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Gestão de Manutenção - Apresentação

Bem-vindo a Gestão da Manutenção!

Nos dias de hoje, as organizações estão percebendo, cada vez mais, a necessidade de trabalhar
com processos otimizados e enxutos. Isto ocorre em função de fatores como atendimento a
sistemas de gestão, certificações em sistemas de qualidade, tais como a ISO 9000 e ISO 14000,
atendimento a legislações que permitem o acesso de empresas a bolsas de valores internacionais
(Lei SOX) e a necessidade de ser rentável aos acionistas etc.

Paralelamente a isso, as organizações vêem que os setores ligados a bens e serviços - tais como
contratação de serviços, aquisição de bens e armazenagem - apresentam um potencial muito
grande de otimização de custos.

Por sua vez, os setores de manutenção - grandes consumidores dos produtos dos setores acima
citados - têm percebido, também, que podem e devem trabalhar em conjunto com estes setores,
contribuindo para a otimização destes processos. Na verdade, a integração entre estes diferentes
setores é condição fundamental para o sucesso de programas de otimização de custos.

É neste cenário que a Gestão da Manutenção surge como um fator de sucesso, na busca de
aumento de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos a custos adequados.

Aqui, estudaremos a Evolução Histórica da Manutenção, os Tipos de Manutenção, as


Etapas de Gestão da Manutenção, incluindo o Planejamento, Programação e Controle da
Manutenção, a Gestão de Sobressalentes de Manutenção e a Gestão de Custos.

Bons estudos!

Gestão de Manutenção - Apresentação do Desafio

Introdução do Desafio 2

A Siderúrgica Nordeste S.A. possui uma unidade industrial na Bahia, onde produz aço para
construção civil. Seu processo produtivo é composto de Redução, Aciaria, Lingotamento Contínuo
e Laminação.

Como especialista em Gestão da Manutenção, o seu desafio é fazer o planejamento de


manutenção de um subsistema de bombeamento de água, do Lingotamento Contínuo, que foi
instalado recentemente e ainda não possui plano de manutenção.

Antes de você resolver este desafio, estude os conteúdos de Gestão da Manutenção.


Tipos de Manutenção

Introdução

O termo “manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era “manter nas
unidades de combate o material num nível constante”. Manter é escolher os meios de prevenir,
de corrigir ou de renovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo global da propriedade.

Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e não como custo, por entender sua
importância para o alcance dos resultados empresariais, através do aumento da disponibilidade e
confiabilidade dos equipamentos.

Os tipos de manutenção em uma indústria, seja de sistemas elétricos ou mecânicos, são:

Manutenção Corretiva - reparo após a falha,


Manutenção Preventiva - baseada no tempo;
Manutenção Preditiva - baseada na condição;
Manutenção Detectiva - teste para detecção de falhas.

Estudaremos, a seguir, o conceito de cada um dos tipos de manutenção, os métodos e


instrumentos utilizados, a aplicabilidade da manutenção e também a periodicidade com que a
manutenção é realizada.

Histórico

Siga na linha do tempo a história da manutenção e acompanhe o desenvolvimento


técnico-industrial da humanidade e a evolução organizacional da manutenção.

JANELA DE INFORMAÇÃO
JANELA DE INFORMAÇÃO

Século XVI No século XVI surgiram os primeiros


teares mecânicos, cujos fabricantes
treinavam os novos operários para
manusearem e manterem os
equipamentos. A manutenção tinha
importância secundária. O organograma
das empresas era reduzido:

Primeira Pop up Durante a Primeira Guerra, Henry Ford implanta a produção em


série em suas fábricas. Com isso, surgiu a necessidade das
Guerra
máquinas operatrizes serem reparadas no menor tempo possível;
consequentemente, foram criadas equipes de manutenção, que
inicialmente eram subordinadas à operação.

Assim nasceu a Manutenção Corretiva, também chamada


Manutenção Acidental ou Manutenção por Quebra, que se
caracterizava por:

Conserto após a avaria;


Indústria com baixo índice de mecanização;
Equipamentos simples e super dimensionados;
Tempo para repor a função não era importante;

Rotinas: limpeza e lubrificação.

Década Pop up A Manutenção Corretiva permaneceu até a década de 30, quando,


em função da Segunda Guerra Mundial, a equipe de manutenção
de 30
passou a executar, além da manutenção corretiva, a prevenção de
avarias.

Neste período, com o aumento da velocidade da produção, o tempo


para repor a função dos equipamentos passou a ser importante.
Foram desenvolvidos processos de prevenção de avarias, passando
a realizar revisões gerais nos equipamentos em intervalos fixos. Era
o início da Manutenção Preventiva Sistemática, baseada no tempo.

Neste momento, a Manutenção passou a ter um grau de


importância igual ao da Operação, deixando de subordinar-se a este
órgão e passando a subordinar-se diretamente à Diretoria
Industrial.
Década Pop up Na década de 1950, com o crescente avanço da indústria eletrônica
e da aviação comercial, a manutenção foi desmembrada em duas
de 1950
áreas Execução de Manutenção e Engenharia de Manutenção. As
atribuições de cada área eram, respectivamente, planejamento e
controle da manutenção e análise das causas e efeitos das avarias.

Década Pop up A década de 60 foi marcada pela propagação do uso de


computadores e pela sofisticação dos instrumentos de proteção e
de 60
medição.

Com a informatização da Manutenção, a Engenharia de Manutenção


passou a ter duas equipes:

Planejamento e Controle da Manutenção - com


atribuições de desenvolver, implantar e analisar os resultados,
por meio dos sistemas informatizados de manutenção;
Estudos de Ocorrências Crônicas - com atribuições de
análise das falhas, seus efeitos e suas causas.

Com isso, inicia-se a prática da Manutenção Corretiva, com


incorporação de Melhorias e a Prevenção da Manutenção. É neste
momento, também, que surge a Engenharia da Confiabilidade.

Década A década de 70 é marcada pela difusão dos computadores, a


sofisticação dos instrumentos de proteção e medição e pela
de 70
implantação de métodos automatizados de Planejamento e Controle
da Manutenção.

Neste período, surge no Japão, na empresa Nippon Denson, a


Manutenção Produtiva Total – TPM, que chega no Brasil apenas na
década de 80.

Década Pop up Na década de 80, com o desenvolvimento dos computadores e o


aumento da exigência pela qualidade de produtos e serviços, surge
de 80
a Manutenção Preditiva e, posteriormente, a MCC – Manutenção
Centrada em Confiabilidade - MCC.

Neste período, o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é


reconhecido pela influência que tem na área de produção e passa a
ser o órgão de assessoramento à supervisão geral da produção, em
algumas empresas.

Década A década de 90 é marcada pela globalização, que tem como uma


das principais características o aumento da competitividade, que
de 90
resultou na exigência de proteção ao meio ambiente, por meio das
certificações ISO 9000, ISO14000, ISO18000.

Com isso, passou-se a dar mais atenção à conservação dos


recursos naturais, à análise custo x benefício e à maximização do
valor agregado na operação dos bens industriais durante todo o
ciclo de vida.

Atualmente, a área de Manutenção tem assumido a responsabilidade de atividades mais


específicas, como o PCM (Planejamento e Controle de Manutenção), os estudos de Confiabilidade
e o LCC (Life Cycle Cost) ou Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos. Os operadores assumiram
as atividades básicas de manutenção (Manutenção Autônoma), tais como inspeção dos 5
sentidos, limpezas, lubrificações e pequenos ajustes.

Essas ações ocorreram devido à necessidade de redução de custos, a Garantia de Qualidade dos
Produtos, o aumento da automação e ajustes cada vez mais precisos.

As tendências atuais são:

Aumento da automação;
Aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos;
Redução dos custos com manutenção;
Redução de interferência no meio ambiente.

Etapas de Gestão de Manutenção


Para isso, a área de manutenção deve estar ciente:

da importância do seu papel;


que a organização necessita dela;
do desempenho dessa atividade nos concorrentes.

Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há de "melhor nos
melhores", tanto para os processos como para as funções. A partir daí, a empresa tem condições
de quantificar e mostrar seus resultados, comparando com o melhor e, então, modificá-los para
atingir um maior rendimento global.

É importante que, antes de tudo, as empresas compreendam e caracterizem seus processos e


práticas de trabalho.

Etapas de Gestão de Manutenção

Introdução

Para isso, a área de manutenção deve estar ciente:

da importância do seu papel;


que a organização necessita dela;
do desempenho dessa atividade nos concorrentes.

Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há de "melhor nos
melhores", tanto para os processos como para as funções. A partir daí, a empresa tem condições
de quantificar e mostrar seus resultados, comparando com o melhor e, então, modificá-los para
atingir um maior rendimento global.

É importante que, antes de tudo, as empresas compreendam e caracterizem seus processos e


práticas de trabalho.

Etapas de Gestão de Manutenção

Planejamento das Atividades de Manutenção

O planejamento das atividades é essencial para que a Manutenção atinja seus objetivos e metas
de disponibilidade e confiabilidade operacional ao custo adequado, sem perda da qualidade e
também buscando excelência nas questões ligadas à Segurança, Meio Ambiente e Saúde (SMS).

