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Curso Básico de Refrigeração por Amônia

1 REFRIGERAÇÃO........................................................................................................................3
1.1 FUNDAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO ..............................................................3
1.2 CICLO BÁSICO REFRIGERAÇÃO .........................................................................5
2 PRINCIPAIS COMPONENTES DAS INSTALAÇÕES FRIGORÍFICAS (generalidades) ......6
2.1 COMPRESSOR....................................................................................................................6
2.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO: .............................................................................6
2.1.2 COMPRESSOR ROTATIVO DE PARAFUSO..........................................................7
2.2 CONDENSADORES ...........................................................................................................9
2.3 DISPOSITIVO DE EXPANSÃO.......................................................................................13
2.4 EVAPORADORES ............................................................................................................13
3 SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO DE VAPOR .................................15
3.1 SISTEMA SIMPLES ESTÁGIO .......................................................................................15
3.2 SISTEMA DUPLO ESTÁGIO...........................................................................................15
3.2.1 SISTEMA BOOSTER................................................................................................17
3.2.2 SISTEMA COMPOUND ...........................................................................................18
4 MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS APLICADOS A REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL 22
4.1 Compressores......................................................................................................................22
4.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO ............................................................................22
Potência elétrica de acionamento. ..................................................................................................24
4.1.2 COMPRESSOr PARAFUSO .....................................................................................26
4.2 SISTEMA ECONOMIZER................................................................................................30
4.3 Trocadores de calor ............................................................................................................31
4.3.1 CONDENSADOR EVAPORATIVO ........................................................................31
4.3.2 BATERIAS DE AR FORÇADO ...............................................................................35
4.3.3 Desumidificadores ......................................................................................................36
4.4 Vasos de pressão.................................................................................................................38
4.4.1 Resfriador Intermediário ............................................................................................38
4.4.2 Separadores de óleo ...................................................................................................39
4.4.3 Recipientes de líquido ................................................................................................39
4.4.4 Separadores de líquido................................................................................................40
4.5 Dispositivos de controle para a expansão...........................................................................41
4.5.1 Válvulas de bóia mecânica .........................................................................................41
4.5.2 Válvulas de bóia elétrica ou chave de nível ...............................................................41
4.5.3 Calibrador ...................................................................................................................42
4.6 Equipamentos auxiliares.....................................................................................................43
4.6.1 ESTAÇÃO DE VÁLVULAS.....................................................................................43
4.6.2 Bomba de líquido Centrífuga ....................................................................................47
4.6.3 Extrator de ar ..............................................................................................................49
4.6.4 Máquinas de Gelo em escama ....................................................................................52
4.6.5 Purificador de NHç......................................................................................................55
4.6.6 Válvula Solenóide.......................................................................................................58
4.6.7 Pressostato De Óleo....................................................................................................58
4.6.8 Válvulas manuais de passagem ou de bloqueio .........................................................58
4.6.9 Válvulas de Segurança................................................................................................59
4.6.10 Válvulas de dreno rápido de óleo ...............................................................................59
4.6.11 Tubulações..................................................................................................................60
5 FUNCIONAMENTO DE INSTALAÇÕES...............................................................................61
5.1 Tipos de Controle Operacional da Sala de Maquinas ........................................................61
5.2 Pontos de controle de algumas instalações........................................................................61
5.2.1 Compressor .................................................................................................................61
5.2.2 Condensador ...............................................................................................................62
5.2.3 Separador de liquido bombeado ou gravidade ..........................................................62
5.2.4 Resfriador intermediário.............................................................................................62
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5.2.5 Câmaras ......................................................................................................................62


5.2.6 Resfriadores Multitubulares .......................................................................................62
5.2.7 Bancos de gelo............................................................................................................62
5.3 Grandes perdas frigoríficas.................................................................................................62
5.3.1 Temperatura de evaporação baixa ..............................................................................62
5.3.2 Temperatura de condensação alta...............................................................................63
5.3.3 Entrada de ar quente em câmaras de baixa temperatura ............................................63
6 Manutenção e Operação .............................................................................................................64
6.1 operação da bomba centrífuga............................................................................................64
6.2 Operação de degelo ............................................................................................................65
6.3 Plano de Manutenção Preventiva (geral)............................................................................67
6.3.1 Manutenção Preventiva das Máquinas de gelo ..........................................................67
6.3.2 Manutenção Preventiva de Condensadores Evaporativos..........................................68
6.3.3 Manutenção Compressores Parafuso..........................................................................69
6.3.4 Compressores parafuso...............................................................................................70
6.3.5 compressores Alternativos..........................................................................................73
6.3.6 BATERIAS DE AR FORÇADO................................................................................75
6.3.7 MÁQUINAS DE GELO.............................................................................................76
6.3.8 EXTRATORES DE AR ...........................................................................................77
6.3.9 ESTAÇÃO DE VÁLVULAS.....................................................................................78
6.3.10 DIAGNÓSTICO DE ALARMES E DEFEITOS EM INSTALAÇÕES
FRIGORÍFICAS .........................................................................................................................78
7 Segurança em Instalações com NH3 ...........................................................................................83
7.1 PREVENINDO VAZAMENTOS DE AMÔNIA ..............................................................83
7.1.1 Proteja a tubulação contra danos ................................................................................83
7.1.2 PRECAUÇÕES PARA VAZAMENTOS INESPERADOS .....................................85
7.1.3 TREINAMENTO DE SEGURANÇA .......................................................................86
7.1.4 PROCEDIMENTOS EM CASO DE VAZAMENTO INESPERADO .....................87
7.1.5 PROCEDIMENTOS PARA LIMPEZA DO AMBIENTE........................................87
8 Bibliografia .................................................................................................................................89

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1 REFRIGERAÇÃO

1.1 FUNDAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO

TEMPERATURA:
É uma grandeza física que mede o estado de agitação das moléculas de um corpo (vibração
de suas moléculas), caracterizando o seu estado térmico.

São as sensações de quente e frio que nos transmitem a primeira noção de temperatura.
Podemos dizer que quanto mais quente é um corpo, maior é a sua temperatura.
A avaliação da temperatura por intermédio do seu efeito fisiológico não merece muita
confiança. Veja por exemplo, estas duas experiências clássicas.

· Mergulhe a mão direita em água gelada e, à esquerda, água quente. Em seguida coloque ambas
as mãos em água morna. Você observará que a água morna parece quente para a sua mão direita e
fria para a esquerda, no entanto a água está a mesma temperatura para as duas.

· Toque um bloco de metal e um outro de madeira, estando os dois a mesma temperatura. Você
observará que o bloco metálico parece mais frio do que o de madeira.

Chegamos à conclusão que para avaliar uma temperatura, temos que recorrer a outros meios.
Através da observação, vimos que certas propriedades de determinadas substâncias variam
com a temperatura. São as chamadas propriedades termométricas.
As mais usadas para medir temperatura são:
- o volume aparente de um líquido encerrado em um recipiente de vidro;
- a pressão de um gás mantido a volume constante;
- a resistência elétrica de um condutor;
-a brilhância de um corpo incandescente, etc.

CALOR
Baseados na teoria cinética podemos afirmar que os distintos estados térmicos de um corpo
dependem da agitação de suas respectivas moléculas.
Podemos dizer então que aquecer um corpo é aumentar a energia molecular do mesmo.
Quanto mais aquecido estiver o corpo, mais intenso será o movimento das moléculas que o
constituem.
Podemos então conceituar calor como sendo a energia cinética total das moléculas que
constituem um corpo.
A quantidade de calor de um corpo é diretamente proporcional a:
- velocidade de suas partículas;
- massas moleculares;
- número total de moléculas que o constituem.
Uma outra definição de calor é dada a seguir:

Calor é uma modalidade de energia que é transmitida de um corpo para outro quando entre eles
existe uma diferença de temperatura.

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EQUILÍBRIO TÉRMICO
Quando se coloca um corpo quente em presença de um corpo frio, este se aquece, à
proporção que o corpo quente se esfria.
Podemos explicar este fenômeno dizendo que o corpo quente fornece calor ao corpo frio, e
este, absorve calor do corpo quente, até que num certo instante, as duas temperaturas se tornam
iguais. Neste instante se diz que cessou a transferência de calor e que os dois corpos se encontram
em equilíbrio térmico.

MUDANÇA DE ESTADO
A matéria pode apresentar-se em três estados físicos: sólido, líquido e gasoso. Contudo
dependendo da temperatura e da pressão, uma mesma matéria pode se apresentar em qualquer
estado físico. A água por exemplo pode ser encontrada com facilidade no estado sólido, líquido ou
gasoso.
Fazer uma substância mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de atração e
repulsão entre suas moléculas. De acordo como são processadas recebem nomes especiais.
Conforme a maneira de se processar a vaporização que é a passagem do estado líquido para
o estado de vapor, esta recebe nomes diferentes. A evaporação ocorre mediante um processo lento
que se verifica apenas na superfície do líquido. A ebulição se dá mediante um processo tumultuoso,
e se verifica em toda a massa líquida, ela ocorre a uma determinada temperatura, chamada
temperatura de ebulição, que pode variar de acordo com a pressão. A calefação é um processo
rápido, numa temperatura superior a temperatura de ebulição da substância (é o que acontece
quando se joga água numa chapa de fogão bem aquecida).
Ebulição (evaporação) – o fluído em estado liquido absorve calor e transforma-se em vapor.
Condensação – o fluido em estado de vapor rejeita (perde) calor e transforma-se em liquido.

INFLUÊNCIA DA PRESSÃO NA TEMPERATURA DE EBULIÇÃO


Experimentalmente pode-se verificar que quando uma substância se funde ou solidifica-se,
vaporiza ou condensa-se, as temperaturas de ocorrência destes fenômenos podem variar sob
condições de pressão diferentes. Assim, quando diz-se que a água se funde a zero graus Celsius e
vaporiza a cem graus Celsius, deve-se mencionar sempre que estas transformações estão ocorrendo
a pressão atmosférica (1atm).
As substâncias, em geral, aumentam o seu volume ao absorverem calor. Se aumentarmos a
pressão sobre uma substância estaremos aumentando também sua temperatura de ebulição. Da
mesma forma, se reduzirmos a pressão estaremos diminuindo sua temperatura de ebulição. Por
exemplo, uma panela de pressão consegue fazer com que os alimentos sejam cozidos mais
rapidamente pois, os vapores formados são impedidos de escapar até que a pressão interna da
panela alcance aproximadamente 2 atm (pressão em que a força produzida será suficiente para
levantar a válvula). Com isso, sua temperatura de ebulição se eleva para aproximadamente 120°C, o
que não conseguiríamos em uma panela aberta (pressão de aproximadamente 1atm) onde a ebulição
ocorre em torno de 100°C.
Em sistemas de refrigeração mecânica por meio de compressão de vapores, utilizam-se este
princípio para obtenção de diferentes temperaturas de evaporação.
Assim, para cada pressão, teremos uma única temperatura de evaporação ou condensação,
portanto, através do controle da pressão obtém-se a temperatura de evaporação ou condensação
desejada.

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1.2 CICLO BÁSICO REFRIGERAÇÃO


Refrigeração nada mais é do que a retirada de calor de um local onde não se quer que ele
esteja liberando-o em um lugar onde sua presença não sofrerá objeção. Para tanto, necessitamos de
um meio de transporte o qual designamos por Fluido Refrigerante. Os fluidos refrigerantes
absorvem o calor do meio à refrigerar e o transportam para outro (geralmente o meio ambiente).
Um ciclo de refrigeração mecânica por meio de compressão de vapores tem por princípio a
vaporização contínua de fluido refrigerante pois, para vaporizar, o mesmo precisará absorver uma
quantidade de calor do meio. Sabemos que se variarmos a pressão sobre o fluido na condição de
saturação, iremos variar sua temperatura de mudança de fase obtendo-se assim, diferentes
temperaturas de evaporação. Em outras palavras, um ciclo de refrigeração por meio de vapores irá
operar continuamente desde que a vaporização seja contínua. Para tanto, todo o líquido vaporizado
deverá ser novamente condensado. Para que tenhamos uma condensação à uma temperatura
economicamente viável (temperatura ambiente 35 °C), precisaremos elevar a pressão do fluído até o
valor correspondente a esta temperatura. Utiliza-se para tal fim um compressor, o qual aspira os
vapores do fluido refrigerante e comprime até a pressão de condensação desejada. Desta forma, um
sistema básico de refrigeração deverá possuir no mínimo os seguintes componentes: evaporador,
compressor, condensador e dispositivo de expansão.
O compressor succiona o fluido refrigerante o no estado de vapor à baixa pressão e temperatura
comprimindo-o (com conseqüente aumento de temperatura) até a pressão necessária para a
condensação. O vapor a alta pressão e alta temperatura entra no condensador, onde sofrerá um
processo de perda de calor ocorrendo dessuperaquecimento, condensação e, em alguns casos,
subresfriamento. O fluido já no estado líquido (com alta pressão e temperatura próxima da
temperatura ambiente), escoa pelo dispositivo de expansão, o qual produz o rebaixamento de
pressão e o conseqüente rebaixamento da temperatura, o liquido frio escoa por diferença de pressão
para o evaporador. Ao passar pelo interior do evaporador, o fluido absorve calor do meio e
evapora. Já no estado de vapor, será aspirado pelo compressor, dando continuidade ao ciclo.

Ciclo básico de refrigeração

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2 PRINCIPAIS COMPONENTES DAS INSTALAÇÕES


FRIGORÍFICAS (generalidades)
Para que sejam obtidos os estados termodinâmicos do refrigerante, são utilizados
componentes que formam a instalação básica de refrigeração. Na prática existem componentes que
desempenham papel auxiliar para aumentar a eficiência, facilitar a operação o controle e a
segurança das instalações, os quais serão abordados mais adiante.
A seguir serão abordados os componentes básicos e suas generalidades.

2.1 COMPRESSOR
Os principais tipos de compressor utilizados em Refrigeração Industrial são:
· Compressor alternativo (de êmbolo)
· Compressor parafuso

2.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO:

Compreende uma combinação de um ou mais conjuntos pistão e cilindro. O pistão se


desloca em movimento alternativo, aspirando o gás num curso, comprimindo e descarregando-o no
curso de retorno. A entra e a saída do fluído no cilindro é comandada por meio de válvulas,
localizadas na tampa do cilindro e por vezes no próprio êmbolo. A tampa do cilindro geralmente
provida de mola de segurança, que permite o levantamento de toda sede da válvula de descarga para
a saída do líquido, em caso de funcionamento irregular.
Volume Nocivo ou espaço nocivo é o espaço entre a face do pistão e a placa de válvulas de
descarga no ponto morto superior do curso. Esta folga deve ser a menor possível, de modo a forçar
o vapor refrigerante comprimido a passar pela válvula de descarga. Qualquer vapor remanescente
irá se expandir novamente no curso da sucção, enchendo parcialmente o cilindro e reduzindo seu
volume efetivamente aspirado, ou seja, diminui a eficiência volumétrica do compressor.

De uma forma geral os compressores alternativos podem assim ser classificados.

Quanto aos pistões


· De simples ou duplo efeito;
· Horizontais ou verticais em V, em W ou radiais;
· De um ou mais cilindros (até um total de 16 podem ser adotados);

Quanto a pressão de trabalho


Em relação à elevação de pressão atingida pelo fluído comprimido, os compressores
alternativos são classificados de acordo com os seguintes limites:
· Baixa pressão, até 1 Kgf/cm2;
· Média pressão, de 1 à 10 Kgf/cm2;
· Alta pressão, acima de 10 Kgf/cm2.

Quanto ao arrefecimento
A fim de garantir um funcionamento eficiente, com lubrificação e temperaturas de descarga
adequados, os compressores alternativos dispõem, na maior parte dos casos, de elementos especiais
para seu arrefecimento.

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· À ar - é efetuado através de aletas, que colocadas externamente nas paredes e na tampa dos
cilindros, aumentam a superfície de contato das partes aquecidas do compressor com o ar exterior.
· À água - uma determinada massa d’água circula em cavidades situadas nas paredes e tampas
dos cilindros.

Quanto à lubrificação
· Bombeada - o lubrificante é forçado por bomba de engrenagens através dos mancais, eixo de
manivelas, biela e pino do pistão.
· Pescador - os compressores de menor potência realizam sua lubrificação por meio de salpico do
óleo depositado no cárter.
Em alguns casos especiais, a lubrificação do cilindro é feita por meio do próprio fluído a ser
comprimido, que, antes de ser admitido, recebe uma injeção de óleo lubrificante.
Nos compressores denominados de “labirinto”, não existe lubrificação do cilindro, pois este
não mantém contato metálico com o pistão.

Quanto ao acoplamento
· Direto - o motor de acionamento é acoplado diretamente ao compressor por um mesmo eixo, ou
através de uma ligação mecânica (acoplamento) entre as extremidades do eixo do motor e do eixo
do compressor.
· Por correia - através de um acoplamento indireto, é fixada uma polia no eixo do motor e ligada,
por meio de correias, a um volante fixo à árvore de manivelas do compressor. O diâmetro da polia
do motor é inversamente proporcional ao diâmetro do volante do compressor.

2.1.2 COMPRESSOR ROTATIVO DE PARAFUSO

É um tipo de unidade de deslocamento positivo. Basicamente consiste em duas engrenagens


helicoidais ajustadas entre si, sendo uma delas macho (com quatro lóbulos) e outra fêmea (seis
lóbulos), num invócrulo estacionário com aberturas de sucção e descarga. Para tornar estanques as
roscas, na maioria dos projetos é bombeado óleo através do compressor, junto com o refrigerante.

Descrição de funcionamento
Um compressor parafuso pode ser descrito como uma máquina de deslocamento positivo
com dispositivo de redução de volume. Esta ação é análoga à um compressor alternativo.
È útil referir-se ao processo equivalente efetuado por um compressor alternativo, para se
entender melhor como funciona a compressão em um compressor parafuso. O vapor é comprimido
simplesmente pela rotação dos rotores acoplados. Este gás percorre o espaço entre os lóbulos
enquanto é transferido axialmente ( sentido longitudinal ) da sucção para a descarga.

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Sucção
Quando os rotores giram, o vapor é succionado através da entrada e preenche o espaço entre
os lóbulos, como na figura. Quando os espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a
sucção do curso da câmara termina, iniciando a compressão. Este processo é semelhante à descida
do pistão num compressor alternativo.
O refrigerante admitido na sucção fica armazenado em duas cavidades helicoidais formadas
pelos lóbulos e a câmara onde os rotores giram. O volume armazenado em ambos os lados e ao
longo de todo comprimento dos rotores é definido como volume de sucção (Vs). Na comparação
com o compressor alternativo, o pistão alcança o fundo do cilindro e a válvula de sucção fecha,
definindo o volume de sucção.

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Compressão
Assim continuando o giro, convexo e côncavo se engrenam helicoidalmente, iniciando o
deslocamento , reduzindo o volume do fluido e gradualmente aumentando a pressão.

Descarga
Como descrição anteriormente, o espaço vai se reduzindo até o encontro com o porto de
descarga onde o fluido é completamente descarregado.

