Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Mecánica

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA I

(MEDICIÓN DE FLUJO)

Entregado por: Revisado por:

Br. Guillermo Díaz
Prof. Johnny Martinez
C.I.: 26190968
Sección: 01

Puerto la cruz, 24 de mayo de 2017

 ii

RESUMEN

En esta práctica se realizó la medición del flujo o caudal que pasa por un sistema, ya
sea abierto (canal) o cerrado (tubería), mediante el uso de los dispositivos de medición
adecuados.
El objetivo de esta práctica fue el de aprender la forma de uso, lectura y principio de
funcionamiento de diversos dispositivos de medición de flujo, conocidos también como
flujómetros o caudalímetros, específicamente con el rotámetro, tubo de Venturi, placa orificio
y medidor de gastos con turbina para la tubería y el vertedero para el canal abierto. Así
mismo, se buscó familiarizarnos con los conceptos de coeficiente de descarga, caudal teórico
y caudal real
Para el procedimiento de esta práctica se partió del uso de un banco de prueba de
hidrodinámica, que consta de una tubería conectada a todos los instrumentos de medición
mencionados anteriormente (a excepción del vertedero). Al encenderse la bomba y
establecer un flujo constante, los medidores se ajustan y se anotaron para que, ya fuese de
manera directa (rotámetro y turbina) o indirecta (medidor de Venturi y placa orificio), se
obtuviera el valor del caudal.
El estudio del vertedero, al ser un medidor de canal abierto, se realiza de manera
separada, colocando una manguera en un canal conectado al vertedero. Al llenarse el canal,
el agua será expulsada por la creta del vertedero, y mediante una serie de medidas, se puede
realizar el cálculo del caudal.
Dos de los instrumentos utilizados en la práctica, la placa orificio y el medidor por
turbina, estaban en malas condiciones, por lo que los datos no fueron medidos en la práctica
sino suministrados por el profesor y a pesar de que se demostró la buena calibración de la
placa orificio y del medidor de turbina, las medidas del tubo de Venturi fueron erróneas, y
los resultados arrojados fueron inconclusos.
 iii

CONTENIDO

I. Resumen………………………………………………………………………… ii

II. Contenido………………………………………………………………………… iii

1. Introducción……………………………………………………………………… 1

2. Objetivos…………………………………………………………………………. 7

3. Materiales y equipos utilizados………………………………………………. 8

4. Procedimiento Experimental………………………………………….………. 9

5. Resultados……………………………………………………………………… 10

6. Análisis de resultados………………………………………………………… 12

7. Conclusiones y recomendaciones…………………………………………… 14

8. Bibliografía……………………………………………………………………… 15

9. Apéndices………………………….…………………………………………… 16

Apéndice A. Ejemplos de Calculo…………………………………….... 16

Apéndice B. Asignación………………………………………………….. 21
Apéndice C. Anexos……………………………………..……………….. 27
 1

1. INTRODUCCIÓN

1.1. Medidores de Flujo

Un medidor de flujo es un instrumento de medida para la medición de caudal o gasto

volumétrico de un fluido o para la medición del gasto másico. Estos aparatos suelen
colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido. También suelen llamarse medidores
de caudal, caudalímetro o flujómetros.

Existen versiones mecánicas y eléctricas. Un ejemplo de caudalímetro eléctrico lo

podemos encontrar en los calentadores de agua de paso que lo utilizan para determinar el
caudal que está circulando o en las lavadoras para llenar su tanque a diferentes niveles. [3]

Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea

directamente (desplazamiento) o indirectamente (presión diferencial, área variable,
velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino) [6]. Esta clasificación así como los distintos
tipos de medidores de flujo son descritos en la sección B.1 de este trabajo.

1.2. Caudal teórico [2]

2
1

Figura 1.1. Análisis de un Medidor de Caudal

Para la determinación del caudal que, teóricamente, está circulando por el medidor de
caudal, se analiza el mismo a través de la ecuación de Bernoulli, la cual tiene la forma
siguiente:
 2

P2  P1 V22  V12
  Z 2  Z1  0 (1.1)
γ 2g

Donde:

Pi = Presión en un punto de la tubería

𝛾 = Peso específico del fluido
Vi = Velocidad del fluido en un punto de la tubería
g = Constante de gravedad
Zi = Altura (con respecto a un marco de referencia) de un punto de la tubería

Si el medidor está ubicado horizontalmente, el cambio de energía potencial es nulo

(Z2-Z1=0). La velocidad puede expresarse como:

V = Qt / A (1.2)

Donde:

Qt = Caudal teórico
A = Área de la tubería

Se habla de caudal teórico, ya que en la ecuación de Bernoulli no aparecen reflejadas

las pérdidas de energía. Así, la ecuación 1.1 se puede transformar de la siguiente manera:

2 2
 Qt   Qt 
   
P2  P1  A 2   A 1 
 0
γ 2g

 1 1  P  P2 
Q 2t  2  2   2g 1 (1.3)
 A 2 A1  γ

Multiplicando esta ecuación por A 22 , se tiene:

 3

 A2  P  P2 
Q 2t 1  22   2gA 22 1 (1.4)
 A1  γ

Dado que las presiones se miden con manómetros de líquido, usando la ecuación
de la hidrostática, se puede decir que:

(𝑃1 −𝑃2 )
𝛾
= (ℎ1 − ℎ2 )(𝑆𝑙 − 𝑆𝑓 ) (1.5)

Donde h1 y h2 son las alturas tomadas de los manómetros de líquido conectados en

los puntos 1 y 2. Sl es la densidad relativa del líquido del manómetro y Sf la densidad relativa
del fluido de trabajo.

Por lo tanto, el caudal teórico resulta:

2𝑔(ℎ1 −ℎ2 )(𝑆𝑙 −𝑆𝑓 )

𝑄𝑡 = 𝐴2 √ 𝐴 (1.6)
1−( 2 )2
𝐴1

Donde A2 es el área transversal en la obstrucción y A1 es el área transversal de la

tubería.

1.3. Coeficiente de descarga

Dado que el caudal calculado de esta manera no es el caudal real, ya que no contempla las
pérdidas de energía existentes en el dispositivo, es necesario corregirlo, para lo cual se define
el coeficiente de descarga (Cd) como la relación entre el caudal real y el caudal teórico. Es
decir:

2𝑔(ℎ1 −ℎ2 )(𝑆𝑙 −𝑆𝑓 )

𝑄𝑟 = 𝐶𝑑 𝑄𝑡 = 𝐶𝑑 𝐴2 √ 𝐴 (1.7)
1−( 2 )2
𝐴1

De esta forma, el coeficiente de descarga sirve como factor de corrección del caudal
medido para tomar en cuenta las pérdidas de energía presentes. [2]

1.4. El número de Reynolds

 4

El parámetro primario que determina el comportamiento de los fluidos newtonianos es el

número adimensional de Reynolds: [8]
𝜌𝑉𝐷 𝑉𝐷
𝑅𝑒 = = (1.8)
𝜇 𝜈

Donde:

Re = Numero de Reynolds
ρ = Densidad del fluido
µ = Viscosidad dinámica del fluido
ν = Viscosidad cinemática del fluido
D = Diámetro de la tubería

𝜋𝐷 2
Para tuberías circulares, donde el área es 𝐴 = , se puede reemplazar la
4

ecuación 1.2 en la ecuación 1.8 y obtener:

4 ρQ 4Q
Re = π Dμ = π D ν (1.9)

Dependiendo del medidor de flujo a estudiar, se pueden establecer relaciones entre

el coeficiente de descarga y el número de Reynolds de un flujo en una tubería. En las
figuras 1.2 y 1.3 se muestran las gráficas que relacionan estas variables para el tubo de
Venturi y para la placa orificio.

Figura 1.2 Coeficiente de descarga de los medidores de Venturi actuales (Tobera suave) y del
modelo clásico de Herschel [8]
 5

Figura 1.3 Coeficiente de descarga para un orificio en placa delgada [8]

1.5. Calculo de caudal mediante un vertedero rectangular (Canal abierto) [7]

La medición del caudal de las corrientes naturales nunca puede ser exacta debido a que el
canal suele ser irregular y por lo tanto es irregular la relación entre nivel y caudal. Los canales
de corrientes naturales están también sometidos a cambios debidos a erosión o depósitos.
Se pueden obtener cálculos más confiables cuando el caudal pasa a través de una sección
donde esos problemas se han limitado. Los vertederos pueden ser definidos como simples
aberturas, sobre los cuales un líquido fluye.
El vertedero rectangular es uno de los más sencillos para construir y por este motivo
es uno de los más utilizados. Es una sección de caudal en forma de rectángulo con paredes
delgadas, de metal, madera o algún polímero resistente, con una cresta biselada o cortada
en declive, a fin de obtener una arista delgada.
La fórmula para calcular el caudal de un vertedero rectangular es:

2 3⁄
𝑄 = 𝐶𝑑 ∗ 𝑄𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 3 𝐶𝑑 𝑏√2𝑔ℎ 2 (1.10)
Donde:
Q = Caudal real
Cd = Coeficiente de descarga
 6

Q = Caudal teórico
b = Base del vertedero
g = Constante de gravedad
h = Carga del vertedero (desnivel entre la superficie libre de aguas arriba y la cresta del
vertedero).

