PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION Y MONTAJE DE CARROCERIA SOBRE CHASIS NUEVOS

I. RECEPCION DEL CHASIS

 Carrocero y cliente firman un contrato para la fabricación de la carrocería donde se le explica los
detalles de instalación y condiciones de servicio.
 El chasis cabinado o motorizado ingresa a las instalaciones del taller, verificándose en primer
lugar la correspondencia de datos con la DUA en lo referente al número de chasis/VIN y numero
de motor, encontrándose conforme pasa al área de preparación para el montaje donde se realiza
una limpieza general de la unidad.
 El chasis es colocado en un área completamente plana sin pendiente, acondicionada
especialmente para la labor de montaje, procediendo a instalar sobre el bastidor, los listones de
madera que servirán para que la carrocería se apoye sobre el chasis, para el caso de las
carrocerías baranda, plataforma, furgón (incluye isotérmico y frigorífico) quilla se emplean
listones de madera rectangulares y la carrocería se fijara con abrazadera en forma de U, para el
caso de carrocerías volquete se utiliza un tubo metálico cuadrado y planchas que irán soldadas/
empernadas al bastidor.
 Previo a cualquier labor efectiva sobre el chasis se realiza la toma de dimensiones definitiva de
carrocería con el fin de determinar el metrado de los materiales, de manera que se pueda
realizar el presupuesto exacto de materiales, de manera que el usuario obtiene una cotización
que no sufrirá mayores modificaciones.
 La empresa provee todos los materiales para la construcción, aunque excepcionalmente el
propietario puede proveer los accesorios como es el caso del furgón Frigorífico donde el equipo
de refrigeración es otorgado por el propietario, sin embargo, si carrocero y cliente llegan a un
acuerdo y por motivos de disponibilidad el propietario puede proveer todos los materiales para la
fabricación.

II. CONSTRUCCION DE LAS CARROCERIA

Todas las carrocerías diseñadas y construidas por CARROCERIAS Y SERVICIOS UNIVERSAL

SAC poseen un diseño asistido por computadora donde se simulan los puntos críticos sometidos
a cargas extremas, así como las condiciones de vuelco de la unidad, esto para garantizar la
seguridad de los ocupantes y peatones durante la circulación del vehículo por las vías
nacionales.

CARROCERIAS BARANDA, PLATAFORMA, FURGON Y QUILLA

I.- RESUMEN
el responsable de la fabricación y Montaje de las carrocerías es la Empresa, CARROCERIAS Y
SERVICIOS UNIVERSAL SAC.

II. OBJETIVO
El objetivo de este informe es mostrar el procedimiento y las técnicas utilizadas para la fabricación y
montaje de la carrocerías indicadas para transporte de bienes que presenten una elevada tasa volumen /
peso y que necesiten de un buena fijación para facilitar su transporte;
III. CATEGORIAS
• N1,N2,N3

IV.- PROCEDIMIENTO
El objetivo como ya se ha señalado anteriormente es el montaje de una carrocería tipo BARANDA,
FURGON, FURGON FRIGORIFICO, FURGON ISOTERMICO, PLATAFORMA Y QUILLA en el Camión en
mención; en condiciones aceptables.
 CARROCERIA: BARANDA
Vehículo diseñado para todo tipo de carga que no sobrepasen las medidas de diseño de
carrocería estas pueden ser altas y bajas sin cobertor o techo.
 CARROCERIA: PLATAFORMA
Vehículo diseñado sin laterales de carrocería.
 CARROCERIA: FURGON, FURGON ISOTERMICO, FURGON FRIGORIFICO
Vehículo diseñando con cobertor o techo fijo, furgón isotérmico con un aislante térmico en sus
paredes para la conservación de la temperatura, furgón frigorífico en algunos casos el cliente es
quien provee el sistema de refrigeración a instalar en la carrocería esto para el transporte de
carnes, pescados y alimentos que requieran refrigeración.
 CARROCERIA: QUILLA
Vehículo diseñado exclusivamente para el transporte de bebidas envasadas, el piso cuenta con
inclinación hacia el eje central para evitar la caída de la mercancía.