Seguindo a descrição anterior, com a rotação convexo e côncavo repetem sucção,


compressão e descarga. Este compressor não tem o mecanismo de válvulas como nos compressores
alternativos, sem vibração e ocorrência de atritos. Além disso, é estável devido ao tipo de
compressor de deslocamento positivo, realizando trabalho suave de todas condições de operação.

2.2 CONDENSADORES
Condensador é o elemento do sistema de refrigeração que têm a função de transformar vapor
superaquecido que é descarregado do compressor a alta pressão, em líquido. Para isso, rejeita o
calor contido no fluido refrigerante para alguma fonte de resfriamento. Geralmente a troca de calor
em um condensador proporciona ao fluido refrigerante três fases distintas, dessuperaquecimento,
condensação e sub-resfriamento.

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Condensadores “Shell and Tube”


Um condensador do tipo “shell and tube” ou de casco e tubo (Figura ), consiste de uma
carcaça cilíndrica, na qual é instalada uma determinada quantidade de tubos horizontais e paralelos,
conectados a duas placas de tubos dispostas em ambas as extremidades. Nos condensadores
menores, a carcaça pode ser um tubo comum, mas, nos maiores, usam-se carcaças soldadas. As
chapas de tubos, geralmente com espessura de 1” ou 1 ¼”, são soldadas à carcaça (casco) e
perfuradas para receber os tubos. Os tubos, com as extremidades retificadas ou polidas, são
inseridos nos respectivos furos das chapas de tubos e suas extremidades são soldadas ou trefiladas
de modo a manter uma junta estanque ao gás. O gás refrigerante flui dentro da carcaça, em volta
dos tubos, ao passo que a água passa dentro dos tubos.

Figura – Condensador Casco e Tubos


Condensadores Evaporativos
Trata-se da combinação de uma serpentina condensadora com uma torre de arrefecimento de
água com ar forçado, isto é, um dispositivo onde o fluido refrigerante é condensado e, ao mesmo
tempo, a água usada para a sua condensação se resfria às custas de uma vaporização parcial desta
mesma água.
A água é bombeada através de aspersores localizados na parte superior do equipamento, um
ventilador induz ou força o ar a circular em sentido contrário à água que desce. Essa configuração
facilita a evaporação de parte da água que é a responsável pela absorção de calor do fluído
refrigerante.
Todos estes elementos são montados em conjunto fechados de chapa ou alvenaria, como o
esquematizado na Figura abaixo.

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Configuração básica de um condensador evaporativo

Seleção de Condensadores Evaporativos


Para a seleção de um condensador evaporativo, é necessário:
1. Determinar a capacidade do compressor, ou seja, o calor absorvido pelo evaporador;
2. Determinar a temperatura de bulbo úmido do local da instalação;
3. Calcular a quantidade total de calor a ser dissipado (Fórmula)
Q = Qcp + Qm
onde:
Qcp = capacidade frigorífica do compressor (kcal/h)
Qm = calor do motor do compressor, ou seja,
Qm = 642.(potência do motor - BHP) ou Qm = 860. (kW do motor)

4. Após a determinação do valor de Q, deve-se entrar na Tabela para se obter o fator de correção,
em função da temperatura de bulbo úmido do local da instalação frigorífica.
5. O fator de correção deve ser multiplicado pelo valor de Q já obtido:
Qcd = Q . Fc
6. Com o resultado Qcd, deve-se entrar em tabelas de dados técnicos para seleção do equipamento.

Tabela – Fatores de correção de capacidade para os gases R-12, R-22 e R-502


Temp. de Temperatura de Bulbo Úmido (ºC)
condensação 18 20 22 24 26 28 30
(ºC)
30 1,59 1,85 2,22 2,83 - - -
35 1,07 1,18 1,31 1,49 1,70 2,12 2,91
40 0,80 0,85 0,91 0,98 1,09 1,24 1,43
45 0,61 0,64 0,68 0,72 0,77 0,83 0,91

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Condensador a Ar
O condensador a ar é utilizado para unidades de refrigeração com potência fracionária, e.g.,
refrigeradores domésticos e comerciais.
Por proporcionarem economia, pois não precisam de tubulação de água como os
condensadores resfriados a água, por não tomarem muito espaço e ainda, dependendo da situação,
poderem se utilizar apenas da transmissão de calor por convecção natural, são muito utilizados em
pequenas e médias instalações. Hoje, com o custo crescente da água e as restrições ao seu uso, a
utilização desse tipo de condensador tem sido ampliada para instalações de grande porte.

Figura – Condensadores resfriados a


Ar

Obs: afastar da parede, correntes convectivas, evitar a secagem de roupas.

2.3 DISPOSITIVO DE EXPANSÃO


São os dispositivos utilizados nos sistemas de refrigeração mecânica, para provocar a
expansão do fluído refrigerante líquido, desde a pressão de condensação até a pressão de ebulição
do ciclo, através de uma perda de carga provocada pelo mesmo, dividindo assim, junto com o
compressor, o sistema em duas zonas: alta e baixa pressão.
Características
A principal característica dos dispositivos de expansão está diretamente relacionada com a
quantidade de fluído refrigerante que expande na unidade de tempo, a qual depende essencialmente
do:

· Diâmetro do orifício de passagem;


· diferença de pressão;
· fluído adotado.

Finalidades
· Reduzir a pressão do refrigerante líquido;
· regular a vazão de fluído refrigerante que entra no evaporador.

2.4 EVAPORADORES

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Evaporador é o componente do sistema de refrigeração onde o fluido refrigerante sofre uma


mudança de estado, saindo da fase líquida para a fase de vapor. É chamado, às vezes, resfriador da
unidade, bateria de ar forçado ou congelador, etc.
Em geral o evaporador é um dispositivo muito simples. Qualquer sistema de refrigeração é
projetado, instalado e operado com o único fim de retirar calor de algum ambiente ou produto de
maneira segura e eficiente; Como esse calor tem que ser absorvido pelo evaporador, a eficiência da
instalação depende também do projeto e da operação adequada do mesmo.
A eficiência do evaporador em um sistema de refrigeração depende de alguns requisitos, que
devem ser considerados no projeto e seleção do mesmo, tais como:

· Ter uma superfície suficiente para absorver a carga de calor necessária, sem uma diferença
excessiva de temperatura entre o fluido e o meio a resfriar.
· Ser dimensionado para permitir a evaporação e a circulação do fluido, sem perda de carga
excessiva.
· Permitir períodos adequados de degelo.

Existem diversos tipos de evaporadores, com características distintas de acordo com o fim à
que se destinam:

a) Quanto ao fluido ou meio a refrigerar, em evaporadores para a refrigeração do ar (de


superfície seca ou molhada), de líquidos (submersos, duplo tubo, tubo e carcaça tipo
seco ou inundado, cascata ou Baudelot, tanque aberto) e sólidos;
b) Quanto à circulação do fluido a refrigerar, em evaporadores de circulação natural ou
forçada;
c) Quanto ao sistema de alimentação do fluido refrigerante, em evaporadores secos ou
inundados (injeção direta, gravidade, bomba);
d) Quanto a circulação do fluido pelo interior dos mesmos, em evaporadores simples, em
série ou paralelo.

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3 SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO DE


V A P OR

3.1 SISTEMA SIMPLES ESTÁGIO

È o sistema empregado para aplicações em temperaturas de evaporação superiores a -20 °C,


quando amônia for o fluido refrigerante.

3.2 SISTEMA DUPLO ESTÁGIO

Quando a pressão de condensação e a pressão de evaporação são muito diferentes, a eficácia


do sistema torna-se muito pequena e a temperatura de descarga torna-se muito alta, ou seja,
despende muita energia, e acarreta problemas operacionais para o compressor. Para evitar que isto
aconteça, trabalha-se com um sistema duplo estágio. Este se caracteriza pela compressão em duas
etapas com resfriamento intermediário (entre uma compressão e a outra). Na prática o sistema duplo

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estágio é empregado para temperaturas de ebulição inferiores a -20°C até -45°C, sendo que cada
estágio pode ser desenvolvido em compressores distintos ou em um único compressor em pistões
distintos.
O resfriamento intermediário em um sistema de duplo estágio pode ser feito em um vaso de
pressão denominado Resfriador Intermediário (RI), que contém líquido frio proveniente do
recipiente e que foi expandido na válvula de expansão; o compressor de baixa descarrega no interior
do RI onde ocorre a mistura do vapor superaquecido com o liquido frio, após a mistura parte do
liquido presente no RI evapora e o vapor quente se resfria, ficando a uma temperatura e pressão
intermediária. O vapor frio pode ser aspirado pelo compressor da alta para então ser comprimido até
a pressão de condensação (segundo estágio).
Em geral, quando os dois estágios de compressão são realizados em um único compressor, o
resfriamento intermediário é feito através da injeção de líquido frio na linha de descarga do
primeiro estágio, na mistura o liquido evapora e o vapor quente se resfria. Neste tipo de
resfriamento intermediário é necessário um rígido controle da quantidade de liquido injetado, pois
em caso de excesso pode acorrer a quebra do compressor e em caso de falta pode ocorrer elevadas
temperaturas de descarga no segundo estágio.

TS

SO-6"

3C-11x8-2E-950 rpm

Sistema de resfriamento intermediário por injeção de liquido em um compressor


Madef

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3.2.1 SISTEMA BOOSTER

È o sistema onde cada etapa de compressão é realizada em um compressor distinto.


O compressor que realiza a primeira compressão ou o primeiro estágio é denominado
compressor booster, compressor da baixa ou compressor do 1° estágio. O compressor que
realiza a segunda compressão ou estágio e denominado compressor da alta ou compressor do 2°
estágio.

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3.2.2 SISTEMA COMPOUND

É o sistema onde cada etapa de compressão (estágio) é realizada em pistões distintos de um


mesmo compressor. Na prática é adotado em sistemas industriais de pequeno porte.

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4 MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS APLICADOS A


REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL

4.1 COMPRESSORES
4.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO

Compressor Madef – 6C 16x11

A Capacidade Frigorífica de um Compressor depende da quantidade de fluído


refrigerante que o mesmo desloca. Esta quantidade vai depender dos seguintes parâmetros:
· Número de cilindros - os compressores alternativos normalmente são encontrados em 1, 2, 3, 4,
6, 8, 12 e 16 cilindros; quanto mais cilindros, maior será a capacidade do compressor.
· Rotação – proporcionalmente quanto maior a rotação maior será a capacidade do compressor.
Pode-se usar o acoplamento direto do compressor com o motor (máximo 1800 rpm) ou utilizar
um sistema de redução de correias ou polias.
Obs. Os limites de rotação de um compressor devem ser indicados pelo fabricante.
· Dimensões dos cilindros - a cada volta do virabrequim, um determinado volume de refrigerante
é deslocado. Aumentando este volume, é aumentada a capacidade do compressor. Assim existem
compressores com diâmetros de cursos variados, para atender às diversas capacidades necessárias
aos diferentes tipos de instalações.
Atenção - O compressor frigorífico, por si só, não possui qualquer capacidade frigorífica,
mas sim uma capacidade de deslocar uma dada massa de refrigerante. Este fluxo de massa
deslocado pelo compressor, em um sistema frigorífico, será convertido em capacidade frigorífica
pelo evaporador do sistema. Os fabricantes de compressores, fornecem informações a respeito das
características técnicas e funcionais dos compressores, assim pela simples consulta as tabelas de
capacidade, é possível a seleção do compressor adequado para a instalação de refrigeração.
A seleção adequada, exige experiência e bom senso do técnico.
Através de um estudo detalhado das necessidades do cliente, características da instalação,
produto, movimentação, manutenção, espaço físico disponível, etc. torna-se possível a escolha do
modelo, características e quantidade de compressores a adotar, só depois será possível a definição
da capacidade de cada compressor.
Um compressor alternativo tem como principal característica o deslocamento volumétrico,
que teoricamente será igual a sua cilindrada se o rendimento for 100 %, o que não ocorre na prática.

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Assim a cilindrada pode ser calculada por:

DV = N c ´ Vc ´ n ´ 60

DV = deslocamento volumétrico (cilindrada) – m3/h


NC = Número de cilindros
p ´d 2
VC = volume do cilindro – m -
3
VC = ´l
4
n = rotação do compressor – rpm
60 = fator de conversão de minuto para hora

d = diâmetro do cilindro – m
l = curso do pistão – m

Na pratica, em virtude do espaço nocivo ou volume morto, o volume realmente deslocado é


menor que a cilindrada do compressor, assim surge o conceito de rendimento volumétrico, onde:

V real
hV = ´100%
DV

hV = rendimento volumétrico - %
Vreal = volume realmente deslocado – m3/h
DV = cilindrada - m3/h

O volume realmente deslocado pelo compressor, depende basicamente das suas


características construtivas e do regime de trabalho, ou seja, da relação de compressão. O volume
real deslocado decresce rapidamente com o aumento da relação de compressão, portanto para uma
temperatura de condensação fixa, a capacidade do compressor cai conforme cai a temperatura de
evaporação do fluído.
Para certas condições de trabalho o rendimento do compressor passa a ser tão baixo que o
sistema torna-se ante econômico, rendimentos inferiores a 70 % devem ser evitados, portanto,
quando a temperatura de evaporação cai muito uma das soluções é a compressão por estágios, que
além de outras vantagens, aumenta o rendimento global da compressão
Quando as condições de trabalho desejadas são contempladas pela tabela do fabricante, basta
selecionar o modelo do compressor em função da capacidade térmica. A capacidade indicada pelo
fabricante deve ser superior a capacidade da instalação, convém salientar que compressores com
capacidades muito superiores ao necessário, além de não produzir o regime de temperatura
desejado, aumentam muito o custo operacional da instalação e em casos de concorrência, torna o
preço inicial muito elevado.

Quando um modelo de compressor não está contemplado na tabela do fabricante, nas


condições de trabalho desejadas, torna-se necessário selecionar o compressor através de um
processo comparativo, ou seja, fazer uma analogia entre a capacidade de um compressor que se
toma como referência nas condições desejadas e a sua cilindrada.
Supondo que as características mecânicas e construtivas sejam semelhantes e para isso o
compressor de referencia deve ser do mesmo fabricante do compressor que se deseja selecionar.
O objetivo é conhecer a cilindrada necessária para o compressor que se deseja selecionar,
assim temos:

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Compressor de referência “A” com capacidade = Q Kcal/h , cilindrada = DV m3/h e potência


= Cv
Portanto nas mesmas condições de trabalho para uma capacidade necessária = q Kcal/h, a
cilindrada necessária será:

q ´ DV
dV = m3/h
Q

Conhecendo-se a cilindrada necessária, basta encontrar qualquer compressor com esta


cilindrada e coloca-lo a trabalhar no regime referenciado que o compressor produzirá a capacidade
térmica desejada.
O mesmo raciocínio deve ser aplicado a potência mecânica para a definição da potencia
consumida pelo compressor.

Potência elétrica de acionamento.


A potência que acompanha a capacidade dos compressores nas tabelas de seleção, é a
potência mecânica mínima a ser aplicada no eixo do compressor para o seu acionamento.
O motor elétrico deverá ter uma potência superior a esta, assim serão consideradas as perdas
pelo acoplamento e principalmente a sobrecarga decorrente da variação no regime de trabalho e
que pode afetar o motor elétrico, principalmente na partida do sistema, até que o regime de trabalho
adequado seja atingido.
Como regra geral, para compressores operando em regime de alta pressão, a potência do
motor elétrico será 20% maior que a potência mecânica indicada na tabela do compressor; para
compressores operando na baixa pressão, booster, a potência do motor deverá contemplar a
potência indicada na tabela do compressor mais um percentual conforme a tabela abaixo.

Temperatura Potência mecânica Fator de segurança Potência do motor


evaporação oC BHP – CV - Kw % CV - Kw
-15 BHP – CV - Kw 20 CV - Kw
-20 BHP – CV - Kw 25 CV – Kw
-30 BHP – CV - Kw 30 CV – Kw
-35 BHP – CV - Kw 35 CV – Kw
-40 BHP – CV - Kw 40 CV – Kw

Quando se deseja a operação em condição otimizada, ou seja, quando se deseja aumentar ou


reduzir a capacidade nominal de um compressor, basta alterar a rotação do mesmo. Neste caso a
rotação não pode ser alterada indiscriminadamente, pois valores baixos ou altos não permitem uma
adequada lubrificação.
Para a alteração da rotação de um compressor, é necessário seguir as recomendações
técnicas do fabricante.
Geralmente os compressores Mycom têm a capacidade de tabela referenciada a rotação
máxima, portanto, neste caso a rotação poderá ser diminuída até o valor limite recomendado.
Os compressores Sabroe, podem ter sua rotação alterada de acordo com as curvas
operacionais fornecidas pelo fabricante.
Os Compressores Madef, podem ter sua rotação aumentada ou diminuída em 20 %.
Como proceder para alterara a rotação de um compressor?
Quando o acoplamento for direto, caso dos compressores parafuso, a alteração da rotação
deve ser feita na rotação do motor elétrico através do uso de conversor de freqüência.

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Quando o acoplamento for indireto, caso da maioria dos compressores alternativos, a


simples mudança do diâmetro da polia do motor produzirá uma alteração na rotação do
compressor, de modo que :
Considerando que em qualquer ponto da correia a velocidade é a mesma, caso contrario haveria
o rompimento da mesma, e considerando que não haja deslizamento entre a correia e os elementos
mecânicos, é possível afirmar que:

p ´D p ´d
´ nC = ´ n m Þ D ´ nC = d ´ n m
t t

onde

D ´ nC
d=
nm

D = diâmetro médio do volante do compressor – mm


d = diâmetro médio da polia do motor elétrico – mm
nC = rotação do compressor – rpm
nm = rotação do motor elétrico – rpm

Geralmente a alteração da rotação do compressor é conseguida através da alteração do


diâmetro da polia do motor, pois esta é menor, mais barata e mais fácil de fabricar.

Obs.: Sempre que a rotação de um compressor for alterada, o trabalho mecânico também
será alterado, portanto a potência de acionamento sofrerá uma variação proporcional.

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4.1.2 COMPRESSOR PARAFUSO

Os compressores parafuso são hoje largamente usados na refrigeração industrial para a


compressão de NH3.
Um compressor parafuso, típico selado com óleo, é uma máquina de deslocamento positivo
que possui dois rotores acoplados, montados em mancais para fixar suas posições na câmara de
trabalho numa tolerância estreita. O rotor macho tem perfil convexo, ao contrário do fêmea, que
possui perfil côncavo.
A forma básica dos rotores é semelhante a uma rosca sem-fim, com diferentes números de
lóbulos nos rotores macho e fêmea (figura abaixo). Freqüentemente, os rotores machos tem quatro
lóbulos e os fêmea seis (4/6). Alguns compressores com tecnologia mais recente, possuem
configuração (5/7). Qualquer um desses dois rotores pode ser impulsionado pelo motor.

Rotores Rotores montados na carcaça

Toda selagem é acompanhada pelo uso de anéis de teflon em "V" Estes anéis são altamente
seguros e, garantem excelente qualidade na selagem para óleo e gás refrigerante.
Com um rotor macho de quatro lóbulos, normalmente acionador, rodando a 3600 rpm o
rotor fêmea rodará a 2400 rpm = 4/6 x 3600. O dispositivo de acionamento é geralmente conectado
ao rotor macho, e este aciona o rotor fêmea por meio de uma película de óleo.
Quando o rotor fêmea é acoplado ao motor elétrico e a relação entre lóbulos for 4/6, a
capacidade do compressor aumenta 50% com relação ao acoplamento feito no rotor macho, pois o
rotor de 4 lóbulos ao girar com 3600 rpm, conduz o outro rotor a um giro de 5400 rpm.