Un vertedero rectangular sin contracción es aquel cuyo ancho es igual al del canal de
aproximación. Para este tipo de vertedero es aplicable la fórmula de Rehbock para hallar el
valor de Cd:
(1.11)

Donde p es la altura de la cresta del vertedero medida desde el piso del canal.

Un vertedero rectangular con contracción es aquel en el cual el piso y los muros del
canal están lo suficientemente alejados del borde del vertedero y por lo tanto no influyen en
el comportamiento del flujo sobre él. Para este tipo de vertedero es aplicable la fórmula de
Hamilton-Smith para hallar el valor de Cd:

(1.12)

2. OBJETIVOS
 7

Objetivo General

Familiarizar al estudiante con los diferentes medidores de flujo o caudal que se usan
normalmente en la ingeniería.

Objetivos Específicos

Aprender el principio de funcionamiento de los diferentes medidores de flujo

utilizados en el laboratorio.

Seleccionar un instrumento de medición de flujo según el rango y el tipo de aplicación

Calcular el coeficiente de descarga de un medidor de flujo a partir de los datos

experimentales.

3. MATERIALES Y EQUIPOS
 8

Equipos Utilizados
Bomba Hidráulica:
Marca: Domosa
Modelo: DPX – 65
Q máx.: 40 L/min
H máx.: 40 m y potencia: 0,37 KW.

Rotámetro:
Marca: Dwyer Instruments, INC
Apreciación: ± 2 L/min
Capacidad: 74 L/min

Tubo Venturi:
Apreciación: ± 1 mmHg
Capacidad: 21 cm (d/D = 0,5)

Placa orificio:
Apreciación: ± 1 mmHg
Capacidad: 21 cm (d = 0,01524 m)

Flujómetro (tipo turbina):

Marca: Dwyer Instruments, INC
Apreciación: ± 0,1 gal/min.

Tuberías:
Diámetro: 0,028 m

Vertedero rectangular
De Pared delgada con contracción lateral
Altura y anchura de lámina: 12cm y 10 cm, respectivamente.
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 9

1) Se observa la apreciación y capacidad de los instrumentos de medidas en el banco

de prueba.
2) Se abre la válvula y se deja correr un momento, se procede a ajustar la válvula hasta
que el rotámetro indique un caudal de 28 L/min.
3) Se observa la altura a la que llega el mercurio en la entrada y salida del manómetro
conectado en el tubo de Venturi.
4) El paso tres se repite para la placa orificio, sin embargo, el manómetro conectado a
este no tenía mercurio, por lo que los datos arrojados por este instrumento y por el
medidor de gastos (que estaba dañado) fueron proporcionados por el profesor.
5) Se estrangula la válvula a un caudal más pequeño (utilizando el rotámetro como
referencia).
6) Se repiten los pasos 4 y 5 hasta tener un total de siete medidas, siendo la mínima y
ultima 14 L/min.
7) Después de haber obtenido todas las medidas, se llena el canal horizontal con agua,
hasta que este rebase la cresta del vertedero y el caudal se estable.
8) Se realizan las medidas, con una regla, del ancho del vertedero, la distancia desde la
base del canal hasta la cresta del vertedero y la distancia desde la base del canal hasta
la superficie libre del agua.
9) Se cierra la válvula y se guardan los equipos.

5. RESULTADOS
 10

Placa Orificio vs Rotámetro Poly. (Placa Orificio vs Rotámetro)

5.0

4.0
Δh Placa Orificio (cm)

3.0

𝒚 = 𝟎,𝟒𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟑𝒙𝟐 + 𝟖,𝟒𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟑𝒙 − 𝟎,𝟏𝟒𝟏𝟑

2.0

1.0

0.0
0 5 10 15 20 25 30
Rotametro (L/min)

Figura 5.1 Curva de ajuste polinomial para la placa orificio utilizando el rotámetro como
patrón

Medidor Venturi vs Rotámeto Poly. (Medidor Venturi vs Rotámeto)

1.6
Δh Medidor de Venturi (cm)

1.4
1.2
1 𝒚 = 𝟔,𝟒𝟖𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟑𝒙𝟐 − 𝟐𝟐𝟓𝒙 + 𝟐,𝟓𝟐𝟎
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Rotámetro (L/min)

Figura 5.2 Curva de ajuste polinomial para el medidor de Venturi utilizando el rotámetro
como patrón
 11

Medidor de gastos vs Rotámetro Linear (Medidor de gastos vs Rotámetro)

35

Medidor de Gasto (L/min)

30

25 𝑦 = 1,094𝑋−1,908
20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30
Rotámetro (L/min)

Figura 5.3 Curva de ajuste lineal para el medidor de gastos por turbina utilizando el
rotámetro como patrón

2.5 Placa Orificio Tubo de Venturi

Coeficiente de descarga

1.5

0.5

0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Número de Reynolds

Figura 5.4 Relación del coeficiente de descarga con el número de Reynolds para el tubo de
Venturi y para la Placa Orificio

