UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE

APURÍMAC
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE
MINAS

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA APLICANDO EL
“SOFTWARE DRILL AND BLAST VULCAN 10.1” PARA OBTENER UNA
ÓPTIMA FRAGMENTACIÓN -MINA CUAJONE – SOUTHERN PERÚ”

PROYECTO DE TESIS PAR OPTAR EL BACHILLER DE INGENIERÍA DE MINAS

PRESENTADO POR:
ATILIO TORRES ZEVALLOS
ASESOR:
DR. LEONCIO T. CARNERO CARNERO

ABANCAY-PERÚ
2018
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 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación trata de la aplicación del software de diseño y

modelamiento Vulcan 10.1 con el uso de las herramientas drill and blast, así con una data-base de
explosivos comerciales como anfo, emulsión y anfo pesado, accesorios de voladura como los
booster y retardadores, herramientas de diseño de mallas de perforación y voladura de taladros de
producción, taladros de línea buffer, taladros de pre-corte y el análisis de la carga del taladro,
cantidad de retardadores, iniciadores, noneles y taco, con el siguiente diseño de parámetros de
voladura burden y espaciamiento.

En el diseño de mallas de perforación y voladura, un buen diseño geométrico, una buena

distribución de carga y una correcta secuencia de salida, así como las características mecánicas,
físicas y químicas, la estratigrafía y los rasgos estructurales del macizo rocoso juegan un papel
importante por ende el principio de una buena voladura se fundamenta en un buen diseño de la
malla y supervisión al proceso de perforación para una buena fragmentación de mineral.

En la compañía SOUTHERN PERÚ-MINA CUAJONE se desea mejorar el diseño de malla

de perforación y voladura en los diferentes niveles de producción o bancos, debido a la ineficiencia
de perforación e ineficiencia en la tronadura.

Para el desarrollo de este proyecto de tesis se tiene en principio un diagnóstico de la

situación actual de las operaciones unitarias de minado y su respectiva repercusión en los costos
operativos de la empresa, proseguido esto por la aplicación de factores de éxito en la perforación
y voladura que permitieran establecer propuestas de mejoras de los estándares de minado e
implementación de los mismos mediante el control operativo de las operaciones en mina y por ende
una eficiente perforación y voladura superficial.

El primer paso será el estudio geo mecánico del macizo rocoso procedido por el monitoreo
en campo de las principales operaciones unitarias de minado que son la perforación y voladura.

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ÍNDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................2
CAPITULO I .....................................................................................................................................5
1 DATOS GENERALES ..............................................................................................................5
1.1 TITULO DEL PROYECTO...............................................................................................5
1.1 EJECUTOR ........................................................................................................................5
1.2 ASESOR DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN .............................................................5
1.3 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN..........................................................................................5
1.4 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL ESTUDIO ................................................................6
1.5 FECHA DE PRESENTACIÓN..........................................................................................6
CAPITULO II....................................................................................................................................7
2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y OBJETIVOS.........................................................7
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................................7
2.2 PROBLEMA GENERAL ..................................................................................................8
2.3 PROBLEMAS ESPECÍFICOS ..........................................................................................8
2.4 OBJETIVO GENERAL .....................................................................................................9
2.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................9
2.6 JUSTIFICACIÓN...............................................................................................................9
2.7 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO .....................................................................................9
2.8 LIMITACIONES .............................................................................................................10
2.9 DELIMITACIONES ........................................................................................................10
CAPITULO III ................................................................................................................................12
3 MARCO TEÓRICO .................................................................................................................12
3.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ..............................................................12
3.1.1 Antecedentes Internacionales .....................................................................................12
3.1.2 Antecedentes Nacional...............................................................................................13
3.1.3 Antecedentes Locales.................................................................................................14
3.2 Base legal .........................................................................................................................15
3.3 BASE TEÓRICA .............................................................................................................15
3.3.1 Diseño de Malla .........................................................................................................15
3.3.2 Cálculo y distribución de la carga explosiva..............................................................21
3.3.3 Explosivos y agentes de voladura ..............................................................................22
3.3.4 Secuencias De Iniciación ...........................................................................................23
3.4 MARCO REFERENCIAL ...............................................................................................26
3.4.1 Ubicación y Acceso ...................................................................................................26
3.4.2 Clima Vegetación.......................................................................................................28
3.4.3 Fisiografía ..................................................................................................................28

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 3.4.4 Geología Regional .....................................................................................................28
3.4.5 Geología Local ...........................................................................................................30
3.4.6 Geología Estructural, Regional Y Distrital. ...............................................................30
3.5 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS .......................................................................................32
CAPITULO IV ................................................................................................................................35
4 DISEÑO METODOLÓGICO ..................................................................................................35
4.1 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES (VARIABLE, DIMENSIÓN INDICADOR,
ÍNDICE/ESCALA) .............................................................................................................36
4.2 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN .........................................................................36
4.2.1 HIPÓTESIS GENERAL ............................................................................................36
4.2.2 HIPÓTESIS ESPECIFICA ........................................................................................37
4.3 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN ..........................................................................37
4.3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN ....................................................................................37
4.3.2 NIVEL DE INVESTIGACIÓN .................................................................................37
4.4 MÉTODO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ...............................................................37
4.4.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................37
4.4.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ...............................................................................38
4.5 POBLACIÓN Y MUESTRA ...........................................................................................38
4.6 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................38
4.7 MATERIAL DE INVESTIGACIÓN ...............................................................................38
4.8 INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ..............................................................39
4.9 DISEÑO DE MATERIAL DE INVESTIGACIÓN (OPCIONAL) PLAN DE
TRATAMIENTO DE DATOS ...........................................................................................39
4.9.1 TÉCNICAS ESTADÍSTICAS ...................................................................................39
5 BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................42

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 CAPITULO I

1 DATOS GENERALES
1.1 TITULO DEL PROYECTO

“Diseño de Malla de Perforación y Voladura Aplicando el “Software Drill and Blast Vulcan
10.1” Para Obtener una Óptima Fragmentación -Mina Cuajone – Southern Perú”

1.1 EJECUTOR
Estudiante: Atilio Torres Zevallos

1.2 ASESOR DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

DR. Leoncio T. Carnero Carnero

1.3 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN

Geotecnia: Por que abarca a la mecánica de rocas, calidad del macizo rocoso y muchos de
los aspectos de geología, y otras ciencias relacionadas y además ayuda en la solución de problemas
de ingeniería y el diseño de obras de ingeniería como el diseño de mallas.

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1.4 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL ESTUDIO
La compañía Southern Perú –Mina Cuajone está ubicado en la parte Sur del Perú, formando
parte de la cordillera Occidental de los Andes, la cual tiene una orientación NO-SE, situado en el
departamento de Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, distrito de Torata (IMAGEN N° 1.1).
Geográficamente se encuentre entre las coordenadas UTM WGS 84 (538,201.06-542,005.08 Este
y 8´400,000.00-8´700,800.00 Norte) entre los 3,330 – 3,820 m.s.n.m. de altura.
UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL ESTUDIO

IMAGEN N° 1.1: Ubicación Mina Cuajone

FUENTE: MINA

1.5 FECHA DE PRESENTACIÓN

16 de octubre del 2018

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 CAPITULO II

2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y OBJETIVOS

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El ámbito de la minería en el Perú va desarrollando nuevos estándares y métodos de trabajo
en la extracción del mineral por lo tanto las empresas están sujetas a cambios que presenten
mayores ganancias y reducción en los costos de sus operaciones.
Al año 2018, aun se aprecia deficiencias en las prácticas y diseños de mallas de perforación
y voladura usados en la minería a mediana escala y gran escala, en este caso tomaremos como mina
modelo la compañía Southern Perú –Mina Cuajone.
El estudio tiene como objetivo general, diseñar la malla de perforación y voladura
superficial óptima para una buena fragmentación de mineral, aplicando el software de diseño y
modelamiento Vulcan 10.1 con el uso de las herramientas drill and blast, en donde el método de
investigación es experimental. Este trabajo de investigación demostrara que un buen diseño de
malla de perforación y voladura superficial se puede hacer aplicando el software de diseño y
modelamiento Vulcan 10.1 con el uso de las herramientas drill and blast.
La malla a emplear dependerá de la densidad de la roca, densidad del explosivo y la
formación del macizo rocoso. El diseño de la malla de perforación es un factor sumamente
importante puesto que cualquier buen resultado de la voladura es mérito de una buena marcación
de la malla y su adecuada perforación (perforar en el punto) además mucho dependerá de una
correcta limpieza de las áreas a perforar y señalización.

