Instituto Tecnológico de Villahermosa

Taller de Investigación I (ACA-

0909)
Ingeniería Industrial
Unidad III
Actividad: Protocolo de Investigación

DOCENTE: Mtra. Maria Del Carmen

Antelma Vazquez Espinosa De Los
Monteros

ALUMNA: María Guadalupe Muñoz de

la Cruz.

Diciembre, 2018
Índice

1. Introducción………………………………………………………………………. 4

2. Planteamiento del problema……………………………………………………. 4

 2.1 Enunciado del Problema………………………………………………. 4

 2.2 Antecedentes del problema…………………………………………… 5
 2.3 Descripción del problema……………………………………………… 5

3. Preguntas de investigación…………………………………………………….. 6

4. Objetivos del problema…………………………………………………………. 6

 4.1 Objetivo general……………………………………………………….. 6

 4.2 Objetivos específicos………………………………………………….. 6

5. Delimitación de la investigación……………………………………………….. 7

 5.1 Delimitación geográfica……………………………………………….. 7

 5.2 Delimitación cultural…………………………………………………… 7
 5.3 Delimitación social…………………………………………………….. 7
 5.4 Delimitación temporal…………………………………………………. 7
 5.5 Delimitación institucional……………………………………………… 8

6. Justificación de la investigación……………………………………………….. 8

 6.1 Impacto (social, tecnológico, económico, ambiental, etc.)………… 8

 6.2 Viabilidad del proyecto de investigación…………………………….. 8

7. Marco histórico…………………………………………………………………… 9

8. Marco contextual………………………………………………………………… 9

9. Marco teórico…………………………………………………………………….. 9

 9.1 Temática del marco teórico…………………………………………… 9

10. Marco referencial…………………………………………………………….... 16

11. Marco legal……………………………………………………………………... 17

12. Hipótesis………………………………………………………………………… 18
  12.1 Hipótesis nula…………………………………………………………. 18
 12.2 Hipótesis alternativa………………………………………………….. 18

13. Definición de términos y conceptos básicos…………………………………. 18

14. Metodología……………………………………………………………………… 19

 14.1 Diseño del estudio……………………………………………………. 19

 14.2 Definición del universo y la muestra………………………………….. 19
 14.3 Operacionalización de variables………………………………………. 19
 14.4 Diseño del instrumento de recolección de datos……………………. 20
 14.5 Plan de recolección de datos…………………………………………… 20
 14.6 Tabulado y análisis de datos………….………………………………… 20

15. Cronograma……………………….……………………………………………….. 20

16. Presupuesto………………………………………………………………………... 21

17. Presentación de resultados………………………………………………………. 21

18. Conclusiones y recomendaciones……………………………………………….. 22

19. Bibliografía………………………………………………………………………….. 23

20. Anexos
 1. Introducción

El objetivo de un proyecto de investigación es tomar un suceso o fenómeno y con

ello encontrar todos los factores que podamos encontrar (positivos o negativos). En
lo que respecta, el siguiente protocolo de investigación bajo la asignatura de Taller
de investigación I de la carrera de Ingeniería industrial, toca un tema que va con la
misma carrera. Sabemos que la ingeniería Industrial tiene un amplio campo en
logística, gestión, calidad, etc. Pero en esta investigación tomare el tema de gestión
de mantenimiento, y dirán, ¿Qué es lo que ve la gestión de mantenimiento?, pues
aquí se garantiza que tan bien irá la actividad (trabajo) de una empresa, donde lo
principal es que todo camino a tomar no tenga interrupciones (ya sea por máquinas
y equipos).

Actualmente me encuentro trabajando en una empresa de mantenimiento a pozos

petroleros que de igual manera venta piezas o materiales, aunque tiene mayor
trabajo con los malacates. De aquí tomo para partir de mi protocolo y así enfocarse
en la carrera que llevo.
A continuación daré una breve introducción de la empresa; “COMINCAR, S. A. DE
C. V. Inicia actividades en el Estado de Tabasco en el año de 1992, con una filial en
el Estado de Tamaulipas, Ciudad Reynosa, en el año 2000 para dar mejor servicio
en la zona Norte del País.

Ante la modernización de la industria donde se plantean nuevos retos en la Calidad,

Seguridad y Ecología. Actualmente estamos trabajando para lograr la Certificación
del ISO 9002, por lo cual se ha comenzado con el proceso de implementación.

También sé está implementando un "Plan de seguridad y Prevención de Accidentes

y Ecología en las instalaciones de COMINCAR, S. A. DE C. V. y la misma
comunidad".

2. Planteamiento del problema

2.1. Enunciado del problema

Hoy en día se maneja un mantenimiento preventivo pero de igual manera dicha

empresa debe implementar una gestión adecuada de mantenimiento, ya que
algunos equipos se encuentran en un estado regular y con pequeñas fallas (a veces
por piezas en mal estado).