Caudal que pasa por el vertedero:

3
El caudal que pasó por el vertedero fue Q = 0,000504 𝑚 ⁄𝑠, con un coeficiente
de descarga Cd = 0,6037
 12

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Las figuras 5.1 y 5.2 corresponden a la calibración de la curva dada por los datos arrojados
en la práctica por el tubo de Venturi y la placa orificio. Debido a la relación no lineal que tiene
la diferencia de altura de la columna de mercurio con el caudal que pasa por la tubería (Ver
ecuacion1.7), se debe realizar un ajuste por mínimos cuadrados para una función polinomial
de segundo grado.

En el caso de la placa orificio, de la figura 5.1 se demuestra que este estuvo bien
calibrado en el momento de la toma de medidas, pues recordemos que estos datos fueron
proporcionados por el profesor, siendo la mayor desviación apreciable en la 5ta medida
hecha, con una diferencia de altura de 2cmHg a un caudal de 18 m3/s.

Para el tubo de Venturi (figura 5.2), sin embargo, los datos obtenidos se distancian en
exceso de la curva de calibración, por lo cual se puede concluir que los datos obtenidos
contienen errores experimentales, ya sean por parte de los observadores o debido a una
mala calibración del sistema.

En la figura 5.3 se muestra la calibración del medidor de flujo de turbina, cuyos datos
fueron proporcionados por el profesor. Puesto que tanto los datos de este medidor como
los del rotámetro están en la misma unidad e indican teóricamente el mismo valor, su relación
es lineal. Se comprueba, mediante la gráfica, que en el momento de la toma de estos datos,
este dispositivo estuvo bien calibrado, pues los valores obtenidos se acercan a la recta de
calibración realizada.

En la figura 5.4 se muestra a relación de los valores de coeficiente de descarga para

el tubo de Venturi y la placa de orificio. Al realizar la comparación de esta grafica con las
figuras 1.2 y 1.3, se observa un comportamiento diferente al tabulado para ambos
instrumentos.

Para el tubo de Venturi, se evidencia que los valores de coeficiente de descarga son
incorrectos pues superan la unidad de la curva es sumamente inestable.
 13

En el caso de la placa orificio, esta discrepancia es menos acentuada pues, al observar

𝑑
la figura 1.3 y tomando en cuenta que la relación de diámetros de este es 𝛽 = 𝐷 = 0,544, se
esperan valores del coeficiente de descarga aproximados entre 0,61 y 0,63, disminuyendo
mientras incrementa el número de Reynolds, sin embargo, en la práctica se obtuvieron
valores de coeficiente de descarga aproximados a 0,750; siendo los puntos mínimo y máximo
0,706 y 0,811 respectivamente, valores que, a pesar de no ser iguales a los tabulados, no
rebasan la unidad.

Al momento de realizar el cálculo del caudal por un canal abierto, lo primero que se
debe realizar es la identificación del tipo de vertedero. En este caso se reconoció como un
vertedero de pared delgada rectangular con contracción. Por lo tanto se puede usar la
ecuación Hamilton-Smith (Ec 1.12) para calcular el coeficiente de descarga y luego el caudal
real a partir de éste. El caudal real así fue Q = 0,000504 m3/s.
 14

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

 Se utiliza el rotámetro como patrón pues este instrumento no solo es fácil de utilizar, sino
que también tiene una alta precisión para caudales pequeños como los utilizados en la
práctica.

 La placa orificio, esta calibrado en su rango de apreciación, ya que la regresión cuadrática

es similar a la dispersión de puntos en la calibración.

 Se demuestra, gracias a la mayor diferencia de altura en el manómetro de la placa orificio

con respecto al manómetro del tubo Venturi, que el primero produce mayores caídas de
presión por su reducción de área que el segundo.

 El coeficiente de descarga dependen de la razón de diámetros entre la tubería, el

dispositivo, el número de Reynolds y las propiedades viscosas del fluido utilizado. Y a su
vez, establece la relación que permite calcular el caudal real (que toma en cuenta efectos
de pérdidas) a partir de un caudal teórico proveniente de fórmulas empíricas.

