INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE BIOINGENERÍA
ACADEMIA DE BIOSEPARACIONES

LABORATORIO DE BIOSEPARACIONES

PRÁCTICA 12. SECADO

GRUPO: 7FV4

PROFESOR:
MARIN MEZO GUILLERMO

EQUIPO 4

INTEGRANTES:
ARAUJO VÁZQUEZ DANIELA MARLENE
CORTES VILLANUEVA ISAÍ
GARCÍA FRAUSTO DIEGO EDUARDO
GUILLÉN LEÓN CRISTINA
TÉLLEZ SÁNCHEZ SANDRA CRISTINA

FECHA DE ENTREGA:
MIERCOLES, 17 DE MAYO DEL 2017
FUNDAMENTO
La operación de secado es una operación de transferencia de masa de contacto gas- sólido, donde
la humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación hacia la fase gaseosa, en base a la
diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial de vapor de
la corriente gaseosa.
Es una operación unitaria que implica transferencia simultánea de masa y energía.
 Transferencia de calor: el aire se calienta y transmite su calor a un sólido.
 Transferencia de materia: las presiones de vapor del agua del sólido es mayor que en el aire,
y para alcanzar el equilibrio este último se lleva la materia.
Existen diversos métodos de secado, sin embargo, uno de los más eficientes es el secado por
aspersión. El secado por aspersión permite la obtención de un producto en polvo a partir de un
material líquido concentrado. Su principio de operación se basa en la atomización del producto
generando de esta forma pequeñas microgotas, las cuales al estar en contacto con una corriente de
aire caliente (entre 150 °C a 300°C) son pulverizadas, el aire actúa como medio de calefactor y fluido
de transporte. El contacto del producto con el aire caliente es crítico con respecto al rendimiento y
calidad de secado. Las condiciones establecidas como flujo de aire, temperatura de entrada y salida
del mismo, temperatura de alimentación, diámetro de gota, velocidad de aire, etc., determinan las
propiedades del producto final. Finalmente el polvo obtenido es enfriado y envasado.

Figura 1. . Diagrama de un secador por aspersión

Ventajas de usar secado por aspersión

 Se consigue un alto nivel de homogeneidad en la producción
 Se lleva a cabo en un proceso continuo
 Es un proceso controlado
 Solamente requiere ser operado por una persona
 Se consigue buena presentación del producto
 Usa altas temperaturas sin afectar las características del producto
 Alto rendimiento
OBJETIVOS.

Objetivo General:
 Desarrollar habilidades en el manejo de un secador por aspersión, así como evaluar y
discutir las variables que afectan en la obtención del producto seco.
Objetivos Particulares.
 Reconocer las etapas que componen un secador por aspersión
 Estima el efecto de las variables de operación del secado por aspersión sobre las
características y la calidad del producto.
 Evaluar las variables de operación que influyen en el rendimiento, productividad y
porcentaje de recuperación del producto de interés.
 DIAGRAMA DE FLUJO PARA SECADO

Flujo Corriente Corriente 1 2 3 4

1 Leche
Leche (𝐿) 250mL - - -
2 Aire
3 Aire caliente Leche en polvo (𝑔) - - - 7.68g
4 Leche en polvo
5 Aire húmedo Tabla 2. Cuadro de balance

Tabla 1. Simbología de Diagrama de flujo

RESULTADOS
A continuación se muestran las tablas de caracterización del equipo, de la solución
problemas y los resultados obtenidos durante la operación

Tabla 3. Características del secador por aspersión.

Unidades
Material de fabricación Vidrio
Tipo de boquilla Boquilla neumática
de doble fluido y
mezclado externo
Características del Diámetro 8.442 cm
ciclón Altura 33 cm
Flujo de alimentación 0.2 mL/s
Velocidad de aire alimentado 12.7 m/s
Temperatura 120 °C
Instrumentación Termopares a la
entrada y salida de
aire de la cámara

Tabla 4. Características de la solución problema (leche evaporada).

