Torno

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
MANUAL DE PRÁCTICAS PARA EL

SOFTWARE QUEST DE DELMIA
ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA

MANUAL DE PRÁCTICAS DE QUEST DE DELMIA
SIMULACIÓN DE
PROCESOS EN EL
SOFTWARE QUEST
DE DELMIA
El presente manual se presenta para la realización de prácticas de laboratorio de distribución de
plata. Dichas prácticas se emplean en las materias:
Células De Flexibles.
Sistemas Flexibles De Manufactura. Ingeniería en Robótica Industrial
Diseño De Sistemas De Producción

Sistemas Modernos De Producción. Ingeniería Mecánica
Ingeniería De Autopartes
Sistemas Flexibles De Manufactura Ingeniería en Sistemas Automotrices
ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 2

INDICE
NOMBRE PAG
1. Introducción.
2. Conceptos Básicos.
2.1. Uso de las Distribuciones.
2.2. Uso de Vistas.
2.3. Puntos de Decisión (Dec Point).
3. Prácticas basicas.
Práctica 1.
Sistemas Básicos de Conveyor
Práctica 2.
Sistemas Básicos de Conveyor - Método Librería
Práctica 3.
Sistemas Básicos de Conveyor – Método Layout
Práctica 4.
Sistemas Básicos de Conveyor – Punto de Decisión
Práctica 5.
Simulación Laboratorio CIM I
Práctica 6.
Simulación Laboratorio LPAIC
Práctica 7.
Shifts, Labor and Failures No. 1
Práctica 8.
Shifts, Labor and Failures No. 2
Práctica 9.
Power and Free No. 1
Práctica 10.
AGV
Práctica 11.
AGV 2
Práctica 12.
Part Routing
Práctica 13.

QUEST DE DELMIA
1. INTRODUCCION
QUEST (Queuing Event Simulation Tool)
El Quest es un discreto paquete de simulación de eventos, es una herramienta de simulación muy

potente que le permitirá diseñar y analizar sistemas complejos. Quest es un completo entorno 3D para la
simulación de flujo de procesos y análisis.
Se proporciona un entorno de colaboración de los ingenieros industriales, ingenieros de fabricación y de

gestión para desarrollar y demostrar las mejores técnicas del flujo de fabricación en todo el proceso de
diseño de producción.
La flexibilidad de Quest está basada en objetos, el entorno de simulación discreta de eventos

combinados con la visualización potente y robusta importación y la capacidad de exportación hace que
sea la ingeniería y la solución de gestión de la elección para la simulación de flujo de procesos y análisis
QUEST representa un salto cuántico hacia adelante en los gráficos 3D basado en herramientas de
ingeniería interactivo en el que puede crear fábricas virtuales en un entorno 3D y analizar:
• Fábrica de diseño y sistemas alternativos de manejo de materiales

• Cuello de botella de identificación y las acciones correctivas
• Requisitos de trabajo o necesidades de recursos
• Rendimiento del sistema de producción
• Productividad y usos
Proporcionando así una plataforma para la experimentación virtual para llevar a cabo ideas racionales o
radicales en un entorno virtual sin riesgo, lo que le permite obtener beneficios monetarios antes de su
implementación real.
El mundo en 2D se utiliza normalmente para corte basto de modelado, donde la distribución física de la
instalación no se considera importante. Por ejemplo, el nivel de diseño conceptual de un proceso de
fabricación por lo general no incluyen la longitud de las cintas transportadoras, ya que sería inapropiado
tratar de incluir estos detalles en una etapa temprana del diseño del proceso

En el mundo 3D, el modelo se basa en la precisa

geometría 3D. Este nivel de detalle es necesario que
el diseño del proceso se vuelva más firme, claro y
preciso las medidas de desempeño son necesarias.
En esta etapa, la longitud y la ubicación de las
bandas transportadoras y otros equipos de manejo
de materiales y la distancia recorrida por la gente es
probable que tenga un efecto crítico en el
rendimiento global del proceso
QUEST permite transferir los modelos desde el mundo 2D al mundo 3D. De esta manera, el modelo
puede comenzar en un nivel conceptual simple de los detalles y luego evolucionar a medida que avanza
el proceso de diseño. Este enfoque evita la necesidad de dos modelos diferentes se está creando en
diferentes programas
QUEST es útil en las siguientes áreas:
• Determinación de los recursos productivos

• Determinación de los Sistemas de Manejo de Materiales
• Determinación de las fuerzas del Trabajo
• Utilización del Espacio Piso
• El ritmo de ejecución
• Desglose del Trabajo y efectos
• Cuello de botella Identificación y Evaluación de Acciones Correctivas
• Inventario y evaluación WIP
En resumen Quest es
una poderosa
herramienta de análisis
y desarrollo de
simulación para
validación
visualización del
impacto del flujo de
procesos hechos para
requerimientos en
producción

2. CONCEPTOS BASICOS.
Antes de comenzar con las prácticas diseñadas para el uso del software Quest, es necesario explicar
algunos conceptos básicos, para facilitar el uso y entendimiento del mismo.
2.1. USO DE LA DISTRIBUCIÓN.
Se iniciara este apartado, explicando el uso de la distribución, esta se aplica en diferentes funciones
como lo son: función IAT (inter-arrival time por sus siglas en inglés, tiempo de llegada), característica
que se encuentra dentro de las funciones aplicables al uso de un almacén dentro del software, esta
función permite modificar el tiempo entre la creación de piezas.
De manera preestablecida, se maneja una distribución constante, misma que significa que se creara una
pieza por cada segundo transcurrido dentro de la simulación. Otra función donde se aplica es en Cycle
Time, que es el tiempo de proceso o ciclo de una máquina y nos indica la frecuencia con la que trabajara
dicha máquina, determinando cuantas piezas procesara o trabajara por unidad de tiempo asignada. Los
distintos tipos de distribución existentes para esta función, se detallan a continuación:
2.1.1. Distribución Constante:
Como ya se mencionó, esta distribución es la que está activa de forma predeterminada, en esta, el
almacén creara una pieza por cada unidad de tiempo asignada que transcurra en la simulación.
2.1.2. Distribución Normal:
En este tipo de distribución, el número de piezas creadas se distribuirá formando una campana de Gauss.
La aplicación de la distribución normal en problemas reales, puede ser dividida en tres categorías:
• Distribuciones normales exactas.- La velocidad de las moléculas en el gas ideal, la posición

de las partículas que experimentan difusión son ejemplos de esta categoría.
• Leyes normales aproximadas.- Variables aleatorias binomiales asociadas con variables de
respuesta binaria, variables aleatorias de Poisson asociadas con eventos no comunes.
• Distribuciones modeladas como normales.- Medición de errores en experimentos físicos,
medición del tamaño en tejidos vivos, algunas mediciones fisiológicas como la presión
sanguínea en adultos.
2.1.3. Distribución Uniforme:
En la distribución uniforme, se crearan las piezas, tomando el número dentro de un intervalo, no de

manera ordenada y con una elección aleatoria dentro de ese intervalo. La distribución uniforme resulta
útil para muestrear distribuciones arbitrarias.

Las siguientes distribuciones son para usuarios avanzados y solo se mencionara en qué casos se podrían
aplicar.
2.1.4. Distribución Triangular:
La distribución triangular es usada cuando la relación entre variables es conocida pero los datos son
limitados, esta te permite conocer los valores límites de una variable. Se usa para dar una descripción
subjetiva de una población, cuando el alto costo de la recolección de datos, impide tener una
información más completa. En finanzas, es usada frecuentemente para la toma de decisiones,
particularmente en simulaciones de Mercado. Es usada ampliamente en el manejo de proyectos, para
modelar eventos los cuales tengan lugar en un intervalo con un valor mínimo y un valor máximo. La
distribución triangular simétrica es usada frecuentemente en Audio Dithering (mezcla de ruido en
audio), donde es llamada función triangular de probabilidad de densidad (TPDF por sus siglas en
ingles).
2.1.5. Distribución Exponencial:
La distribución exponencial ocurre naturalmente cuando se describen las dimensiones de tiempo entre
llegadas en un proceso homogéneo de Poisson. Algunos ejemplos de esta distribución son:
• El tiempo de degradación de una partícula radioactiva.

• El tiempo entre “clics” de un contador geiger.
• La distancia entre mutaciones en una cadena de ADN.
• El número de muertes por atropellamiento de animales en una carretera.
• El tiempo que tomara hasta su siguiente llamada telefónica.
• En la teoría de colas, el tiempo de servicio de los agentes en un sistema, por ejemplo cuánto
tarda en atender un cajero a un cliente en un banco.
2.1.6. Distribución Poisson:
La distribución Poisson surge en conexión con los procesos de Poisson. Se aplica a muchos fenómenos
con propiedades discretas, siempre que la probabilidad de que dicho fenómeno suceda, es constante en
tiempo y espacio. Algunos ejemplos de eso serian:
• El número de soldados muertos por patada de caballo durante cada año en cada cuerpo de la
caballería Prusiana. Este ejemplo se hizo famoso por un libro de Ladislau Josephovich
Bortkiewicz.
• El número de llamadas entrantes a un call center por minuto.
• El número de anotaciones en cualquier deporte que tenga dos equipos compitiendo.
• El número de muertes por año en un determinado grupo de edad.
• El número de mutaciones, en una cadena de ADN después de cierto número de radiaciones.
• La proporción de células que serán infectadas en durante una infección múltiple.
• El número de saltos en un mercado de acciones en un periodo de tiempo dado.