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O acoplamento no rotor fêmea não é recomendado por nenhum fabricante, pois a vida útil da
maquina fica muito prejudicada, já que a rotação é excessivamente alta. Para esta situação, o cliente
tem que solicitar por escrito o acoplamento no rotor fêmea, assumindo a responsabilidade do uso.
O compressor parafuso repete as fases de sucção, compressão e descarga, a cada
engrenamento de um par de lóbulos, gerando um fluxo contínuo. Não tem válvulas de sucção nem
descarga.

Mecanismo e controle de capacidade


O controle de capacidade é acompanhado pela válvula redutora deslizante de mais e menos
carga, a qual se move em paralelo ao rotor e modifica a área, abrindo o fundo da carcaça. Isto em
efeito, prolonga ou encurta a região de compressão do rotor e soma o ato do retorno de gás para o
lado da sucção enquanto o gás comprimido é desviado. A pressão ou temperatura do gás de sucção,
pode ser convertida em pulso elétrico para operar em automatização, resultando em movimento para
frente ou para trás da válvula redutora deslizante.

Lubrificação
Todos compressores parafuso utilizados em refrigeração utilizam injeção de óleo na câmara
de compressão para lubrificação, vedação e arrefecimento. A vedação entre os diferentes níveis de
pressão compreende uma estreita faixa entre o engrenamento dos rotores e a periferia dos mesmos
na câmara de compressão. O óleo é injetado diretamente na câmara de compressão em uma
quantidade suficiente, de forma a minimizar o vazamento e resfriar o gás. Posteriormente, este óleo
é separado do gás em um separador de óleo.
A utilização de quantidade adequada de óleo, permite que este absorva a maioria do calor
proveniente da compressão, fazendo com que a temperatura de descarga seja baixa, mesmo quando
a relação de compressão é alta. Por exemplo, operando com uma pressão de condensação 20 vezes
maior que a pressão de evaporação, com amônia sem injeção de óleo, a temperatura de descarga
pode chegar a 340ºC. Com quantidade adequada e resfriamento de óleo, esta temperatura não
excede 90°C.

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Relação volumétrica
Em um compressor alternativo, as válvulas de descarga abrem quando a pressão no cilindro
supera a pressão no cabeçote de descarga. Devido ao fato do compressor parafuso não possuir tais
válvulas, a localização das comportas de descarga determina o nível de pressão máxima que será
atingido nos fusos do compressor antes do vapor comprimido ser impelido para a tubulação de
descarga.
Sendo o compressor parafuso um mecanismo de redução de volume e possuindo portanto
uma a relação volumétrica fixa, essa é a característica fundamental no projeto desses compressores
sendo que fixar o valor dessa relação em diferentes condições de pressão representa uma maior
eficiência da máquina. A proporção entre o vapor retido na sucção (VS) e o volume de vapor
remanescente retido na câmara de compressão quando esta é aberta para a descarga (VD), define a
relação interna de volume do compressor. Esta relação de volume ou “Vi ” determina a relação de
pressão interna do compressor, e a correspondência entre ambas pode ser determinada
aproximadamente como segue.
Uma vez que não é possível fabricar compressores parafuso com uma razão de volume
interno perfeita para todos os sistemas, tais relações foram padronizadas. Em geral os fabricantes
denominam os compressores com Vi fixo como sendo L (baixo), M (médio) e H (alto).
Atualmente os fabricantes de compressores oferecem a possibilidade de regulagem do Vi de
forma manual ou automática permitindo a operação mais adequada do compressor as condições da
instalações.
O slide de capacidade adapta o tamanho da comporta de descarga do vapor na abertura,
mantendo a mesma proporção de compressão.

NOTA: A relação volumétrica é mostrada nas tabelas de capacidades, catálogos e outros


materiais.
L.M.H, representa os seguintes:
Relação Volumétrica dos compressores Mycom L = 2.6 M=3.6 H=5.8

Volume do gás succionado no início da compressão


Vi =
Volume do gás quando inicia a descarga

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A aplicação adequado dos compressores parafuso está relacionada a correta escolha do Vi.
De acordo com o regime de temperatura da instalação, existe um Vi indicado, por exemplo, para
aplicação em baixas temperaturas, (congelamento e estocagem) deve ser aplicado Vi H (alto), para
média temperatura, (resfriamento) Vi M (médio) e para altas temperaturas (Climatização) Vi L
(baixo).

O uso do compressor de relação volumétrica diferente do indicado para as condições


operacionais acarreta em desperdício de força e não proporciona uma operação eficiente.

Exemplo 1: Em caso de relação de compressão alta, aplicar compressor de relação volumétrica


baixa, o gás comprimido levado até o porte de descarga, não é comprimido suficientemente
resultando diferença na pressão de gás em ambos lados do porte, produzindo o contra-fluxo do gás
para o lado da sucção.

Exemplo 2: Em caso de operação em baixa relação de compressão usando compressor com alta
relação volumétrica, o gás é excessivamente comprimido e expandido para ocupar o volume livre
no lado da descarga, Isto resulta em uma operação ineficiente para vencer o excesso de trabalho
dispendido pelo compressor.

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4.2 SISTEMA ECONOMIZER

Quando a diferença de pressão entre a evaporação e condensação é muito grande, o


compressor parafuso não sofre restrições operacionais, visto que a temperatura final da descarga
não ultrapassa os 90 °C e praticamente não existe redução na eficiência volumétrica. Com estas
características é possível realizar a compressão em um único estágio, mesmo para regimes
inferiores a -20 °C até -45 °C.
Nestas condições a eficiência da instalação fica prejudicada em função do rebaixamento de
pressão da válvula de expansão. Portanto um sistema em um único estagia torna-se pouco eficiente.
Para solucionar este problema recorre-se a um sistema onde a compressão é feita em uma
única etapa, mas a expansão é feita em duas etapas. O vaso ou o dispositivo onde ocorre a expansão
intermediária recebe o nome do sistema (economizer).

Esquema básico de uma instalação com economizador

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4.3 TROCADORES DE CALOR


Os trocadores de calor têm como principal característica a sua área de troca térmica a qual vai
definir diretamente na capacidade do trocador. Para todos os trocadores de calor de refrigeração a
capacidade de troca térmica e definida como:

Q = k ´ S ´ Dt
Onde:
Q = capacidade (Kcal)
K = coeficiente de condutibilidade térmica (Kcal/m2 0C)
Dt = diferença de temperatura (oC)
A necessidade de um o outro trocador de calor vai depender da carga térmica da instalação e
da diferença de temperatura desejada. Sabendo que esta carga térmica e referente principalmente ao
produto o qual esta sendo processado. Por exemplo:

Sabemos que : Q = m ´ Ce ´ Dt e Q = m ´ Cl
Onde:
Q = carga térmica (Kcal)
m = massa de produto (Kg)
Ce = Calor especifico antes da mudança de fase (Kcal/KgoC)
Cl = calor latente (Kcal/Kg)
Dt = variação de temperatura do produto (oC)

4.3.1 CONDENSADOR EVAPORATIVO

Condensador Evaporativo Madef

Montagem
Montar o condensador evaporativo perto da casa dos compressores e no mínimo 2 m acima
do recipiente de líquido.
O ar que passa pelo condensador deve ser o mais limpo, fresco e seco do local.

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De modo algum deve o ventilador sugar para dentro do condensador gases de chaminés de
caldeira e descarga de motores. A altura das chaminés e a escolha do local do condensador, em
relação aos ventos predominantes, são importantes para vida do mesmo. Usar sempre a melhor água
para alimentar os condensadores, uma coluna de no mínimo 3 metros acima da bóia deve ser
garantida. Ligar o dreno do condensador a rede de reaproveitamento de água do frigorífico. Fácil
acesso para manutenção deve ser previsto na montagem do condensador. Montar o recipiente em
lugar mais fresco possível para evitar criar no recipiente uma pressão mais alta do que no
condensador. Caso isso seja impossível, fazer uma ligação de equilíbrio do recipiente a linha geral
de gás quente com o registro. As linhas de líquido dos condensadores aos recipientes podem se
dimensionadas para uma velocidade de 0,5 m/s.

Ligações em paralelo de condensadores


Montando-se em um sistema de refrigeração vários condensadores em paralelo, a queda de
pressão para todos os aparelhos será da mesma grandeza e correspondente a queda de pressão entre
o cano geral de gás e o cano geral de líquido. Se por motivos construtivos, de montagem ou
operação, a queda de pressão nos diversos condensadores não for igual, ocorrerá obstrução de
líquido nos condensadores de maior resistência, isto é, o condensador ficará cheio de líquido até a
altura da coluna de líquido represada corresponda a diferença na queda de pressão entre o
condensador considerado e o menor resistência do sistema.
Em resumo: Queda de pressão diferente pode ocorrer em condensadores ligados em paralelo
quando:
· È desligado o resfriamento de um dos condensadores;
· Há modelos diferentes de condensadores no mesmo sistema, tendo diferentes quedas de pressão
devido as características construtivas;
· São montados em lugares diferentes.
Exemplo:
· Desligando a água e o ar de um dos dois condensadores iguais, montados em paralelo, a
resistência do condensador desligado praticamente cai a zero. Dentro do condensador em
funcionamento é represada uma coluna de líquido até que a resistência e a coluna de líquido tenham
o mesmo valor.
· Condensador do tipo Sheel and Tube horizontal ou vertical tem baixa resistência. Assim como
os condensadores atmosféricos. O condensador evaporativo tem formas construtivas diversas,
sendo: de bloco liso ou bloco de serpentinas, com e sem extrator de superaquecimento, todos tem
sua resistência peculiar. Para boa operação em paralelo os condensadores de tão diversas
características construtivas, os mesmos devem ser montados conforme sugestão da Madef (figura a
seguir).
· O nível de líquido no coletor geral serve como selo de líquido entre os diversos condensadores.
A diferença de queda de pressão será absorvida pela coluna (2 m )entre o coletor geral de líquido e
o coletor de líquido do condensador.
· Condensadores montados em alturas diferentes em relação ao recipiente, ou alimentados por
água ou ar em temperaturas diferentes, pode haver deslocamento de líquido para dentro do
condensador mais frio.

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Condensadores em paralelo

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Condensadores em paralelo

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4.3.2 BATERIAS DE AR FORÇADO

Evaporadores Madef – RTA 30 e RTB 50

Descrição
Os baterias de ar forçado, são aparelhos construídos para montagem normalmente no teto da
câmara.
São trocadores de calor equipados com blocos de serpentina de aleta plana e zincados a
fogo. Tem ventiladores que induzem o ar através da serpentina para garantir velocidade de ar
uniforme no bloco. Este arranjo favorece um grande alcance do ar na câmara, temperaturas
uniformes no ambiente refrigerado e mantém uma intensa circulação secundaria de ar.

Tipos de baterias
Resfriadores para climatização industrial - RTA – Madef
Estes resfriadores são projetados para trabalhar a uma evaporação não inferior a 0 ºC para
ambientes de ate +5ºC, não formando gelo sobre as serpentinas.
Tem 6 fileiras (RTA-10 a RTA-30) ou 8 fileiras (RTA-40 a RTA-60). O aletamento tem
espaçamento usual de 4 ou 5 mm e a velocidade de face do ar é 3 m/s para baixo nível de ruído e
evitar o arraste de água. Os ventiladores trabalham com apenas 3 mm col. de água de resistência.

Resfriadores para câmaras de resfriamento, congelamento e estoque - RTB – Madef


Esta série de resfriadores é para uma temperatura de evaporação abaixo de 0 ºC formando
gelo sobre as serpentinas e aletas.
Usualmente tem 6 fileiras ( RTB-10 a RTB-30) ou 8 fileiras (RTB-40 a RTB-60) de tubos
na passagem do ar e foi desenhada para uma velocidade de face do ar de 4,5 m/s. Resistência do ar
6 mm col. água.

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Resfriadores para grandes câmaras de resfriamento, congelamento e estocagem - RTC -


Madef

Esta serie de resfriadores é para uma temperatura de evaporação abaixo de 0 ºC. Tem até 12
fileiras na passagem do ar, são construídos com quatro blocos padrão e desenhados para uma
velocidade de face de 6 m/s trabalhando com uma resistência do ar a 15 mm col. água. Tem degelo
a gás quente e água e possui bacia isolada. Tem serpentina na bacia.
São fabricados com passo de aletas de 8-5, 10-6 e 12-8 mm.

Alimentação das Baterias


Para uma boa troca de calor nas baterias é necessária uma perfeita irrigação com NH3
líquido pelo lado interno das serpentinas.

· Alimentação por gravidade com separador de líquido: este sistema deve ter circuito curto . A
seguinte regra empírica deve ser observada: o comprimento de um circuito alimentado por
gravidade não deve exceder em metros o diâmetro interno da serpentina em milímetros, caso
contrário parte do resfriador ficará sem irrigação de NH3.
Elevando o separador e o nível de líquido acima da serpentina favorece a alimentação, mas
aumenta a pressão e a temperatura de evaporação no resfriador. O aumento de pressão corresponde
a coluna de NH3 líquida acima do coletor de sucção do resfriador. Exemplo: Uma coluna de
líquido de 2 m acima do coletor de sucção, num resfriador trabalhando a -35°C de temperatura de
evaporação no separador de líquido, aumenta a pressão no resfriador em 0,137 Kg/cm2 ficando a
temperatura de evaporação -32,5 no resfriador. Está visto que em evaporadores de baixa
temperatura deve-se evitar qualquer subida depois do coletor de sucção para evitar perdas de
temperatura na evaporação. Isto vale para todos os sistemas de alimentação.

4.3.3 DESUMIDIFICADORES

O ar passa por um bloco resfriador sendo resfriado até perto de 0 ºC, precipitando grande
quantidade de umidade sobre uma grande área de resfriamento.
O setor de resfriamento será mantido a uma temperatura de evaporação de 0 ºC, ou no
mínimo a 3 kg/cm2 com NH3, para evitar a formação de gelo e o bloqueio do resfriador.
Desta maneira, o RD poderá ficar ligado sempre, não havendo necessidade de paradas
periódicas para o seu degelo.
Depois do resfriador, o ar frio e saturado passa pelo setor de aquecimento, onde o ar é
aquecido, ficando com umidade relativa baixa. Nestas condições o ar tem alto potencial de absorver
umidade trazendo-a ao RD. Tem ventilador único.

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Esquema de funcionamento do desumidificador Madef

O RD nas condições de projeto, ou seja, temperatura ambiente 15ºC com umidade relativa
de 95%, precipitará aproximadamente 20 litros/hora de água, descarregando ar a +15ºC com
umidade relativa de 50%.

O desumidificador é uma excelente solução para desumidificar:


· Antecâmaras.
· Salas de cortes e outras climatizadas, muito úmidas.
· Salas de elaboração nas quais desembocam câmaras frias e ambientes mais quentes, havendo
conseqüentemente alta umidade.

Reduz o arraste de ar úmido para dentro das câmaras.


· Reduz o arraste de água para dentro das câmaras pelas rodas das empilhadeiras, rodas de
carrinhos e sapatos dos funcionários.
· Conserva as portas frigoríficas, os painéis e o piso.
· Melhora o ambiente de trabalho.
· Evita o gotejamento de água condensada das ferragens, painéis de teto e chaparia dos dutos de
distribuição de ar, gotejamento este de alto risco de contaminação do produto.
· As portas frigoríficas dos túneis de congelamento e câmaras de estocagem são pontos de grande
fuga de energia frigorífica, já que temos de considerar que a umidade que se deposita em forma de
gelo sobre as superfícies resfriadoras de ar, em sua maioria, entrou junto com ar quente pelas portas.
Cada kg de gelo formado sobre os resfriadores, exigiu do sistema frigorífico de baixa
temperatura uma capacidade de 1.700 Kca1, isto feito a uma temperatura de evaporação de -45ºC
representa uma energia gasta pelos compressores de 1 KW.
· A idéia de operação do RD é que o ar que sai do aparelho tenha a mesma temperatura do ar que
entra.

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4.4 VASOS DE PRESSÃO

4.4.1 RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO


O objetivo deste órgão é garantir o rebaixamento de temperatura dos vapores provenientes
da compressão do 1o estágio, para que na segunda compressão a temperatura final da descarga seja
adequada.
No sistema por evaporação direta, o RI é constituído de um tubo vertical (mais empregado)
ou horizontal, onde internamente insere-se o tubo de descarga do compressor do 1o estágio, de
maneira que o vapor seja descarregado no interior da massa líquida à baixa temperatura. Isso faz
com que parte da massa liquida (saturada) entre em ebulição, ao mesmo tempo o vapor é resfriado,
gere uma nova quantidade de vapor na temperatura intermediária.
Este rebaixamento de temperatura é obtido pela expansão de líquido, através de um
dispositivo de expansão.

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4.4.2 SEPARADORES DE ÓLEO

Fixados à saída dos compressores, tem o objetivo de evitar que o óleo lubrificante misturado
com o fluído refrigerante penetre nos trocadores, diminuindo assim a eficiência destes, além da
notável diminuição do nível de óleo no cárter, podendo comprometer a correta lubrificação do
compressor.
O retorno de óleo para o cárter do compressor pode ser manual ou automático.

4.4.3 RECIPIENTES DE LÍQUIDO

Trata-se de um vaso de pressão cilíndrico horizontal, destinado a armazenar o fluído


condensado, para evitar a entrada de vapor na válvula de expansão durante as variações de carga
térmica e recolher o fluído refrigerante da instalação no caso de reparos da mesma.
Deve ter capacidade extra de até 1/3 do volume ocupado pela massa líquida, a fim de
permitir que os vapores gerados tenham condições de expandir-se, sem o perigo de um aumento
excessivo de pressão. Todas as instalações industriais adotam este órgão, devido a grande massa de
fluído refrigerante necessária nestes tipos de sistemas.

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4.4.4 SEPARADORES DE LÍQUIDO

São adotados nas instalações que utilizam evaporadores inundados, a fim de evitar a entrada
de líquido no compressor.
O princípio de funcionamento é gerar uma queda de velocidade dos vapores saturados que
entram no vaso de maior diâmetro, as gotas ou até mesmo o filme de líquido que venham a ser
arrastados junto com o vapor, ficam depositadas no corpo do separador. A velocidade no tubo de
sucção é de 15 m/s à 20 m/s e a velocidade interior do separador deve ficar no máximo em 0,5 m/s,
o que garante a separação do liquido e do vapor.
Por meio de bomba ou através da gravidade, o liquido retorna ao evaporador para vaporizar.
Os separadores podem ser horizontais ou verticais.
A alimentação do separador de líquido, se dá por meio de injeção de líquido através de um
dispositivo de expansão tipo bóia.
Estes vasos devem ser isolados termicamente, a fim de evitar um ganho de carga térmica
extra, não considerada no ambiente a refrigerar.