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Se dice que una voladura básicamente es mal realizada cuando:
 Se obtiene material con granulometría muy gruesa.
 El tonelaje de material producto del disparo es inferior o excedente a lo esperado.
 Hay daño al talud de banco, como también se genera bolones, lo cual trae como
consecuencia el rendimiento de los equipos de carguío y transporte, porque al trasladar
“material muy grueso y estar sobre bolones” el factor de llenado de los equipos de
transporte disminuye, y afecta a la programación de trabajo de los equipos.
 Se debe realizar voladuras secundarias producto de la presencia de bolones.
 Como consecuencia de los problemas mencionados el costo de voladura se incrementa
debido a la sobre voladura que se debe realizar y todo esto debido a un mal diseño de malla
de perforación y voladura.
El software drill and blast es una extensión del software Vulcan. El software Vulcan
presenta paquetes para cada escenario minero especifico y se puede personalizar con diferentes
módulos.
Vulcan Open Drill and Blast le permite visualizar con anterioridad un patrón de perforación y
voladura antes de instalarse, asegurando así que los problemas potenciales de planificación se
resuelvan con anticipación, ahorrando tiempo en el terreno.

2.2 PROBLEMA GENERAL

¿En qué medida el “Software de diseño de drill and blast Vulcan 10.1” permitirá optimizar
una buena fragmentación diseñando la malla de perforación y voladura superficial en la mina
Cuajone”?

2.3 PROBLEMAS ESPECÍFICOS

 ¿Cómo debemos clasificar las condiciones del macizo rocoso para aplicar un diseño
de perforación y voladura óptima y obtener buena fragmentación?
 ¿Por qué optimizar la fragmentación adecuada del mineral a X80, de acuerdo a las
exigencias de la chancadora primaria, conforme a los estándares universales?
 ¿De qué parámetros dependerá un buen diseño geométrico de malla de perforación
y voladura superficial?
 ¿En qué medida beneficiara un buen diseño de malla de perforación y voladura al
talud de banco?
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2.4 OBJETIVO GENERAL
Demostrar que un buen diseño de malla de perforación y voladura se realiza aplicando el
“Software drill and blast Vulcan 10.1” para obtener una buena fragmentación, en la compañía
minera Southern Perú – Mina Cuajone.

2.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Evaluar y clasificar al macizo rocoso de acuerdo a la resistencia de compresión para
realizar diseños de mallas de perforación y voladura óptimas.
 Optimizar la fragmentación del macizo rocoso para optimizar los costos de
transporte y chancado primario y secundario.
 Conocer los parámetros de diseño de malla de perforación y voladura superficial
para diseñar una malla geométrica óptima para cada tipo de roca.
 Proteger el talud de banco para una buena estabilidad de talud.

2.6 JUSTIFICACIÓN
La investigación es justificable porque trata de un problema infinito en las operaciones
mineras, en donde el principio de una buena voladura se fundamenta en un buen diseño de malla y
supervisión al proceso de perforación, es el primer paso para la apertura del ciclo de producción en
la minería.
Además, por su complejidad intrínseca, tradicionalmente la voladura ha sido considerada
como un arte y ciencia; no obstante, actualmente resulta mucho más apropiado abordarla desde el
punto de vista de la Ingeniería de variables controlables y no controlables, dados los aportes que la
ciencia ha hecho a su desarrollo, ya sea mediante la investigación aplicada o bien gracias al
desarrollo de distintas tecnologías, por lo que la investigación resolverá la fragmentación
inadecuada y optimizar con buen diseño de perforación y voladura primaria.

2.7 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO

EL presente trabajo de investigación será de un gran aporte para la empresa, trabajadores

técnicos y estudiantes. Ya que les servirá de guia o modelo para el buen diseño geométrico de
mallas de perforación y voladura superficial como para una óptima fragmentación de rocas o
minerales.
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2.8 LIMITACIONES
a) La falta de información de campo para poder realizar la investigación
b) La carencia de obtención de los datos verdaderos debido a que la mina se encuentra
lejos.
c) Falta de economía para poder simular voladura en un campo experimental.
d) La falta de tiempo para poder visitar compañía Southern-Mina Cuajone y traer
información actualizada.
Pero estas limitaciones no serán impedimentos en la ejecución del trabajo de investigación
propuesto.

2.9 DELIMITACIONES

A. Delimitación Geográfico:
La compañía Southern Perú –Mina Cuajone está ubicado en la parte Sur del Perú,
formando parte de la cordillera Occidental de los Andes, situado en el departamento de
Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, distrito de Torata. Geográficamente se encuentre
entre las coordenadas UTM WGS 84 (538,201.06-542,005.08 Este y 8´400,000.00-
8´700,800.00 Norte) entre los 3,330 – 3,820 m.s.n.m. de altura.

B. Delimitación temporal:
La investigación de “Diseño de malla de perforación y voladura aplicando el
“software drill and blast Vulcan 10.1” para obtener una óptima fragmentación Southern
Perú -Mina Cuajone” se realizará en el periodo actual (2018-2019), pero siempre contando
con las experiencias y referencias de datos de hace 1 o 2 años.

C. Delimitación social:
EL trabajo a investigar será de un gran aporte para la empresa y los trabajadores
para obtener una óptima producción. Además, es un aporte para los profesionales y
estudiantes afines al sector minero.

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D. Delimitación conceptual:

Malla de Perforación: “Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura,
considerando básicamente a la relación de burden y espaciamiento y su dirección con la
profundidad de taladros”.

Perforación: “Es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es

el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus accesorios
iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos, o blast hole”.

Voladura: “De acuerdo con los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso
tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro del
taladro perforados en roca, originan una zona de alta concentración de energía que produce
dos efectos dinámicos; fragmentación y desplazamiento”.

Software: es una herramienta tecnológica en su definición más genérica en todos los

procesos, tanto en presentación y manejo de información, como en la toma de decisiones
en toda la cadena de valor, desde la exploración, diseño y planificación de minas, hasta la
simulación de procesos minero-metalúrgicos, y control de gestión de una compañía.

El Modelo Kuz-Ram: propuesto por Claude Cunningham (1983), estima los siguientes
parámetros: Tamaño Medio de Fragmento (X50), calculado mediante la ecuación de V.M.
Kuznetsov (1973), este modelo utiliza la Función Weibull Rosin Rammler Ordinaria como
función descriptora de la pila de material volado. El gran aporte de Cunningham, es la
estimación de la exponente n de la función, el cual lo denomina como: Índice de
Uniformidad, dicha estimación se basa en relaciones geométricas de los diseños de la
voladura.

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 CAPITULO III

3 MARCO TEÓRICO
3.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Dentro del marco teórico del presente proyecto de investigación hace referencia al marco
teórico de las siguientes investigaciones de tesis.
3.1.1 Antecedentes Internacionales

 SEGEREN y CHENG (1970), en su investigación “Minimización de costos operacionales

optimizando la fragmentación obtenida como resultado de una voladura de rocas”.
Propusieron el siguiente modelo matemático para obtener una fragmentación optima en
función de la minimización de los costos operacionales de las operaciones mineras unitarias
que conforman el ciclo total de minado, mediante la siguiente ecuación:

Dónde:
Dc = Costo de perforación
Bc = Costo de voladura
Lc = Costo de carguío
Hc = Costo de acarreo
Dc = Costo de descarga
PRcc = Costo de chancado primario, etc.
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  ALVARO (2014), en sus tesis de investigación “Diseño de Tronadura en una Fase -
Aplicación a Minería continua - Codelco - División Andina”. Su tesis enfoca la evaluación
de los diagramas de disparo, considerando la tronadura en una sola fase, para su futura
implementación en el MCA, donde se utiliza el modelo de Holmberg y Persson con la aplicación
del software JKSimBlast (2DRing).

3.1.2 Antecedentes Nacional

 VALENZUELA (2013), en su tesis de investigación “Diseño de perforación y voladura

con 11” de diámetro con doble taco en mineral de hierro para optimizar la fragmentación
a P80 - E.E. San Martin C.G.S.A. Mina 16 y 18 – SHOUGANG”. La investigación está
enfocado a eliminar la problemática de la bolonería, en mina 16 y 18 – SHOUGANG, lo
que afecta negativamente en lo económico a las operaciones integrales de la empresa San
Martin CGSA.

 OVIEDO (2017), en su investigación “Diseño de mallas de perforación y voladura

haciendo uso del software drill and blast Vulcan 8.0 para obtener una óptima fragmentación
en E.E. AJANI unidad minera ANABI”. Trata de la aplicación del software de diseño y
modelamiento Vulcan 8.0 con el uso de las herramientas drill and blast, así con una librería
de explosivos comerciales como anfo, emulsión y anfo pesado, accesorios de voladura
como los booster y retardadores, herramientas de diseño de mallas de perforación y
voladura de taladros de producción, taladros de línea buffer, taladros de pre-corte y el
análisis de la carga del taladro, cantidad de retardadores, iniciadores, noneles y taco, con
el siguiente diseño de parámetros de voladura burden y espaciamiento. En la mina E.E.
AJANI unidad minera ANABÍ).

