caracterización de agregados
1.1. Forma y textura: se realizó en base a la
clasificación de los agregados según la NTP 400.01.
Se hizo la elección de los agregados finos y gruesos
según los requerimientos que se pidieron en el caso.
Este ensayo se analiza palpando los agregados para
determinar su textura, conocer su forma y que tan
liso o rugoso es. En el caso del agregado grueso, se
eligió el redondeado porque generalmente tiene una
textura lisa, lo cual implica que para recubrir su
superficie no se necesitara una cantidad muy
grande de pasta en comparación al triturado.
1.2. Granulometría: se realizó en base a la NTP
400.012. Se realiza la distribución de los diferentes
tamaños de las partículas de los agregados,
expresado como un porcentaje en relación con el
peso total, y cada porcentaje que pasa por cada
tamiz, será representado en la curva granulométrica.
Es un ensayo muy importante porque determina los
requerimientos de la pasta para lograr un concreto
trabajable.
 Agregado fino: en este caso, se separo una cantidad
de agregado fino y se tuvo que lavar, con el
propósito de eliminar las impurezas que pueda tener,
se dejo secar en el horno durante 24 horas. Este
ensayo es importante para determinar el tamaño de
los agregados y poder calcular el modulo de fineza
el cual resulta importante y necesario para poder
realizar el diseño de mezcla, además si más del 5%
pasa el tamiz N° 200, se tiene que empezar a
descartar ya que hay una gran probabilidad de que
este contenga impurezas como limos o arcillas que
afectarían en el concreto.
2

Figura 1. Tamizado de agregado fino.
 Agregado grueso: por medio del cuarteo se separa
una cantidad de agregado grueso para luego vaciar
el agregado en los tamices puestos en orden y agitar
ligeramente para que no haya problema en que estos
pasen a través de las mallas. En este caso el agregado
grueso no se lleva al horno, se realiza en estado stock,
por lo cual para la realización de cálculos se hallaran
los pesos en estado seco al horno, y a partir de estos
se realizara la curva granulométrica.
Figura 2. Tamizado de agregado grueso.
1.3. Contenido de Humedad total: se realizó en base a
la NTP 399.185. En este ensayo se separo 500
gramos de agregado fino y 4.5 kilogramos de
agregado grueso (peso stock) y posteriormente, se
puso a secar en el horno durante 24 horas, para
finalmente pesarlos (peso OD). Para hallar el
porcentaje de contenido de humedad tanto para
ambos agregados se tiene que conocer el peso del
agregado en estado stock y seco al horno, utilizando
la siguiente ecuación:
𝑊𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 − 𝑊𝑂𝐷
𝐶𝐻 = 𝑥 100%
𝑊𝑂𝐷
Este porcentaje nos ayuda a conocer el porcentaje
de absorción de los agregados, ya que estos pueden
absorber o ceder agua a la mezcla afectando a la
Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II.
relación a/c inicial, por ello a partir de este
porcentaje se puede saber la cantidad de agua a
añadir a la mezcla para que no se vea afectado el
concreto, ya que a la larga podría afectar en la
resistencia, debido a que al aumentar la relación a/c,
la resistencia disminuye, es decir es inversamente
proporcional a la relación a/c.
1.4. Peso Unitario: se realizó según la NTP 400.017.
Este ensayo se realiza tanto para el agregado grueso
como para el fino, determina la relación de la masa
del agregado que ocupa un volumen incluyendo los
vacios propios del agregado, sus unidades
generalmente son expresadas en 𝑘𝑔 /𝑚3 , con la
finalidad de saber las condiciones en que se
encuentra a muestra. Se puede desarrollar de dos
maneras, peso unitario suelto y peso unitario
varillado. Para conocer el peso unitario se realiza la
siguiente ecuación:
G−R
PU =
V
𝑃𝑈 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑛 kg⁄m3
𝐺 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 kg
𝑅 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 kg
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛 m3
Peso unitario suelto: para poder calcularlo se coloca el
material en el recipiente hasta llenarlo, luego se nivela al
ras con una varilla, se realizara una vez más para sacar
un promedio después con ayuda de los datos de volumen
y peso del recipiente donde se colocó el agregado grueso
y el agregado fino para poder determinar el peso unitario
suelto de cada uno con el propósito de obtener datos para
poder verificar si cumple los requisitos y si se encuentra
dentro del límite de acuerdo a la Norma Técnica Peruana.
Se tendrá en cuenta que se ha desarrollado el ensayo en
estado stock, por lo cual al realizar los cálculos se hallara
el estado seco al horno y se calculara el peso unitario
suelto.
Peso unitario varillado: este procedimiento se realizo
para el agregado fino y grueso, se depositó la cantidad de
agregado en un recipiente, primero 1/3 de la cantidad y
se golpeaba 25 veces con una varilla para que se asiente
bien, luego se agregaba 1/3 más y se golpeaban otras 25
veces más, y se hace el mismo procedimiento hasta llenar
el recipiente al ras. Este ensayo es importante para poder
conocer el porcentaje de vacíos que hay en el agregado,
ya que cuando más vacíos, los agregados van a tender a
absorber más agua lo que afectaría en el concreto a la
3
 larga siendo también poco resistente a congelamiento y
deshielo. Por lo que el mayor peso unitario es el más
apropiado ya que contiene menor cantidad de vacíos o
poros. Este peso nos ayuda para sacar la proporción de
agregado grueso en el diseño de mezcla utilizando
también las tablas de diseño de mezclas (ACI 211.1)
Este dato es importante para el diseño de mezcla y
poder realizar la corrección por humedad de los
agregados, así como también para calcular la
proporción de volúmenes del agregado grueso y fino.

1.5. Gravedad específica y absorción: se realizó en

base a la NTP 400.021-400.022. Consiste en el peso
del agregado sobre el volumen de este. De forma
general, lo que se hizo para el agregado grueso fue
dejar reposar 4.5 kg de este en un recipiente con
agua durante 24 hrs, para luego secarlos con una
franela y pesarlo (peso SSD) y finalmente se
depositó en un recipiente con agua y pesarlo
estando el agregado dentro del agua (peso
Figuras 3.1 y 3.2. Agregado fino contenido en fiolas con agua.
sumergido). Para el agregado fino fue diferente, ya
que para éste primero se utilizó el cono de Abrams 2. Elaboración de concreto
para ver la consistencia que tenía con una pequeña
cantidad agua y luego separar el agregado en dos 2.1. Proceso de mezclado: se realizó en base a la NTP
partes, cada una de 500 gr e introducir cada parte 339.183, que desarrolla la práctica normalizada
en una fiola y llenarla con agua, finalmente se pesan para la elaboración y curado del concreto en
estas cantidades (junto con la fiola) previamente laboratorio. Esta norma indica dos posibilidades de
habiéndoles quitado el aire acumulado. Su mezclado, mezclado a máquina y mezclado manual,
importancia radica en su utilidad para poder en este caso se ha realizado el mezclado a máquina,
encontrar el volumen absoluto de agregado fino y luego de tener la dosificación de la mezcla, se peso
grueso dentro de la mezcla, teniendo en cuenta que cada material y se inicia el proceso de mezclado.
el volumen del agregado grueso, fino, aire, agua y Previo al inicio de rotación de la mezcladora, se
cemento deben sumar la unidad de 1 𝑚3 de añadió el agregado grueso, se puso en
concreto. Usualmente se utiliza el gravedad funcionamiento la mezcladora y se añadió el
específica bulk en estado saturado superficialmente agregado fino, el cemento y el agua, se mezclaron
seco, la cual se haya utilizando la siguiente formula: durante 3 minutos seguidos de 3 minutos de reposo
y luego 2 minutos de mezclado final.
𝐵
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 (𝑆𝑆𝐷) =
𝐵−𝐶

En donde B resulta ser el peso del agregado en

estado SSD pesado en el aire, mientras C es el
agregado en superficie saturada pesada en el
recipiente lleno con agua.