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4.5 DISPOSITIVOS DE CONTROLE PARA A EXPANSÃO

4.5.1 VÁLVULAS DE BÓIA MECÂNICA


Este tipo de válvula funciona com evaporadores inundados e, portanto, exigem o uso de
separadores de líquido.
As válvulas de baixa são usualmente adotadas em frigoríficos e instalações de refrigeração
industriais, onde o fluído é o NH3, não sendo adotada para clorofluorados, devido à miscibilidade
dos mesmos com o óleo lubrificante, acarretando problemas de retorno do óleo ao cárter do
compressor.

Válvula de bóia mecânica Madef

4.5.2 VÁLVULAS DE BÓIA ELÉTRICA OU CHAVE DE NÍVEL


Uma bóia mecânica aciona uma solenóide que ao abrir permite a entrada de fluído no
separador ou RI, passando antes por uma válvula de expansão.
Quando o nível de liquido do separador baixa, a bóia aciona um contato elétrico que abre a
solenóide, permitindo assim a passagem do fluído até que o mesmo faça a bóia subir fechando a

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solenóide, cortando o fluxo de fluído para o vaso. Desta forma o nível de líquido é mantido entre
um valor mínimo e máximo.

4.5.3 CALIBRADOR
Dispositivo de expansão de orifício fixo, calculado para injetar e expandir uma quantidade
de fluído, geralmente a injeção é controlada por dispositivo de temperatura (termostato).

Calibrador

Fluxo

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4.6 EQUIPAMENTOS AUXILIARES

4.6.1 ESTAÇÃO DE VÁLVULAS

A ESTAÇÃO DE VÁLVULAS MADEF@ é um equipamento compacto, no qual as


válvulas servem para alimentar os Evaporadores.
São fabricadas em vários modelos, conforme a capacidade e quantidade de evaporadores de
cada instalação. É disposta em 3 linhas (Líquido, Gás Quente e Sucção) em plano horizontal.

PRINCIPAIS COMPONENTES:
Linha de líquido:
· Registro de Amônia na entrada e saída – RA.
· Válvula Solenóide Danfoss - EVRA.
· Válvula de Retenção tipo disco solto - VRL.
· Filtro de linha.

Linha de Sucção:
· Registro de Amônia na entrada e saída – RA
· Válvula Automática Normalmente Aberta - VANA.

Linha de Gás Quente:


· Registro de Amônia na entrada e saída - RA.
· Calibrador flangeado (Redutor de pressão).
· Válvula Automática Normalmente Fechada - VANF. -Filtro de linha - FI.
· Válvula de Equilíbrio Automática (VEA) de alívio e drenagem de líquido.
· Cavalete metálico zincado para apoio das linhas.
· Bacia metálica zincada com dreno para aparar gotejamento das válvulas no degelo.
· Terminais de isolamento soldados na entrada e saída das linhas.

INSTALAÇÃO
Instalar a estação de válvulas de preferência abaixo do resfriador, e o separador de líquido
abaixo da estação de válvulas (maior eficiência do resfriador e do sistema).

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A estação de válvulas quando montada sobre o teto, e o resfriador trabalhar com temperatura
de evaporação menor que -15°C, montar rizer para minimizar a coluna de líquido.
O gás quente deve ser o mais quente possível, interligar na descarga dos compressores (não
do recipiente), e deve ser isolado com Pu. Evitar a formação de líquido condensado na linha de gás
quente.
Desmontar as válvulas quando interligar as tubulações.
Dar tiros de ar pelas 3 linhas de tubulação.
Limpar as válvulas antes de montar e colocar em funcionamento.
Não lubrificar as peças, óleo ou graxa saturam-se com a poeira dos tubos e bloqueiam o
funcionamento das válvulas.
Verificar se a bacia está com Inclinação em favor do dreno.
Todos os registros são NA.

FUNCIONAMENTO
Ciclo de refrigeração:
O líquido vai ao evaporador através da linha de líquido, passando pelo filtro e o calibrador
(quando houver mais de um evaporador, este calibrador é montado fora da estação de válvulas).
A válvula solenóide da linha de líquido é do tipo NF, ou seja, quando energizada, ela abre.
Durante o cicio de refrigeração esta válvula fica aberta.
O vapor retoma pela linha de sucção através da válvula VANA retornando ao Separador de
líquido.
A válvula VANF montada na linha de gás quente comandada por uma válvula solenóide
piloto (EVRA 3,5), mantém fechada a entrada de gás quente.
Na estação de válvulas existem as válvulas VEA que executam 2 funções distintas.
-Drenagem de liquido no degelo (NF).
-Alívio da pressão no fim do degelo (NA).
A quantidade de válvulas VEA varia de acordo com a quantidade de evaporadores que estão
sendo montados na Estação de Válvulas.

Ciclo de degelo:
No início do degelo, a válvula piloto da VANF montada na linha de gás quente é energizada,
abrindo a válvula VANF, liberando então a entrada de gás quente.
Automaticamente a pressão do gás quente fecha a válvula VANA, a válvula VRL e a
válvula VEA de alívio e abre a válvula VEA de drenagem de líquido.
A válvula solenóide EVRA do líquido é desenergizada mantendo-a fechada durante o
degelo. O gás quente desloca o líquido do evaporador para a sucção através da válvula VEA de
drenagem, passando pelos calibradores de líquido.
Após o final do degelo, a válvula piloto da VANF é desenergizada, fechando-a e a válvula
VANF, mantendo então fechada a linha de gás quente. Ao fechar a válvula piloto da VANF, a
válvula VEA de alívio recebe pressão da tampa da VANF, fazendo a mesma abrir e aliviar, através
dela, toda a pressão do evaporador lentamente. Quando essa pressão se igualar à pressão de sucção,
a válvula VANA abrirá suavemente.
Após 2 minutos ou conforme necessidade, energiza a válvula solenóide de líquido,
retomando o ciclo de refrigeração.
Obs.: A função do orifício calibrado do gás quente é suavizar a entrada de gás quente e
golpes hidráulicos caso tenha líquido na linha.

Observações
Usando a estação de válvulas em evaporadores de ar em conjunto com o CAQ (câmara de ar
quente), o degelo é feito apenas com gás quente.

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Ligar no máximo 1/3 dos resfriadores de uma instalação a uma estação de válvulas ligar no
máximo a metade da capacidade de resfriamento de uma câmara a uma estação de válvulas.

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4.6.2 BOMBA DE LÍQUIDO CENTRÍFUGA

Bomba de liquido Frigoestrella

Os principais requisitos para que uma bomba centrífuga tenha um desempenho satisfatório:
· Instalação correta;
· operação correta;
· manutenção adequada .
Mesmo tomando todos os cuidados com a operação e manutenção, os técnicos
freqüentemente enfrentam problemas de falhas no sistema de bombeamento. Uma das condições
mais comuns que obrigam a substituição de uma bomba no processo, é a inabilidade para produzir a
vazão ou a carga desejada.
Existem muitas outras condições nas quais uma bomba, apesar de não sofrer nenhuma perda
de fluxo, ou carga, é considerada defeituosa e deve ser retirada de operação o mais cedo possível.
As causas mais comuns são:
· Problemas de vedação (vazamentos, perda de jato, refrigeração deficiente, etc.);
· problemas relacionados a partes da bomba ou do motor;
· refrigeração;
· contaminação por óleo;
· vazamentos na carcaça da bomba;
· níveis de ruído e vibração muito altos;
· problemas relacionados ao motor elétrico.
Obviamente, nem a lista de condições de falhas mostrada acima é completa, nem as
condições são mutuamente excludentes. Freqüentemente a causa raiz da falha é a mesma, mas os
sintomas são diferentes.
Um pouco de cuidado, quando os primeiros sintomas de um problema aparecem, pode
prevenir a bomba de defeitos permanentes. Em tais situações, a tarefa mais importante é descobrir
se houve falha mecânica da bomba, se a deficiência é do processo, ou ambos.
Muitas vezes quando uma bomba é enviada à oficina, os encarregados da manutenção não
acham nada de errado ao desmontá-la. Assim, a decisão de retirar uma bomba de operação e enviá-
la para manutenção/conserto, só deve ser tomada depois de uma análise detalhada dos sintomas e

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causas do defeito. No caso de qualquer falha mecânica ou dano físico interno na bomba, o
engenheiro de operação deverá informar com detalhes à unidade de manutenção.
Qualquer mecânico operacional, com ou sem formação, que deseje proteger suas bombas de
falhas freqüentes, além de um bom entendimento do processo, também deverá ter um bom
conhecimento da mecânica das bombas. A prevenção efetiva requer a habilidade para observar
mudanças no desempenho, com o passar do tempo, e no caso de uma falha, a capacidade para
investigar a sua causa e adotar medidas para impedir que o problema volte a acontecer.
Em geral, há principalmente três tipos de problemas com as bombas centrífugas:
· Erros de projeto;
· má operação;
· práticas de manutenção ineficientes.

Mecanismo de Funcionamento de uma bomba Centrífuga


Uma bomba centrífuga é, na maioria das vezes, o equipamento mais simples em qualquer
planta de processo. Seu propósito, é converter a energia de uma fonte motriz principal (um motor
elétrico ou turbina), a princípio, em velocidade ou energia cinética, e então, em energia de pressão
do fluido que está sendo bombeado. As transformações de energia acontecem em virtude de duas
partes principais da bomba: o impulsor e a voluta, ou difusor.
O impulsor é a parte giratória que converte a energia do motor em energia cinética.
A voluta ou difusor é a parte estacionária que converte a energia cinética em energia de
pressão.
Todas as formas de energia envolvidas em um sistema de fluxo de líquido, são expressas em
termos de altura de coluna do líquido, isto é, carga.

Geração da Força Centrífuga


O líquido entra no bocal de sucção e, logo em seguida, no centro de um dispositivo rotativo
conhecido como impulsor. Quando o impulsor gira, ele imprime uma rotação ao líquido situado nas
cavidades entre as palhetas externas, proporcionando-lhe uma aceleração centrífuga. Cria-se uma
área de baixa-pressão no olho do impulsor, causando mais fluxo de líquido através da entrada, como
folhas líquidas. Como as lâminas do impulsor são curvas, o fluido é impulsionado nas direções
radial e tangencial pela força centrífuga. Fazendo uma analogia para melhor compreensão, esta
força que age dentro da bomba é a mesma que mantém a água dentro de um balde, girando na
extremidade de um fio.
Cavitação:
As limitações na sucção de uma bomba Centrífuga são determinadas pelo fato de que o rotor
não pode transmitir energia ao fluído até preencher totalmente o espaço entre as palhetas. Um dos
fenômenos mais importantes associados às bombas centrífugas é o conceito de cavitação. Para
melhor compreender este fenômeno, podemos rapidamente estabelecer que a pressão de vapor de
um líquido a uma certa temperatura é aquela na qual o líquido coexiste em sua fase líquida e de
vapor.
Nessa temperatura, quando tivermos uma pressão maior que a pressão de vapor, haverá
somente a fase líquida e quando tivermos uma pressão menor, haverá somente a fase de vapor.
Toda bomba centrífuga requer em sua sucção uma pressão suficiente para garantir seu bom
funcionamento. Se a pressão for demasiadamente baixa, haverá uma intensa formação de vapor. As
bolhas de vapor assim formadas são conduzidas pelo líquido até atingir pressões mais elevadas, isto
normalmente na região do rotor, onde ocorre a implosão (colapso) destas bolhas, com a
condensação do vapor e o retorno ao estado líquido. Este fenômeno é conhecido como cavitação.
O colapso destas bolhas causa a retirada do material da superfície onde ocorrem implosões,
sendo acompanhado de vibrações e de um ruído de elevada freqüência que poderá influir no
comportamento mecânico e rendimento da bomba por diminuição de altura manométrica.

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Os cuidados necessários quando aplicado em bombas de NH3

Excesso de folgas e suas conseqüências:


· Ocasiona Vibrações;
· Ocasiona redução de vida útil (rolamento);
· Aquecimento maior que o normal;
· Afeta descentralizando o funcionamento dos selos.

Aperto excessivo do anel externo do rolamento:


· Aquecimento anormal;
· Fadiga;
· Ruído anormal.

Desalinhamento entre os eixos


· Vida útil reduzida;
· Aquecimento acima do normal;
· Vibrações;
· Danificação dos selos.

Montagem do acoplamento:
Na operação de montagem do acoplamento, sendo na ponta do eixo (bomba) sempre evitar
procedimento de qualquer tipo de impacto. Montagem forçada conseqüentemente pode danificar
seriamente peças internas sensíveis, assim como os selos, suas pistas e outros componentes.

As resumidas causas de mau funcionamento:


· Sendo referência os itens anteriormente citados;
· Falta de lubrificação correta;
· Efeito de contaminação do lubrificante por NH3 quando há ocorrência de vazamento do selo.

4.6.3 EXTRATOR DE AR

O ar se acumula no lado de alta da instalação, (condensador ou recipiente de líquido)


reduzindo a eficiência do condensador e elevando a temperatura e a pressão de descarga dos
compressores, o rendimento da instalação cai 9% para cada 1kgf/cm2 de aumento da pressão de

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descarga dos compressores. Sendo assim, deve-se fazer o possível para operar a instalação com a
mínima contaminação de ar possível.
A maneira mais eficiente de se realizar isso é através de um purgador de ar automático
(extrator de ar); ele responde imediatamente a qualquer penetração de ar no sistema.
A função deste equipamento ar da instalação, pelo seu diferencial de temperatura. O extrator
de ar reduz a perda de NH3 durante a drenagem do ar, a purga convencional esta sempre
acompanhada de perdas pois refrigerante é expulso em conjunto com o ar.

Pontos de Drenagem
Com a instalação parada e os gases em equilíbrio, temos ai uma mistura uniforme de gases
NHç e ar, como um gás ocupa todo o espaço disponível. A antiga prática de drenar ar na entrada do
condensador, no ponto mais alto da instalação, com a idéia de que o ar, por ser mais leve se
concentraria na parte superior, não está correta.
Vimos que temos uma mistura uniforme de gases NHç mais ar, e mesmo se não fosse
uniforme, o ar é mais pesado do que o NHç.
A prática de drenar ar do recipiente nas instalações com sifão na saída de líquido dos
condensadores, não é mais suficiente já que o ar, só muito lentamente passa pelo selo de líquido do
sifão.
O ponto de drenagem por excelência é o coletor de líquido dos condensadores evaporativos.
Cada condensador tem sua válvula de drenagem de ar, esta válvula existe para evitar que gases de
um condensador passem para outro por diferença de pressão.
Em grandes instalações é prático instalar um extrator para o recipiente e outro para os
condensadores.

Montagem
Montar o extrator em lugar bem acessível, de fácil visualização e perto do recipiente de
líquido. Pode ser apoiado sobre um piso plano e em lugar ao abrigo da chuva.
· Alimentar a bóia com amônia do coletor geral de líquido do recipiente.
· Ligar a parte superior a uma sucção de –10 ºC ou de temperatura mais baixa;
· Interligar todos os pontos de drenagem dos condensadores a um coletor Ø 1/2”;
Importante: O ponto de drenagem no condensador é um “registro válvula de retenção.”
O coletor dos pontos de drenagem dos condensadores vai a um dos registros de entrada de
gás do extrator. O outro registro é ligado à parte superior do recipiente de líquido.

Colocar em operação
· Abrir o líquido para bóia e abrir a sucção ao regime de –10 º resfriando o extrator.
· Abrir os registros do “Retorno de NHç”;
· Abrir o registro de entrada de gás contaminado dos condensadores ou do recipiente (só um por
vez);
· O NHç contaminado com ar entra pela serpentina onde se resfria. Grande parte do NHç se
condensa e cai no vaso interno, de onde é drenado por um estrangulador de Ø 0,7mm montado após
um filtro e entre registros, para o vaso externo, onde evapora nas superfícies quentes da serpentina e
vaso interno. O líquido que entra pela bóia só da início de funcionamento e compensa perdas do
sistema;
· Abrir todo o registro “dreno de ar”, deixando sair as bolhas de ar;
· Completando a drenagem do ar e saindo NHç, a bóia elétrica atua fechando a drenagem de ar,
cortando a energia para a solenóide;
· Tornando a acumular ar, o nível na bóia elétrica baixa e aciona novamente a válvula solenóide.

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Vantagens em trabalhar sem ar no sistema


· Aumento do rendimento pois os compressores (alternativos em especial) perdem rendimento
quando trabalham com uma pressão mais alta. Um compressor que trabalha com uma pressão de
descarga de 10,895 kg/cm2 produz 4% mais do que um compressor que trabalha a 12,765 Kg/cm².
· O custo de manutenção é reduzido com uma pressão de descarga mais baixa;
· O compressor aquece menos e gasta menos óleo;
· Sistemas de degelo de evaporadores e máquinas de gelo funcionam melhor, já que o degelo com
NHç puro é mais eficiente. Nunca levante a pressão de descarga para acelerar o degelo, use
sempre a pressão de descarga mais baixa possível, inverno e verão, procure melhorar o
sistema de degelo ao invés de elevar a pressão de descarga;
· Os condensadores sem ar realizam sua real função que é “condensar NHç”; com ar, uma parte
do condensador fica sem função.

Pressão de descarga
Nos sistemas frigoríficos que trabalham em regiões com dias frios é normal não cuidar da
pressão de descarga quando está, digamos abaixo de 12 kg/cm2, condensadores são desligados e
extração de ar é desativada.
A mesma economia de energia é alcançada reduzindo a pressão de 12 para 11 kg/cm2 , como
de 14 para 13Kg/cm2.

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A mínima pressão de descarga permitida para operação normal da instalação é a pressão de


projeto do dispositivo de expansão (pressão antes do dispositivo). O diâmetro do orifício é
projetado para permitir a vazão de fluido necessária de acordo com uma pressão de condensação
mínima.
Quantidades apreciáveis de energia são desperdiçadas em sistemas frigoríficos operando a
alta pressão de descarga por causa de ar no sistema.

4.6.4 MÁQUINAS DE GELO EM ESCAMA

Máquina de gelo Madef

Generalidades
O gelo se forma sobre a superfície interna e externa de um tubo vertical de parede dupla,
evaporando no seu interior NH3. O gelo é removido por aquecimento dos tubos com gás quente, o
ciclo do gerador é de 9 minutos para formar gelo e o tempo de descongelamento é regulável.
A camada de gelo produzido é de 8 a 10 mm e no descongelamento desliza para baixo sendo
quebrado em fragmentos de tamanho irregular (em “escamas”), que se adaptam bem às superfícies
dos produtos a resfriar.
O gelo pode ser armazenado em silos isolados com ou sem refrigeração. A remoção do gelo
do silo pode ser manual, semi-automática por caracóis e totalmente automática pelo sistema ice-
rake.

Descrição
Os tubos formadores de gelo são dispostos em fileiras, soldados em 1 coletor de líquido e 2
coletores de sucção que serve de suporte dos tubos.
Acima dos coletores é montado o separador de líquido (que já vem isolado de fábrica), e
ligado aos coletores por válvulas de retenção e fechamento de sucção tipo VANA.
Abaixo dos coletores que suportam o separador de líquido, válvulas e tubos congeladores
estão apoiados numa estrutura de cantoneira existente nas laterais.
Debaixo dos tubos está montado o quebrador de gelo que fragmenta o gelo fazendo-o
deslizar pela grelha para fora do gerador. A grelha é encaixada no tanque de água.