Recomendaciones

 Revisar detalladamente los equipos del banco básico de hidrodinámica, para evitar
demoras y pérdidas en la práctica.
 Realizar las medidas de altura del mercurio utilizando algún equipo recto, para minimizar
errores de medida del usuario.
 Calcular, simultáneamente a la obtención de medidas, la diferencia de altura de los
manómetros, para comprobar el aumento o disminución de esta dependiendo del caudal
utilizado.
 El flujo debe estar estable durante la medición de flujo (sin burbujas de aire).
 15

8. BIBLIOGRAFIA

1. Acebedo, R. Universidad de los Andes. Medidores de Flujo Volumétrico. Disponible

en la página web: http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/djean/index_archivo-
s/INST_Flujo/medidoresflujovolumetrico
2. Anónimo. Universidad Nacional experimental del Táchira. Caudal. Documento en
línea. Disponible en: www.unet.edu.ve/~rarevalo/Documentos/CAUDAL.doc
3. Anónimo. Caudalímetro. Disponible en la página web:
https://es.wikipedia.org/wiki/Caudal%C3%ADmetro#Desplazamiento_positivo
4. Anónimo. 2011. Medición y control, Medidores de flujo. Disponible en la página web:
http://planespecifico.blogspot.com/2011/07/medidores-de-flujo.html
5. Lux, M. 2010. Universidad de San Carlos de Guatemala. Medidores de flujo en Canales
abiertos. San Carlos, Guatemala
6. Ordóñez, J. 2005. Universidad Francisco de Paula Santander. Medidores de Flujo.
Documento en línea. Disponible en: http://www.monografias.com/trabaj-
os31/medidores-flujo/medidores-flujo.shtml
7. Torres, P. Vertederos de pared Delgada. Documento en línea. Disponible en:
http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/medidores/vertpareddelg/vertparedd
elg.html
8. White F. (2003). Mecánica de Fluidos. 5ta ed. Editorial McGraw-Hill/ interamericana de
España. Madrid, España.
 16

APÉNDICE A. MUESTRA DE CÁLCULOS

A.1 Ajuste por mínimos cuadrados de la curva de calibración de la Δh Placa Orificio -

Rotámetro. (Figura 5.1)

Sabiendo que la relación entre el Δh y el Q está dado por la ecuación 1.7, es evidente que
esta relación tiene una forma exponencial, no lineal. Por lo tanto se busca la expresión
polinomial que representa el ajuste de esta curva, cuya expresión es:

𝒚 = 𝒂𝒙𝟐 + 𝒃𝒙 + 𝒄 (A.1)

Donde, para este caso:

X = caudal del rotámetro (L/min)
Y = Diferencia de altura del manómetro de la placa orificio (cm)
Y los valores de las constantes a, b y c, se obtienen del sistema de ecuaciones:

𝒂 ∗ 𝚺𝒙𝟐 + 𝒃 ∗ 𝚺𝒙 + 𝒄 ∗ 𝑵 = 𝚺𝒚

𝒂 ∗ 𝚺𝒙𝟑 + 𝒃 ∗ 𝚺𝒙𝟐 + 𝒄 ∗ 𝚺𝐱 = 𝚺𝐱𝒚

𝒂 ∗ 𝚺𝒙𝟒 + 𝒃 ∗ 𝚺𝒙𝟑 + 𝒄 ∗ 𝚺𝐱 𝟐 = 𝚺𝐱 𝟐 𝒚

Tabla A.1 Tabla de datos para la calibración de la figura 5.1.Placa orificio vs Rotámetro

X Y X2 X3 X4 XY X2Y
28 4,4 784 21952 614656 123,2 3449,6
24 3,1 576 13824 331776 74,4 1785,6
22 2,8 484 10648 234256 61,6 1355,2
20 2,1 400 8000 160000 42 840
18 2 324 5832 104976 36 648
16 1,2 256 4096 65536 19,2 307,2
14 1,1 196 2744 38416 15,4 215,6
∑ = 142 ∑ = 16,7 ∑ = 3020 ∑ = 67096 ∑ = 1549616 ∑ = 371,8 ∑ = 8601,2

Resolviendo el sistema obtenemos con los valores de la Tabla A.1:

𝒂 = 𝟎, 𝟒𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟑 ; 𝒃 = 𝟖, 𝟒𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟑 ; 𝒄 = −𝟎, 𝟏𝟒𝟏𝟑

 17

Remplazando en la ecuación A.1 tenemos que:

𝒚 = 𝟎, 𝟒𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝒙𝟐 + 𝟖, 𝟒𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝒙 − 𝟎, 𝟏𝟒𝟏𝟑

A.2 Ajuste por mínimos cuadrados para la curva de Medidor de Gastos - Rotámetro

Puesto que las dos variables de esta curva están representados con la misma unidad, y son
medidas al mismo tiempo, tienen una evidente dependencia lineal, por lo que tendrá la
forma:
𝑌 = 𝑚𝑋 + 𝑏 (A.2)
Donde m y b son constantes dadas por las ecuaciones:

𝑛 ∑ 𝑋𝑖 𝑌𝑖 −∑ 𝑋𝑖 ∑ 𝑌𝑖
𝑚= 𝑛 ∑ 𝑋𝑖 2 −(∑ 𝑋𝑖 )2
(A.3)