EQUIPOS UTILIZADOS PARA EL MONTAJE:

 Maquina de soldar Lincoln 450 Amp.
 Dobladora de perfiles hasta ¼”
 Equipo de oxicorte
 Amoladoras manuales
 Esmeril de banco de 7”
 Taladros eléctricos
 Juegos de llaves mixtas para el ajuste

PARA REALIZAR LOS TRABAJOS DE MONTAJE SE TOMARON LOS SIGUIENTES

CONSIDERACIONES INTERNACIONALES.

1 prevención de daños en la instalación eléctrica

Para realizar el montaje se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones:
* Proteger los circuitos eléctricos que van por los laterales, a fin de no dañar cuando se utilice el equipo de
soldar.

2 prevención de daños al efectuar trabajos de pintado

Antes de efectuar trabajos de pintado, se realizó la protección de lo siguiente:
Las superficies de contacto entre las zapatas y los tambores de freno; en caso de neumáticos duales
también la zona entre las ruedas y los tambores de freno y la rosca de los espárragos que sujetan las
ruedas.

– Los vástagos de los émbolos de cilindros neumáticos de freno.

– Respiraderos de las válvulas que liberan el aire comprimido durante el frenado.
– Todas las válvulas de comando de la instalación de aire comprimido.
Al secar la pintura, no sobrepasar una temperatura en el objeto, de 80 °C.
Acabados de la pintura
Material
Pintura utilizada para los acabados de la carpintería:
Material Aplicación
Pintura anticorrosivo de Zinc-cromato Base
Pintura Esmalte para fierro Acabado final
Equipos utilizados
- Soplete y compresor
Previo al pintado, se realizó una limpieza general de toda la estructura a pintar, siendo removidas la
grasa, escoria y rebaba. El proceso de pintado con imprimante del base anticorrosivo, una vez seca la
base el acabado se realiza con pintura esmalte.
Todos estos trabajos se realizan en un ambiente seco y libre de polvo para garantizar un buen acabado.

SELECCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

MATERIALES EMPLEADOS
1. Pernos de ½ “ y de 5/8”. Grado 8
2. Remaches de 3/16 “ y de 1/4 “.
Características Mecánicas de los pernos:
Los pernos son de grado 8 y son pernos de seguridad de 5/8” NC
A 307 A 490
2
Límite de fluencia (kg/cm ) 2300 8100
2
Resistencia a la tracción (kg/cm ) 4200 10500
Dureza 70 - 95 Rb 32 - 38 Rc

EQUIPOS UTILIZADOS
 Soldadura
Oxiacetilénica. Se utiliza para el proceso de oxicorte de las planchas ASTM A-36 empleadas en el montaje
de los soportes para las carrocerías.
Eléctrica de arco. Se utiliza para todo tipo de juntas realizadas en la estructura, empleando para este
proceso electrodos revestidos del tipo E7018, E6011, según la norma de la AWS.
 Taladradora de columna
Utilizada para practicar los agujeros necesarios durante la construcción, con este equipo se garantiza la
perfecta perpendicularidad de los agujeros respecto a la superficie.
 Taladro de mano
Se practican agujeros según sea necesario para la sujeción de accesorios tales como luces, conexiones,
abrazaderas, etc.
 Esmeril de mano
Para la limpieza de rebabas producidas durante el proceso de corte o soldadura y para alisar bordes
cortantes

Fundamentos de técnicas utilizadas

1. Las juntas son soldadas según la norma AWS, para los procesos de soldadura de los elementos
principales se ha utilizado el electrodo E7018 y para soldaduras de raíz y menores E6011.
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

 Se ha realizado la fabricación y montaje de carrocería tipo indicados anteriormente en el vehículo

nuevo de acuerdo a los límites de pesos y medidas especificadas en la reglamentación peruana
vigente.
 Los materiales seleccionados, tienen la resistencia adecuada para soportar las cargas estáticas y
dinámicas a las que estará sometida la estructura durante su vida útil.
 Los procesos de montaje has han sido ejecutados según normas de procesos de trabajo para equipos
de alta resistencia y de seguridad industrial.

RECOMENDACIONES
 No sobrecargar el equipo más allá de lo establecido por las normas técnicas y según lo estipulado en
su fabricación.

 Verificar periódicamente los soportes de las carrocerías con respecto al chasis del vehículo.