Para hallar la capacidad de absorción se utiliza la

siguiente fórmula: Figuras 4.1 y 4.2. Mezclado del concreto.

2.2. Concreto fresco

𝑊𝑆𝑆𝑆 − 𝑊𝑂𝐷
𝐶𝐴 = 𝑥100%
𝑊𝑂𝐷

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 4

 2.2.1. Slump: se realizo en base a la NTP 339.035-
1999. Este ensayo sirve para medir el nivel de
trabajabilidad o asentamiento del concreto, y
nos proporciona información acerca de la
fluidez de este, se mide en pulgadas y es la
medida del asentamiento respecto a un nivel
inicial, es decir se mide el derrumbamiento.
Después de realizar la elaboración del
concreto en la mezcladora del laboratorio
siguiendo las indicaciones de la norma técnica
peruana. Se procedió al humedecimiento del
cono y la superficie plana evitando dejar
exceso de agua. Se procedió a colocar el cono
sobre una superficie plana no absorbente
manteniéndola estable e inmóvil (sujetando
las aletas inferiores del molde con los pies)
para evitar que se filtre concreto. Se inició el
vaciado del concreto llenando el molde a 1/3,
2/3 y completamente en tres capas sucesivas
y compactando con 25 golpes en la sección
por cada capa, teniendo en cuenta que cada
serie de golpe amarre a la capa anterior. Se
enrazó el molde con ayuda de la barra de acero.
Se sujetó las aletas superiores de cono con las
manos e inmediatamente se retiraron los pies
de las aletas inferiores, a continuación se
levantó el molde en dirección vertical en un
tiempo no mayor ni menor a 5 segundos para
después medir el asentamiento o slump. El
proceso desde el vaciado hasta la remoción
del molde se hizo en un tiempo no mayor a 10
minutos, tal como se especifica en norma.
Figuras 5.1 y 5.2. Prueba de slump mediante Cono de Abrams.
2.2.2. Peso Unitario: se realizo en base a la NTP
339.046-2008. Este ensayo se realizó de
manera similar al ensayo de slump, se inició
el vaciado del concreto llenando el molde a
1/3, 2/3 y completamente en tres capas
sucesivas, compactando con la varilla con 25
golpes en la sección por cada capa, teniendo
en cuenta que cada serie de golpe amarre a la
Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II.
capa anterior y con el martillo de goma 15
golpes alrededor del exterior de la probeta
teniendo en cuenta que este a la misma altura
de la capa. Se enrazó el molde con ayuda de
la barra de acero, para luego pasar a pesar el
molde.
Figuras 6.1 y 6.2. Ensayo de peso unitario de concreto.
2.2.3. Elaboración de probetas: se realizo en base a
la NTP 339.033-1999. Se preparó el molde
limpio cerrándolo completamente y
aceitándolo cuidadosamente y totalmente en
la parte interior, para poder desencofrarlo
mucho más rápido. Se procedió a llenar los
moldes hasta 1/3, 2/3 y completamente, en
tres capas aplicando 25 golpes verticales con
la varilla tratando de amarrar la capa actual
con la anterior. Las series de golpes se
realizan de manera sucesiva, es decir la
primera serie se realiza para todas la probetas
a la misma ve e igual con las demás. Se golpeó
ligeramente las paredes del molde utilizando
el martillo de goma justo inmediatamente
después de varillar cada capa. Se enrazo cada
probeta con la ayuda de la plancha de
albañilería. Se desencofraron las probetas 24
horas después de su elaboración (Se encuentra
en el rango de tiempo de desencofrado
especificado en norma: 20 + 4 horas)
Inmediatamente después del desencofrado se
colocaron en una posa a temperatura ambiente.
5
 Figuras 7.1 y 7.2. Elaboración de probetas.
Figuras 9.1. Procedimiento de
capeado de las probetas.

3. Concreto endurecido

3.1. Curado: se realizo en base a la NTP 339.033-199.

Este ensayo tiene como objetivo crear un ambiente
con la suficiente humedad y correcta temperatura
que garantice un buen desarrollo de la resistencia
de las probetas de concreto para determinar si
cumple con los valores requeridos. Para prevenir la
evaporación del agua del concreto fresco, las
probetas se cubren con un material no absorbente,
no reactivo, resistente, durable e impermeable (una Figuras 9.2. Probeta después del
lámina plástico). Se desmoldan los especímenes 24 ensayo de Resistencia a compresión.

h  8h después del vaciado. Las probetas se

V. DISEÑO DE MEZCLA
colocaron en una poza de curado a una temperatura
Para nuestro concreto se requiere:
23º C  2º C hasta el día de del ensayo de - Resistencia a la compresión especificada 250 kg/cm2 a los
resistencia. 5 días.
- Slump de 15 cm.
3.2. Resistencia a la compresión: se realizo en base a la - Tamaño máximo nominal del agregado 1”.
NTP 339.034-199. Este ensayo es muy importante
porque se verifica si el concreto cumple con los Propiedades Ag. Grueso Ag. Fino
requisitos de acuerdo al uso y aplicación que tendrá. TM 1''
Para este caso las probetas se obtuvieron con una Modulo de
___ 3.11
superficie rugosa, por lo cual se tuvo que capear las Fineza
probetas de concreto, esto se realizo previamente al Peso Unitario
ensayo, con la finalidad de obtener una mayor Varillado 1567 kg/m3 ___
resistencia , luego se procedió a limpiar seco
cuidadosamente las superficies planas de contacto Gravedad
especifica 2.72 2.532
de los bloques superior e inferior de la maquina y
(sss)
ambas bases de la probeta, se coloco la probeta
sobre el bloque inferior de apoyo y se centro sobre Capacidad de
1.51% 1.19%
la superficie del mismo, tratando que la probeta absorcion
quede centrada en el bloque superior. Luego se Humedad
0.73% 0.54%
aplico la carga hasta deformar a la probeta y se total
tomaron los datos necesarios.
De las tablas podemos obtener que para un tamaño máximo
de 1½” y un slump de 6” necesitamos:
Cantidad de Agua = 205 kg/m3
Contenido de Aire = 1%

