SISTEMAS DE PROTECCIÓN & CONTROL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CAMBIO DE REGULADORES DE VELOCIDAD

UNIDADES 1, 2 y 3

CENTRAL PANGAL
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
PROYECTO REGULADORES DE VELOCIDAD UNIDAD 1, 2 y 3
CENTRAL PANGAL

1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

En un marco de modernización y renovación de tecnologías, Pacific Hydro Chile ha

impulsado la generación de este proyecto, para atender los nuevos requerimientos
para la operación y el mantenimiento de sus centrales, asegurando así la seguridad y
calidad de sus servicios.

Los objetivos generales del proyecto de Pacific Hydro Chile son:

Mejorar el nivel de prestación y confiabilidad de sus sistemas de control.

Preparar las instalaciones para permitir una automatización de las
instalaciones.

2 DESCRIPCIÓN DE LAS MAQUINAS

La Central Pangal está ubicada en la provincia de Cachapoal, a 40 Km. al oriente

de la ciudad de Rancagua, a orillas del río Pangal y a 920 metros sobre el nivel del
mar. Esta Central es del tipo hidroeléctrica de pasada y utiliza las aguas del río
Pangal. Dispone de 5 unidades de generación, las cuales suman una potencia de
29 MW, cuatro de las unidades pueden generar en 60 o 50 Hz.

La Unidad a intervenir 1, 2 Y 3 están compuestas por un generador de 8MVA,

3.4KV y 50/60Hz movida por una turbina Pelton de un inyector con una caída de
490mca.

3 ALCANCE DEL PROYECTO

El proyecto tiene como alcance lo siguiente:

 Levantamiento en campo y diseño completo del proyecto ejecutivo y

de detalle.
 Fabricación y Suministro de 03 Reguladores de Velocidad para las
unidades 01, 02 y 03 con mono control, para cada una de las unidades
de generación y sus respectivas adecuaciones de actuación
oleohidráulica.
  Configuración y ajuste de los equipos de Control.
 Pruebas de Fabrica FAT y Puesta en Servicio en Sitio
 Integración de los nuevos equipos al nuevo sistema de Automatización
y a los ya existentes en planta
 Integración de equipos inteligentes al sistema SCADA y de medición
 Instalación y montaje de los equipos
 Servicio de puesta en marcha del sistema
 Pruebas especiales de protección por fallas en velocidad y en
excitación
 Entrega de la documentación de instalación y operación
 Capacitación para el mantenimiento y operación de todos los equipos
instalados en el proyecto en planta.
 Soporte post-venta
 Repuestos. (Item Opcional)

4 DESVÍOS DE LA ESPECIFICACIÓN

No se aceptarán desvíos a la especificación técnica presentada, por lo cual el

CONTRATISTA deberá presentar en su propuesta, de modo claro y resaltado,
todos los posibles desvíos y consideraciones con relación a la especificación
para ser analizados por el cuerpo técnico de Pacific Hydro.

5 VISITA A LA INSTALACIÓN

El CONTRATISTA deberá efectuar una visita técnica a la central con el objetivo

de verificar las condiciones del local, colectando datos adicionales tales como
la documentación disponible del equipo existente, aspectos del layout de la
casa de fuerza y del piso donde será instalado el regulador de velocidad y su
unidad hidráulica.
6 DOCUMENTOS A SER ENTREGADOS EN LA OFERTA TÉCNICA

1. Propuesta Técnica detallando hardware, software y componentes

mecánicos propuestos

2. Catálogos y folders

3. Diagrama hidráulico mostrando datos básicos de dimensionamiento de

motobombas, válvulas proporcionales y transducción de posición

4. Función de transferencia del regulador de velocidad

5. Proyecto Conceptual del Regulador de Velocidad, mostrando su

composición interna de módulos y su interacción con actuación
oleohidráulica

6. Certificado de cumplimiento de norma de calidad

7. Certificados de cumplimiento de normas de compatibilidad

electromagnético

8. Metodología a utilizar en la fabricación y montaje de equipos

9. Cronograma en formato Microsoft Project del suministro e

implementación en campo

10. Carta de compromiso del fabricante entregando soporte de venta en

hardware y software del regulador electrónico de velocidad por un
periodo mínimo de 10 años.