 GAONA (2015), en su trabajo de investigación “Optimización de la Voladura, Mina la

Virgen - de la Compañía Minera San Simón S.A. - Huamachuco Trujillo”. Estudia a los
problemas en la operación de voladura encontrados en los tajos de Minado, la mala
fragmentación obtenida después de la voladura, que causaban problemas en el transporte y
tratamiento del mineral y el consiguiente incremento de costos en estas operaciones, los
cuales motivaron el estudio y verificación de los parámetros de perforación y voladura.
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  ANCHORENA (2015), en su investigación “Modelo predictivo de Fragmentación y su
Aplicación en una Matriz de decisión”. El Modelo Predictivo de Fragmentación realizado
para Mina Lagunas Norte es simular la pila de material volado, para lo cual se emplea una
base experimental obtenida del análisis de voladuras realizadas en el tajo. Las predicciones
en fragmentación de material serán relacionadas con sus costos estimados con el fin de
obtener múltiples alternativas de diseño. Este trabajo muestra una adaptación concreta de
la ecuación de V.M. Kuznetsov (1973), dicha ecuación es reparametrizada mediante ajuste
no lineal, las “Ecuaciones Tipo Kuznetsov” obtenidas de tamaños de fragmentos X50 y
X80, son incorporadas como parámetros en la Función Weibull Rosin Rammler Ordinaria,
la cual es utilizada como función descriptora de la pila de material volado.

3.1.3 Antecedentes Locales

 HUAMANI CAYLLAHUA Y HUAMANI PEREZ (2017), En su tesis “Optimización de

la Fragmentación en zonas de Mineral, con la Aplicación de Explosivos de alta Energía,
para la reducción de Costos, En el Proceso de Tratamiento en el Tajo Ferrobamba, las
BAMBAS 2017”. Estudian el consumo de energía en el proceso de chancado y molienda,
por las dificultades en el proceso de fragmentación del mineral producido por la voladura
al utilizar la mescla explosiva Fortis Extra, en lo cual no se obtiene la fragmentación
requerida por planta y en promedio ingresa con un porcentaje de finos de 26.74% en
promedio y con un P80 de 7.13 pulgadas, para lograr optimizar la fragmentación y cumplir
con los requerimientos de planta se quiere alcanzar un porcentaje de finos < 1 pulgada
sobre 35% y un P80 igual a 4.5 pulgadas para lo cual se implementó el uso de mescla
explosiva de alta energía Vistis 250.

 DONAIRES Y FERNÁNDEZ (2017), En su proyecto de tesis “Optimización del Diseño

de Voladura primaria Aplicando el Uso de Mezcla Explosiva Gasificada en el Tajo
Ferrobamba en la Unidad Minera las BAMBAS”. Estudian patrones de diseño para las
voladuras con mezclas ANFO/EMULSIÓN, optimizando el costo de ellos donde se ha
tomado en cuenta las características de la mezcla explosiva gasificada y el tipo de estratos
volados.

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3.2 Base legal

 Constitución política del Perú (1993)

 Ley general de Minería D.S 014-1992-EM.
 Ley universitaria N° 30220
 Ley que regula repositorio nacional digital N° 30035
 Resolución de Consejo Directivo N° 033-2016/AUNEDU/CD
 Estatuto de la universidad nacional Micaela Bastidas de Apurímac (UNAMBA)
 Reglamento de la investigación UNAMBA

3.3 BASE TEÓRICA

3.3.1 Diseño de Malla
Diámetro de taladro (Ø)
La selección del diámetro de taladro es crítica considerando que afecta a las
especificaciones de los equipos de perforación, carga y acarreo, también al burden,
espaciamiento distribución de la carga explosiva, granulometría de la fragmentación,
tiempo a emplear en la perforación y en general a la eficiencia y economía de toda la
operación.
Para determinar el diámetro óptimo en la práctica, se consideran tres aspectos:
a) La disponibilidad y aplicabilidad del equipo de perforación en el trabajo proyectado.
b) La altura de banco proyectada y la amplitud o envergadura de las voladuras a realizar.
c) La distancia límite de avance proyectado para el banco.
Con diámetro pequeño los costos de perforación y de preparación del disparo normalmente
son altos y se emplea mucho tiempo y personal, pero se obtiene mejor distribución y
consumo específico del explosivo, permitiendo también efectuar voladuras selectivas.
El incremento de diámetro aumenta y mantiene estable la velocidad de detonación de la
carga explosiva, incrementa el rendimiento de la perforación y el de los equipos de acarreo,
disminuyendo el costo global de la voladura. Además, facilita el empleo de camiones
cargadores de explosivos.
Por otro lado, si la roca a volar presenta sistemas de fracturas muy espaciadas o que
conforman bloques naturales, la fragmentación a obtener puede ser demasiado gruesa o
irregular. En bancos de canteras y en obras civiles de superficie los diámetros habituales
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varían entre 50 y 125 mm (2” a 5”) mientras que en la minería por tajos abiertos varían
entre 150 a 310 mm (6” a 12”) y llegan hasta 451 mm (15”).
El máximo diámetro a adoptar depende de la profundidad del taladro y, recíprocamente, la
mínima profundidad a la que puede ser perforado un taladro depende del diámetro, lo que
usualmente se expresa con la igualdad:
L = (2 x Ø)
Donde:
L: la mínima longitud del taladro, en pies. Ø: es el diámetro del taladro, en pulgadas.

Longitud o profundidad de taladro (L)

La longitud de taladro tiene marcada influencia en el diseño total de la voladura y es factor
determinante en el diámetro, burden y espaciado.
Es la suma de altura de banco más la sobre-perforación necesaria por debajo del nivel o
rasante del piso para garantizar su buena rotura y evitar que queden lomos o resaltos (toes),
que afectan al trabajo del equipo de limpieza y deben ser eliminados por rotura secundaria.
Esta sobre-perforación debe ser por lo menos de 0,3 veces el valor del burden, por tanto:
L = (0,3 x B) Donde:
L: longitud de taladro
B: burden

La sobre-perforación (SP)
Tal como se indicó anteriormente es importante en los taladros verticales para mantener la
rasante del piso. Si resulta corta normalmente reproducirán lomos, pero si es excesiva se
produciría sobre excavación con incremento de vibraciones y de los costos de perforación.
En la práctica, teniendo en cuenta la resistencia de la roca y el diámetro de taladro, se estima
los siguientes rangos:
Roca blanda a media de 10 a 11 Diámetros
Roca muy dura 12 Diámetros
También es usual la relación: SP = 0,3 x B, en donde B es el burden.

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Longitud de taco (T)
Normalmente el taladro no se llena en su parte superior o collar, la que se rellena con
material inerte que tiene la función de retener a los gases generados durante la detonación,
sólo durante fracciones de segundo, suficientes para evitar que estos gases fuguen como un
soplo por la boca del taladro y más bien trabajen en la fragmentación y desplazamiento de
la roca en toda la longitud de la columna de carga explosiva.
T = (L – (SP/3)) O igual a la longitud del burden: T = B
Si no hay taco los gases se escaparán a la atmósfera arrastrando un alto porcentaje de
energía, que debería actuar contra la roca. Si el taco es insuficiente, además de la fuga
parcial de gases se producirá proyección de fragmentos, caracterización y fuerte ruido por
onda aérea. Si el taco es excesivo, la energía se concentrará en fragmentos al fondo del
taladro, dejando gran cantidad de bloques o bolones en la parte superior, especialmente si
el fisuramiento natural de la roca es muy espaciado, resultando una fragmentación irregular
y poco esponjada y adicionalmente se generará fuerte vibración.
Normalmente como relleno se emplean los detritos de la perforación que rodean al taladro,
arcillas o piedra chancada fina y angulosa. En ocasiones en taladros inundados se deja el
agua como taco cuando la columna de carga es baja (también en voladura subacuática).
En la práctica su longitud usual es de 1/3 del largo total del taladro. Si se tiene en cuenta al
burden y resistencia de la roca, el taco variará entre T = 0,7 B para material muy competente,
como granito homogéneo, o en un radio de taco o burden que puede aproximarse a 1, es
decir: T = B para material incompetente con fisuras y fracturas abiertas.
En la práctica también se relaciona el diámetro con la resistencia a compresión, con valores
para roca blanda a intermedia de:
T = (33 a 35) x Ø Y para roca dura a muy dura de: (30 a 32) x Ø
En bancos con mayor diámetro variará entre: 40 Ø para roca blanda a 25 Ø para roca muy
dura.