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 6

La resistencia requerida (f’c) será = 476 * 1.1 + 50= 573.6
Kg/cm2
Sin embargo se ha decidido trabajar con tres relaciones de
agua-cemento distintas, que implica diseñar tres tipos de
mezcla con resistencias diferentes, esto se explica de la
siguiente manera: se pide alcanzar una resistencia de 250
kg/cm2 en los 5 días, pero se está diseñando para los 28 días,
razón por la cual se trabajarán con relaciones de agua
cemento de 0.50, 0.25, 0.37, y su justificación se basa en que
se escogió el diseño de mezcla por durabilidad, en el cual el
a/c es 0.5, por resistencia que es 0.25 y un promedio de las 2
relaciones a/c anteriores para completar con los 3 diseños de
mezcla.
La resistencia que se utilizara para los tres casos se obtiene
de la tabla de resistencia a compresión sobre probetas del
mismo tipo, debido que nos pedían 5 días, se tuvo que utilizar
una tabla que muestre las ganancias del concreto a diferentes
edades para luego calcular cuál sería la resistencia a los 28
días. (Ver Ilustración 1)
Ilustración 1. Ganancia del concreto a diferentes edades.
Interpolando se obtiene para 5 días un valor del 52.5% de la
resistencia que tendrá a los 28 días. Por lo que el f´c
correspondiente a 28 días se obtiene de la siguiente expresión:
250 × 100
𝑓´𝑐(28𝑑) = = 476.19 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
52.5
Y el f´c requerido será:
𝑓´𝑐𝑟 = 1.1 ∗ 476.19 + 50 = 573.8 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Caso 1:
Cantidad de Agua = 205 kg/m3
Contenido de Aire = 1.5%
a/c = 0.5
Resistencia requerida = 574 kg/cm2
Cantidad de cemento = 205/ 0.5 = 410 Kg/m3
Agregado Grueso
De la tabla obtenemos que el volumen del agregado grueso
varillado es 0.64 m3/m3
Peso varillado seco del agregado= 0.64 x 1567 = 1002.88
Kg/m3
Agregado Fino
Volumen del agua = 0.205 m3
Volumen del ag. grueso = 0.374 m3
Volumen del cemento = 0.1302 m3
Volumen de aire =0.015m3
-----------------------------------------------
Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II.
Volumen del ag. Fino = (1- 0.7242) = 0.2758 m3
Peso del ag. Fino(sss) = 0.2758 x 2.532 x 1000 = 699.153
kg/m3
Peso del ag. Fino seco = 711.492/(1 + 1.19/100)= 690.93
kg/m3
Dosificación en peso en condición de sss
Cantidad de agua =205 kg/m3
Cemento = 410 kg/m3
Agregado Grueso = 1002.88 kg/m3
Agregado Fino = 690.93 kg/m3
-----------------------------------------------------------------
Peso Unitario 2308.81 kg/m3
Correccion debido a la absorcion absoluta
Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1.51-
0.73)/100 = 7.822 kg/m3
Cantidad de agregado fino en stock= 690.93 x (1.19-
0.54)/100 = 4.491 kg/m3
Total de agua libre = 7.822 + 4.491 = 12.313 kg
Corrección por humedad total de agregados
Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1 +
0.73/100) = 1010.2 kg/m3
Cantidad de agregado fino en stock= 690.93 x (1 +0.54/100)
= 694.66 kg/m3
---------------------------------------------------------------
Cantidad de agua libre = 205 + 12.313 = 217.313 kg/m3
Dosificación final
Cantidad de agua = 217.313 kg/m3 x 0.021 = 4.56 kg
Cemento = 410 kg/m3 x 0.021 = 8.61 kg
Agregado Grueso = 1010.2 kg/m3 x 0.021 = 21.21 kg
Agregado Fino = 694.66 kg/m3 x 0.021 = 14.58 kg
-----------------------------------------------------------------
Peso Unitario = 2332.173 kg/m3
Debido a que el diseño de mezcla no cumplió con el requisito
de resistencia se realizará una corrección por slump
posteriormente con soluciones a problemas de resistencia a la
compresión (diseño de mezcla final).
Caso 2:
Cantidad de Agua = 205 kg/m3
Contenido de Aire = 1.5%
a/c = 0.25
Resistencia requerida = 574 kg/cm2
Cantidad de cemento = 205/ 0.25 = 820 Kg/m3
Agregado Grueso
De la tabla obtenemos que el volumen del agregado grueso
varillado es 0.64 m3/m3
Peso varillado seco del agregado= 0.64 x 1567 = 1002.88
Kg/m3
Agregado Fino
Volumen del agua = 0.205 m3
Volumen del ag. grueso = 0.374 m3
Volumen del cemento = 0.2603 m3
7
Volumen de aire =0.015 m3
-----------------------------------------------
Volumen del ag. Fino = (1- 0.8543) = 0.1457 m3
Peso del ag. Fino(sss) = 0.1457 x 2.532 x 1000 = 368.91
kg/m3
Peso del ag. Fino seco = 810.24/ (1 + 1.19/100) = 364.57
kg/m3
Dosificación en peso en condición de sss
Cantidad de agua =205 kg/m3
Cemento = 820 kg/m3
Agregado Grueso = 1002.88 kg/m3
Agregado Fino = 364.57 kg/m3
-----------------------------------------------------------------
Peso Unitario 2392.45 kg/m3
Correccion debido a la absorcion absoluta
Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1.51-
0.73)/100 = 7.822 kg/m3
Cantidad de agregado fino en stock= 364.57 x (1.19-
0.54)/100 = 2.369 kg/m3
Total de agua libre = 7.822 + 2.369 = 10.191 kg
A pesar de agregar los aditivos, la mezcla no llego a un
engrape mecánico entre el cemento, agregado fino y grueso,
agua, tenía una apariencia con grumos y no de una mezcla
uniforme, por lo cual no nos permitió colocarlo en una
probeta, ni hacer el ensayo del Slump, por lo tanto, se tuvo
que desechar y volver a hacer otro diseño de mezcla tomando
en cuenta los factores que nos impidieron una buena
ejecución.
Caso 3:
Cantidad de Agua = 205 kg/m3
Contenido de Aire = 1.5%
a/c = 0.37
Resistencia requerida = 574 kg/cm2
Cantidad de cemento = 205/ 0.37 = 554.054 Kg/m3
Agregado Grueso
De la tabla obtenemos que el volumen del agregado grueso
varillado es 0.64 m3/m3
Peso varillado seco del agregado= 0.64 x 1567 = 1002.88
Kg/m3

