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Nos dias de hoje, as organizações estão percebendo, cada vez mais, a necessidade de trabalhar
com processos otimizados e enxutos. Isto ocorre em função de fatores como atendimento a
sistemas de gestão, certificações em sistemas de qualidade, tais como a ISO 9000 e ISO 14000,
atendimento a legislações que permitem o acesso de empresas a bolsas de valores internacionais
(Lei SOX) e a necessidade de ser rentável aos acionistas etc.
Paralelamente a isso, as organizações vêem que os setores ligados a bens e serviços - tais como
contratação de serviços, aquisição de bens e armazenagem - apresentam um potencial muito
grande de otimização de custos.
Por sua vez, os setores de manutenção - grandes consumidores dos produtos dos setores acima
citados - têm percebido, também, que podem e devem trabalhar em conjunto com estes setores,
contribuindo para a otimização destes processos. Na verdade, a integração entre estes diferentes
setores é condição fundamental para o sucesso de programas de otimização de custos.
É neste cenário que a Gestão da Manutenção surge como um fator de sucesso, na busca de
aumento de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos a custos adequados.
Bons estudos!
Introdução do Desafio 2
A Siderúrgica Nordeste S.A. possui uma unidade industrial na Bahia, onde produz aço para
construção civil. Seu processo produtivo é composto de Redução, Aciaria, Lingotamento Contínuo
e Laminação.
Introdução
O termo “manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era “manter nas
unidades de combate o material num nível constante”. Manter é escolher os meios de prevenir,
de corrigir ou de renovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo global da propriedade.
Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e não como custo, por entender sua
importância para o alcance dos resultados empresariais, através do aumento da disponibilidade e
confiabilidade dos equipamentos.
Histórico
JANELA DE INFORMAÇÃO
JANELA DE INFORMAÇÃO
Essas ações ocorreram devido à necessidade de redução de custos, a Garantia de Qualidade dos
Produtos, o aumento da automação e ajustes cada vez mais precisos.
Aumento da automação;
Aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos;
Redução dos custos com manutenção;
Redução de interferência no meio ambiente.
Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há de "melhor nos
melhores", tanto para os processos como para as funções. A partir daí, a empresa tem condições
de quantificar e mostrar seus resultados, comparando com o melhor e, então, modificá-los para
atingir um maior rendimento global.
Introdução
Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há de "melhor nos
melhores", tanto para os processos como para as funções. A partir daí, a empresa tem condições
de quantificar e mostrar seus resultados, comparando com o melhor e, então, modificá-los para
atingir um maior rendimento global.
O planejamento das atividades é essencial para que a Manutenção atinja seus objetivos e metas
de disponibilidade e confiabilidade operacional ao custo adequado, sem perda da qualidade e
também buscando excelência nas questões ligadas à Segurança, Meio Ambiente e Saúde (SMS).
A função planejar significa definir os trabalhos, a forma e os recursos necessários para execução
e, conseqüentemente, a tomada de decisões.
Plano de Manutenção
O plano de manutenção deve conter informações suficientes para que as Ordens de Serviço
sejam executadas com qualidade e segurança. Para atividades críticas, além do detalhamento do
plano é recomendável que sejam elaborados Procedimentos Operacionais ou Instruções de
Trabalho, contendo todo o detalhamento (melhores práticas), os cuidados com segurança,
ferramentas etc.
Porte da empresa,
Número de equipamentos,
Integração entre sistemas (materiais, RH, produção, suprimentos, logística, etc).
Outro ponto importante, é a classificação dos equipamentos em função de sua criticidade, com o
objetivo de focar maior atenção aos equipamentos que são mais críticos no processo. Um
exemplo disto é a aplicação de técnicas preditivas com monitoramento on-line. A classificação
usualmente utilizada é:
Classe A - Equipamento cuja parada provoca interrupção operacional (não tem reserva ou
stand-by), ou provoca danos a pessoas ou meio ambiente;
Classe B - Equipamento cuja parada provoca perda parcial de produção;
Classe C - Equipamento cuja parada não interfere na produção.