11. Certificados de experiencia o contratos (mínimo 05 comprobaciones)

que demuestren la experiencia del fabricante en suministro y puesta en
servicio de reguladores de velocidad de turbinas tipo Pelton y Francis
para potencia mayores a 20 MW.

12. Plan de contenidos del entrenamiento en campo especificando lo que

será dictado por día.
 13. Organigrama del personal dentro del contrato, incluyendo las hojas de
vida del Gerente de Contrato, Proyectista Eléctrico, Proyectista
Mecánico y Especialista Eléctrico y Mecánico para puesta en servicio.

7 SISTEMAS DE UNIDADES

El sistema de unidades a ser adoptado deberá ser el SISTEMA

INTERNACIONAL DE UNIDADE (SI), definido por la INTERNATIONAL
ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO).

8 SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

El CONTRATISTA deberá estar certificado en la ISO9001 versión 2000.

9 NORMAS TÉCNICAS APLICABLES

IEEE, Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc. 345 East 47th
Street New York, New York l00l7

EIA, Electronic Industries Association 2000l Eye Street Washington, D.C.

20006

UL, Underwriters' Laboratories 207 East Ohio Street Chicago, Illinois 606ll

NEMA, National Electrical Manufacturers Association l55 East 44th Street New
York, New York l00l7

IEC, International Electrotechnical Commission

9.1 NORMAS DE DISEÑO Y PROGRAMABILIDAD

Deberá ser seguida la norma internacional IEC 1131 nivel 3 de Diagrama de

Bloques.

9.2 NORMAS DE COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

Las siguientes normas son exigidas y aplicables:

 IEC 255-22-3 (Ensayo de Inmunidad a Campos Electromagnéticos
Irradiados) Clase de Severidad III; aplicación en todas las fases; banda
de frecuencias de 27 a 500 MHz; modulación: AM (1kHz y 80%);

IEC 255-5 (Ensayo Dieléctrico); módulos que poseen circuitos

independientes aislados de la masa sometidos a la tensión de 3,5 kV
2,5kV entre entradas / salidas y tierra durante 1 min.;

IEC 60255-22-1 (Ensayo de Inmunidad a Disturbio Eléctrico

Amortecido); Nivel de severidad III; Límite de tensión en modo común
de 2,5kV y en modo diferencial de 1kV; frecuencia 1MHz; puntos de
aplicación: alimentación, entrada digitales, entradas y salidas
analógicas;

IEC 60255-22-4 (Ensayo de Inmunidad a Transitorio Eléctricos

Rápidos); Nivel de severidad IV; modos de ensayo Directo e Indirecto;
duración del Transitorio de 15ms; límites de tensión en modo directo de
4kV (2,5kHz) e indirecto de 2kV (5kHz); tiempo de aplicación > 60s;

IEC 61000-4-5 (Ensayo de Inmunidad a Surge); Nivel de severidad IV;

duración del Transitorio de 1,2 X 50s; modos de ensayo Directo e
Indirecto; Límites de tensión en modo Directo de 4kV (modo común) y
2kV (modo diferencial) y en modo Indirecto de 2kV (modo común) y 1kV
(modo diferencial); intervalo entre pulsos de 60s; cantidad de pulsos: 5;

IEC 255-22-2 (Ensayo de Inmunidad a la Descarga Electrostática); Nivel

de severidad III; modos de ensayo Directo e Indirecto; tensión de
descarga por el aire de 8kV y de descarga por contacto de 6kV.