Corrección por humedad total de agregados Agregado Fino

Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1 + Volumen del agua = 0.205 m3
0.73/100) = 1010.2 kg/m3 Volumen del ag. grueso = 0.374 m3
Cantidad de agregado fino en stock= 364.57 x (1 + Volumen del cemento = 0.1758 m3
0.54/100) = 366.54 kg/m3 Volumen de aire =0.015 m3
--------------------------------------------------------------- -----------------------------------------------
Cantidad de agua libre = 205 + 10.191 = 215.191 kg/m3 Volumen del ag. Fino = (1- 0.7698) = 0.2302 m3
Dosificación final Peso del ag. Fino sss = 0.2302x 2.535 x 1000 = 583.56
Cantidad de agua = 215.191 kg/m3 x 0.021= 4.52 kg kg/m3
Cemento = 820 kg/m3 x 0.021 = 17.22 kg Peso del ag. Fino seco = 583.56/ (1 + 1.19/100)= 576.69
Agregado Grueso = 1010.2 kg/m3 x 0.021 = 21.21 kg kg/m3
Agregado Fino = 366.54 kg/m3 x 0.021 = 7.69 kg
----------------------------------------------------------------- Dosificación en peso en condición de sss
Peso Unitario 2411.931 kg/m3 Cantidad de agua =205 kg/m3
Cemento = 554.054 kg/m3
Se utilizó 2 aditivos para el diseño de mezcla, los cuales Agregado Grueso = 1002.88 kg/m3
fueron EUCON WR 75 y EUCON 1037. Agregado Fino = 576.69 kg/m3
-----------------------------------------------------------------
El EUCON WR 75 es un aditivo reductor de agua de fraguado Peso Unitario 2338.624 kg/m3
normal, y se usó para mejorar la trabajabilidad y reducir los
requerimientos de agua del concreto plástico, además de Correccion debido a la absorcion absoluta
incrementar la resistencia y reducir la permeabilidad del Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1.51-
concreto endurecido. 0.73)/100 = 7.822 kg/m3
Cantidad de agregado fino en stock= 576.69 x (1.19-
0.35% cemento = 0.35/100 x 17.22 = 0.0603 kg 0.54)/100 = 3.748 kg/m3
Total de agua libre = 7.822 + 3.748 = 11.57 kg
El EUCON 1037 es un aditivo superplastificante reductor de
agua de alto rango, y se usó para mantener la consistencia
plástica por 60-90 minutos después de la dosificación, Corrección por humedad total de agregados
además de permitir obtener concretos de alta resistencia por Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1 +
trabajar a baja relación agua /cemento, produciendo 0.73/100) = 1010.2 kg/m3
resistencias a temprana edad. Cantidad de agregado fino en stock= 576.69 x (1 +
0.54/100) = 579.80 kg/m3
0.95% cemento = 0.95/100 x 17.22 =0.1635 + 0.075 = 0.239
kg ---------------------------------------------------------------
Cantidad de agua libre = 205 + 11.57 = 216.57 kg/m3
Dosificación final

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 8

Cantidad de agua = 216.57 kg/m3 x 0.021 = 4.55 kg Tamiz Contenido Retenido Retenido
Cemento = 554.05 kg/m3 x 0.021 = 11.64 kg Retenido (g) (%) Acum (%)
Agregado Grueso = 1010.2 kg/m3 x 0.021 = 21.21 kg 2 1/2 " 0 0.0 0.0
Agregado Fino = 579.80 kg/m3 x 0.021 = 12.18 kg 1 1/2 " 0 0.0 0.0
----------------------------------------------------------------- 1" 219.39 3.53 3.53
Peso Unitario =2360.62 kg/m3 3/4 " 1187.33 19.11 22.64
1/2 " 2898.84 46.65 69.25
Se utilizaría 2 aditivos para el diseño de mezcla, ya que la 3/8" 1089 17.53 86.82
relación a/c es baja y seguiría considerándose un concreto 4 799 12.86 99.68
seco, estos serían EUCON WR 75 y EUCON 1037 Fondo 20
(mencionados anteriormente)
Total 6213.56
Cantidad de EUCON WR 75: Ver anexo 7.2 Curva Granulométrica agregado fino
(Ilustración 6).
0.35% cemento = 0.35/100 x 11.63 = 0.041 kg
Módulo de Fineza
Cantidad de EUCON 1037
4.48+22.61+44.8+63.74+81.46+93.68
0.95% cemento = 0.95/100 x 11.63 = 0.111 kg 𝑀𝐹 = = 3.11
100

Se tendría que realizar la mezcla y ver si resultaría trabajable
y resistente a su vez.
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1. Ensayos de los agregados
1.1. Granulometría: La granulometría y el tamaño
máximo de los agregados son importantes debido a
su efecto en la dosificación, trabajabilidad,
economía, porosidad y contracción del concreto. El
tamaño máximo del agregado grueso influye
fuertemente en la economía del proyecto;
normalmente se precisa mayor cantidad de agua y
cemento en agregados gruesos con tamaño máximo
menor si es comparado con agregados de tamaño
máximo mayor, debido al aumento del área
superficial del agregado.
1.2. Peso Unitario: Cuando los granos son sometidos a
compactación se incrementa así el grado de
acomodamiento de las partículas de agregado. Es
importante para el diseño de mezcla ya que se
determina el volumen absolutos de los agregados
por cuantos estos van a estar sometidos a
compactación durante el proceso.
Se utilizará la siguiente ecuación para determinar el
peso unitario para ambos casos:
G−R
PU =
V
𝑃𝑈 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑛 kg⁄m3
𝐺 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 kg
𝑅 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 kg
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛 m3

Tabla 1. Granulometría para el agregado grueso.

Tamiz Contenido Retenido Retenido Agregado Sin Compactado(Kg)
Retenido (g) (%) Acum (%) Compactar(Kg)
4 22 4.48 4.48 Agregado Fino 4.852 4.845 4.992 4.940
8 89 18.13 22.61
16 109 22.19 44.8 Agregado 18.35 18.245 19.47 19.62
30 93 18.94 63.74 grueso
50 87 17.72 81.46
100 60 12.22 93.68 Tabla 3. Pesos de agregados (con y sin compactar)
200 22 4.48 98.16
Fondo 8
Total 491

Ver anexo 7.1 Curva Granulométrica agregado fino

(Ilustración 5).
 Peso unitario agregado fino
Tabla 2. Granulometría del agregado fino.

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 9

 Agregado Agregado
grueso fino
-Peso Unitario Varillado: Peso 4110.6 g 500 g
saturado
Peso 2598.5 g
sumergido
Peso seco al 4049.4 g 494.1 g
horno
Tabla 4. Pesos en los diferentes estados de los
agregados.

 Gravedad específica agregado grueso

4110.6𝑔
𝐺𝑆 = = 2.72
-Peso Unitario Suelto: 4110.6𝑔 − 2598.5𝑔

 Gravedad específica agregado fino

Tabla 5. Tabla de pesos del agregado fino para GE

Fiolas Peso de Peso con Con agua y

fiola vacía arena arena
Fiola 1 164.1 gr 663.4 964.7 gr
Fiola 2 166.8 gr 663.8 967.5 gr

Fiola 1
 Peso unitario agregado grueso
Peso Unitario Varillado: 𝑣𝑎 = 964.7𝑔 − 663.4𝑔 = 301.3𝑔

500𝑔
𝐺𝑆 = = 2.52
500𝑔 − 301.3𝑔

Fiola 2

𝑣𝑎 = 967.5𝑔 − 663.8𝑔 = 303.7𝑔

500𝑔
𝐺𝑆 = = 2.55
500𝑔 − 303.7𝑔
𝐺𝑆𝑝𝑟𝑜𝑚 = 2.54
Peso Unitario Suelto:
1.4. Capacidad de Absorción: Con la finalidad de
calcular la cantidad de agua que el agregado añadirá
o absorberá a la pasta de cemento y agua, es
conveniente obtener la capacidad de absorción del
agregado. La capacidad de absorción representa la
máxima cantidad de agua que el agregado puede
absorber.