Altura de banco (H)

Distancia vertical desde la superficie horizontal superior (cresta) a la inferior (piso).
La altura es función del equipo de excavación y carga, del diámetro de perforación, de la
resistencia de la roca de la estructura geológica y estabilidad del talud, de la mineralización
y de aspectos de seguridad.
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En un equipo de carga y acarreo son determinantes la capacidad volumétrica (m3) y la altura
máxima de elevación del cucharón, además de su forma de trabajo (por levante en
cargadores frontales y palas rotatorias o por desgarre hacia abajo en retroexcavadoras).
Normalmente los cargadores frontales a ruedas se emplean en bancos de 5 a 10 m de altura,
con taladros de 65 a 100 mm (2 ½” a 5”) de diámetro, mientras que las excavadoras y
grandes palas a oruga, en bancos de 10 a 15 m y más, con taladros de 100 mm (4” a 12”) o
de diámetro, pudiéndose estimar la altura de banco con la siguiente fórmula:
H = 10 + (0,57 x (C – 6))
Donde:
C: es la capacidad del cucharón de la excavadora en m3.
Según el diámetro de taladro en voladuras de tajo abierto en relación con la resistencia de
la roca, se estima que para roca suave alcanzaría a unos 50 diámetros y para roca muy dura
a unos 35 diámetros.
Para calcular la altura más adecuada o económica en forma práctica, se estimará cuatro
veces en metros el diámetro del taladro dado en pulgadas: H (en mm) = 4 x Ø, donde Ø es
el diámetro de taladro; así, para un diámetro de 2” la altura será de 8 m. Por otro lado, se
debe tener en cuenta que si la altura de banco es igual al burden (1:1) la fragmentación
resultará gruesa, con sobre excavación y lomos al piso, porque la cara libre no se podrá
flexionar.
Si la altura es el doble del burden (2:1) la fragmentación mejora y los lomos disminuyen.
Si la altura de banco es tres o más veces mayor (3:1) la relación H/B permitirá la flexión,
lográndose fragmentación menuda y eliminación de los otros efectos. Otra relación práctica
indica que la altura de banco debe ser mayor que el diámetro de la carga explosiva, es decir:
(H x Ø) /15. En donde H en m y Ø en mm. Así, para un diámetro de 100 mm (4”) resulta
una altura mínima de 6,6 m, lo que indica que la altura práctica debe ser mayor a esa cifra.
Por otro lado, el diámetro máximo de taladro sugerido (en mm) para una altura de banco
conocida, debería ser igual a la altura, en metros, multiplicada por 15.
Ø max. = (15 x H)
Donde:
Ø: diámetro máximo de taladro, en mm
H: altura de banco, en m.
Así, con un banco de 8 m el diámetro máximo debería ser de 8 x 15 = 120 mm.
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Burden (B)
También denominada piedra, bordo o línea de menor resistencia a la cara libre. Es la
distancia desde el pie o eje del taladro a la cara libre perpendicular más cercana. También
la distancia entre filas de taladros en una voladura. Se considera el parámetro más
determinante de la voladura. Depende básicamente del diámetro de perforación, de las
propiedades de la roca, altura de banco y las especificaciones del explosivo a emplear.
Se determina en razón del grado de fragmentación y al desplazamiento del material volado
que se quiere conseguir. Si el burden es excesivo, la explosión del taladro encontrará mucha
resistencia para romper adecuadamente al cuerpo de la roca, los gases generados tenderán
a soplarse y a craterizar la boca del taladro.
Por el contrario, si es reducido, habrá exceso de energía, la misma que se traducirá en fuerte
proyección de fragmentos de roca y vibraciones.

Formulas base
Con criterios más técnicos se han propuesto varias fórmulas para el cálculo del burden, que
involucran parámetros de la perforación, de la roca y en algunas del explosivo a usar.

Fórmula de Langefors
Considera además la potencia relativa del explosivo, el grado de compactación, una
constante de la roca y su grado de fracturamiento, mediante la siguiente fórmula:

Donde:
B: burden, en metros.
P: grado de compactación que puede estar entre 1,0 y 1,6 kg/dm3
S: potencia relativa del explosivo (por ejemplo, de 1,3 para una Gelatina Especial).
c: constante para la roca, generalmente entre 0,45 y 1,0.
f: grado de fractura. Para taladro vertical el valor es de 1,0.
E: espaciamiento entre taladros. E/B: radio de espaciamiento a burden. Db: diámetro de
broca.
Languefors muestra una relación que determina el radio de “diámetro de broca a burden”.

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Fórmula de C. Konya
Basada en las teorías del Dr. Ash. Determina el burden con base en la relación entre el
diámetro de la carga explosiva y la densidad, tanto del explosivo como de la roca, según:
Donde:

B: burden, en pies.
Øe: diámetro del explosivo, en pulgadas
pe: densidad del explosivo.
pr: densidad de la roca.

Fórmula de Ash
Considera un constante kb que depende de la clase de roca y tipo de explosivo empleado:
Donde:

B: burden.
Ø: diámetro de taladro.
kb: constante, según el siguiente cuadro:
Tabla N° 3.1 Constante Kb de roca y tipo de explosivo formula de Ash

Fuente: Manual de Konya

Espaciamiento (E)
Es la distancia entre taladros de una misma fila que se disparan con un mismo retardo o con
retardos diferentes y mayores en la misma fila. Se calcula en relación con la longitud del
burden, a la secuencia de encendido y el tiempo de retardo entre taladros. Al igual que con
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 el burden, espaciamientos muy pequeños producen exceso de trituración y caracterización
en la boca del taladro, lomos al pie de la cara libre y bloques de gran tamaño en el tramo
del burden. Por otro lado, espaciamientos excesivos producen fracturación inadecuada,
lomos al pie del banco y una nueva cara libre frontal muy irregular.
En la práctica, normalmente es igual al burden para malla de perforación cuadrada E = B y
de E = 1,3 a 1,5 B para malla rectangular o alterna.

3.3.2 Cálculo y distribución de la carga explosiva

Columna explosiva
Es la parte activa del taladro de voladura, también denominada “longitud de carga” donde
se produce la reacción explosiva y la presión inicial de los gases contra las paredes del
taladro. Es importante la distribución de explosivo a lo largo del taladro, según las
circunstancias o condiciones de la roca. Usualmente comprende de 1/2 a 2/3 de la longitud
total y puede ser continua o segmentada. Así pueden emplearse cargas sólo al fondo, cargas
hasta media columna, cargas a columna completa o cargas segmentadas (espaciadas,
alternadas o Deck charges) según los requerimientos incluso de cada taladro de una
voladura.
La columna continua normalmente empleada para rocas frágiles o poco competentes suele
ser del mismo tipo de explosivo, mientras que para rocas duras, tenaces y competentes se
divide en dos partes: La carga de fondo (CF) y la carga de columna (CC).

Carga de fondo (CF)

Es la carga explosiva de mayor densidad y potencia requerida al fondo del taladro para
romper la parte más confinada y garantizar la rotura al piso, para, junto con la sobre-
perforación,
mantener la rasante, evitando la formación de resaltos o lomos y también limitar la
fragmentación gruesa con presencia de bolones. Su longitud es normalmente equivalente a
la del burden más la sobre-perforación: B + 0,3 B; luego:

Si se toma en consideración la resistencia de la roca y el diámetro de la carga, la longitud

de la carga de fondo variar entre 30 Ø para roca fácil a 45 Ø para muy dura. El cebo iniciador
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 o booster debe colocarse en esta parte de la carga, preferentemente al nivel del piso del
banco, para su mayor efectividad.

Carga de columna (CC)

Se ubica sobre la carga de fondo y puede ser de menos densidad, potencia o concentración
ya que el confinamiento de la roca en este sector del taladro es menor, empleándose
normalmente ANFO convencional, ANFO Pesado en relaciones de 10/90 a 20/80. La altura
de la carga de columna se calcula por la diferencia entre la longitud del taladro y la suma la
carga de fondo más el taco. Actualmente, con la posibilidad de poder preparar mezclas de
emulsión-ANFO de diferentes proporciones en los camiones mezcladores-cargadores
(camiones fábricas), es común carga con ANFO Pesado en relaciones de 10/90 a 60/40, con
una longitud de (10/15) Ø al fondo y completar la carga de columna con ANFO normal.

Cargas segmentadas o espaciadas

Normalmente se emplean cargas continuas en taladros de pequeña o mediana longitud, pero
en taladros largos o en aquellos que se requiera disminuir la energía, pero manteniéndola
distribuida en toda su longitud, se emplean cargas espaciadas con tacos inertes intermedios
y con un iniciador en cada una para garantizar su salida. Estas cargas pueden ser del mismo
tipo de explosivo o emplearse uno de mayor densidad o potencia en la primera carga al
fondo. Las
salidas pueden ser simultáneas o con diferentes tiempos de salida para cada una, mediante
retardos en orden ascendente o descendente, según el diseño de la voladura o los efectos
que se quieran obtener.

3.3.3 Explosivos y agentes de voladura

Los materiales explosivos son compuestos o mezclas de sustancias en estado sólido, líquido
o gaseoso, que por medio de reacciones químicas de óxido-reducción, son capaces de
transformarse en un tiempo muy breve, del orden de una fracción de microsegundo, en
productos gaseosos y condensados, cuyo volumen inicial se convierte en una masa gaseosa
que llega a alcanzar muy altas temperaturas y en consecuencia muy elevadas presiones.
Así, los explosivos comerciales son una mezcla de sustancias, combustibles y oxidantes,
que, incentivadas debidamente, dan lugar a una reacción exotérmica muy rápida, que genera
22 de 45
 una serie de productos gaseosos a alta temperatura y presión, químicamente más estables,
y que ocupan un mayor volumen, aproximadamente 1000 a 10000 veces mayor que el
volumen original del espacio donde se alojó el explosivo.
Estos fenómenos son aprovechados para realizar trabajo mecánico aplicado para el
rompimiento de materiales pétreos, en lo que constituye la “técnica de voladura de rocas”.

