Prof. Claudio da Silva Andretta e Prof. Eduardo S.

Lisboa 1

Professores autores:

Claudio da Silva Andretta

Eduardo Silva Lisboa

Maio 2012
https://sites.google.com/a/fatecsp.br/lisboa/Home/fatec-sp/mfp
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FATEC-SP – Depto Mecânica – MFP

Diagrama do equipamento: torno dedicado a manutenção de cilindro de laminação

Como procedimento inicial deveremos estabelecer os avanços de acabamento e desbaste

A operação de acabamento deverá ser priorizada, assim para o avanço de desbaste será usado um
valor prático reconhecido ou imposto como dado de entrada.
f d = 0,5.re [mm/volta]
A rugosidade teórica esperada é diretamente proporcional ao quadrado do avanço e inversamente
proporcional a 8 X re. (re = raio de ponta da ferramenta)

f A2
Rt = ⇒
f A = Rt.8.re Rt [µm] re [mm] fA [mm/volta]
8.re
No projeto a rugosidade virá especificada como Ra (rugosidade média), e deverá ser convertida em
Rt, através da tabela a seguir, e interpolado os valores caso necessário.
Conversão de Rugosidade máxima em Rugosidade média
Rt [µ
µm] Ra [µ
µm] Rt [µ
µm] Ra [µ
µm] Rt [µ
µm] Ra [µ
µm] Rt [µ
µm] Ra [µ
µm]
1,6 0,30 2,6 0,53 4,5 0,90 9,0 1,80
1,8 0,35 2,8 0,58 5,0 0,99 10,0 2,00
2,0 0,40 3,0 0,63 6,0 1,20 15,0 3,20
2,2 0,44 3,5 0,71 7,0 1,40 20,0 4,40
2,4 0,49 4,0 0,80 8,0 1,60 25,0 5,80
* - interpolar valores Fonte: catálogo Sandvik – 1990 – pg.
455.

Escolher uma ferramenta baseada no material, na velocidade de corte que desejamos trabalhar e nas
condições de processo. (De catálogo a escolha será: Substrato P10 ( classe ISO de metal duro) -
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Qualidade Sandvik CT 525 –), adequado para corte continuo em materiais duros. A escolha da
ferramenta possibilita selecionar em catalogo, em função do avanço e do material, a velocidade de
corte adequada para uma vida pré-estabelecida.
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Velocidade de corte [m/min]

Material Avanços [mm/volta]
ABNT/CMC 0,05 0,1 0,3
52100 / 02.2 215 180 125
4340 / 02.2 200 165 115
1045 / 01.2 390 330 230
Fonte: catálogo Sandvik – 1990 – pg. 466 e 491.

* interpolar valores quando necessário

Deve-se comparar por semelhança de
triângulos, dois pares destes, que contenham a
incógnita em questão. Comparando o triângulo 1-
3-5 com o triângulo 1-2-6
A−C F − D
=
A−B E − D
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Uma vez estabelecida as velocidades de corte para o acabamento e para o desbaste, tem-se as
rotações
Vc A VcD  volta 
Se Vc = π .D.n então nA = e nD = rpm  min 
π .D A π .DD
A média entre as rotações da árvore servirá de base para a escolha da rotação do motor, que deverá
ser o mais próxima desta, a fim de minimizar a relação de transmissão total da caixa.

n A = nD
nmotor ≈
2
É conveniente que o motor escolhido seja de valor monetário pequeno, que atenda as especificações
desejadas. Optaremos pelo tipo trifásico assíncrono de gaiola.

Rotação dos motores

O número de rotações dos motores de corrente alternada e a formação do campo girante dependem:

• Da freqüência f do sistema que fornece energia elétrica. No Brasil, a legislação pertinente

estabeleceu a freqüência 60hertz.
• Do numero de pólos do motor. A rotação síncrona de um motor em RPM é o numero de
rotações com que, para dados valores do número de pólos e da freqüência, ele é suscetível de girar
chamado de p o número de pólos do motor, teremos:

n = 120 . f / p

Assim, teremos, quando f for igual a 60 hertz.

