WI202 Capitulo04 Rev02 ES

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ISO 18436 Análisis de Vibraciones Categoría 1
Capítulo 4: Características de la Vibración en

Maquinaria
Introducción
El objetivo de este capítulo es el de introducir el concepto de análisis espectral, así como el de

ofrecer una visión general acerca de cómo los analistas analizan y reconocen los distintos
problemas típicos en maquinaria.
Adicionalmente, este capítulo cubrirá las características del fenómeno vibratorio en maquinaria
rotativa para así poder establecer, qué se puede aprender acerca de la condición de una maquina
y de su señal vibracional obtenida a través de la adquisición de datos mediante equipos colectores
FFT.
El desbalanceo, es la causa más común en la vibración de máquinas rotativas. Síntomas similares
al desbalanceo, pueden ser evidentes si hay desgaste en rodamientos o cojinetes, por ejemplo. La
desalineación es otra causa común de la vibración de maquinaria. Condiciones de proceso pueden
tener un efecto significativo sobre las características vibracionales y deben ser tenidas en cuenta
para determinar el estado de una máquina. Otras fuentes menos comunes, serán cubiertas a
través del curso y en cada caso, los síntomas producidos, serán discutidos y diversos ejemplos
serán presentados.
Los problemas en rodamientos o cojinetes merecen una consideración especial. Desde el punto
de vista práctico, hay una clara necesidad de contar con una técnica confiable para evaluar su
estado. En este campo, la técnica de Análisis Envolvente ha resuelto en gran medida este
problema. Aunque es bastante sencilla de aplicar, los antecedentes son bastante complejos y
serán cubiertos con algún detalle más adelante.
Por último, vale la pena reiterar el objetivo general de este curso. El propósito de un programa de
monitoreo de condiciones es el de asignar recursos de manera eficaz para corregir las
desviaciones de la maquinaria antes de la inminencia de sus averías. Por lo tanto, es importante
resaltar que sólo porque una máquina muestre vibración, no significa necesariamente que haya un
fallo que exija una acción correctiva. El objetivo principal es el identificar aquellas condiciones
significativas e inusuales, que justifiquen una intervención programada. En pocas palabras, un
resultado exitoso del programa de monitoreo de condiciones, consiste en mantener los equipos
operando, no en detenerlos.
Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

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El proceso de análisis
Figure 1. Señales de vibración en el espectro de frecuencia FFT

Como previamente se ha visto, diversas máquinas producen señales de vibración en gamas de
frecuencias específicas. En el ejemplo anterior, el desbalanceo produce señales de vibración que
se caracterizan por altas amplitudes en el rango de baja frecuencia (1X velocidad de marcha).
Problemas de rodamientos producen señales de vibración de baja amplitud en un rango de
frecuencia superior (a la frecuencia falla del rodamiento) y frecuencias de engranajes, producen
señales de vibración de baja amplitud en el tren de engrane especifico (determinada por el número
de dientes de los engranajes).
Los espectros FFT proporcionan información valiosa al momento de determinar la ubicación y
causa del problema. La tendencia vibracional, permitirá la evaluación a través del tiempo hasta que
el problema se vuelva crítico. Porque sabemos que en la maquinaria se producen ciertos
problemas a ciertos rangos de frecuencia, se analiza el espectro de FFT mediante la búsqueda de
cambios de amplitud en los rangos de interés.
Al conocer que problemas específicos generan vibraciones en frecuencias específicas, esta
información puede ser utilizada para diagnosticar la causa de la vibración excesiva.
Frecuencia correas= πØ (RPM) / Long correa

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Un enfoque de dos pasos es recomendado al momento del análisis de un espectro de FFT:

· En primer lugar, colectar información útil, de buena calidad y en suficiente cantidad
· En segundo lugar, analizar el espectro
Figure 2. Formatos para colección de información en los equipos a ser analizados
Paso 1: Recoger información útil

Cierta información es necesaria antes de proceder con el análisis y diagnóstico de un espectro
FFT:
Identificar todos los componentes de la máquina que podrían causar vibraciones
Antes de que un espectro pueda ser analizado, los componentes que causan las vibraciones
dentro de la máquina deben ser conocidos. En otras palabras, ¿cuáles son las posibles causas a
ser tenidas en cuenta?
· El número de aspas o hélices, los dientes de engranaje, tipo de acoplamiento, correas,
diámetros de poleas, etc.
· Tipos de rodamientos, disposición de montaje y sus frecuencias de falla
· La velocidad de la máquina a ser analizada y de otras máquinas que se operan en la misma
zona
· Montaje de la máquina: orientación vertical u horizontal, entre soportes.

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Figure 3. Identificar los componentes que causan vibraciones

Obtener Datos Históricos
· ¿Hay valores previos registrados: espectros, variables operacionales o gráficos de tendencia
disponibles?
· Hay una línea vibracional base registrada?
· Hable con los operadores. A menudo, esto proporciona una visión adicional del problema
originalmente considerado (acoplamiento cambiado, flujo mayor, limpieza del ventilador, etc)
· Compruebe los registros de mantenimiento y hable con los mecánicos que prestan servicios a
la máquina
Identificar la velocidad rotacional de la máquina
Es crítico conocer la velocidad de giro de la máquina al analizar un espectro de FFT. Hay varias
maneras de determinar la velocidad de giro:
· Leer la velocidad de la instrumentación
· Identificar picos predominantes en el espectro, usualmente a 1,800 o 3,600 RPM. Si la
máquina es un motor de inducción (1,500 y 3,000 rpm en países donde la frecuencia de línea
es 50 Hz)
· El pico de velocidad rotacional en un espectro de vibraciones, es a menudo, la primera lectura
significativa de izquierda a derecha. Busque este pico y sus frecuencias armónicas a la
velocidad de giro.
· Utilice un tacómetro
Identificar que tipo de medición ha producido el espectro FFT
· ¿Qué medida produjo el espectro FFT: desplazamiento, velocidad, aceleración, aceleración
envolvente, etc,?
· ¿Dónde y como estaba posicionado el sensor?
· Son las escalas de la gráfica, consistentes para facilitar la comparación?

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Paso 2: Técnicas de análisis

Una vez el problema es detectado, para el análisis, son usadas técnicas detalles para la colección
de datos. Para una aproximación consistente a la fase de análisis, Usted puede:
· Usar una base plana o la punta de la sonda para obtener una sensación de la vibración en la
máquina, la base, tuberías ó conductos aledaños y demás componentes
· Adquirir datos de vibración en los tres planos (H, V, A) para cada soporte
· Para fines de análisis, el adquirir mediciones de fase, aumenta la probabilidad de un
diagnóstico acertado
· Evaluar las lecturas de vibración global través de todo el tren de maquinaria:
– ¿De dónde parece originarse la mayor vibración (de mayor amplitud)?
– ¿Qué direcciones tienen la mayor amplitud? (Significativo)
– ¿Las frecuencias dominantes tienen relación con los componentes rotativos?
Una vez que la información anterior es conocida, puede proceder a analizar los espectros
recolectados. El análisis por lo general sigue un proceso de eliminación. Eliminar lo que no está en
el espectro y lo que queda es muy probablemente el problema.
Análisis Espectral
Una vez que la velocidad de giro está determinada, identificar los rangos de frecuencia del
espectro.
Figure 4. Ejemplo de espectro amplitud vs frecuencia.

· Identificar los armónicos de velocidad de giro (1X, 2X, 3X, etc)
· Identificar las frecuencias de fallas de rodamientos
· Identificar las frecuencias de paso de alabes en ventiladores, en su caso
· Identificar el número de dientes de engranaje, en su caso
· Identificar las frecuencias del impulsor de la bomba, en su caso
· Identificar las vibraciones de maquinaria adyacentes, en su caso
· Con los motores eléctricos, identificar los picos en las frecuencias de línea y determine si las
frecuencias son eléctricas o mecánicas

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Compruebe frecuencias de falla sospechosas

Los espectros pueden producir picos en las frecuencias de fallas identificadas. Estos picos pueden
o no representar la falla indicada. Puede buscar los armónicos de las frecuencias de fallas para
verificar sí los picos son generados a partir de las anomalías detectadas.
Si aparece un pico en la frecuencia de falla fundamental y otros picos aparecen a múltiplos exactos
de la frecuencia de falla fundamental, es una indicación muy probable de que la falla es real.
De igual manera, si no aparece un pico en la frecuencia de falla fundamental, pero otros picos
están presentes a dos, tres y tal vez cuatro veces la frecuencia de falla fundamental, esto también
representa un fuerte indicio de que el fallo es probable.
Determinar la gravedad de la falla

Una forma para determinar la gravedad de la falla, es comparar la severidad vibracional con la
norma ISO 18436. Un mejor método, consiste en comparar la amplitud de las lecturas actuales
versus lecturas anteriores obtenidas en condiciones similares. A esto se le denomina, Análisis de
Tendencias.
Otro método consiste en comparar la amplitud obtenida contra otras lecturas obtenidas por
máquinas similares bajo condiciones operacionales similares. Una lectura superior a la normal
indica un problema.
Patrones de Reconocimiento Espectral

Con el tiempo, la experiencia en el análisis permite reconocer patrones de falla en el espectro, que
representan problemas específicos en la máquina.
Figure 5. Ejemplo de espectro amplitud vs frecuencia.

Menor que la velocidad 1X (sub-sincrónicas)
· Defecto en la jaula ó canastilla de rodamientos (típicamente alrededor de 1/3 la velocidad de
giro)
· Fricción
· Cuña de aceite
· Recirculación en bombas
· Resonancia (muy común)

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· Soltura mecánica
· Correas
1X - 10X velocidad de giro/ armónicos
· Desbalance (1X)
· Desalineación (1X, 2X)
· Eje Doblado (1X, 2X)
· Soltura mecánica (1X - 10X)
· Paso de alabes en ventilador/bomba (número de aspas x RPM)
· Desajustes en rodamientos y/o cojinetes
· Resonancia
· Eléctrico
Eventos de alta Frecuencia (Velocidad de giro mayor a 10X)
· Daño en elementos de rodamientos como aros interno y externo (defecto de rodamientos en
frecuencias fundamentales y armónicos)
· Frecuencia de engrane (número de dientes x RPM del tren motriz)
· Cavitación
· Problemas eléctricos
Figura 6. Ejemplo de análisis espectral

Ejemplo 1 – este es un espectro FFT relativamente normal. Este espectro se obtuvo de una
máquina de buen funcionamiento y sin problemas observables. Por lo general se observa, un pico
en o alrededor de la frecuencia ó velocidad rotacional de la máquina (1X). Este pico se debe a que
suele haber un ligero desbalanceo en cualquier rotor. A menudo, también pueden presentarse
otros picos de baja amplitud a frecuencias aleatorias y dispersos al azar, los cuales no representan
una condición anómala, así como frecuencias de vibración armónica a la velocidad de giro, la
frecuencia natural de la máquina y el rotor.
Ejemplo 2 – Este ejemplo muestra cómo un espectro FFT puede indicar cual es la fuente de
vibración excesiva. La señal FFT del ejemplo 2 se obtuvo cuando la máquina estaba ligeramente

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desbalanceada. El desbalanceo se presenta, con un aumento considerable de amplitud en la

frecuencia de la velocidad de giro. Esto se conoce como el pico de primer orden o pico 1X. Los
armónicos son vistos como los picos a múltiplos exactos de la velocidad de giro (2X, 3X, 4X, etc).
Estos se suelen llamar de segundo orden, tercer orden, cuarto orden, etc
Ejemplo 3 – Este ejemplo muestra un pico 1X de amplitud mayor a la normal, con picos asociados
a frecuencias de falla en rodamiento. Este es un claro indicio de cómo el desbalanceo ya ha
causado daños a otros componentes de la máquina.