ANFO pesado sensibilizado

Es un agente de voladura a granel para perforaciones de diámetros sobre 5½ pulgadas,
fabricado en base a una mezcla ANFO / emulsión, sensibilizada el momento del mezclado
y carguío en las
perforaciones. Se carga en forma mecanizada con equipos mezcladores móviles (camión
fábrica tipo Auger o Quadra), cuando el volumen de consumo así lo justifica y se
recomienda para perforaciones secas o previamente desaguadas, en roca altamente
competente.

3.3.4 Secuencias De Iniciación

Una de las etapas más importantes del diseño de voladura, es la definición tanto de la
secuencia, como de los tiempos de retardo. Para determinar estos dos aspectos, muchas
veces el tronador se basaba en su propia experiencia, y/o en los buenos resultados obtenidos
en otras faenas mineras. Con el tiempo, esta forma de operar ha sido reemplazada por
tecnologías modernas de avanzada, que permiten una mayor precisión. Una de las variables
más difícil de determinar, es la secuencia de encendido y tiempo de retardo entre taladros
de voladura. Los esquemas iniciales de con burden y espaciamiento, se modifican tan
radicalmente con la secuencia de iniciación que al término del proceso de voladura se
obtienen resultados muy diferentes, que se denominan “valores efectivos”.
Por esta razón, optimizar la secuencia permite un menor costo global y, por ende, buenos
resultados en una voladura, cuyos objetivos más destacados son:
 Fragmentar la roca en tamaños adecuados
 Desplazarla y soltarla en una pila minable fácilmente
 Minimizar el daño al Talud
Es decir, proporcionar un producto que satisfaga las operaciones de los procesos
posteriores, minimizando el Costo Global Mina.
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3.3.4.1 Importancia de la secuencia de iniciación

Control de fragmentación
Los retardos ayudan al proceso de fragmentación, porque introducen una acción de corte
entre taladros adyacentes. Una fila de taladros que se inicie simultáneamente, intensifica el
surgimiento de grietas entre ellos, con bajo crecimiento delante de los taladros hacia la cara
libre. Bajo estas circunstancias, el burden tenderá a moverse como una hoja de roca, con
poca fragmentación en el burden. Al retardar la detonación entre dos taladros adyacentes,
uno de ellos debe cortar un segmento de la masa principal de roca, proporcionando una
mejor fragmentación. Desarrollando más este argumento, el intervalo óptimo se relaciona
con la velocidad del movimiento de la masa rocosa. Si ésta se mueve muy lentamente, se
requerirá un intervalo de retardo más largo para efectuar el efecto de corte. Intervalos de
retardos mayores que el tiempo necesario para una separación efectiva de un taladro de la
masa principal de roca, no ayudarán a la fragmentación.

En la práctica, la velocidad del movimiento de la roca depende fuertemente del módulo de

Young y del grado de diaclasamiento. Rocas muy duras, masivas, se moverán a mayor
velocidad que una masa rocosa débil, altamente fracturada. Las mallas de voladura con
burden pequeño operarán también a mayor velocidad que las mallas de burden extensos. La
masa rocosa y la malla, por lo tanto, determinan el intervalo óptimo para la fragmentación.
El control de fragmentación requiere que los taladros detonen a una secuencia controlada.
La selección de retardos, por lo tanto, está influenciada por el sistema de iniciación que se
utilice. Por ejemplo, no sería apropiado aplicar un retardo de superficie de 17 ms en
combinación con uno de 1.000 ms. dentro del taladro, puesto que la dispersión de la unidad
interior, probablemente excederá el intervalo del retardo de superficie, lo cual dará como
resultado una detonación fuera de secuencia.
Control del perfil de la pila
La velocidad del movimiento de la roca quebrada desde la cara del banco, depende del
grado de interacción con los taladros adyacentes. Si éstos se disparan simultáneamente y
están lo suficientemente juntos uno de otro, permitirá que la roca se mueva a mayor
velocidad que en un solo taladro.

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Disminuir el tiempo de retardo entre taladros (intervalo de retardo entre los taladros de una
misma fila) producirá un aumento general en el desplazamiento. Se ha comprobado que la
roca de la parte posterior de la malla se moverá más lentamente que la de la cara misma del
banco. Lo anterior produce un alto grado de confinamiento en la parte posterior de la
voladura que, en el frente, causado por la acción de arrastre en la base de los taladros y se
puede reducir colocando cargas de fondo de alta densidad en todos los taladros. A medida
que los intervalos entre filas aumentan, el grado de confinamiento en la parte posterior de
la voladura disminuirá. Los principales efectos serán producir mayor potencia en la parte
posterior y más desplazamiento de la pila total.

Control de vibraciones y sobrepresión

El control de vibraciones requiere el uso de retardos para asegurar que dichas vibraciones
(en suelos y aéreas adyacentes a un taladro) se disipen antes que detone el taladro siguiente.
De esta forma, los efectos en taladros individuales son independientes y no puede haber un
reforzamiento de los niveles de vibración. El período de persistencia de vibración de un
taladro simple, está controlado por la masa rocosa. A medida que el módulo de Young de
la roca aumenta, el período de persistencia disminuye. Tipos de rocas muy competentes,
quebradizas, requieren intervalos de retardos más cortos que las rocas blandas y altamente
fracturadas. Dicho período también está fuertemente influenciado por la distancia desde la
voladura hasta el punto de control de vibración. El período de persistencia aumenta con el
aumento de la distancia desde la voladura. El intervalo de retardo óptimo se determina
fácilmente por monitoreo.

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3.4 MARCO REFERENCIAL
3.4.1 Ubicación y Acceso
El yacimiento de Pórfido de cobre de Cuajone se encuentra ubicado en la parte Sur del Perú,
formando parte de la Cordillera Occidental de los Andes, la cual tiene una dirección NO-SE, situada
en el departamento de Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, distrito de Torata (plano 01), entre
los 3 330 – 3 820 m.s.n.m. aproximadamente. La mina Cuajone presenta los controles estructurales
siguientes:
Geográficamente se encuentra entre las coordenadas UTM:
• 538 200,00 y 542 000,00 Este.
• 84 000,00 y 87 800,00 Norte.
UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL ESTUDIO

IMAGEN N° 3.2: Muestra la Ubicación Mina Cuajone

FUENTE: MINA

Accesibilidad
El acceso a la mina Cuajone se puede realizar mediante vía terrestre y aérea:
Vía terrestre: Para acceder a la mina Cuajone primero se toma la vía que comunica con
Moquegua, desde cualquier punto del país, la cual es la Panamericana Sur, de allí, se sigue
por la ruta que conduce a la Mina la cual demora alrededor de una hora hasta el
Campamento de Cuajone (Villa Botiflaca). Desde Arequipa hasta Moquegua se demora
alrededor de 4 horas, recorriendo 217 Km.

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 Vía aérea: También se puede llegar a la mina, vía aérea, aterrizando en el aeropuerto de
Moquegua, ubicado a unos 42 kilómetros al Noroeste de del Open Pit de Cuajone.

IMAGEN N° 3.3: Ubicación y acceso mina Cuajone.

FUENTE: MINA

Propiedad
La mina Cuajone, pertenece a la empresa SPCC Sucursal del Perú, cuyo accionista
mayoritario es el Grupo México S.A.B. de C.V. con 80% del accionariado. Tiene como unidades
operacionales de producción minera las unidades mineras Cuajone y Toquepala y como unidad de
producción metalúrgica la refinería de Ilo, y como proyecto en curso Tía María y como proyectos
en etapa de exploración los proyectos Tantahuatay y Los Chancas.
La estructura corporativa se puede observar en el siguiente diagrama:

FIGURA N° 3.1: Estructura Corporativa de la Empresa

FUENTE: MINA
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3.4.2 Clima Vegetación
Las condiciones climáticas varían con la altitud, desde moderadamente templadas hasta el
frío intenso. En la zona de Moquegua, el clima es cálido durante todo el año. En las partes media
y alta, la temperatura se torna cada vez más baja, las mañanas tardes son muy frías y en las noches
la temperatura desciende por debajo de 0°.
En el área los recursos de agua de cultivo y pastos son escasos en consecuencias la
producción agrícola y ganadera y sus derivados manufacturados son de pequeña escala.

3.4.3 Fisiografía
Fisiográficamente se puede diferenciar: La Cordillera de la Costa, la Llanura Costanera, el
Flanco Andino y la Cadena de Conos Volcánicos. Estas áreas fisiográficas se encuentran
emplazadas longitudinalmente de Sureste a Noroeste y se encuentran definidos mayormente por la
altitud, relieve, el clima y la geología.
La Cordillera de la Costa forma una serie de montañas de hasta 1 800 m.s.n.m. que se
presentan en forma discontinua. Están compuestas mayormente por rocas intrusivas de edades que
varían entre 140 y 190 MA Se observan dioritas, granodioritas, dioritas cuarcíferas, monzonitas,
riodacitas latitas, diabasas, aplitas, etc.
La Llanura Costanera está constituida mayormente por la formación Moquegua que viene
a ser un relleno de una cuenca longitudinal entre la cadena costanera y el pie de los andes. Se
encuentra emplazada entre 3500 y 3 000 m.s.n.m. con una leve inclinación hacia el Suroeste.
El Flanco Andino está constituido por rocas volcánicas y macizos intrusivos que muestran
una topografía abrupta con fuertes pendientes cuyas cumbres llegan a los 4 000 m.s.n.m. En las
partes altas se presenta una topografía moderadamente ondulada con algunos sectores planos
mayormente cubierto por rocas volcánicas.