CARROCERIAS VOLQUETE

I.- RESUMEN
El responsable de la fabricación y Montaje de la carrocería Volquete es la Empresa CARROCERIAS Y
SERVICIOS UNIVERSAL SAC

II. OBJETIVO
El objetivo de este informe es mostrar el procedimiento y las técnicas utilizadas para la fabricación y
montaje de la carrocería VOLQUETE para transporte de bienes que presenten una elevada tasa
volumen / peso y que necesiten de una buena fijación para facilitar su transporte;

III. CATEGORIAS
 N1,N2,N3

IV.- SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

4.1 MATERIALES EMPLEADOS EN LA ESTRUCTURA.

Selección de los materiales (la selección de los materiales está basado en el cálculo por resistencia
más un porcentaje debido a la corrosión)

4.1.1. MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS EN EL MONTAJE DE LA TOLVA

 Plancha de 5/16” para construir el perfil en C de 13 x 9 x 0.8
 Plancha de ¼ “ para construir los perfiles de guia de la tolva
 Plancha de ½ “ que sirven como guia del bastidor auxiliar.
 Pernos de ½” x 2 ½” de grado 8 autofrenantes
 Pernos de 5/8” x 2 ½ “ de grado 8 autofrenantes.
 1 travesaño del tamaño y las especificaciones para reforzar el bastidor a fin de resistir la carga
de la tolva.

4.1.2 SE UTILIZARON LOS SIGUIENTES ELEMENTOS DE UNION:

 Soldadura CELLOCORD E6010
Soldadura SUPERCITO E7011
Soldadura CARBOFIL TIG de 0.8 mm.
El corte de los materiales de la estructura se hizo con sierra manual y automática.

4.2. MATERIALES DE RECUBRIMIENTO Y ACABADO.

Para el pintado de los perfiles de acero se utilizó pintura anticorrosiva roja, para el pintado de la
parte exterior del vehículo se utilizó pintura anticorrosivo gris y finalmente pintura acrílica.

V. PROCEDIMIENTOS DE MOTAJE.

 El tracto camión se estaciona en un lugar bien nivelado horizontalmente y se procede a retirar de

en medio del chasis todas las piezas que estorben o puedan perjudicarse durante los trabajos de
modificación de chasis. Se tiene cuidado especial con las mangueras de aire nuevas y los cables
eléctricos,
 Los pernos seleccionados para fijar los nuevos travesaños y los apoyos del paquete de muelles
son de grado 8 o superior y autofrenantes y los agujeros practicados no tienen juego con el
perno de fijación, estos pernos son de seguridad contra aflojamientos por vibración.

5.1 MONTAJE DE LA TOLVA DE DESCARGA POR VOLTEO.

Es norma en el caso de los volquetes que sufren elevadas cargas de torsión, insertar un bastidor
auxiliar el cual este reforzado con travesaños en diagonal para contrarrestar las fuerzas de torsión y
para que sirva como apoyo para la botella hidráulica.

 Entonces de acuerdo a las dimensiones de la base de la tolva y de la posición que tendrá la base
de la botella hidráulica se procede a fijar este bastidor auxiliar.
 Se levanta para fijar la tolva con la ayuda de un pórtico y un teclee manual de 5 ton,
 Se ubica la tolva en la posición definitiva en la cual ha de trabajar.
 Finalmente se ubica y se fija la botella hidráulica en el bastidor auxiliar según los planos.

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 Se ha realizado el montaje de una tolva, que cumple con todas las especificaciones técnicas el
vehículo resultante está de acuerdo a los límites de pesos y medidas especificados en la
reglamentación peruana vigente.
 Los materiales calculados y seleccionados, tienen la resistencia adecuada para soportar las
cargas estáticas y dinámicas a las que estará sometida la estructura durante su vida útil.
 Los procesos de Modificación han sido ejecutados según normas de procesos de trabajo y de
seguridad industrial.
  Los factores de seguridad debido a las cargas muy elevadas que se generan durante la
descarga son menores a 5 pero mayores que 2, por tanto, satisfactorios

RECOMENDACIONES

 Hacer una comprobación de la estanqueidad de la presión en la bomba y el cilindro hidráulico

con una presión de 100 psi y por una hora.
 Descargar por norma en terrenos llanos y horizontales para evitar torsiones peligrosas en el
chasis y en la tolva.
 No sobrecargar el equipo más allá de lo establecido por las normas técnicas.
 Hacer la descarga de la tolva con la presión adecuada y a una velocidad baja de elevación en
terrenos totalmente plano.