Dessa forma, a Manutenção, para cumprir sua função na organização, deve partir de um
Diagnóstico (situação atual), definir metas com base em “benchmarks” (situação futura), definir
indicadores de desempenho (medida de desempenho em relação às metas) e traçar um plano de
ação a ser cumprido.
Plano de Manutenção
Escolha do Software
Tipos de Manutenção
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane. Tem a finalidade de recolocar
um componente ou equipamento em condição de executar sua função requerida, ou seja, a
função para a qual foi projetado e instalado. Esse tipo de manutenção era muito utilizado, no
período pós 2ª guerra mundial, quando ninguém se preocupava em consertar, apenas utilizar até
quebrar.
Por exemplo: A função de uma bomba é bombear um determinado fluido a uma vazão e uma
pressão especificadas. Na manutenção corretiva, a intervenção na bomba só ocorrerá quando ela
deixar de bombear ou quando a pressão e/ou vazão estiver abaixo do especificado ou quando
ocorrer indisponibilidade do equipamento.
A Manutenção Corretiva subdivide-se em:
Falha
Corretiva Não-Planejada
Gestão da Manutenção
Analisar a Falha
Gestão da Manutenção
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho
não-planejado. E será sempre de melhor qualidade.
A manutenção corretiva não tem periodicidade definida, uma vez que é executada quando ocorre
uma falha. Esta imprevisibilidade acarreta, normalmente, altos custos quando comparada à
manutenção planejada, afinal envolve trabalho em regime de urgência, aquisição de
sobressalentes em emergência, além da perda de produção devido à parada não planejada.
Tipos de Manutenção
Manutenção Preventiva
Com a globalização e o aumento na competitividade, a busca pela produtividade surge como uma
fonte estratégica para ascensão no mercado. Neste cenário, não se admite mais equipamentos
com os quais não se possa contar quando necessários ao processo de produção. Assim surgem os
conceitos de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos dentro da produção. Diante disso,
a manutenção preventiva busca evitar a indisponibilidade inesperada do equipamento, através da
substituição de componentes ou partes do equipamento a intervalos de tempo prefixados,
baseados em dados técnicos de vida útil dos componentes.
A manutenção preventiva é feita a partir dos planos de manutenção. Esses planos são
previamente elaborados e implantados em software de gerenciamento de manutenção que,
conseqüentemente, gera as Ordens de Serviço nas periodicidades pré-determinadas. Para a
execução da manutenção preventiva, é programada a parada do equipamento (ou da planta) em
período planejado e devidamente alinhado com o setor de Planejamento e Controle da Produção.
Veja na próxima tela as etapas necessárias para essa atividade.
Ordens de Serviço
Tipos de Manutenção
Como vimos anteriormente, é importante que, antes de se iniciar qualquer serviço, sejam
observadas as recomendações básicas de segurança, tais como: Permissão de Trabalho
(PT), quando aplicável, Análise Preliminar de Riscos (APR), Bloqueio de Energias, utilização
de EPIs, não improvisação de ferramentas, entre outros.
Tarefas
Efetividade do Resultado
Efetividade do Resultado
Tipos de Manutenção
Para a adoção de uma política de manutenção preventiva, os seguintes fatores devem ser levados
em consideração (Alan Kardec – 1999):
Outro fator a ser levado em consideração para definição do tipo de manutenção a ser empregado
é a classificação dos equipamentos de acordo com sua criticidade:
Tipos de Manutenção
Periodicidade da manutenção
Dessa forma, a periodicidade da manutenção preventiva deve ser determinada com base no
MTBF. Entretanto, há casos em que não se conhece o MTBF, seja por falta de registros históricos
ou por se tratar de equipamento novo, ou até mesmo por mudança das condições de operação,
de cenário etc. Nestes casos, a periodicidade deve ser determinada com base nas recomendações
do fabricante e/ou na experiência do planejador de manutenção.