10 CONDICIONES AMBIENTALES

Los equipos y materiales que deberá suministrar el Contratista, deberán cumplir con
las condiciones físicas y ambientales que se indican a continuación:

Temperaturas extremas de operación : -10°C hasta +55ºC

 Humedad relativa media anual : 5% a 95%
Altura de instalación (m.s.n.m.) : no inferior a 1000 m

11 Regulador Automático de Velocidad

El Sistema de Regulación de Velocidad debe satisfacer todas las necesidades de
control de la frecuencia/potencia de las unidades, teniendo alto desempeño y
confiabilidad.
El Regulador debe estar basado en un único controlador responsable por el
control, protección y supervisión de todos los procesos involucrados en la
regulación de la turbina, teniendo en un único módulo el procesamiento y las
entradas y salidas, programación PID, por lo cual su núcleo de procesamiento debe
estar basado en una CPU como mínimo igual o mejor de 32 bits, trabajando a 150
MHz como mínimo.

11.1 Características principales e interfaz del aplicativo

Debe cumplir con las siguientes características principales de entradas y

salidas:

11.1.1 Entradas Digitales

Cantidad: mayor o igual a 27
Nivel de aislación – 2500 V

11.1.2 Salidas digitales

Cantidad: mayor o igual a 17
Nivel de aislación – 2500 V

11.1.3 Entradas análogas

Cantidad: mayor o igual a 8
Rango: 0 – 20 mA / 4 – 20 mA
Nivel de aislación – 2500 V
Resolución -16 bits

11.1.4 Entradas especificas para TPs

Cantidad: 03 dedicadas
Rango: 0 – 200 Vca
Aislación – 2500 V
 Resolución – 16 bits

11.1.5 Entradas especificas para TCs

Cantidad: 03 dedicadas
Rango: 0 – 5 A
Aislación – 2500 V
Resolución – 24 bits

11.1.6 Entradas rápidas especificas para medición de frecuencia

Cantidad: 03 dedicadas

11.1.7 Salidas análogas

Cantidad: mayor o igual a 7
Rango: 0 – 20 mA / 4 – 20 mA
Nivel de aislación – 2500 V
Resolución -16 bits

11.2 Características requeridas – software de control

Operación en Tiempo Real
Programación PID.
Circuito de Watch-dog de supervisión continúa de las rutinas de software
Programas deben ser almacenados en memoria no volátil, evitando así
perdidas por falta de alimentación.
Posibilidad de comunicación con Sistema Digital de Supervisión y Control
externo, a través de protocolo de comunicación estandarizado Modbus o
superior.
Autodiagnóstico permanentes de hardware y software

11.3 Características principales e interfaz del aplicativo

11.3.1 Características requeridas del software aplicativo

Medición de frecuencia via pick-ups
Medición de frecuencia via TPs
Transducción de las magnitudes eléctricas a partir de las señales trifásicas de
tensión y corriente del generador
Control automático de frecuencia
Control automático de potencia eléctrica
Control manual de posición del servomotor
 Estatismo transitorio con parámetros independientes a vacío y en carga
Función anti zona-muerta (dead band) para los posicionadores
Operación en modo aislado e interconectado
Toma de carga ajustable
Limitador de apertura y cierre del servomotor

11.3.2 Entradas digitales

Selección local - remoto
Estado de la válvula de arranque 65S
Estado del interruptor 52
Estado del relé de bloqueo 86 U
Estado del relé de bloqueo 86 M
Falla en la fuente de poder CC
Falla por sobretemperatura descansos.
Permisible de arranque
Mando de arranque
Mando de parada
Mando de aumentar la referencia interna (frecuencia/potencia/posición)
Mando de disminuir la referencia interna (frecuencia/potencia/posición)
Operación en modo aislado
Operación en modo interconectado
Información – válvula by-pass abierta
Información – válvula by-pass cerrada
Información – válvula de aducción abierta
Información – válvula de aducción cerrada
Información – presión ecualizada en el conducto
Información – Inyector aplicado
Información – Inyector no aplicado
Información – filtro sucio en la unidad hidráulica
Información – nivel bajo de aceite en la unidad hidráulica
Información – nivel muy bajo de aceite en la unidad hidráulica
Información – nivel bajo de presión en la unidad hidráulica