∑ 𝑋𝑖 2 ∑ 𝑌𝑖 −∑ 𝑋𝑖 ∑ 𝑋𝑖 𝑌𝑖
𝑏= 𝑛 ∑ 𝑋𝑖 2 −(∑ 𝑋𝑖 )2
(A.4)

Se realiza una tabla de datos, sabiendo que X = Caudal del rotámetro (L/min) y Y = Caudal
del medidor de gastos (L/min)

Tabla A.3 Tabla de valores utilizados en el ajuste por mínimos cuadrados para la figura 5.3
X Y X2 XY
28 29,147 784 816,134
24 24,605 576 590,524
22 21,577 484 474,690
20 19,306 400 386,112
18 18,170 324 327,059
16 14,763 256 236,210
14 14,385 196 201,384
∑ = 142 ∑ = 141,953 ∑ = 3020 ∑ = 3032,113

Y así, sustituyendo los valores de la tabla A.3 en las ecuaciones A.3 y A.4:

7(3032,113) − (142)(141,953)
𝑚= = 1,094
7(3020) − (142)2
 18

(3020)(141,953) − (142)(3032,113)
𝑏= = −1,908
7(3020) − (142)2

La ecuación de la recta resultante tiene la forma:

𝑦 = 1,094𝑋 − 1,908

A.3 Cálculo de Coeficiente de descarga Cd y el número de Reynolds para el tubo de Venturi

y la paca de orificio.

Consideraciones:
2
 El agua a 30ºC tiene una viscosidad cinemática 𝜈 = 0,802𝑥10−6 𝑚 ⁄𝑠 [8]
 La densidad relativa del mercurio es 13,6 [8].
 El diámetro de la tubería es D = 0,028m
 El diámetro del orificio en la placa Orificio es do = 0,01524m
𝑑
 La relación 𝛽 = 𝐷 = 0,5 para el tubo de Venturi.

De aquí se obtiene que el diámetro de la obstrucción en el tubo de Venturi es:

𝑑𝑣 = 𝛽 ∗ 𝐷 = 0,5 ∗ 0,028 = 0,014𝑚

 El caudal real Qr es el valor arrojado por el rotámetro, sin embargo, los valores deben
ser utilizados en unidades de m3/s, para que sea compatible con el resto de valores.
La conversión es:

𝐿 1𝐿 1𝑚3 1𝑚𝑖𝑛 3
= ∗ ∗ = 1,667𝑥10−5 𝑚 ⁄𝑠
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 1000𝐿 60𝑠

Para el primer caudal Q = 28 L/min, por ejemplo:

𝐿 3 3
28 = 28 ∗ 1,667𝑥10−5 𝑚 ⁄𝑠 = 0,000467 𝑚 ⁄𝑠
𝑚
 19

Para el cálculo del número de Reynolds se utiliza la ecuación 1.9. Siguiendo con el
ejemplo de la primera medida, para el tubo de Venturi:
3
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠
𝑅𝑒 = 2 = 53051,6478
π 0,014m ∗ 0,802𝑥10−6 𝑚 ⁄𝑠

Para la placa orificio, solo debemos cambiar el diámetro del orificio de forma
acorde:
3
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠
𝑅𝑒 = 2 = 48735,1095
π 0,01524m ∗ 0,802𝑥10−6 𝑚 ⁄𝑠

El cálculo del coeficiente de descarga se realiza con el despeje de la ecuación 1.7:

𝑄𝑟
𝐶𝑑 = (A.5)
2𝑔(ℎ1 −ℎ2 )(𝑆𝑙 −𝑆𝑓 )
𝐴2 √ 𝐴
1−( 2 )2
𝐴1

𝜋
Ya que el área de una sección circular es 𝐴 = 4 𝑑2 , la ecuación A.5 puede ser
simplificada por conveniencia a:

𝑑
4𝑄 1−( )2
𝐶𝑑 = 𝜋𝑑𝑟2 √2𝑔(ℎ 𝐷
(A.6)
1 −ℎ2 )(𝑆𝑙 −𝑆𝑓 )

Para el tubo de Venturi:

3
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠 1 − (0,5)2
𝐶𝑑 = √ 𝑚 = 1,7042
𝜋(0,014𝑚)2 2 ∗ 9,81 2 (0,188 − 0,176)𝑚(13,6 − 1)
𝑠

Para la placa Orificio:

3 0,01524
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠 1 − ( 0,028 )2
𝐶𝑑 = √ = 0,7409
𝜋(0,01524𝑚)2 𝑚
2 ∗ 9,81 2 (0,210 − 0,166)𝑚(13,6 − 1)
𝑠

Siguiendo este procedimiento, se llena la tabla de datos A.4 con la cual se crea la
gráfica 5.4.
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Tabla A.4 Coeficientes de descarga y números de Reynolds para el tubo de Venturi y la Placa orificio