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Armónicos
Figure 6. Espectro de armónicos

Cuando hablamos de armónicos, es importante distinguir entre frecuencias de falla fundamentales
y los "armónicos" de frecuencias fundamentales.
Un armónico es una frecuencia que es múltiplo exacto de un tipo de frecuencia fundamental no
senoidal. La frecuencia fundamental puede ser producida por varias causas (ej., La velocidad del
eje, la frecuencia de paso de alabes de una bomba, frecuencias de falla de rodamientos, o
frecuencias de engrane). Por ejemplo, una falla en la pista exterior del rodamiento puede producir
elevadas amplitudes de vibración en el eje de 6,85 veces la velocidad (6.85X). Donde 6.85X es la
frecuencia fundamental de falla del rodamiento. Dado que un "impacto" es un tipo de falla, este
también puede producir armónicos a la frecuencia fundamental 2X (13.7X velocidad del eje), 3
veces la fundamental (20.55X velocidad del eje), etc.
Los armónicos se presentan cuando el patrón de vibración no es puramente sinusoidal. Por
ejemplo, si hay holgura en una máquina, una vez por cada revolución puede haber un golpe. Este
evento se produce una vez por cada revolución del eje (es decir, la frecuencia fundamental), pero
al ser esto un impacto y no una onda sinusoidal, también se producen muchos armónicos hasta
10X a la velocidad de giro o incluso mayor. Esto no quiere decir que se trata de golpear o impactar
diez veces cada revolución. Los armónicos son simplemente una consecuencia de la fuerte energía
producida cada vez que las dos partes chocan entre sí.
Dado que la vibración debida a una falla de rodamiento, como un desconchado, es un impacto, es
probable que armónicos de las frecuencias de falla asociadas se lleguen a desarrollar.
Es importante señalar que armónicos de frecuencias fundamentales a problemas asociados con
elementos rodantes de rodamientos, suelen aparecer primero (en algún lugar del rango de
frecuencia de giro de 5-40X). Estos armónicos de frecuencia de falla son los primeros indicadores
de que existe un problema en el rodamiento. Si con el tiempo, aparecen picos en las frecuencias
fundamentales de falla del cojinete junto con sus frecuencias armónicas, este es un indicador de
que el fallo ha empeorado, la cual requiere atención inmediata.

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No Armónicos
Las frecuencias no armónicas son múltiplos no enteros de una frecuencia vibracional. Por ejemplo,
un motor funcionando a 3.500 RPM puede producir vibraciones a la velocidad de giro (1X), 3.500
CPM, y dos veces la velocidad de giro (2X), 7.000 CPM. Si el motor está impulsado por una
frecuencia de línea de 60 Hz, el motor puede producir una vibración electromagnética inducida a
120 Hz (7,200 CPM). Como 7,200 CPM no es un múltiplo entero exacto de la velocidad de giro,
esta vibración no es armónica de la frecuencia fundamental. En este caso, está tan cerca de 2
veces la velocidad de giro que, en algunos casos, el analista puede confundirla con un armónico.
Cuyo resultado podría ser un diagnóstico erróneo de desalineación, cuando en realidad el
verdadero problema podría el desbalanceo debido a un problema de espacio de aire que produce
la vibración inducida eléctricamente.
Las frecuencias fundamentales de falla de rodamientos también presentan no armónicos con
respecto a la velocidad rotacional del eje. Una frecuencia de vibración de 4.3145 veces la velocidad
de giro, puede ser un indicio de una falla en rodamiento. Sin embargo, una frecuencia vibracional
de 8,629 es un armónico de la frecuencia de falla fundamental del rodamiento. En la búsqueda de
armónicos y no armónicos, la frecuencia fundamental debe ser identificada y comprendida antes
que los armónicos potenciales sean investigados.
Picos de Bandas Laterales
Figure 7. Ejemplo de los Picos de banda lateral.

Las bandas laterales se producen cuando una frecuencia modula a otra o cuando una amplitud
modula a otra. Por ejemplo, en una rotación de engranajes, la vibración debido al engranaje de
cada diente será el mismo para cada revolución del eje. Sin embargo, si el eje o el piñón es
excéntrico, la amplitud de la vibración aumentará y disminuirá a medida que el eje gira. En un
momento dado, el engranaje será perfecto, y 90 grados más tarde los círculos primitivos del piñón
podrán estar ligeramente separados aumentando la vibración del engranaje. Este aumento y la
disminución en el eje de rotación es lo que denominamos “modulación”. Esta a menudo se puede
escuchar en una caja de engranaje, como un sonido alternante en vez de uno continuo.
En el espectro vibracional, la modulación aparece como un pico dominante de la frecuencia de
vibración primaria, que se conoce como la frecuencia central o la frecuencia de transmisión. La
frecuencia que está modulando a la frecuencia central aparece en forma de dos picos equidistantes
por encima y por debajo de la frecuencia central, como se muestra en el diagrama anterior. Estas
se denominan bandas laterales.

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Cuando un problema se hace más pronunciado, las amplitudes de banda lateral se incrementan y
aumenta el número de bandas laterales por encima y por debajo de la frecuencia central. La
distancia entre la frecuencia central y las bandas laterales es importante, ya que identifica el
problema de origen. En el ejemplo de la caja reductora, el espaciamiento lateral identificará la
velocidad del eje en el cual está presente el problema. El problema puede ser el piñón, pero a
menudo, la excesiva holgura del rodamiento, el desbalanceo o el desajuste pueden ser la
verdadera causa raíz del problema.
Las bandas laterales proporcionan información útil para el análisis. Ayudan a identificar problemas
eléctricos en los motores, cajas de engranajes, así como a evaluar la severidad de la falla en
rodamientos.
Bandas laterales y Fallas en rodamientos

Las bandas laterales pueden proporcionar información valiosa al momento de estimar la gravedad
de los problemas en un rodamiento. Por ejemplo, cuando una falla de rodamiento crece, las
bandas laterales suelen aparecer alrededor de las frecuencias de falla fundamentales y de los
armónicos de la frecuencia de la velocidad de giro (en espectros de velocidad y aceleración).
Cuando el problema empeora, más bandas laterales aparecen y su severidad o amplitud, aumenta.
Ø Nota: Para daños en la pista interior y exterior de rodamientos, el espaciamiento de las
bandas laterales del pico fundamental es generalmente igual a la velocidad de giro del eje
o a la frecuencia de la jaula (tren).
Gráficos de Cascada
Figure 8. Cambios en tendencias a través de gráfico de cascada

La mayoría de los softwares de mantenimiento predictivo permiten al operador ver espectros
múltiples de un punto y de sus distintas mediciones obtenidas a lo largo del tiempo. Este tipo de
pantalla a menudo se llama espectro ó gráfico de cascada y se utiliza en formato tendencia para
mirar los cambios del espectro a través del tiempo.
En el gráfico anterior, el pico 1X ha experimentado un aumento constante en amplitud durante los
últimas mediciones, lo que indica un problema en la maquinaria de una vez por revolución
(probablemente desequilibrio causado por el desgaste de las aspas del ventilador o daños en un
aspa del ventilador). El ventilador fue reparado y luego de haberse tomado una ultima lectura, se
observó una amplitud menor de la 1X en comparación a los espectros previos.
Esto ilustra por qué la historia es tan importante en el análisis de una máquina. Si la vibración de
repente desaparece y no hay ningún registro de limpieza en el rotor del ventilador (limpieza de

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material particulado en los alabes), la razón de la caída repentina podría resultar muy confusa.
Aproximadamente el 80% de los problemas de vibraciones de maquinaria pueden ser resueltos
mediante la comprensión de la historia de la máquina.
Análisis de los problemas típicos de maquinaria
Desbalanceo
Figure 9. Desbalanceo estático/de masa y desbalanceo de cupla.

La vibración causada por desbalanceo puro produce una forma de onda sinusoidal de una vez por
revolución. En un espectro FFT, ésta aparece con pico más alto de lo normal en una vez a la
velocidad de giro (1X). Mientras que otras fallas pueden producir 1X de alta amplitud, y por lo
general también producen armónicos.
En general, si la señal tiene más armónicos que la velocidad de giro, la falla no es desbalanceo
puro. Sin embargo, los armónicos pueden aparecer cuando aumenta la severidad del desbalanceo,
o cuando la rigidez de apoyo horizontal y vertical son muy diferentes entre si. Además, un
desbalanceo puro en la maquinaria se presenta en raras ocasiones.
Figure 10. Muestra un espectro que indica desbalanceo.

En cualquier máquina acoplada hay sin duda algunas desalineaciones. Por lo tanto, el analista de
vibraciones debe ser capaz de determinar si una máquina esta “más” desbalanceada o "más"
desalineada. Puesto que una corrección en la alineación de un equipo que está sobre todo
desbalanceado, producirá una mejora insignificante.
Un número de factores puede causar desbalanceo, incluyendo producciones inadecuadas, irregular
acumulación de escombros en rotores / paletas / palas, o la adición de piezas al eje sin tener en
cuenta su balanceo. Por ejemplo, en las bombas, el desgaste disparejo de los impulsores, indica
un desbalanceo.

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El desebalanceo por lo general hace que el rodamiento soporte una carga dinámica mayor que sus
características de diseño, lo que provoca su falla prematura debido a la fatiga. La fatiga es el
resultado de tensiones aplicadas bajo la superficie de carga y en ocasiones se puede observar
como el desprendimiento de la superficie de rodadura.
Indicadores típicos de desbalanceo
Probablemente hay desbalanceo si:
· En las mediciones globales de vibración: Hay alta energía, baja frecuencia, y vibración radial
(en máquinas horizontales, las amplitudes incrementan más en las medidas horizontales que
verticales)
· En las mediciones de espectro: Hay una mayor amplitud de lo normal a 1X, en la frecuencia de
la velocidad de giro.
· En las mediciones de espectro: Con una alta 1X, hay poco o ningún incremento en la amplitud
de las frecuencias armónicas (2X, 3X, 4X, etc.) de la velocidad de giro. Cuando el pico a 2X es
inferior al 30% de la amplitud del 1X, el desbalanceo es probable
· En las mediciones de espectro: La amplitud 1X aumenta proporcionalmente al incremento en
la velocidad de rotación (hasta encontrar la primera velocidad crítica de la maquina)
· En las mediciones de fase: El sensor muestra 90 ° de cambio de fase entre la posición
horizontal y vertical sobre el mismo rodamiento
· En las mediciones de fase: Para una desbalanceo estático predominantemente, generalmente
no hay cambio de fase a través de la máquina o el acoplamiento en la misma dirección de
medición
Es probable que no haya desbalanceo sí (para una máquina horizontal):
· Un pequeño aumento en la velocidad de rotación hace que las vibraciones aumenten
radicalmente (verificar resonancia)
· El valor de medición en el plano vertical aumenta más que el valor del plano horizontal
(verificar soltura)
· Las amplitudes de la mediciones axiales aumentan más que la radial (verifique la alineación)
· Los armónicos de la velocidad giro 2X y 3X aumentan con la velocidad (verificar si hay
problemas relacionados con la alineación como la desalineación, rodamientos descascarados,
eje doblado, etc)
Resumen de Desbalanceo
Si la medición radial de amplitud 1X es alta y todos los armónicos (excepto el paso de alabes) son
menores al 30% de 1X y no aumentan con la velocidad, puede haber desbalanceo. Si la mayoría
de vibraciones están en el plano radial y la amplitud 1X es media a alta, y la fase de lectura de las
mediciones verticales y horizontales en el mismo rodamiento difiere en 90 °, puede haber
desbalanceo. Si hay un pico no sincrónico correspondiente a la velocidad de giro 1X de una
máquina cercana, puede haber desbalanceo en la otra máquina. Si la vibración incrementa tanto
en la medición del plano axial y radial, la máquina tiene una masa entre soportes, y las mediciones
de fase axial a través de la máquina o el acoplamiento están en fase, puede haber desbalanceo.
Ø Nota: Es importante señalar de nuevo que el aumento de las fuerzas de desbalanceo,
cada vez más da lugar a cargas parasitarias en los rodamientos de las inmediaciones. Si la
carga especificada para el rodamiento se excede, se pueden producir daños y la vida del
rodamiento se reducirá drásticamente.