2.1.7. Distribución Gamma:
La distribución Gamma es utilizada para:
• Modelar el tamaño de los montos asegurados.

• Para modelar las cantidades de precipitación.
• Para modelar errores en regresiones de Poisson de nivel múltiple.
• En neurociencias, la distribución Gamma es usada para describir los intervalos entre picos.
• En expresión génica bacteriana, el número de copias de una proteína constitutivamente
expresa, con frecuencia tiene una distribución Gamma.
• En estadísticas Bayesianas, Es el conjugado previo para la precisión de una distribución
normal.
• El acumulamiento de agua de lluvia en una represa, es modelado por un proceso de tipo
Gamma.
2.1.8. Distribución Beta:
La distribución Beta es utilizada para:
• Para modelar eventos que son forzados a tener lugar dentro de un intervalo definido por
valores mínimo y máximo.
• Se usa para estimar la probabilidad subyacente cuando existen muy pocas observaciones o
para eventos que no han ocurrido jamás, como el problema del amanecer (donde se cuestiona
si el sol saldrá al día siguiente).
• Es usada también para definir los tiempos de término de una tarea o encargo.
2.1.9. Distribución Erlang:
La distribución Erlang es usada para:
• Calcular los tiempos de espera de cualquier sistema en general:

• Los eventos que ocurren independientemente, con una tasa promedio de tiempo, son
modelados con un proceso de Poisson. El tiempo de espera entre las k apariciones de dicho
evento, utiliza una distribución Erlang.
• También el tiempo entre llamadas a un call-center se puede expresar mediante una
distribución Erlang.
• La pérdida de paquetes o incidencia de retrasos, en tráfico, llamadas y situaciones similares,
sigue una distribución Erlang.
• En matemáticas epidemiológicas, un individuo puede pasar de saludable a portador siguiendo
una taza exponencial, de nueva cuenta, puede pasar de portador a infectado siguiendo la
misma taza. La probabilidad de ver a un individuo infectado en un tiempo t, será dada por la
distribución Erlang con un k=2.

2.1.10. Distribución Lognormal:
• En hidrología la distribución log-normal es usada para analizar valores extremos de variables

como: el valor máximo de lluvia diaria o los volúmenes de descarga de un rio de forma
mensual y anual.
• En finanzas, en particular en el modelo Black-Scholes, cambios en el logaritmo de las tazas de
cambio, precios índices y los índices del mercado accionario, son asumidos como log-
normales.
• El tamaño de las ciudades se considera una distribución log-normal.
• El coeficiente de fricción y el de desgaste, pueden ser medidos en una distribución log-
normal.
• En los análisis de confiabilidad, la distribución log-normal es usada para modelar los tiempos
de reparación de un sistema sustentable.
2.1.11. Distribución Weibull:
La distribución de Weibull se utiliza en:
• Análisis de la supervivencia
• En ingeniería, para modelar procesos estocásticos relacionados con el tiempo de fabricación y
distribución de bienes
• Teoría de valores extremos
• Meteorología
• Para modelar la distribución de la velocidad del viento
• En telecomunicaciones
• En sistemas de radar para simular la dispersión de la señal recibida
• En seguros, para modelar el tamaño de las pérdidas
2.1.12. Distribuciones definidas por usuario:
Esta opción permite al usuario, mediante una rutina con un lenguaje de control de simulación (SCL por
sus siglas en ingles), una lista de valores en un archivo o una distribución de probabilidad creada por el
usuario, aplicar una distribución personalizada.

2.2. USO DE LAS VISTAS.
Es necesario también revisar el uso de las diferentes vistas dentro del programa, esto debido a que las
mismas podrían ser confusas durante el primer uso. Las diferentes opciones a las que tenemos acceso
dentro del programa para alterar la vista y manejo del plano son las siguientes:
• Light
• Camera
• Fly
• Rotate
• Cruise
• View
• Display
• Modes
2.2.1. Light:
Para usuarios intermedios. Al seleccionar esta opción, se abrirá un menú contextual, que permitirá el
uso o no de sombra en nuestro modelo, esto para dar mayor realismo al modelo. Para su uso, al estar
activa la opción, se modificara por medio de dar clic y arrastrar los botones izquierdos y medio del
mouse, esto alterara la ubicación de la fuente de luz en nuestro plano. Al seleccionar el botón Reset, las
modificaciones hechas al mismo serán revertidas.
NOTA: La capacidad y calidad de iluminación dependerá del hardware del equipo.
2.2.2. Camera:
Para usuarios avanzados. Esta función es muy sofisticada, en particular su opción “Camera Specs”,
misma que se basa en una ecuación matemática. El término “camera” hace referencia al control de la
vista, como si de una cámara se tratase. De la misma manera en que una video cámara puede ser ubicada
y dirigida hacia un punto específico, usada para seguir un cuerpo en movimiento o bien ubicada en uno,
la cámara del programa permite un control detallado y flexible para una vista optima del mundo
QUEST.
2.2.3. Fly:
Para usuarios intermedios. Esta función permite al usuario manipular la vista mientras se desplaza por
un espacio tridimensional. La vista puede ser dirigida en cualquier dirección o movida desde y hacia un
punto específico. Al estar activa esta opción, aparecerá un cuadro en el centro de la pantalla, mientras el
cursor este dentro de dicho cuadro, la dirección de la vista no será alterada, permitiendo solo acercar o
alejar la vista con respecto al centro. El uso de esta función, será mediante los tres botones del mouse:
Al oprimir el botón izquierdo la vista se acercara aun si el plano es atravesado, con el botón medio se
podrá alterar el punto específico de la vista a partir del cuadro en el centro de la pantalla y con el botón

derecho la vista se alejara del punto específico. Mientras los botones izquierdo y derecho se mantengan
presionados, la velocidad de movimiento en su respectiva dirección aumentara.
2.2.4. Rotate:
Para usuarios intermedios. La función Rotate permite la rotación del mundo o vista, tanto con el mouse
como usando coordenadas relativas, absolutas o con respecto a un punto específico no perteneciente al
plano, lo anterior basado en la regla de la mano derecha.
2.2.5. Cruise:
Para usuarios principiantes. Esta es la función básica para el manejo de vista dentro del programa, es la
más sencilla de dominar y requiere de poca practica el hacerlo. La función Cruise permite cambiar la
ubicación y orientación de la cámara de 4 maneras distintas, dependiendo del botón o combinación de
botones del mouse que se use.
El botón izquierdo del mouse, permite una rotación esférica respecto a un punto específico, con el botón
medio nos desplazaremos hacia o desde el punto específico a manera de zoom, con el botónderecho se
cambiara la ubicación del punto específico, ya sea al elegir uno nuevo o al trazar un circulo alrededor de
un área, misma que se acercara y será tomada como nuevo punto específico y la última manera es
usando los botones izquierdo y derecho al mismo tiempo, con esta combinación, el desplazamiento de la
vista será tanto vertical como horizontalmente a través de la pantalla.
2.2.6. View:
Para usuarios intermedios. La función View nos permite seleccionar una vista predefinida. Estas se
dividen en Standard Views (vistas estándar), que son vistas predeterminadas del sistema, User View
(vista del usuario), esta permite la creación y almacenamiento de una vista personalizada y finalmente
User Views (vistas del usuario), esta opción permite la selección entre las distintas User View
previamente almacenadas.
2.2.7. Display:
Para usuarios avanzados. Con esta función, se permite controlar el cómo los gráficos son mostrados en
pantalla, cambiando si la vista de modelos será a manera de sólidos o como un modelo de líneas entre
otras opciones.
2.2.8. Modes:
Para usuarios avanzados. La función Modes permite cambiar opciones como vistas múltiples o cuantas
piezas se desea mostrar si hay piezas en espera en almacenes, maquinas, etc., entre otras opciones.

2.3. PUNTOS DE DECISIÓN (DEC POINT)
Un punto de decisión es como su nombre lo indica, el lugar en donde se decidirá el camino a seguir por
una pieza, dentro de su recorrido por la celda de manufactura, existen distintos tipos de transporte que
pueden ser utilizados en el programa y cada uno, cuenta con la opción de establecer un punto de
decisión. Es posible determinar las reglas que seguirá el punto de decisión, esto para establecer como se
llevara a cabo dicha decisión.
Los tipos de transporte disponibles en el programa son: AGV (siglas en ingles de Automated Guided
Vehicle o vehículo guiado automáticamente), Labor (operador u obrero en inglés), Conveyor (cinta
transportadora) y por ultimo Power and Free (o sistema de transporte aéreo por rieles, también usado
como PNF).
Cada uno de los transportes mencionados, cuenta con la posibilidad de establecer un punto de decisión
si así se requiere. Cada punto de decisión cuenta con diferentes opciones para su gestión, esto en general
y también específico de acuerdo al tipo de transporte; a continuación se detallaran las opciones
generales y específicas de cada transporte.
Para la creación de un punto de decisión, se seguirá la ruta Model | MHS | Dec Point | (dependiendo el
caso aquí seria: Conv o PNF o Labor o AGV), al seleccionar este botón, nos mostrara el cuadro de
dialogo de (Conv/PNF/Labor/AGV)_Dec_Point que es donde se podrán ajustar los parámetros de
nuestro punto de decisión.
2.3.1. Type:
Una de las primeras opciones que veremos en el cuadro de dialogo es la de TYPE, en esta podemos
definir si nuestro punto de decisión será de tipo Push o de tipo Pull.
Un punto de decisión de tipo Push enruta la pieza hacia el siguiente segmento tan rápido como este
pueda recibirla, en el tipo Pull el punto de decisión retendrá la pieza hasta que el siguiente segmento se
la solicite.
2.3.2. Controller (opción presente en puntos de decisión de Labor y AGV):
En el modelo, se seleccionara un controller aleatorio, una vez definido un controller, todos los puntos de
decisión establecidos, serán asignados automáticamente a ese controller. También existe la opción de no
asignar a controller alguno, esto es para situaciones en las que un esquema de control local es deseado.
2.3.3. No. of Processes (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):
Esta opción solo nos indicara el número de procesos asociados con el punto de decisión.