Algumas empresas têm feito, recentemente, uma divisão na Manutenção Preventiva, separando
as atividades de inspeção das atividades de manutenção que exigem desmontagem do
equipamento.
MTBF
Atividades de Inspeção
Tipos de Manutenção
Manutenção Preditiva
Alinhamento a laser.
Tipos de Manutenção
Existem várias técnicas preditivas, que devem ser adotadas de acordo com o cenário e a
criticidade do equipamento. As técnicas mais conhecidas são:
Análise de vibrações
Análise de óleo
Ferrografia
Termografia
Ultra-sonografia
Medição de espessura
Endoscopia
Cromatografia
Fluxo magnético
Líquido penetrante
Radiografias
Teste hidrostático
Teste ultra-sônico.
Tipos de Manutenção
A escolha da técnica preditiva a ser empregada deve ser definida no plano de manutenção
preditiva, levando em consideração a criticidade e as características do equipamento.
As atividades de manutenção preditiva podem ser executadas por pessoal próprio, terceirizado,
ou misto, sendo esta última a mais usual, com as empresas executando com recursos próprios
parte das atividades e terceirizando outras.
Tipos de Manutenção
Periodicidade da manutenção
O período entre medições depende de vários fatores, entre os quais: tipo de equipamento,
regime de funcionamento da máquina, tipo de carga da máquina (se constante ou aleatória) e
outros fatores que devem ser avaliados caso a caso. Este período também pode e deve ser
alterado em função de circunstâncias, tais como a evolução dos parâmetros e a necessidade de
adiamento de parada devido a compromissos de produção. Neste último caso, a fim de se manter
a segurança operacional, aumenta-se a freqüência das medições, fazendo um acompanhamento
mais preciso da tendência de falha.
Exemplificando
Manutenção Detectiva
A Manutenção Detectiva também é conhecida como TDF – Teste para Detecção de Falhas,
consiste na inspeção das funções ocultas, a intervalos regulares, para ver se tem falha e
recondicioná-las em caso de falha funcional.
Esse tipo de manutenção é relativamente novo, surgiu a partir da década de 90, e por isso
mesmo ainda é muito pouco conhecido no Brasil. Assim como a manutenção preditiva, a
manutenção detectiva gera corretiva planejada, ou seja, uma vez detectada a falha, é
programada a sua correção.
Manutenção Detectiva
Método (técnica) e instrumentos utilizados
Manutenção Detectiva
Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)
A Manutenção Detectiva é focada em sistemas de proteção, que não podem falhar quando
solicitados, visando a aumentar sua confiabilidade. São sistemas que, geralmente, se falharem,
colocam em risco a segurança ou a continuidade operacional. Um exemplo simples e objetivo de
aplicação da Manutenção Detectiva é o teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
O painel de comando possui lâmpadas de sinalização e alarme, para indicar quais equipamentos
estão ligados (ou desligados) e indicar os alarmes. Se a(s) lâmpada(s) estiver(em) queimada(s),
deixará(ão) de indicar os alarmes ou o funcionamento de equipamentos, podendo provocar
grandes problemas para a operação.
Para evitar isto, é montado, no painel, um botão de teste que, ao ser acionado, acende todas as
lâmpadas, identificando assim a(s) que estiver(em) queimada(s). Para sistematizar isto, a
atividade de acionar o botão de teste deve ser inserida no check-list, ou plano de inspeção. Outro
exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver
falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. As conseqüências da
não-atuação neste caso podem ser catastróficas.
Aplicabilidade da manutenção
(equipamentos).
Manutenção Detectiva
Periodicidade da manutenção
Microsoft Project;
SureTrak (Primavera);
MicroPlanner X-Pert;
Project Scheduler.