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Desalineación
La mayoría de expertos coinciden en que más de la mitad de todos los problemas son causados
por máquinas desalineadas. La desalineación se crea cuando los ejes, acoplamientos, y los
rodamientos o cojinetes no están alineados correctamente sobre su línea de centro.
Existen dos tipos de desalineación angular y paralela, o una combinación de las dos.
Figure 11. La desalineación angular y paralela.
Figure 12. La desalineación angular y paralela.

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La desalineación angular
El desalineamiento angular se produce cuando dos ejes están unidos por un acoplamiento de tal
manera que se induce una fuerza de flexión en el eje.
Desalineación Paralela
La desalineación paralela se obtiene cuando las líneas centrales de los ejes están paralelas pero
desplazadas unas de otras.
Figure 13. Espectro que indica mala alineación.

Típicos indicadores de desalineación
Probablemente hay desalineación sí:
· En los valores globales de vibración: Hay alta energía, baja frecuencia, y amplitudes de
vibración radiales y axiales. Una desalineación típica muestra amplitud de la vibración
anormalmente alta en la dirección axial, en comparación con las lecturas radiales (mayor en un
30% que las radiales)
· En los valores globales de vibración: El movimiento de desbalanceo es similar en las
posiciones horizontales y verticales de cada soporte. El movimiento de Desalineación es rara
vez el mismo en el plano horizontal y vertical de un soporte a otro. Generalmente el
Desbalanceo produce un alto movimiento en el plano horizontal debido a diferencias en la
rigidez en el soporte del equipo. Si las amplitudes verticales son más altas que las lecturas
horizontales en el mismo soporte, es probable que haya desalineación.
· En las mediciones de espectro: Amplitudes mayores que la normal 1X y amplitudes armónicas
que ocurren en ambas posiciones axiales y radiales. Si 2X es inferior al 30% de 1X, se
sospecha de desbalanceo; > 30% y <50%, es probable una desalineación; > 50% e inferior al
100%, fuerte desalineación; > 100%, hay sospechas de resonancia.
· En las mediciones del espectro: Posibles vibraciones en el número de elementos acoplados
por las RPM del equipo.
· En las mediciones de fase: Acoplamientos cruzados del ángulo de fase axial y radial
frecuentemente dan lecturas confusas debido a que la desalineación es rara vez puramente
angular o paralela. En las lecturas radiales en cada máquina, se buscan combinaciones de
fase de 0 ° y 180° en los planos verticales y horizontales.
Probablemente no haya desalineación si:

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· La amplitud de medición axialmente es baja (verificar soltura).

· Las amplitudes armónicas de la velocidad de giro están entre 4X-10X y son también altas, o si
1/2 armónicos están presentes (verificar soltura).
Resumen de desalineación
La desalineación produce vibraciones superiores a lo normal en la velocidad de giro y posiblemente
armónicos de la velocidad de giro de aproximadamente 5 veces ésta. La vibración axial en la
velocidad de giro es generalmente mayor en un 30% al valor radial mínimo de la amplitud. Las
relaciones de fase a través de los acoples en los planos axial o radial puede indicar formas "puras"
de desalineación, pero son ineficaces cuando se trata de desalineación compleja o de múltiples
fuentes de vibración. La desalineación produce generalmente una combinación de 0 ° y 180° en
las relaciones de fase de los planos vertical y horizontal.
Eje doblado
Con las vibraciones globales y el análisis del espectro, un problema de eje doblado por lo general
aparece de forma idéntica a un problema de alineación. Es por esto que las mediciones de fase y
comparaciones de estas, a lo largo de la línea de máquinas son necesarias para poder distinguir
entre los dos.
Figure 14. Eje doblado.

Causas del doblamiento de un eje
· Deflexión en Frío: Debido a la gravedad, un eje con una gran longitud y pequeño diámetro, en
reposo, desarrolla una flexión
· Incorrecta manipulación durante el transporte
· Alto torque
· Ubicación cruzada
Efectos de un eje doblado
Al igual que con desbalanceo, un eje doblado por lo general hace que el rodamiento para soportar
la mayor carga dinámica de acuerdo con las características de su diseño, falle debido a la fatiga.
Ø Nota: La distorsión de la carcasa, especialmente en los motores de marco grande, puede
tener los mismos síntomas de un eje doblado.

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Diagnóstico
Un eje doblado suele producir espectros que tienen características de típicas de desalineación. Las
mediciones de fase son esenciales cuando se diagnostica un eje doblado.
Las mediciones axiales a través de los soportes de la máquina están normalmente 180 ° fuera de
fase, mientras las mediciones radiales a través de la máquina suelen estar en fase.
Figure 15. Diagnosticando un eje doblado.

Típicos indicadores de un eje doblado
Es probable que un eje este doblado si no hay un acoplamiento presente y:
· Las vibraciones globales y las características del espectro son similares a la desalineación
· Las mediciones de fase en la posición axial, muestran a través del eje la existencia de un
cambio de fase de 180 °
· Las mediciones de fase: En una posición radial, no presentan cambio de fase entre los
soportes a través del eje
Si las dos condiciones anteriores de fase son ciertas, el problema es probablemente un eje
doblado.
Resumen de “Eje doblado”
Si el plano de vibración primaria está en la dirección axial, y hay un pico dominante 1X, no hay
presencia de acoplamiento, hay una diferencia de fase de 180 ° en la dirección axial a través del
eje, y no hay cambio de fase en la posición radial sobre la máquina, entonces puede haber un eje
doblado.

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Solturas Mecánicas
La soltura mecánica, o el ajuste inadecuado entre los componentes, en general, se caracteriza
dentro de un espectro por una larga cadena de rotación de armónicos de frecuencia de giro o 1/2X
armónico de frecuencia de giro con amplitud anormalmente alta.
Ø Nota: Estos armónicos pueden ser esporádicos. Por ejemplo, la soltura puede mostrar
picos a 2X, 3X, 4X, 5X, 6X, etc, o a 3X, 3,5 veces, 4X, 5.5x, 6X, etc.
Las posibles causas del desgaste / holgura son:
· La máquina se ha soltado de su base
· Un componente de la maquina se ha aflojado
· El rodamiento se ha dañado, hay desgaste de los elementos rodantes o en el alojamiento de
los cojinetes
Figure 16. Soltura mecánica.

Los efectos de la soltura mecánica son los siguientes:
· Si la holgura está relacionada con el rodamiento, los efectos son los mismos que con el
desbalanceo, solamente más severos
· Si la soltura se genera a partir de un componente (por ejemplo, un aspa del ventilador), existe
la posibilidad de que la parte se desprenda, causando daños secundarios
Figure 17. Soltura mecánica indicada a través de un espectro.

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Diagnóstico
Es probablemente una soltura mecánica, si:
· En los valores globales de vibración: Hay vibración de alta energía radial, especialmente en el
plano de medición vertical
· En los valores globales de vibración: Hay normal (baja) vibración en el plano axial
· En el espectro de medición: Hay una frecuencia anormal de gran amplitud de la velocidad de
giro, seguida por armónicos más altos que lo normal, y tal vez 1 / 2 armónicos de la velocidad
de marcha (entre la 2X - 10X). Los picos de los armónicos puede disminuir en amplitud a
medida que aumentan en frecuencia (excepto a 2X, cuando se mide en la posición vertical y
puede haber mayor amplitud)
Resumen de soltura mecánica
Si hay una serie de tres o más sincrónica o medio múltiplos sincrónicos de la velocidad de giro (en
el rango de 2X a 10X), y sus magnitudes son mayores a un 20% de 1X, entonces puede haber
soltura mecánica. Si la máquina está rígidamente conectada (sin acoplamiento o correa) y el 2X
radial es alto, entonces puede haber soltura mecánica.
Desalineación en cojinetes
Figure 18. Desalineación en cojinetes.
Figure 19. Las mediciones de fase ayudan a diagnosticar una desalineación de

rodamientos.

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Su comportamiento es similar al de la desalineación, el rodamiento desalineado dentro de su

soporte normalmente genera vibración axial considerable. Sin embargo, las mediciones de fase
desde la posición axial del rodamiento ayudan a diferenciar entre las dos condiciones.
Si las lecturas de fase entre los cuatro sensores adyacentes varían considerablemente, es
probable que el rodamiento no esté bien alineado dentro de su soporte. Es por esto que el éxito en
el diagnóstico de esta falla está directamente relacionado con la rigidez del soporte y la flexibilidad
del eje.
Resonancia
Sobre el piso de la planta, los mecánicos pueden llegar a ser muy efectivos identificando uno de los
problemas dinámicos más comunes de maquinaria estructural – la resonancia.
La resonancia es una condición en la que una estructura vibra a amplitudes muy grandes para un
nivel de fuerza dado. Esto significa que en algunas máquinas, incluso cuando se encuentran
alineadas con las tolerancias precisas y balanceadas a bajos niveles, las amplitudes de vibración
puede ser inaceptablemente altas. Por otra parte, cuando la alineación y balanceo son mediocres,
las amplitudes de vibración se pueden salir de los rangos de aceptación. Si la condición de
resonancia puede ser debidamente identificada y corregida, habrá una reducción dramática en los
niveles de vibración y mejorará de manera significativa la vida útil de la máquina.
¿Qué es la resonancia?
La resonancia no es una fuente de vibración; es un amplificador de vibración. Toda estructura o
parte tiene unas frecuencias naturales, en las cuales el sistema vibra. Por ejemplo, cuando se toca
una campana, ella sonará en sus frecuencias naturales, pero se dice que la campana resuena o
que está resonando. Estas frecuencias naturales son propiedades físicas de la campana y están
determinadas por su geometría, tamaño y material. Cada vez que la campana suena, resonará a
las mismas frecuencias naturales. Observe que la palabra frecuencias es usada en lugar de
frecuencia. En realidad, una estructura tiene un número infinito de frecuencias de resonancia. El
tono que escuchamos de una campana en particular es en realidad una combinación de todas sus
frecuencias naturales que son excitadas por el dispositivo utilizado para sonar. En campanas
pequeñas, las frecuencias de resonancia natural aumentan. En campanas más grandes, las
frecuencias de resonancia serán más bajas.
Lo mismo ocurre con la guitarra de cuerdas o un violín. Al tocar una cuerda, esta resonará a una
frecuencia particular. Cambiar la geometría mediante la colocación de un puente en el diapasón del
instrumento en el punto medio, aumentará las frecuencias de resonancia. Al aflojar la cuerda, se
cambian las propiedades del material, en este caso la deformación debida a la tensión de las
cuerdas, provocará el cambio en las frecuencias. Las frecuencias de resonancia serán más bajas,
sí la tensión se reduce.
Mientras que algunos problemas de vibraciones de maquinaria se deben a la resonancia por
fuerzas de impacto como los daños en los rodamientos o cavitación de las bombas, la mayoría de
condiciones de resonancia vienen de un giro o de una fuerza producida periódicamente dentro de
la máquina. Un automóvil ofrece una buena analogía. La resonancia es una propiedad física de un
automóvil. Por lo tanto, hay frecuencias específicas, donde el auto es resonante. Si está todo bien
equilibrado y montado, estamos enterados de que existen las resonancias. Sin embargo, una llanta
desbalanceada puede proporcionar una cantidad significativa de energía de vibración que puede
excitar a la resonancia de todo el vehículo.
Por ejemplo, suponga que el neumático delantero izquierdo está desbalanceado. A bajas
velocidades, el conductor puede desconocer por completo que hay un problema. Sin embargo, a
medida que aumenta la velocidad, a 58 millas por hora, el vehículo empieza a temblar y el volante