2.2. Antecedentes del problema

COMINCAR, S.A. DE C.V. se Especializa en la Reparación y Reconstrucción de

Maquinaria Industrial, enfocándonos actualmente a la reparación de equipos Petroleros, en
esta área, a continuación nombramos parte de los servicios que prestamos:

 Reparación de Malacates de izaje, incluyendo la reparación de sus

componentes individuales como son: Embragues Neumáticos, Consolas de
Control Neumático, Cabrestantes, Frenos Crown-Omáticos, Malacate de
Sondeo, Flecha selectiva, Frenos hidromáticos, Tambor principal, Flecha de
entrada de potencia, Conjunto de cabrestante de apretar y cerrar, Caja de
90°.
 Reparación y Mantenimiento de sistemas hidráulicos en diferentes
aplicaciones.
 Reparaciones de unidades para bombas para operar preventores y sus
controles remotos de las Marcas Koomey, Cameron y Payne.
  Reparación General de Trituradores de residuos orgánicos, compactadores
de desechos sólidos, Centrifugadoras de Diesel y Aceite.
 Sistemas de control neumático.
 Reparación de compresores de aire alternativos y compresores de lóbulos
Marcas Ingersoll-Rand, Clark, Gardner-Denver, Atlas Copco, Elliot, Kellogg,
Betico.
 Servicio de Mantenimiento Mecánico a equipos de perforación Como son:
Poleas Viajeras, Gancho de Izaje, Mesas Rotarías, Coronas para Mastil de
las Marcas: National-Oil Well, Byron-Jackson, Gardner Denver, ideco,
Continental-Emsco.
 Arrancadores Neumaticos.
 Malacates de Maniobras de piso.
 Bombas Centrifugas
 Servicio de Mantenimiento Mecánico a Uniones Giratorias (Swivel) y sus
Uniflex de las Marcas: National-Oil Well, Byron-Jackson, Gardner Denver,
ideco, Continental-Emsco.

Debido a la Evolucion de la Tecnologia en el Mercado Mundial y a la constante

Mejora en el funcionamiento de equipo de Perforación; la compañía Comincar
mediante la Reingenieria y la mejora continua ha rediseñado por completo el uniflex
de la Union Giratoria Continental Emsco en sus Modelos LB – 650 y L - 650, para
mejorar el tiempo de vida util, cumpliendo con las normas establecidas, de tal forma
que se reducen los tiempos de paro en los equipos de Perforacion, beneficiando a
la Industria Petrolera y a los prestadores del Servicio, registro de la patente en
trámite.

Reparación de Motores de combustión interna marcas: EMD, Caterpillar, GM,

Detroit Diesel, Waukesha, Cummins, incluyendo la reparación de accesorios como
son: Sopladores, Bombas de aceite, Bombas de agua, arrancadores y bombas de
inyección.

Reparación General a cuerpos Mecánicos e hidráulicos de bombas para lodos de

las marcas: Continental Emsco, Ideco, National-Oil Well, Gardner Denver y Baoji.

Reparación General de sistema de control de fluidos como son:

  Medidores de flujo de lodos.
 Barras de nivel de presas de lodos
 Consolas totalizadoras de volumen de lodo
 Estranguladores de presión variable.
 Indicadores de peso.
 Inclinómetros.
 Indicadores de velocidad.
 Consolas de instrumentación.
 Anclas de línea muerta.
 Guías de cable.
 Fabricación y reacondicionamiento de:
 Casetas para compresores.
 Casetas para personal de mantenimiento.
 Tanques de diferentes medidas.
 Jaulas para protección de árboles de Producción.
 Contenedores.

Reparación y reacondicionamientos de equipos de perforación: en soldaduras,

Maquinados y Paileria.

Instrumentación.

Cilindros hidráulicos.

Desgasificadores atmosféricos de lodos

Reparación de Transmisiones mecánicas.

Fabricación y reacondicionamiento de:

 Casetas para compresores.

 Casetas para personal de mantenimiento.
 Tanques de diferentes medidas.
 Jaulas para protección de árboles de Producción.
 Contenedores.

Fabricación de plataformas para camiones pesados.

Reacondicionamiento e instalación de grúas hidráulicas autopropulsadas viajeras,
terrestre y costa afuera.

Pruebas no destructivas de acuerdo a las normas vigentes.

Aplicación de Baño de Arena (Sand Blast) y Pinturas especiales.

Relevado de esfuerzos.

Asesoría Técnica a la vanguardia con Técnicos especializados y reconocidos en la

Industria Petrolera y pozos Petrolero.1

2.3. Descripción del problema

Como había mencionado, existen equipos que no se encuentran en un estado del

todo regular, todo el proceso que se lleva a cabo para ofrecer nuestros servicios va
desde en que se transporta hasta en los materiales a utilizar.

Últimamente se ha encontrado un rezago en el mantenimiento de camionetas y una

grúa sobre oruga.

3. Preguntas de investigación

¿Se podrá implementar una gestión adecuada de mantenimiento no solo en equipos

de transporte sino en toda la empresa?

4. Objetivos del problema

4.1. Objetivo general

Realizar un diagnóstico del estado actual del mantenimiento de transporte en la

empresa, con el fin de identificar estrategias para una buena gestión, evitando una
problemática.

4.2. Objetivos específicos

Evitar paradas imprevistas o no programadas de los transportes o maquinaria.

Mejorar la capacidad del sistema productivo.

1
http://www.comincar.com/espanol/servicios.html
Reducir el número de error o problemáticas al momento de hacer un servicio.

5. Delimitación de la investigación

5.1. Delimitación geográfica

El área de actuación de esta investigación se enmarca en la empresa COMINCAR

S.A. DE C.V. (H. Cárdenas, Tabasco).

5.2. Delimitación cultural

Empleados de COMINCAR S.A. DE C.V.

5.3. Delimitación social

Departamento de área de servicios (empleados que adquieren materiales, equipos

y transporte).

5.4. Delimitación temporal

Fecha de Inicio 29/10/2018.

Fecha de Término 21/12/2018.

5.5. Delimitación institucional

Organización de la empresa.