3.4.4 Geología Regional

En el área de estudio el afloramiento de las rocas a nivel regional son: En el Jurásico
(Volcánicos Chocolate) que afloran cerca al puerto de Ilo en la Cadena de la Costa, en el Cretáceo
Superior – Paleoceno (Grupo Toquepala) que aflora una parte en la Mina Cuajone y mayormente
se extiende en el flanco andino, del Cretáceo superior al Eoceno-paleoceno (Rocas intrusivas del
Batolito de la costa segmento Toquepala) afloran en la mina Cuajone del flanco andino y entre la
cadena de la costa y llanura costanera, en el oligoceno superior al mioceno inferior, (La Formación
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Moquegua) formado por clastos continentales afloran en toda la Llanura Costanera, en el Mioceno
Inferior al Mioceno Superior (Volcánicos Huaylillas y Volcánicos Chuntacala) afloran en la Mina
Cuajone, en el Plioceno (Volcánicos Barroso) afloran en los Conos Volcánicos. En el Holoceno
Pleistoceno (depósitos glaciares aluviales y coluviales).

IMAGEN N° 3.4: Fisiografía y geología regional – mina Cuajone

FUENTE: MINA

Grupo Toquepala
Viene a ser el basamento de las rocas presentes en el área y están mayormente compuestos
por rocas volcánicas con algunas intercalaciones de clastos gruesos. Se le asigna una edad
de 34 a 100 MA (Cretáceo Superior al Plioceno).

Formación Toquepala
Está constituido en la parte inferior por una secuencia de derrames, brechas de flujo y
piroclásticos de composición andesítica, dacítica y riolítica. En su parte media se presentan
bancos de conglomerados y areniscas. En la parte superior se tiene derrames y brechas de
flujos riolíticos y aglomerados.
Pórfido Cuarcífero Toquepala (TQ)
Sobreyace a la dolerita con discordancia erosional, presenta una textura porfirítica con
granos gruesos de cuarzo redondeados a sobre redondeados en una matriz afanítica silícea.

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 Formación Moquegua.
Se depositó en la depresión tectónica formada entre los cerros de la Cadena Costanera y el
pie del Frente Andino.
Sobreyace discordantemente en forma parcial al grupo Toquepala y a los intrusivos de la
Cadena Costanera y del Batolito del Sur del Perú. Su origen se le atribuye a un prolongado
período de erosión en el Terciario (Oligoceno a Mioceno Inferior).
Las rocas continentales fueron erosionadas y depositadas formando arcillas, areniscas,
conglomerados, areniscas tufáceas y tobas que vienen a constituir en gran parte lo que
geomorfológicamente se denomina la Llanura Costanera con una topografía de relieve
suavizado.
La formación Moquegua ha sido subdividida en Moquegua inferior y superior.

3.4.5 Geología Local

La Mina de Cuajone se encuentra en el Flanco Andino que está constituido por rocas
volcánicas y macizos intrusivos que muestran una topografía abrupta con fuertes pendientes cuyas
cumbres llegan a los 4 000 m.s.n.m.
En las partes altas se presenta una topografía moderadamente ondulada con algunos
sectores planos mayormente cubierto por rocas volcánicas. El cuerpo mineralizado ha sido
parcialmente erosionado en el lado Noroeste por el río Torata y débilmente erosionado en su parte
central de Este a Oeste en la quebrada Chuntacala que tributa sus aguas en épocas de lluvia al río
Torata.
Lito estratigrafía.
La litología que predomina en Cuajone está mayormente conformada por rocas volcánicas
que se han ido depositando a través de los tiempos desde fines del Cretáceo hasta la
actualidad. En el área no se tienen afloramientos de rocas de mayor antigüedad figura 30.
En total se tienen 23 tipos de roca.

3.4.6 Geología Estructural, Regional Y Distrital.

La tendencia estructural en el Sur del Perú es predominantemente de orientación Noroeste
Sureste tal y como se puede apreciar en la Fosa Oceánica del Pacífico, el Batolito de la Costa, la
Planicie Costanera, el Flanco Occidental de los Andes y las grandes fallas regionales como es el
caso de Incapuquio, Micalaco, Viña Blanca y Botiflaca.
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El Sistema De Fallas Incapuquio.
Tienen un rumbo preferencial entre 290 y 310º y han sido reconocidas desde cerca al límite
de la frontera con Chile, atraviesa el departamento de Tacna y gran parte del departamento
de Moquegua en una distancia aproximada de 140 km de largo.
Tienen hasta 1 km. de ancho compuesta de rocas alteradas y trituradas y un buzamiento
subvertical.
De acuerdo a Wilson y García 1967; las fallas son de tipo transcurrente y han tenido lugar
durante el Terciario Inferior.
Falla Micalaco.
Aflora en las inmediaciones de la mina Toquepala entre el pueblo de Micalaco y la quebrada
Cortadera. Tiene un afloramiento de 21 km de longitud y llega a tener potencias de hasta
500 m principalmente en zonas de cizalla.
Su buzamiento es subvertical y está mayormente rellenada por cuarzo, turmalina, sulfuros,
diques, brechas, rocas trituradas, ligera alteración hidrotermal, material fracturado y
material cizallado.
Esta estructura se encuentra limitando la mineralización en el sector Sur de la mina
Toquepala con un rumbo de 290º.

IMAGEN N° 3.5: Fallas Botiflaca y Viña Blanca.

FUENTE: MINA

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3.5 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Malla: “Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura,

considerando básicamente a la relación de burden y espaciamiento y su dirección con la
profundidad de taladros”. (Exsa. MANUAL PRACTICO DE VOLADURA, Pag 177.)
Perforación: “Es la primera operación en la preparación de una voladura. Su
propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos, o blast hole”. (Carlos Lopez
Jimeno, MANUAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS.)

Voladura: “De acuerdo con los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un

proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro
del taladro perforados en roca, originan una zona de alta concentración de energía que
produce dos efectos dinámicos; fragmentación y desplazamiento”. (Exsa. MANUAL PRACTICO DE
VOLADURA, Pág. 161)

Parámetros: “Se denomina así a las diversas ratios obtenidos en la práctica, a través
de la observación en el lugar de trabajo”. (Universidad Nacional de Ingeniería, METODOLOGÍA DE COSTO DE
OPERACIÓN EN MINERÍA.)

Burden (Piedra): “Distancia desde el barreno al frente libre de la roca, medida

perpendicular al eje del taladro”. (Carlos López Jimeno, MANUAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA DE

ROCAS.)

Concentración de carga lineal: La concentración de explosivo, medida en kg/m, a

lo largo de un pozo de tronadura. El término puede ser independiente de diámetro del pozo
(por explosivos desacoplados), o dependiente del diámetro (explosivos totalmente
acoplados. (MANUAL DE TRONADURA ENAEX, Pág. 1.)
Factor de carga: Es la cantidad de explosivo usado para romper un volumen o peso
unitario de roca. El factor de carga se indica mediante unidades de kg/m3 o kg/ton. (MANUAL
DE TRONADURA ENAEX, Pág. 1.)

Fragmentación:
Fragmentación In-situ: está representado por los bloques que están presentes
naturalmente en el macizo rocoso antes de la actividad minera. (Exsa. MANUAL PRACTICO DE
VOLADURA).

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 Fragmentación primaria: está representado por los bloques creados a partir de la
extensión de fracturas in situ o creación de nuevas fracturas debido al arranque (caving o
tronadura). (Exsa. MANUAL PRACTICO DE VOLADURA).
Fragmentación secundaria: está representado por los bloques creados por
procesos de reducción secundaria por minería producto de sobre tamaños los que no pueden
ser transportados/cargados. (Exsa. MANUAL PRACTICO DE VOLADURA).

P80: Es el analices del tamaño del mineral fragmentado en un 80% sea en metros o
pies, con la herramienta Kuz-Ram en drill and blast de Vulcan o en el software jksimblast.

El Modelo Kuz-Ram: propuesto por Claude Cunningham (1983), estima los

siguientes parámetros: Tamaño Medio de Fragmento (X50), calculado mediante la ecuación
de V.M. Kuznetsov (1973), este modelo utiliza la Función Weibull Rosin Rammler
Ordinaria como función descriptora de la pila de material volado. El gran aporte de
Cunningham, es la estimación de la exponente n de la función, el cual lo denomina como:
Índice de Uniformidad, dicha estimación se basa en relaciones geométricas de los diseños
de la voladura. (Abel Eduardo Anchorena López, MINERA BARRICK MISQUICHILCA).