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empieza a oscilar ligeramente. A 62 millas por hora, el vehículo funciona sin problemas de nuevo,
pero un ligero temblor se deja sentir en el volante. El temblor aumenta cuando el automóvil se
acerca a las 70 millas por hora, y en 72 el tablero de control comienza a temblar violentamente. Lo
que el conductor ha sentido son dos frecuencias de resonancia distintas a 58 y 72 millas por hora.
Conociendo la velocidad del auto y la circunferencia del neumático, las frecuencias reales de las
resonancias se pueden determinar y medir con un instrumento de vibraciones. En un caso como
éste, la solución es simple, el balanceo del neumático a un nivel de precisión, para que esto no
produzca energía suficiente para excitar las resonancias. Los problemas de vibraciones
desaparecerán. Las resonancias aún existen, pero están efectivamente inactivas. Una cuerda de la
guitarra no sonará sino es tocada, y una bomba o un ventilador no resuenan a menos que sean
excitados por alguna fuerza, como el desbalanceo o la desalineación.
Resonancia en maquinaria rotativa
Si todas las estructuras son resonantes, cómo funcionan la maquinaria rotativa?. La mayoría de los
diseñadores de máquinas intentan diseñar sus componentes de maquinaria como bombas,
ventiladores, motores, y los fundamentos y bases para que su primera frecuencia de resonancia
sea muy superior a la velocidad de funcionamiento de la máquina (20%-30% más alta).
Figure 20. Velocidad de operación diseñada fuera de las velocidades críticas.

En otras máquinas se han podido detectar (a través de un examen o análisis) resonancias entre
20-30% menor que la velocidad de rotación. Por lo tanto, en muchas máquinas, la resonancia no
es un problema. Sin embargo, en aproximadamente la mitad de las máquinas en el campo, la
resonancia puede tener un efecto adverso. Dado que se manifiesta de muchas formas, los
departamentos de mantenimiento son a menudo ineficaces en su identificación y control.
Por ejemplo, una bomba accionada por motor horizontal está diseñada para que la primera
frecuencia de resonancia del equipo sea de 2,475 ciclos por minuto (CPM). Dado que la velocidad
de giro es de 1,785 RPM, existe una separación suficiente entre las fuerzas que se puedan
producir a la velocidad de giro y a la frecuencia de resonancia. Por lo tanto, no hay amplificación
resonante. Sin embargo, la bomba tiene seis alabes en el rotor. Bajo ciertas condiciones de flujo,
produce pulsaciones de vibración igual al número de alabes por las RPM. Esta es su "frecuencia
de paso de alabes”. En este caso, la frecuencia de paso de alabes es de 6 x 1,785, o 10.710 CPM.
La tubería de descarga del sitio fue instalado después que los grandes sistemas se han instalado, y
debido a la longitud, diámetro y espesor de una de las secciones de los conductos, hay una
frecuencia resonante a 10.500 CPM. Esta frecuencia está dentro del 20%-30% de los límites en los
que la resonancia puede ser excitada. Como el caudal de la bomba es variado, algunas
condiciones pueden causar que la tubería comience a vibrar con violencia. Es importante

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comprender la interacción entre las fuerzas y la respuesta de vibración resultante, un caso como
éste es relativamente fácil de diagnosticar y corregir. Sin embargo, en muchas plantas no lo
pueden entender; por lo tanto, estos problemas de resonancia comunes persisten.
En otros casos, toda la máquina puede ser resonante en su base o fundamento. A menudo, los
fabricantes de conjuntos de máquinas, seleccionan una máquina para una aplicación particular.
Seleccionan un motor de la columna A, una bomba de la columna B, y los reúnen en una base
uniforme / marco. Ciertas combinaciones de los componentes pueden producir una máquina que
es resonante exactamente a la velocidad de giro. Estas máquinas son a menudo muy difíciles de
trabajar, ya que son sensibles al más mínimo cambio en el balanceo o la alineación. En algunos
casos, nunca se trabajarán con éxito. Una vez más, reconociendo a ésta como un problema de
resonancia, pequeñas correcciones pueden producir mejoras significativas.
Algunas de las características de las resonancias son:
· Una amplitud alta inusual en un punto sobre la maquina en comparación a otros
· La sensibilidad a los cambios de velocidad. Los aumentos o disminuciones de velocidad
producen grandes cambios en la amplitud
· Episodios repetidos de agrietamiento. Las altas tensiones producidas por una condición
resonante promueven la fatiga
· Dificultad al balancear. La resonancia en la velocidad de giro hace difícil el balanceo
La clave es siempre sospechar que una máquina está padeciendo de un problema relacionado con
la resonancia. Si las pruebas confirman que la resonancia no es un problema, esta puede ser
tachada de la lista de solución del problema. Si no se considera en un primer momento, un
problema obvio pueden pasarse por alto.
Identificando la resonancia
La resonancia se puede identificar analíticamente utilizando una variedad de métodos. Los más
comunes son:
· Pruebas de arranque y parada: Las amplitudes de vibración son monitoreadas en los cambios
de velocidad de la máquina y los gráficos de FFT son mostrado en una cascada de espectros
FFT.
· Prueba o ensayos de impacto: Una máquina típicamente estacionaria normalmente es
golpeada para excitar sus diversas frecuencias naturales, lo que es similar a golpear una
campana. Los picos de un espectro de vibración tomados mientras se está impactando
identifican las frecuencias de resonancia.
· Trazando el patrón de vibración, la forma de deflexión durante la operación, o el modo de
flexión: Una parte o estructura que está produciendo resonancias a un único patrón de
vibración. La medición de puntos alrededor de la estructura, en la tubería, en los pisos o bases,
etc, puede revelar un patrón de vibración determinada.
· Sensibilidad al arriostramiento: Una máquina que está produciendo grandes cantidades de
"fuentes" de vibración no cambiará significativamente si la máquina o el componente es
arriostrado a un nodo. Sin embargo, si una parte es verdaderamente resonantes, la vibración
disminuye considerablemente cuando es arriostrada.
· Pruebas Shaker: En lugar de utilizar la máquina para variar la frecuencia de vibración, una
pequeña variación de la velocidad del motor con un desbalanceo rotativo puede ser usado para
estudiar la máquina. Las ventajas de un “shaker” son que la máquina no tiene que estar en

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ejecución y la velocidad se puede variar muy por debajo y por encima de la velocidad normal
de giro de la máquina.
Corrección de las condiciones de resonancia

La resonancia es a menudo fácil de corregir. Algunos de los medios más comunes son:
· Arriostramiento o rigidez: Sujetar la parte que está en resonancia a una parte fija de la máquina
o de la estructura que la rodea, a menudo es una muy eficaz y de corrección permanente.
Utilice una sección del ángulo de hierro en C para ver una variedad de ubicaciones y
direcciones e identificar la corrección óptima.
· Cambio de la velocidad de la máquina: Si la velocidad de la máquina se puede aumentar o
disminuir para que la frecuencia de la fuente de vibración cambie en un 20-30% y quede en
una frecuencia de resonancia conocida, la vibración probablemente caerán dentro de límites
aceptables.
· Sistemas de Amortiguación: La amortiguación es similar a un amortiguador de un auto. No se
soluciona el problema, pero limita la amplitud. Esta es una corrección a menudo complicada
que es mejor dejar en manos de profesionales.
· Reducir o eliminar la fuente de la vibración: Esta es la medida correctiva más importante y por
lo general la última en ser investigada. Si la fuente de vibración es muy pequeña, la
amplificación debida a la resonancia también lo será. Busque la forma de eliminar las fuentes
de vibración mediante el balanceo, la alineación, etc
Pata coja
La pata coja es uno de los problemas de instalación de máquinas de mayor prevalecía en las
plantas. La pata coja es una condición en donde una o más bases de una máquina no están
totalmente asentadas plana y completamente sobre la base. La distorsión en una máquina creada
cuando una pata coja se empuja hacia abajo puede causar múltiples problemas de desalineación
interna del motor y problemas de espacio de aire del motor.
Figure 21. Pata coja.

La pata coja con frecuencia produce elevada amplitud en la velocidad de giro y se diagnostica con
mayor frecuencia cuando nada parece encajar. La pata coja también "distorsiona" el patrón de
vibración de la máquina, lo que sesga los patrones normales esperados en un desbalanceo y una
desalineación.
La pata coja siempre se debe verificar durante la instalación y cualquier reajuste posterior. Sin
embargo, una prueba sencilla puede llevarse a cabo mientras la máquina está funcionando para
identificar la pata coja, consiste en colocar el sensor de vibración en el punto de lectura más alto en
la máquina, seguido a esto las bases se sueltan y se vuelven a apretar. Por lo general, una buena
base no va a producir ningún cambio perceptible en la vibración cuando se suelta. Sin embargo,

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una pata coja normalmente producirá un marcado aumento o disminución de la amplitud cuando se
suelta.
La pata coja identificada de este modo a menudo se puede corregir a través de cuñas mientras la
máquina sigue funcionando.
Otra condición inusual se puede desarrollar con los bases de la máquina. Algunas máquinas,
debido a la base y/o el pedestal de construcción, pueden llegar a ser resonantes a la velocidad de
giro. Simplemente soltando o aflojando un tornillo de la base puede permitir eliminar un problema
de vibración. Esto usualmente es identificado con la revisión del desempeño de la pata coja antes
mencionada. Cuando este problema es encontrado, a menudo se recomienda que el perno del
problema quede flojo o ponerle una contra tuerca o tuerca de seguridad para impedir que la tuerca
se mueva y así corregir la situación.
Análisis de Vibración en rodamientos

La siguiente figura describe un descascarado en la pista de rodadura.
Figure 22. Rodamiento con descascaramiento.

Como se observó anteriormente, un rodamiento puede fallar por varias razones: lubricación
inadecuada, contaminación, sobrecarga (por ejemplo, como desbalanceo, desalineación, eje
doblado), instalación inadecuada, vejez, etc.
En general, los resultados iniciales de la fatiga en el rodamiento se producen por tensiones cíclicas
de corte justo bajo la superficie de la pista de rodadura cuando los rodillos pasan sobre ella. Con el
tiempo, la fatiga conduce a las grietas, que gradualmente se extienden por la superficie. Como los
elementos rodantes pasan por estas grietas, fragmentos de la superficie comienzan a romperse.
Esto se conoce como desprendimiento o descascarillado. El desprendimiento aumenta
progresivamente y lleva a la falla final.
La progresión de la falla es bastante predecible en un ambiente controlado. Sin embargo, cambios
en la condición del lubricante, cargas de choque repentino, u otros eventos puede alterar
radicalmente la situación de la falla.
Otro tipo de fallas en rodamientos se inician por la tensión superficial. La tensión superficial
provoca fisuras en la superficie y desprenden el material, ésta puede ser causada por una carga
excesiva o lubricación inadecuada y también puede deberse a partículas de fragmentos que han
empezado a marcar otras partes del rodamiento.