Para tanto, o planejamento deve englobar os seguintes itens:

Treinamento da equipe nos procedimentos de


higiene e segurança do trabalho;
Classificação dos equipamentos de acordo com
sua criticidade (A, B, C);
Planos de manutenção consistentes, com adoção de técnicas adequadas a cada
equipamento em função de sua criticidade;
Padronização das atividades críticas;
Planejamento de sobressalentes;
Controle de custo por manutenção em equipamento;
Análise de ocorrências, anomalias e falhas nos equipamentos;
Estabelecimento e acompanhamento de indicadores de desempenho;
Manutenção de históricos atualizados dos equipamentos;
Treinamento específico e permanente para o pessoal de manutenção;
Evidências objetivas para análise e tomada de decisões.

A função planejar significa definir os trabalhos, a forma e os recursos necessários para execução
e, conseqüentemente, a tomada de decisões.

Etapas de Gestão de Manutenção

Plano de Manutenção

O plano de manutenção deve conter informações suficientes para que as Ordens de Serviço
sejam executadas com qualidade e segurança. Para atividades críticas, além do detalhamento do
plano é recomendável que sejam elaborados Procedimentos Operacionais ou Instruções de
Trabalho, contendo todo o detalhamento (melhores práticas), os cuidados com segurança,
ferramentas etc.

Um dos pontos chaves para se ter um bom planejamento de manutenção é a utilização de um


software de Gerenciamento de Manutenção adequado às necessidades da empresa. A escolha do
software deve ser criteriosa, levando em consideração uma série de fatores, como:

O ciclo PDCA da Manutenção.

Porte da empresa,
Número de equipamentos,
Integração entre sistemas (materiais, RH, produção, suprimentos, logística, etc).

Outro ponto importante, é a classificação dos equipamentos em função de sua criticidade, com o
objetivo de focar maior atenção aos equipamentos que são mais críticos no processo. Um
exemplo disto é a aplicação de técnicas preditivas com monitoramento on-line. A classificação
usualmente utilizada é:

Classe A - Equipamento cuja parada provoca interrupção operacional (não tem reserva ou
stand-by), ou provoca danos a pessoas ou meio ambiente;
Classe B - Equipamento cuja parada provoca perda parcial de produção;
Classe C - Equipamento cuja parada não interfere na produção.

Dessa forma, a Manutenção, para cumprir sua função na organização, deve partir de um
Diagnóstico (situação atual), definir metas com base em “benchmarks” (situação futura), definir
indicadores de desempenho (medida de desempenho em relação às metas) e traçar um plano de
ação a ser cumprido.

Plano de Manutenção

Um plano de manutenção deve responder às seguintes


perguntas:

Perguntas essenciais para O que fazer?


o Planejamento Como fazer?
Em quanto tempo?
Perguntas imprescindíveis Onde fazer?
para a Programação Quem? (recursos humanos
necessários)
Quando fazer?
Quanto custa?
Quais os materiais necessários?
Quais as ferramentas
necessárias?

Escolha do Software

Para a escolha do software são utilizados questionários de


avaliação objetiva e subjetiva com questões relacionadas à
assistência técnica, facilidade de navegação, autonomia
para alterações de campo e na base de dados, empresas
que utilizam o software, taxa de manutenção, capacitação
operacional etc.

Os questionários são preenchidos pela comissão,


constituída para tal finalidade, a partir de informações
enviadas pelos fornecedores de softwares.

Tipos de Manutenção

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane. Tem a finalidade de recolocar
um componente ou equipamento em condição de executar sua função requerida, ou seja, a
função para a qual foi projetado e instalado. Esse tipo de manutenção era muito utilizado, no
período pós 2ª guerra mundial, quando ninguém se preocupava em consertar, apenas utilizar até
quebrar.

Por exemplo: A função de uma bomba é bombear um determinado fluido a uma vazão e uma
pressão especificadas. Na manutenção corretiva, a intervenção na bomba só ocorrerá quando ela
deixar de bombear ou quando a pressão e/ou vazão estiver abaixo do especificado ou quando
ocorrer indisponibilidade do equipamento.
A Manutenção Corretiva subdivide-se em:

Corretiva Paliativa - consiste na intervenção de manutenção após a falha. Visa à retirada


do equipamento do estado de pane, restabelecendo a condição provisória de funcionamento
antes da reparação.
Corretiva Curativa - também consiste na intervenção de manutenção após a falha, mas
visa ao restabelecimento da função do equipamento.
Corretiva Não-Planejada - acontece de forma inesperada, sendo o objetivo restabelecer
rápido a função do equipamento.
Corretiva Planejada - intervenção é feita em momento previamente programado com a
produção e com todos os recursos necessários.

A tendência é que os índices de manutenção corretiva, em relação à manutenção preventiva e


preditiva, sejam reduzidos cada vez mais, devido à evolução das técnicas de predição de falhas e
ao entendimento de que custa menos prevenir do que remediar.

Falha

O termo "falha" aqui mencionado, não se refere somente à


pane já ocorrida, mas, também, ao desempenho abaixo da
função esperada.

Corretiva Não-Planejada

A manutenção corretiva não-planejada acontece de


forma inesperada, o objetivo é o restabelecimento rápido
da função. Normalmente ocorrem dificuldades, como: falta
de sobressalente, falta de equipamento auxiliar de
movimentação, falta de pessoal qualificado, além do que
pode ocorrer a qualquer hora, (por exemplo, em finais de
semana, de madrugada). Este não-planejamento aumenta
os custos, o tempo de parada e compromete a segurança.
Corretiva Planejada

Na Manutenção Corretiva Planejada, a intervenção é


feita em momento previamente programado com a
Produção e com todos os recursos necessários
(sobressalentes, pessoal, ferramentas, máquinas de
elevação de cargas, etc). Dessa forma, a manutenção é
executada com segurança, otimizando o tempo de
interrupção da produção, com menores custos e maior
qualidade dos serviços de manutenção.

Gestão da Manutenção

Método (técnica) e instrumentos utilizados

A manutenção corretiva, como já vimos, visa a restabelecer o desempenho da função do


equipamento, a partir da identificação de uma falha, que pode provocar a parada do equipamento
(ou da planta) ou seu funcionamento abaixo do especificado (redução da produção).

O método de execução da Manutenção Corretiva consiste em duas etapas:

Restabelecer rapidamente a função do equipamento, ainda que de forma paliativa.


Analisar a falha, para definir as ações a serem tomadas, a fim de evitar a repetição do
problema.

Os instrumentos e ferramentas utilizadas, para execução da manutenção, variam de acordo com


a necessidade e as circunstâncias. Vale lembrar que, antes de iniciar qualquer serviço, deve-se
observar as recomendações básicas de segurança, tais como: Permissão de Trabalho (PT),
quando aplicável, Análise Preliminar de Riscos (APR), Bloqueio de Energias, utilização de EPIs,
não improvisação de ferramentas, entre outros.

Analisar a Falha

Essa ação é conhecida como Análises de Falhas, que são


feitas com a participação das pessoas envolvidas no
processo: operador, mecânico,
eletricista/eletrônico/instrumentista, supervisor,
engenheiro de manutenção etc.

O resultado da Análise de Falha (AF) é um plano de ação,


em que são definidas as ações a serem tomadas, com o
responsável, e o prazo para conclusão.

Gestão da Manutenção

Aplicabilidade e Periodicidade da Manutenção

Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)


Embora a tendência seja, cada vez mais, o aumento da utilização da manutenção preventiva e a
redução da aplicação de manutenção corretiva, há casos que a melhor opção ainda é manter a
manutenção corretiva:

por decisão gerencial - para compatibilizar a necessidade de intervenção com os


compromissos de produção;
por aspectos ligados à segurança – a falha não provoca situação de risco para o pessoal ou
para a instalação;
pela falta de sobressalentes - equipamentos, ferramental e/ou recursos humanos;
pelo custo do equipamento – melhor operar até quebrar e substituir por outro.

A eficácia da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo


acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial opte por deixar o
equipamento funcionando “até a quebra”, essa opção é uma decisão conhecida e o planejamento
pode ser feito quando a falha ocorrer, por exemplo:

substituir o equipamento por outro idêntico,


ter um kit para reparo rápido,
preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades etc.

Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho
não-planejado. E será sempre de melhor qualidade.

Periodicidade da manutenção – ausência

A manutenção corretiva não tem periodicidade definida, uma vez que é executada quando ocorre
uma falha. Esta imprevisibilidade acarreta, normalmente, altos custos quando comparada à
manutenção planejada, afinal envolve trabalho em regime de urgência, aquisição de
sobressalentes em emergência, além da perda de produção devido à parada não planejada.

Tipos de Manutenção

Manutenção Preventiva

Com a globalização e o aumento na competitividade, a busca pela produtividade surge como uma
fonte estratégica para ascensão no mercado. Neste cenário, não se admite mais equipamentos
com os quais não se possa contar quando necessários ao processo de produção. Assim surgem os
conceitos de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos dentro da produção. Diante disso,
a manutenção preventiva busca evitar a indisponibilidade inesperada do equipamento, através da
substituição de componentes ou partes do equipamento a intervalos de tempo prefixados,
baseados em dados técnicos de vida útil dos componentes.