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Externamente ao tanque de água está montado uma bomba para recirculação de água entre o
tanque e os tubos congeladores.
A água em cada tubo é distribuída na parte externa por um anel de cobre com uma carreira
de furos direcionados para o tubo e na parte interna por um tubo de cobre vertical também com
furos direcionados para o tubo.
A quantidade de água é regulada por um furo calibrador na descarga da bomba.
Todas as peças do gerador são galvanizadas a fogo garantindo uma longa duração sem
manutenção.
O gerador é comandado por um pequeno quadro elétrico fixado à estrutura com fiação
montada na fábrica.
O gerador é fornecido pronto para funcionar devendo-se ligar: as 3 ligações do sistema de
refrigeração, a água para alimentação do tanque ( que deve possuir uma pressão mínima de 3 m de
coluna d’água ) e a energia elétrica necessária para alimentar o quadro elétrico.

Funcionamento
O líquido frigorífico é injetado por uma bóia do tipo de baixa pressão para dentro do
separador de líquido, mantendo ali um nível de 10 a 15 cm de altura.
O líquido a baixa temperatura passa pela válvula de retenção e enche o coletor de líquido
central caindo daí para dentro dos tubos congeladores.
Os gases que se formam se elevam passando pelos coletores de sucção e pela válvula de
fechamento de sucção VANA (normalmente aberta) e entram na parte superior do separador de
líquido. Neste o líquido arrastado é separado e o gás saturado é admitido pelo cano de sucção que
vai ao compressor.
A bomba de água distribui um filme uniforme de água por sobre a superfície interna e
externa do tubo formando aí uma camada de gelo de aproximadamente 8 a 10 mm em 9 minutos.
Findo o tempo de formação de gelo o relógio de tempo desliga a bomba de água, liga o
quebrador de gelo e energiza a válvula solenóide (piloto) de gás quente, abrindo a válvula VANF
(normalmente fechada).
A pressão do gás quente fecha a VANA (normalmente aberta) fechando a ligação de sucção
entre os tubos congeladores e separadores de líquido, fecha também, a válvula de retenção de
líquido, localizada na extremidade inferior do separador de líquido.
O gás quente desloca o líquido frio dos tubos ao separador de líquido pelos estranguladores
de drenagem existentes em cada tubo permitindo que o gelo se desprenda e caia sobre o quebrador e
daí ao silo.
Após o tempo estipulado para degelo dos tubos o relógio de tempo liga a bomba, para o
quebrador e desenergiza o piloto da válvula magnética, fechando o gás quente. A pressão de gás nos
tubos baixa rapidamente pelos estranguladores de drenagem dos tubos e finalmente abre a VANA
equilibrando instantaneamente a pressão com a do separador de líquido dando assim condições para
que o líquido frio armazenado no separador caia para dentro dos tubos através da válvula de
retenção reiniciando em poucos segundos o novo ciclo de congelamento.
Para que o degelo se realize em poucos segundos, é absolutamente necessário que não
se tenha ar no sistema.
Em funcionamento manter o recipiente até o meio com líquido. Drenar continuamente água
da descarga da bomba ao esgoto para evitar concentração de impurezas.

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4.6.5 PURIFICADOR DE NHÇ

A água e o NHç tem uma grande afinidade entre si, e estes formam uma mistura em
qualquer proporção. A água fica misturada no NHç influenciando as características do fluído
refrigerante.

A água entra no sistema nas seguintes condições:


· Carregando NHç contaminado com água.
· Sobras de água de testes hidrostáticos dos vasos de pressão;
· Má operação durante a purga de NHç para dentro da água, deixando que se forme depressão,
que suga água para dentro do sistema;
· Vazamentos de trocadores de calor NHç – água;
· Umidade contida no ar que entra através das gaxetas em regime abaixo de -33°C.
Um m3 de ar contém aproximadamente 20g de água (variando com a umidade relativa de
cada região).

Onde se localiza
É no evaporador que se concentra a água do sistema. O NHç líquido conduz a mesma até o
evaporador, o NHç ao evaporar deixa a água como resíduo no interior do mesmo.

Efeitos negativos da água no NHç


· Cada 3% de água no NHç elevam a temperatura de evaporação da solução em 1°C. À
pressão atmosférica, o NHç puro evapora a –33,4 °C. Com 3% de água evapora a –32,4 °C;
· NHç com água afeta a estabilidade química do óleo lubrificante do sistema. Os óleos
minerais de baixa qualidade se decompõem formando vernizes e depósitos escuros em todo
o sistema, prejudicando a lubrificação dos compressores, provocando engripamentos e
inibindo a troca térmica;
· Recomendamos usar óleo lubrificante de boa qualidade;
· Quanto mais seco o NHç, melhor o funcionamento do sistema;
· Como medir a porcentagem de água no NHç;
· Drenar para dentro de uma proveta graduada em cm3 o NHç do evaporador, em sistemas
com bomba de NHç drenar na descarga da bomba, em sistemas de gravidade drenar no
dreno de óleo;
· Tampar a proveta com material isolante ou papelão, para evitar a entrada de umidade do ar,
deixando o conjunto atingir a temperatura ambiente;
· O resíduo que não evaporou é água (saturada com NHç);
· Tomar cuidados especiais para drenar o NHç para dentro da proveta, só pessoa com prática
no manuseio com NHç deve fazê-lo, usar luvas, óculos e máscara.

Como Tirar Água Do Sistema


· Com os registros de alimentação e sucção fechados, drenar os vapores contidos no trocador;
· Ligando temporariamente um destilador ou “Purificador de NHç” ao sistema, o mesmo vai
removendo a água progressivamente com a mínima perda de NHç e com a instalação
trabalhando normalmente;
· O destilador é um sistema frigorífico operando a temperatura ambiente, no qual
periodicamente é colocado um certo volume de NHç contaminado da instalação. O NHç
evapora retornando a instalação, restando no destilador a água que será drenada .É

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constituído de separador de líquido horizontal, isolado, ligado a uma serpentina aletada de


41m2;
· Com as sucessivas drenagens de água do destilador a contaminação do NHç vai sendo
reduzida. A quantidade de água drenada vai diminuindo de acordo com a redução da
contaminação, tendendo chegar a “zero” a quantidade de água no sistema.
Sugerimos encerrar o processo quando a contaminação for menor que 0,5%, devido ao custo
benefício não ser representativo.
Sendo o volume do destilador de 120Kg de NHç, a contaminação de 0,5% é alcançada
quando sobra no vaso uma quantidade de água menor do que 0,6 litro.

Instalação do purificador
· Instalar o purificador conforme esquema, dentro da sala de máquinas perto do separador de
líquido de baixa;
· Ligar o ventilador a uma chave de proteção adequada, o sentido de rotação do ventilador é
para succionar o ar através do bloco aletado.

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Operação do Purificador de NH3


1 - Abrir o registro de sucção;
2 - Abrir o registro de carga de NHç montado na descarga da bomba de NHç;
3 - Quando o tubo de sucção” estiver gelado (com neve), fechar o registro de líquido;
4 - Ligar o ventilador;
5 - Em aproximadamente 2 horas todo o NH3 deve estar evaporado e os tubos de ligação do
evaporador estarão sem neve;
6 - Fechar o registro de sucção e verificar a pressão no purificador pelo manômetro. Caso a pressão
ficar abaixo da pressão atmosférica, injetar um pouco de gás quente deixando a pressão levemente
positiva;
7 - Drenar pelo registro onde sairá a água e, certamente, algum óleo;
8 - Anotar a quantidade de água drenada;

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9 – Repetir o procedimento de purificação até o volume de água drenada ficar abaixo de 0,6 litro, e
a contaminação estiver aproximadamente 0,5% de água.

4.6.6 VÁLVULA SOLENÓIDE


Destina a bloquear o refrigerante através de comando elétrico. Quando instalada em circuito
onde possa ocorrer o refluxo do fluido, deve-se instalar uma válvula de retenção após a solenóide,
pois a mesma não bloqueia em sentido contrário. Válvulas solenóides de maior diâmetro ou de
injeção de gás quente, devem ser de abertura lenta.

4.6.7 PRESSOSTATO DE ÓLEO


A pressão do óleo de lubrificação representa a pressão pela qual o óleo é forçado nos
mancais do compressor pela bomba de lubrificação. A pressão do óleo de lubrificação é
normalmente de 1,5 a 3,0 Kgf/cm2 superior à pressão de sucção do compressor. Qualquer
diminuição da pressão do óleo pode acarretar em uma lubrificação inadequada dos componentes do
compressor. Na partida do compressor, a bomba de óleo que é normalmente acionada pelo eixo do
compressor, esta também parada, logo a pressão do óleo é nula.
O circuito elétrico é dotado de algum componente, (temporizado ou térmico) que permite a
partida do compressor mesmo sem pressão de óleo, caso em alguns segundos o sistema permaneça
sem lubrificação ocorre o bloqueio do compressor. Nunca ligue diretamente o pressostato
diferencial de óleo, quando ele desliga o compressor é porque ele está funcionando corretamente e o
sistema de lubrificação deve ser investigado.
O pressostato de óleo, empregado nos compressores com lubrificação forçada baseia-se no
diferencial entre as pressões de óleo e de sucção. Quando a pressão de óleo diminui torna o
diferencial menor. Se este valor for abaixo do estabelecido após um intervalo de tempo ocorre o
corte do equipamento.

4.6.8 VÁLVULAS MANUAIS DE PASSAGEM OU DE BLOQUEIO


Conhecidas, também, como válvulas de serviço, utilizam uma haste de aço inoxidável
montada a um pistão com um anel de teflon na extremidade que veda o fluxo de refrigerante contra
sua sede.
São aplicadas quando se deseja isolar um equipamento ou uma região da instalação para
efetuar a manutenção ou outros serviços, como por exemplo, uma ampliação. São aplicadas em
diversos pontos de uma instalação, sendo operadas manualmente nas condições totalmente abertas,
quando devem introduzir uma perda mínima de pressão nas tubulações; ou totalmente fechadas,
quando bloqueiam totalmente o fluxo do fluido refrigerante. Elas podem ser retas ou angulares, com
volante ou capacete e de haste estendida ou não.
Uma válvula de bloqueio utilizada com NH3, deve permitir a vedação de vazamento pela
haste quando totalmente aberta, assim é possível a troca da gaxeta sem risco de acidente e sem que
a instalação pare de funcionar.
Outro ponto importante é que, embora seja uma prática constante na refrigeração industrial,
de se usar válvulas que possuam a mesma bitola da linha em que serão montadas, é necessário que o
projetista tenha sempre em mente procurar soluções que resultem na menor perda de carga possível,
o que reduz significativamente o consumo de energia dos compressores frigoríficos.

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4.6.9 VÁLVULAS DE SEGURANÇA

Válvula de segurança dupla com válvula de 3 vias para serviço

As válvulas de segurança possuem como característica um pistão e uma mola de calibragem.


Quando a pressão do sistema alcançar a pressão de abertura, a válvula se abre e alivia a pressão e,
em seguida, se fecha novamente. Elas podem ser do tipo simples ou duplo, quando montamos duas
válvulas de segurança em uma válvula de três vias. O segundo tipo e particularmente interessante,
pois permite que se extraia uma das válvulas para ser novamente aferida, enquanto a outra
permanece conectada ao sistema, protegendo-o.

4.6.10 VÁLVULAS DE DRENO RÁPIDO DE ÓLEO


Até há pouco tempo, os operadores de sala de máquinas corriam sérios riscos na hora de
fazer a purga de óleo dos pontos baixos de instalações de amônia, pois os montadores, sem
melhores alternativas, empregavam para este fim uma válvula de passagem comum. Entretanto,
com o tempo e acúmulo de impurezas e borra de óleo nas mesmas, o operador necessitava abri-las
demasiadamente para que se iniciasse o processo de dreno. Acontece que, por trás desta obstrução
existe a amônia liquida, que, ao ter seu caminho liberado, vaza descontroladamente, já que não há
tempo suficiente para se fechar uma válvula de bloqueio comum e assim, causando graves
acidentes. Para que isso seja evitado, foi desenvolvida uma válvula especial para dreno rápido do
óleo, constituída por uma alavanca de acionamento com retorno por mola, Para mantê-la aberta é
necessário permanecer pressionando a alavanca, o que significa que se necessita apenas um volta
para abertura da válvula, este mecanismo obriga a presença do operador durante o dreno do óleo,
caso ele solte a válvula esta se fecha automaticamente, reduzindo assim a possibilidade de
vazamento pelo abandono do local durante o dreno.

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4.6.11 TUBULAÇÕES
As tubulações para instalações com amônia devem ser aço preto e sem costura. O diâmetro
deve respeitar as recomendações de projeto para gerar a mínima perda de carga, porem com custo
adequado. Em geral o dimensionamento leva em conta condições econômica, tubos e válvulas de
maior diâmetro são mais caros.

Tubulações de descarga
Não deve ter o diâmetro reduzido, nem comprimento excessivo, para não acarretar um
aumento na pressão de descarga, a ligação com o coletor geral dos condensadores deve ser o ponto
mais alto da tubulação. Além disso, um diâmetro reduzido aumenta a velocidade de escoamento do
fluído, o que especialmente nesta linha acarreta em vibração e ruído excessivos.
Velocidade recomendada: de 15 a 30 m/s

Tubulações de sucção
Não deve ter o diâmetro reduzido, nem comprimento excessivo, para não acarretar um
redução na pressão de sucção, deve-se prestar especial atenção para o isolamento térmico desta
linha. Isolamento térmico deficiente acarreta superaquecimento excessivo na sucção do compressor,
elevando a temperatura de descarga.
Velocidade recomendada: de 15 a 25 m/s

Tubulações de Líquido
Não deve ter o diâmetro reduzido nem ser muito longa, nem ter subidas excessivas a fim de
evitar vaporização na linha. Na linha de líquido o fluído esta saturado ou com pequeno sub-
resfriamento, vaporização de fluído nesta linha gera perda de eficiência no dispositivo de expansão,
podendo faltar líquido no separador.
Velocidade recomendada: de 0,5 a 1,25 m/s

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5 FUNCIONAMENTO DE INSTALAÇÕES
Quanto ao funcionamento, as instalações podem assumir vários graus de automatismo,
segurança e versatilidade operacional. Todos estes aprimoramentos aumentam, sem dúvida, o custo
da instalação.
Todavia, não devemos considerar unicamente este custo de investimento inicial na escolha do
sistema. Às vezes, o benefício trazido por um implemento mais sofisticado, pode resultar numa
economia de energia que, para o investimento correspondente, tem um retorno garantido em um
prazo muito curto de uso da instalação. No que se refere ao grau de automatismo dos equipamentos,
enfocamos na prática, os controles de umidade, pressão, temperatura, o ciclo de resfriamento/
descongelamento, capacidade dos compressores, revezamento de equipamentos e relatórios
diversos.
Rigorosamente o grau de automatismo só pode ser avaliado depois de um estudo profundo do
funcionamento da instalação. Porém, é muito difundido o seguinte critério de classificação:

5.1 TIPOS DE CONTROLE OPERACIONAL DA SALA DE MAQUINAS

Os controles operacionais de funcionamento de uma instalação frigorífica podem ser


classificados como:

Controle manual:
· É considerada uma instalação manual, quando para se controlar o processo e estabelecer
parâmetros, são feitos diretamente pelos operadores da sala de maquinas, sobre os
equipamentos.

Controle semi-automático:
· Quando se estabelece o controle do processo indiretamente com a ação dos operadores sobre
os equipamentos, através de automatismos com regulagem por processo.

Controle automático:
· Quando o controle e as diversas variáveis do processo se dá por equipamentos pré-
calibrados, sem que seja necessária atuação dos operadores .

O que deve nos orientar para maior ou menor automação, não deve ser o custo inicial, mas sim
em quanto tempo este custo levará à ser absorvido pelo retorno de economia de energia,
equipamento, pessoal enfim, diminuição no custo operacional da instalação. O nível de segurança
operacional desejado também é fator determinante na definição do grau de automatismo da
instalação.

5.2 PONTOS DE CONTROLE DE ALGUMAS INSTALAÇÕES


5.2.1 COMPRESSOR
· Pressão do óleo
· Pressão de sucção
· Pressão de descarga
· Pressão intermediaria (se houver)

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· Temperatura de óleo e descarga


· Superaquecimento
· Capacidade frigorífica (controle de capacidade de sucção)
· Quantidade de horas trabalhadas
· Corrente elétrica dos motores (Amperagem).

5.2.2 CONDENSADOR
· Pressão de condensação
· Temperatura da água de condensação
· Nível de água na bacia dos condensadores

5.2.3 SEPARADOR DE LIQUIDO BOMBEADO OU GRAVIDADE


· Nível de amônia
· Pressão interna
· Pressão descarga das bombas, quando houver
· Quantidade de óleo no interior do vaso (manter isento de óleo)

5.2.4 RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO


· Nível de amônia
· Pressão interna
· Quantidade de óleo no interior do vaso (manter isento de óleo)

5.2.5 CÂMARAS
· Temperatura do produto armazenado
· Temperatura interna da câmara
· Quantidade de gelo sobre a serpentina e aletas do trocador
· Degelo com períodos determinados
· Funcionamento dos ventiladores (sentido de rotação e velocidade)
· Umidade relativa; (câmaras de resfriamento)
· Condição de vedação das portas
· Distribuição do produto na câmara

5.2.6 RESFRIADORES MULTITUBULARES


· Temperatura do processo
· Temperatura da solução
· Concentração da solução

5.2.7 BANCOS DE GELO


· Espessura do gelo

Obviamente que para cada processo a que se destina a instalação frigorífica, outros pontos
deverão ser controlados/monitorados através de equipamentos de automação

5.3 GRANDES PERDAS FRIGORÍFICAS


5.3.1 TEMPERATURA DE EVAPORAÇÃO BAIXA
· Evaporador pequeno e diferencial de temperatura grande;

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· Evaporador bloqueado de gelo.


· Óleo no evaporador;
· Alimentação incorreta de NH3, bóias, bombas, separadores de liquido;
· Contaminação de NH3 com água;

5.3.2 TEMPERATURA DE CONDENSAÇÃO ALTA


· Considerando trabalho realizado pelo compressor, quanto mais alta a temperatura de
condensação, mais energia é necessária para efetuar o trabalho de compressão;
· Usar sempre a temperatura de condensação o mais baixo possível, (respeitando normas de
projeto), a redução da potência dos compressores é maior que a energia poupada nos
ventiladores e bombas dos condensadores;
· Reduzir ao máximo o ar na instalação, pois o mesmo no sistema reduz a eficiência dos
condensadores, o funcionamento dos desumudificadores, atrasa o degelo nos geradores e
evaporadores. Procurar montar extrator de ar automático na instalação, a fim de separar com
eficiência o ar existente na instalação com o mínimo de desperdício de NH3.
· Entrada de ar quente em câmaras de baixa temperatura:
· Reduzir ao máximo o tempo de portas abertas, a fim de diminuir a renovação interna do ar,
e por conseqüência o aumento de temperatura e consumo dos compressor

5.3.3 ENTRADA DE AR QUENTE EM CÂMARAS DE BAIXA TEMPERATURA


Para congelar 1 Kg de produto, gastamos em média (com toda as perdas) 100 Kcal, para
formar 1 Kg de gelo sobre as aletas do evaporador, gastamos, por exemplo:
Ar a +20 °C entra num ambiente de -40°C (Dt = 60°C), o ar contêm 17,7 g/cm3 de água para
formar 1000g de gelo sobre o evaporador 1000/17,7 = 53 m3 = 68 Kg de ar.