Valor
Datos Unidades
numérico
Densidad (solución) 0.852 g/cm3
Humedad 44.76 %
Porcentaje de sólidos 33.83 %

Tabla 5. Registro de condiciones de operación empleadas en el secado y la calidad del

producto.

Parámetros Unidades
Tiempo de
1391 s
operación
Volumen utilizado 250 mL
Peso húmedo de
14.1 g
polvos
Peso seco de
7.68 g
polvos
Humedad de
47.39 %
polvos
ANALISIS DE RESULTADOS
El uso del evaporador para concentrar sustancias mediante la eliminación de un exceso de líquidos
conlleva diversos mecanismos de intercambio de masa y energía que son controlados por diversas
operaciones unitarias, Por mencionar algunos, es necesario controlar el intercambio de calor, para
no generar subproductos indeseables que puedan tener características corrosivas o agresivas con
los materiales del sistema, de la misma forma, evitar que se rompan los productos que ya se tienen
dentro del sistema, también es necesario tener un control sobre la presión y temperatura del vapor
que entra al sistema, así, considerando una línea de vapor como la que se tiene en planta piloto, es
necesario una línea de regulación previa a la entrada al equipo; dicha línea se obtiene con una
válvula de paso al sistema, una válvula reguladora de presión posterior a válvula de entrada y
finalmente una bomba de seguridad de escape, en la cual, si la presión se incrementa de manera no
deseada dejara escapar la presión tenida en el sistema.

Dado el proceso de intercambio de calor se obtiene una corriente de solvente con una porción
considerable de vapor, dicha corriente, es llevada a través de un ciclón donde será objeto de
separación por diferencia de densidades y características particulares, siendo que, las fuerzas
mecánicas generadas dentro del ciclón son las que llevan a cabo separación las corrientes de vapor
y de solución. .
Debido a que cuando se llega a la evaporación, al incrementar la temperatura, es factible considerar
que ciertos componentes de la disolución se fragmentan o solo se obtienen a dicha temperatura es
posible considerar la formación de productos volátiles que pueden o no ser de interés o valor en el
proceso industrial o posterior a él. Dichos productos obtenidos pasaran a fase gaseosa donde, junto
con el vapor generado por la disolución, se pasan a través de un condensador, por el que recircula
agua fría como refrigerante, con el fin de obtener dicho vapor condensado y así poder desecharlo o
aprovecharlo dependiendo del valor agregado que este pueda tener.
Por el otro lado, la solución acuosa objeto de concentración en el proceso, puede pasar a través de
otras etapas de evaporación con el fin de obtener un producto más concentrado, eliminar ciertas
impurezas generadas o que ya estaban presentes en el sistema. Finalmente los pasos son
equivalentes al primer proceso de separación donde finalmente se hará pasar a través de un
intercambiador de tubos y corazas donde, con el uso del agua refrigerante, se obtiene una corriente
concentrada de condensado.
De esta misma forma el intercambio de calor con el vapor puede generar pérdidas de eficiencia, ya
sea al no llegar a una concentración adecuada al no llevarse a cabo el proceso con el calor necesario
o que este sea muy grande y se pierda más solución de la que se tiene prevista en el diseño.