Placa Orificio Tubo de Venturi

Medida Caudal real (m3/s)
Cd Re Cd Re
1 0,00047 0,741 48735,109 1,704 53051,648
2 0,00040 0,757 41772,951 1,352 45472,841
3 0,00037 0,730 38291,872 2,678 41683,438
4 0,00033 0,766 34810,792 2,435 37894,034
5 0,00030 0,706 31329,713 1,265 34104,631
6 0,00027 0,811 27848,634 1,377 30315,227
7 0,00023 0,741 24367,555 1,116 26525,824

A.4 Calculo del coeficiente de descarga y el Caudal mediante un vertedero rectangular de

pared gruesa

Consideraciones:

 La distancia desde la cresta del vertedero hasta la superficie del flujo h = 0,02m, la
distancia desde el fondo del carril hasta la cresta del vertedero p = 0,12 m y el ancho
del vertedero b = 0,1m.
 El ancho del vertedero no es igual al ancho del canal, por lo que se considera que
este es un Canal con contracción.

Puesto que no tenemos el caudal real, se debe calcular primero el coeficiente de descarga,
debido a que este es un vertedero con contracción, se usa la ecuación Hamilton-Smith (Ec.
1.12)

𝟎, 𝟎𝟐
𝑪𝒅 = 𝟎, 𝟔𝟏𝟔 (𝟏 − 𝟎, 𝟏 ) = 𝟎, 𝟔𝟎𝟑𝟕
𝟎, 𝟏

Se procede a utilizar la ecuación 1.10, con el Cd calculado:

2 3 3
𝑄 = 0,6037 ∗ 0,1𝑚√2 ∗ 9,81 𝑚⁄ 2 (0,02𝑚) ⁄2 = 0,000504 𝑚 ⁄𝑠
3 𝑠
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APÉNDICE B. ASIGNACIÓN

1. Mencione los diferentes instrumentos medidores de caudal y explique el principio de

funcionamiento (basándose en las ecuaciones correspondientes) así como el rango de
aplicación de cada uno de ellos.

1.1. Principio de presión diferencial:

 Tubo de Venturi:
Es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía en la
proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento registrador
en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal instantáneo.
Permite la medición de caudales 60% superiores a los de la placa orificio en las mismas
condiciones de servicio y con una pérdida de carga de solo 10 a 20% de la presión diferencial.

Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente
grande de sólidos, si bien los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la exactitud
de la medida. El costo del tubo de Venturi es elevado, su precisión es del orden de +/-0.75%.

El caudal de un medidor Venturi está definido por

2(P −P )
1
Q = Cv Q ideal = Cv AT √ ρ(1−β 2
4) (B.1)

2
Donde AT = 𝜋𝑑 ⁄4 es el área de la garganta. Algunos parámetros que afectan el valor
del coeficiente de descarga Cv el cual se encuentra tabulado, son la razón “garganta –
diámetro de la tubería” (β = d⁄D), el número de Reynolds y la forma de secciones
convergente y divergente del medidor. [4]

 Placa de orificio:
Un medidor de Placa de Orificio común se construye insertando entre dos bridas de una
tubería una placa lisa con un orificio. La presión en el punto 2 dentro de la vena contraída es
menor que en el punto 1 antes de la placa insertada. Efectos no ideales ocurren por dos
razones. Primero, el área del chorro contraído A2, es menor que el área del orificio A0, por
 22

una cantidad desconocida. Así, A2=CcA0, donde Cc es el coeficiente de contracción (Cc<1);

segundo, el flujo arremolinado y el movimiento turbulento cerca del orificio de la placa
introduce una pérdida de carga que no es posible calcular teóricamente. Así, a fin de tomar
en cuenta estos efectos se usa un coeficiente de descarga en el orificio, C0, es decir,

2(P −P )
1
Q = Co Q ideal = Co A0 √ ρ(1−β 2
4) (B.2)

2
Donde P es la presión en un punto del sistema, ρ es la densidad del fluido, 𝐴0 = 𝜋𝑑 ⁄4
es el área del orificio en la placa perforada. El valor de C 0 es en función de β = d⁄D y del
número de Reynolds ℝe ,
El valor de C0, depende de la construcción especifica del medidor de orificio (es decir, la
colocación de las espitas, sin importar que el borde de la placa perforada sea cuadrado o
biselado, entre otros. [4]

 Tubo de pitot:
Es un tubo hueco colocado de tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a
la corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se soporte una columna del
fluido. El fluido dentro de la punta es estacionario o estancado llamado punto de
estancamiento.