2.3.4. Cycle Processes (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):
Esta opción es usada para definir el ciclo de proceso asignado al punto de decisión de conveyor. Un
ciclo de proceso asignado a un punto de decisión de conveyor no puede resultar en más de una pieza. Si
el ciclo de proceso produce una nueva pieza, la duración efectiva del producto en el conveyor deberá ser
la misma que el de la nueva pieza.
2.3.5. Process Percentage (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):
Este botón es usado para establecer el porcentaje para varios ciclos de proceso asignados al punto de
decisión de conveyor. La opción de lógica de proceso Percentage Process usa este valor.
2.3.6. Move Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):
Aquí se define como el AGV bajo la supervisión de un Controller, se mueve entre su locación actual y
su destino, existen tres opciones:
• Stop If Required (Parar si es necesario).- Esta opción permite al vehículo el hacer un alto
en el punto de decisión, de camino a su destino final, si el sistema tiene otra tarea para él. Esta
es la opción predeterminada y la más usada. Sirve para vehículos que sean multitarea y
puedan recoger más piezas mientras entregan la que ya se encontraba en el mismo.
• Non Stop (Sin paro).- Esta configuración, prohíbe al vehículo hacer paro alguno en los
puntos de decisión a pedido del controller. Toda petición hecha a este AGV se clasificara
como pendiente y no será evaluada hasta que el AGV alcance su destino final. Aun con esta
configuración, los vehículos podrían hacer un alto debido a congestionamiento o a la
incapacidad de hacer una petición a un punto de decisión en su recorrido. Esta opción no
anula el requerimiento de un AGV de hacer una petición a cada punto de decisión antes de
avanzar hacia ese punto.
• Stop at each Dec Point (Parar en cada punto de decisión).- Esta configuración requiere que
el vehículo se detenga en cada punto de decisión durante su recorrido, sin importar si existe o
no necesidad o tarea nueva para el en ese punto.
2.3.7. Path Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):
Esta opción determina si debe ser rediseñado el camino para un vehículo. La lógica predeterminada para
el camino de un AGV llama a la rutina AGV_Path_Selection, que determina la distancia mínima entre la
ubicación actual y el punto de decisión final. Hay tres configuraciones para calcular el camino:
• Never (nunca).- El camino es determinado únicamente cuando la pieza ha sido colocada en el

vehículo y ha sido asignado su destino.

• At Each Dec_Pt (en cada punto de decisión).- Esta configuración, recalcula el camino del
vehículo cada que cruza un punto de decisión.
• If Stopping (si se detiene). - Esta configuración recalcula el trayecto cada que el vehículo se
detiene por cualquier otra razón.
2.3.8. Claim Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):
Aquí se define como un AGV elabora su petición a un punto de decisión antes de partir hacia su destino.
Los puntos de decisión pueden tener su propia capacidad de peticiones, que puede ser asignada por el
usuario a través de la interfaz y los puntos de decisión pueden pertenecer a un grupo con esa capacidad
asignada. Todas estas restricciones serán tomadas en cuenta cuando se considera que un vehículo puede
mandar una petición a un punto de decisión. Para esto existen tres configuraciones:
• Claim Next (pedir el siguiente).- Esta configuración requiere que el AGV envié su petición
al siguiente punto de decisión en su trayecto antes de partir a su destino.
• Claim All (pedir todos).- Esta configuración requiere que el AGV envié peticiones a todos
los puntos de decisión que se encuentren en su trayectoria antes de poder salir rumbo a su
destino. Pedirá a todos los puntos de decisión que requiera, conforme vayan estando
disponibles hasta cubrir el total de ellos.
• Claim All Once (pedir todos de una sola vez).- Esta configuración igual que la anterior,
requerirá que el AGV envié peticiones a todos los puntos de decisión antes de partir, la
diferencia será que en esta, no podrá enviar sus peticiones a menos de que todos los puntos de
decisión estén disponibles.
2.3.9. Default Claim Capacity (exclusivo para el punto de decisión de AGV):
Esta opción determina cuantas peticiones pueden ser hechas al punto de decisión.
2.3.10. Part Orientation (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):
Este botón define la orientación de las piezas al moverse a lo largo de la cinta transportadora. Las
opciones disponibles son:
• Angulo absoluto (Absolute Angle)

• Angulo relativo (Relative Angle)
• Mantener orientación (Mantain Orientation)
• Definido por el usuario (User-defined)

2.3.11. Delay Time (opción presente en puntos de decisión de Conveyor y PNF):
La función Delay Time nos permite especificar un tiempo de retraso para las partes al pasar por el punto
de decisión, al seleccionar esta opción, nos aparecerá un cuadro de dialogo con una tabla de
distribuciones, de donde se elegirá la que más convenga al diseño, en caso de ser requerido dicho
retraso.
2.3.12. Load and Unload Processes (opción presente en todos los puntos de decisión excepto de
Conveyor):
Este botón configura la manera en la que las piezas son cargadas o descargadas en el punto de decisión.
Lo establecido es que las piezas puedan ser cargadas o descargadas sin un parámetro de tiempo o sin
solicitar las piezas.
Frecuentemente, la operación de carga y descarga necesita ser especificada con más detalle, podría ser el
caso de situaciones en las que un montacargas sea necesario para la carga y descarga de las piezas o se
necesite un retraso en dicha operación para que se pueda recibir la pieza. Los puntos de decisión en
QUEST pueden simular estas situaciones mediante asignar un proceso de carga o uno de descarga. Para
elaborar esta configuración, este botón nos presenta tres opciones de carga y descarga que son:
• None (ninguna).- Esta es la opción predeterminada en donde ningún proceso de carga o

descarga es usado.
• Time Only (solo tiempo).- Permite la asignación de un retraso de tiempo para cargar o
descargar las piezas, usando para esto, las distribuciones mencionadas anteriormente.
• New Process (nuevo proceso).- Permite asociar un proceso con la carga o descarga, tanto un
nuevo proceso como uno que ha sido previamente definido.
2.3.13. Logics (opción presente en todos los puntos de decisión):
Este botón mostrara un cuadro de dialogo que permitirá establecer la lógica que gobierne el
comportamiento del punto de decisión.
Dentro del cuadro de dialogo se presentan las siguientes opciones:
Process Logic (lógica del proceso).- La lógica del proceso se ejecuta cuando una pieza llega al
punto de decisión, cabe notar que esto difiere de otras clases de elementos como buffers o
máquinas, en los que la lógica del proceso empieza aun sin la llegada de una pieza. Cada tipo de
transporte tiene distintas lógicas de proceso aunque algunos comparten más de una. A
continuación se exponen las distintas lógicas de proceso.
• AGV Dec Process –presente solo para AGV- (proceso de decisión de AGV)

• Cyclic Process –presente solo para Conveyor- (proceso cíclico)
• Delay –presente para Conveyor y PNF- (retardo).- Retrasa un tiempo especifico
• First Possible Process –presente solo para Conveyor- (primer proceso posible)
• Labor Dec Process –presente solo para Labor- (proceso de decisión de Labor)
• Load –presente para PNF- (carga).- Carga la primera pieza disponible.
• Load Till Full –presente para PNF- (carga hasta estar lleno).- Carga piezas hasta
cubrir la capacidad total del transporte.
• None –presente en todos los tipos de transporte- (ninguno)
• Percentage Process –presente solo para Conveyor- (proceso de porcentaje)
• Sequence Process –presente solo para Conveyor- (proceso de secuencia)
• Unload –presente solo para PNF- (descarga).- El transporte espera en el punto de

decisión hasta que la pieza sea descargada.
• Unload Fixed –presente para Conveyor y PNF- (descarga de piezas trabajadas).-

El punto de decisión elige las piezas de acuerdo con las restricciones que el usuario
imponga, eligiendo solo entre piezas ya trabajadas.
• Unload If Possible –presente para Conveyor y PNF- (descarga si es posible).- Si es

posible descargar una pieza, la descargara, de otra manera el proceso seguirá.
• Unload Percent –presente para Conveyor y PNF- (descarga por porcentaje).-