Q ar = 68 x 0,24 x 60 = 979,2 Kcal


Q água = 540 + 80 + 60 = 680 Kcal__ -l
1659,2 Kcal
Para cada 1 Kg de gelo formado sobre os blocos evaporadores poderíamos ter congelado
16,6 Kg de produto.

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6 MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO
6.1 OPERAÇÃO DA BOMBA CENTRÍFUGA

Neste esquema considere três situações


Bomba partida
Na condição de partida, as válvulas (1), (2), (3) e (4) deverão estar abertas.
Bomba em Funcionamento
Estando a bomba nesta condição, as válvulas (1), (3) e (4) deverão estar abertas.
Bomba parada
Quando a instalação estiver parada, a válvula (1) deverá ficar aberta, enquanto as restantes
(2), (3) e (4) deverão estar fechadas.
Na condição da bomba parada, a válvula (1) deverá estar sempre aberta para que mantenha o
corpo da bomba “sem pressão” na região dos selos. Se algum líquido ficar no interior da bomba
com as válvulas fechadas, haverá uma expansão do fluído, provocando o rompimento do corpo da
bomba, o que será grande perigo, não somente para o pessoal da operação, como também o ônus
correspondente aos problemas mecânicos decorrentes desse esquecimento.

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A pressão máxima admissível com a bomba parada é de 7 Kg/cm2.


A válvula (1) encontra-se na linha de equalização existente entre a bomba e o separador de
líquido, com uma bitola de 1”. Como pode ser verificado no esquema, a válvula (2) deve se
conectar desde a bomba ao coletor de equalização. A linha encontra-se unida ao separador por baixo
do nível de líquido do separador, com a finalidade de sobre alimentar o rotor da bomba, para que
este não entre em cavitação ao se estabelecer um diferencial no sistema. Em algumas
particularidades de projeto podem ocorrer problemas de cavitação, motivo pelo qual o usuário
deverá manter a válvula (2) aberta. A válvula (1) encontra-se fixada numa conexão em “T” á linha
de saída para o coletor de equalização e antes da válvula (2), cuja bitola é de 1 1/4”. A válvula (3)
está instalada na tubulação de saída da bomba. A instalação é feita com bitola de 1 1/2”.
A válvula (4) encontra-se na tubulação de alimentação de líquido existente entre o separador
e a bomba, com bitola de 3”.
Recomenda-se colocar filtros (5) para evitar sujeira na instalação. Se duas bombas estiverem
operando em conjunto, será necessário colocar válvulas de retenção (6). Quando realizar a
manutenção, o purgador deverá ser aberto e conectado a uma mangueira submersa num recipiente
com água fria, para absorver alguma porção de NH3 que ainda possa existir no interior da bomba.
Somente após este procedimento, a desmontagem poderá ser realizada.

6.2 OPERAÇÃO DE DEGELO


Os resfriadores com temperatura abaixo de 0 °C costumam formar gelo sobre os tubos e
aletas. Este gelo alcançando uma certa espessura, reduz a troca térmica e estrangula a passagem de
ar e dever ser removido por degelo. Os resfriadores para baixas temperaturas têm espaçamento entre
aletas usual de 8, 10 e 12 mm, dependendo da intensidade da formação de gelo.
Cada Kg de gelo formado sobre as superfícies do evaporador, consumiu até 1700 Kcal do
sistema frigorífico, o sistema requer três vezes mais tempo de degelo para recuperar a temperatura
perdida durante o degelo.
Para reduzir a formação de gelo sobre os tubos e aletas do resfriador:
1 Proteger o produto contra desidratação com embalagem adequada.
2 Trabalhar com um pequeno diferencial de temperatura entre o ar da câmara e o fluído
(instalar resfriadores com grande área de troca)
3 Manter portas fechadas, usar cortinas de ar, plásticas, para reduzir a entrada de ar nas
câmaras
4 Manter as antecâmaras mais frias e secas possível, usando desumidificadores.
O gás quente para o degelo vem da parte superior da descarga do compressor, entra pela
serpentina na bacia e depois vai ao bloco resfriador. Esta tubulação deve ser isolada, a fim de evitar
a formação de líquido condensado na linha.
No sistema "Gr" e "Or" o NH3, durante o degelo, permanece no evaporador e é aquecido por
injeção de gás quente entrando pela parte inferior. Para garantir a entrada de gás quente no líquido,
deve haver uma drenagem do gás pela parte superior. Os sistemas "Gr" e "Or" precisam ter dreno de
óleo. (ver figura na seqüência) Nos sistemas de alimentação com bomba "Bo" e BoTF" o gás
quente, depois da serpentina na bacia, entra pela parte superior do bloco e empurra o líquido de
volta ao separador de líquido (mesma figura)
O normal é deixar o gás quente aquecer o bloco e soltar o gelo durante de 15 a 30 minutos,
depois abrir a água durante 5 a 10 minutos para o degelo estar completo.
Os resfriadores excessivamente congelados, com gelo fechando o vão do aletamento, são
muito difíceis e demorados para descongelar. Elaborando um plano de intervalos de degelo, reduz
essa demora, e traz ganhos energéticas para a instalação. Nunca permita que o gelo bloqueie todo o
vão, descongelar quando estiver reduzido a 1/3.

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6.3 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA (GERAL)


Podemos definir plano de manutenção preventiva como uma série de medidas e cuidados
que devem ser tomados para evitar desgaste e quebra de equipamentos e componentes da instalação,
aumento do consumo de energia elétrica, perdas de capacidade frigorífica, paradas bruscas da
instalação devido a falhas e, o mais importante numa empresa hoje em dia, prejuízo financeiros. A
manutenção preventiva quando bem realizada é altamente eficaz. Qualquer instalação industrial
deve possuir um plano de manutenção preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de
manutenção pois cada plano é feito com base dos equipamentos e componentes da instalação,
portanto não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma instalação em outra. Podemos
utilizar como base o plano de uma instalação e à partir dele criar um plano adequado para a nova
instalação em questão, sempre acompanhado no manual do fabricante do equipamento e se possível
dos históricos dos equipamentos.
O profissional responsável pela operação da instalação deve ter o plano de manutenção
sempre em mãos, devendo seguir rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente
todos os intervalos de tempo mencionados, cumprindo essas obrigações a instalação terá uma vida
útil maior sem necessidade de paradas.
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre deve existir
uma copia na sala de máquinas, em local de fácil acesso.

Modelo de plano de Manutenção Preventiva

EQUIPAMENTO O QUE VERIFICAR INTERVALO DE OBSERVAÇÕES


TEMPO
Nessa coluna está o Nessa coluna estão todos Nessa coluna mostra Nessa coluna foram,
equipamento ou os pontos que necessitam de quanto em quanto colocadas algumas
componente da ser examinados em cada tempo os explicações e informações
instalação que deve ser equipamento ou equipamentos e sobre os processos e meios
examinado componente da componentes devem para realizar a manutenção
instalação ser examinados preventiva e sobre os
equipamentos e
componentes da instalação

6.3.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DAS MÁQUINAS DE GELO


· Verificar diariamente os distribuidores internos e externos de água e o funcionamento geral do
gerador;
· Drenar diariamente o óleo do gerador assim que o cano de dreno ficar sem gelo;
· Semanalmente retirar o líquido da máquina, dar sucessivos degelos forçados e drenar tudo o que
resta pelo dreno de óleo (óleo pelo lado interno dos tubos prejudica muito a capacidade do gerador.
Com o passar do tempo o NH3 poderá se contaminar com água que ficará no gerador, devendo ser
drenado);
· Verificar se o gelo de todos os tubos está caindo no mesmo momento, tubo que atrasa pode
estar estrangulado ou obstruído.
· Esvaziar o tanque de água semanalmente para drenar impurezas da água que se acumulam;
· Verificar o aberto e estado de correias do quebrador de gelo;
· Verificar o aperto do volante no eixo do quebrador de gelo;
· Verificar o nível de água no tanque;

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· Mensalmente re-lubrificar os mancais do quebrador de gelo com uma bomba de graxa;


· Testar, periodicamente, capacidade do gerador durante uma hora de funcionamento contínuo.
Calcular a capacidade diária e ver se corresponde com a projetada.

6.3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DE CONDENSADORES EVAPORATIVOS


· Limpar quando necessário o coador na descarga da bomba d'água.
· Verificar o nível da água no tanque. Regular a bóia para não faltar e não drenar (não troque a
água do sistema CF).
· Drenar e lavar o tanque do condensador semanalmente.
· Verificar se o dreno contínuo do tubo de descarga da bomba de água do condensador
evaporativo está drenando água para o esgoto.
· Não é recomendável lavar incrustações com ácido.

Água
O resfriamento dos blocos é feito a custo da evaporação parcial da água de circulação. Entre
evaporação e perda por arraste, o condensador consome em capacidade nominal aproximadamente
1 litro/ 500 Kcal. Saias, silicatos, cloretos e outras substâncias contidas na água de recuperação, se
concentram na bacia da água. A água tem condições de manter em solução apenas uma certa
quantidade destas substâncias, ultrapassando esta concentração, as substâncias se precipitam sobre
as superfícies do condensador, em especial os tubos do bloco, diminuindo altamente a capacidade
de transmitir calor. A Madef recomenda para cada litro de água evaporada seja drenado outro litro
para o esgoto. Não havendo, em condições normais de água, a necessidade de fazer tratamento no
tanque do condensador (caracterizamos condições normais de água dureza total menor que 100 e
água limpa filtrada com um mínimo de cloro livre) com esta drenagem é garantido no tanque de 1
para 2 de todas as substâncias em solução na água, o que não deveria formar incrustações no
condensador. À água muito dura pode incrostar os blocos mesmo drenando 50% da água de
recuperação, sendo necessário o uso de abrandador ou tratamento de água no tanque, neste caso é
conveniente consultar uma empresa especializada e criteriosa.
A água de superfície (rios, lagos e etc) normalmente são águas brandas e aconselháveis de
se usar no condensador. A água de profundidade (poços artesianos) normalmente são águas duras
propensas a incrostar as serpentinas do condensador. O tratamento químico da água não dispensa a
drenagem (250 Kcal/litro) esta apenas pode ser diminuída.
Para não desgastar a camada de zincagem das serpentinas e revestimento do condensador,
manter a água com PH neutro, o limite máximo de PH é entre 6 e 8.
Tem-se visto os drenos de água fechados em muitos luares, já que sua função não tem sido
avaliada devidamente. A água do sistema CF não deve ser trocada nunca para não introduzir
impurezas novas no sistema, que provocariam oxidação e incrustações. No tanque grande drenar
continuamente, no tanque do CF nunca.

Operação (mais econômica)


Quanto mais baixa a pressão de condensação temos uma menor energia gasta pelos
compressores. Para cada 1 °C que rebaixamos a temperatura de condensação temos um ganho de
aproximadamente 2,3 % de energia gasta pelos compressores.
Manter a pressão de descarga mais baixa possível no inverno e no verão. Com a instalação a
carga nominal, se ganha mais, operando com pressão de condensação mais baixa possível do que
desligando ventiladores e bombas dos condensadores.

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6.3.3 MANUTENÇÃO COMPRESSORES PARAFUSO


Uma operação apropriada e um gerenciamento de manutenção são essenciais para a longa
vida útil do equipamento e uma melhor eficiência do sistema. Para tanto, é necessário estabelecer
um programa de manutenção regular baseado nos pontos dados abaixo.

Inspeção Diária
Fazer um registro de pressão de descarga, pressão de sucção, pressão de óleo, corrente e
voltagem do motor, temperatura de descarga, temperatura de sucção e do óleo incorporados em um
diário de leitura. Os dados poderão ser registrados em intervalos de 2 a 3 horas de modo que
qualquer anormalidade possa ser localizada rapidamente se ela viver a ocorrer.

Inspeção Semanal
Inspecionar o sistema de entrada de gás e o sistema de óleo. Usar detector de gás ou espuma
de sabão para inspecionar toda a linha e conexões de gás. Dar especial atenção para pequenas juntas
de tubos e a todos os instrumentos de pressão, válvulas, etc. Uma pequena quantidade de vazamento
de óleo pelo selo de vedação do compressor e bomba de óleo é normal. Se o vazamento exceder 6
gotas/min. O selo poderá estar danificado. Checar cuidadosamente.

Inspeção Mensal
· Cheque o funcionamento dos bloqueios de segurança, se estão operando satisfatoriamente e se
estão corretamente ajustados;
· Teste a operação do sistema de controle de capacidade;
· Limpeza dos filtros de óleo e sucção;
· Teste das saídas digitais do painel eletrônico.

Inspeção Trimestral
· Deve-se realizar analises de vibração por espectro com laudos técnicos;
· Medir ruído com um decibelímetro;
· Revisar ajustes do painel microprocessado e efetuar calibração dos transmissores de pressão e
temperatura;
· Medir isolamento do motor elétrico.

Inspeção Semestral ou 5000 Horas de funcionamento


· Retire uma amostra de óleo do separado e envie para análise de laboratório. Se um relatório não
favorável é informado, o óleo usado deve ser drenado e o separador preenchido com a carga correta
de óleo novo;
· Troque o elemento do filtro de óleo;
· Remova e limpe o filtro de sucção;
· Desmonte o acoplamento. E examine cuidadosamente o espaçador procurando sinais de
desgaste. Se qualquer dano evidente, um novo espaçador deve ser colocado;
· Realizar novo alinhamento entre motor e compressor utilizando equipamento de alta precisão,
preferencialmente a laser.

Inspeção Anual ou 10000 horas de funcionamento


· Substituição do óleo lubrificante;
· Troque os elementos do filtro coalescer;
· Repita as operações descritas no item Inspeção Semestral.

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Inspeção de 20.000 Horas de funcionamento


· Deve-se desmontar o compressor para a realização de um dimensional das peças móveis e
substituir os rolamentos;
· Revisão geral da bomba de óleo;
· Repita as operações descritas no item 10.000 horas de funcionamento.
Obs.: Para evitar prejuízos futuros, utilizar sempre peças originais bem como a mão-de-obra
para a realização dos serviços, que posteriormente terão garantia.

6.3.4 COMPRESSORES PARAFUSO


Sintomas de mal funcionamento e possíveis causas

Baixa pressão de óleo


· Bomba não apresenta pressão
· Bolsa de ar, baixo nível de óleo, válvulas fechadas;
· Rotação em sentido errado;
· Motor não atinge rotação necessária;
· Filtro de óleo sujo;
· Válvula reguladora completamente aberta.

Bomba parte e depois perde pressão


· Nível do óleo muito baixo;
· Perda de pressão no interior do compressor;
· Filtro saturado.

Bomba muito ruidosa


· Viscosidade do óleo muito elevada;
· Bomba apresenta cavitação devido ao baixo nível de óleo;
· Desalinhamento entre motor e bomba;
· Eixo ou rotor mal posicionado. Alinhe ou substitua;
· Presença de material estranho no interior da bomba;
· Filtro completamente obstruído.

Compressor não parte


· Verificar se não há algum alarme na tela do painel eletrônico;
· Verificar se a bomba de óleo entra em funcionamento;
· Verificar as saídas digitais do painel eletrônico.

Compressor inicia partida e para


· Verificar parâmetros do compressor;
· Verificar se há algum alarme na tela do painel.

Compressor com alta vibração


· Verificar alinhamento entre compressor e motor;
· Verificar estado do acoplamento;
· Verificar estado do motor elétrico (base / balanceamento).
Obs.: Solicite ao fabricante uma análise de vibração

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Compressor com ruído intermitente


· Verificar se não há retorno de refrigerante líquido na sucção do compressor;
· Verificar pressão de óleo lubrificante;
· Verificar funcionamento do motor e condições do acoplamento;
· Realizar medição de vibração por espectro.

Bomba de óleo não parte


· Cheque se há defeito mecânico na bomba;
· Cheque o circuito de intertravamento do sistema;
· Cheque a temperatura de descarga, transmissor de temperatura do óleo e transmissor de pressão
do óleo;
· Cheque o transmissor de pressão de descarga;
· Verificar alarme indicado no Painel Microprocessado.

Compressor para durante a operação


· Pressão de descarga anormalmente alta. Descubra o motivo (gás não condensável, ventilador do
condensador, bomba do condensador, condensadores sub dimensionados);
· Fluxo de óleo restringido (causado por filtro de óleo sujo, falta de óleo, bomba de óleo
danificada);
· Alta temperatura de óleo. Cheque o sistema de resfriamento de óleo (resfriador de óleo, fluxo de
gás no sistema de resfriamento por termosifão, economizer, válvulas de expansão, controlador);
· Verificar alarme indicado no Painel Microprocessado.

Vibração anormal
· Cheque todos os parafusos de fixação da unidade, compressor e motor;
· Cheque o alinhamento entre o compressor e o motor;
· Rotores tocando a carcaça do compressor ou válvula deslizante. Desmonte o compressor e
inspecione na presença da Assistência Técnica.
· Solicite uma análise de vibração por espectro.

Unidade compressora não aumenta carga


· Alta pressão de descarga;
· Corrente do motor excessiva. Cheque a corrente do motor do compressor com a corrente
nominal da placa;
· Ajuste impróprio do controlador de pressão de sucção;
· Falha no sistema de controle de capacidade;
· Verifique alarme indicado no Painel Microprocessado.

NOTA: Verifique se o indicador representa a correta condição de carga. Diminua a carga


manualmente, depois aumente e observe a posição do indicador bem como a amperagem do motor.
Se o indicador não atinge zero enquanto continua descarregando, o mecanismo indicador deve ser
trocado quando possível. A unidade pode estar operando com came defeituoso.

Unidade não diminui / aumenta carga


· Mal funcionamento do controlador de pressão. Cheque a pressão ajustada;
· Set Point de controle ajustado incorretamente;
· Verifique as saídas digitais do controlador;

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 71


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· Solenóide de “mais carga” ou “menos carga” queimada ou defeituosa. Cheque ou troque se


necessário;
· Verifique se não há alguma indicação no painel.
NOTA: Cheque o indicador. Se o indicador não se move, acione a Assistência Técnica. O defeito
pode ser causado por material estranho da tubulação externa ou desgaste natural do conjunto.

Alta temperatura de descarga


· Verifique o funcionamento dos sensores;
· Alta pressão de descarga;
· Resfriamento insuficiente pelo óleo injetado. Cheque a temperatura do óleo na saída do
resfriador. Cheque o fluxo de óleo;
· Superaquecimento excessivo na descarga. Cheque se há gás não condensável, excessivo
superaquecimento na sucção, ou deficiência dos condensadores.
NOTA: Verifique se a indicação do transmissor de temperatura está correta. Normalmente a falta
de resfriamento de óleo e o superaquecimento excessivo da sucção são as causas primárias. Deve-se
sempre verificar as condições do sistema resfriador de óleo.