De la misma forma el ciclón también debe controlar ciertos parámetros que serán dependientes del
peso específico y densidades del sistema para así lograr una mejor separación de las corrientes
generadas y de la misma forma no perder eficiencia al sobresaturar el vapor obtenido o diluir de
nueva cuenta con el disolvente que se pueda condensar de nueva cuenta.
Finalmente el intercambio de calor en la corriente de concentrado dará paso al producto final, si
dicha condensación no se obtiene de manera adecuada, habrá pérdidas a la salida debidas a la
presión de vapor en el sistema.
Analizando la tabla 2, notamos que existe un porcentaje de recuperación muy bajo 33.83%, esto es
debido principalmente a deficiencias al momento de recolectar los sólidos, pues estos se quedaban
pegados en el sistema y muchos al momento de lavar el sistema se volvían a solubilizar en agua y
se iban hacia el drenaje, como ya se mencionó anteriormente. Aun así se obtuvo una cantidad
menor en comparación con los sólidos totales obtenidos de la información nutrimental de la leche,
debido a lo mencionado anteriormente, adicionalmente, la temperatura es fundamental en esta
operación unitaria, pues si no se llega a la temperatura óptima, los sólidos pueden salir con cierta
humedad aun no deseada. Aun bajo esta condiciones se obtuvo una productividad en la operación
de 2.20x10-5 g polvo/mL*s y un rendimiento de 0.03072 gpolvo/mL de solución la cual es buena para
un proceso de secado. Sin embargo, considerando la NOM-155-SCFI-2012 el producto obtenido no
cumple con los requerimientos marcados por esta, ya que tiene un porcentaje de humedad mayor
al aceptado, para alcanzar los estándares de la norma se debería cambiar las condiciones de
operación, aumentando la temperatura de entrada del aire, aunque esto implicaría una mayor
pérdida de energía.

CONCLUSIONES
Se identificaron las partes de un secador por aspersión a nivel laboratorio, así como el principio de
la operación y funcionamiento del equipo. Se identificó que las variables que afectan el proceso de
secado son temperatura, flujo de aire dentro de la cámara de secado, humedad del aire a la entrada
y el tipo de aspersor usado.

El intercambio de calor en el evaporador es la parte más importante para llegar a una buena
eficiencia en el proceso de separación.

En la operación se obtuvo un rendimiento de 33.83 de solución y una productividad de 2.20x10-5 g

polvo/mL de solución*s. Se obtuvo leche en polvo con un porcentaje de humedad de 47.39, este
porcentaje está por encima del porcentaje aceptado por la NOM-155-SCFI-2012 por lo que no es
aceptable para los estándares de la norma y no podría comercializarse.
RECOMENDACIONES

 Limpiar la boquilla del secador con agua caliente y aire comprimido previo a la
experimentación, asegurarse que esta no este tapada.
 Encontrar una manera más eficiente de recuperar el sólido obtenido, ya que la pegarse
en las paredes tanto del secador como del ciclón, se pierde producto. Acondicionar el
equipo, para tomar adecuadamente las medidas de temperaturas de bulbo seco y
húmedo.
 Recircular el aire caliente alimentado, para evitar una pérdida de energía elevada.

BIBLIOGRAFIA

• Geankoplis C. (2006). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias, CECSA, 4º

impresión, México. Pp. 579-584
• McCabe, W., Smith, J. y Harriot, P. (2007). Operaciones unitarias en ingeniería química
(7ª ed.). España: McGraw-Hill Interamericana. ISBN: 0-07-284823-5. pp. 582-586
• Secado de sólidos. [en línea][fecha de consulta:21 nov. 16 23:12] Disponible en:
http://procesosbio.wikispaces.com/Secado
• Secado por aspersión: funcionamiento y ventajas. [en línea][fecha de
consulta:21 nov. 16 23:12] Disponible en: http://www.quiminet.com/articulos/el-
secado-por-aspersion-funcionamiento-y-ventajas-2636278.htm
• Secado. [en línea][fecha de consulta:21 nov. 16 23:12] Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/27036363/SECADO-I-Definicion-La-Operacion-de-
Secado
 GUÍA DE OPERACIÓN DEL SECADOR POR ASPERSION
Equipo Principal

Número Pieza

1 Entrada de aire (Resistencias)

2 Boquilla de punto

3 Secador

4 Bomba

5 Ciclón

6 Tanque receptor de sólidos

7 Tanque de alimentación

8 Manguera de alimentación

9 Salida de aire

Tabla 6. Equipo Principal

Figura 2. Equipo Principal

Figura 3. Entrada de aire y conjunto de

resistencias

Figura 4. Soplador
Figura 5. Ciclón

Servicios Auxiliares
Servicios Auxiliares
 Línea de aire
 Electricidad
 Agua de lavado
 Drenaje