6. Justificación de la investigación

6.1. Impacto social, tecnológico, económico, ambiental, etc.)

El proyecto parte de la necesidad de promover una buena gestión de mantenimiento
y así dar un servicio completo, cumpliendo con todos los estándares y así, promover
un mejoría para la empresa pero viendo el lado ambiental, es decir, al momento de
implementar una buena gestión de igual manera reducimos la contaminación (Por
un mal uso de equipos, ya sea por emisiones de gas).

6.2. Viabilidad del proyecto de investigación

La realización de este proyecto puede ayudar a futuras decisiones en la empresa,

que de igual manera si se desea a futuro agrandar el negocio, se podría partir de
dicha investigación para ser una de las empresas con mayor compromiso con el
cliente y el ambiente.

7. Marco histórico

COMINCAR S.A. DE C.V. es una empresa comprometido a la industria petrolera del

país y con el cual cuenta con un perfil empresarial; Dedicados a la Reparación,
Mantenimiento, Compra y Venta de Maquinaria para la Industria en general,
Maquinado de Equipo Industrial y Obra Civil.

Nuevas tecnologías; Debido a las exigencias y necesidades, y considerando que

las condiciones actuales para efectuar la Perforación de un pozo petrolero han
cambiado; ya que se manejan mayores presiones y profundidades, y aunado a esto
en su mayoría se hacen perforaciones en forma direccional, por esta razón estamos
a la vanguardia de realizar y desarrollar reingeniería de diseño para cumplir con las
expectativas de nuestros clientes.

Misión; Cumplir con el compromiso adquirido con nuestros clientes y dar el servicio
de mantenimiento con calidad sostenida, vigilando el medio ambiente y la seguridad
industrial a través de la concientización humana.
Visión; Ser una empresa modelo en el ámbito de servicio, calidad, conservación del
medio ambiente y seguridad industrial. Impulsar la conciliación de la calidad
humana, técnica y cultural dentro de la organización.

Objetivos; COMINCAR, S. A. DE C. V. establece lo siguiente como una medida que

coadyuve a la superación de la empresa en conjunto con todos sus empleados,
proveedores y la comunidad misma sin dañar el entorno ecológico y aplicar los
requisitos del trabajo en la seguridad industrial.

Es compromiso de todo el personal de COMINCAR, S. A. DE C. V., el desarrollar

con calidad y excelencia los compromisos adquiridos con nuestros clientes.
Cumpliendo plenamente los requisitos establecidos. A través del establecimiento de
un sistema de calidad (SAC). Que contemple las expectativas de los clientes y la
mejora continua del entorno. Dentro de un clima de seguridad, ecología y
cordialidad. Cumpliendo con las normas vigentes y aplicables para lograrlo.

8. Marco contextual

Localidad: H. Cárdenas, Tabasco.

Empresa: COMICAR S.A. DE C.V.

9. Marco teórico
9.1. Temática del marco teórico

Definiciones de Mantenimiento

Las diversas normas de los países desarrollados dan definiciones que son
clarificadoras de los componentes que caracterizan esta actividad.

Norma Francesa AFNOR NF X 60-010.

Dice que es “El conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien
a un estado especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio
determinado”
Norma Británica BS 3811.

Dice que es “La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas

asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda
realizar la función requerida”. Indica además que la función requerida puede ser
definida como una condición dada.

Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C.

Dice que son “Todas las acciones necesarias para conservar un ítem en un estado
especificado o restablecerlo a él”.

Organización Europea de Mantenimiento.

Dice que es “La función empresarial a la que se encomienda el control constante

de las instalaciones así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los
establecimientos”.

Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia (MESA)

Dice que son: “Las decisiones de ingeniería y las acciones asociadas necesarias y
suficientes para lograr la optimización de una capacidad especificada”.

Conceptos básicos involucrados en las definiciones del Mantenimiento.

Los conceptos básicos incluidos en las definiciones mencionadas son:

Acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o

restablecerlo a él. La acción de mantenimiento está destinada a conservar los
bienes en un estado especificado que es aquel que se requiere para el negocio o
actividad industrial que lo utiliza.

Estado especificado.

Determinar este “estado especificado” es una tarea fundamental del encargado de

mantención y del dueño del negocio por cuanto definirá los recursos que se
emplearán. No se trata de conservarlo como nuevo o en un estado excelente sino
en el estado que requiere el negocio. Es muy distinto que un camión sirva una
actividad minera en la alta montaña con caminos peligrosos y con gran pendiente
en turnos intensivos y con grandes cargas o que sirva una actividad agrícola en
terreno plano, horizontal y a velocidades relativamente bajas en situaciones sin
peligro o en la ciudad sometido al tráfico intenso de las calles más concurridas. Es
muy distinto el caso de un camión minero que el de un camión distribuidor de
abarrotes en la ciudad o el camión del verdulero que va al mercado y luego se
estaciona en la feria de turno. También es diferente una industria de productos
alimenticios, una maestranza que fabrica piezas metalmecánicas o un hospital o
una hilandería. Es diferente si se trabaja con equipo nuevo recién salido de fábrica
o equipo usado de segunda mano.

El “estado especificado” determinará el nivel de recursos que se deberán emplear

y el nivel de apoyo administrativo que requerirá el mantenimiento. También las
habilidades que necesitarán el personal y la capacitación que se le deberá dar.

La Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia (MESA) habla de

“Capacidad especificada”. En esta definición es la habilidad de realizar una función
especificada dentro de un rango de valores del rendimiento que tienen relación con
la capacidad, tasa, calidad y responsabilidad.
Por lo tanto, el alcance de la gestión del mantenimiento cubre cada etapa en el ciclo
de vida de los sistemas técnicos (planta, maquinaria, equipos e instalaciones):
especificación, adquisición, planeamiento, operación, evaluación del rendimiento,
mejoramiento, reemplazo y disposición final. Cuando la función mantenimiento se
percibe en este contexto tan amplio se llama también gestión de los activos físicos.