A manutenção preventiva é o conjunto de atividades técnicas e administrativas cuja finalidade é


reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de uma peça ou
equipamento.
A manutenção preventiva visa também a evitar ou reduzir a ocorrência de manutenção corretiva,
pois ela é executada antes que a falha aconteça.

A manutenção preventiva é feita a partir dos planos de manutenção. Esses planos são
previamente elaborados e implantados em software de gerenciamento de manutenção que,
conseqüentemente, gera as Ordens de Serviço nas periodicidades pré-determinadas. Para a
execução da manutenção preventiva, é programada a parada do equipamento (ou da planta) em
período planejado e devidamente alinhado com o setor de Planejamento e Controle da Produção.
Veja na próxima tela as etapas necessárias para essa atividade.

Ordens de Serviço

Ordem de Serviço (OS) preventiva é o documento gerado pelo


plano de manutenção, contendo a descrição da atividade a ser
executada, bem como todas as informações necessárias para
sua execução.

Tipos de Manutenção

Manutenção Preventiva - Método (técnica) e instrumentos utilizados

Método (técnica) e instrumentos utilizados

O método de execução consiste em três etapas:

Primeira etapa: Planejamento da Manutenção. O planejamento da manutenção é


realizado normalmente de modo informatizado e nele são efetuados cadastro dos
equipamentos e a elaboração dos planos de manutenção. Estes planos indicam todas as
informações necessárias para orçamento, programação e execução das atividades,
apuração de custo e formação do histórico das intervenções.
Segunda etapa: Programação da Manutenção.
A programação da manutenção visa a executar todas as solicitações de serviços planejadas,
otimizar a duração do evento, evitar interferências entre serviços, bem como melhorar a
utilização dos recursos. Esta programação é realizada a partir das Ordens de Serviço, na
qual é feita a programação da execução das atividades de manutenção, permitindo, desse
modo, verificar os recursos humanos e materiais necessários e sobressalentes.

Para definir as tarefas da manutenção é preciso conhecer bem os equipamentos e os


fabricantes, visto que estes fornecem suporte técnico e acompanhamento constante da
operação.

A efetividade do resultado desta programação está intimamente ligada à qualidade do


planejamento dos serviços.

Terceira etapa: Controle da Manutenção. Nesta etapa, o controle da manutenção é


realizado por meio de alimentação do banco de dados, com históricos, relatórios e análise
dos indicadores de desempenho da manutenção.

Por envolver grande número de ordens e operações, as atividades de análise de


interferências, nivelamento de recursos e determinação dos caminhos críticos quando são
realizados manualmente, tornam-se mais complexas e trabalhosas. Em função disto, existe
atualmente no mercado um número considerável de softwares, para auxiliar nessas
atividades.

Os instrumentos e ferramentas utilizadas para realizar a Manutenção Preventiva variam de


acordo com a necessidade e as circunstâncias, embora conste na Ordem de Serviço os
recursos necessários para a execução das atividades.

Como vimos anteriormente, é importante que, antes de se iniciar qualquer serviço, sejam
observadas as recomendações básicas de segurança, tais como: Permissão de Trabalho
(PT), quando aplicável, Análise Preliminar de Riscos (APR), Bloqueio de Energias, utilização
de EPIs, não improvisação de ferramentas, entre outros.
Tarefas

A Metodologia do RCM (Reliability Centered Maintenance ou


Manutenção Centrada em Confiabilidade) possui o chamado
Diagrama de Decisão, que auxilia na definição do tipo de
tarefas.

Efetividade do Resultado

Os efeitos que uma programação inadequada gera:

Atraso na duração do evento;


Cancelamento de serviços;
Ociosidade de mão-de-obra;
Baixa qualidade do serviço executado (improvisações
de ferramentas e/ou materiais);
Elevado número de serviços extras.

Efetividade do Resultado

Os efeitos que uma programação inadequada gera:

Atraso na duração do evento;


Cancelamento de serviços;
Ociosidade de mão-de-obra;
Baixa qualidade do serviço executado (improvisações
de ferramentas e/ou materiais);
Elevado número de serviços extras.

Tipos de Manutenção

Manutenção Preventiva - Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)

Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)

Para a adoção de uma política de manutenção preventiva, os seguintes fatores devem ser levados
em consideração (Alan Kardec – 1999):

Quando não é possível a manutenção preditiva;

Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária a


intervenção, normalmente para substituição de componentes;

Por falta de oportunidades em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;

Riscos de agressões ao meio ambiente.


Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações,
permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades, por outro lado promove a
retirada do equipamento ou sistema de operação, apesar de estar operando relativamente bem.
Isto pode proporcionar um aumento de custos, quando se substituem itens ou componentes ou
até mesmo equipamentos ainda em condições de operar por mais tempo.

Daí a necessidade de se avaliar, na implantação do Plano de Manutenção, a viabilidade da


Manutenção por Condição - Preditiva. Não sendo viável, aí sim, implanta-se a Manutenção a
Intervalos Fixos (Preventiva).

Outro fator a ser levado em consideração para definição do tipo de manutenção a ser empregado
é a classificação dos equipamentos de acordo com sua criticidade:

A = equipamentos cuja falha provoca parada total da produção;


B = equipamentos cuja falha provoca parada parcial da produção ou porque têm
reserva no local (redundância, stand-by), ou porque respondem somente por uma
parte da produção;
C = equipamentos cuja falha não interfere na produção.

Ao se definir o tipo de manutenção e as técnicas empregadas, deve-se procurar dar maior


atenção aos equipamentos mais críticos (classe A).

Tipos de Manutenção

Manutenção Preventiva - Periodicidade da manutenção

Periodicidade da manutenção

Na Manutenção Preventiva, as tarefas de manutenção são repetidas periodicamente, em


intervalos fixos, em função da utilização das máquinas e equipamentos, independentemente da
condição do equipamento.

Os intervalos podem ser definidos por:

Tempo calendário - mensal, semestral, anual;


Horas de funcionamento – compressores;
Quilômetros rodados – veículos;
Horas de vôo – aviões;
Ciclos de trabalho – elevadores;
Toneladas produzidas - forno elétrico;
Peças fabricadas - cilindro de laminador;
Número de corridas - refratários de fornos.

Considerando que a Manutenção Preventiva visa a manter o desempenho da função dos


equipamentos, ao se determinar a periodicidade das intervenções, o que se procura é que a
intervenção aconteça antes de ocorrer a falha. Então, ao conhecer o intervalo entre falhas -
MTBF ou TMEF (Tempo Médio Entre Falhas), fica fácil determinar o intervalo de manutenção, ou
seja, menor que o MTBF.

Dessa forma, a periodicidade da manutenção preventiva deve ser determinada com base no
MTBF. Entretanto, há casos em que não se conhece o MTBF, seja por falta de registros históricos
ou por se tratar de equipamento novo, ou até mesmo por mudança das condições de operação,
de cenário etc. Nestes casos, a periodicidade deve ser determinada com base nas recomendações
do fabricante e/ou na experiência do planejador de manutenção.

Algumas empresas têm feito, recentemente, uma divisão na Manutenção Preventiva, separando
as atividades de inspeção das atividades de manutenção que exigem desmontagem do
equipamento.

MTBF

MTBF é o tempo médio em horas operáveis, utilizadas ou


não, entre duas quebras consecutivas de um componente.
Este tempo é medido a partir de um grande número de
quebras.

Atividades de Inspeção

As atividades de inspeção são agrupadas em rotas de


inspeção, que contêm também atividades preditivas
(medidas de vibração, temperatura, vazão, pressão etc.).

Tipos de Manutenção

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é a técnica de analisar sintomas dos equipamentos, através de


medições próprias de determinadas variáveis para estabelecer critérios de intervenções
preventivas ou corretivas programadas. Distingue-se dos outros tipos de manutenção por ser
executada com o equipamento (ou planta) em operação, sem necessidade de parada ou
desligamento de máquina, portanto, sem perda de produção.

A manutenção preditiva está baseada no estado da máquina, através da medição periódica e


contínua de um ou mais parâmetros significativos, evitando paradas inesperadas e substituição
de peças desnecessárias. A manutenção preditiva usa a condição real do equipamento para
otimizar a operação total da planta industrial.
“A manutenção preditiva visa a, através da análise comportamental dos equipamentos, prever a
intervenção nos mesmos o mais próximo possível da falha, porém antes que ela ocorra”
(NEPOMUCENO, 1985).
O crescente aumento da automação dos processos permite condições de monitoramento das
máquinas, que anteriormente eram impossíveis de se imaginar. Os métodos baseados em
produção enxuta (Lean Manufacturing) exigem um aumento contínuo da disponibilidade e
confiabilidade dos equipamentos da produção. Para atender a esta necessidade, surgiu a
manutenção preditiva, na qual as intervenções de manutenção acontecem de acordo com a
condição do equipamento, por meio de monitoramento, seguindo parâmetros predeterminados.

Alinhamento a laser.