Recursos Necessários
Manutenção
Baixa Qualidade
Cadastro de equipamentos
Estudaremos um pouco mais sobre cada um desses tipos nas páginas seguintes.
Cadastro de equipamentos
A forma de cadastrar varia de acordo com a empresa e com o software utilizado. Clique nos links
abaixo e veja exemplos de cadastros:
EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR #
1 “FAMÍLIA”: CA.MS.01
FABRICANTE: MAUÁ S.A
TIPO/MODELO:P/25-10-s
ORIGEM FABR.: PIRACICABA (BR)
FORNECEDOR: ENGIN S.A.
ARMAZENAGEM: LIGADO PARA AQUECIMENTO
REFERÊNCIAS: MANUAIS MS-2Y56/90 (A2/PP3) E
MS-3J74/89 (A2/P2)
DESENHOS: MS-3789-R3 (A3G3) e MS-3801-R2 (A3/G1)
DIMENSÕES: Comp. 1350mm Larg. 700mm, Alt.
800mm.
PESO: 390 Kg
PLANTA: FÁBRICA SÃO JOSÉ CD. EQ.:
SJ.G2.AC.CA.01.B
LOCALIZAÇÃO: GALPÃO 2 – JUNTO TURBINAS Nº
IDENT.: 153.829
SISTEMA OPERACIONAL: AR COMPRIMIDO
CUSTO: US$3,820.00 INÍCIO
OPERAÇÃO: 22/07/92
DADOS TÉCNICOS
Anel de Worthington
BR-7421 CA.56.10
compressão S.A.
Worthington
BR-180
CO
Anel êmbolo Worthington
BR-7429 CA.56.41
regulador S.A.
Worthington
7-4-2
CO
Worthington
Biela em 2 partes BR-1888
S.A.
Bobina para Válv. Automatic
27-762-18 CA.01.55
Solenóide 317A Switch
Bobina para Válv. Automatic
96-619-18 CA.1882
Solenóide 8210 Switch
Circuito integrado Siemens AG FLH 131 E0.7036
Dobe Eng. CO. N7430A
Texas Instr.
SN740
Inco.
Essa estruturação é que permitirá a alocação e o controle de custos no nível de detalhamento que se
deseja, bem como o histórico do equipamento.
A codificação dos Locais de Instalação varia de acordo com cada empresa e com o software utilizado,
mas, de um modo geral, o código deve definir:
A Empresa ou Unidade;
A Subunidade ou Área e sistema produtivo;
O Sistema e processo;
O subsistema e função;
O Conjunto;
O Subconjunto;
A lista de Componentes (peças) ou lista técnica.
Cadastro de Atividades
Cadastro de atividades consiste no cadastro das ações de manutenção necessárias para manter o
desempenho funcional dos equipamentos, em que são indicadas todas as informações das atividades
necessárias para:
Orçamento,
Programação,
Execução das atividades,
Apuração de custo,
Formação do histórico das intervenções.
Além disto, são indicados os recursos e o tempo estimado necessários para a execução das atividades.
Podemos representar o Cadastro de Atividades conforme a ilustração abaixo :
Etapas de Gestão de Manutenção
Histórico de Equipamentos
Reprogramações;
Falta de informação das atividades programadas;
Não execução das atividades programadas;
Pendências das atividades executadas;
Tipo de atividade.
Um dos fatores que prejudicam o alcance destes benefícios é o registro de ocorrências não
planejadas, realizadas pelo pessoal da operação. Muitas vezes, a qualidade da informação
registrada não apresenta precisão, objetividade e clareza, como, por exemplo, escolha
equivocada do equipamento em que ocorreu o problema.
Para minimizar essa situação, o software utilizado para registros e alimentação do banco de
dados, deve conter dispositivos que facilitem ao máximo o preenchimento, como por exemplo, o
pré-cadastramento de modos de falha, causas, efeitos e ações corretivas.