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En cualquier caso, el rodamiento defectuoso produce ruidos y vibraciones, que si se detecta y

analiza correctamente, proporciona al personal de mantenimiento tiempo suficiente para identificar
la causa del problema del rodamiento y la oportunidad de reemplazarlo antes de la falla del mismo.
Ø Nota: Incluso si se realiza el cambio del rodamiento, el analista debe aún determinar la
causa raíz "de la falla del rodamiento.
Figure 23. Evolución típica de la falla de un rodamiento.
A continuación encontramos imágenes de una falla de rodamiento por paso de corriente:
En estas imágenes se observa que inicialmente la

superficie presenta cráteres poco profundos los
cuales están cercanos uno del otro y son de menor
diámetro que los producidos por un voltaje excesivo
(micro-craterización). Posteriormente, se producen
surcos en el camino de rodadura al igual que en los
rodillos. Las bolas pierden su brillo característico y se
ven opacas.

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Este es un ejemplo de un motor de una línea de motores DC de una planta de laminación de, cuya
falla fue detectada a través de análisis de vibraciones (que veremos con más detalle).
Adicionalmente, las grasas se degradan cambiando de color y
produciendo un olor no agradable.
En la imagen mostrada en la parte inferior, la línea roja discontinua

muestra la ruta de las corrientes de alta frecuencia que circulan
Qué medidas preventivas se pueden tomar?

• Desvíe la corriente “puenteando” el rodamiento
• Instale rodamientos aislados (Insocoat VL0241 o Híbridos) en ambos extremos si es un
motor DC o solo en el lado libre en motores AC
• Cuando suelde, conecte la tierra (la masa) cerca al punto de la soldadura
Frecuencias de falla en rodamientos

Una relación física existe entre la geometría de un componente de un rodamiento y las señales de
vibración emitidas por los problemas de cada uno de los componentes del mismo. Si la geometría

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del rodamiento (el diámetro de los elementos rodantes, el diámetro de paso, el número de
elementos rodantes, y el ángulo de contacto) es conocida, las frecuencias de falla del rodamiento
(las frecuencias de las señales de vibración emitidas por los problemas de cada uno de los
componentes del rodamiento) se pueden calcular fácilmente. Después de que las frecuencias de
falla son identificadas, el espectro de vibraciones del cojinete es analizado para buscar la aparición
de picos en las frecuencias de falla (o en los armónicos de estas frecuencias de falla). Un pico con
una frecuencia de falla conocida indica que el rodamiento tiene un problema e indica cuando el
problema se encuentra en el rodamiento. Las frecuencias de falla de un rodamiento son calculadas
individualmente para los rodamientos:
· BPFO (Frecuencia de falla de pista externa)
· BPFI (Frecuencia de falla de pista interna)
· BSF (Frecuencia de falla de bolas)
· FTF (Frecuencia de falla de Jaula o Frecuencia de falla de los trenes Fundamentales)
Estas cuatro frecuencias de fallo son calculadas para cada tipo de rodamiento, utilizando
ecuaciones que relacionan la geometría del rodamiento. Por ejemplo, la ecuación para calcular
BPFO de un rodamiento es:
· BPFO = (n) / 2 x (RPM) / 60 x (1 - BD / Pd cos A)
Dónde:
· (n) = Número de elementos rodantes
· BD = Diámetro de las bolas
· Pd = Diámetro efectivo
· A = Ángulo de contacto
La fórmula BSF calcula la velocidad de la bola o el rodillo. Sin embargo, la frecuencia generada
por la velocidad del rodillo rara vez se mide. Esto es cierto porque las bolas o los rodillos están
encajados en la jaula y entre las pistas interior y exterior. Si uno de los elementos de rodadura
tiene un defecto de cualquier tipo, el defecto puede afectar a las pistas internas y externas y/o a
cualquier parte, el frente y parte posterior de la jaula. Esto genera dos veces BSF porque el tiempo
para cada evento es exacto y se produce cuando el rodillo medio gira a una revolución.
Todas estas fórmulas de frecuencia ideales para un rodamiento se basan en la hipótesis de
contacto rodante puro entre los rodillos y las pistas. El pequeño error que resulta de cualquier
deslizamiento de estas superficies produce valores algo más bajos en las ecuaciones anteriores.
Además, si el rodamiento está girando sobre el eje o en el alojamiento, las frecuencias del
rodamiento pueden ser inferiores.
Cuando se trata de soltura, las líneas espectrales en las frecuencias del cojinete pueden tener
varias bandas. La frecuencia de la pista exterior no se puede generar si el anillo externo queda
suelto en el soporte y el defecto no está en la zona de carga.
Los cambios en el ángulo de contacto causan cambios en las frecuencias de los rodamientos. Por
ejemplo, con la pista externa e interna estacionaria y en rotación, si aumenta el ángulo de contacto,
FTF, BPFO, BSF, disminuye la BPFI; y si el ángulo de contacto disminuye, FTF, BPFO, y FBS,
aumenta la BPFI.
El análisis cuidadoso de la medición y los cálculos de las frecuencias de los rodamientos utilizando
geometría exacta, velocidad y precisión de medición a menudo revela información útil sobre la
integridad del cojinete, el soporte, y las cargas de empuje. Esta información es usada entonces

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para determinar cuándo el rodamiento debe ser reemplazado, ¿cuánto tiempo va a durar, y el
trabajo adicional requerido para prevenir que el nuevo rodamiento falle prematuramente.
Visualización de frecuencias de falla

Con más de 1,000 rodamientos utilizados en una máquina papelera, el cálculo de frecuencias de
falla para cada rodamiento a partir de su geometría podría ser una perdida de tiempo y desarrollar
un trabajo tedioso. Afortunadamente, con la tecnología actual, el equipo realiza ese cálculo
automáticamente.
La mayoría de software de análisis de vibraciones incorpora una base de datos de rodamientos
identificados por el fabricante y el número de modelo. Las cuatro frecuencias de falla del
rodamiento se almacenan en esta base de datos, como parte de la configuración de una medición
de rodamiento, en donde el usuario sólo tiene que especificar el fabricante del mismo y cual es su
referencia. Una vez que se especifica esta información, la frecuencia de falla del cojinete esta
relacionada con la medición. Después de la toma de datos, la frecuencia de falla se puede
observar en el espectro de vibración. Un pico con una frecuencia de falla conocida indica que el
rodamiento tiene un problema potencial.
Figure 24. Un espectro de aceleración envolvente muestra una frecuencia de falla de

rodamiento y sus armónicos.
En el espectro anterior, un problema en el anillo externo del rodamiento se determina claramente
cuando la frecuencia fundamental BPFO, coincide con el primer marcador de frecuencia en la
medida de aceleración envolvente (a unos 35 Hz). Donde se muestran picos múltiples
subsecuentes de la frecuencia fundamental del problema (2xBPFO, 3xBPFO y 4xBPFO).
Ø Nota: El espectro anterior muestra claramente el beneficio de superposición de frecuencias
de falla de rodamientos y es un excelente ejemplo de cómo el proceso envolvente destaca
las fallas del cojinete.

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Etapas de falla del rodamiento
Figure 25. Etapas de falla del rodamiento.

Por lo general, un problema en un elemento del rodamiento progresa pasando por cuatro etapas
antes de la falla catastrófica. Cada una de estas etapas muestra un espectro característico útil en
el análisis de falla del rodamiento.
Ø Nota: A pesar de que la aceleración y la aceleración envolvente son las mejores técnicas
para analizar los problemas de rodamientos, el espectro y diagrama de velocidad
mostrados arriba también serán usados para posterior discusión y para visualizar la
velocidad tanto en baja como en alta frecuencia.
Etapa 1 - Cuando se desarrolla un problema en un rodamiento, la señal vibracional es
normalmente muy pequeña en comparación con otras señales de vibración emitidas por la
máquina, y ésta no será notable en un espectro de velocidad. Pero existen métodos de
procesamiento de señal como la aceleración envolvente, que se concentran en el seguimiento a
muy altas frecuencias o rangos de ultrasonido donde si es posible que los problemas de
rodamientos sean indicados en esta primera instancia, en la cual es necesario detectarlos.
Etapa 2 – A medida que el problema del rodamiento crece, los armónicos de la frecuencia
fundamental del problema suelen aparecer en un rango de frecuencias de 500 Hz a 2 kHz. De igual
manera, la frecuencia natural de uno de los componentes del rodamiento es excitada. En un
espectro de velocidad típico, los armónicos de frecuencia de falla, son los primeros indicadores que
evidencian la existencia de un problema. Hacia el final de la etapa 2, las bandas laterales
(frecuencias moduladas) suelen acompañar estos armónicos de frecuencia de falla lo cual es
indicio inequívoco del avance del problema.
Etapa 3 – A medida que el problema empeora: frecuencias fundamentales y múltiplos asociados al
rango de frecuencia fundamental del problema aparecen. Mientras el problema se vuelve más
severo, más múltiplos y bandas laterales aparecen tanto en la los rangos de frecuencia
fundamental como en la de los armónicos. En este momento el rodamiento debe ser sustituido.
Etapa 4 – Cuando el problema progresa hasta esta etapa, más armónicos y bandas laterales
aparecen (especialmente en el rango de frecuencias del armónico) y el nivel de ruido empieza a

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crecer. Esto da como resultado una apariencia de pajar en el espectro de velocidad. En esta fase,
usualmente la vibración del rodamiento es lo suficientemente fuerte para afectar la señal 1X y sus
múltiplos, de tal manera que a menudo también experimenta un aumento de la amplitud. Es
importante señalar que en la etapa 4, a menudo, las vibraciones globales en la banda de
frecuencia del rodamiento caen (aunque el estado del rodamiento este empeorando). Esto es
causado por la difusión del problema, lo que se traduce en menor severidad de las señales de
impacto (y menos vibraciones globales).
Análisis espectral de baja frecuencia (0 - 2,000 Hz)

En muchos casos, puede ser posible localizar los defectos de un rodamiento bajo condiciones
normales de funcionamiento, mediante la correlación entre los picos y los defectos de frecuencias
en el espectro de velocidad del rodamiento.
Si existen niveles de vibración crecientes en una o varias de las frecuencias de falla, entonces se
puede sospechar que existe una falla que corresponde a esa frecuencia. Esa vibración también
puede ser modulada por la entrada y salida de los elementos rodantes en la zona de carga del
rodamiento. Un problema que se puede generar con esta técnica, es que los picos pueden ser
muy pequeños en comparación con otros componentes de la vibración, debido a que estos no
afectan significativamente los niveles de vibración global. Además, estos picos pueden ser
cubiertos por las vibraciones secundarias / el ruido de fondo y una falla podría pasar desapercibida.
Hay casos en que esta técnica ha demostrado ser efectiva; sin embargo, se ha avanzado poco en
las alerta de falla (por lo general los daños deben ser avanzados para mostrar picos significativos)
y las fallas pueden ser no identificadas en el intervalo entre mediciones. El operador debe tener en
cuenta que si bien una sola fatiga puede producir una serie de impulsos, estos no son
necesariamente de carácter cíclico natural, debido a la pérdida de tracción pura.
Análisis espectral de alta frecuencia (más de 2,000 Hz)

El monitoreo del espectro de la frecuencia de alta velocidad o aceleración producida por un
elemento rodante del rodamiento puede ayudar a evaluar su condición. Mientras que la
aceleración es el indicador más sensible a los defectos en los rodamientos, el nivel de velocidad
puede ofrecer evidencia de una inminente falla. Esta técnica no trata de correlacionar los picos de
vibración con las frecuencias de defectos conocidos, ya que esto ocurre a bajas frecuencias.
La vibración producida por los elementos rodantes del rodamiento normalmente es un impulso
natural; de ahí que en las fuerzas dinámicas excitan muchas resonancias de los componentes del
rodamiento y de la estructura de la máquina. La frecuencia de estas resonancias no estará
relacionada con las frecuencias de defectos del rodamiento, por lo que dificultará el establecer una
relación de esta respuesta a las fuerzas generadas por el rodamiento. Además, las frecuencias
generadas variarán según el alojamiento del rodamiento. Por lo tanto, no hay ninguna ventaja en la
investigación del espectro de frecuencias de la respuesta del alojamiento del cojinete.
Como una alternativamente, el nivel de vibración global puede ser monitoreado y orientado a
detectar la existencia de un defecto en el rodamiento. La ventaja de esta técnica es que no es
necesario conocer la geometría del rodamiento. En segundo lugar, la respuesta de frecuencia más
alta es generalmente más sensible a los defectos en el rodamiento y su severidad. La principal
desventaja de esta técnica es que la fuente de la respuesta de alta frecuencia no puede ser
identificada y otras fuentes de vibración de alta frecuencia pueden producir falsas alarmas. Estas
fuentes de vibración de alta frecuencia incluyen a la turbulencia, la cavitación, los impactos
mecánicos, los engranajes, los flujos de vapor, el corte de metales, etc.