CA Agregado grueso

Ver Tabla 4. Peso de los agregados para gravedad

específica.
1.3. Gravedad Específica: La gravedad específica
puede ser expresada como la gravedad específica 4110.6𝑔 − 4049.4𝑔
bulk (SSD) o gravedad especifica aparente. 𝐶𝐴 = × 100 = 1.51%
4049.4𝑔

CA Agregado fino

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 10

 Ver Tabla 4. Peso de los agregados para gravedad haber llegado a 15 cm, la relación a/c debió haber
específica. sido mayor a 0.5, pero sucede que el f’c que piden
es muy alto, por lo tanto, al aumentar mi relación
500𝑔 − 494.1𝑔 a/c también estoy perjudicando mi f’c, ya que éste
𝐶𝐴 = × 100 = 1.19% disminuira conforme mi relación a/c aumenta. Por
494.1𝑔
ello, se proponen dos opciones:
1.5. Humedad Total (HT): Es importante para explicar
el comportamiento del agregado como es su cambio  Utilizar un plastificante. Se investigó que el
de volumen, cohesión estabilidad mecánica. Se plastificante que cumpliría con las características
intenta determinar el contenido de humedad total pedida es el CHEMA PLAST 120 D, el cual reduce
evaporable que tienen los agregados. el 15% del agua y le otorga mayor resistencia y
trabajabilidad al concreto. La dosis de este
Se consideraran los siguientes valores de humedad plastificante es 0.4% a 1% del peso del cemento.
total:
 Utilizar un superplastificante. Se investigó que la
Agregado Grueso: mejor opción para una relación a/c imenor a 0.5 es
𝐻𝑇 = 0.73 el CHEMA MEGAPLAST, el cual reduce al 30%
del agua y da como resultado un concreto fluido de
Agregado Fino: altas resistencias a la compresión a edades
𝐻𝑇 = 0.54 tempranas. La dosificación recomendada es es 0.5%
Tabla 6. RESUMEN. a 0.9% del peso del cemento.
Propiedades Ag. Grueso Ag. Fino
 Realizar correción por slump. Se puede hacer
TM 1'' inmediatamente luego de haber hecho el ensayo de
Módulo de ___ 3.11 consistencia al concreto fresco. Mejoraría la
Fineza trabajabilidad, pero no la resistencia, por ello se
utilizaría otro aditivio que solo ayude a incrementar
Peso 1567 kg/m3 ___
la resistencia a edades tempranas (retardante de
Unitario
fragua). Esta correción realizo en el laboratorio por
Varillado
falta de tiempo y disponibilidad de este, debido a la
seco
gran cantidad de grupos, pero se ha calculado una
Gravedad 2.72 2.535
corrección por slump que se mostrará
especifica
posteriormente.
(sss)
Capacidad 1.51% 1.19% 2.2. Peso Unitario: Nos permite comparar el peso
de absorción unitario teorico calculado en el diseño de mezcla
con el peso unitario experimental (real). La
Humedad 0.73% 0.54% presencia de aire atrapado afecta el peso unitario,
total porque el aire contribuye al volumen pero no al
peso, es por ello que puede ser usado como un
2. Ensayos concreto fresco indicador del contenido de aire para concretos
elaborados con los mismos materiales.
2.1. Ensayo de consistencia del concreto: La
consistencia es la mayor o menor facilidad que El peso unitario del diseño de mezcla calculado
tiene el concreto fresco para deformarse y resulta:
consiguientemente para ocupar todos los huecos
del molde o encofrado. Influyen en ella distintos 19.90𝑘𝑔 − 3.55𝑘𝑔 𝑘𝑔
factores, especialmente la cantidad de agua, pero 𝑃. 𝑈 = = 2235.13 ⁄𝑚3
0.007315𝑚3
también el tamaño máximo, la forma de los
agregado y su granulometría. En el diseño de mezcla anteriormente calculado, la
dosificación final resulta:
Para el caso 2, se pedía un slump de 15 cm, es decir,
requerían un concreto levemente fluido, lo que DOSIFICACIÓN:
significaba que el concreto debería tener una
relación a/c alta o añadir un aditivo. Sin embargo el 𝑘𝑔⁄
Agua: 217.31 𝑚3
slump nos resulto igual a 7.5 cm.
𝑘𝑔⁄
Cemento: 410 𝑚3
Al resultar un slump menor al requerido, se 𝑘𝑔
concluye que el diseño de mezcla calculado no Ag. Grueso: 1010.2 ⁄𝑚3
tenía una adecuada relación a/c. Para que pueda

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 11

 𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄
Ag. Fino: 649.66 𝑚3 694.66 𝑚3 ∗ 0.958 = 665.75 𝑚3
𝒌𝒈 𝒌𝒈
P.U= 2332.173 ⁄ 𝟑 P.U corregido= 2235.13 ⁄ 𝟑
𝒎 𝒎
*Nota: La corrección por peso unitario solo se puede
El peso unitario teorico no difiere mucho del peso realizar cuando el volumen producido difiere en
unitario experimental. Esto muchas veces se debe a 2.5% del diseño.
que no se compacto de la mejor forma dentro del
recipiente y el concreto no logro distribuirse bien 3. Ensayos concreto endurecido
dejando espacio vacíos. A partir de estos datos se
puede observar que hay un gran contenido de aire, 3.1. Resistencia a la compresión: Es la parte más
mayor al esperado. importante de todos los ensayos, ya que gracias a
este ensayo se puede aceptar el concreto o para
Con respecto a la relación a/c, al reducirse la estimar la resistencia del concreto en estructuras,
cantidad de pasta, aumenta el contenido de para programar las operaciones de construcción,
agregados, lo que hace que el peso unitario aumente. tales como la evaluación de la conveniencia de
Esto se puede apreciar en la dosificación, el peso del curado y protección suministrada a la estructura.
agua más el cemento (pasta), es mucho menor al
peso de los agregados, lo que genera que el peso Es de vital importancia conocer las características de
unitario salga mayor. Además también afecta el cada uno de los materiales, en especial del concreto
tamaño máximo del agregado influyendo en las ya que al momento de ejecutar cualquier proyecto se
cantidades de agua y cement (relación a/c). Edad de ensayo Tolerancia
permisible
Debido a que la diferencia no es muy abismal, no se
24 h +- 0.5 h ó 2.1%
consideró conveniente hacer la correción por peso
unitario, además por falta de disponibilidad del 3d +- 2 h ó 2.8%
laboratorio, pero en el caso se desee realizar esta 7d +- 6h ó 3.6%
correción, se plantearía de la siguiente manera: 28d +- 20 h ó 3.0%
90d +- 2 d ó 2.2%
Corrección por peso unitario: puede evitar cualquier tipo de problemas que se
Primero se halla el volumen producido para hallar el puedan presentar debido a la falta de conocimiento
factor de rendimiento relativo del comportamiento de este.
𝑃.𝑎𝑔𝑢𝑎+𝑃.𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜+𝑃.𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜+𝑃.𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜
𝑉𝐻 = Antes de realizar este ensayo se tuvo en cuenta la
𝑃.𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
edad del concreto o en todo caso, dentro de que rango
𝑘𝑔 se podía evaluarlo. Para esto se tuvo en cuenta la
2332.173 ⁄𝑚3 tolerancia permisible según la Tabla 7.
𝑉𝐻 = = 1.043
𝑘𝑔
2235.13 ⁄𝑚3
Tabla 7. Tolerancias permisibles.