Costo de Perforación (CP): Es el costo relacionado a la perforación de un

proyecto, depende principalmente de las siguientes variables: costo de la broca, los costos
de los aceros (estimando sus respectivos rendimientos), el costo del diésel que consume el
equipo y el radio de penetración, además se deben incluir aquellos costos que se consideren
relevantes en la perforación. Los costos mencionados anteriormente se relacionan con los
parámetros geométricos del proyecto: malla de perforación (burden, espaciamiento), altura
de banco, sobre perforación, y diámetro del taladro, con estas variables se obtiene un Costo
de Perforación (CP) en $/TM, esto se realiza para cada diseño. (Abel Eduardo Anchorena
López, MINERA BARRICK MISQUICHILCA).

Costos de Voladura (CV): Son los costos relacionados al uso del explosivo y
accesorios en un proyecto de voladura. Dependerá del costo de la mezcla a utilizar, diámetro
del pozo, altura de carga, costo del primado, densidad del explosivo y del aporte en tonelaje
del pozo a ser volado. (Abel Eduardo Anchorena López, MINERA BARRICK MISQUICHILCA).
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 Optimizar: se refiere a la forma de mejorar alguna acción o trabajo realizada, esto
nos da a entender que la optimización de recursos es buscar la forma de mejorar el recurso
de una empresa para que esta tenga mejores resultados, mayor eficiencia o mejor eficacia.

Vulcan: es la solución líder mundial de software minero en 3D. Los usuarios

de Vulcan pueden validar y transformar los datos mineros a modelos dinámicos en 3D,
diseños de minas precisos y planes operativos. (revista, minera chilena)

Software: es una herramienta tecnológica en su definición más genérica en todos

los procesos, tanto en presentación y manejo de información, como en la toma de decisiones
en toda la cadena de valor, desde la exploración, diseño y planificación de minas, hasta la
simulación de procesos minero-metalúrgicos, y control de gestión de una compañía.
(revista, minera chilena).

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 CAPITULO IV

4 DISEÑO METODOLÓGICO

4.1 DEFINICIÓN DE VARIABLES

4.1.1 VARIABLE INDEPENDIENTE

Diseño de Malla de Perforación y Voladura Aplicando el “Software Drill and Blast Vulcan
10.1”
DEFINIR EN QUE CONSISTE

4.1.2 VARIABLE DEPENDIENTE

Óptima Fragmentación de Mineral
DEFINIR EN QUE CONSISTE

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 4.2
4.3 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES (VARIABLE, DIMENSIÓN
INDICADOR, ÍNDICE/ESCALA)
Tabla N° 4.1: Variables, Indicadores y Escala de Medición
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES ESCALA DE MEDICIÓN

VARIABLES  Diseño de malla.  Software Drill and Blast  Simulación en el

Vulcan 10.1 Software
INDEPENDIENTES  Iniciacion de
 Diseño de Malla de voladura.  Calidad del macizo rocoso  RMR, RQD Y Q del
Perforación y macizo rocoso
 Apliacion de  Velocidad sísmica del macizo
Voladura Aplicando software rocoso.  PPV
el “Software Drill and
Blast Vulcan 10.1”.  Densidad de la roca.  Kg/m3
 Características del
macizo rocoso.  Discontinuidades  N° de
 Tipo de yacimiento.  Geología estructural discontinuidades
 N° de Juntas

VARIABLES  Mayor  Diseño y control de los  N° de Taladros

producción. parámetros de P &V.
DEPENDIENTES
 Optima  Eficiencia en la  Paralelismo y longitud de los  Metros
Fragmentación de voladura. taladros.
Minerales.  Reducir tiempo.  Factor de carga y potencia.  Kg/m3 y Kg/Tm
 Voladuras óptimas.
 Diseño geométrico de  Optimización de  Densidad y velocidad de  Kg y m/s
malla de perforación costo. detonación de los explosivos.
y voladura.  Soles (S/.)
 Menor costo unitario por
tonelada volada.  Porcentaje (%)

 Menores costos de
procesamiento metalúrgico.

 Mayor rendimiento del sistema

de carguío y acarreo.

Fuente: Elaboración propia

4.4 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN

4.4.1 HIPÓTESIS GENERAL
” Que, Con el diseño de mallas de Perforación y voladura con el uso del software minero
drill and blast Vulcan 10.1 se obtendrá una buena fragmentación para la reducción de los costos de
las operaciones de carguío y acarreo”
36 de 45
4.4.2 HIPÓTESIS ESPECIFICA
 “que, la clasificación del macizo rocoso de acuerdo a la resistencia a la compresión,
diseñaremos mallas de perforación y voladura óptimas”
 “la fragmentación de mineral a X80, reducirá los costos en el chancado primario.”
 “el tener un conocimiento claro de los parámetros de diseño de mallas de
perforación y voladura superficial, generara un diseño geométrico de mala para cada
tipo de roca”
 “proteger el talud de banco, reducirá los costos de estabilidad de talud”
4.5 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN

4.5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Por el tipo de investigación, el presente estudio reúne las condiciones necesarias para
ser denominado como: “INVESTIGACIÓN APLICADA”, en razón que estamos utilizando
conocimientos de causa y efecto donde la causa es “Diseño de Malla de Perforación y Voladura
Aplicando el “Software Drill and Blast Vulcan 10.1” y el efecto será los resultados que se tienen
después de la voladura si es o no aceptable (Optima Fragmentación de Minerales).

4.5.2 NIVEL DE INVESTIGACIÓN

Conforme a los propósitos del estudio la investigación se centra en el nivel descriptivo-

correlacional-explicativo en concordancia con los objetivos planteados.

4.6 MÉTODO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

4.6.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

En la presente investigación utilizaremos el método experimental, estadístico y de análisis-
síntesis, entre otros que se desarrollen en el trabajo de investigación

37 de 45
4.6.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
El diseño a emplearse será Causa-Efecto con el propósito de investigar las variables que
intervienen en el problema planteado, empleándose para tal fin la investigación por objetivos, Para
efectos de la contratación de la hipótesis se utilizará el diseño:
 Experimental
 Correlacional y Causal

4.7 POBLACIÓN Y MUESTRA

Población: MINA CUAJONE – SOUTHERN PERÚ

Muestra: Recurso humano y material MINA CUAJONE

4.8 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN


 Conocer a profundo “Software Drill and Blast Vulcan 10.1”
 Revisión y estudio de diseño de malla de perforación y voladura superficial.
 Estudio detallado de los parámetros de macizo rocoso, perforación y voladura.
 Revisión de los catálogos de fabricantes nacionales y extranjeros de explosivos para
determinar las propiedades de los explosivos.
 Identificación in situ de problemas y deficiencias en las operaciones unitarias de
perforación y voladura, y de los estándares.

4.9 MATERIAL DE INVESTIGACIÓN

Computadoras “Software Drill and Blast Vulcan 10.1”, cámaras fotográficas y manuales de
explosivos como también explosivos y sus accesorios de voladura para experimentar la voladura
de acuerdo a los parámetros diseñados en el “Software Drill and Blast Vulcan 10.1”.

 Computadoras
 cámaras fotográficas

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4.10 INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN

El instrumento empleado, está orientado con preguntas cerradas a cerca de los

procedimientos de seguridad empleados.

4.11 DISEÑO DE MATERIAL DE INVESTIGACIÓN (OPCIONAL) PLAN DE

TRATAMIENTO DE DATOS

Constituye una primera parte inicial de la investigación formal, y consta básicamente de la

observación de los procesos de trabajo, la prestación de servicios y recorrido por todas las
operaciones realizadas en el diseño de taladros de voladura y la fragmentación como resultado. Su
objetivo es conocer de manera amplia y concreta las actividades que realizan la MINA CUAJONE
– SOUTHERN PERÚ.

4.11.1 TÉCNICAS ESTADÍSTICAS

Obtención de la información
Para las tareas que se desarrollan en las labores de diseño de taladros de voladura se elaboró
un instrumento, una toma de datos proporcionados por el ingeniero de diseño y planeamiento
encargado del diseño de taladros de voladura.

Observación directa
Los datos de medición son importantes para tomar decisiones basadas en hechos; en este
sentido el estudio deberá garantizar una medición que sea eficaz y eficiente; permitiendo la
recopilación y validación de datos que aseguren el desempeño en Seguridad y Salud Ocupacional.

Análisis descriptivo
El análisis descriptivo deberá ser un método estructurado que permita administrar, manejar
y resolver acciones correctivas orientadas a controlar riesgos. Dichas acciones correctivas pueden
derivarse de una diversidad de fuentes, como investigaciones, inspecciones, auditorías, reuniones

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de los comités de seguridad, observaciones, resultados de monitoreo de salud ocupacional, riesgos
ambientales, reportes de actos y condiciones sub-estándar etc.

Trabajo de campo
Análisis operacional.
1. Obtención de datos.
2. Recopilación de la información de seguridad.