Elige entre las piezas que cruzan el punto de decisión, con base en un porcentaje
definido por el usuario.
• User Func –presente en todos los tipos de transporte- (función del usuario).- Da la
opción al usuario de introducir sus propios parámetros mediante un proceso SCL
(función para usuarios avanzados).
2.3.14. Init Logic (lógica inicial).-
Esta opción describe el comportamiento del elemento al inicio de la simulación. Por lo general, todos los
elementos inician vacíos y en estado de espera. Si un comportamiento inicial distinto es requerido,
puede ser obtenido con el uso de Init Logic. Esta lógica inicial puede ser usada solo una vez al inicio de

la simulación. Todos los argumentos SCL que pueden ser usados en la lógica de proceso pueden ser
usados también en la lógica inicial.
• Part Input Logic (lógica de entrada de piezas).- Este botón permite el definir las reglas que
determinen la entrada de piezas en el elemento, cuando la conexión de entrada es una class
connection. Las piezas son seleccionadas para entrar desde un elemento previo (dentro de los
elementos conectados de esa clase), usando esta lógica. Las alternativas son:
• First Free (primera libre).- Las entradas del elemento son evaluadas comenzando en la
primera entrada. La pieza es ingresada desde el primer elemento dentro de la clase de
elementos que pueden proveer la pieza.
• Cyclic (cíclico).- Esta opción ingresa las piezas en ciclo basado en la manera de que están
conectados los elementos de entrada.
• User Func (función del usuario).- Permite al usuario escoger su propio archivo SCL para el
control de ingreso de piezas.
2.3.15. Unloading (opción presente solo en puntos de decisión de Conveyor y PNF):
Este botón despliega un cuadro de dialogo que permite las opciones de descarga del punto de decisión,
para esto existen las siguientes configuraciones:
• Percentages (porcentajes).- Esta opción permite elegir entre las piezas que cruzan el punto
de decisión, basado en un porcentaje definido por el usuario.
• Fixed (trabajadas, arregladas, determinadas).- Esta opción selecciona las piezas de

acuerdo con las restricciones impuestas por el usuario, al seleccionar solo piezas ya
trabajadas.
• Labor Requirement (requisitos de trabajo).- Esta opción selecciona las piezas solo para
satisfacer los requisitos de trabajo de esa clase de pieza especifica.
2.3.16. Request Routing (opción presente en todos los puntos de decisión):
Este botón permite ajustar la ruta de propagación que tiene como requisito una pieza, la proporción o la
tabla de prioridad que será usada mientras la lógica requerida está siendo ejecutada.
2.3.17. Part Routing (exclusivo de punto de decisión de AGV):
Al seleccionar este botón, se permite ajustar los requisitos de trabajo. Aquí se seleccionan las piezas solo
para satisfacer los requisitos de trabajo de dicha clase de piezas. Los requisitos de trabajo de una clase
especifica de piezas, se configuran en la parte del cuadro de dialogo que se encuentra en Model | Build |
Part Class | Create/Modify.

2.3.18. Display (opción presente en todos los puntos de decisión):
Con este botón se despliega el cuadro de texto con las opciones referentes al aspecto visual. Del cuadro
de texto mencionado se detallara solo la opción Kin Data.
• Kin Data (datos cinemáticos).- Con esta opción se asignan los datos cinemáticos al elemento
de esta clase. Hay que remarcar que los script cinemáticos, solo pueden ser asociados con los
procesos de carga y descarga del punto de decisión.
• None (ninguno).- Para cuando el dispositivo no lleva cinemática, esta es la opción

predeterminada.
• Kin File (archivo cinemático).- Esta opción habilita al usuario a crear un elemento con
cinemática desde un archivo cinemático previamente guardado en el directorio
KINEMATICS$LIB.
• Questcell File (archivo de Questcell).- Esta selección le permite al usuario reproducir una
grabación, previamente creada en alguno de los otros productos de software de la corporación
DELMIA (con la excepción de Assembly). Aquí el usuario podrá crear el elemento
cinemático desde un archivo workcell previamente exportado desde cualquier otro programa
hecho por DELMIA.
• Device File (archivo de dispositivo).- Aquí se le permitirá al usuario crear, un elemento

cinemático desde un archivo de dispositivo (IGRIP), en el directorio DEVICE$LIB.
• New Device File (nuevo archivo de dispositivo).- Esta opción le permitirá al usuario crear
un nuevo dispositivo cinemático. Se le pedirá que seleccione un objeto CAD para ser usado
como pieza base del dispositivo.

Practicas
Básicas
En esta sección el alumno adquiere los
conocimientos necesarios para
realizar simulaciones básicas de
procesos, mediante la utilización del
Software Quest de Delmia

PRÁCTICA 1
CONSTRUCCIÓN DEL MODELO BÁSICO.
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno habrá adquirido los conocimientos necesarios para la creación
de modelos básicos de simulación en QUEST; aprenderá a generar y definir elementos tales como
almacenes de alimentación (source), almacenes de espera (buffer), máquinas de trabajo (machine),
almacenes de salida (skin), de igual manera será capaz de lograr la interacción entre los elementos ya
mencionados para la realización de un proceso de manufactura.
Equipo:
• Computadora personal.
• Software DELMIA/QUEST. Ver.15
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de elaboración de un engrane. El

proceso inicia cuando el almacén de materia prima alimenta un torno horizontal donde se lleva a cabo el
dimensionamiento de la pieza, al término de este, la pieza se dirige hacia la fresadora para que se le
realice el dentado y por último nuestro engrane es guardado en un almacén de producto terminado.
Fig.1

1. ENCENDIDO DEL EQUIPO.
• Encienda CPU y Monitor.

• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia1
• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa haciendo
doble clic en él.
2. CONFIGURACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO.
2.1. Limpiar y resetear el área de trabajo.
Se realiza como forma preventiva para asegurarse que el área de trabajo no presente ninguna
modificación.
• Seleccione File | Clear World. Aparecerá un cuadro de

dialogo pidiendo la confirmación de la orden mediante el
siguiente mensaje: Clear World? Se selecciona Si para
confirmar la orden.
• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso anterior

aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la orden. En
la cual se selecciona Si para confirma la orden.
2.2. Configuración de unidades.
Se proponen las unidades de tiempo y medición con las cuales se va a trabajar.
• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok.

Aparecerá un cuadro de diálogo con el título “Time
Units”; en el que se realizaran los cambios necesarios
para la configuración del tiempo. Para este caso
completar dicho cuadro de la siguiente forma:

• Seleccione Tools | Measure |Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran las
unidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma:
Para facilitar la elaboración del modelo es recomendable que configure el área de trabajo en vista
superior.
• Seleccione View |Standard View | Top | Ok | Cancel.

• Seleccione Fly.
• Posicione el puntero del Mouse en el centro de la pantalla y presionando el botón derecho del
Mouse (RBM) sin soltarlo podrá alejar de forma tal que pueda observar el área de trabajo
cómodamente, para poder acercar nuevamente el área de trabajo presione el botón izquierdo
del Mouse (LBM) sin soltarlo.
Fig. 2
Nota: Para regresar a la configuración inicial resetee el área de trabajo.

3. CREACIÓN DE LAS PARTES DE TRABAJO.
Refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso solo se ocupara una parte.
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo con el
cual se configura la pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte a trabajar. En este caso
Engrane.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color. Seleccionar color
(Grey). Dar Ok a todas las ventanas que aparecieron para este procedimiento.

4. CREACIÓN DEL ALMACÉN. (SOURCE)
• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el

cuadro de diálogo que aparece poner en Name: Almacén.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Exponential.

Aparece un nuevo cuadro de diálogo en el que se darán los
siguientes valores:
El almacén ha sido creado, para colocarlo hacer clic en el lugar deseado sobre el área de trabajo. Una
vez colocado, se puede mover seleccionando TRN, con el botón izquierdo del Mouse (LMB) se podrá
mover sobre el eje de las “X” y con el botón medio del Mouse (MMB) se puede mover a lo largo del eje
de las “Y”. Tome como referencia la figura 2.
5. CREACIÓN DE MÁQUINAS. (MACHINE).
En este caso se crearán dos máquinas Máquina1 (Torno), Máquina 2 (Fresadora).
• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.

• Del cuadro de diálogo Machine en Class Name se colocara el nombre de “Torno”.
• Del mismo de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From Library |
C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |Lathe118x28x51.
• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine.
• Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del
proceso (Cycle Process Definition). Escribir en Name: Dimensionado.
• En el mismo cuadro de dialogo Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro
de distribuciones ( Distributions) seleccionar Normal | Ok y dar los siguientes valores:
• Colocar y acomodar del mismo modo que se colocó el almacén.

Para la creación de la Máquina 2:
• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine | New.

• Del cuadro de diálogo Machine Class Name se colocara el nombre de “Fresadora”.
• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS |Gifts | Workcel | H_mill48x72x70.
• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta
seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition).
Escribir en Name: Dentado.
de distribuciones (Distributions) seleccionar Normal | Ok y de los mismos valores que en el
caso del torno.
• Colocar y acomodar.

6. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE

PRODUCTO TERMINADO. (SINK).
• Seleccione Model | Build | Element Class

|Sink.
• Del cuadro de diálogo que aparece escribir en

Class Name: Terminado.
• Colocar de la misma forma que el almacén y las

máquinas tomando en cuenta la figura (2).
7. CREACIÓN DE ALMACENES DE ESPERA.

(BUFFER).
• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.
• En el cuadro de diálogo que aparece poner en la

parte de Class Name: Tarima
• En el mismo cuadro colocar el número de elementos

a utilizar: No. Elements: 3.
• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.
• Coloque de igual forma que en los ejercicios

anteriores.