Actualmente los equipos están evolucionando muy rápidamente incorporando

nuevas tecnologías y mecanismos cada vez más automatizados y complejos. Por
lo tanto este tema debe ser considerado desde el inicio de las inversiones en equipo.
La ingeniería de proyectos en sus diversas etapas desde el análisis conceptual
hasta la construcción y el montaje deberán preocuparse de que se incorporen
especificaciones y características de mantenibilidad que estén de acuerdo con el
“estado especificado” previsto para la operación del negocio.

El análisis funcional es esencial para un buen conocimiento de las máquinas. Sólo

haciéndolo cuidadosamente se podrá hacer un mantenimiento adecuado. Implica
conocer la función de la máquina y de cada uno de sus componentes importantes.
El principal objetivo del mantenimiento es mantener la función de las máquinas. Se
dice que “es más importante la función que la máquina misma”. Aun cuando esto
es sólo un decir, refleja la importancia que tiene la función para lograr un
mantenimiento adecuado.

Función: “Capacidad de acción o acción propia de los seres vivos y de sus órganos
y de las máquinas o instrumentos” (diccionario de la Lengua Española).

Las fallas funcionales son las que impiden la realización de la función de las
máquinas. Por ello son muy importantes de identificar a fin de hacer todo lo
necesario para que no se produzcan.

Una función es un componente de la utilidad que presta una unidad de producción.

Se pueden distinguir dos tipos:

  Las funciones principales: aquellas para las cuales ha sido concebida la
instalación.

 Las funciones de servicio: aquellas que son necesarias para el cumplimiento

de las funciones principales.

El proceso de análisis funcional de un activo comprende tres etapas.

1. El enunciado del servicio prestado

Se describe con un Verbo de acción más un complemento (proporcionar agua,

interrumpir un circuito, propulsar un vehículo, etc.)

Ejemplo de una bomba centrífuga: “impulsar el agua desde la piscina de riles de

5000 m3 hacia la red de duchas a una razón nominal de 56 m3/hora y a una presión
de 78.5 mca (nom)”.

Ejemplo de un molino de bolas: “Reducir el tamaño del mineral proveniente de la

molienda primaria, a una razón nominal de 475 tsph a tamaños bajo 325 mallas (44
micrones)”.

2. El rendimiento asociado a la función

Es el resultado de la función o sea lo que produce o lo que entrega. Para entender

en forma completa el rendimiento se distinguen dos niveles a saber:

A. el primer nivel de rendimiento: Es el principal resultado de la función.

Normalmente lo expresa el fabricante de la máquina como “rendimiento
estándar” o “rendimiento de norma” o “rendimiento esperado” o “rendimiento
 especificado” o “rendimiento de diseño”. (Ejemplo: toneladas por hora,
cantidad de tarros por minuto, metros perforados por turno, etc.)

La interrupción de la función detiene la producción o (y) pone en peligro la seguridad

de las personas o de los bienes y reduce el rendimiento a cero.

Ejemplo de una bomba centrífuga: impulsar 56 m3/h de agua.

Ejemplo de un molino de bolas: moler 475 tsph.

B. el segundo nivel de rendimiento: es el conjunto de los datos que identifican

la Certeza de Funcionamiento del activo, a saber: la confiabilidad,
mantenibilidad, disponibilidad y el grado de prevención de riesgos
relacionados con el equipo. Estos datos complementan el primer nivel de
rendimiento, lo modifican y lo ubican en la realidad.

Ejemplo de una bomba centrífuga:

Primer nivel de rendimiento: Impulsar 56 m3/h de agua.

Segundo nivel de rendimiento: Confiabilidad R= 98 % para un turno,

Disponibilidad D= 96%,

Mantenibilidad MTTR= 3 horas

Seguridad, no hay datos de accidentes relacionados con la bomba.

3. Los costos del mantenimiento

Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente y el presupuesto
necesario para mantenerla, a saber:

Con respecto a los costos de mantención, es habitual que estos se representen de

la manera siguiente:

Costo global de mantención correctiva Cgl mc = Qmc + Pmc

Costo global de mantención preventiva Cgl mp = Qmp + Pmp

Costo global de mantención Cgl. = Cgl mc + Cgl mp

Donde Q representa los costos directos: mano de obra, materiales y repuestos,

servicios de terceros, y los costos indirectos como: supervisión, gerencia,
administración, manejo de repuestos.

P representa el costo de no disponibilidad, penalización o lucro cesante. Esto es,

lo que se deja de ganar cuando una máquina no está disponible y se la necesita
para la producción. Debe calcularse para cada máquina según la faena donde esté
siendo utilizada.

Pmp o Pmc = P * horas de detención debidas a los trabajos de Mantenimiento

Preventivo o Correctivo en el período de tiempo en cuestión.

En faenas productivas el valor de P suele ser muy superior a Q.

El valor de P es característico de la faena.

El valor de Q es propio de la máquina.

Es importante identificar el Costo contable de mantención que está dado por

Ccontable = Qmc + Qmp

Para el mejor manejo de los costos estos deben expresarse como costos unitarios,
esto es, referidos a un tiempo de operación o una cantidad de producción. Como,
por ejemplo, costo por hora o costo por día o costo por año o costo por tonelada
producida. Por lo tanto los costos de mantenimiento del equipo en análisis serán la
suma de los de Mantenimiento Preventivo y de Mantenimiento Correctivo. El análisis
funcional se aplicará a todo equipo, servicio o procedimiento, tomado como
conjunto, y después, paso a paso a todos los elementos que lo componen.