A medida que se aumenta o numero de polos, abaixa-se a rotação o que pode ser benéfico como
escolha do motor pois tende a deixar a rotação de entrada mais próxima da rotação de saída
minimizando o custo da caixa de transmissão por conta de ter uma relação mais próxima de 1,
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porem motores com maior numero de polos implica em maior numero de bobinas, acarretando em
mais cobre mais valor, mais espaço, maior carcaça, mais valor , e há um ponto em que esta relação
é ótima, em nosso estudo não faremos verificaremos viabilidade econômica, ficando a escolha
atrelada ao motor de rotação mais próxima da rotação media de saída da arvore

Como primeira escolha o numero de dentes das engrenagens motoras (pinhões), terão ambos 17
dentes, pois um numero menor que 17 acarretaria em adelgaçamento no pé do dente quando esta
fosse cortada por cremalheira de referência, e um numero maior que 17 implica em aumento geral
de dimensões na caixa (coroas, eixos, rolamentos).

Para que se tenha um escalonamento suave de um estágio para o outro, utilizaremos o recurso da
progressão geométrica da caixa de câmbio, ficando assim proporcionalmente igual a relação entre a
correia e o par de engrenagem.

nmaior
φ = n−1
nmenor
Onde φ é a progressão geométrica por estágio, ou podemos entender por relação de transmissão por
estágio.
O custo do elemento de transmissão “correia-polia V” é o menor entre os elementos envolvidos, por
esta razão, iremos aumentar a relação da correia em 20 %, ficando assim:

icorreia = 1,2.φ
Voltando a caixa de câmbio

Uma vez escolhido o a rotação do motor, tendo-se a relação de transmissão da correia, o numero de
dentes dos pinhões e as rotações de saída, tem-se como calcular o número de dentes das coroas.

produto ⋅ das ⋅ motoras Z1 Z3

nsaida = nentrada . nA = nmotor ⋅ icorreia ⋅ nD = nmotor ⋅ icorreia .
produto ⋅ das ⋅ movidas Z2 Z4
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Sendo o módulo de uma engrenagem influenciado em seu tamanho preponderantemente pelo

momento torsor a que esta submetida, dos dois pares, o do desbaste espera-se que tenha maior
módulo, e consequentemente o maior tamanho físico, acarretando em um maior entrecentro.
Assim, como os eixos são paralelos, e os pares terão deslocamento axial, teremos que fixar um
entrecentro, seguindo o raciocínio de minimizar a caixa, o entrecentro constante para ambos os
pares será o do par de desbaste.

a3, 4 = m3, 4
(Z 3 + Z 4 )
2
Porem não possuímos ainda os módulos das engrenagens, e para isto teremos que quantificar os
momentos torçores nos eixos dos pinhões, que são função das potencias por eixo.

Potências
τ F .d
N= ⇒N= ∴ N = F .v ⇒ N c = Fc .v c ⇒ N c = ks1 ⋅ b ⋅ h1− Z ⋅ π ⋅ D ⋅ n
t t
 ap 
N c = ks1 ⋅ b ⋅ h1−Z ⋅ π ⋅ D ⋅ n ⇒ N c = ks1 ⋅   ⋅ ( f ⋅ senχ r )1−Z ⋅ π ⋅ D ⋅ n
 senχ r 

 ap A 
N c A = ks1 ⋅   ⋅ ( f A ⋅ senχ r )1− Z ⋅ π ⋅ D A ⋅ n A
 senχ r 
 apD 
N c D = ks1 ⋅   ⋅ ( f D ⋅ senχ r )1− Z ⋅ π ⋅ DD ⋅ nD
 senχ r 

Considerando o eixo árvore como eixo I, o eixo intermediário como eixo II e o eixo do motor como
eixo III, teremos então em função dos rendimentos, potencias diferenciadas e maiores em cada um
destes eixos a medida que caminhamos no sentido do motor, pois haverão perdas.
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Nc A Nc D N II A N II D
N II A = N II D = N motorA = N motorD =
η I , II η I , II η II ,III η II ,III
Baseado na potencia necessária em desbaste para o eixo III (motor) pode-se fazer então a seleção do
motor em catálogo de fabricante, pois temos o tipo, Trifásico assíncrono de gaiola, temos o numero
de pólos e portanto, a rotação e por fim agora dimensionamos a potencia mínima necessária em seu
eixo. Caracterizada pela potencia de desbaste no eixo III.