8. CONEXIÓN DE ELEMENTOS.
En este punto se realizan las conexiones entre cada uno de los elementos indicando así la secuencia de
trabajo. Las conexiones se realizan elemento por elemento.
• Seleccione Model | Build | Connections |

Element.
• En el cuadro de diálogo Message Window se
pedirá que se señale el primer punto de
conexión, esto se hara seleccionando con el
LBM el almacén de alimentación (source), a
continuación Message Windiow pide el punto
donde esta conexión finaliza y para ello
seleccionamos almacén de espera(buffer) con el
LBM. De esta manera se obtiene la primera
conexión.
• Repetir el paso anterior cambiando el punto de
inicio y fin de la conexión según el elemento
correspondiente.
• Una vez terminadas todas las conexiones

seleccionar Model | Buil | Connections | Show
| All Connections y comprobar que todos los
elementos hayan quedado conectados como se
muestra a continuación.
9. CORRER LA SIMULACIÓN DEL PROCESO.

• Seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. Acepte los valores que por default da la
máquina.
10. GUARDAR EL MODELO.

• Seleccione File | Save Model As
• Dé nombre al modelo y guarde.
11. APAGADO DEL EQUIPO.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 2
SISTEMAS BÁSICOS DE CONVEYOR
MÉTODO DE LIBRERÍA.
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno será capaz de construir un modelo básico de simulación en
Quest haciendo uso de un sistema de conveyors escogidas de la librería del programa.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de elaboración de un compresor

dental. El proceso inicia cuando el almacén de tanques alimenta una banda transportadora al mismo
tiempo que el almacén de motores alimenta a la segunda banda, ambas dirigen su producto hacia un
robot ensamblador, una vez hecho el ensamble del tanque con el motor, el producto es llevado por una
tercera banda transportadora hacia a una celda de pintura, y ya que es terminado el proceso de pintura, el
compresor es llevado mediante una cuarta banda transportadora hacia un almacén de salida.
Fig. 1


• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa
haciendo doble clic en él.
Se realiza como forma preventiva para asegurarse que se trabajará con el área de trabajo sin ninguna
modificación.

confirmar la orden.
• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso

anterior aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la
orden. En la cual se selecciona Si para confirma la orden.
2.2.Configuración de unidades.

Units”; en el se realizaran los cambios necesarios
para la configuración del tiempo. Para este caso se
completara de la siguiente forma:

• Seleccione Tools | Measure | Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran las
2.3.Configuración de vista.
En este caso es recomendable trabajar con la vista superior.

• Seleccione Fly.
Fig. 1

Se refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso se ocuparan 3 partes (tanque,
motor, compresor).
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo en el
cual se configura la pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que a trabajar. En este caso
Tanque.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color.
• Seleccione color y de Ok.
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify | New y repita los pasos anteriores para
la creación de las partes faltantes (motor y compresor).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poner
en Name: Almacén Tanque.
• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma:
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Normal. Aparece un nuevo cuadro de diálogo en
el que se darán los siguientes valores:
• El almacén ha sido creado, para colocarlo debe hacer clic en el lugar deseado sobre el área de
trabajo tomando como referencia la figura 1.
• Repetir los pasos anteriores para la creación del almacén de los motores cambiando el nombre
por Almacén motor.
• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma:
• Colocar en el área de trabajo.

En este caso se crearán dos máquinas Máquina1 (Ensambladora), Máquina 2 (Celda de pintura).

• Del cuadro de diálogo Machine se colocara el nombre de “Ensamblador” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Robots |newrob.
seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition)
Poner en Name: Ensamble
• Seleccione el botón Parts y complete el cuadro de la siguiente forma:
• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma:
• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione

Cycle Time y en el cuadro de distribuciones
(Distributions) seleccionar Uniform y dar los
siguientes valores:
• Colocar y acomodar del mismo modo que se colocó el
almacén.
Para la creación de la Máquina 2 repetir los pasos anteriores

cambiando Display | 3DFile |Select From Library |
C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Robots | Small_robot

6. CREACIÓN DE CONVEYOR USANDO EL MÉTODO DE LIBRERÍA.
• Seleccione Model | Build | Element Class | Conveyor.

• En el cuadro de diálogo que aparece de el nombre de Conveyor 1 en Class Name.
• Seleccione Conveyor Info y en el cuadro de diálogo y complete de la siguiente forma:
• Seleccione Display | 3DFile |Select From Library | C:/eneb/Questlib/PARTS | Gifts |

CONVEYORS | Belt154x27x14
• Haga clic en Ok.
• Coloque y acomode la banda transportadora tomando como referencia la figura 1.
• Para la creación de las conveyors faltantes repetir los pasos anteriores cambiando el nombre de
Conveyor1 por Conveyor2, Coveyor3 y Conveyor4 respectivamente.
• Para rotar Conveyor4 una vez colocada seleccione Rot | Abs y en el cuadro de dialogo poner en
Roll -90 deg.
7. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO. (SINK).
• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.

• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Final
• Colocar de la misma forma que el almacén y las máquinas tomando en cuenta la figura (1).

• Seleccione Model | Build | Connections |

Element.
• En el cuadro de diálogo Message Window se
pedirá que se señale el primer punto de
conexión, esto se hará seleccionando con el
LBM el almacén de alimentación (source), a
continuación Message Windiow pide el punto
donde esta conexión finaliza y para ello se
selecciona el almacén de espera ( buffer) con el
LBM. De esta manera se obtiene la primera
conexión.

correspondiente.
• Una vez terminadas todas las conexiones

seleccionar Model | Buil | Connections |
Show | All Connections y comprobar que
todos nuestros elementos hayan quedado
conectados como se muestra a continuación.

• Seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. Acepte los valores que por default nos da la
máquina.


• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 3
MÉTODO DE LAYOUT
Objetivo:
Quest haciendo uso de un sistema de conveyors creadas por el método de Layouts
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de elaboración de una tarja. El
proceso inicia cuando el almacén de materia prima alimenta una conveyor que dirige su producto hacia
una troqueladora, una vez hecho el proceso de troquelado, el producto es llevado por una conveyor hacia
una dobladora donde una vez hecho el doblez de la lámina la conveyor lleva el producto hasta un taladro
vertical y hechos los barrenados correspondientes, la conveyor lleva la tarja hasta un almacén de salida.


doble clic en él.
modificación.
• Seleccione File | Clear World. Aparecerá un cuadro de dialogo

pidiendo la confirmación de la orden mediante el siguiente
mensaje: Clear World?. Seleccionar Yes para confirmar la orden.

aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la orden.
Confirmamos Seleccionando Yes.

Units”; en el realizaremos los cambios necesarios para la
configuración del tiempo. Para este caso completar de la
siguiente forma y dar clic en Ok.

unidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma y seleccionar Ok.
2.3. Configuración de vista.

• Seleccione Fly
Mouse (RBM) se podrá alejar de forma tal que pueda observar el área de trabajo
cómodamente.
Fig1

Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos 1 parte (la materia
prima para nuestra tarja Tarja).
cual configuraremos nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos.
En este caso Tarja.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color .
en Name: Almacén
donde daremos los siguientes valores y se seleccionará Ok.
• Colocar tomando como referencia la figura 1.
En este caso se crearán tres máquinas Máquina1 (Troqueladora), Máquina 2 (Dobladora) y Máquina 3
(Taladro)

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Troqueladora” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | JigB33x118x138
seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition)
Poner en Name: Troquelado.

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones

(Distributions) seleccionar Exponential, dar los siguientes valores y seleccionar Ok.
• Colocar y acomodar
Para la creación de la Máquina 2 y 3 repetir los pasos anteriores cambiando el nombre del proceso
(doblez y barrenado) según corresponda y:
• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |

Press98x31x125, (para la dobladora) .
• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel
|bigdrill, (para el taladro).
Colocar y acomodar.

6. CREACIÓN DE CONVEYOR USANDO EL MÉTODO DE LAYOUT.
• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el

cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” e introduzca en Class
Name: Parte1 este será el nombre de nuestro primer
segmento de conveyor.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y

complete el nuevo cuadro como se muestra a continuación:
• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup y complete como se muestra a continuación y haga
clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LMB (botón izquierdo del mause) haga clic
donde iniciará conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca
para X el valor de 10 y presione Ok.
Para crear la parte 2 de conveyor repita los 4 pasos anteriores haciendo el cambio de Parte1 por Parte2.
Nota: Es importante que al poner el punto inicial de cada parte de conveyor se haga de acuerdo al
sentido que lleva el proceso en este caso es sentido horario (ver fig. 2)

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor “

e introduzca en Class Name: Parte3
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro de igual
modo que en el caso anterior.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc | New
• • Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte2 y en el
cuadro de los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a
continuación y presione Ok
• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” e

introduzca en Class Name: Parte4.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete del mismo modo que en el
caso anterior
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RMB haga clic donde ternita la Parte3 de
conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de
-10 y presione Ok.

caso anterior.
para Y el valor de -10 y presione Ok.

introduzca en Class Name: Parte6
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como en
casos anteriores

• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc.
• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte5 y en el cuadro de
los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a continuación y
presione Ok.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete en casos anteriores
conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de
-10 y presione Ok.

caso anterior.
para X el valor de -10 y presione Ok.

Hasta el momento el sistema está de la siguiente forma:

8. CREACIÓN DE ALMACENES DE ESPERA. (BUFFER).

• En el cuadro de diálogo poner Tarima en la parte de Class Name.
• En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 1
Coloque de igual forma que en los ejercicios anteriores

• Selececcne Model | Build | Connections | Element.

• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión,
esto lo haremos seleccionando con el LBM el almacén de alimentación, a continuación Message
Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello seleccionamos el almacén de
espera con el LBM. De esta manera tenemos nuestra primera conexión.
• Repetir el paso anterior cambiando el punto de inicio y fin de la conexión según el elemento
correspondiente.
• Una vez terminadas todas las conexiones seleccionar Model | Buil | Connections | Show | All
Connections y comprobar que todos nuestros elementos hayan quedado conectados como se
Fig.2

máquina.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 4
PUNTO DE DECISIÓN.
Objetivo:
Quest donde conveyor pueda reconocer y decidir el direccionamiento de una pieza basándose en las
especificaciones que se le han dado con anterioridad.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea construir un modelo que simule el proceso de elaboración de una caja de regulador. El proceso
da inicio cuando el almacén que contiene la materia prima (lámina) alimenta una primera banda
transportadora que dirige la lámina hacia el área de maquinado. En el área de maquinado la banda pasa
la lámina a una segunda conveyor que primeramente identifica el material y lo secciona según la parte
que conforme de la caja (base o tapa), según corresponda, la conveyor lo dirige hacia las dobladora (1 o
2) donde se les dan los dimensionamientos correspondientes, después la base es dirigida hacia un
taladro para ser barrenada mientras que la tapa pasa por una fresadora para un grabado, posteriormente
tapa y base son ensambladas por un robot (Júpiter) quien pasa la caja ensamblada a otra banda
transportadora que las lleva al almacén de salida.


• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia1.
doble clic en él.
modificación.



Aparecerá un cuadro de diálogo con el título
“Time Units”; en el realizaremos los cambios
necesarios para la configuración del tiempo.
Para este caso completar de la siguiente forma y
dar clic en Ok.

2.3 Configuración de vista.

• Seleccione Fly.
cómodamente.
FIG 1

Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos 3 partes (la base, la
tapa y la caja).
cual configuraremos nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos.
En este caso Base.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color.
• Repita los tres pasos anteriores para la creación de las
partes restantes no olvidando hacer el cambio de
nombre correspondiente (Tapa/Caja).
en Name: Almacén.
• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma y de Ok.
• Colocar tomando como referencia la figura 1.

En este caso se crearán 5 máquinas Máquina1 (Dobladora 1), Máquina 2 (Dobladora 2), Máquina 3
(Taladro), Máquina 4 (Fresadora), Máquina 5 (Robot Júpiter)

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Dobladora1” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Press98x31x125
Poner en Name: Doblez 1

(Distributions) seleccionar Uniform, dar los siguientes valores y seleccionar Ok.
Para la creación de la Máquina 2, 3, y 4 repetir los cinco pasos anteriores cambiando el nombre de la
máquina y del proceso (Doblez 2, Barrenado, Grabado) según corresponda y:

Press98x31x125, (para la dobladora2)
bigdrill, (para el taladro)
V_mill22x39x66 (para la fresadora)

Para la creación del robot de ensamble (Júpiter)

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Ensamblador” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Robot_a.
Poner en Name: Ensamble.
• Seleccione el botón Parts y complete el cuadro de la siguiente forma y dar Ok.
• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma y dar Ok.
• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione

Cycle Time y en el cuadro de distribuciones
(Distributions) seleccionar Uniform y dar los
siguientes valores y dar Ok.

Robot_a (para el robot)

6. CREACIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA USANDO EL MÉTODO DE

LIBRERÍA.
Para esta práctica necesitamos 2 bandas transportadoras (la de entrada y la de salida)

• En el cuadro de diálogo que aparece de el nombre de Entrada en Class Name para el nombre de
esta conveyor.
• Seleccione Conveyor Info y en el cuadro de diálogo complete de la siguiente forma:

Para la creación de la banda de salida repita los 6 pasos anteriores cambiando el nombre de la banda
transportadora.


introduzca en Class Name: Parte1 este será el nombre de nuestro primer segmento de conveyor.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como se
muestra a continuación:
clic en OK.
para X el valor de *** y presione Ok.

7.1. Creación del punto de decisión.

caso anterior.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MMB (botón medio del Mouse) haga clic
en un punto medio de la parte 1 de conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel
Coords, introduzca para Y el valor de 10 y presione Ok.
• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv. En Class Name ponga: Desición como nombre
de este punto.
• Del cuadro de diálogo de “The

Cnv_Dec_Pt” seleccione Logics y
del siguiente cuadro seleccione
Process Logic.
• Aparecerá un cuadro con el título:

The Cnv Dec Process Logic, de
este cuadro seleccione Unload
Fixed y haga clic en Ok y clic en
el cuadro de Logics.

• Seleccione el botón Unloading del cuadro de

diálogo “Cnv_Dec_Pt”.
• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione el

botón Fixed y cambie la información como se
muestra a continuación y haga clic en Ok en todos
los cuadros abiertos.
Nota: Es de mucha importancia no olvidar el uso

del botón medio del Mouse.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc | New.
• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto

final de la Parte2 y en el cuadro de los parámetros del arco
(Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a
continuación y presione Ok

caso anterior.
conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de
10 y presione Ok.

e introduzca en Class Name: Parte5.
caso anterior.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como en
casos anteriores
• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc.
• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto

final de la Parte5 y en el cuadro de los parámetros del arco
(Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a
continuación y presione Ok.


caso anterior.
Hasta el momento nuestro sistema está de la siguiente forma:


• Coloque de igual forma que en los ejercicios anteriores

• Seleccione Model | Build | Connections | Element.

correspondiente.
Fig.2

máquina.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 5
LABORATORIO CIM I
Objetivo:
Al término de esta práctica, el alumno aprenderá a usar el software DELMIA/QUEST para

simular los procesos dentro de una célula de manufactura, en donde ejemplifiquen el funcionamiento del
laboratorio CIM I, realizando los procesos de ensamble y maquinado para las piezas que se realizan
dentro de este; dichas piezas son: el maquinado de una pieza a revolución (Alfil), el maquinado de la
tapa de la caja de engranes, el ensamble de la caja de engranes y el ensamble de la tarjeta electrónica.
Equipo:
Computadora personal.
Software DELMIA/QUEST. Ver.15
Desarrollo:
Procedimiento de maquinado de pieza de aluminio (Alfil).
En este procedimiento interactúan el almacén AS/RS, la banda transportadora Conveyor, el manipulador

Mercury, y el Torno CNC.
El manipulador del AS/RS alimenta a la banda transportadora Conveyor con el pallet que contiene el
aluminio que será maquinado: Una vez en la banda transportadora, el pallet, se traslada hasta la estación
No. 1 (estación del Mercury) donde saldrá de la banda por medio de un palpo de transferencia y
mandará una señal al Mercury para que este sujete el aluminio y lo introduzca en el torno CNC, una vez
que el torno detecta la señal de trabajo comenzará el maquinado del alfil. Ya terminado el trabajo de
maquinado, Mercury sujeta el producto y lo regresa al pallet, que a su vez regresa a la banda
transportadora Conveyor y sigue el recorrido para llegar al Almacén.
Procedimiento para el ensamble de la caja de engranes.
En este procedimiento interactúan el almacén AS/RS, la banda transportadora Conveyor, el robot

PUMA, el robot MOVEMASTER, y la fresadora CNC.
El Almacén AS/RS coloca en la banda transportadora conveyor el pallet que contiene una placa de
acrílico y otro con la caja de engranes, ya en la banda, el pallet que transporta la placa de aluminio
avanza hasta llegar a la estación No.2 (estación de PUMA), donde se coloca para que la placa de
acrílico pueda ser tomada por PUMA, el pallet con la caja de engranes avanza hasta la estación No.4
(estación de MOVEMASTER) quien coloca la caja de engranes en el área de trabajo y espera por la
tapa de acrílico. El robot PUMA introduce la placa de acrílico en la fresadora donde se realizaran las

perforaciones para la tapa. Una vez introducido el acrílico, la fresadora empezará con el ranurado del
acrílico. Una vez realizado el maquinado, el robot PUMA extrae la placa de acrílico y lo coloca en el
pallet correspondiente para ser transportado a la estación No. 4 (estación del MOVEMASTER). El
robot MOVEMASTER coloca el segundo pallet en la estación de trabajo, realiza el ensamble final y
coloca la caja de engranes en el pallet. Una vez colocada la caja de engranes en el pallet, éste es
liberado y transportado a la línea de producto terminado.
Procedimiento para el ensamble de la tarjeta electrónica.
En este procedimiento interactúan el almacén AS/RS, la banda transportadora Conveyor, el robot

JÚPITER.
El AS/RS toma el pallet que contiene la tarjeta y lo coloca en la banda Conveyor, la banda
transportadora lleva el pallet hasta la estación No. 5 (estación de JÚPITER), lo coloca para que la
tarjeta pueda ser tomada por el robot JÚPITER quien la posiciona en el área de trabajo y lleva a cabo el
ensamble. Una vez terminado el ensamble, JÚPITER coloca la tarjeta en el pallet permitiendo que éste
siga su recorrido hacia el final de la línea de transporte de producto terminado, para posteriormente
llegar al almacén.


• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia “X” en la contraseña
donde “X” corresponde al número de máquina que utiliza.
doble clic en él.
modificación.



Units”; en el realizaremos los cambios necesarios
completar de la siguiente forma y dar clic en Ok.