Tipos de Manutenção

Manutenção Preditiva - Método (técnica) e instrumentos utilizados

A Manutenção Preditiva visa a determinar a intervenção no equipamento baseada em sua


condição. É a chamada manutenção por condição.

Existem várias técnicas preditivas, que devem ser adotadas de acordo com o cenário e a
criticidade do equipamento. As técnicas mais conhecidas são:

Análise de vibrações
Análise de óleo
Ferrografia
Termografia
Ultra-sonografia
Medição de espessura
Endoscopia
Cromatografia
Fluxo magnético
Líquido penetrante
Radiografias
Teste hidrostático
Teste ultra-sônico.
Tipos de Manutenção

Manutenção Preditiva - Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)

A princípio, a manutenção preditiva tem aplicabilidade em qualquer planta industrial. Entretanto,


ainda é relativamente pouco empregada por falta de conhecimento dos resultados que podem ser
conseguidos através de sua aplicação e, também, por ter um custo inicial mais elevado, por exigir
mão-de-obra especializada e equipamentos de custo elevado. Contudo, este custo inicial elevado
transforma-se em fator crítico de redução de custos, através de:

Redução do desperdício de peças;


Redução do capital imobilizado em estoques
de sobressalentes;
Aumento da eficiência nos reparos;
Diminuição da gravidade dos problemas;
Aumento da disponibilidade das máquinas;
Aumento da confiabilidade da planta;
Aumento da produtividade;
Melhoria da qualidade.

A escolha da técnica preditiva a ser empregada deve ser definida no plano de manutenção
preditiva, levando em consideração a criticidade e as características do equipamento.

O plano de manutenção preditiva normalmente define, para determinados equipamentos,


técnicas preditivas combinadas, como:
análise de vibrações e ferrografia, para redutores de velocidade;
análise de vibrações e espectros de corrente elétrica (alimentação do motor), aumentando
desta forma a confiabilidade do sistema.

As atividades de manutenção preditiva podem ser executadas por pessoal próprio, terceirizado,
ou misto, sendo esta última a mais usual, com as empresas executando com recursos próprios
parte das atividades e terceirizando outras.

A escolha dos equipamentos a serem monitorados


através de preditiva deve ser feita de forma criteriosa, por
meio de avaliação dos impactos nos resultados da planta
causados pela possibilidade de parada do equipamento.

Por exemplo, aplica-se análise de vibrações em


equipamentos rotativos, termografia em painéis elétricos,
ferrografia em redutores de velocidade, análise de óleo em
centrais hidráulicas etc.

A terceirização surge como alternativa para redução de


custos, evitando a compra de equipamentos de custo
elevado e a contratação de mão-de-obra qualificada. A
equipe própria fica responsável pelo planejamento, controle
e análise.

Tipos de Manutenção

Manutenção Preditiva - Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)

Periodicidade da manutenção

A periodicidade da manutenção preditiva é definida a partir da elaboração do plano de


manutenção, visando a manter o equipamento operando sem risco de parada inesperada. Para
isso, a freqüência das inspeções deve ser tal que o intervalo não seja tão longo que coloque em
risco a segurança operacional, nem tão curto que onere o custo, ou seja, deve ser adequado.

O importante é que o monitoramento seja feito “a intervalos definidos”, de modo a permitir o


acompanhamento da evolução dos sintomas e se possa avaliar as tendências. Com isto,
consegue-se ter previsibilidade, planejar as paradas para manutenção nos períodos mais
convenientes para a produção, introduzindo qualidade nas atividades de manutenção.

Há casos em que, devido à criticidade do equipamento, o monitoramento de parâmetros deve ser


feito on-line, isto é, diretamente na linha, em tempo real. São exemplos: vibração, corrente,
temperatura, pressão, vazão, nível e rotação.

A informação é coletada na máquina em operação e transmitida para o CLP (Controlador Lógico


Programável) que, em função de parâmetros pré-definidos, comanda alguma ação (quando
ultrapassar limite pré-estabelecido), que pode ser disparar alarme ou, até mesmo, desligar o
equipamento. Simultaneamente, esta informação também é passada para o computador da sala
de controle, onde, através do software supervisório, o operador tem a informação dos
parâmetros em tempo real. Exemplificando

O período entre medições depende de vários fatores, entre os quais: tipo de equipamento,
regime de funcionamento da máquina, tipo de carga da máquina (se constante ou aleatória) e
outros fatores que devem ser avaliados caso a caso. Este período também pode e deve ser
alterado em função de circunstâncias, tais como a evolução dos parâmetros e a necessidade de
adiamento de parada devido a compromissos de produção. Neste último caso, a fim de se manter
a segurança operacional, aumenta-se a freqüência das medições, fazendo um acompanhamento
mais preciso da tendência de falha.

Exemplificando

Um ventilador do sistema de despoeiramento tem sensores


de vibração nos mancais, com informação on-line na sala
de controle, e com limites estabelecidos a partir dos quais
são acionados alarmes, podendo chegar a desligar o
ventilador. Em alguns casos, pode ser enviada uma
mensagem para o telefone celular da pessoa responsável.

Por outro lado, há situações em que o monitoramento a


intervalos muito curtos onera o custo, sem agregar valor.

A medição de espessura de parede de vasos de pressão e a


análise cromatográfica de óleo de transformadores são
casos em que a evolução dos parâmetros é lenta, podendo
ser monitorados a intervalos mais longos.

Manutenção Detectiva

A manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando


detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

A Manutenção Detectiva também é conhecida como TDF – Teste para Detecção de Falhas,
consiste na inspeção das funções ocultas, a intervalos regulares, para ver se tem falha e
recondicioná-las em caso de falha funcional.

Esse tipo de manutenção é relativamente novo, surgiu a partir da década de 90, e por isso
mesmo ainda é muito pouco conhecido no Brasil. Assim como a manutenção preditiva, a
manutenção detectiva gera corretiva planejada, ou seja, uma vez detectada a falha, é
programada a sua correção.

O termo Manutenção Detectiva, do inglês Detective


Maintenance, está ligado à palavra detectar.

Manutenção Detectiva
Método (técnica) e instrumentos utilizados

Com o advento de computadores de processo, é cada vez maior a utilização de computadores


digitais em instrumentação e controle de processo nos mais diversos tipos de plantas industriais.

A escolha do sistema de proteção é feita visando a garantir a confiabilidade da planta.


Entretanto, alguns fatores devem ser levados em consideração:

Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down (desligamento) também podem


apresentar falhas, por não-atuação ou atuação indevida. A atuação indevida de um sistema
de trip ou shut-down provoca a parada indevida do equipamento, com conseqüente parada
da produção. Normalmente, demora-se um tempo razoável até que se descubra que a
atuação foi indevida e, posteriormente, a causa da atuação indevida. A não-atuação de um
sistema de trip ou shut-down é sempre percebida, por ter conseqüência desastrosa, a
menos que se trate de sistema em que seja possível um acompanhamento tal que
possibilite a detecção da falha antes de sua conseqüência. Um exemplo disto é um sistema
de trip por vibração alta em ventilador: se houver um acompanhamento contínuo pelo
pessoal da manutenção, a não-atuação do trip pode ser detectada, pois se percebe o
aumento da vibração, do ruído, da temperatura. Entretanto, se não houver um
acompanhamento a este nível, pode ocorrer um aquecimento rápido do mancal devido ao
aumento da vibração, ocasionando seu travamento e quebra.

Os sistemas de trip ou shut-down são a última barreira entre a integridade e a falha, ou


seja, protegem as máquinas contra falhas, que podem ter conseqüências catastróficas. São
sistemas projetados para atuar automaticamente, de acordo com parâmetros
predeterminados, como vibração, temperatura, corrente, pressão etc.
Sistema de Proteção

“São sistemas de aquisição de dados, CLP – Controladores


Lógicos Programáveis, SDCD – Sistemas Digitais de
Controle distribuído, multi-loops com computador
supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle
somente possíveis com o advento de computadores de
processo. Sistemas de shut-down ou sistemas trip
garantem a segurança de um processo quando esse sai de
sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança
são independentes dos sistemas de controle utilizados para
otimização da produção. Equipamentos eletrônicos
programáveis estão sendo utilizados para essas
aplicações”.(Alan Kardec, Manutenção – Função
Estratégica, 2001).

Manutenção Detectiva
Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)

A Manutenção Detectiva é focada em sistemas de proteção, que não podem falhar quando
solicitados, visando a aumentar sua confiabilidade. São sistemas que, geralmente, se falharem,
colocam em risco a segurança ou a continuidade operacional. Um exemplo simples e objetivo de
aplicação da Manutenção Detectiva é o teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.

O painel de comando possui lâmpadas de sinalização e alarme, para indicar quais equipamentos
estão ligados (ou desligados) e indicar os alarmes. Se a(s) lâmpada(s) estiver(em) queimada(s),
deixará(ão) de indicar os alarmes ou o funcionamento de equipamentos, podendo provocar
grandes problemas para a operação.

Para evitar isto, é montado, no painel, um botão de teste que, ao ser acionado, acende todas as
lâmpadas, identificando assim a(s) que estiver(em) queimada(s). Para sistematizar isto, a
atividade de acionar o botão de teste deve ser inserida no check-list, ou plano de inspeção. Outro
exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver
falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. As conseqüências da
não-atuação neste caso podem ser catastróficas.
Aplicabilidade da manutenção
(equipamentos).