Para la realización del análisis funcional de un equipo y sus componentes se utiliza

un procedimiento que está ilustrado en la tabla 4.1 de la figura siguiente

Características:

Se busca identificar las características que son distintivas de la Actividad de

Mantenimiento, haciendo la diferencia, especialmente, con la actividad de
producción. Ambas se dan íntimamente ligadas en la industria y en los servicios y,
generalmente, los que dirigen la producción son los que también dirigen o están a
cargo de la actividad de mantenimiento.

Identificar claramente las particularidades del mantenimiento permite hacer una

mejor gestión dado que evita confundir objetivos y enfoques, además de conocer
mejor la forma como actúa el personal en una y otra función. Ambas funciones,
producción y mantenimiento, son indispensables en la actividad productiva y cuanto
mejor se comprendan sus características y diferencias mejor será la gestión que se
pueda hacer de ellas.

Para lograr lo anterior se presentan los siguientes aspectos:

PRODUCCION MANTENCION

El equipo activo está El equipo activo está DETENIDO

en FUNCIONAMIENTO

Tiempo de la actividad lo más

Tiempo de la actividad lo más LARGO CORTO posible y lo menos frecuente
posible
Posible

La actividad DEGRADA el equipo

La actividad RENUEVA el equipo

El resultado de la actividad es medible

El resultado de la actividad es
en el LARGO PLAZO
medible de INMEDIATO

La actividad se realiza sobre

PRODUCTOS fabricados La actividad se realiza sobre el
ACTIVO FIJO

La parte más importante de la

La parte más importante de la actividad
actividad es la REFLEXION
se encuentra en la ACCION
El perfeccionamiento del
El perfeccionamiento de la producción
mantenimiento obliga al aumento del
tiende a la robotización y
nivel de competencia del personal
la desaparición del personal

Características de la actividad de mantenimiento:

Se consideran las siguientes características:

 Nivel de incertidumbre
  Dependencia de las interfaces
 Importancia de la mano de obra
 Productividad del mantenimiento
 Volumen de información
 Relación con la calidad del ambiente
 Relación con la seguridad

La descripción de ellas es la siguiente:

Nivel de incertidumbre

La primera característica es el grado de incertidumbre que tienen las actividades de

mantenimiento.

Todas las actividades humanas son inciertas. Nunca es posible estar

completamente seguro de que algo sucederá como está previsto. Por lo tanto en
toda ocasión en que se ejecutará algo, se debe tratar de prever los factores que
afectarán su realización si se quiere lograr que todo ocurra como se espera.
Indudablemente hay actividades que son más inciertas que otras. Hay algunas que,
por repetidas y conocidas, tienen un alto grado de probabilidad de suceder como
se ha previsto

En el caso de la actividad de mantenimiento el principal motivo de ella son las Fallas.

De hecho si no hubiera fallas no habría necesidad de mantenimiento. Son las fallas,
por lo tanto, el evento más importante que debe ser considerado para hacer una
buena gestión del mantenimiento. Ciertamente que la falla se puede presentar por
un sinnúmero de causas o factores como son, por ejemplo, la propia concepción y
diseño del activo, su fabricación e instalación, el material que lo compone, la
operación y la mantención propiamente tal.
Como consecuencia de lo anterior se puede destacar que la principal característica
de las fallas es la incertidumbre: Se sabe que ocurrirán pero no se sabe cuándo ni
cómo ni por qué y en la medida que se conozcan estas circunstancias se podrán
controlar mejor y disminuir esta incertidumbre. El proceso de fallas es, por lo tanto,
siempre probabilístico y la actividad de mantenimiento, que tiene por objeto:
“conservar o restablecer un bien a un estado especificado o a una situación tal que
pueda asegurar un servicio determinado” (AFNOR NF X 60-010); está fuertemente
afectada por la incertidumbre del proceso de fallas.

Otro motivo de incertidumbre es el estado del equipo o sistema que debe ser
mantenido. Al intervenir una máquina se está trabajando sobre un equipo usado que
ha estado en funcionamiento en condiciones muy diversas según las circunstancias
y el lugar de que se trate. Las dificultades para desarmar, el estado en que se
encuentra la máquina y sus componentes y repuestos y las dificultades para armar
y probar el equipo, son muy distintas en cada caso, aun cuando esta acción sea
realizada repetidamente en un mismo equipo.

Cuando ha ocurrido una falla, la primera actividad de mantenimiento es el

diagnóstico, el cual debe permitir que se realice adecuadamente la reparación. Un
buen diagnóstico depende del conocimiento del personal de mantención y de la
instrumentación de que disponga. Ello agrega otro factor de incertidumbre por
cuanto se requiere que ambos aspectos estén presentes al momento de ocurrir la
falla.

Desde el punto de vista de la incertidumbre las actividades de mantenimiento se

dividen en dos grandes grupos: las actividades previstas y las imprevistas.