11.3.3 Salidas digitales

Cierre de la válvula de arranque 65S
Apertura de la válvula de arranque 65S
Apertura de la válvula by-pass
Apertura de la válvula de aducción
Accionamiento de la bomba principal
Accionamiento de la bomba de retaguardia
Apertura de la válvula direccional 1
Apertura de la válvula direccional 2
Regulador de velocidad listo
Limitador actuado
 Relé de potencia nula
Relé de velocidad 1
Relé de velocidad 2
Relé de velocidad 3
Relé de velocidad 4

11.3.4 Entradas analógicas

Posición del servomotor
Presión de aceite en la unidad hidráulica
Temperatura de aceite en la unidad hidráulica
Tensión del generador VA
Tensión del generador VB
Tensión del generador VC
Corriente del generador IA
Corriente del generador IB
Corriente del generador IC
Corriente del generador IN

11.3.5 Salidas analógicas

Salida de control para válvula proporcional OBE
Salida configurable 1
Salida configurable 2
Salida configurable 3
Salida configurable 4

Las cuatro salidas para indicadores deben ser configurables, pudiendo asumir
cualquiera de las variables listadas debajo de forma de definir en la etapa de
proyecto:

Frecuencia
Potencia activa
Posición del inyector
Referencia interna
Presión de aceite de la unidad hidráulica
Temperatura de aceita de la unidad hidráulica
Salida de control

11.4 Modos de operación y control

El sistema de regulación de velocidad debe poseer los siguientes modos de

operación:
 Local – A través de la interfaz local, debe ser posible la partida, parada,
variaciones en la referencia, como también operaciones en modo de prueba,
principalmente durante la etapa de start-up del equipo. El modo de operación
local debe bloquear comandos provenientes del automatismo y protocolo de
comunicación.

Remoto: En el modo de operación remoto, la operación debe ser ordenada por

los niveles superiores de control – protocolo de comunicación o PLC de
automatización. Estando el modo remoto seleccionado, los comandos locales
(interfaz en el tablero) deben estar deshabilitados.

Operación 50Hz / 60Hz: El regulador de velocidad debe poder trabajar de

igual forma en 50Hz o en 60hz y el cambio de frecuencia debe ser simple y
operacional.

11.5 Interfaz con Sistemas de protección de las unidades

El sistema de regulación de velocidad al tener alguna falla grave debe enviar

una orden de Trip al relé 86M.
De igual forma el regulador de velocidad debe tener la capacidad de recibir
desde los sistemas de protección 86M, 86U una orden que detenga la turbina.
Además el equipo propuesto debe tener la capacidad de recibir por separado la
orden de detener la turbina cuando el sistema de protección de temperatura de
descanso opere y solo cuando la unidad alcance potencia cero se debe emitir la
orden al relé 86M.

11.6 Interfaz IHM touchscreen

La interfaz hombre-máquina debe ser del tipo gráfica y a colores de tamaño

mínimo 15”. A través de su monitor touchscreen debe ser posible, además de la
parametrización y visualización de las mallas de control, la emulación de
instrumentos, llaves y botones.

12 Alimentación de control simple

La alimentación de control debe ser de 125Vcc, proveniente del banco de

baterías, siendo los mismos filtrados y supervisados por relés función ANSI 27.

13 Dimensionales preliminares del controlador

 Debido a las dimensiones de la planta, se solicita que el tablero sea de las
siguientes dimensiones 600x600x2300 mm, autosoportado.

14 Componentes Mecánicos Requeridos

14.1 Unidad Hidráulica

La unidad hidráulica (U.H.) debe ser responsable de acondicionar el aceite de

manera apropiada, garantizar el filtraje requerido, suministrar suficiente presión al
aceite, acumular el aceite presurizado y limitar la presión del sistema. La U.H. debe
ser constituida por los siguientes componentes los cuales se describen a
continuación.