O grande desafio da Manutenção Detectiva é que os


especialistas da manutenção façam verificações no sistema
em operação, detectem falhas ocultas e façam as
correções, sem parada da produção.

Manutenção Detectiva
Periodicidade da manutenção

Uma das grandes dificuldades na implantação da Manutenção Detectiva é a definição da


periodicidade das verificações. Isto porque o que se pretende é detectar falhas ocultas de
equipamentos que falham aleatoriamente. Quando o MTBF dos componentes é desconhecido, as
verificações iniciais devem ser feitas numa freqüência maior, para evitar o risco de ocorrerem
falhas no intervalo entre as verificações. Essa freqüência deve ser tanto maior quanto maior for a
criticidade do equipamento dentro do processo.

Etapas de Gestão de Manutenção

Programação das Atividades de Manutenção

A “Programação das Atividades de Manutenção” consiste na otimização da parada e melhor


disponibilidade dos recursos necessários para execução dos serviços previstos durante a
manutenção, assim como, a distribuição cronológica destes serviços.
Exemplo de programação, destacando o caminho crítico.

Interdependência entre ordens de serviço.

A efetividade dessa programação está relacionada à qualidade do planejamento dos serviços,


como também, a redução dos custos. Já os efeitos de uma programação inadequada são:

Atraso na duração do evento;


Cancelamento de serviços, com conseqüente aumento do backlog;
Ociosidade de mão-de-obra;
Baixa qualidade do serviço executado;
Elevado número de serviços extras;
Aumento do custo de manutenção.

A Análise de Interferências, Nivelamento de Recursos e Determinação dos Caminhos Críticos para


Eventos, que envolvam grande número de ordens/operações, quando feita manualmente,
torna-se complexa e trabalhosa. A fim de facilitar esses processos, atualmente, existe no
mercado um número considerável de softwares, dentre eles:

Microsoft Project;
SureTrak (Primavera);
MicroPlanner X-Pert;
Project Scheduler.
Recursos Necessários

Mão-de-obra, material, máquinas, ferramentas etc.

Manutenção

Serviços diários, preventivas, grandes reformas etc.

Backlog representa o total de Hh (hora-homem) de


serviços pendentes em relação ao total de Hh disponível
em 1 dia. Mede também o serviço pendente planejado,
mas ainda não realizado.

Baixa Qualidade

Improvisações de ferramentas e/ou materiais.

Etapas de Gestão de Manutenção

Cadastro de equipamentos

O Cadastro de Equipamentos é o registro do maior número possível de dados dos equipamentos,


através de formulários ou telas padronizadas, que, arquivados de forma conveniente, possibilitam
o acesso rápido a qualquer informação necessária para manter, comparar e analisar condições
operativas, sem que seja necessário recorrer a fontes diversificadas de consulta.

Os tipos de cadastros mais usados são:


Cadastro de Equipamentos / Conjuntos;
Cadastro de Endereços / Instalações;
Cadastro das Atividades de Rotina e
seus Recursos.

Estudaremos um pouco mais sobre cada um desses tipos nas páginas seguintes.

Etapas de Gestão de Manutenção

Cadastro de equipamentos

O Cadastro de Equipamentos consiste na reunião e cadastramento da maior quantidade


possível de dados para cada equipamento, tais como:

construtivos - manuais, catálogos e desenhos;


de compra - número do pedido, valor, data de aquisição;
de origem – fabricante, fornecedor, tipo e modelo;
de transporte e armazenamento – dimensões, peso e cuidados especiais;
de operação – características nominais e limites operativos;
de manutenção – lubrificantes, sobressalentes gerais e específicos, curvas características,
recomendações do fabricante, limites, folgas e ajustes.

O Código do Equipamento ou TAG pode obedecer a uma estrutura pré-definida ou simplesmente


um número seqüencial. O TAG permite obter a posição instalada de uma família (aplicações
similares), o histórico de intervenções de uma família e/ou o conjunto específico e, também,
possibilita a apuração dos custos individualizados por conjunto e/ou família.

A forma de cadastrar varia de acordo com a empresa e com o software utilizado. Clique nos links
abaixo e veja exemplos de cadastros:

Exemplo de Cadastro de Equipamento;


Cadastro de material aplicado a equipamento.

Exemplo de Cadastro de Equipamento

EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR #
1 “FAMÍLIA”: CA.MS.01
FABRICANTE: MAUÁ S.A
TIPO/MODELO:P/25-10-s
ORIGEM FABR.: PIRACICABA (BR)
FORNECEDOR: ENGIN S.A.
ARMAZENAGEM: LIGADO PARA AQUECIMENTO
REFERÊNCIAS: MANUAIS MS-2Y56/90 (A2/PP3) E
MS-3J74/89 (A2/P2)
DESENHOS: MS-3789-R3 (A3G3) e MS-3801-R2 (A3/G1)
DIMENSÕES: Comp. 1350mm Larg. 700mm, Alt.
800mm.
PESO: 390 Kg
PLANTA: FÁBRICA SÃO JOSÉ CD. EQ.:
SJ.G2.AC.CA.01.B
LOCALIZAÇÃO: GALPÃO 2 – JUNTO TURBINAS Nº
IDENT.: 153.829
SISTEMA OPERACIONAL: AR COMPRIMIDO
CUSTO: US$3,820.00 INÍCIO
OPERAÇÃO: 22/07/92

DADOS TÉCNICOS

CAPACIDADE DE COMPRESSÃO: 25 PÉS3/MIN.


MODELO MOTOR: 34-ZT3 FREQUÊNCIA DO
MOTOR (Hz): 60
POTÊNCIA DO MOTOR (HP): 10 TENSÃO DO
MOTOR (V): 380
NÚMERO DE PÓLOS DO MOTOR: 4
TOMADA E COMPRESSÃO DO AR: FEITA POR DOIS
PISTÕES.

Cadastro de material aplicado a equipamento

Compressor de ar alternativo Worthington Hb8x9


1 cilindro, 1 estágio, pressão de serviço 80/100 psi,
capacidade 5,3 m/min, construção horizontal, duplo efeito,
75 rpm, resfriamento a água, acionamento por motor de
indução Arno E-180, 440 VCA, 60 Hz, 40 CV, 1760rpm,
operação “Master Control” 20, 15A, 110v.

NOME DO CÓD. Cod.


FORNECEDOR
SOBRESSALENTE FORNECEDOR Empresa

Anel de Worthington
BR-7421 CA.56.10
compressão S.A.
Worthington
BR-180
CO
Anel êmbolo Worthington
BR-7429 CA.56.41
regulador S.A.
Worthington
7-4-2
CO
Worthington
Biela em 2 partes BR-1888
S.A.
Bobina para Válv. Automatic
27-762-18 CA.01.55
Solenóide 317A Switch
Bobina para Válv. Automatic
96-619-18 CA.1882
Solenóide 8210 Switch
Circuito integrado Siemens AG FLH 131 E0.7036
Dobe Eng. CO. N7430A
Texas Instr.
SN740
Inco.

Etapas de Gestão de Manutenção

Cadastro de Endereços ou de Locais de Instalação


O Cadastro de Endereços ou de Local de Instalação consiste na divisão dos sistemas produtivos
em processos e na subdivisão em função, possibilitando o gerenciamento dos equipamentos e serviços,
nos diversos níveis da instalação e de forma independente da organização.

Essa estruturação é que permitirá a alocação e o controle de custos no nível de detalhamento que se
deseja, bem como o histórico do equipamento.

A codificação dos Locais de Instalação varia de acordo com cada empresa e com o software utilizado,
mas, de um modo geral, o código deve definir:

 A Empresa ou Unidade;
 A Subunidade ou Área e sistema produtivo;
 O Sistema e processo;
 O subsistema e função;
 O Conjunto;
 O Subconjunto;
 A lista de Componentes (peças) ou lista técnica.

Podemos representar os Locais de Instalação conforme o esquema abaixo:

O Local de Instalação é o endereço onde as atividades de


manutenção são executadas.
Etapas de Gestão de Manutenção

Cadastro de Atividades

Cadastro de atividades consiste no cadastro das ações de manutenção necessárias para manter o
desempenho funcional dos equipamentos, em que são indicadas todas as informações das atividades
necessárias para:

 Orçamento,
 Programação,
 Execução das atividades,
 Apuração de custo,
 Formação do histórico das intervenções.

Além disto, são indicados os recursos e o tempo estimado necessários para a execução das atividades.
Podemos representar o Cadastro de Atividades conforme a ilustração abaixo :
Etapas de Gestão de Manutenção

Histórico de Equipamentos

O objetivo do Histórico é dispor de informações organizadas de forma que permita a identificação


de todas as ações de manutenção realizadas e dos desvios em relação ao planejado e
programado. Para isso, devem ser registradas todas as atividades de manutenção executadas no
equipamento, com informações dos recursos utilizados, do custo e do tempo de reparo.