Os bancos de dados de manutenção são formados pela compilação das informações registradas
dos equipamentos.
,
Esses dados formatados servem como base de análise do desempenho dos equipamentos e
orientação de ações futuras. As informações devem conter: histórico, atividades de rotina
custos, materiais aplicados, apropriação de horas, cadastro de equipamentos e cadastro
de locais onde ocorreram as falhas.
Atividades de Rotina.
Custos.
Materiais Aplicados.
Apropriação de Horas.
Cadastro de Equipamentos.
Cadastro de Locais.
Indicadores de Desempenho.
Estratificações.
Etapas de Gestão de Manutenção
As atividades de manutenção devem ser controladas através dos resultados, que devem ser
apresentados em relatórios gerenciais, extraídos diretamente do software de gerenciamento
(banco de dados).
Para realizar análise da gestão de equipamentos e custos são utilizados Indicadores de Classe
Mundial que apresentam a mesma expressão em vários países, sendo os mais usuais:
Disponibilidade
Backlog
Representa o total de Hh de serviços pendentes em relação
ao total de Hh disponível em 1 dia. Mede o serviço
pendente planejado, mas ainda não realizado.
% Cumprimento de Programação
Esse processo é voltado para a avaliação dos sistemas e procedimentos utilizados para a gestão
dos ativos da empresa, como ferramenta de desenvolvimento, ou seja, é uma Avaliação
Gerencial, tendo como referencial as melhores práticas existentes.
FLUXO DTM.
A abrangência do diagnóstico é:
As avaliações são realizadas para cumprir o papel básico dos supervisores e garantir o
cumprimento dos padrões na sua equipe. Avaliam a capacitação técnica da equipe e a qualidade
dos padrões e planos de trabalhos implantados.
1) Qualidade do Planejamento da OS
2) Capacitação da Equipe
Conhecimento/Habilidade Técnica;
Qualidade do relato;
Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do
Equipamento
Recursos
Conhecimento/Habilidade Técnica
Qualidade do relato
1. Visão da Manutenção
2. Padronização
3. Plano de Manutenção
4. Informações Gerenciais
5. Capacitação da Equipe
6. Inspeção / Detecção
7. Programação
8. Execução
9. Tratamento e Análise da Anomalia/Falha
10. Melhorias e Novos Equipamentos
11. Avaliação de Resultados
A seguir, exemplos de avaliações do sistema de manutenção.
Evidências Objetivas.
Visão da Manutenção
Padronização
Informações Gerenciais
Capacitação da Equipe
Matriz de Capacitação;
Programa de Treinamento;
Avaliação da Capacitação da Equipe nos Padrões
Técnicos e de Processo.
Inspeção / Detecção
Programação
Execução
Execução de serviços;
Apropriação de horas e
Encerramento da Ordem de Serviço.
Relato de Anomalias/Falhas;
Ferramentas e Métodos de Análise;
Plano de Bloqueio das Causas Fundamentais;
Avaliação Estatística e Verificação da Reincidência dos
Relatos;
Identificação e Tratamento das Anomalias.
Avaliação de Resultados
A Gestão de Estoques tem grande influência na Gestão da Manutenção, para alcance dos
objetivos e metas, seja no que tange à reposição de peças ou componentes, seja nos custos das
peças de reposição (ou da falta de peças de reposição). Chamamos de peça de reposição todo e
qualquer equipamento de reserva, acessório ou peça, destinada a substituir outro em caso de
falha, quebra ou fim da vida útil.
Os custos relacionados à gestão de estoque são:
Custos da manutenção do estoque
Custos da aquisição do estoque
Custos da falta de estoque
Custo do capital,
Seguros,
Manuseio,
Área ocupada,
Obsolescência,
Preservação do material,
Custos administrativos.
Lucro perdido,
Custos adicionais,
Má impressão ao cliente,
Tempo ocioso de material e equipamento,
Tempo extra.