14.1.1 Reservatorio de aceite (Sump tank)

Un reservatorio nuevo para acumular el aceite debe ser suministrado para la

unidad hidráulica, que tendrá la función de almacenar el aceite de retorno del
regulador.
El tanque de aceite para depósito debe tener una capacidad de 110 % de la
cantidad total de aceite en el sistema de regulación. El volumen total de aceite
debe ser calculado considerando el volumen del servomotor (cilindro hidráulico), el
volumen de las tuberías y el volumen alojado en el acumulador necesario para
operar los álabes del distribuidor cuando las bombas estén apagadas. El tanque
debe ser suministrado con puertas para acceso e inspección. Chapas de dispersión
deben ser adecuadamente montadas para evitar turbulencia excesiva del aceite en
el interior del tanque.
Para equilibrio de la presión atmosférica debe ser instalado en el tanque un
respiro de aire con filtro, que permita la entrada y salida libre del aire, bajo los más
rápidos cambios de nivel de aceite. El tanque debe poseer también conexiones para
el abastecimiento y drenaje, bien como conexiones para conexión de equipos de
filtraje y purificación de aceite si fuera necesario. Dichas conexiones para la
purificación del aceite, deben ser constituidas de válvulas, localizadas una cerca del
fondo del tanque y a otra en el lado opuesto en la posición superior del tanque.

14.1.2 Instrumentos de la Unidad Hidráulica (UH)

El reservatorio de aceite requerido anteriormente debe ser compuesto por los

siguientes instrumentos:
Visor del nivel del aceite del reservatorio;
Transmisor para la medición de la temperatura en el rango de 0 a 100 ºC;
Nivostato para supervisión del nivel del tanque con 3 puntos: alto/bajo/muy
bajo;
 El reservatorio debe ser construido de planchas de acero soldadas, siendo que
todas las juntas y/o enmiendas internas deben ser de cordón continuado para
evitar el depósito de material extraño en las cavidades que eventualmente permita
la contaminación del aceite.
Las superficies interiores del estanque deben ser pintadas conforme
especificación de pintura preconizadas por las normas vigentes.

14.1.3 Sistema de bombeo

El sistema de bombeo debe ser compuesto por 02 (dos) bombas de engranaje,

01 (una) de las bombas debe ser accionada por un motor eléctrico de corriente
alterna con frecuencia de 60 Hz y la bomba restante debe ser accionada por un
motor eléctrico de corriente alternada con frecuencia de 50 Hz.
Cada conjunto del sistema de bombeo debe ser formado por una unidad
compacta completa que contempla: motor, bomba, brida de comunicación entre
bomba y motor, filtro de succión.
La succión de las bombas debe poseer filtros con grado de filtraje que no
provoque pérdidas de carga y no permitan también erosión por cavitación.
El sistema debe ser formado también por válvulas de descarga e intermitencia,
válvulas de retención, válvulas de alivio y seguridad, conexiones y tuberías
asociadas.
Tanto las bombas como los motores deben ser intercambiables, en sus
respectivas dimensiones y capacidades. El proyecto de instalación de las bombas
debe prever aún posibilidades de ejecutar mantenimiento y desmontaje del equipo,
sin ser necesario parar la unidad.
Las dos bombas deben ser suministradas para el sistema de presión de aceite
del regulador, siendo su capacidad de bombeo de por lo menos 2,5 veces el
volumen del servomotor o caso contrario el 25% del caudal de los servomotores del
distribuidor, sin que alcance la presión de alarma del sistema de aceite presurizado.
Las bombas deben ser controladas por la presión del sistema de aceite por la
cual tiene el objetivo de mantener la presión del aceite del regulador durante todo
tiempo de operación.
Una de las bombas podrá ser seleccionada como principal en tanto que la
bomba restante (reserva), deberá entrar en operación cuando la presión caiga
abajo del valor predeterminado. Ambas bombas podrán también operar como
principal y/o como reserva alternadamente.
Los motores de las respectivas bombas deben ser alimentados del Centro de
Control de motores de la unidad (CMM), donde se localizarán todos los
componentes, tales como: disyuntores, interruptores, relés, llaves selectoras de
operación contigua/intermitente.
 El control del nivel del reservatorio debe ser realizado en el lado de succión de
las bombas, indicando el nivel real en este punto, evitando cavitación o entrada de
aire por las bombas.