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Envolvente
Los elementos rodantes del rodamiento merecen una consideración especial. Desde el punto de
vista práctico, hay una clara necesidad de contar con técnicas confiables para evaluar su
condición. La introducción a la técnica de Análisis envolvente en gran medida ha resuelto este
problema. Aunque es bastante sencilla de aplicar, los antecedentes de ésta es que es bastante
compleja y será cubierta con algún detalle.
La técnica de análisis del espectro envolvente hace uso de las altas frecuencias de los armónicos
de vibración que pueden ser medidas en el alojamiento del cojinete. El alojamiento actúa como un
amplificador mecánico y un portador de la información de condición de falla a baja frecuencia, lo
que daría una señal de mejora en la proporción del ruido. La ilustración a continuación muestra
una explicación simplificada del proceso envolvente.
Figure 26. Proceso envolvente.

Si existe una irregularidad en la superficie del elemento rodante o la pista del rodamiento, se
genera un impacto a alta frecuencia de vibración cada vez que la pista defectuosa o el elemento
entran en contacto. Esta vibración de alta frecuencia es conocida como una respuesta del
alojamiento del rodamiento al impacto del elemento rodante o la pista que tiene la superficie
irregular. Estos estallidos de vibración se repetirán periódicamente a una velocidad determinada
por la geometría del rodamiento y la velocidad de giro de la máquina. Estas tasas de repetición son
conocidas como frecuencias de defecto del rodamiento. Si bien es poco probable que el ruido de
fondo coincida con una frecuencia de falla del rodamiento, otras influencias, en particular la
frecuencia de paso de ranuras del rotor del motor donde la posición de medida está en el estator
de la carcasa, puede resultar confuso si la frecuencia electromagnética de repetición está cercana
a una frecuencia de falla del rodamiento. Sin embargo, la extra sensibilidad que resulta del análisis
de un espectro ahora ha demostrado su eficacia en innumerables situaciones de campo más que el
nivel global de energía.

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Seleccionando el filtro envolvente

El proceso de aceleración envolvente agrupa energía relacionada con la falla del rodamiento y
excluye todos las demás, como se ilustra a continuación.
Figure 27. La agrupación de energía.
Filtro Banda de frecuencia Rango de velocidad Análisis de rango

1 5 a 100 Hz 0 a 50 rpm 0 a 10 Hz
2 50 - 1.000 Hz 25 a 500 rpm 0 a 100 Hz
3 500 - 10.000 Hz 250 - 5.000 rpm 0 - 1.000 Hz
4 5.000 - 40.000 Hz 2500 - ... rpm 0 - 10.000 Hz
Table 1. Típicas frecuencias de banda y análisis de rango.

Tenga en cuenta que la detección es de pico a pico.
Figure 28. Espectro de aceleración envolvente de falla de un rodamiento.

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Medición de Impulsos de Choque (SPM)

El método de impulso de choque hace uso de un colector de datos portátil con un sensor que
puede ser montado permanentemente o sostenido manualmente (preferiblemente con base
magnética) contra el soporte del rodamiento. Tal como fue mencionado anteriormente, cuando hay
un defecto en los elementos rodantes, la vibración contendrá una serie de impulsos, los cuales son
generados cada vez que hay contacto debido al defecto. El principio detrás de esta técnica es que
la energía generada por estos impactos será proporcional al cuadrado de la velocidad de impacto a
frecuencias superiores a 20 kHz. Al observar frecuencias tan altas, se espera que la medición esté
libre de las demás vibraciones de baja frecuencia discutidas previamente.
El transductor utilizado para esta medición es un transductor piezoeléctrico que es mecánica y
eléctricamente sintonizado a 32 kHz.
Con el fin de obtener niveles significativos para valorar la condición del rodamiento, es importante
que la medición se ha hecha lo más cerca a la zona de carga del rodamiento como sea posible.
También es importante que el número de interfaces entre el cojinete y el transductor se mantengan
al mínimo para evitar la atenuación de la señal. Estas señales de muy altas frecuencias pueden ser
atenuadas entre un 50 y un 75 por ciento por cada interfaz de señal cruzada.
Cuando el valor de choque de un rodamiento ha sido registrado, este es ajustado restaurándolo al
valor inicial de choque, considerado como el nivel de impacto esperado cuando un buen
rodamiento esta correctamente instalado. El nivel resultante hace referencia el valor de impacto
normalizado, y este puede ser comparado con la curva de severidad de falla suministrada por el
SPM.
Se ha encontrado que se debe tener cuidado al utilizar la sonda manual, ya que es posible
experimentar hasta 10 dB de atenuación de la señal por el acabado superficial / pintura en el punto
de medición. Este nivel de atenuación podría significar la diferencia entre un buen rodamiento y
uno defectuoso.
Dado que este método no puede identificar la fuente exacta de la vibración, Es necesario tener
cuidado en la interpretación de las señales cuando existen otras fuentes de vibración de alta
frecuencia.
Condiciones de Lubricación al utilizar la Técnica de Impulsos de Choque

La cantidad de lubricación que separa las asperezas de superficie en las interfaces de rodadura de
un rodamiento tiene una influencia en la medición del impulso de choque. El medidor SPM da un
número (LUB) a un rodamiento, clasificando el grado de falta de lubricación que el rodamiento está
experimentando. Esto permite al operador determinar cuando un rodamiento requiere relubricarse
o cuando se presenta falta de lubricante.
Mediciones de Energía de Picos (Spike)

La Energía de Spike (SE) es esencialmente el mismo que el de alta frecuencia de detección (HFD)
y el pasa – banda de alta frecuencia (HFB), mediciones que se pueden encontrar en diferentes
tipos de dispositivos de registro de datos.
Esta técnica hace uso de un acelerómetro piezoeléctrico que se fija a la superficie del
cojinete/soporte. Los impulsos producidos por un rodamiento defectuoso generalmente excitan
resonancias en la estructura así como también la frecuencia natural del transductor. La señal se
filtra con un filtro pasa-banda de aproximadamente 5,000-50,000 Hz. El filtrado de la señal
garantiza que la medición no se vea afectada por armónicos de orden inferior resultantes de la
calidad del balance o la alineación de la máquina.

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La medición resultante se muestra como un valor global de aceleración medido en unidades “g”. Al
igual que con SPM, esta medición debe hacerse en la región de carga del rodamiento y el número
de interfaces entre el transductor y el rodamiento deben reducirse al mínimo.
Ya que la respuesta principal de la medida será el resultado de la excitación de la resonancia del
transductor, el nivel de señal que es producido es muy dependiente de la técnica de montaje del
transductor. Si el transductor se monta sobre base de fijación (stud), la amplitud de la señal
producida por un defecto puede ser tan grande que se sobrecargue el aparato de medición. Esto
puede ser superado al mover la posición de medida fuera de la región cargada, disminuyendo así
la energía transmitida al transductor. Como esta medida no tiene en cuenta del tipo de rodamiento,
velocidad de la máquina, o tamaño, el usuario debe reconocer esto y establecer límites en
consecuencia. Existe un criterio de evaluación del daño para las mediciones de Spike. Uno de los
criterios de evaluación de daños está disponible para la medición de energía pico.
Esta técnica resulta más eficaz de utilizar como herramienta para la monitorización continua de un
rodamiento en lugar de una herramienta para la evaluación de un rodamiento individual. Si el nivel
se controla, con el tiempo se obtendrá un pequeño incremento gradual en el nivel cuando el
espesor de la película del lubricante se degrada y se requiere re-engrase, para posteriormente
tener que aumentar la cantidad de re-engrase, indicando daños en los rodamientos. Al igual que
con SPM, esta medida no puede identificar la fuente específica de la vibración, por lo que se puede
confundir con otras fuentes de alta frecuencia de vibración.
Analizar los problemas específicos a la aplicación Maquinaria
Cavitación en las bombas

La cavitación se produce en bombas cuando la presión de succión cae hacia la presión de vapor la
presión del líquido bombeado, resultando en la formación de cavidades de vapor en el ojo del
impulsor (succión). La aparición de pequeñas implosiones da como resultado el típico ruido de
bombeo de una bomba de cavitación. Cuando se ve como un espectro, el ruido aparece como
vibración aleatoria de banda ancha a alta frecuencia, típicamente hasta 2 kHz. Es posible que
haya un pico en este espectro a la frecuencia de paso de la hoja (número de las hojas X velocidad
de giro) y los múltiplos. Si no se controla, la cavitación puede causar erosión del material del
impulsor.
Problemas de Engranes en unidades accionadas a través de Transmisiones

La frecuencias de falla de un engrane puede ser bastante complejas, posiblemente se encuentran
fuera del contenido de este curso, sin embargo, algunas pautas sencillas son adecuadas. Una caja
de cambios por lo general produce una señal de vibración en la frecuencia de engrane (GMF). Para
una caja de cambios simples, esta frecuencia se puede calcular la siguiente forma:
· GMF = No. de dientes en el eje de entrada X Velocidad del eje de entrada.
O:
GMF = No. dientes en el eje de salida X Velocidad del eje de salida.
Cualquiera de estas fórmulas debe dar la misma respuesta o algo se encuentra mal está mal en las
cifras.
La frecuencia de engrane se encuentra usualmente en los espectros de vibración de la caja de
cambios, si existen amplitudes crecientes con bandas laterales a 1x rpm del eje de entrada es

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posible que exista desgaste. También puede ocurrir excitación de la frecuencia natural. La
desalineación del engranaje puede excitar GMF x 2. Un diente roto o agrietado sólo puede
detectarse mediante análisis de tiempo de forma de onda, pero no está cubierto en el alcance de
este curso.
Analizar los problemas específicos a la aplicación Maquinaria
Cavitación en las bombas

La cavitación se produce en bombas cuando la presión de succión cae hacia la presión de vapor la
presión del líquido bombeado, resultando en la formación de cavidades de vapor en el ojo del
impulsor (succión). La aparición de pequeñas implosiones da como resultado el típico ruido de
bombeo de una bomba de cavitación. Cuando se ve como un espectro, el ruido aparece como
vibración aleatoria de banda ancha a alta frecuencia, típicamente hasta 2 kHz. Es posible que
haya un pico en este espectro a la frecuencia de paso de la hoja (número de las hojas X velocidad
de giro) y los múltiplos. Si no se controla, la cavitación puede causar erosión del material del
impulsor.
Problemas de Engranes en unidades accionadas a través de Transmisiones

La frecuencias de falla de un engrane puede ser bastante complejas, posiblemente se encuentran
fuera del contenido de este curso, sin embargo, algunas pautas sencillas son adecuadas. Una caja
de cambios por lo general produce una señal de vibración en la frecuencia de engrane (GMF). Para
una caja de cambios simples, esta frecuencia se puede calcular la siguiente forma:
· GMF = No. de dientes en el eje de entrada X Velocidad del eje de entrada.
O:
· GMF = No. dientes en el eje de salida X Velocidad del eje de salida.
Cualquiera de estas fórmulas debe dar la misma respuesta o algo se encuentra mal está mal en las
cifras.
La frecuencia de engrane se encuentra usualmente en los espectros de vibración de la caja de
cambios, si existen amplitudes crecientes con bandas laterales a 1x rpm del eje de entrada es
posible que exista desgaste. También puede ocurrir excitación de la frecuencia natural. La
desalineación del engranaje puede excitar GMF x 2. Un diente roto o agrietado sólo puede
detectarse mediante análisis de tiempo de forma de onda, pero no está cubierto en el alcance de
este curso.