Factor de redimiento relativo es la división entre el Se requería la resistencia a la compresión en 5 días e

volumen de concreto para el que estuvo diseñada la interpolando según la Tabla 7. La tolerancia
mezcla (1𝑚3 ) entre el volumen que resulto: permisible para 5 días es +- 4h. Teniendo en cuenta
el tiempo, la hora en que se dejó las probetas
cilíndricas en la piscina de curado fue alrededor de
1𝑚3 las 9:30 am de la mañana del día siguiente que se
𝑓= = 0.958
1.043𝑚3 realizo el diseño de mezcla. Es por ello que el ensayo
de resistencia se podía realizar o despues de 5:30 am
Teniendo el factor de rendimiento relativo, se hallan o antes de las 1:30 pm (+- 4h). Finalmente, se
las nueva dosificación: cumplió con esta tolerancia porque el ensayo se
realizó dentro del rango.
DOSIFICACIÓN:
Se dieron los siguientes resultados:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
Agua:217.313 ⁄𝑚3 ∗ 0.958 = 208.27 ⁄𝑚3
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑘𝑔 𝑘𝑔 Probeta 1:183 𝑐𝑚2 .
Cemento: 410 ⁄𝑚3 ∗ 0.958 = 392.94 ⁄𝑚3
𝑘𝑔𝑓⁄
Ag.Grueso: Probeta 2: 175 𝑐𝑚2
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝑓⁄
1010.2 ⁄𝑚3 ∗ 0.958 = 968.17 ⁄𝑚3 Probeta 3: 167 𝑐𝑚2
Ag. Fino:

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 12

 En el que caso que se fue asignado se requería un f’c
𝑘𝑔𝑓⁄
igual a 250 𝑐𝑚2 (5 días). Sin embargo, el
diseño de mezcla realizado muestra que no fue
eficiente ya que nuestras probetas no llegaron a
alcanzar al 100% del f’c que se pedía, solo se
alcanzo alrededor del 70%.

Los patrones de agrietamientos que nos resultaron

según las imágenes, fueron los siguientes:

Ilustración 4. Patron de
agrietamiento de la probeta 3.

En la probeta 1, se dio un agrietamiento

columnar, lo cual no es un buen indicio. Esto se
debe a que se colocó de mal forma dentro de la
maquina. Además también por la ligera
concavidad que pueden haber tenido las caras de
aplicación de carga.

En la probeta 2 y 3, se dio un agrietamiento de

cono y división como en forma de “Y”. Este se
considera como el más óptimo ya que la carga
se distribuye bien alrededor de todo el cilíndro.
Este caso se observa debido a ligeras
desviaciones en el centro de la probeta para la
aplicación de carga.
Ilustración 2. Patron de
agrietamiento de la probeta 1. Los factores que pueden haber influido a que la
resistencia sea baja son:

 El efecto de la relación L/D. Se tomaron

medidas de la altura y diámetro de las probetas
y este factor resulto mayor a 2.3, cuando lo
optimo sería que haya sido igual a 2 para haber
logrado una resistencia ideal. Sin embargo,
según la Gráfica 1, al haber resultado mayor a
este, la resistencia va a ser menor a la esperada,
cerca del 90% del f’c.

Ilustración 3. Patron de
agrietamiento de la probeta 2.

Gráfica 1. Gráfica de resistencia vs L/D

 Temperatura de ensayo: Las temperaturas altas
afectan a la resistencia haciendo que estas sean
bajas, a pesar de que se haya realizado un buen
curado, también afecta el momento en el que se

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 13

 realizo la mezcla. En Piura, la temperatura no 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔.
baja de 30°C y se hace más fuerte al mediodía. 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑥
𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔.

 Forma y textura de los agregados: La forma de Cantidad de ag. Grueso:

agregado grueso que se utilizó fue el
redondeado. Sin embargo, lo ideal sería utiliza 0.6069 𝑚3
agregado triturado ya que asegura una mejor 1002.88 𝑘𝑔 𝑥 = 936.66 𝑘𝑔
0.6498 𝑚3
adherencia o engrape mecánico entre la pasta y
el agregado. Cantidad de ag. Fino:

 Relación a/c: Este es uno de los factores que más 0.6069 𝑚3

influye y el más importante. A mayor relación 690.93 𝑘𝑔 𝑥 = 645.31 𝑘𝑔
0.6498 𝑚3
a/c, menor será la resistencia, es decir, son
relaciones inversas. La relación a/c utilizada fue Corrección debido a la absorción absoluta: se debe hallar
de 0.5 (según durabilidad), se considera como el agua libre de los agregados.
alto haciendo que la mezcla sea menos
consistente y halla más porosidad. Para las 1.51−0.73 1.19−0.54
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 936.66 𝑥 + 645.31 𝑥
condiciones de resistencia pedidas, se debe 100 100
utilizar una relación a/c baja, para que la mezcla
sea más consistente y compacta. Sin embargo, a 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 11.50 𝑘𝑔
menos relación a/c, el concreto se hace menos
fluido y menos trabajable, además de menos Correción debido al contenido de humedad total de
econónico ya que se utilizaría más agregado agregados: se debe hallar el peso de los agregados en su
grueso y fino. Por ello, al bajar la relación a/c se condición de humedad natural.
recomienda usar aditivos como los
mencionados anteriormente, que me aseguren Cantidad de ag. Grueso:
trabajabilidad y resistencia a edades tempranas. 0.73
936.66 𝑥 (1 + ) = 943.49 𝑘𝑔
100
4. Diseño de mezcla final
Cantidad de ag. Fino:
El diseño de mezcla final que cumpliría con las 0.54
645.31 𝑥 (1 + ) = 648.79 𝑘𝑔
especificacion del trabajo para el diseño de mezcla con 100
una relación a/c sería el resultado de una corrección de
slump y un aditivo para aumentar resistencia a edades DOSIFICACIÓN FINAL
tempranas.
𝑘𝑔⁄
Agua: 231.25 kg + 11.50 kg = 242.75 𝑚3
Corrección por slump: 𝑘𝑔
Cemento: 462.5 ⁄𝑚3
Debido a que el slump nos resultó 7.5 cm y se pide un 𝑘𝑔
Ag. Grueso: 943.49 ⁄𝑚3
slump de 15 cm, la cantidad de agua en la nueva mezcla
𝑘𝑔
será: Ag. Fino: 648.79 ⁄𝑚3

3.5 𝑙𝑡𝑠 → 10 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝 Sin embargo, esta dosificación final solo mejoraría la
𝑥 → 75 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝 consistencia y trabajabilidad del concreto pero no la
3.5 ∗ 75 resistencia, por ello se debería añadir un aditivo
𝑥= = 26.25 𝑙𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑟
10 acelerador de fragua. Una de las opciones de aditivos que
se ha investigado es el CHEMA ESTRUCT, el cual
Cantidad de agua: 205+26.25 = 231.25 kg acelera un 30% del tiempo de fraguado, de modo que se
231.25
Cantidad de cemento: 0.5 = 462.5𝑘𝑔 obtienen concretos con elevadas resistencias mecánicas
iniciales. Además, sirve para utilizarlo en concreto aLa
- Volumenes: dosificación de este es el 0.6% a 2% del peso del
Agua: 0.2313 𝑚3 cemento.
Cemento: 462.5⁄3150 = 0.1468 𝑚3
Cantidad de aditivo:
Aire: 0.015 𝑚3 1.3
Agregados: 1-0.2313-0.1468-0.015 = 0.6069 𝑚3 𝑥 487.3 𝑘𝑔 = 6.33 𝑘𝑔
100
El volumen anterior de los agregados era: 0.6498 𝑚3 Se utilizó un porcentaje intermedio para que se tenga un
buen efecto del aditivo. Como resultado, se debería
Para hallar las nuevas cantidades se utilizará la siguiente añadir 6.33 kg de este aditivo.
fórmula