Momentos

τ F .d N
N= ⇒N= ∴ N = F .v ⇒ N = F ⋅ 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ R ⇒ se _ F ⋅ R = Mt ⇒ então ⇒ Mt =
t t 2 ⋅π ⋅ n

O Momento torsor que nos interessa a é o que esta estabelecido no eixo intermediário, eixo II, pois
é neste eixo que se encontram os pinhões, que deverão ser dimensionados pelos seus módulos
críticos, estes diretamente proporcionais aos momentos torçores de acabamento ou desbaste,
conforme o caso.

N II A N II D
MtII A = Mt II D =
2 ⋅ π ⋅ nA 2 ⋅ π ⋅ nD

Critério de resistência – módulo crítico

Ft ⋅ q
Em 1892, Wilfred Lewis, apresenta a equação para o cálculo do dente: σ máx. =
b⋅m⋅e
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b = largura do dente
e = (0,8 ∼ 1,5) – fator de carga q = fator de
forma
e = 0,8 para utilização e incidência de carga
máxima continuadamente
e = 1,5 para pouco uso e pequenas incidências
de carga máxima. Se
Ft ⋅ D 2 ⋅ Mt 2 ⋅ Mt ⋅ q
Mt = ⇒ Ft = ⇒ σ máx. =
2 D D⋅b⋅m⋅e
Considerando D = d e d = m . Z
b = (10 ⋅ a ⋅ 25) ⋅ m ⇒ b = 17 ⋅ m
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2 ⋅ Mt ⋅ q 2 ⋅ Mt ⋅ q Mt ⋅ q
Substituindo, temos: σ máx. = ⇒ σ máx. = 3 ⇒ m = 0,5 ⋅ 3
(m ⋅ Z ) ⋅ (17 ⋅ m ) ⋅ m ⋅ e m ⋅ Z ⋅ 17 ⋅ e σ máx. ⋅ Z ⋅ e
Podemos, a favor da segurança, utilizar e = 0,8

Mteixo⋅ pinhão ⋅ q
mcrítico pinhão = 0,528 ⋅ 3 [fazer análise
σ máx _ flexão. ( material _ menos _ resitente _ do _ par )
⋅ Z pinhão

dimensional]

Mteixo⋅ pinhão
m
Se o pinhão tiver 17 dentes crítico pinhão
= 0,315 ⋅ 3
σ máx _ flexão.( material _ menos _ resitente_ do _ par ) [mm]

Mt [N . mm] e σmáx [N / mm2]

Escolher módulo normalizado maior mais próximo

q = fator de forma (função do número de dentes do pinhão)

Engrenamento externo – para unidades em [mm] na equação de módulo crítico

Z 12 13 14 15 16 17 18 21 24 28 34 40 50 65 80 100
q 4,5 4,3 4,1 3,9 3,75 3,6 3,5 3,3 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5
Engrenamento interno
Z 20 24 30 38 50 70
q 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2
Obs.: se for utilizar valores em cm na equação de módulo critico, multiplicar o fator “q” por 10
Materiais
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Largura “b” (dimensionamento inicial)

Quanto a largura da engrenagem, pode-se, como cálculo inicial, assumir como sendo o pinhão
“quadrado”, ou seja seu diâmetro primitivo igual a sua largura
Temos: d=m . Z assim b= m . Z
Verificar quanto a largura mínima
2 ⋅ Mt ⋅ q
b ≥ K ⋅m K= 3
usar módulo normalizado escolhido
m ⋅ Z ⋅ e ⋅ σ máx _ flexão

Verificar posteriormente pelo critério de desgaste pela fadiga, para certificar-se de que a largura
assumida suporta a vida especificada.
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Convém verificar o diâmetro critico do eixo que suportará o pinhão, a fim de tomar a decisão
quanto ao material de escolha, pois se o diâmetro do eixo for próximo ao diâmetro interno da
engrenagem, por vezes será mais interessante confecciona-la integral ao eixo, e portanto se usará o
material do eixo nos cálculos da engrenagem.