Desta forma, ao consultar o histórico, obtemos informações do tipo: custo de manutenção,


modos de falha mais freqüentes, equipamentos em que ocorrem mais corretivos, Tempo Médio
entre Falhas (MTBF), Tempo Médio para Reparos (MTTR), dentre outras.

Os benefícios do histórico de equipamentos são :

a) Cálculo do custo da atividade de manutenção;


b) Obtenção de dados sobre ações de manutenção para Análise de Falha;
c) Fornecimento de subsídios para melhorias no planejamento de manutenção;
d) Fornecimento de informações para análises de confiabilidade e de LCC (Custo do Ciclo de
Vida);
e) Identificação e levantamento de dados sobre desvios de planejamento e programação, quanto
a:

Reprogramações;
Falta de informação das atividades programadas;
Não execução das atividades programadas;
Pendências das atividades executadas;
Tipo de atividade.

Um dos fatores que prejudicam o alcance destes benefícios é o registro de ocorrências não
planejadas, realizadas pelo pessoal da operação. Muitas vezes, a qualidade da informação
registrada não apresenta precisão, objetividade e clareza, como, por exemplo, escolha
equivocada do equipamento em que ocorreu o problema.

Para minimizar essa situação, o software utilizado para registros e alimentação do banco de
dados, deve conter dispositivos que facilitem ao máximo o preenchimento, como por exemplo, o
pré-cadastramento de modos de falha, causas, efeitos e ações corretivas.

Etapas de Gestão de Manutenção

Banco de Dados de Manutenção - Introdução

Os bancos de dados de manutenção são formados pela compilação das informações registradas
dos equipamentos.
,
Esses dados formatados servem como base de análise do desempenho dos equipamentos e
orientação de ações futuras. As informações devem conter: histórico, atividades de rotina
custos, materiais aplicados, apropriação de horas, cadastro de equipamentos e cadastro
de locais onde ocorreram as falhas.

As análises dos bancos de dados nos fornecem entre outras informações:

Encerramento das ordens;


Apropriação de Horas;
Indicadores de Desempenho;
Estratificações.
Histórico.

Atividades de Rotina.
Custos.

Materiais Aplicados.
Apropriação de Horas.

Cadastro de Equipamentos.
Cadastro de Locais.

Encerramento das ordens.


Apropriação de Horas.

Indicadores de Desempenho.

Estratificações.
Etapas de Gestão de Manutenção

Controle das Atividades de Manutenção

As atividades de manutenção devem ser controladas através dos resultados, que devem ser
apresentados em relatórios gerenciais, extraídos diretamente do software de gerenciamento
(banco de dados).

Para garantir os resultados desejados, é necessário estabelecer itens de controle sobre os


resultados do processo gerencial, ou seja, itens de verificação sobre cada causa para garantir os
resultados desejados para o item de controle.

Entre as ferramentas de controle das Atividades de Manutenção estão os Indicadores de


Desempenho e Diagnóstico do Trabalho de Manutenção.
FORMULÁRIO DTM.
Indicadores de Desempenho

São elementos de “apoio à decisão”; consiste em orientar,


propor, ordenar, diagnosticar, corrigir ou melhorar.

Etapas de Gestão de Manutenção

Controle das Atividades de Manutenção – Indicadores de Desempenho

Entre as ferramentas de controle das Atividades de Manutenção estão os Indicadores de


Desempenho.

Os indicadores de desempenho permitem gerenciar a manutenção de modo eficaz, sintonizados


com os objetivos/planos estratégicos da empresa. Os Indicadores permitem comparações com
referências de dados externos (comparação com empresas do mesmo setor) ou internos
(comparação com seus próprios dados históricos).

Para realizar análise da gestão de equipamentos e custos são utilizados Indicadores de Classe
Mundial que apresentam a mesma expressão em vários países, sendo os mais usuais:

TMEF - Tempo Médio entre Falhas


TMPR - Tempo Médio para Reparo
TMPF - Tempo Médio para Falha
Disponibilidade
ICM – Índice de Custo da Manutenção
IC – Índice de Confiabilidade
IEM – Índice de Eficácia na Manutenção
IEG – Índice de Eficiência Global
OEE – Eficácia Operacional Global
Backlog
% Cumprimento de Planos de Preventiva
% Cumprimento de Programação
% Serviços de Emergência e Urgência
CMFT – Custo de Manutenção por Faturamento

TMEF - Tempo Médio Entre Falhas ou MTBF (Mean


Time Between Failures)
Como o próprio nome diz, consiste na relação entre o
produto do número de itens (NOIT) por seus tempos de
operação (HROP) e o número total de falhas detectadas
nesses itens no período observado (NTMC). O MTBF
representa a média dos tempos de sucessivas falhas de um
componente ou equipamento reparável.

TMPR - Tempo Médio Para Reparo ou MTTR (Mean


Time To Repair)
Consiste na relação entre o tempo total de intervenção
corretiva em um conjunto de itens com falha (HTMC) e o
número total de falhas detectadas nesses itens, no período
observado (NTMC).

TMPF - Tempo Médio Para Falha ou MTTF (Mean Time


To Failure)
– Consiste na relação entre o tempo total de operação de
um conjunto de itens não-reparáveis (HROP) e o número
total de falhas detectadas nesses itens, no período
observado (NTMC).

Vale destacar que o MTTF deve ser usado para itens


não-reparáveis, ou seja, para itens que são substituídos
quando ocorre uma falha. Para itens reparáveis, deve ser
usado o MTBF. O MTTF representa a vida média esperada
de um componente não-reparável.

Disponibilidade

Consiste na relação entre o Tempo Médio Entre Falhas


(MTBF) e sua soma com o Tempo Médio Para Reparo
(MTTR) e os Tempos Ineficientes da Manutenção (TIMN),
que são os tempos perdidos com espera, preparação para
desligamento e religamento.

ICM – Índice de Custo da Manutenção


Representa o percentual entre o custo total de manutenção
anualizado (CTMA) e o Valor de Reposição do Ativo (VRA).
IC – Índice de Confiabilidade

É o percentual do valor em perdas (paradas programadas,


falhas na redução de carga) em relação ao Valor de
Reposição do Ativo (VRA).

IEM – Índice de Eficácia na Manutenção

É o somatório dos percentuais obtidos no ICM e no Índice


de Confiabilidade.

IEG – Índice de Eficiência Global

É o produto da disponibilidade, rendimento e qualidade do


produto.

OEE – Eficácia Operacional Global (Overall Equipment


Effectiveness)
Está relacionada com Disponibilidade, Desempenho de
Velocidade e Qualidade.

Backlog
Representa o total de Hh de serviços pendentes em relação
ao total de Hh disponível em 1 dia. Mede o serviço
pendente planejado, mas ainda não realizado.

% Cumprimento de Planos de Preventiva

É a relação entre o total de OS de preventivas previstas e


realizadas e o total de OS de preventiva previstas.

% Cumprimento de Programação

É o percentual entre o total de Hh programados e


realizados em relação ao total de Hh programados.

% Serviços de Emergência e Urgência

É o percentual entre o total de Hh apropriados em serviços


de emergência e urgência em relação ao total de Hh
apropriado.

CMFT – Custo de Manutenção por Faturamento

É a relação entre o custo total de manutenção e o


faturamento da empresa no período considerado.

Etapas de Gestão de Manutenção

Controle das Atividades de Manutenção

Diagnóstico do Trabalho de Manutenção


O “Diagnóstico do Trabalho de Manutenção (DTM)” é um método para avaliar a qualidade dos
serviços de manutenção através da análise do planejamento do serviço e capacitação técnica da
equipe.

Esse processo é voltado para a avaliação dos sistemas e procedimentos utilizados para a gestão
dos ativos da empresa, como ferramenta de desenvolvimento, ou seja, é uma Avaliação
Gerencial, tendo como referencial as melhores práticas existentes.
FLUXO DTM.

A abrangência do diagnóstico é:

a) Avaliação das Atividades de Manutenção – Diagnóstico do Trabalho de Manutenção (DTM)


- Técnica;
b) Avaliação do Sistema de Manutenção – Gerencial.

De maneira geral, os objetivos do Diagnóstico do Trabalho de Manutenção são:

Avaliar qualitativamente os serviços de manutenção;


Acelerar a replicação das melhores práticas de gestão da manutenção em todas as áreas da
organização (especialmente novas operações);
Garantir a padronização, continuidade e sustentabilidade do sistema;
Verificar o entendimento e nivelamento dos conceitos da manutenção;
Identificar pontos vulneráveis e oportunidades de melhorias;
Realizar análise crítica com foco nas atividades que compõem o sistema de gerenciamento
da manutenção.

Etapas de Gestão de Manutenção

Controle das Atividades de Manutenção

Avaliação das Atividades de Manutenção – Diagnóstico do Trabalho de Manutenção


(DTM)

As avaliações são realizadas para cumprir o papel básico dos supervisores e garantir o
cumprimento dos padrões na sua equipe. Avaliam a capacitação técnica da equipe e a qualidade
dos padrões e planos de trabalhos implantados.