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 14

 No se llego a realizar la corrección por slump debido a 0.20 para cementos de endurecimiento rápido y de
que hubo falta de tiempo y disponibilidad del laboratorio. alta resistencia
Solo se logro hacer dos diseños de mezcla, de los cuales 0.25 para cementos de endurecimiento normal o
uno fue con una relación a/c=0.25, sin embargo se rápido.
desecho debido a que el concreto resulto muy seco e 0.38 para cementos de endurecimiento lento.
intrabajable (Ver Ilustración 4), a pesar de haberle
añadido aditivo EUCO 1037 y EUCO WR 75 (ambos Para hallar la resistencia en un concreto de edad de 5 días
reductores de agua). Esto se debe a que se realizó un mal se utilizar un coeficiente s=0.20 ya que se necesita una
analisis de los resultados de los ensayos de los agregados, resistencia alta a una edad temprana.
además de que seguro se requería más aditivo.
28
(0.2(1−√ ))
5
𝛽(5) = 𝑒 = 0.761

Entonces
𝐹 ′ 𝑐(5) = 0.761 𝑥 𝐹′𝑐(28)
250 𝑘𝑔
𝐹 ′ 𝑐(28) = = 328.57 ⁄𝑐𝑚2
0.761

Teniendo el f’c(28), el f’cr(28) se hallará utilizando las

𝑘𝑔
tablas del ACI y resultará igual a 411.43 ⁄𝑐𝑚2 .

La relación a/c se halla utilizando las tablas ACI e

𝑘𝑔
interpolando entre los valores de 400 ⁄𝑐𝑚2 y 450
𝑘𝑔⁄
𝑐𝑚2 .

Diseño de mezcla final opcional:

Cantidad de Agua = 205 kg/m3

Ilustración 5. Diseño de mezcla con Contenido de Aire = 1.5%
a/c=0.25 a/c = 0.41
Resistencia requerida = 411.4 kg/cm2
Con respecto al diseño de mezcla principal con una Cantidad de cemento = 205/ 0.41 = 500 Kg/m3
relación a/c=0.5, no se logró hacer la corrección de
slump debido a la disponibilidad del laboratorio, ya que Agregado Grueso
habían bastantes grupos que todavía no habían logrado De la tabla obtenemos que el volumen del agregado grueso
hacer su concreto. Además solo se contaba con una varillado es 0.64 m3/m3
mezcladora, lo cual también perjudicaba. Peso varillado seco del agregado= 0.64 x 1567 = 1002.88
Kg/m3
Opción de diseño final:
Agregado Fino
Otro diseño de mezcla ideal que se puede considerar es Volumen del agua = 0.205 m3
cambiando el método de como hallar la resistencia los 28 Volumen del ag. grueso = 0.374 m3
días. Como antes se ha mencionado, la forma que se ha Volumen del cemento = 0.1587 m3
utilizado para hallar el f’c (28 días) ha sido a través de Volumen de aire =0.015m3
porcentajes. Para este nuevo diseño se tomará en cuenta -----------------------------------------------
la ecuación de la curva de maduración del concreto: Volumen del ag. Fino = (1- 0.7527) = 0.2473 m3
Peso del ag. Fino(sss) = 0.2473 x 2.535 x 1000 = 626.91
(𝑠(1−√
28
)) kg/m3
𝑗
𝛽(𝑗) = 𝑒 Peso del ag. Fino seco = 626.91/(1 + 1.19/100)= 619.53
kg/m3
𝐹 ′ 𝑐(𝑗) = 𝛽(𝑗) 𝑥 𝐹 ′ 𝑐(28)
Dosificación en peso en condición de sss
Donde: Cantidad de agua =205 kg/m3
𝛽(𝑗): es un coeficiente en función a los días requeridos. Cemento = 500 kg/m3
F’c(j): resistencia a compresión a la edad requerida Agregado Grueso = 1002.88 kg/m3
F’c(28): resistencia a compresión a la edad de 28 días. Agregado Fino = 619.53 kg/m3
s: coeficiente que va a depender del tipo de cemento que -----------------------------------------------------------------
se va a usar y de sus características. Peso Unitario 2327.41 kg/m3