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Analizando Unidades específicas de Conducción o Conducida
Vibración en Motores Diesel
Figura 30. Espectro Normal de Vibración de un Motor Diesel.

El espectro de vibración de arriba corresponde a un motor diesel en condiciones normales. Los
motores diesel son un caso especial en monitoreo de vibraciones. La señal de vibración de un
motor diesel es a primera vista bastante complicada, pero unas cuantas reglas sencillas permiten
extraer conclusiones útiles.
Consideremos primero un motor de 6 cilindros. El disparo de un motor diesel se compone de una
serie rápida de impulsos (uno por cada cilindro cada segunda revolución). De ello se deduce que
cada cilindro produce impulsos a una frecuencia igual a la mitad la velocidad de operación. Debido
a que estos impulsos son fuertes, también generan armónicos - es decir, todos los múltiplos de la
mitad de velocidad de operación, o ½, 1, 1 ½, 2, 2 ½ x velocidad de operación. Sin embargo, dado
un motor de 6 cilindros, si cada cilindro desarrolla un impulso exactamente igual, la única
frecuencia sería la tasa de disparo, es decir, 3x velocidad de operación.
En la práctica, un verdadero motor se comportará en algún lugar entre estos extremos. Un motor
diesel en buenas condiciones generará vibraciones de magnitud similar en todos los múltiplos de ½
la velocidad de operación, aunque el ½x componente de velocidad funcionando normalmente será
algo menor y la frecuencia de disparo (3 x 1 x la velocidad de operación de un motor de 6 cilindros)
será algo mayor. Como con todo monitoreo de vibraciones, los niveles “normales” pueden variar
ampliamente dependiendo de las condiciones de la fundación; niveles de alrededor de 5-10 mm /
seg para los componentes 1, 1 ½, 2, etc. son típicos de una máquina en buenas condiciones.

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Los altos niveles de vibración pueden surgir en un motor diesel a partir de una variedad de fuentes.
A continuación se da las pautas para el diagnóstico de las fallas diesel más comunes.
· Problemas de disparo: Encendido dispar del motor, como resultado de los inyectores, mala
sincronización, o problemas en las válvulas van a aparecer como un aumento en el nivel de
vibración a ½ 1x la velocidad de operación y, posiblemente, múltiplos de esta frecuencia.
También busque indicaciones de combustible en el aceite de lubricación como un signo de
problemas de los inyectores.
· Fallas de Acoplamiento: Genera niveles de vibración en el aumento de 1x rpm de la máquina.
Los niveles más altos de vibración se producirán probablemente en el lado de accionamiento.
· Desgaste del Rodamiento Principal: En principio puede ser detectado por un cambio en el nivel
de vibración 1x rpm, aunque es poco habitual.
· Vibración Torsional: Es un problema posible en muchos motores diesel. Aparte de defectos de
diseño inherente, lo más probable es que se produzca como consecuencia del deterioro de
amortiguadores de vibraciones de torsión. La vibración torsional es potencialmente destructiva
y amerita la atención del especialista.
· Las indicaciones de un problema de la torsión incluyen vibración en múltiplos de ½ x velocidad
de rotación y las vibraciones depende de la velocidad crítica.
Generadores eléctricos
Un generador eléctrico es un sistema relativamente simple desde el punto de vista mecánico.
Como tal, es fácil de aplicar las directrices ya presentadas para detectar desequilibrio,
desalineación, desgaste del rodamiento, etc. Sin embargo, la vibración también puede ser
generada por fuerzas eléctricas dentro de la máquina, y es importante distinguir éstas de las
fuerzas mecánicas.
Un generador es una máquina sincrónica; su velocidad de rotación es proporcional a la frecuencia
eléctrica que genera. Por ejemplo, un generador de 4 polos funcionando a 1,800 rpm va a generar
a una frecuencia de 60 Hz. Un generador de 2 polos funcionando a 3,000 rpm va a generar a una
frecuencia de 50Hz.
Un generador de 3 fases debería exigir un esfuerzo de torsión constante para vencer las fuerzas
electromagnéticas causadas por su funcionamiento. (Es por esta razón que utilizamos generación
trifásica). Sin embargo, si la carga eléctrica está gravemente desequilibrada, o si una fase se
pierde, entonces el par necesario para conducir la máquina va a fluctuar durante cada ciclo (en la
frecuencia eléctrica). Esto da lugar a la vibración en la frecuencia eléctrica, o posiblemente en 2x y
múltiplos más altos de la frecuencia eléctrica. De ello se deduce que los problemas eléctricos se
verán por vibraciones en 50 (60) Hz, 100 (120) Hz, O 150 (180) Hz, etc.
Puede ser difícil separar los problemas eléctricos de la vibración mecánica inducida. La información
vital es si se elimina la vibración cuando la máquina se retira de la carga. En otras palabras:
problemas eléctricos desaparecerán cuando al generador se le quita la carga (se desconecta), pero
los problemas mecánicos no lo harán.
Los generadores monofásicos (utilizarse para telecomunicaciones por ejemplo) son
intrínsecamente desequilibrados eléctricamente. La potencia instantánea y torque generado varía a
2x la frecuencia principal. Por esta razón es inevitable tener niveles de vibración presentes en esta
frecuencia.

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Motores Eléctricos
El tipo más común de motor eléctrico utilizado en la industria hoy es el motor de jaula de ardilla.
Un motor de inducción tiene dos componentes principales:
· Un estator bobinado conectado a la red eléctrica.
· Un rotor que comprende una serie de conductores en cortocircuito en sus extremos (a menudo
conocidos como una jaula de ardilla)
La corriente eléctrica que fluye en los bobinados del estator genera un campo magnético que
induce una corriente en las barras del rotor. Esta corriente crea un campo magnético entre el
estator y el rotor, que causa el movimiento del rotor. En una máquina trifásica, el campo magnético
generado por el estator se puede considerar como tener una magnitud fija y rotativa. Completa una
vuelta en cada ciclo de la frecuencia de la red. La velocidad de rotación del campo magnético se
llama a veces la velocidad sincrónica. El par generado por el motor es proporcional a la diferencia
entre su velocidad real y la velocidad de sincronismo. En otras palabras, el motor se acelera hasta
una velocidad ligeramente inferior a la frecuencia de la red, pero cuanto mayor sea la carga, más
despacio se ejecutará. Para un motor de 2 polos con una fuente de 50 Hz, la velocidad sincrónica
es de 50 Hz (3,000 rpm) y la 1x rpm está típicamente alrededor de 2,980 rpm. La diferencia entre el
1x y la velocidad de sincronismo se conoce como deslizamiento. De las cifras citadas, el
deslizamiento normalmente sería de 20 rpm, Es decir, 0,3 Hz. El deslizamiento es casi cero en un
motor desacoplado, pero aumenta en proporción a la carga sobre la máquina.
En el caso de un motor de 4 polos con una fuente de 50 Hz, el campo magnético completa ½
revolución en cada ciclo de la frecuencia de la red, es decir, la velocidad sincrónica es la mitad de
la frecuencia de la red (25Hz o 1,500 rpm). El 1x rpm real cuando el motor se carga ahora será
ligeramente menor a la mitad de la frecuencia de red, por ejemplo, 24,66 Hz (1,480 rpm).
Desde el punto de vista de la vibración, hay una cierta similitud entre motores y generadores, ya
que ambos están sujetos a la vibración mecánica inducida y problemas eléctricos. El desbalance
eléctrico puede ocurrir como resultado de una falla del estator. Esto se puede separar de los
problemas mecánicos observando si la vibración se detiene bruscamente cuando la alimentación
del motor se apaga o si se reduce sustancialmente cuando la máquina se ejecuta fuera de la carga.
Alternativamente, es posible separar con cuidado la frecuencia de red de la 1x rpm de la máquina
con un espectro de alta resolución.
La detección de los defectos del rotor sobre todo en grandes motores de inducción ha atraído una
gran atención en el pasado reciente. Cuando los motores están sometidos a encendidos directos
en línea, obtener fallas en alguna barra del rotor es frecuente. Esto crea un peligro ya que la barra
del rotor puede levantarse de su ranura, desencadenando una falla catastrófica del motor.
A menudo, los defectos del rotor de barras son identificados a partir de un nivel de vibración en
incremento. Sin embargo se ha encontrado que el análisis espectral de la señal de corriente del
motor es una forma útil de detectar defectos de barras de rotor en una fase temprana.

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Figura 31. Defecto de barras del rotor.

Las ideas involucradas se ilustran en el diagrama anterior. Las bobinas en el estator de un motor
trifásico de 2 polos se combinan para producir un campo magnético que gira a la frecuencia de red.
A medida que cada polo del campo magnético pasa a una barra rota, conduce a una disminución
de las corrientes de fase elaboradas por la máquina. Debido a que el campo magnético gira más
rápido que el estator por la frecuencia de deslizamiento y tiene dos polos, se deduce que las
corrientes de fase del motor fluctúan al doble de la frecuencia de deslizamiento. Si un espectro de
corriente se registra, muestra un pico principal a la frecuencia de la línea actual (50 ó 60 Hz), con
dos picos más pequeños separados de la cumbre principal por a 2x la frecuencia de deslizamiento,
a menudo denominado bandas laterales. La altura de estas bandas laterales está directamente
relacionada con la magnitud de las fluctuaciones en la corriente. Por lo tanto, monitoreando la
altura de estas bandas laterales es posible identificar defectos de barras del rotor en una fase
temprana. A partir del trabajo teórico, fuera del alcance de este capítulo, se ha demostrado que el
número de barras defectuosas pueden ser calculadas a partir de la carga en la máquina
(proporcional al deslizamiento) y la relación entre la frecuencia de alimentación y las bandas
laterales.
Los espectros de corriente son relativamente fáciles de obtener y analizar con el sistema de
monitoreo de vibraciones. Las señales pueden ser obtenidas de los transformadores de corriente
en las salas de conmutador local y los espectros de corriente pueden ser almacenados en el
colector de datos de vibración.

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ISO 10816-1 Tablas de Diagnóstico de Vibraciones

Máquinas de eje horizontal
Excesivo Excesivo Excesivo Excesivo

Horizontal Vertical Axial Estructural
Indica Indica Indica Indica
Vibración: Vibración: Vibración: Vibración: Notas
Desequilibrio SÍ NO NO NO Horizontal> axial
Desalineación NO SÍ SÍ NO Axial> horizontal
Solturas SÍ SÍ NO SÍ Vert. ≥ horizontal
Fallas Para detectar un problema
eléctricas eléctrico:
medidas por Apague la máquina y
vibración monitoree vibraciones. Si
la vibración
inmediatamente cae, el
problema es eléctrico.
Tabla 2. ISO 10816-1 Cuadro de Diagnóstico de Vibración de un Eje Horizontal.