Trabajo de gabinete
1. Análisis de los datos obtenidos.
2. Evaluación de los datos.
3. Aplicación de los procedimientos de seguridad.

CAPITULO IV

5 ADMINISTRACIÓN DEL ANTEPROYECTO

5.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

5.2 PRESUPUESTO
5.3 RECURSOS HUMANOS Y MATERIAL
5.3.1 MATERIALES Y EQUIPOS
5.3.2 INSUMOS Y SERVICIOS
5.3.3 GASTO TOTA

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 MATRIZ DE CONSISTENCIA
“Diseño de Malla de Perforación y Voladura Aplicando el “Software Drill and Blast Vulcan 10.1” Para Obtener una Óptima Fragmentación -Mina Cuajone – Southern Perú-2019”
Problema Objetivos Hipótesis Variables Indicadores Metodología
General General General Independiente  Software Drill Tipo de
and Blast Vulcan
¿En qué medida el “Software de Demostrar que un buen diseño de malla “Que, Con el diseño de mallas de Diseño de Investigación
10.1
Malla de
diseño de drill and blast Vulcan de perforación y voladura se realiza Perforación y voladura con el uso del  Calidad del Investigación
Perforación y
macizo rocoso
10.1” permitirá optimizar una buena aplicando el “Software drill and blast software minero drill and blast Vulcan Voladura aplicada
 Velocidad
Aplicando el
fragmentación diseñando la malla de Vulcan 10.1” para obtener una buena 10.1 se obtendrá una buena sísmica del Nivel de
“Software Drill
macizo rocoso.
perforación y voladura superficial fragmentación, en la compañía minera fragmentación para la reducción de los and Blast investigación
 Densidad de la
Vulcan 10.1”
en la mina Cuajone”?. Southern Perú – Mina Cuajone. costos de las operaciones de carguío y roca. descriptivo-
 Discontinuidades
acarreo”. correlacional-
 Geología
estructural. explicativo
Especifico Especifico Especifico Dependiente  Diseño y control
Diseño de
de los
¿Cómo debemos clasificar las Evaluar y clasificar al macizo rocoso de “que, la clasificación del macizo
parámetros de P investigación
condiciones del macizo rocoso para acuerdo a la resistencia de compresión rocoso de acuerdo a la resistencia a la &V.
Experimental
 Factor de carga y
aplicar un diseño de perforación y para realizar diseños de mallas de compresión, diseñaremos mallas de
potencia. Correlacional
voladura óptima y obtener buena perforación y voladura óptimas. perforación y voladura óptimas” Óptima  Densidad y y Causal
velocidad de Población
fragmentación? Fragmentación
Optimizar la fragmentación del macizo “la fragmentación de mineral a X80, detonación de
de Mineral los explosivos. MINA
¿Por qué optimizar la fragmentación rocoso para optimizar los costos de reducirá los costos en el chancado  Menor costo CUAJONE –
adecuada del mineral a X80, de transporte y chancado primario y primario.” unitario por SOUTHERN
tonelada volada.
acuerdo a las exigencias de la secundario.  Menores costos PERÚ
“el tener un conocimiento claro de los de Muestra
chancadora primaria, conforme a los
Conocer los parámetros de diseño de parámetros de diseño de mallas de procesamiento
estándares universales? metalúrgico. Recurso
malla de perforación y voladura perforación y voladura superficial,  Mayor humano y
¿De qué parámetros dependerá un superficial para diseñar una malla generara un diseño geométrico de rendimiento del
sistema de material
buen diseño geométrico de malla de geométrica óptima para cada tipo de mala para cada tipo de roca” carguío y MINA
perforación y voladura superficial? roca. acarreo. CUAJONE

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 6 BIBLIOGRAFÍA

 SEGEREN y CHENG (1970), en su investigación “Minimización de costos

operacionales optimizando la fragmentación obtenida como resultado de una voladura
de rocas”.

 ALVARO ALTAMIRANO CONDOR (2014), en sus tesis de investigación “Diseño

de Tronadura en una Fase - Aplicación a Minería continua - Codelco - División Andina”
presentado en: Santiago de Chile, Universidad De Chile-Departamento de Ingeniería de
Minas.

 VALENZUELA AGUILAR CARLOS AUGUSTO (2013), en su tesis de investigación

“Diseño de perforación y voladura con 11” de diámetro con doble taco en mineral de
hierro para optimizar la fragmentación a p80 - E.E. San Martin C.G.S.A. Mina 16 y 18
– SHOUGANG”. Presentado en: AREQUIPA PERÚ, Universidad Nacional de San
Agustín de Arequipa - Escuela Profesional de Ingeniería de Minas.
 OVIEDO NINA, LUIS FRANCO (2017), en su investigación “Diseño de mallas de
perforación y voladura haciendo uso del software drill and blast Vulcan 8.0 para obtener
una óptima fragmentación en E.E. AJANI unidad minera ANABI”. Presentado en:
AREQUIPA PERU, Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa - Escuela
Profesional de Ingeniería de Minas.
 GAONA GONZALES, ADERLING JESUSGAONA (2015), en su trabajo de
investigación “Optimización de la Voladura, Mina la Virgen - de la Compañía Minera
San Simón S.A. - Huamachuco Trujillo”. Presentado en: PIURA-PERÚ, Universidad
Nacional de Piura - Escuela Profesional de Ingeniería de Minas.
 ABEL EDUARDO ANCHORENA LÓPEZ (2015), en su investigación “Modelo
predictivo de Fragmentación y su Aplicación en una Matriz de decisión”, presentado
en: Arequipa-Perú, Perumin 32 Convención Minera.

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“Diseño de Malla de Perforación y Voladura Aplicando el “Software Drill and Blast Vulcan 10.1” Para Obtener una Óptima Fragmentación -Mina Cuajone – Southern Perú-2019”
Problema Objetivos Hipótesis Variables Dimensiones Indicadores Metodología
General General General Independiente  Software Drill Tipo de
and Blast Vulcan
¿En qué medida el “Software de Demostrar que un buen diseño “Que, Con el diseño de mallas Diseño de  Diseño de Investigación
10.1
diseño de drill and blast Vulcan de malla de perforación y de Perforación y voladura con el Malla de malla.  Calidad del Investigación
macizo rocoso
10.1” permitirá optimizar una voladura se realiza aplicando el uso del software minero drill Perforación y  Iniciacion de aplicada
 Velocidad
voladura.
buena fragmentación diseñando “Software drill and blast and blast Vulcan 10.1 se Voladura sísmica del
macizo rocoso.
la malla de perforación y Vulcan 10.1” para obtener una obtendrá una buena Aplicando el  Apliacion de Nivel de
software  Densidad de la
voladura superficial en la mina buena fragmentación, en la fragmentación para la reducción “Software roca. investigación
 Discontinuidades
Cuajone”?. compañía minera Southern de los costos de las operaciones Drill and Blast descriptivo-
 Geología
Perú – Mina Cuajone. de carguío y acarreo”. Vulcan 10.1” estructural. correlacional-
Especifico Especifico Especifico Dependiente  Diseño y control explicativo
de los
¿Cómo debemos clasificar las Evaluar y clasificar al macizo “que, la clasificación del macizo  Mayor parámetros de P
condiciones del macizo rocoso rocoso de acuerdo a la rocoso de acuerdo a la producción. &V. Diseño de
para aplicar un diseño de resistencia de compresión para resistencia a la compresión,  Eficiencia en  Paralelismo y investigación
la voladura. longitud de los
perforación y voladura óptima y realizar diseños de mallas de diseñaremos mallas de Óptima Experimental
taladros.
obtener buena fragmentación? perforación y voladura perforación y voladura óptimas” Fragmentación  Reducir
Correlacional
tiempo.  Factor de carga y
óptimas. de Mineral y Causal
“la fragmentación de mineral a potencia.
¿Por qué optimizar la  Optimización
fragmentación adecuada del Optimizar la fragmentación del X80, reducirá los costos en el de costo.  Densidad y
velocidad de
mineral a X80, de acuerdo a las macizo rocoso para optimizar chancado primario.” detonación de
Población
exigencias de la chancadora los costos de transporte y los explosivos. MINA
“el tener un conocimiento claro  Menor costo CUAJONE –
primaria, conforme a los chancado primario y unitario por
de los parámetros de diseño de SOUTHERN
estándares universales? secundario. tonelada volada.
mallas de perforación y  Menores costos
PERÚ
de
¿De qué parámetros dependerá Conocer los parámetros de voladura superficial, generara
procesamiento Muestra
un buen diseño geométrico de diseño de malla de perforación un diseño geométrico de mala metalúrgico.
Recurso
 Mayor
malla de perforación y voladura y voladura superficial para para cada tipo de roca”
rendimiento del humano y
superficial? diseñar una malla geométrica sistema de
material
carguío y
óptima para cada tipo de roca.
acarreo.

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¿En qué medida beneficiara un Proteger el talud de banco para “proteger el talud de banco, MINA
buen diseño de malla de una buena estabilidad de talud. reducirá los costos de CUAJONE
perforación y voladura al talud estabilidad de talud”
de banco?

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