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 15


Correccion debido a la absorcion absoluta
Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1.51-
0.73)/100 = 7.822 kg/m3
Cantidad de agregado fino en stock= 619.53 x (1.19-
0.54)/100 = 4.027 kg/m3
Total de agua libre = 7.822 + 4.027 = 11.849 kg
Corrección por humedad total de agregados
Cantidad de agregado grueso en stock= 1002.88 x (1 +
0.73/100) = 1010.2 kg/m3
Cantidad de agregado fino en stock= 619.53 x (1 +0.54/100)
= 622.88 kg/m3
---------------------------------------------------------------
Cantidad de agua libre = 205 + 11.849 = 216.849 kg/m3
Dosificación final
Cantidad de agua = 216.849 kg/m3 x 0.021 = 4.62 kg
Cemento = 500 kg/m3 x 0.021 = 10.5 kg
Agregado Grueso = 1010.2 kg/m3 x 0.021 = 21.21 kg
Agregado Fino = 622.88 kg/m3 x 0.021 = 13.08 kg
-----------------------------------------------------------------
Peso Unitario = 2349.93 kg/m3
Al ver la cantidad de agua con la cantidad de agregado
grueso, se puede deducir que este concreto no lograría un
slump de 15 cm, por lo que se tendría que hacer una correción
de slump.
No se logró hacer este diseño por la misma razón que no se
hicieron los anteriores, por falta de tiempo y disponibilidad
del laboratorio.
5. CONCLUSIONES
 Concluimos que los ensayos de los agregados llegan
a afectar mucho en el diseño de mezcla, ya que se
trabaja con la gravedad específica, su capacidad de
absorción, humedad total y granulometría. Fuera el
caso que estos datos estuvieran mal, el diseño de
mezcla también lo estaría, ya que éste se elabora a
partir de unas tablas deL ACI que estam elaboradas
en base a los datos de los agregados.
 La gravedad específica del agregado grueso debe ser
menor a 3, lo usual es que este alrededor de 2.7, si
fuera el caso que ésta sea 3 afectaría mucho en el
diseño, ya que eso haría que la mezcla tenga más
agregado grueso del que se supone haciendo que el
concreto resultante sea seco y poco trabajable.
 El diseño de mezcla con el que se trabajo en un
principio necesitaba de una corrección slump para
que pueda lograr una consistencia de 15 cm. Esta
correción no debería afectar la relación a/c, sino
cumplir el propósito de aumentar la cantidad de agua
y reducir la cantidad de agregado grueso y fino para
que el concreto final resulte más fluido y trabajable.
 El corregir el slump no significa que también
mejorará mi resistencia, sólo se mantendría. Al ver
que las resistencias alcanzadas por cada probeta no
alcanzan el f’c, se deber considerar utilizar un
Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II.
acelerante de fragua que ayude a ganar resistencia a
edades tempranas.
 Para un concreto seco, siempre se debe utilizar un
aditivo para mejorar la trabajabilidad. En los diseños
de mezcla adicionales de 0.25 y 0.37 se debe utilizar
plastificantes y superplastificantes que cumplan con
el rol de mejorar el slump y la resistencia.
 La relación a/c afecta mucho en la resistencia. A
mayor relación, menor resistencia. Esto es causado
debido a que a más agua, hacen el concreto más
consistente lo cual genera porosidad y hace que el
concreto se debilite y no sea resistencia ni a la
compresión ni al congelamiento y deshielo.
 En un diseño de mezcla siempre se debe realizar la
correción por humedad, ya que si esta no se hace, no
se esta tomando en cuenta que los agregados
absorben y/o otorgan agua a la mezcla a su vez y
puede generar que la relación a/c aumente,
disminuyendo la resistencia; o que esta disminuya y
genere un concreto seco.
 Se debe tomar en cuenta que también los agregados
no son los mismos cuando se ensayan a cuando se
utilizan para la mezcla. Muchas veces los agregados
llegan a tener otras características y humedad que
puede generar algún error en la mezcla.
 El peso unitario sirve para calcular también el
contenido de aire. El peso unitario aumenta,
conforme disminuye la pasta haciendo que la
cantidad de agregados aumente, los cuales hacen
que el concreto llegue a pesar más.
 El uso de aditivos es común, en especial si se va a
tratar de concretos industriales, fluidos, armados etc.
Se debe estar muy informado de los aditivos que se
pueden encontrar para escoger cada uno de acuerdo
a lo requerido.
 La esbeltez llega a influir en la resistencia. Cuando
el factor L/D es mayor a 2, esta resistencia suele ser
menor a la esperada, por lo que se debe multiplicar
por un factor para hallar el f’c corregido.
 Es muy importante conocer la forma y textura de los
agregados ya que estos son los responsables de una
buena trabajabilidad de la mezcla, también pueden
reducir el implemento de pasta dependiendo del
agregado que se elija para trabajar, haciendo que el
concreto sea económico.
6. REFERENCIAS
[1] Flavio Abanto Castillo. Tecnología del Concreto. Lima,
Perú: Editorial "San Marcos".
[2] Anónimo. (2017, Enero 17). Los 10 principales tipos de
hormigón y sus aplicaciones. Zaragoza: UMACON
http://www.umacon.com/noticia.php/es/principales-10-
aplicaciones-y-tipos-de-hormigon/428
[3]Huanca, Samuel. (2006). Diseño de mezclas de concreto.
Universidad Nacional del Altiplano, Puno.
[4]Scribd, Ensayo de Slump-Consistencia del Concreto,
Recuperado de :
16
https://es.scribd.com/doc/314690577/Ensayo-de-Slump-
Consistencia-Del-Concreto
[5]Asociación Nacional de Fabricantes de aditivos para el
hormigón y cemento “ANFAH”, Reductores de Agua,
Recuperado de: https://anfah.org/aditivos/reductores-de-
agua/
[6]Civilgeeks, Prueba de resistencia a la compresión del
concreto, Recuperado de:
https://civilgeeks.com/2017/08/24/prueba-resistencia-la-
compresion-del-concreto/
[7]Chema, Aditivos para concreto, Recuperado de:
http://www.chema.com.pe/construccion/aditivos-para-
concreto/plastificantes/
[8]Eucomex, EUCON 1037, Recuperado de:
http://www.eucomex.com.mx/PDF/Eucon%201037.pdf
[9]Quimica Suiza Industrial del Perú “QSI”, EUCON WR-
75, Recuperado de:
http://www.qsindustrial.co/sites/default/files/product/files/p
ublics/ht_euco_wr-75_v01.pdf

[10]Norma Técnica Peruana, NTP 400.011, AGREGADOS.

Definición y clasificación, edición 2008, Perú.
[11] Apuntes de la clase de Tecnología del Concreto
[12]Norma Técnica Peruana, NTP 400.012,
AGREGADOS. Análisis granulométrico, edición 2001,
Perú.
[13]Norma Técnica Peruana, NTP 399.185,
AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para
contenido de humedad total evaporable de agregados,
edición 2013, Perú.
[14]Norma Técnica Peruana, NTP 400.021,
AGREGADOS. Determinación del peso específico y la
absorción del agregado grueso, edición 2002, Perú.
[15]Norma Técnica Peruana, NTP 400.022, AGREGADOS.
Determinación del peso específico y la absorción del
agregado fino, edición 2002, Perú.
[16]Norma Técnica Peruana, NTP 400.017,
AGREGADOS. Método de ensayo para determinar el peso
unitario del agregado, edición 1999, Perú.
[17]Norma Técnica Peruana, NTP 339.035,
AGREGADOS. Método de ensayo para la medición del
asentamiento del concreto con el cono de Abrams, edición
2009, Perú.
[18]Norma Técnica Peruana, NTP 339.033,
AGREGADOS. Método de ensayo para la elaboración y
curado de probetas cilíndricas de concreto de obra, edición
2009, Perú.
[19]Norma Técnica Peruana, NTP 339.034,
AGREGADOS. Método de ensayo a la compresión de
probetas de concreto, edición 2008

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 17

 7. ANEXOS

7.1 Curva Granulometrica del ag. grueso

Abertura Cant. % Retenido
(mm) Tamiz Retenida % Retenido Acum. % Pasa
62.7 2 1/2 " 0 0 0 100
38.1 1 1/2 " 0 0 0 100
25.4 1" 219.39 3.53 3.53 96.47
19.1 3/4 " 1187.33 19.11 22.64 77.36
12.7 1/2 " 2898.84 46.65 69.29 30.71
9.53 3/8" 1089 17.53 86.82 13.18
4.76 4 799 12.86 99.68 0.32
2.38 8 0
1.19 16 0
0.59 30 0
0.297 50 0
0.149 100 0
0.074 200 0
Fondo 20
Total 6213.56
Peso inicial 6250
Pérdida 36.44

Curva Granulometrica del ag. Grueso

120

100

80

60

40

20

0
100 10 1 0.1 0.01

-20

Ilustración 6. Curva granulometrica del ag. grueso.

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 18

 Abertura Cant. % % Retenido 7.2 Curva
(mm) Tamiz Retenida Retenido Acum. % Pasa granulometrica del ag.
fino
62.7 2 1/2 " 100
38.1 1 1/2 " 100
25.4 1" 100
19.1 3/4 " 100
12.7 1/2 " 100
9.53 3/8" 100
4.76 4 22 4.48 4.48 95.52
2.38 8 89 18.13 22.61 77.39
1.19 16 109 22.20 44.81 55.19
0.59 30 93 18.94 63.75 36.25
0.297 50 87 17.72 81.47 18.53
0.149 100 60 12.22 93.69 6.31
0.074 200 22 4.48 98.17 1.83
Fondo 8
Total 491
Peso inicial 500
Pérdida 9

Curva Granulometrica del ag. Fino

120

100

80

60

40

20

0
100 10 1 0.1 0.01

Ilustración 7. Curva granulometrica del ag. fino.

Tecnología del concreto: “Nombre del problema propuesto”, 2018-II. 19