14.1.4 Sistema de intermitencia de las bombas

Para cada unidad debe ser suministrado un panel eléctrico con lógica PLC, que
permita que las bombas puedan ser programadas para operar en carga o en vacío
y/o ser intercambiadas como principal y reserva o mismo trabajar juntas cuando
sea necesario.
Para la central Pangal UG01, UG02 y UG03, se debe suministrar para cada
conjunto motobomba un bloque de válvulas de control, compuesto por un bloque
manifold, una válvula direccional eléctrica, una válvula reguladora de presión o
seguridad, una válvula de retención simple y un registro de esfera. Estos
componentes deben permitir un fácil montaje en el local de trabajo.
La válvula direccional eléctrica debe ser proyectada para una operación
continua, el aceite que circula por la válvula debe ser desviado al depósito de
aceite.
El sistema debe estar dimensionado para que sea posible que las bombas
operen continuamente, sin carga, con la válvula direccional eléctrica descargando el
aceite en el depósito, sin que el aceite sobre-caliente y/o espume.

14.1.5 Válvula de alivio y seguridad

La válvula de alivio instalada en cada bomba, debe tener la capacidad de

descargar totalmente el caudal de las bombas sin causar vibraciones, a una presión
arriba de la presión máxima de operación del aceite, no permitiendo que la presión
sea sobrepasada en más del 10% de la presión nominal.

14.1.6 Válvula de Retención

El sistema debe ser compuesto de una válvula de retención en cada bomba que
impide el flujo de aceite reverso a través de la bomba cuando ésta no esté
operando.

14.1.7 Filtros

Debe ser suministrado un sistema de filtraje del aceite a presión que garantice
la calidad del aceite de alimentación del control de las válvulas proporcionales y
válvulas asociadas. El filtraje debe ser realizado por un filtro doble con indicación y
alarma de filtro entupido (sucio), con malla de filtraje 10 micras.
 El filtro debe ser montado con válvula de aislamiento tipo globo que permita el
cambio y/o limpieza de los elementos filtrantes sin interrupción de operación de la
unidad generadora.
El filtro mantendrá continuamente el aceite con un grado aceptable de
contaminación segun la Norma NAS 1638, con recomendación de filtración con
grado mínimo de retención ßx ≥ 75, clase 9.

14.1.8 Acumulador de aceite

Se mantendrán los existentes, pero se debe suministrar un sistema de control

de nivel aire/aceite automático para cada acumulador.
Cada sistema debe ser proyectado sin que el nivel del aceite y la presión caiga
debajo de la requerida por el sistema.
Cada acumulador debe estar constituido también por un bloque de seguridad
del acumulador en donde irá montada 01 (una) válvula de seguridad o limitadora
de presión, registros de esfera para el drenaje de los acumuladores y tuberías.
El sistema hidráulico debe contemplar también un bloque manifold de presión
constituido por un transductor de presión con señal de 4-20mA, un manómetro con
glicerina y una válvula aisladora de manómetro.