En una máquina entre soportes, los problemas de desbalanceo y desalineación pueden mostrar
características similares. El uso de mediciones de fase puede diferenciar entre los dos.
Eje Horizontal entre soportes

Horizontal Vertical Axial Estructural
Desequilibrio SÍ NO SÍ NO Horizontal y Axial > Vert.
Desalineación SÍ NO SÍ NO Horizontal y Axial > Vert.
Solturas SÍ SÍ NO SÍ Vert. ≥ horizontal
medidas a Apague la máquina y
partir de monitoree vibraciones. Si
vibración. la vibración
Tabla 3. ISO 10816-1 Cuadro de Diagnóstico de Vibración en un Eje Horizontal Voladizo.

En una máquina entre soportes, los problemas de desbalanceo y desalineación pueden tener
características similares. El uso de mediciones de fase puede diferenciar entre los dos.

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Eje vertical

Radial 1 Radial 2 Axial Estructural
Desequilibrio SÍ NO NO NO Radial > Axial
Desalineación SÍ NO SÍ NO Axial> Radial
Solturas SÍ NO NO SÍ
medidas a Apague la máquina y
partir de monitoree vibraciones. Si
vibración. la vibración
Tabla 4. ISO 10816-1 Cuadro de Diagnóstico de Vibración de un Eje Vertical.

· Las posiciones Radial 1 y Radial 2 difieren 90 ° entre si.
· SI = ISO 2372 Insatisfactorio - Niveles Inaceptables
· NO = ISO 2372 Buena - Niveles Satisfactorios
Niveles de Aceptación de Vibración
Existen varias normas ISO que cubren las guías generales y los niveles de aceptación de vibración
de maquinaria rotativa. ISO (La Organización Internacional de Estándares) es una federación
mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de
preparación de normas internacionales normalmente se realiza a través de comités técnicos ISO.
Cada organismo miembro interesado en un tema para el que se ha establecido un comité técnico
tiene el derecho a estar representado en ese comité. Las organizaciones internacionales,
gubernamentales y no gubernamentales, en colaboración con ISO, también participan en la obra.
ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las
cuestiones de normalización electrotécnica.

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Normas ISO
Las normas ISO aplicables a la instrucción del curso de análisis de vibraciones Nivel 1, se
muestran a continuación:
· 18436-2: Monitoreo de condiciones y diagnóstico de máquinas – requerimientos para
entrenamiento y certificación del personal - Parte. 2: control del estado de las vibraciones y los
diagnósticos.
· 2041: Vibración e Impacto - Vocabulario.
· 13373-1: Monitoreo de condiciones y diagnóstico de máquinas – Monitoreo de Condiciones por
Vibraciones - Parte 1: Procedimientos Generales.
· 10816-1: Vibraciones mecánicas - Evaluación de la vibración de la máquina por medio de
mediciones en partes no rotativas (utilizando acelerómetros).
· 7919-1: Vibraciones mecánicas - Evaluación de la vibración de la máquina por medio de
mediciones sobre ejes rotativos (utilizando sondas de proximidad).
Hasta ahora, la discusión se ha centrado en las causas de las vibraciones y la forma de eliminar
vibraciones excesivas, sin referirse a qué nivel de vibración es “excesivo”. Hay dos métodos para
esto. El más básico consiste en que cualquier cambio en la condición de una máquina
desencadenará, como reacción, un cambio en el nivel de vibración. Por lo tanto, una tendencia al
alza sostenida a lo largo de varias lecturas debe ser investigada, sin importar el valor del nivel
absoluto. Por lo tanto los niveles de alerta y alarma a menudo se basan en la experiencia de la
máquina en cuestión o por una máquina similar en otros lugares.
Figura 32. ISO 10816.

La norma ISO 10816-1 establece directrices para la evaluación de la severidad de vibración en
máquinas que operan en el rango de frecuencia de 10 a 200 Hz (600 a 12.000 RPM). Ejemplos de
este tipo de máquinas son motores eléctricos y bombas pequeñas directamente acopladas,
motores de producción, motores de media, generadores, turbinas de vapor y gas,
turbocompresores, turbobombas, y ventiladores. Algunas de estas máquinas pueden tener acoples
rígidos o flexibles unidas a cajas reductoras intermedias. El plano del eje de rotación puede ser
horizontal, vertical, o inclinado en cualquier ángulo.

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Clasificacion de Maquinaria
· Clase 1 Componentes individuales hasta 15 KW
· Clase 2 Máquinas de medio tamaño; entre 15 y 75 KW
· Clase 3 Equipos grandes en fundaciones pesadas rígidas
· Clase 4 Equipos grandes en estructuras ligeras relativamente flexibles
Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4

D
7,1 11,2 18 28
Inaceptable
C
2,8 7,3 14,4 25,6
Insatisfactorio
B
1,12 2,92 5,72 10,22
Satisfactorio
A
0,45 1,57 2,69 4,49
Excelente
Tabla 5. VDI 2056.
Normas API
De acuerdo con los estándares API-610 en bombas centrífugas para trabajo en refinerías, La
relación entre rpm y las vibraciones del eje de bombas con cojinetes de fricción debe ser:
RPM Vibración del eje

<1.800 3 mil Pk-Pk
1,800-4,500 2.5 mil Pk-Pk
4,500-6,000 2 mil Pk-Pk
> 6.000 1.5 mil Pk-Pk
Tabla 6. AP-610.

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Resumen
Responda las siguientes preguntas y revise a través de una discusión de grupo.

1. Describa en dos pasos el enfoque que se debe usar cuando se enfrenta a un análisis de
espectro.
a) __________________________________
b) __________________________________
2. Sabiendo que la velocidad de giro de la máquina es crítica al analizar un espectro de FFT.
Describa dos formas de determinar la velocidad de giro.
a) _____________________________________
b) _____________________________________
3. En el análisis espectral, una vez que se determina la velocidad de giro, ¿qué otras
"frecuencias" deberían ser identificadas?
a) Frecuencias de falla de rodamientos
b) Armónicos
c) Frecuencias de paso de alabes, en su caso
d) Frecuencias de engrane, en su caso
e) Frecuencia de “línea” de motor
f) Todas las anteriores
4. Nombre tres métodos para determinar la severidad de la falla.
a) ______________________________________
b) ______________________________________
c) ______________________________________
5. Los armónicos son comúnmente generados a partir de:
a) Fallas de tipo sinusoidal
b) Fallas de tipo de impacto
c) Ambas a y b
d) Ninguno de los anteriores
6. En las primeras etapas de daño de rodamiento, ¿cuales frecuencias son típicamente los
primeros indicadores de que existe un problema?
a) Armónicos de la velocidad de rotación.
b) Frecuencias fundamentales de falla de rodamiento
c) Frecuencias armónicas de falla de rodamiento
d) Frecuencias sincrónicas

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Frecuencias de Vibración y sus Causas más Probables

Frecuencia en Causas más
Otras posibles causas y observaciones
términos de RPM probables
1x RPM Desbalance 1) Engranajes o poleas excéntricas
2) Desalineación o eje doblado - si la vibración es
axial
3) Correas en mal estado – si existe 1xRPM de
banda.
4) Resonancia
5) Fuerzas reciprocantes (ej: de pistón)
6) Problemas eléctricos
7) Solturas
8) Distorsión – pata coja o tensión en tuberías
2x RPM Soltura Mecánica 1) Mala alineación - si existe alta vibración axial
2) Fuerzas reciprocantes
3) Resonancia
4) Bandas en mal estado- si existe 2x RPM de
banda.
3x RPM Desalineación Por lo general, una combinación de mala alineación
y exceso de tolerancia axial (soltura)
Menos de 1 x RPM “Remolino” de Aceite 1) Correas de Mala calidad.
(Oil Whirl) 2) Vibración circundante (máquinas vecinas).
(Menos de ½ RPM) 3) Sub-resonancia armónica
4) Vibración de Pulsos ("Beat")
Sincrónico Problemas eléctricos Los problemas comunes eléctricos son barras rotas
(A. C. Frecuencia de del rotor, rotor excéntrico, desequilibrio de fase en
línea) los sistemas de poli-fase, air-gap desigual
2x de Frecuencia Pulsos de Torque Raras a menos que la resonancia las excite
sincrónica
Varios múltiplos RPM Malos engranes RPM por el número de dientes del piñón
(Frecuencias Fuerzas Número de veces las aspas del ventilador por RPM
relacionadas aerodinámicas Número de alabes del impulsor por RPM
armónicamente.) Fuerzas Hidráulicas Puede ocurrir a los 2, 3, 4, y en ocasiones los
Solturas Mecánicas armónicos más altos si la soltura es grave
Fuerzas
reciprocantes
Alta Frecuencia Falla de los cojinetes 1) La vibración del rodamiento podría ser inestable
(No relacionadas antifricción en amplitud y frecuencia
armónicamente) 2) Cavitación, recirculación, y la turbulencia
producen vibración aleatoria, de alta
frecuencia
3) Inadecuada lubricación de los cojinetes
(vibración excitada por la fricción)
4) Fricción

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Tabla 7. Ejemplo de una carta de diagnóstico básico de Vibración

(Informativo solamente)

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ISO 18436 Análisis de Vibraciones Categoría 1

Capítulo 4: Características de la Vibración en

El objetivo de este capítulo es el de introducir el concepto de análisis espectral, así como el de

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Figure 1. Señales de vibración en el espectro de frecuencia FFT

Frecuencia correas= πØ (RPM) / Long correa

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Un enfoque de dos pasos es recomendado al momento del análisis de un espectro de FFT:

Figure 2. Formatos para colección de información en los equipos a ser analizados

Paso 1: Recoger información útil

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Figure 3. Identificar los componentes que causan vibraciones

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Paso 2: Técnicas de análisis

Figure 4. Ejemplo de espectro amplitud vs frecuencia.

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Compruebe frecuencias de falla sospechosas

Determinar la gravedad de la falla

Patrones de Reconocimiento Espectral

Figure 5. Ejemplo de espectro amplitud vs frecuencia.

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Figura 6. Ejemplo de análisis espectral

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

desbalanceada. El desbalanceo se presenta, con un aumento considerable de amplitud en la

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Figure 6. Espectro de armónicos

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Picos de Bandas Laterales

Figure 7. Ejemplo de los Picos de banda lateral.

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Bandas laterales y Fallas en rodamientos

Figure 8. Cambios en tendencias a través de gráfico de cascada

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Análisis de los problemas típicos de maquinaria

Figure 9. Desbalanceo estático/de masa y desbalanceo de cupla.

Figure 10. Muestra un espectro que indica desbalanceo.

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Capítulo 4: Características de la Vibración en Maquinaria

Figure 11. La desalineación angular y paralela.

Figure 12. La desalineación angular y paralela.

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Figure 13. Espectro que indica mala alineación.

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· La amplitud de medición axialmente es baja (verificar soltura).

Figure 14. Eje doblado.

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Figure 15. Diagnosticando un eje doblado.

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Figure 16. Soltura mecánica.

Figure 17. Soltura mecánica indicada a través de un espectro.

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Figure 18. Desalineación en cojinetes.

Figure 19. Las mediciones de fase ayudan a diagnosticar una desalineación de

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Su comportamiento es similar al de la desalineación, el rodamiento desalineado dentro de su

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Figure 20. Velocidad de operación diseñada fuera de las velocidades críticas.

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Corrección de las condiciones de resonancia

Figure 21. Pata coja.

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Análisis de Vibración en rodamientos