Instrumentos de medición y control

Figura 6. Tablero de control de la bomba de Figura 7. Manómetro

alimentación. regulador a la entrada del
aire
Número Indicador/interruptor
1 Ind. Tablero energizado
Temperatura de aire de
2
entrada
3 Temperatura de aire de salida
Ind. Sistemas en
4
funcionamiento
5 Compresor auxiliar
6 Presión del sistema
7 Paro/arranque del soplador
8 Interruptor general
9 Int. De iluminación interior
10 Int. De iluminación aspersión
11 Int. Soplador
12 Int. Sistema térmico
Figura A7. Tablero de control del equipo. 13 Int. Bomba peristáltica
14 Int. Compresor primario
15 Int. Compresor auxiliar
Tabla 7. Equipo Principal
Secuencia arranque y paro.
1. Para encender el equipo se debe abrir el interruptor general y de los interruptores
individuales encender de izquierda a derecha, encender y programar, en primer lugar el
sistema térmico.
2. Previamente calibrar la velocidad del soplador, con el control individual
3. Esperar a que el sistema térmico alcance la temperatura programada
4. Prender el aspersor.
5. Realizar una prueba de la bomba con agua, encender bomba peristáltica
6. Subir en un rango alto el flujo del soplador
7. Abrir poco la válvula de la boquilla y observar que comience a asperjar.
8. Una vez que se tengan regulados ambos, colocar el tanque con la solución problema en
la alimentación
9. Esperar a que comience a generar los sólidos secos
10. Cuando se termine el líquido o llegue al nivel requerido, cerrar la válvula de alimentación
y apagar todo el equipo (bomba de alimentación, soplador, etc.)
11. Desmontar el ciclón y el tanque de recepción de sólidos, para su posterior recuperación
12. Colocar agua en la alimentación y encender nuevamente la bomba, esto con el fin de
que se limpie la boquilla
13. Oprimir el botón de paro de alimentación
14. Realizar limpieza y montaje del equipo.
Precauciones para operar equipo
 No abrir al máximo la válvula de alimentación de la boquilla
 Revisar contenido de sólidos en la alimentación, ya que esto puede obstruir la boquilla
 Limpiar adecuadamente la boquilla
 Tener precaución con la salida de aire caliente
 Revisar que este bien sujeto el ciclón y el tanque de recepción, ya que el aire caliente
genera compresión

Elementos de seguridad a utilizar

 Bata de algodón abotonada
 Zapatos cerrados
 Guantes térmicos
ANEXOS
Memoria de cálculo

 Porciento de humedad de la torta recuperada

Peso húmedo − Peso seco 14.6𝑔 − 7.68𝑔

% de Humedad = × 100 = = 𝟒𝟕. 𝟑𝟗%
Peso húmedo 14.6𝑔

 Calculo del peso seco de la torta recuperada

W torta seca recuperada = (1 − fraccion de agua ) ∗ peso de la torta humeda recuperada

W torta seca recuperada = (1 − 0.4739 )(14.6g) = 𝟕. 𝟔𝟖𝟏𝟎𝟔 𝐠

 Calculo de porcentaje de recuperación de solidos

Peso seco de la torta recuperad𝑎
% de Recuperación = × 100
Peso de leche agregado a la solucion incialmente

7.68106𝑔
% de Recuperación = × 100 = 𝟑𝟑. 𝟖𝟑𝟕𝟐%
22.7𝑔

 Calculo del Rendimiento

g de solido recuperado 7.68106𝑔 𝒈
Rendimiento = = = 𝟎. 𝟎𝟑𝟎𝟕𝟐
Litros de solución a filtrar 250 𝑚𝐿 𝒎𝑳

 Calculo de la Productividad
𝑔
Rendimiento 0.03072 𝑚𝐿 𝒈
Productividad = = = 𝟐. 𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟓
Tiempo de operación 1391 𝑠 𝒎𝑳 ∙ 𝒔