Sabendo-se o módulo critico para cada pinhão podemos calcular o entrecentro do par de desbastes,
que será mandatário na caixa.
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mc3, 4 ⋅ (Z 3 + Z 4 )
a3, 4 = cte da caixa de câmbio a1, 2 = a3, 4
2
mc1, 2 ⋅ (Z1 + Z 2 )
∴ a3, 4 =
2
Adequação do número de dentes

Há duas condições a que se tem que respeitar para favorecer o entrecentro constante e a velocidade
angular de saída, assim teremos um sistema de duas equações e duas incógnitas, para dimensionar o
novo número de dentes das engrenagens de acabamento, visto que provavelmente estas não
encaixarão no entrecentro do desbaste, tendo portanto que aumenta-las progressivamente, ate que
alcancem a dimensão desejada. Caso o processo de adequação não favoreça a montagem de maneira
plena, a dimensão ficará bastante próxima a ponto de permitir uma correção dos dentes pelo método
“Ve”, com mudança de entrecentro consequentemente.

(
mc1, 2 ⋅ Z '1 + Z ' 2 ) Z1
'
∴ a3, 4 = nA = nmotor ⋅ icorreia ⋅ '
2 Z2
Somente Z’1 e Z’2, não são conhecidos, isole-os e terá um valor que atende matematicamente ao
sistema, porem provavelmente o numero de dentes não dará inteiro, o que do ponto de vista
mecânico é incoerente, aproxime para o valor inteiro mais próximo, recalcule a rotação, verificando
se o erro entre e rotação desejada e a obtida fica entre 6% e -2%, faixa admitida pela ABNT, para
caixas de câmbio.

Dados preliminares

Conversão de Rugosidade máxima em Rugosidade média

Rt [µ
µm] Ra [µ
µm] Rt [µ
µm] Ra [µ
µm] Rt [µ
µm] Ra [µ
µm] Rt [µ
µm] Ra [µ
µm]
1,6 0,30 2,6 0,53 4,5 0,90 9,0 1,80
1,8 0,35 2,8 0,58 5,0 0,99 10,0 2,00
2,0 0,40 3,0 0,63 6,0 1,20 15,0 3,20
2,2 0,44 3,5 0,71 7,0 1,40 20,0 4,40
2,4 0,49 4,0 0,80 8,0 1,60 25,0 5,80

* - interpolar valores
Fonte: catálogo Sandvik – 1990 – pg. 455.
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Velocidade de corte [m/min] recomendada para o trio “material da ferramenta e geometria – material da
peça – avanço”.
Qualidade Sandvik CT 525 – Substrato P10 ( classe ISO de metal duro ), adequado para corte
continuo em materiais duros.
Avanços [mm/volta]
Material 0,05 0,1 0,3
ABNT/CMC
52100 / 02.2 215 180 125
4340 / 02.2 200 165 115
1045 / 01.2 390 330 230

* - interpolar valores
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
CMC – Classificação Coromant de Materiais (SANDVIK)
Fonte: catálogo Sandvik – 1990 – pg. 466 e 491.
Pressão específica de corte e coeficiente de correção de espessura (em função da vc em m/min)
Considerando geometria genérica (positiva)mais próxima da maioria dos dados da classe.

Material (ABNT) - estado Pressão específica de corte - ks1

Vc [m/min] / pg da ref.
bibliográfica
52100 – Recozido
50 – 100 – 200 / pg. 108
4340 – Beneficiado
50 – 100 – 150 / pg. 89
1045 – Recozido
50 – 100 – 200 / pg. 67
[N/mm2]
Coeficiente de correção de espessura
“1- z”.
1950 – 1720 – 1630
0,695 – 0,716 – 0,790
1580 – 1510 – 1450
0,780 – 0,794 – 0,810
1550 – 1440 – 1400
0,697 – 0,751 – 0,832

* - Interpolar valores
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas ABM – Associação Brasileira de
Metais.
Fonte: FERRARESI, D. – Características de usinagem dos metais para operação de torneamento – ABM – São
Paulo, 1987 – pg. 67, 89 e 108.