Las aplicaciones de los tubos de pitot están muy limitadas en la industria, dada la
facilidad con que se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños en el fluido a medir. En
general, se utilizan en tuberías de gran diámetro, con fluidos limpios, principalmente gases y
vapores. Su precisión depende de la distribución de las velocidades y generan presiones
diferenciales muy bajas que resultan difíciles de medir.

La velocidad del flujo puede ser calculado mediante la fórmula: [4]

2𝑔(𝑃2 −𝑃1 )
𝑉=√ (B.3)
𝛾

1.2. Principio de Área variable

 Rotámetro:
 23

El rotámetro es un medidor de área variable que consta de un tubo transparente que se

amplia y un medidor de "flotador" (más pesado que el líquido) el cual se desplaza hacia arriba
por el flujo ascendente de un fluido en la tubería. El tubo se encuentra graduado para leer
directamente el caudal. La ranura en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que
mantenga su posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
asume el flotador. Para calcular el caudal de este medidor se logra mediante: [1]

2 g νf ∗(ρf −ρl)
Q v = C Aw √ ρl Af
(B.4)

1.3. Principio de Velocidad

 Turbina:
Este medidor consiste de un rotor con alabes, semejante a una turbina, que se instala en el
centro de la tubería y gira con una velocidad angular que es directamente proporcional al
flujo.
La turbina está limitada por la viscosidad del fluido, debido al cambio que se produce
en el perfil de velocidad del líquido a través de la tubería cuando aumenta la viscosidad. En
las paredes el fluido se mueve más lentamente que en el centro, de modo que, las puntas de
los alabes no pueden girar a mayor velocidad. En general, para viscosidades mayores de 3 a
5 cS se reduce considerablemente el intervalo de medición del instrumento.
La exactitud es elevada, del orden de ± 0.3 %. El valor óptimo se consigue cuando la
dirección del flujo sigue la dirección de la tubería, para ello se debe instalar el instrumento
en una tubería recta 15 diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo.
Un medidor de turbina se puede utilizar para medir flujo de gases y líquidos limpios o
filtrados.
El instrumento debe instalarse de tal modo que no se vacíe cuando cesa el flujo ya que
el choque de líquido a alta velocidad contra el medidor vacío lo puede dañar seriamente. [1]

Existen muchos otros tipos de medidores de flujo basados en otros principios como la
placa de impacto (basada en el principio de fuerza) o el medidor de disco giratorio (Basado
en el principio de desplazamiento positivo), sin embargo, estos son poco comunes en
especial en la práctica dentro de un laboratorio, de hecho, aproximadamente dos tercios de
los medidores utilizan el principio de presión diferencial.
 24

2. Mencione los 2 dispositivos más usados para medir flujo en canales abiertos y explique
el principio de funcionamiento basándose en las ecuaciones correspondientes en el caso
que sea necesario.

2.1. Canal Parshall

El canal Parshall o también llamado medidor Parshall, es una estructura hidráulica que
permite medir la cantidad de agua que pasa por una sección de un canal determinado.

Figura B.1 Forma del Canal Parshall

Según experimentos y ensayos realizados utilizando canales Parshall se han obtenido

ecuaciones para calcular el caudal de tipo potencial:

𝑄 = 𝐾𝐻 𝑛 (B.5)

En la que Q es el caudal, H el calado en un punto determinado del canal, y C y n son

coeficientes que dependen de las dimensiones del canal.

Tanto trabajo de pruebas de tamaños y proporciones se ha traducido en que los rangos

de funcionamiento y la geometría de este tipo de aforadores están completamente definidas
a través de tablas [5]

Tabla B.1 Relación entre ancho de garganta W con el caudal en un medidor Parshall [5]
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2.2. Vertederos
Son simples aberturas sobre las que se desliza un líquido. Pueden ser entendidos como
orificios cuya arista superior está sobre el nivel de la superficie libre del líquido. Se suelen usar
para medir caudales en conductores libres (canales, ríos, etcétera).

Los vertederos se utilizan como instrumentos de medición de caudales más antiguos,

simples y confiables para medir el flujo del agua en un canal si se dispone de suficiente caída
y la cantidad de agua a medir no es muy grande. Los vertederos son instrumentos efectivos
de medición porque si tienen un tamaño y forma determinados en condiciones de flujo libre
y régimen permanente, existe una relación definida entre la forma de la abertura determina
el nombre del vertedero. Este método aplica para plantas de tratamiento o grandes
industrias, según las características físicas (geometría) de la salida del efluente, y en el caso
de que el método volumétrico sea inoperante, este método consiste en una obstrucción
hecha en el canal para que el líquido retroceda un poco atrás de ella y fluya sobre o a través
de ella. Si se mide la altura de la superficie líquida corriente arriba es posible determinar el
flujo
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Tabla B.2 Ecuaciones de Caudal para diferentes tipos de vertederos [5]

APÉNDICE C. ANEXOS