Las previstas son lo que se llama “mantenimiento preventivo” en todas sus

variantes (preventivo, predictivo, sistemático) y tiene por objeto anticiparse a la falla,
evitarla o disminuir la gravedad de sus consecuencias. Las imprevistas son lo que
se llama “mantenimiento correctivo” y que se realiza una vez que la falla ha ocurrido
y se han producido los daños asociados.
Aun cuando la mantención preventiva tiene un grado de incertidumbre menor por
cuanto se prepara con anticipación suficiente, se conoce la ingeniería asociada y se
dispone de los recursos necesarios; de todos modos subsiste la que está asociada
con el estado del equipo por cuanto siempre que se realice una intervención, ésta
es una incógnita que sólo se despejará al llegar a la máquina y al desarmar. Para
morigerar los efectos de la incertidumbre y hacer más eficaz la actividad de
mantenimiento se requiere Conocimiento de las máquinas y equipos, Planificación
y Programación.

La metodología más completa para abordar el tema de la incertidumbre en las

actividades de mantenimiento y, en general, en el funcionamiento de los sistemas,
máquinas y procesos es el análisis de la Certeza de Funcionamiento. En Estados
Unidos se llama a este concepto “Dependability” y en Francia “Sureté de
Fonctionement”. Otros términos que se usan para expresar este método son “Logro
de la Continuidad de Marcha”, “Continuidad de funcionamiento”. Lo contrario a la
Certeza de Funcionamiento es la Vulnerabilidad o capacidad de sufrir daño.

Diferencias entre la actividad de producción y mantenimiento

En la tabla siguiente, preparado por CETIM (Centre technique des industries

mecaniques), institución francesa de Capacitación, especializada en actividades de
mantenimiento, se muestran las diferencias entre la actividad de producción y
mantenimiento.

10. Marco referencial

A lo largo de mi trayecto en la compañía, pocas veces se hace un mantenimiento

preventivo, dado que solo se da el mantenimiento cuando el equipo o vehículo está
en mal estado.

Mantenimiento preventivo.

Introducción. Generalmente se tiene algún tipo de programa de mantenimiento

preventivo, sin embargo:
¿Su programa de mantenimiento preventivo emplea órdenes de trabajo que
incluyan procedimientos detallados o listas de parámetros? ¿Se retro-alimentan la
OT para capturar los tiempos y materiales usados en el mantenimiento preventivo?
¿Hacen revisiones periódicas de su programa de mantenimiento preventivo?, con
el fin de determinar la efectividad del mismo y se optimiza en función de una
constante evaluación.

¿Qué es mantenimiento preventivo?

La finalidad del mantenimiento preventivo es:

Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas.

El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de

actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para
asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos,
vehículos, etc. Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer
un programa de mantenimiento preventivo, es importante analizar sus componentes
para que comencemos con una base de referencia común.

a).- Definición.

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de

prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una
serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo
esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo,
para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes,
cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que
se considera importante realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura
del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad,
mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los
diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica,
ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento. Haciendo uso de los
datos hacemos su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener con ello
una alta efectividad de la planta, los conceptos de este mantenimiento se agrupan
en dos categorías: PREVENTIVO Y CORRECTIVO. El mantenimiento preventivo
se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones,
inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o
uso de los equipos. (Tiempos dirigidos).

El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por

medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo

Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El

Mantenimiento Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas
de mantenimiento preventivo y predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones dirigidas
de los equipos).

Beneficios del mantenimiento preventivo.

Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los más

relevantes son los siguientes...

1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e

instalaciones).

Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al
mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho
más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin
embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de
realizar y cumplir fielmente con el programa.

3. - Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El

mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e
instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de mantenimiento
preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.

4. - Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del
almacén.

5. - $$$$$ Ahorro $$$$$

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la

compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es
muy significativo.

Costos del mantenimiento preventivo.

Antes de iniciar el programa de mantenimiento preventivo será necesario que tenga

una idea completa de cuál será su costo, ya que hay un número de requerimientos
a considerar. A continuación le señalamos algunos de estos costos.

 Arranque.

Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el

inicio de su programa de mantenimiento preventivo necesitará:

a).- Tiempo Extra.

Muy probablemente se necesitará de este tiempo, considerando que es bastante el

trabajo a realizar en relación a: Seleccionar la maquinaria y equipo que será incluido
en el programa de mantenimiento preventivo y reunir todos lo datos necesarios.
(Manual del fabricante y sus recomendaciones, Historiales del equipo, partes,
repuestos, refacciones críticas, datos de placa, etc.)

 Tiempo de ayudantes.

Una vez que ha seleccionado el equipo y recolectado toda la información para su

programa, se necesita transferir esa información a su forma final —ya sea en un
programa de mantenimiento preventivo manual, o en su sistema computarizado—
normalmente este tipo de trabajo es manejado mejor por alguien con experiencia en
el área.

 Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

Si requiere recabar información de la maquinaria y equipo, como datos de placa,
refacciones utilizadas, materiales, y otros, considere la mano de obra para este
trabajo.

 Almacenes.

Dada la importancia que tiene los almacenes y el inventario de refacciones y su

relación con el programa de mantenimiento preventivo, se necesita también
información al respecto. En la medida que se incrementa el mantenimiento
preventivo se aumentará el número de refacciones que debe almacenar, por lo cual
debe asegurarse que sea de acuerdo a los programas de confiabilidad de cada
equipo y sus refacciones críticas. Necesitará también de información acerca de
proveedores, tiempos de entrega, costos, tiempos de tránsito, etc. Así estará en
posición de determinar un adecuado nivel de lubricantes, filtros, sellos, refacciones
especiales, refacciones comunes, y otros artículos de almacén normalmente usados
durante el mantenimiento preventivo.

11. Marco legal

La Organización Internacional de Normalización o ISO (International

Standardization Organization por sus siglas en inglés) nacida tras la segunda guerra
mundial es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas
internacionales de fabricación (tanto de productos como de servicios), comercio y
comunicación para prácticamente todas las ramas Industriales.

Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y

seguridad para las empresas u organizaciones (públicas o privadas) a nivel
internacional.

Su finalidad es la coordinación de las normas nacionales, en consonancia con el

Acta Final de la Organización Mundial del Comercio, con el propósito de facilitar el
comercio, el intercambio de información y contribuir con normas comunes al
desarrollo y a la transparencia de tecnologías.
Para el mantenimiento industrial, nos entraremos en las normas ISO 8505-1:1998
y 12944

La norma ISO 8501-1:1998 nos ofrece información sobre el grado de oxidación del
acero nuevo. Es una norma fotográfica con texto. Ofrece comentarios sobre el acero
con óxido o cascarilla de laminación (calamina) en una serie de grados de oxidación
A, B, C y D

La misma norma trata sobre los gastos de preparación de la superficie con métodos
de chorreado abrasivo y divide estos grados en St 2, St3, Sa1, Sa2 1/2 y Sa 3. Sólo
tiene en cuenta la contaminación visible (sales no solubles). Esta norma también
contempla grados estándar de preparación de superficie manual y con limpieza con
chorro con agua a alta presión.

La norma ISO 12944 distingue seis categorías de corrosividad atmosférica, C1 (muy

baja). C2 (baja), C3 (media), C4 (alta), C5-I (muy alta industrial) y C5-M (muy alta
marina).

12. Hipótesis

12.1. Hipótesis nula

El desarrollo de un mantenimiento preventivo no beneficiara a la empresa en los

servicios que ofrecen.

12.2. Hipótesis alternativa

El implementar una buena gestión de mantenimiento dará una mayor productividad

a la empresa y tener un marco error muy mínimo. Lo que se quiere lograr en esta
investigación que el tener en cualquier empresa un mantenimiento preventivo
evitará futuros problemas.

13. Definición de términos y conceptos básicos

Gestión: Asumir y llevar a cabo las responsabilidades sobre un proceso (es decir,
sobre un conjunto de actividades).

Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación

determinada para evitar su degradación.

Norma: Son reglas que se establece con el propósito de regular comportamientos y

así procurar mantener un orden. Esta regla o conjunto de reglas son articuladas
para establecer las bases de un comportamiento aceptado, de esta forma se
conserva el orden

Malacates: Cabestrante que se usa en las minas para elevar objetos pesados,
minerales y agua.

14. Metodología.
14.1. Diseño de estudio

Lo que se desea lograr es una buena gestión de mantenimiento, en el cual debemos

tener en cuenta que cualquier evento que dificulte la realización de los procesos,
implicará aumentos.

El mantenimiento preventivo está basado en la recolección de datos

Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos tener estudios

estadísticos, pero para que los estudios estadísticos tenga valor debemos conocer
el listado de fallas inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante,
pero esto no está estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa
que compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser
hecha con mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede
empezar con una lista proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años
con el activo.

La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus
causas y sus efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un
formato para la recopilación de información muy bien hecho para que podamos
tener una información precisa, adecuada y oportuna.
Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los
que recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a
cada operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos.
Este trabajo debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia,
porque si tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un
fracaso.

El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico, podemos utilizar la
distribución normal o la distribución weibull, eso realmente inicialmente no influye,
pero si es importante hacer este análisis para poder plantear tiempos de
mantenimiento para disminuir las averías. Este análisis puede hacerse en papel,
hoja de cálculo o un software estadístico; lo fundamental es hacerlo. Para medir la
mejora debiéramos medir el Costo y el MTBF por falla antes de la implementación,
o sea previo al uso de la estadística y luego después de un determinado tiempo otra
vez medir el Costo y el MTBF por falla. Aquí si todo lo hicimos correctamente,
debiera haber una diferencia mostrando la ganancia.

Luego debe haber un proceso de implementación del Mantenimiento Preventivo,

basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una gran mejora del
costo, el MTBF por falla y el MTBF global. Podemos entonces a fijar grados de
confiabilidad y grados de riesgo. Adicionalmente estos datos son base para
desarrollar el análisis de modos y efectos de fallas, construir esta tabla que junto
con el “troubleshooting” nos permitirá mejorar la mantenibilidad debido a que
lograremos disminuir o dejar en cero el tiempo fuera de control cuando se encuentre
una falla.

Mantenimiento preventivo como etapa previa al mantenimiento predictivo

El mantenimiento preventivo nos previene cuando es la falla potencial, entonces ya

podemos calcular el tiempo aproximado entre la falla potencial y la falla funcional,
es por ello que para implementar el mantenimiento predictivo debiéramos tener
solucionado el mantenimiento preventivo. Muchas empresas implementan
mantenimiento predictivo sin haber desarrollado su mantenimiento preventivo, pero
ello las lleva posiblemente a una relativa buena disponibilidad con altos costos. Más
efectivo es implementar el mantenimiento predictivo luego de haber desarrollado el
mantenimiento preventivo. El proceso de implementación de todo lo mencionado en
los párrafos anteriores no es de la noche a la mañana, se necesita un
involucramiento de toda el área operaciones, desde los gerentes hasta los
operarios. Como el elemento humano es difícil de cambiar y tener un nuevo
estándar de trabajo; entonces debemos tener pequeños fracasos, y estudiando
estos fracasos para relanzarnos sin desanimarnos lograremos conseguir nuestro
objetivo que es tener un mantenimiento preventivo no incipiente sino coherente con
los tiempos de alta competencia entre empresas. Un buen mantenimiento
preventivo nos permite tener una mayor disponibilidad y una disminución de costos.
No nos equivoquemos las compañías solo estarán aplicando mantenimiento
preventivo en su totalidad, si tienen identificadas todas las fallas, si tienen un
proceso de recopilación de datos consecuente, si han realizado un Análisis
Estadístico y a partir de ello han logrado plantear nuevos tiempos de mantenimiento
logrando con ello alcanzar las metas en los indicadores.