14.1.9 Sistema de control del Servomotor

La unidad de control electrohidráulica debe contener todos los dispositivos de

control eléctrico/hidráulicos y de retroalimentación necesarios para el
funcionamiento adecuado del sistema, la cual recibe las señales de regulación del
cabezal electrónico del regulador digital, los cuales son amplificados y convertidos
en señales hidráulicas por medio de la operación de la válvula principal de aceite la
cual es responsable por la operación de control del movimiento del servomotor.
El actuador eléctrico-hidráulico debe ser constituido por 01 (un) bloque de
montaje (manifold) en donde será instalada la válvula proporcional, la válvula de
emergencia y partida/parada y las válvulas pilotos hidráulicos.
La válvula proporcional a ser suministrada para el accionamiento del
servomotor, debe tener incorporada una electrónica embarcada OBE y feedback
que realiza el control de la admisión del aceite. Debe ser dimensionada de forma
que sean satisfechos los volúmenes de aceite para el comando y cierre del
servomotor, obedeciendo los requisitos de tiempo y respuesta para el control de
carga y frecuencia garantizando la operación segura de la unidad.
La válvula de partida/parada y cierre por emergencia debe ser una válvula 3/2
(3 vías y 2 posiciones) tipo asiento de accionamiento eléctrico y retorno por resorte.
Esta válvula debe establecer las precondiciones tanto para la partida como para la
parada de la máquina, como también, para una situación de paro de emergencia.
También deben ser suministradas 02 (dos) válvulas de accionamiento tipo piloto
hidráulico y retorno por resorte que junto con la válvula de partida/parada brindan
las precondiciones para abrir o cerrar el servomotor.

14.1.10 Servomotor (cilindro hidráulico)

Debido a que se mantiene la presión hidráulica actual de operación, no se

considera cambiar el servomotor.

14.1.11 Realimentación de posición eléctrica

Para el control y supervisión de la posición del servomotor, debe ser

suministrado 01 (un) transductor de realimentación de posición eléctrica el cual
estará montado junto al servomotor.
El transductor eléctrico/electrónico debe ser de alta confiabilidad, bajo todas las
condiciones de operación, es fácilmente ajustable, con un mínimo tiempo muerto y
no es afectado por el medio ambiente y por interferencias electromagnéticas. La
señal de salida de este transductor para el presente proyecto es de 0-10V.

14.1.12 Generador de señal de velocidad. (rueda dentada)

La detección de velocidad debe ser realizada por dos fuentes independientes,

una primaria constituida por una rueda dentada y pick-ups, y una secundaria a
través del TP del generador.
El generador de señal de velocidad debe ser previsto para ser instalado en el
eje de la turbina. Se debe suministrar 1 (una) rueda dentada, con 2 (dos) sensores
de proximidad (Pick-up) utilizados para la generación de la señal de control para el
regulador electrónico que entregarán la velocidad de la máquina.
Además de la rueda dentada y sensores pick-ups deben ser suministrados las
correspondientes bases de fijación y protección mecánica de éstos componentes.
El disparo por sobrevelocidad de la unidad generadora será realizada de dos
formas independientes: una eléctricamente a través de un relé de velocidad con
actuación en la válvula solenoide para cierre del servomotor y la otra forma será
mecánicamente.
El disparo por sobrevelocidad mecánico debe ser constituido por una válvula y
un péndulo, el péndulo montado en la rueda dentada se mueve por la acción de
fuerza centrífuga debido a la rotación de la máquina. En la situación de una
sobrevelocidad el péndulo debe accionar el gatillo de válvula, situación que provoca
la perdida de la presión hidráulica en ambas válvulas pilotos hidráulicos (conmutan
de posición) y se provoca de esta manera el cierre del servomotor
independientemente de la señal enviada a la válvula direccional.
14.1.13 Aceite

Se debe incluir el suministro del aceite hidráulico para el primer abastecimiento

de la U.H. como también el aceite necesario para el flushing de las tuberías.

14.1.14 Tuberías

El proyecto considera el cambio de las tuberías. Las tuberías necesarias para

implementación del trabajo deben ser de acero inoxidable adecuadas para la
presión de trabajo de la nueva unidad hidráulica. De preferencia uniones tipo
“hermeto” roscadas con virola. El dimensionamiento debe ser indicado o
recomendado por el montador para asegurar un correcto flujo de aceite al inyector
de la unidad. De igual forma considerar diafragmas de regulación de velocidad si se
requiere.
También se debe considerar un Flushing posterior al montaje de las cañerías para
asegurar la limpieza de los residuos propios del montaje.

15 CAPACITACIÓN

El Contratista deberá impartir al personal de Pacific Hydro Chile la capacitación para

sus equipos y sistemas, correspondiente en todas aquellas materias indicadas en
estas Especificaciones Técnicas, en la central u oficinas de Pacific Hydro Chile.