Os critérios de avaliação são:

1) Qualidade do Planejamento da OS

Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do Equipamento;


Detalhamento dos serviços;
Recursos;

2) Capacitação da Equipe

Conhecimento/Habilidade Técnica;
Qualidade do relato;

Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do
Equipamento

Está descrito na OS? Em caso afirmativo, a seqüência


está de acordo com os critérios de segurança
necessários para o serviço?
É citado algum Padrão Complementar? Em caso
afirmativo, este se encontra disponível para consulta
no local do trabalho?
São citados os locais de bloqueio?

Detalhamento dos serviços

As principais atividades são descritas na OS?


O texto é de fácil entendimento pelo mantenedor?
Os parâmetros técnicos de referência são citados?
A seqüência das atividades está de acordo com a
seqüência mais otimizada do serviço?

Recursos

A quantidade de Mão-de-Obra solicitada na OS


retrata a condição ótima de execução?
A qualificação de Mão-de-Obra solicitada na OS
retrata a condição ótima de execução?
As ferramentas/instrumentos especiais, caso existam,
estão listadas na OS?
Os materiais necessários estão listados?
Os EPI´s especiais, caso existam, estão listados na
OS?

Conhecimento/Habilidade Técnica

É seguido o planejamento da OS?


A Equipe demonstra segurança na execução das
atividades?
São conhecidos os detalhes e parâmetros técnicos
inerentes às atividades?
A Equipe é capaz de avaliar o planejamento do
serviço e propor melhorias visando à otimização dos
recursos?
A importância dos detalhes/parâmetros solicitados é
conhecida (o que pode acontecer caso não seja
cumprido)?

Qualidade do relato

A Equipe conhece a finalidade do relato das


informações solicitadas?
É relatado o tempo real de duração do serviço?
Descreve as anormalidades encontradas durantes a
execução?

Etapas de Gestão de Manutenção

Controle das Atividades de Manutenção – Diagnóstico do trabalho de Manutenção

Avaliação do Sistema de Manutenção

A Avaliação do Sistema de Manutenção deve atender os seguintes requisitos:

1. Visão da Manutenção
2. Padronização
3. Plano de Manutenção
4. Informações Gerenciais
5. Capacitação da Equipe
6. Inspeção / Detecção
7. Programação
8. Execução
9. Tratamento e Análise da Anomalia/Falha
10. Melhorias e Novos Equipamentos
11. Avaliação de Resultados
A seguir, exemplos de avaliações do sistema de manutenção.

Evidências Objetivas.

Gráfico Radar – Avaliação do sistema de Manutenção.


Avaliação do sistema de Manutenção.

Visão da Manutenção

“Conceito Filosófico da Manutenção”;


“Missão do Setor de Manutenção”;
“Definição dos Clientes, Fornecedores e Produtos da
Manutenção”;
“Diretrizes da Manutenção”;
Macro Fluxo do Processo.

Padronização

Padrões dos Processos Críticos;


Desenhos e Documentação Técnica;
Cadastro dos Equipamentos;
Listas Técnicas e de Sobressalentes;
Procedimentos de Serviço.
Plano de Manutenção

Classe de Importância dos Equipamentos;


Planos de Manutenção - Inspeções;
Planos de Manutenção - Preditiva;
Planos de Manutenção - Lubrificação;
Planos de Manutenção - Preventiva;
Balanceamento dos Planos;
Método utilizado para determinação dos Planos;
Método de Determinação da previsão de orçamento;
Método de Determinação de Níveis de Estoque de
Sobressalentes.

Informações Gerenciais

Itens de Controle e Verificação;


Metodologia de coleta de dados.

Capacitação da Equipe

Matriz de Capacitação;
Programa de Treinamento;
Avaliação da Capacitação da Equipe nos Padrões
Técnicos e de Processo.

Inspeção / Detecção

Capacidade de Avaliação dos Resultados.

Programação

Programa de Paradas dos Equipamentos para MP;


Programa de Preventiva;
Programa de Serviço Diário;
Cancelamentos e Reprogramações;
Aquisição, Reserva, Identificação e Armazenamento
de Materiais, e
Contratação de Serviços.

Execução

Execução de serviços;
Apropriação de horas e
Encerramento da Ordem de Serviço.

Tratamento e Análise da Anomalia/Falha

Relato de Anomalias/Falhas;
Ferramentas e Métodos de Análise;
Plano de Bloqueio das Causas Fundamentais;
Avaliação Estatística e Verificação da Reincidência dos
Relatos;
Identificação e Tratamento das Anomalias.

Melhorias e Novos Equipamentos

Identificação e Gerenciamento das oportunidades de


melhorias;
Novos equipamentos;

Avaliação de Resultados

Agenda de Avaliação dos IC’s x IV’s;


Tratamento das Metas não Atingidas.

Etapas de Gestão de Manutenção

Gestão de Sobressalentes de Manutenção - Introdução

A Gestão de Estoques tem grande influência na Gestão da Manutenção, para alcance dos
objetivos e metas, seja no que tange à reposição de peças ou componentes, seja nos custos das
peças de reposição (ou da falta de peças de reposição). Chamamos de peça de reposição todo e
qualquer equipamento de reserva, acessório ou peça, destinada a substituir outro em caso de
falha, quebra ou fim da vida útil.
Os custos relacionados à gestão de estoque são:
Custos da manutenção do estoque
Custos da aquisição do estoque
Custos da falta de estoque

Custos da manutenção do estoque

Custo do capital,
Seguros,
Manuseio,
Área ocupada,
Obsolescência,
Preservação do material,
Custos administrativos.

Custos da aquisição do estoque

Custos administrativos: pessoal, material de


expediente, equipamentos, instalações,
diligenciamentos, levantamentos cadastrais.
Inspeções.
Fretes e seguros.
Processamento de faturas.

Custos da falta de estoque

Lucro perdido,
Custos adicionais,
Má impressão ao cliente,
Tempo ocioso de material e equipamento,
Tempo extra.

Etapas de Gestão de Manutenção

Gestão de Sobressalentes de Manutenção - Ponto de Equilíbrio nos estoques

O grande desafio da gestão de estoques é encontrar o ponto de equilíbrio entre a demanda e o


investimento, de maneira que se mantenha o estoque em níveis adequados, ou seja, que não
faltem produtos quando necessários, mas que também não permaneçam por longos períodos
estocados sem utilização.

A exceção é feita para os sobressalentes, que são estratégicos, ainda que permaneçam longos
períodos sem utilização, quando necessários, precisam estar à disposição.
As soluções para não manter estoques são:

Rapidez na compra, na fabricação e na entrega;


Mais integração entre Vendas - Produção
– Materiais – Manutenção;
Parcerias com Fornecedores;
Atuação junto a Clientes;
Mais manutenção preventiva e preditiva que corretiva;
Cuidados especiais com equipamentos.

Contudo, é importante lembrar que as falhas no atendimento podem provocar prejuízos


enormes, com aumento do tempo de parada de equipamentos (perda de produção), atraso na
entrega de produtos aos clientes etc.

Estoque em níveis adequados

Como premissa básica, não devemos formar estoques


quando:

o material é necessário menos de 3 vezes ao ano


(exceto sobressalentes);
a falta temporária do material não provoca problemas
na produção ou em serviços importantes;
pode ser comprado num prazo que o Cliente possa
esperar.

Falhas no Atendimento

As falhas no atendimento normalmente são decorrentes


de: tratamento inadequado à gestão da demanda, registros
inconsistentes, variabilidade do Tempo de Ressuprimento
(TR), falta de qualificação do pessoal, inadequação do
sistema de gestão.

Etapas de Gestão de Manutenção

Gestão de Sobressalentes de Manutenção - Tempo de Ressuprimento (TR)


A variabilidade do Tempo de Ressuprimento (TR) depende de vários fatores, como: problemas de
fabricação, baixa disponibilidade de produtos para embarque ou de peças para produção, sistema
viário do país, espera para consolidação de cargas, confiabilidade no transporte, sistema de
processamento de requisições de compra ineficiente. O TR para itens comprados normalmente
envolve as seguintes etapas: planejamento, emissão da RC (requisição de compra), cotação,
colocação do pedido, fabricação, transporte, recebimento, inspeção, armazenagem.

Existem várias técnicas para cálculo da previsão de demanda, sendo as mais utilizadas:

1. Média aritmética simples – tem a vantagem de ser fácil de aplicar, porém tem a
desvantagem de não considerar a tendência. Por isso só é aplicável quando a série histórica
é estável.

2. Média aritmética móvel – tem a vantagem de ser fácil de aplicar, porém tem as
desvantagens de não considerar a tendência e de ser influenciada por valores extremos.

Média aritmética ponderada – tem as vantagens de utilizar dados mais recentes e


de permitir, até certo ponto, tratar a tendência. Porém tem a desvantagem de ser
mais trabalhosa que outras técnicas.

Outra ferramenta que é muito utilizada na gestão de estoques é a Classificação ABC dos Itens
de Estoque, que é baseada no custo médio unitário dos itens e em sua demanda anual.

Construindo a Curva ABC:

1. Listar os itens - lançando os valores unitários e a demanda anual.


2. Ordenar de forma decrescente em função do Valor da Demanda.
3. Calcular o % itens, % valor e % acumulado.
4. Classificar a curva A, B, C de acordo com os dados relacionados.