Finalmente una empresa que ha logrado un buen mantenimiento preventivo, está

preparada para implementar mantenimiento predictivo, ingeniería de confiabilidad y
tener una planificación estructurada, porque ha logrado una intervención de la
máquina para planificada basándose en recopilación de datos y análisis
estadísticos, logrando una mejor fiabilidad tiempo de la mantenibilidad se reducirá,
logrando una mejor disponibilidad.

14.2. Diseño de universo y muestra.

Universo:

Área de maquinaria y equipo de la compañía COMINCAR S.A DE C.V.

Muestra:

Nissan estaquitas 2006.

Grúa sobre orugas.

14.3. Operacionalización de variables

Variable Dimensiones Indicadores

 Visión de calidad de Excelencia en servicio Promedio de alto en el
servicios Nivel alto en satisfacción mercado.
Ingresos a la empresa Tipo de servicio.
Ingreso mensual
Tipo de ambiente laborl.
Visión de Análisis actual de la Promedio en fallas.
mantenimiento empresa. Competencia entre
preventivo. Costos empresas.
Grados de riesgos Ingeniería de
confiabilidad.

14.4. Diseño del instrumento de recolección de datos

Técnicas Instrumentos
Recopilación de datos Archivos Excel, manuales.
Observación Hoja de tabulación y de anotaciones.
Entrevistas Hoja de cuestionario.

14.5. Plan de recolección de datos

Está se tomará a partir del área de maquinaria y equipos, en el cual se toma una
camioneta y grúa sobre orugas.

14.6. Tabulado y análisis de datos.

Estaquita Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

Fallas 5 8 6 9

Grúa Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

Fallas 4 2 5 7
 Fallas en grúa

5
4

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

15. Cronograma

El cronograma es de gran ayuda ya que nos permite rezlizar diversas actividades y

ajustadas a un tiempo para así dar el cumplimiento a dichas actividades:

Las actividades realizadas para la culminación del proyecto son las siguientes:

Fallas en estaquita

9
8

6
5

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

16. Presupuesto

Especificación Cantidad Precio Subtotal

unitario
 Lapiceros 5 $5 $25
Papel 50 $0.50 $25.00
Internet 8 Horas $10 $80
Borrador 4 $3.50 $14.00
Usb 1 $120 $121
Total $265.00

17. Presentación de resultados

En los datos y tabulado se logra ver que en cuestión de 1 mes de observación de

estaquita con 28 fallas, lo que indica una mala gestión en mantenimiento.
Promedio=1.07.

En 1 mes de observación en la grúa con 18 días de falla en el cual, se podría tener

un menor número de fallas. Su promedio: 1.6.

18. Conclusiones y recomendaciones.

Un buen sistema en la gestión de mantenimiento no solo da un beneficio a la

empresa sino una satisfacción hacia el cliente, ya que una de las visiones de la
empresa es ser líder en el mercado y en el cual esto dependerá de una gestión
adecuada.

La implementación de un mantenimiento preventivo y de acuerdo a los datos

recabados, es la mejor herramienta para bajar el índice de fallas. Claro, que se haría
una investigación más exhaustiva donde de igual manera se incluya un buen manejo
de los empleados y así ambas partes cumplan con todos los reglamentos y
mantener un orden y evitar errores.

19. Bibliografía
  Gutierrez, J. & Díaz, J. (2011, 7 octubre). TRABAJO FINAL INTEGRADOR
PARA OPTAR EL TÍTULO DE ESPECIALISTA EN GERENCIA DE
MANTENIMIENTO. Recuperado 15 noviembre, 2018, de
http://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0062075.pdf
 Calles, J. (s.f.). ¿Qué es Mantenimiento Preventivo? Recuperado 16
noviembre, 2018, de https://bsgrupo.com/bs-campus/blog/Que-es-
Mantenimiento-Preventivo-1133
 Gramsch, E. (s.f.). Las Definiciones de Mantenimiento en las Normas.
Recuperado 17 noviembre, 2018, de https://bsgrupo.com/bs-
campus/blog/Las-Definiciones-de-Mantenimiento-en-las-Normas-11
 Gramsch, E. (s.f.-b). Análisis Funcional en Mantenimiento. Recuperado 18
noviembre, 2018, de https://bsgrupo.com/bs-campus/blog/Analisis-
Funcional-en-Mantenimiento-65
 Gramsch, E. (s.f.-c). Características de la Actividad de Mantenimiento.
Recuperado 18 noviembre, 2018, de https://bsgrupo.com/bs-
campus/blog/Caracteristicas-de-la-Actividad-de-Mantenimiento-72
 Mantenimiento Planificado. (s.f.). MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Recuperado 19 noviembre, 2018, de
https://www.academia.edu/34977467/MANTENIMIENTO_PREVENTIVO
 Wikipedia. (2018, 13 Noviembre). Gestión. Recuperado 15 noviembre, 2018,
de https://es.wikipedia.org/wiki/Gesti%C3%B3n
 Wikipedia, (2018, 12 Noviembre). Mantenimiento, de:
https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento


20. Anexos

https://youtu.be/Yc7yucw610A

En el siguiente link adjunto para el video.