CARROCERIAS GRUA, CAMION GRUA Y REMOLCADOR GRUA

 Una carrocería camión grúa cuenta con dos fases de montaje, la primera correspondiente al brazo
hidráulico donde se alista una súper estructura que soportara el mencionado brazo, así mismo se
culminan las conexiones hidráulicas y eléctricas, la segunda fase corresponde al montaje de la
baranda o plataforma rebatible que el procedimiento de su fabricación es de similares características a
los procedimientos ya indicados en párrafos anteriores del presente documento.

 Para la carrocería remolcador grúa el brazo hidráulico es instalado contiguo a la parte posterior de la
cabina de manera que no se afecta la estabilidad, sin embargo se debe realizar un preciso cálculo de
estabilidad para el caso de una carrocería grúa, ya que generalmente el brazo hidráulico o mecánico
es colocado en la parte posterior de la unidad pudiendo afectar la unidad por la misma estructura
instalada como por la carga que va a remolcar (generalmente vehículos a los que hay que realizar
auxilio mecánico).

CARROCERIAS OTROS USOS ESPECIALES

Básicamente las estructuras son las mismas que para furgón y baranda, difiriendo de estas mismas
por la instalación de accesorios como son una cocina, lavandería y depósito de agua para las
unidades que se adecuen a la venta de comida, en el caso de transporte de vidrios simplemente a la
plataforma o baranda se le instala un estructura en el medio del piso, la misma que permitirá el
transporte de planchas de vidrio, esta carga se caracteriza por ocupar un mayor volumen pero con un
peso no muy elevado.

III DOCUMENTACION Y SERVICIO POST VENTA

 La empresa entrega al propietario-cliente documentación como es certificado de garantía para la

respectiva inscripción en registros públicos, así como los comprobantes de pago correspondientes.
 El periodo de cobertura de garantía es de un año, periodo en el cual se puede hacer valido un reclamo
por cualquier defecto de fabricación, así mismo el usuario puede solicitar al carrocero el servicio de
mantenimiento preventivo y correctivo de la unidad, de esta manera se puede extender la garantía un
periodo adicional.

IV MODIFICACIONES VEHICULARES

CAMBIO DE CATEGORIA COMO PRODUCTO DEL AUMENTO DISMINUCION DE EJES

(VARIACION DE FORMULA RODANTE)
 Para esta labor el vehículo es situado en la plataforma horizontal de requerir alargue de bastidor se
realizarán los empalmes a un ángulo de 45º con soldadura MIG, utilizando para esto plancha de acero
A36 de dimensiones similares al chasis original, una vez realizado el alargue y habiendo verificado la
correcta linealidad se procede a realizar las perforaciones donde se fijara la suspensión la misma que
es instalada junto con el eje, se verifica en este caso que el eje se encuentre perpendicular al eje
longitudinal del chasis.
 Los sistemas de frenos generalmente son neumáticos para este tipo de modificaciones en este caso lo
que se realiza es el empalme e instalación de válvulas junto con el sistema de frenos de tambo.
 Finalmente se realiza la carga de aire y se verifica el funcionamiento correcto de los componentes.
 Si es necesario se producirá el alargue de carrocería según los procedimientos descritos en los puntos
anteriores.

CAMBIO DE CATEGORIA DE M3, M2 A N3, N2

 La estructura original del vehículo, así como sus dimensiones no son modificadas, la labor constituye
básicamente en el retiro de asientos y cierre de ventanas con plancha metálica o enmallado, sin
embargo, se tiene un especial cuidado en simular en computadora situaciones de carga de la unidad
ya que el peso que va a soportar el vehículo va a ser mayor, si se detectara alguna posibilidad de falla
por sobre carga la empresa reforzara la estructura adecuadamente.

 Para el caso donde se hace el cambio de categoría de M a N y se instale una carrocería baranda
furgón carrocerías antes mencionados se hará el desmonte de la carrocería destinada para transporte
de personas, seguidamente de procede con la fabricación y montaje de la nueva carrocería.

ANEXO: PANEL FOTOGRÁFICO

PLATAFORMA
 BARANDA

FURGON

FURGON ISOTERMICO
FURGON FRIGORIFICO

QUILLA
CAMION GRUA