Período Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho

Série
100 110 105 108 103 104
histórica

100 + 110 +105 + 108 + 103 + 104 = 105


6

Período Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho

Série
120 135 125 130 128 142 150
histórica

Previsão P7: 120 + 135 +125 + 130 + 128 + 142 = 130


6

Previsão P8: 135 +125 + 130 + 128 + 142 + 150 = 135


6
Período Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho

Série
85 100 110 112 126 130
histórica

Pesos 5 10 10 15 20 40

(85x5) + (100x10) +(110x10) + (112x15) + (126x20) +


(130x40) = 119,25
100
Etapas de Gestão de Manutenção

Gestão de Sobressalentes de Manutenção - Política de Gestão de Estoques

A Política de Gestão de Estoques deve adotar estratégias diferenciadas de acordo com a


classificação dos itens. Para itens com IV - Índice de Valor ‘A’, devem ser consideradas:

Alta freqüência na análise do comportamento da Demanda e do Tempo de Ressuprimento;


Cálculo rigoroso do Estoque de Segurança;
Elevado coeficiente de rotação;
Intervalo de ressuprimento reduzido;
Alta freqüência de inventários periódicos;
Implementação de compras programadas.

Para Definição do Índice de Importância dos itens de estoque, além do Índice de Valor (IV), é
preciso classificá-los quanto ao Índice de Falta, de acordo com a tabela abaixo:

Índice de falta Critérios

Material imprescindível.
X Falta acarreta parada da produção.
Substituição por equivalente é impossível.

Material não imprescindível.


Y Falta afeta produção (perda parcial).
Substituição por equivalente é possível.

Material não imprescindível.


Z Falta está ligada aos órgãos de apoio e
não afeta a produção.

Contudo, deve-se sempre levar em consideração a dificuldade de obter o item, cujos fatores de
avaliação são: fabricação especial, tecnologia exclusiva, importação, sazonalidade do mercado,
logística sofisticada, localização e tempo de ressuprimento. Outro fator importante que deve ser
levado em consideração é o estoque de segurança, cuja função é absorver as variações de
consumo e de tempo de ressuprimento, de modo a manter o nível de serviço.

Os principais fatores a serem avaliados para definição do estoque de segurança são:

Disponibilidade exigida;
Previsão de demanda, que depende da demanda média e da variabilidade da demanda;
Tempo de ressuprimento;
Variabilidade do tempo de ressuprimento.

Intervalo de Ressuprimento

As variáveis básicas do intervalo de ressuprimento são:

disponibilidade financeira,
facilidade de ressuprimento,
capacidade de armazenagem,
perecibilidade;
custos de estocagem e de pedido.

Definição do Índice de Importância

Índice de Índice de
Índice de Valor
Falta Importância

A 1
X B 2
C 3
A 4
Y B 5
C 6
A 7
Z B 8
C 9
Etapas de Gestão de Manutenção

Gestão de Sobressalentes de Manutenção – Cuidados Especiais na Gestão de Estoques

Cuidados Especiais na Gestão de Estoques


Alguns cuidados especiais devem ser tomados na Gestão de Estoques, como: consumos anormais,
parada planejada da planta, intercambiabilidade, envelhecimento da planta e evitar a formação de sub-
almoxarifados.

Para isto, alguns requisitos são fundamentais:

 Correta identificação e codificação do item;


 Conhecer a aplicação do item;
 Acompanhamento contínuo do consumo;
 Nível técnico do pessoal deve ser elevado;
 Conhecer a planta é indispensável;
 Avaliar a classificação do item é fundamental
(não há modelo matemático efetivo);
 Promover o saneamento dos estoques, com os
objetivos de reduzir o valor imobilizado, liberar
áreas e eliminar itens obsoletos ou que não satisfazem às exigências técnicas.

Etapas de Gestão de Manutenção

Resultados (vantagens e desvantagens)

A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo para se tornar um
meio essencial ao alcance dos objetivos e metas da organização.

Hoje, estrategicamente, coloca-se como parte fundamental do processo produtivo em um ambiente


onde, cada vez mais, se utilizam equipamentos de última geração, com os mais modernos sistemas
mecânicos e eletro-eletrônicos, de maior grau de complexidade, alto custo e exigências elevadas
quanto ao nível da manutenção. Essas exigências, associadas ao reconhecimento da importância da
manutenção para o alcance dos resultados da empresa, fizeram com que a manutenção evoluísse,
tanto nas técnicas empregadas como na capacitação de suas equipes. A manutenção deixou de ser um
centro de custos e passou a ser um centro de lucros.

Os resultados aumentam proporcionalmente à evolução dos tipos de manutenção. Veja no gráfico


abaixo:
Aplicação dos Recursos na Manutenção.

A Abraman – Associação Brasileira de Manutenção divulga a cada 2 anos um Documento Nacional,


com a situação da manutenção no Brasil, sendo as informações coletadas entre as empresas dos
diversos segmentos.

Veja os dados abaixo extraídos do Documento Nacional de 2007 que mostram a evolução da
manutenção no Brasil de 1995 a 2007.
Percentual de Hh por Tipo de Manutenção.

Principais Indicadores de Desempenho Utilizados.

Etapas de Gestão de Manutenção

Controle de Plantas e Processos

Introdução

A etapa de Controle de Plantas e Processos é feita com base em informações coletadas nos relatórios
gerenciais. A escolha dos indicadores de desempenho é feita a partir do desdobramento das diretrizes
da empresa. A partir daí, definem-se as metas, os planos de ação, os itens de controle (IC) e os itens
de verificação (IV).

A freqüência com que são feitos os controles e verificações também é definida de acordo com os níveis
de desdobramento.

Já para acompanhamento e controle dos resultados, são montados os relatórios gerenciais, que devem
servir de instrumentos para tomada de decisão.

Etapas de Gestão de Manutenção

Controle de Plantas e Processos - Controle (gestão) de custos de manutenção

A composição dos custos de manutenção abrange 5 itens: pessoal, material, contratação de serviços,
depreciação de equipamentos e perda de faturamento.

Além disto, os custos podem ser diretos, indiretos e administrativos. Na tabela abaixo, podemos ter
uma visão geral da composição dos custos.

Controle de Plantas e Processos.

Composição dos custos de manutenção


Diretos Salários e comissões.
Encargos socais e benefícios (alimentação, assistência médica e
Indiretos
odontológica, transporte, habitação etc).
Pessoal
Rateio de gastos das áreas de recursos humanos e capacitação,
Administrativos proporcional ao número de empregados da área de
manutenção.
Diretos Custo de reposição de material.
Capital imobilizado, custo de energia elétrica, armazenagem
Indiretos
(instalações), água e pessoal do almoxarifado.
Material
Rateio dos gastos das áreas de compra e administração de
Administrativos materiais em função do tempo de ocupação do pessoal para
atendimento à área de manutenção.
Diretos Custo de reposição dos ativos.
Indiretos Capital imobilizado.
Contratação Rateio dos gastos das áreas de contabilidade, controle de
Administrativos patrimônio e suprimentos de máquinas e ferramentas para a
área de manutenção.
Diretos Perda de produção.
Perda de matéria-prima, perda de qualidade, devolução e
Indiretos
Depreciação processos judiciais.
Rateio das áreas de controle de qualidade, vendas, marketing e
Administrativos
jurídica em função do envolvimento devido à manutenção.
Diretos Perda de produção.
Perda de matéria-prima, perda de qualidade, devolução e
Perda de Indiretos
processos judiciais.
Faturamento
Rateio das áreas de controle de qualidade, vendas, marketing e
Administrativos
jurídica em função do envolvimento devido à manutenção.

O controle dos custos é realizado nos diversos níveis da organização, de acordo com o desdobramento
das diretrizes. Os indicadores utilizados variam de empresa para empresa, mas os mais utilizados são:

 Custo de Manutenção;
 Custo de manutenção por valor de venda;
 Custo relativo com pessoal próprio;
 Custo relativo de material;
 Custo relativo com mão-de-obra externa.

Custo de Manutenção

Representa o percentual da relação entre o custo total da


manutenção (CTM) e o custo total da produção (CTP).

CM = CTM/CTP X 100

Algumas empresas utilizam este indicador como sendo o custo


total da manutenção em relação à produção, em R$/ton ou
U$/ton.

CM = CTM/PRT

Custo de manutenção por valor de venda

Relação entre o custo total da manutenção acumulado de


um item (equipamento, obra ou instalação) e o valor de
venda desse item.

CMVD = CTM/VVD X 100

Custo relativo com pessoal próprio

Relação entre os gastos com mão-de-obra própria e o custo


total da área de manutenção, no período considerado.

CRPP = CMOP/CTM X 100

Custo relativo de material

Relação entre os gastos com material e o custo total da


área de manutenção, no período considerado.

CRMT = CMAT/CTM X 100

Custo relativo com mão-de-obra externa

Relação entre os gastos totais de mão-de-obra externa


(empreitada de outras empresas ou cedidas por outras
áreas da mesma empresa) e a mão-de-obra total
empregada nos serviços no período considerado.

CMOE = CMOC/(CMOP + CMOC) X 100

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