Alta pressão de descarga


· Carga térmica excessiva. Reduza a carga para coincidir com a capacidade do compressor. Não
opere o motor do compressor acima da corrente nominal de placa;
· Capacidade de condensação reduzida. Cheque o fluxo de água do condensador e/ou obstrução
do fluxo de ar. Verifique a torre de resfriamento de água e condensador;
· Remova gás não condensável do sistema;
· Restrição na linha de descarga. Cheque a operação das válvulas de retenção para assegurar livre
fluxo de gás.
NOTA: Verifique se os transmissores de pressão estão aferidos. Observe a condição de carga do
compressor e motor. Operação continuada em excessiva pressão de descarga, irá aumentar o
desgaste do compressor, bem como o consumo excessivo de energia elétrica.

Unidade pára devido á baixa pressão de óleo


· Restrição do fluxo de óleo através do filtro. Verifique o diferencial de pressão de óleo no filtro e
se a diferença é superior a 1,0 Kgf/cm2, troque;
· Baixo nível de óleo no separador. Verifique os controles de alimentação do refrigerante no lado
de baixa pressão (evaporadores ou separadores), para assegurar um superaquecimento do fluido
refrigerante;
· Arraste de líquido. Verifique a temperatura de saída do resfriador de óleo, ajuste o fluxo de
refrigerante, para manter a temperatura do óleo em aproximadamente 40° C e prevenir contra
condensação do refrigerante no separador;
· Capacidade insuficiente da bomba de óleo. Verifique se a bomba está com rotação correta e
determine se está com desempenho satisfatório ou necessita alguma substituição;
· Verifique se a válvula reguladora de pressão está bem ajustada e corrija se necessário;
· A pressão diferencial de óleo não pode ser inferior a 1,0 Kgf/cm2.

Arraste de óleo anormal


· Acumulo de líquido no separador devido a condensação do refrigerante;
· Contínuo retorno de líquido dos evaporadores/separadores;
· Filtro Coalescer ineficiente;
· Equipamento operando fora das condições de projeto;
· Válvulas de retenção danificadas.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 72


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6.3.5 COMPRESSORES ALTERNATIVOS


Sintomas de mal funcionamento e suas possíveis causas.

Temperatura de descarga excessiva


· Defeito na válvula de descarga: Quebra no anel de válvula, sede danificada, vazamento pelo
prato da válvula, parafusos de união quebrados ou desenroscados, molas quebradas;
· Gases na sucção superaquecidos: Isolar tubos, completar carga de NH3;
· Falta de água de resfriamento das camisas;
· Vazamento pelo By-Pass; (O tubo que liga este ao coletor descarga deve aquecer-se em
funcionamento apenas 20 cm à partir do coletor de descarga;
· Alta relação de compressão.

Temperatura de descarga baixa


· Compressor aspirando líquido;
· Verificar controles de injeção de NH3;
· Separador de líquido pequeno ou com ligação mal feita.

Pressão de descarga exagerada


· Ar na instalação é a razão mais freqüente de alta pressão de descarga;
· Condensador sujo;
· Condensador sub-dimensionado;
· Água de circulação do condensador insuficiente;
· Água de circulação muito quente;
· Insuficiente ar em circulação em caso de condensador evaporativo;
· Condensador ocupado por líquido, falta de sifão em instalações com vários condensadores;
· Algum registro fechado;
· Temperatura de bulbo úmido (Tbu) muito alta.

Pressão de sucção muito baixa


· Pouco fluído na instalação;
· Falta de injeção de NH3;
· Resfriador bloqueado por gelo;
· Falta velocidade do fluído à resfriar (ventiladores ou agitador desligado);
· Evaporador pequeno;
· Muito óleo no evaporador;
· Compressor muito grande;
· Bóia pequena, filtro de líquido sujo.

Batida forte no compressor


· Compressor aspirando líquido: a descarga fria e formação de neve na parte externa inferior dos
cilindros;
· Subida exagerada do óleo levantando o prato da válvula;
· A mola de segurança contra golpes de líquido fraca;
· Defeito no pino do êmbolo, bucha da biela folgada ou engripada;
· Casquilho avariado;

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 73


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· Êmbolo com folga excessiva;


· Volante do compressor solto;
· Mola ou pedaço de anel de válvula caiu sobre o êmbolo e bate contra o prato da válvula;
· Falta espaço morto;
· Levantador da válvula desregulado, não pressiona o anel da válvula de sucção contra o prato.

Chiado agudo e forte


· Válvula de sucção com anel trancado.

O compressor não produz satisfatoriamente


· Defeito nas válvulas, anéis de válvula quebrados ou mal montados;
· Vazamento pelo By-pass;
· Retorno pelo prato da válvula;
· Anéis de segmento gastos ou muito folgados;
· Êmbolo com muita folga;
· Compressor aspira líquido.

O compressor exige corrente elétrica do motor acima da nominal


· Tensão baixa na rede elétrica;
· Engripamento de alguma das peças;
· A rotação está acima da qual foi calculado o motor;
· Motor é pequeno;
· As condições de trabalho do compressor não estão normais (em inicio de operação, temperatura
de sucção e condensação exageradas).

Óleo do compressor fica preto


· Entrada de partes estranhas no compressor pela linha de sucção;
· Óleo de lubrificação de baixa qualidade está se decompondo;
· Desgaste prematuro de peças por aspiração de gases úmidos.

Compressor desliga
· Pressão muito alta, pressostato desliga o compressor;
· Carga exagerada no motor, compressor desliga por sobrecarga;
· Problema no sistema de lubrificação (Pressão de óleo muito baixa. Obstrução no sistema de
lubrificação, filtros sujos. Pressostato de óleo em disfunção, membrana furada. Variação brusca na
pressão de sucção, óleo espuma perdendo pressão. Compressor aspirando líquido que cai no Cárter).

Ao ligar não cria pressão de óleo


· Filtros de óleo sujos;
· Líquido no cárter do compressor (resistência desligada ou queimada), cárter frio;
· Problema no regulador da pressão de óleo (desmontar e revisar);
· Desgaste na bomba de óleo;
· Registros de saída de óleo do cárter fechado;
· Problema no pressostato de óleo;
· Pressão dentro do compressor parado muito alta, ao partir o compressor a pressão baixa
rapidamente, óleo espuma perdendo pressão.
Ao ligar o compressor baixar pressão de sucção muito lentamente, usar no inicio o
compressor na capacidade mínima.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 74


Curso Básico de Refrigeração por Amônia

Bloqueios
· Normalmente o compressor fica bloqueada eletricamente pelo contator que liga a bomba d'água
de resfriamente das camisas, ocorrendo o desligamento deste contator, o compressor também será
desligado;
· Em algumas instalações, também temos compressores trabalhando no regime Booster, neste
casos o compressor booster sempre é bloqueado eletricamente pelo compressor de alta.

Compressor vibra
· Unidade compressora mal chumbada, a base de perfis foi distorcida e tencionada quando
apertada no bloco de concreto.

Consumo exagerado de óleo


· Diafragma levantador furada;
· Ovalização da camisa
· Compressor aspira gases com líquido;
· Anéis de segmento desgastados;
· Retorno do óleo do separador ao cárter obstruído.

Atenção: para rearmar o compressor depois que o mesmo desligou por segurança elétrica
· Pressostato de alta (reset no mesmo);
· Relé térmico da chave do motor (reset no quadro elétrico);
· Pressostato de óleo (reset no quadro elétrico, no botão devidamente identificado).
Obs.: Após desligar por sobrecarga ou pressão de óleo, aguardar de 3 a 4 minutos para dar o
reset e nova partida.

6.3.6 BATERIAS DE AR FORÇADO


Sintomas de mau funcionamento e suas possíveis causas

Falta de rendimento do resfriador


· Temperatura de evaporação muito alta;
· Muito gelo (degelar);
· Muito óleo no sistema (drenar);
· Amônia contaminada com água (utilizar purificador de NH3);
· Alimentação insuficiente, falta líquido no sistema, falta pressão de bomba, estrangulador
entupido;
· Ventilador parado.

Forma muito gelo sobre os tubos e aletas


· Resfriador trabalha com Ät muito grande;
· Entrando muito ar quente na câmara;
· Evaporadores com passo de aleta de 5 mm , devem trabalhar com temperatura de evaporação
mínima de 0ºC para evitar a formação de gelo;
· Usar evaporador com passo maior de aleta.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 75


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Durante degelo respinga muita água para fora do resfriador e forma gelo sobre a aba
traseira e dianteira:
· Pressão de água muito alta, montar estrangulador adequado a pressão de água.

Esgoto não vence, bacia transborda:


· Esgoto entupido;
· Pressão de água muito alta.

Desumidificador não aquece e não seca o ar:


· Serpentina de aquecimento não recebe gás de alta.
· Estrangulador ou filtro, que drenam o líquido condensado da serpentina de aquecimento, para a
serpentina de resfriamento, entupidos;
· Muito ar no sistema, ar não aquece a serpentina e bloqueia a mesma, não permitindo a entrada
de NH3 para ceder o calor de condensação.
Poderá ser prevista a instalação de um Extrator de Ar que continuamente remove o ar que entra no
sistema.

Resfriador não degela eficientemente:


· Excesso de gelo formado, gelo fechou o espaço entre as aletas;
· Falta de fluxo de gás de alta para aquecer o bloco;
· Muito ar no sistema, ar não descongela e ocupa espaço do NH3;
· Não entra água pelo distribuidor;
· Distribuidor bloqueado com gelo causado por vazamento do registro de água ou falta de
drenagem do distribuidor.

6.3.7 MÁQUINAS DE GELO


Sintomas de mau funcionamento e suas possíveis causas

Não há descarga de gelo


Causas
· Solenóide com problemas elétrico ou mecânico;
· Válvula automática normalmente fechada não abre;
· Pressão de descarga muito baixa.
Soluções
· Testar a bobina da solenóide, revisar a parte mecânica da solenóide;
· Revisar e limpar a válvula;
· Aumentar a pressão de descarga.

Um ou vários tubos descarregam com atraso.


Causas
· Óleo nos tubos;
· Estrangulador de drenagem obstruído;
· Tempo de degelo muito curto.
Soluções
· Drenar o óleo;
· Retirar e limpar o estrangulador existente entre o niple de solda e o cano de Ø ½” de cada tubo;
· Regular novamente o tempo de degelo.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 76


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Os tubos não formam gelo em toda a altura.


Causas
· Falta de líquido no sistema;
· Bóia não injeta água suficiente.
Soluções
· Carregar com líquido o sistema;
· Verificar a bóia, limpar o filtro da bóia.

Gelo falhado, não forma camada uniforme.


Causas.
· Falta água no tanque;
· Distribuidor de água com furos obstruídos;
· Bomba de água gira no sentido errado.
Soluções
· Verifique a pressão e a disponibilidade de água ou regule novamente a bóia;
· Limpe o distribuidor;
· Olhando de cima a rotação deve ser igual ao de um relógio.

Produção de gelo abaixo do normal.


Causas
· Óleo ou água nos tubos;
· Pressão de sucção muito alta.
Soluções
· Drenar o óleo ou a água;
· Abaixar a pressão de sucção.

6.3.8 EXTRATORES DE AR
Sintomas de mau funcionamento e suas possíveis causas

Compressor aspira gases úmidos.


Causas:
· Bóia do separador de líquido defeituosa.

Extrator inunda a instalação.


Causas
· Falha na bóia.

Retorno de NHç não está coberto com gelo.


Causas
· Estrangulador Ø 0,7mm de retorno obstruído. Proceder a limpeza do filtro e estrangulador;
· Temperatura de evaporação no extrator muito alta.

Extrator descarrega NHç.


Causas
· Falha na bóia elétrica ou válvula solenóide;
· Estrangulador Ø 0,7mm de retorno obstruído. Proceder a limpeza do filtro e estrangulador;
· Não tem ar no sistema.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 77


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Extrator descarrega pouco ar:


Causas
· Filtro Ø 1/4” antes da válvula solenóide obstruído;
· Estranguladores (4x Ø 0,7mm) entupidos;
· Válvula solenóide com defeito.

6.3.9 ESTAÇÃO DE VÁLVULAS


Sintomas de mau funcionamento e suas possíveis causas

Não entra líquido


Causas
· Válvula EVRA não esta energizada (verificar bobina da EVRA);
· Filtro ou calibrador obstruídos (abrir e limpar filtro ou calibrador;
· Valvula VANA trancada, líquido retoma pela válvula VEA. (abrir e limpar válvula VANA);
· Válvula VANA fechada, evaporador não alivia pressão após degelo (regular válvula VEA);
· Válvula VEA. de drenagem não veda ,líquido retoma pela válvula VEA (Limpar ou substituir
reparo).

Não entra gás quente


Causas
· Válvula VANF trancada (abrir e limpar a VANF);
· Piloto da EVRA não energiza (verificar bobina da EVRA);
· Filtro obstruído (abrir e limpar filtro);
· Orifício do calibrador obstruído (abrir e limpar calibrador);
· Folga entre pistão e tampa da VANF (substituir por reparo novo da VANF).

Gás quente não cessa após degelo


Causas
· VANF não fecha (abrir e limpar a VANF);
· Solenóide com sujeira ou problema elétrico (limpar a sede e verificar esquema elétrico);
· Diafragma da VEA de alívio rompido (substituir diafragma da VEA).

Gás quente entra, mas não degela evaporador


Causas
· VANA não fecha (abrir e limpar a VANA);
· Diafragma da VEA de drenagem rompido (substituir diafragma da VEA).

6.3.10 DIAGNÓSTICO DE ALARMES E DEFEITOS EM INSTALAÇÕES FRIGORÍFICAS


Nota: Só desligue o alarme após identificar o problema

Baixa pressão na sucção do compressor


Causas
· Falta de fluido refrigerante;
· Pouca carga térmica a) Falta produto
b) Temperatura da câmara equalizada com a da ebulição;
· Bateria obstruída por gelo;
· Óleo nas serpentinas;

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 78


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· Má circulação de ar nas baterias/ motor queimado;


· Válvulas de liquido ou sucção bloqueadas.
Soluções:
· Alimentar o sistema com fluido refrigerante;
· Diminuir o regime ou até parar o equipamento;
· Degelar os evaporadores;
· Purgar óleo;
· Desobstruir a passagem de ar;
· Verificar válvulas de passagem.

Aumento de pressão de sucção


Causas:
· Excesso de liquido (área de troca insuficiente);
· Excesso de produto (carga térmica muito alta);
· Temperatura do produto muito alta;
· Anel de válvula de sucção do compressor quebrado (quando alternativo);
· Anel de segmento quebrado ou gasto (descarga para o cárter).
Soluções:
· Corrigir carga de fluido ou área de troca térmica;
· Corrigir quantidade de produto;
· Promover o pré resfriamento do produto;
· Aumentar a capacidade dos compressores no inicio do processo;
· Reparar o compressor.

Baixa pressão na descarga


Causas:
· Anéis de descarga com vedação deficiente;
· Agente de condensação com temperatura muito baixa ou em excesso;
· Anel da válvula de sucção danificado.

Soluções:
· Troca de anéis;
· Diminuir o fluxo do agente.

Alta pressão de descarga


Causas:
· Falta de agente de condensação;
· Entupimento no condensador;
· Presença de incondensáveis na instalação;
· Válvula de descarga obstruindo a passagem (com fechamento incorreto);
· Válvula de retenção trancada.
Soluções:
· Aumentar o fluxo de agente;
· Desentupir, limpar a tubulação do condensador;
· Purgar o ar;
· Desobstruir a válvula;
· Destrancar a válvula;

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 79


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Alta temperatura no recipiente de liquido


Causas:
· Válvula de alimentação do separador de liquido fechada;
· Trocas insuficientes de calor nos evaporadores;
· Excesso de liquido refrigerante;
· Paralisação parcial dos equipamentos.
Soluções:
· Abrir válvulas;
· Verificar necessidade de degelos.

Baixo nível de liquido no recipiente


Causas:
· Falta de liquido refrigerante;
· Liquido retido nos evaporadores;
· Liquido retido no separador central.
Soluções:
· Reabastecer a instalação com fluido;
· Liberar o líquido da instalação.

Alto nível de liquido no separador


Causas:
· Bombas de fluido insuficientes;
· Válvula de bóia de alimentação trancada aberta.
Soluções:
· Adequar as bombas;
· Reparar válvula de bóia.

Baixo nível de liquido no separador


Causas:
· Falta de fluido refrigerante.
Soluções:
· Verificar válvula de bóia;
· Verificar registro de alimentação de fluido.

Bomba de fluido refrigerante pesada


Causas:
· Excesso de fluido;
· Óleo abaixo da temperatura de serviço.
Soluções:
· Normalizar nível de fluido;
· Verificar as características do óleo e ou substituí-lo.

Bomba de fluido refrigerante cavitando


Causas:
· Falta de liquido no separador.
Soluções:
· Recompor o nível mínimo de serviço no separador.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 80


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Alta amperagem no motor do compressor


Causas:
· Compressor trabalhando acima do regime no momento.
Soluções:
· Diminuir capacidade do compressor;
· Aumentar o número de compressores em funcionamento;
· Diminuir a sucção, abrindo gradativamente.

Golpe de liquido no primeiro estágio


Causas:
· Separador de liquido inundado;
· Descompressão violenta após parada longa.
Soluções:
· Desinundar o separador;
· Verificar fechamento da bóia;
· Partir lenta e gradativamente até atingir a pressão de serviço.

Golpe de liquido no segundo estágio


Causas:
· Resfriador Intermediário inundado.
Soluções:
· Desinundar o RI;
· Verificar fechamento da bóia.

Alta temperatura na aspiração do segundo estágio


Causas:
· Insuficiência de resfriamento dos vapores do primeiro estágio no RI..
Solução:
· Regular a quantidade de liquido injetada no RI..

Liquido refrigerante não alimenta corretamente o evaporador


Causas:
· Válvula de admissão bloqueada;
· Outras câmaras, no mesmo circuito, com temperaturas inferiores a em pauta.
Soluções:
· Desbloquear/abrir a válvula de injeção;
· Reduzir o fluxo de liquido para as outras câmaras do circuito até equalizar as temperaturas.

Alta temperatura ou pressão na descarga do primeiro estágio


Causas:
· Válvula de descarga parcialmente fechada;
· Ar na instalação;
· Carga térmica acima do projetado.
Soluções:
· Abrir totalmente a válvula;
· Purgar o ar na instalação;
· Colocar mais compressores em paralelo se tiver.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 81


Curso Básico de Refrigeração por Amônia

Alta pressão/temperatura no recipiente de liquido


Causas:
· Ar na instalação;
· Insuficiência do condensador.
Soluções:
· Purgar o ar;
· Verificar o condensador.

Baixa pressão de óleo do compressor


Causas:
· Problemas mecânicos na bomba;
· Baixa pressão no cárter;
· Filtro sujo.
Soluções:
· Verificar bomba;
· Proceder limpeza de filtro;
· Elevar pressão sucção/cárter se possível;
· Recalibrar pressostato de óleo dentro do limite do fabricante do compressor.

Golpe de Aríete
Causas:
· Baixíssima pressão de sucção.
Soluções:
· Diminuir capacidade dos compressores;
· Desligar equipamento.