Cabe señalar, que esta capacitación deberá hacer posible las revisiones periódicas,
las reparaciones y las ampliaciones de los sistemas suministrados por el Contratista,
con el personal propio de Pacific Hydro Chile y sin depender de especialistas de
fábrica, por lo cual se debe contemplar una capacitación de a lo mínimo 2 días para
por lo menos 6 personas.

16 REPUESTOS (ITEM OPCIONAL)

El Contratista deberá recomendar y suministrar todos los repuestos necesarios para

un período de 10 años de servicio. En su oferta, el Contratista deberá indicar los
precios unitarios de cada uno de los repuestos recomendados, de tal manera que
Pacific Hydro Chile pueda determinar la cantidad final de repuestos a suministrar por
el Contratista.

17 HOJA DE DATOS GARANTIZADOS

El Contratista deberá llenar y presentar junto a la oferta obligatoriamente la hoja de

datos garantizados dispuesta a continuación de forma de asegurar el cumplimiento de
lo solicitado en estas bases técnicas. Debe indicarse claramente cual es la página y
documento en la cual consta el cumplimiento técnico del item solicitado.
Nº DESCRIPCION UNIDAD REQUERIDO GARANTIZADO REFERENCIA
(documento /página)

REGULADORES DE VELOCIDAD
Marca
Modelo
Fabricante
País de Origen USA / Europa / Brasil
Norma de calidad ISO 9001
Garantía equipamiento 1 año
1.1 Características del Hardware
Estructura de control PID
Operación de la CPU Digital 16 bits / 150 Mhz
Disponibilidad mínimas de entradas/salidas 27 entradas / 17 salidas digitales
8 entradas/ 7 salidas analógicas
3 entradas de medición de frecuencia
3 entradas analógicas dedicadas a TPs
3 entradas analógicas dedicadas a TCs
Modos de operación Automático/manual
Puertos de comunicación 01 Puerto RS232,
01 Puerto RS 485
01 Puerto Ethernet
Alimentación Vcc
Nivel de ruido dB < 65
Protocolo de comunicación Modbus TCP ó IEC 60870-5-104 Esclavo
nativo
SOE incorporado en entradas y salidas mseg 0,1 para todas las IOs
Comunicación entre módulos Bus de datos CanOpen
Doble canal (Principal y Retaguardia) No
Temperatura de Trabajo (en operación) C -5 a 50
1.1.2 Características Técnicas Funcionales
Estatismo permanente % Ajustable de 0 a 10%
Estatismo transitorio % Ajustable de 0 a 200%
Banda muerta % < 0.02%
Aislamiento de entradas y salidas V Mayor o igual a 2500Vca@1min
Tiempo muerto S < 0.2
Índice de estabilidad de velocidad % < 0.3% a 5% estatismo permanente
Índice de estabilidad de potencia % < 0.4% a 5% estatismo permanente
Banda de regulación de velocidad % Entre 90 y 110
Banda de regulación de potencia % Entre 0 y 110%
Frecuencia de trabajo 50Hz y 60Hz
1.1.3 Características del Software
Sistema operacional Tiempo real de 32 bits
Reprogramabilidad Abierto y reajustable
Almacenamiento de programas Memoria no volátil
Norma de programación IEC 1131 (Diagrama de Bloques)
1.1.4 Control de la aguja
Presión nominal de aceite bar
Caudal Lpm
Fabricante Válvula Proporcional
Modelo Válvula Proporcional
País de Origen Europa / USA
1.1.6 Dimensiones y Peso del Equipo
Dimensiones (largo, ancho, altura) mm
Peso neto kg
1.1.7 Tablero
Material Acero
Tipo de protección IP 42 o mayor
Características Rigido, autosoportado
Aperturas de Ventilación Si
1.1.8 IEC 61000-4-2-2001-04
IEC 61000-4-3-2002-09
IEC 61000-4-4-1995-01
Pruebas de Compatibilidad Electromagnética IEC 61000-4-5-1995-02
IEC 61000-4-6-2004-11
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