A exceção é feita para os sobressalentes, que são estratégicos, ainda que permaneçam longos
períodos sem utilização, quando necessários, precisam estar à disposição.
As soluções para não manter estoques são:
Falhas no Atendimento
Existem várias técnicas para cálculo da previsão de demanda, sendo as mais utilizadas:
1. Média aritmética simples – tem a vantagem de ser fácil de aplicar, porém tem a
desvantagem de não considerar a tendência. Por isso só é aplicável quando a série histórica
é estável.
2. Média aritmética móvel – tem a vantagem de ser fácil de aplicar, porém tem as
desvantagens de não considerar a tendência e de ser influenciada por valores extremos.
Outra ferramenta que é muito utilizada na gestão de estoques é a Classificação ABC dos Itens
de Estoque, que é baseada no custo médio unitário dos itens e em sua demanda anual.
Série
100 110 105 108 103 104
histórica
Série
120 135 125 130 128 142 150
histórica
Série
85 100 110 112 126 130
histórica
Pesos 5 10 10 15 20 40
Para Definição do Índice de Importância dos itens de estoque, além do Índice de Valor (IV), é
preciso classificá-los quanto ao Índice de Falta, de acordo com a tabela abaixo:
Material imprescindível.
X Falta acarreta parada da produção.
Substituição por equivalente é impossível.
Contudo, deve-se sempre levar em consideração a dificuldade de obter o item, cujos fatores de
avaliação são: fabricação especial, tecnologia exclusiva, importação, sazonalidade do mercado,
logística sofisticada, localização e tempo de ressuprimento. Outro fator importante que deve ser
levado em consideração é o estoque de segurança, cuja função é absorver as variações de
consumo e de tempo de ressuprimento, de modo a manter o nível de serviço.
Disponibilidade exigida;
Previsão de demanda, que depende da demanda média e da variabilidade da demanda;
Tempo de ressuprimento;
Variabilidade do tempo de ressuprimento.
Intervalo de Ressuprimento
disponibilidade financeira,
facilidade de ressuprimento,
capacidade de armazenagem,
perecibilidade;
custos de estocagem e de pedido.
Índice de Índice de
Índice de Valor
Falta Importância
A 1
X B 2
C 3
A 4
Y B 5
C 6
A 7
Z B 8
C 9
Etapas de Gestão de Manutenção
A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo para se tornar um
meio essencial ao alcance dos objetivos e metas da organização.
Veja os dados abaixo extraídos do Documento Nacional de 2007 que mostram a evolução da
manutenção no Brasil de 1995 a 2007.
Percentual de Hh por Tipo de Manutenção.
Introdução
A etapa de Controle de Plantas e Processos é feita com base em informações coletadas nos relatórios
gerenciais. A escolha dos indicadores de desempenho é feita a partir do desdobramento das diretrizes
da empresa. A partir daí, definem-se as metas, os planos de ação, os itens de controle (IC) e os itens
de verificação (IV).
A freqüência com que são feitos os controles e verificações também é definida de acordo com os níveis
de desdobramento.
Já para acompanhamento e controle dos resultados, são montados os relatórios gerenciais, que devem
servir de instrumentos para tomada de decisão.
A composição dos custos de manutenção abrange 5 itens: pessoal, material, contratação de serviços,
depreciação de equipamentos e perda de faturamento.
Além disto, os custos podem ser diretos, indiretos e administrativos. Na tabela abaixo, podemos ter
uma visão geral da composição dos custos.
O controle dos custos é realizado nos diversos níveis da organização, de acordo com o desdobramento
das diretrizes. Os indicadores utilizados variam de empresa para empresa, mas os mais utilizados são:
Custo de Manutenção;
Custo de manutenção por valor de venda;
Custo relativo com pessoal próprio;
Custo relativo de material;
Custo relativo com mão-de-obra externa.
Custo de Manutenção
CM = CTM/CTP X 100
CM = CTM/PRT