Alta temperatura na câmara


Causas:
· Ventilador queimado;
· Excesso de gelo no evaporador;
· Falta de liquido refrigerante;
· Fora de regime;
· Porta aberta.
Soluções:
· Verificar ventilador; em caso de mais de um por bloco, curto circuita o ar;
· Promover degelo forçado até a completa limpeza;
· Verificar alimentação ou adicionar amônia ao sistema;
· Equalizar o sistema;
· Fechar porta.
Problemas quanto a ruídos e vibrações, são observações pessoais, que com a utilização dos
equipamentos, tornam-se conhecidas e quando houver alguma modificação, deverá ser analisada e
corrigida ou comunicar ao fabricante, afim de evitar problemas futuros com garantia ou rendimento
do equipamento.
Um fator a ser observado constantemente, é o CONSUMO DE ENERGIA; devemos sempre
evitar o desperdício, pois o prejuízo não é só do frigorífico, mas de toda a sociedade em si, pois as
usinas geradoras estão produzindo algo que não está sendo aproveitado e que será pago por alguém
que é o consumidor final.
Atrás disto também está o problema ecológico, das hidroelétricas, termoelétricas, usinas
atômicas, enfim todo o sistema é afetado em caso de produção sem necessidade.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 82


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7 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES COM NH3


Esta etapa apresenta uma compilação de informações sobre a segurança na utilização da
Amônia e tem como fonte base o International Institute of Ammonia Refrigeration com sede em
Chicago-EUA.
A intenção é para que ele seja usado como guia de procedimentos de segurança, para ser
consultado em casos de grandes vazamentos de amônia nas instalações internas das indústrias. A
intenção do guia não é de tratar de vazamentos que não atinjam os níveis de irritação ou
desconfortos humanos.
A maioria dos vazamentos de amônia e a freqüência dessas ocorrências podem ser reduzidas
através de uma manutenção e do projeto de sistema adequados. Outrossim, quando realmente
ocorrer um vazamento de amônia, os efeitos podem ser consideravelmente minimizados por uma
ação correta e o treinamento de todos os empregados em procedimentos corretivos.
Estas informações são de caráter genérico e os procedimentos sugeridos poderão ser
aplicados mais especificamente para satisfazer as condições e exigências de funcionamento de cada
instalação.

São freqüentes os vazamentos causados por:


· Abastecimento inadequado dos vasos;
· Falhas nas válvulas de alívio, tanto mecânicas quanto por ajuste inadequado da pressão;
· Danos provocados por impacto externo por equipamentos móveis, como empilhadeiras;
· Corrosão externa, mais rápida em condições de grande calor e umidade, especialmente nas
regiões de baixa pressão do sistema;
· Rachaduras internas de vasos que tendem a ocorrer nos/ou próximo aos pontos de solda;
· Aprisionamento de líquido nas tubulações, entre válvulas de fechamento;
· Grande quantidade de líquido entrando no compressor;
· Excesso de vibração no sistema e tubulações, que pode levar a sua falência prematura.

7.1 PREVENINDO VAZAMENTOS DE AMÔNIA


Considerando o risco envolvido, todas as instalações onde existe amônia devem sofrer
processo periódico de inspeção para verificação de suas condições.
Recomenda-se uma inspeção visual em todos os pontos críticos - soldas, curvas, junções,
selos mecânicos - ao menos a cada 3 meses. Tanques e reservatórios devem passar por inspeção de
segurança completa, nos prazos máximos previstos na legislação (NR 13), recomendando-se
radiografia de soldas e testes de pressão.
Todos as etapas da manutenção do sistema devem ser cuidadosamente especificadas e
adequadamente registradas, definindo-se procedimentos específicos para operações de risco, tais
como a purga de óleo do sistema, a drenagem de amônia e a realização de reparos em tubulações.

7.1.1 PROTEJA A TUBULAÇÃO CONTRA DANOS

Proteja a tubulação de modo a evitar a formação de pressão hidrostática.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 83


Curso Básico de Refrigeração por Amônia

As linhas de líquido que possam ser bloqueadas com válvulas devem ter um dispositivo de
alívio, conforme ANSI Código B31.5 (*); (*Código para Tubulação de pressão: Tubulação de
refrigeração.)

Projete as instalações elétricas e de refrigeração de modo a evitar parada dos evaporadores


repletos de refrigerante líquido na hora do desligamento ou parada de manutenção, ou seja, a
solenóide da linha de líquido deve fechar quando os motores de ventilação pararem, mas a linha de
sucção deve permanecer aberta aos compressores, ou então ter uma válvula de alívio de tamanho
adequado próxima de qualquer válvula de parada automática que for usada;
Quando forem usadas válvulas de serviço para reparo de válvulas de controle, uma válvula
de dreno deve ser instalada para remover o refrigerante da linha bloqueada antes de se iniciar o
reparo;
Quando forem usadas válvulas de retenção em conjunto com válvulas solenóides, elas
devem ser instaladas no lado descendente da solenóide.

Evite acumulação de líquido nas linhas de gás quente.


Acumulação de líquido pode causar golpe de aríete na linha quando um evaporador iniciar
descongelamento por gás quente, causando danos a bobinas e/ou linhas;
Providencie purgadores de bóia no terminal, ou sifões nas linhas de gás quente, a fim de
escoar líquido condensado e óleo pelas linhas de retorno ou de sucção;
Isole as linhas de gás quente em todas as áreas refrigeradas ou áreas externas a fim de
reduzir a condensação de líquido

Evite misturar gás frio e quente.


Gás quente não deve ser introduzido em linhas únicas que estejam parcialmente cheias de
líquido frio, como pôr exemplo linhas de transferência de líquidos ou linhas de gás quente e sucção
combinados, até que o líquido tenha sido escoado das linhas ou selado nelas. Isto evitará o golpe de
aríete.

Proteção da tubulação
Tubulação exposta deve ser protegida com dispositivos de segurança afim de evitar impacto
pôr empilhadeiras ou outros veículos;
Nunca pise na tubulação nem use-a como escada;
Providencie suportes apropriados.(ANSI Código B31.5 *); (*Código para Tubulação de
pressão: Tubulação de refrigeração.)
Não solde ou prenda a tubulação permanentemente aos suportes. (Isto não se aplica quando
houver necessidade de ancorar a tubulação.); providencie sistemas onde houver linhas compridas ou
instalações de tubulações de baixa temperatura. (ANSI Código B31.5 *).
Use visores de nível com corpo de ferro fundido. Todas as válvulas dos visores de nível
devem ser do tipo globo para evitar excesso de circulação;
Um desenho deve ser criado para indicar a posição de todas as válvulas de parada que forem
necessários para isolar cada área da fábrica. Este desenho deve ser colocado de forma visível na
parede em diversas áreas não críticas. Uma cópia deve ser fornecida ao corpo de bombeiros mais
próximo. Válvulas mais importantes devem ser identificadas com etiquetas permanentes bem
visíveis.

Manutenção
Toda tubulação que atravessa pisos e paredes deve ter luvas e meios de inspeção;
Tubulação de refrigeração e vasos de pressão devem ser inspecionados periodicamente e
mantidos livres de ferrugem;

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 84


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O sistema de refrigeração deve ser sempre mantido livre de não-condensáveis afim de evitar
pressão alta no sistema;
Devem ser mantidos vedadores isolantes de vapor;
Todas as válvulas de segurança devem ser inspecionadas a cada 5 anos.

7.1.2 PRECAUÇÕES PARA VAZAMENTOS INESPERADOS

Sistemas de Ventilação
Projete o sistema elétrico de modo que todos os sistemas de ventilação e exaustão não
estejam ligados à chave geral da sala de máquinas, para que os sistemas possam ser acionados
durante uma emergência.

Equipamento Mínimo de Segurança de cada Fábrica.


Equipamento de proteção: Cada sala de máquinas deve ter os equipamentos mínimos de
segurança listados abaixo, para cada pessoa daquela área, e estes devem estar colocados em lugar
bem acessível, fora da sala do compressor:
Uma máscara contra gases para o rosto inteiro com recipiente refil para amônia anidra. Um
recipiente refil para amônia mantém o efeito filtrante durante curtos períodos de tempo com leves
concentrações de vapor de amônia. Os recipientes refil não devem ser abertos até o momento em
que serão usados e devem ser descartados após o uso. SE APÓS A COLOCAÇÃO DA
MÁSCARA, AINDA FOREM SENTIDOS OS EFEITOS DOS VAPORES DE AMÔNIA, É
SINAL QUE A CONCENTRAÇÃO ESTÁ DEMASIADAMENTE ALTA PARA SEGURANÇA
PESSOAL.

A durabilidade de um recipiente refil em uso, depende da concentração de vapores a que for


exposto;
Uma máscara de ar autônoma com garrafa de ar, do tipo usado pelo corpo de bombeiros,
para uso em emergências graves;
Um par de luvas protetoras de borracha;
Um par de botas protetoras de borracha;
Uma capa impermeável de borracha e/ou calças e jaqueta de borracha;
Na ausência de trajes impermeáveis, é sugerido o umedecimento dos trajes usuais;
Um par de óculos protetores, justos e arejados, ou uma proteção do rosto inteiro;
Um chuveirinho bem acessível para lavagem de olhos nas áreas críticas, e/ou pelo menos
200 litros de água limpa em reservatório aberto, com balde de imersão. A água deve ser trocada
periodicamente;
Uma garrafa de ácido bórico (água boricada) e um copinho para lavar os olhos;
Uma garrafa de vinagre;
Uma fonte de água disponível, com mangueira e bocal;
30 metros de corda de 1,5 cm de diâmetro, para amarrar em uma pessoa que precise entrar
em uma área de alta concentração.

O IIAR (Instituto Internacional de Refrigeração por Amônia) recomenda ainda a instalação


de caixa de controle do sistema de refrigeração de emergência, que desligue todos os equipamentos
elétricos e acione ventilação exaustora sempre que necessário.
Sistemas apropriados de prevenção e combate a incêndios devem estar presentes e em
perfeito estado de funcionamento. O ideal é a instalação de sprinkler sobre o qualquer vaso grande
de amônia para mantê-lo resfriado, em caso de fogo.
Instalações elétricas à prova de explosão são desejáveis.

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 85


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7.1.3 TREINAMENTO DE SEGURANÇA


Esta é uma sugestão de procedimento. Mas ao planejar um treinamento de segurança, deve-
se levar em conta que alguns procedimentos precisam ser sempre lembrados e executados quando se
lida com vazamentos acidentais de amônia.
O Corpo de Bombeiros deve ser avisado imediatamente. É necessária que várias pessoas
pré-determinadas tenham a responsabilidade de providenciar que o Corpo de Bombeiros seja de fato
avisado. Caso haja necessidade de uma maca ou ambulância estas pessoas devem ter a
responsabilidade de conseguí-la rapidamente. O mesmo se refere a extintores de incêndio e máscara
contra gases;
Pessoas pré-determinadas devem ser alertadas e reunidas em um determinado ponto: a)para
que elas possam ser organizadas em uma equipe efetiva; b)para dirigir e desempenhar vários
deveres, e c)para descobrir se existem presas em algum lugar dentro da área afetada;
Afim de que todos as pessoas possam ser prontamente alertadas sobre a ocorrência de um
vazamento, é necessário ter um alarme sonoro (ou vários, se for necessário), em local onde possa
ser ouvido em todas as partes da empresa. O sinal deve ser facilmente reconhecido;
Todos os empregados devem ser treinados no uso apropriado de vários tipos de extintores,
máscaras contra gases e equipamentos similares, bem como em respiração artificial e primeiros
socorros. Recomenda-se organizar equipes de salvamento, combate ao fogo, respiração artificial e
primeiros socorros e reparos;
Cada líder deve ter no mínimo 2 assistentes treinados para servir na sua ausência.

PREPARAÇÃO PARA UM ENSAIO


Para que um treinamento possa ser realmente eficaz é necessário que os empregados
recebam antes uma instrução adequada no uso de extintores, máscaras contra gases e respiração
artificial e um procedimento de reparos de emergência. Quanto maior for a quantidade de
empregados com tal treinamento, mais interesse haverá no programa de segurança e mais eficazes
serão os ensaios. O Corpo de Bombeiros é uma excelente fonte de treinadores competentes.

ENCENANDO UM ENSAIO DE SEGURANÇA


Não deve haver aviso prévio de um ensaio de segurança. Escolha uma hora do dia em que
um tal ensaio possa perturbar o menos possível as operações diárias, e acione então o alarme de
emergência. Anote quanto tempo leva para uma boa porção dos empregados se reunirem no ponto
de encontro. Quando estiver presente um número suficiente de empregados, anuncie a natureza do
ensaio e em qual parte do prédio ou da área que houve a "ocorrência", e se pode, ou não, haver um
empregado preso dentro do prédio.

Exemplo: "Isto é um ensaio de segurança. Aconteceu um vazamento de amônia na Sala B. Existe


muita mercadoria valiosa nessa sala, que pode ser afetada por gases de amônia. João da Silva estava
trabalhando nessa sala e está desaparecido. É possível que ele esteja ferido ou dominado pelos gases
de amônia. O que vocês vão fazer para cuidar desta emergência?".

Observação: Logo antes do ensaio João da Silva deve ter recebido instrução para entrar na Sala B e
se deitar assim que ele ouvisse o alarme de emergência. Os ensaios devem ser realizados em
intervalos regulares. Nenhum time (nem mesmo um time profissional de futebol) pode funcionar
direito sem a prática regular. Se acontecerem erros ou aparecerem fraquezas, estes devem ser
corrigidos imediatamente. Uma ligação com o Corpo de Bombeiros é muito importante. Faça com
que o Corpo de bombeiros se familiarize com todos os aspectos da fábrica, seus planos e

Sergio Dias Massaro - Tônia Almeida Agosto 2006 86


Curso Básico de Refrigeração por Amônia

procedimentos de segurança, e seu pessoal. Pode-se até pedir para os bombeiros tomarem parte nos
exercícios.

7.1.4 PROCEDIMENTOS EM CASO DE VAZAMENTO INESPERADO


Chame o Corpo de Bombeiros imediatamente, ao mesmo tempo dando uma breve descrição
do problema. Acione o alarme e ponha sua brigada de segurança em ação. Normalmente é
aconselhável parar toda a planta se houver ,ocorrido um vazamento grave;
Um engenheiro qualificado deve avaliar a natureza do vazamento e a causa. Ao mesmo tempo
turmas de empregados devem coletar ventiladores e água ou agentes neutralizadores. Se houverem
duas aberturas, providencie ventilação através da sala para o exterior. Introduza água e/ou agentes
neutralizadores tão logo seja possível;
Isole a área, fechando as válvulas de parada indicadas nos desenhos afixados na parede e, se
possível, esvazie por bombeamento os evaporadores ou outros componentes do sistema. Se isto não
for possível, drene o excesso de amônia da área afetada através de uma mangueira para um tanque
de água, que deve ser continuamente completada;
Conserte o vazamento usando procedimentos recomendados pelo ANSI Cód. B (*);
Siga os procedimentos de limpeza especificados a seguir.

7.1.5 PROCEDIMENTOS PARA LIMPEZA DO AMBIENTE


Depois que a fonte do vazamento de amônia tenha sido corrigida, os seguintes
procedimentos de limpeza devem ser seguidos:

Ventilação

Mantenha todos os ventiladores e exaustores em funcionamento. Lembre-se que os


exaustores precisam ter uma fonte de ar sempre aberta. Para túneis de congelamento e câmaras
frigoríficas que não tiverem ventilação deve-se usar ventiladores de exaustão portáteis. Qualquer
duto flexível pode ser usado para conduzir ar para fora do prédio;

Métodos para remover Amônia e Odores de Amônia das áreas contaminadas.

Evaporadores para resfriamento de ar (Forçadores de Ar):


Esvazie por bombeamento os evaporadores da sala. Mantenha a pressão de sucção próxima
à atmosférica (~0 bar man.), se possível. Onde forem usados evaporadores do tipo "shell and tube"
(chillers) estes devem ser isolados do restante do sistema;
Se forem usadas unidades com pulverização de salmoura, acrescente água em grandes
quantidades, mantendo os ventiladores em funcionamento;
Se forem usadas unidades de descongelamento de água, abra a solenóide e ligue os
ventiladores.

Salas de máquinas de câmaras frigoríficas:


Se houver vapor disponível, use uma mangueira para espalhar vapor em toda a sala,
enquanto os ventiladores de exaustão ou de evaporação estiverem funcionando. NÃO ESPALHE
VAPOR DIRETAMENTE NAS UNIDADES DE AR;
Se houver amônia em estada líquido no chão, pulverize com grandes quantidades de água
fria, mas mantenha-se a uma distância segura;
A melhor maneira de remover gases de amônia de câmaras frigoríficas é por arejamento e
lavagem de atmosfera contaminada com água. A natureza do produto armazenado pode favorecer
outros meios de remoção dos gases.

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Neutralização Química:
Vinagre é ácido acético. Embora este produto químico seja relativamente inativo contra
amônia é ligeiramente mais efetivo do que a água e seu uso é recomendado para reduzir a odores
de amônia. Vinagre puro deve ser pulverizado em toda a área afetada, usando-se extintores contra
incêndio (a água) ou aparelhos de pulverização similares.

Dióxido de Carbono (CO2). O uso de dióxido de carbono é muito menos perigoso do que
dióxido de enxofre (SO2) e reagirá contra a amônia na presença de vapor de água, formando um
precipitado branco inofensivo (carbonato de amônia). Sua eficácia dependerá da quantidade de
vapor de água no ar, e será geralmente menos eficaz em espaços de baixa temperatura. A
quantidade de dióxido de carbono a ser usado varia de acordo com o tamanho do prédio e da
concentração de amônia. Deve-se tomar cuidado ao usar dióxido de carbono para não trabalhar com
pressão de sucção em vácuo nas linhas de amônia.

Geral
Embora vários produtos possam ser usados para disfarçar o cheiro de amônia, e até para
produzir um odor agradável na sala, produtos sensíveis armazenados em câmaras frigoríficas podem
ser danificados na presença de amônia, seu cheiro sendo perceptível ou não.
Onde forem usados agentes para disfarçar a amônia, dispositivos de detecção devem ser
usados para determinar se a concentração de amônia está dentro dos limites de segurança.

Estes procedimentos são oferecidos apenas como guia.

COMO NÃO HÁ DUAS PLANTAS DE REFRIGERAÇÃO IGUAIS, PROCEDIMENTOS


OPERACIONAIS ESPECÍFICOS PARA VAZAMENTOS DE AMÔNIA DEVEM SER
PREPARADOS E DOCUMENTADOS DETALHADAMENTE PARA CADA PLANTA.

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8 BIBLIOGRAFIA
Material cedido pelo Eng. José Augusto Castro Chagas
SABROE DO BRASIL LTDA.
Manual Bomba Centrífuga para refrigeração Frigoestrella do Brasileiro.
Manual de Operação Compressor Parafuso MYCOM.
Instalações de Refrigeração por Amônia, Leonilton Tomaz Cleto.
Apostila Refrigeração UNIJUI, Prof. Luiz Carlos Martinelli Júnior.
Apostilas de Refrigeração Industrial CTI-FURG, Prof. Paulo Valério Saraçol
Manuais de Operação Equipamentos Madef
Nota Técnica n° 03/DSST/SIT REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL POR AMÔNIA

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