• Seleccione Fly.
cómodamente.
Figura 1

Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos cinco partes.
• Seleccione Model | Build | Part Class |

Create Modify. Se presenta un cuadro
de diálogo con el cual configuraremos
nuestra pieza. En Name se pondrá el
nombre de la parte que trabajaremos. En
este caso Alfil.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione

Display | Attributes | Color.
Seleccionar color (Blue). Dar Ok.
• Seleccione Model | Build | Part

Class | Create Modify | New y repita los
pasos anteriores para la creación de las partes
faltantes (Caja, Tapa, Tarjeta, caja de
engranes). Asegúrese de cambiar los colores
para distinguir cada pieza quedando como se
PIEZA COLOR
Alfil Azul
Tapa Blanco
Caja Gris
Tarjeta Verde
Caja de engranes Negro


cuadro de diálogo “Ext_Conveyor “ e introduzca en Class
Name: Parte1 este será el nombre de nuestro primer segmento
de conveyor.

clic en OK.


Name: Parte2.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM (botón medio del mouse) haga clic
sobre la conveyor ya creada localizándose a un tercio de la misma. Seleccione el botón “Rel” y
en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de 1.5 y presione Ok.

Name: Parte3.


• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM (botón medio del mouse) haga clic
sobre la conveyor ya creada localizándose a dos tercios de la misma. Seleccione el botón “Rel”
y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de 1.5 y presione Ok.

Name: Parte4.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RBM

(botón derecho del mouse) al final de la parte 3 de la conveyor.
Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords,
introduzca para Y el valor de -3 y presione Ok.


Name: Parte5.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RBM (botón derecho del mouse) haga clic
al final de la parte 4 de la conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords,
introduzca para X el valor de -14 y presione Ok.

Name: Parte6.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM

(botón medio del mouse) haga clic sobre la conveyor ya creada
localizándose a un tercio de la misma. Seleccione el botón
“Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor
de -1.5 y presione Ok..


Name: Parte7.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM

(botón medio del mouse) haga clic sobre la conveyor ya creada
localizándose a dos tercios de la misma. Seleccione el botón
“Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor
de -1.5 y presione Ok.
• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro

de diálogo “Ext_Conveyor “ e introduzca en Class Name:
Parte8.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RBM (botón

derecho del mouse) haga clic al final de la parte 7 de la conveyor.
Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords,
introduzca para X el valor de -6 y presione Ok.

3. CONFIGURACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN.
A continuación se procede a configurar los puntos de decisión los cuales nos servirán para dar pase a las
piezas que se trabajarán en cada estación de trabajo.
Punto de decisión.
• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv1. En Class Name ponga: Decisión 1como
nombre de este punto.
• Del cuadro de diálogo de “The Cnv_Dec_Pt” seleccione Logics y del siguiente cuadro
seleccione Process Logic.
• Aparecerá un cuadro con el título: The Cnv Dec Process Logic, de este cuadro seleccione
Unload Fixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.

• Seleccione el botón Unloading del cuadro de diálogo “Cnv_Dec_Pt”.
• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione el botón Fixed y cambie la información como se
muestra a continuación y haga clic en Ok en todos los cuadros abiertos.

• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv2. En Class Name ponga: Decisión 2 como
nombre de este punto.

Cnv_Dec_Pt” seleccione Logics y del
siguiente cuadro seleccione Process
Logic.
• Aparecerá un cuadro con el título: The

Cnv Dec Process Logic, de este cuadro
seleccione Unload Fixed y haga clic en
Ok y clic en el cuadro de Logics.


botón Fixed y cambie la información como se muestra a
continuación y haga clic en Ok en todos los cuadros
abiertos.

• Seleccione Model | Layout |

Decpoint | Conv3. En Class Name
ponga: Decisión 3 como nombre de
este punto.

Process Logic.

Fixed y haga clic en Ok y clic en el
cuadro de Logics.


abiertos.


Decpoint | Conv4. En Class Name
ponga: Decisión 4 como nombre de
este punto.

Process Logic.

Fixed y haga clic en Ok y clic en el
cuadro de Logics.


abiertos.

en Name: Almacén
• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma y de Ok.
• Colocar como se muestra a continuación.

7. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE SALIDA (SINK).
• Colocar como muestra la figura.
• En el cuadro de diálogo poner Mesa en la parte de Class Name.
• Seleccione: Display |3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts |

BUFFERS | Table | Ok.
• Seleccione Display | Color | Light blue | Ok.
• Colocar y acomodar como se muestra en la siguiente figura.

9. CREACIÓN DE MÁQUINAS DE TRABAJO (MACHINE).
En este caso se crearán 6 máquinas:
• Máquina 1 (mercury),
• Máquina 2 (torno cnc),
• Máquina 3(puma),
• Máquina 4 (fresadora cnc),
• Máquina 5 (movemaster) y
• Máquina 6 (júpiter)
Para la creación de la máquina 1.

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Mercury” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Robot_a.
• En el cuadro de Display seleccionaremos el color de nuestro manipulador para este caso

CADET BLUE
Poner en Name: Carga_descarga

(Distributions) seleccionar Uniform y dar los siguientes valores:

• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma y dar Ok a todos los cuadros
abiertos.
Para la creación de la Máquina 2, 3, 4, 5 y 6 repetir los pasos para la creación de la máquina 1,

cambiando el nombre de la máquina y la configuración del proceso según corresponda.

Para máquina 2:
Nombre: Torno_CNC
Figura: Display | 3DFile |Select From
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS |
Gifts | Workcel |CNC_lathe.
Color: Rojo
Proceso: Desbaste
Partes: Alfil
Producto: Alfil.
Colocar y acomodar.
Para máquina 3:
Nombre: Puma
Figura: Display | 3DFile |Select From Library |
C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Robots
|newrob
Color: Amarillo
Proceso: Manipulación
Partes: Tapa
Producto: Tapa
Colocar y acomodar.
Para máquina 4:
Nombre:fresadora _CNC
Figura: Display | 3DFile |Select From Library
| C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel
|CNC_lathe.
Color: Rojo
Proceso: Desbaste
Partes: Tapa
Producto: Tapa
Colocar y acomodar.

Para las siguientes maquinas se tendrán que crear mesas para poder colocar dichas maquinas sobre ellas.
• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer

• Del cuadro de diálogo Buffer pondremos “Mesa_1” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Buffers | table.
Para máquina 5:
Nombre: Movemaster
Gifts | Workcel |Robot_b
Color: Cadet blue
Proceso: Ensamble1
Partes: Tapa, caja
Producto: caja de engranes
Colocar y acomodar.
Para máquina 6:
Nombre: Júpiter
Gifts | Robots |small_robot
Proceso: Ensamble2
Partes: Tarjeta
Producto: Tarjeta
Colocar y acomodar.

• Select Model | Build | Connections | Element.
espera con el LBM y a continuación seleccionamos la parte de la conveyor No.1 De esta manera
tenemos nuestra primera conexión.
correspondiente, tomando en cuenta la siguiente tabla:
ORIGEN DE CONEXIÓN DESTINO DE CONEXIÓN

Almacén de carga Parte 1 de conveyor
Punto decisión 1 Parte 2 de conveyor
Parte 2 de conveyor Mercury
Mercury Torno CNC
Torno CNC Parte 4 de conveyor
Parte 3 de conveyor Puma
Puma Fresadora CNC
Fresadora CNC Movemaster
Movemaster Parte 8 de Conveyor
Parte 1 de conveyor Parte 4 de conveyor
Parte 8 de conveyor Sink (almacén de salida)
Parte 6 de conveyor Buffer 1 (movemaster)
Buffer 1 (movemaster) Movemaster
Parte 7 de conveyor JUPITER
JUPITER Parte 8 de conveyor

máquina.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 6
LABORATORIO LPAIC
Objetivo.
Se desea simular el proceso de maquinado y recubrimiento de una pieza de ajedrez (Alfil), así como el
maquinado del tablero del mismo juego; esto se lleva a cabo con el equipo del LPAIC.
Equipo:
Introducción.
El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora cuenta con un PLC Maestro y
dos esclavos, una banda transportadora Conveyor, dos variadores de velocidad, un Almacén Matricial,
un FMS conformado por dos máquinas CNC y un robot de seis grados de libertad (GANTRY), una
Celda de Pintura, un sistema de Visión y un sistema de monitoreo (HMI). Dentro de los procesos que se
realizan en este laboratorio está el maquinado de un tablero de ajedrez, así como el maquinado y
recubrimiento de un alfil.
Desarrollo.
El proceso da inicio cuando el

almacén matricial AR/RS abastece el
sistema con la materia prima (una
placa de acrílico para el tablero y un
cilindro de aluminio para el alfil), la
banda conveyor lleva las piezas hacia
el la estación del FMS donde el
GANTRY toma la pieza y la coloca
en el centro de maquinado respectivo
para ser procesada (Fresadora CNC
para la elaboración del tablero y
Torno CNC para el maquinado del
alfil), una vez procesadas las piezas
son devueltas al la banda
transportadora quien las llevará a la
estación de pintura donde solo entrará
el alfil para ser recubierto por pintura
negra, mientras que el tablero continua su recorrido hasta llegar de nueva cuenta al AS/RS. Una vez que
el alfil ha sido pintado, es devuelto al sistema para seguir su recorrido hasta el almacén matricial.


doble clic en él.
modificación.




• Seleccione Tools | Measure | Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran las
• Seleccione View | Standard View | Top | Ok | Cancel.

• Seleccione Fly.
cómodamente.
Fig 1.

Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso se ocuparan 5 partes (el aluminio, la
placa, el tablero, el alfil y el alfil negro).
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create

Modify. Se presenta un cuadro de diálogo con el
cual configuraremos nuestra pieza. En Name se
pondrá el nombre de la parte que trabajaremos. En
este caso ALUMINIO.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display |

Attributes | Color.
• Seleccione un color y de Ok.
• Repita los tres pasos anteriores para la creación de la
piezas restantes.
4. CREACIÓN DEL ALMACÉN. (SOURCE).
• Seleccione Model | Build | Element Class | Source.

En el cuadro de diálogo que aparece poner en Name:
ASRS
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT |

CONSTANT aparece un nuevo cuadro de diálogo
en donde daremos el valor de 50 y se seleccionará
Ok

• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente

forma y de Ok.
• Seleccione el botón Display | 3D File | Selec from library| C:/Deneb/QUEST/PARTS. De OK

seleccione la carpeta GIFTS | ASRS y seleccione rack415.
• Acomode tomando en cuenta la

figura 1.
Antes de la creación de las maquinas es necesario agrandar el area de trabajo para ello:
• Pref | Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá. Teclee 25 en el campo Number y 3 en

Spacing. Deje la opción Grid and Floor. Clic en OK.
•
NOTA: El tamaño de la cuadrícula debe ser alterado después de crear el primer elemento. Si este
es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de la cuadrícula regresará al valor original
en cuanto cree el primer elemento.

• Máquina1 (GANTRY),
• Máquina 2 (CRS/F3),
• Máquina 3 (TORNO CNC),
• Máquina 4 (FRESADORA CNC),
• Máquina 5 (CELDA DE PINTURA)
Para la creación de la máquina 1 (GANTRY).

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “GANTRY” en Class Name.
• Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Robot_b
• Seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition)
Poner en Name: Traslado

(Distributions) seleccionar Constant, y dar el valor de 25 y seleccionar Ok.
• Colocar tomando en cuenta la figura 1.
Para la creación de la máquina 2 (CRS/F3)
Repetir los pasos anteriores, cambiando:
Nombre: THERMO
Figura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | ROBOTS |
NEWROB
Proceso: Pintado
Cycle Time: Constante 25
Colocar y acomodar.

Para la creación de la máquina 3 (TORNO CNC)

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “TORNO_CNC” en Class Name.
• Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | CNC_LATHE
• seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition)
• Poner en Name: CILINDRADO.
• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma y dar Ok.

(Distributions) seleccionar Constant y dar el valor de 50 y dar Ok.

Repetir los pasos anteriores para la creación de las máquinas restantes, no olvidando modificar la
configuración de piezas entrantes y productos entregados, así como el nombre y figura de la máquina y
proceso según corresponda.
Para máquina 4 (FRESA CNC)
Nombre: FRESA_CNC
Figura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |
CNC_LATHE
Proceso: Fresado
Partes: Placa
Producto: Tablero
Colocar y acomodar.
Para máquina 5 (CELDA DE PINTURA)
Nombre: CELDA_PINTURA
LIFTER
Proceso: Pintado
Partes: Alfil
Producto: Alfil Negro
Colocar y acomodar.

• Seleccione Model | Layout | Create System |

Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor”
e introduzca en Class Name: Parte_1 este será
el nombre del primer segmento de conveyor.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione

Conveyor Info y complete el nuevo cuadro
como se muestra.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup y

complete como se muestra a continuación y haga
clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LRB (botón izquierdo del mouse) haga clic
donde iniciará la conveyor, en frente del almacen. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de
Rel Coords, introduzca para X el valor de 3 y presione Ok.


al término de la parte 1, en donde comenzara el segmento.
• Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de - 8 y

presione Ok.
5.1 PARA LA CREACIÓN DE LOS ARCOS:

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc | New.
• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte2 y en el cuadro de
los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a continuación y
presione Ok
Repetir todos los pasos anteriores hasta formar el circuito de la banda transportadora conveyor
ignorando la entrada y salida a la celda de pintura.
Nota: Valores de X en salidas y entradas +/-3

Valores de X en traslado en bandas +/-15.

5.2 CREACIÓN DEL PUNTO DE DECISIÓN.
• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de

diálogo “Ext_Conveyor” e introduzca en Class Name: PINTURA
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete del

mismo modo que en los casos anteriores.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MMB (botón

medio del Mouse) haga clic en un punto medio de la conveyor que
realiza el último traslado. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de
Rel Coords, introduzca para Y el valor de 7 y presione Ok.
• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv. Seleccione el que aparece con el nombre
Cnv_Dec_Pt1
• En cuadro de diálogo de “The Cnv_Dec_Pt”, como nombre de este

punto en Class Name ponga: Decisión.
• Del mismo cuadro de diálogo, seleccione Logics y del siguiente

cuadro seleccione Process Logic.
• Aparecerá un cuadro con el título: The Cnv Dec Process Logic,

de este cuadro seleccione Unload Fixed y haga clic en Ok y clic
en el cuadro de Logics.
• Seleccione el botón Unloading del cuadro de diálogo

“Cnv_Dec_Pt”.
• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione el botón Fixed y cambie la información como se
muestra a continuación y haga clic en Ok en todos los cuadros abiertos.


introduzca en Class Name: SALIDA
clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LRB (botón

izquierdo del mouse) haga clic donde iniciará conveyor. Seleccione
el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el
valor de -7 y presione Ok.


• Seleccione el botón Display | 3D File | Selec from library| C:/Deneb/QUEST/PARTS. De OK
seleccione la carpeta GIFTS | ASRS y seleccione rack415
• Colocar de la misma forma que el almacén y las máquinas tomando en cuenta la figura1).

• En el cuadro de diálogo poner PLATAFORMA en la parte de Class Name.
• Seleccione Display | 3DFile |Select From ibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | buffers
| pallet
• Coloque de igual forma que en los ejercicios anteriores.

Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello seleccionamos el primer
segmento de la conveyor con el LBM. De esta manera tenemos nuestra primera conexión.
correspondiente.

máquina.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 7
SHIFTS, LABOR AND FAILURES No. 1
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de procesos en Quest, donde pueda
representar a más de un operador interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas
anteriores por medio de un sistema de trayectoria similar al de un AGV.
Introducción:
En esta práctica se tomará el concepto de movimiento laboral en el sistema de trayectoria que es

similar al movimiento del AGV. Un elemento de sistema de trabajo de la trayectoria se puede crear con
los segmentos y los puntos de decisión de trabajo. El trabajo se mueve entre los puntos de decisión de
trabajo a través de las conexiones del segmento. El trabajo no tiene ninguna aceleración o
desaceleración.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la producción de llaveros de acrílico

simultáneamente. El proceso da inicio cuando el almacén alimenta una tarima y la pieza es tomada por
el trabajador para ser llevada a 1era fresadora para ser cortado y dimensionad, después pasa a otra
fresadora para darle el acabado, por último llega al almacén de salida. Durante todo el proceso hay dos
trabajadores interactuando con los elementos y dos supervisores controlando la producción.


doble clic en él.
modificación.





• Seleccione Fly.
cómodamente.
Figura1

Se refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso se ocupara solo 1 parte (acrílico).
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se

presenta un cuadro de diálogo con el cual configuraremos
nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que
trabajaremos. En este caso Acrílico
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes
| Color .
En este ejercicio se requiere de un almacén de alimentación.

cuadro de diálogo que aparece poner en Name: Almacén
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Constant.
Aparece un nuevo cuadro de diálogo complete de la siguiente
forma y de Ok.
• El almacén ha sido creado, coloque y acomode tomando en cuenta la figura 1
5. ÁREA DE TRABAJO.
Para cambiar el tamaño de la cuadrícula, seleccione:
• Pref | Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá. Teclee 25 en

el campo Number y 3 en Spacing. Deje la opción Grid and Floor.
Clic en OK.
NOTA: El tamaño de la cuadrícula debe ser alterado después de crear el primer elemento. Si este
es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de la cuadrícula regresará al valor original
en cuanto cree el primer elemento.

Se requiere de uno para este ejercicio Almacén de producto terminado

• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Producto_Terminado
• Colocar de la misma forma que el almacén tomando en cuenta la figura (1).
En esta práctica se requiere de 1 buffers cortos (tarimas).

• Seleccione Logics | Route Logic | Ciclic order
• Colocar y acomodar tomando en cuenta la fig.1
En este caso se crearán 4 máquinas iguales paro lo se deberá seguir los siguientes pasos:
• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Fresa” en Class Name.
• De ese mismo cuadro de dialogo No. De Elementos colocar 4
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |v_mill22x39x66
Poner en Name: Fresado
(Distributions) seleccionar Constant y dar los siguientes valores:

9. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS DE TRABAJO.
Para la creación de los segmentos de trabajo se tomara el mismo mecanismo que en la creación de las
conveyor por el método de layout. La creación del segmento no requiere la fusión o partir la intersección
para dictarle al sistema una nueva necesidad de trabajo.
• Seleccione Model | Layout | Create System | Labor

• Complete el cuadro de dialogo de la siguiente forma.
• Se especifica el método de creación para los arcos del

sistema de trabajo.
• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Setup.

• Completa la ventana con los siguientes datos:
• Una vez completado lo anterior se dará paso a crear los Sistemas de trabajo.
• Seccione Model │ Layout │ Layout │ L‹–›A.
Este modo alternara entre la línea y la creación del arco. Utilice el LMB para escoger un punto cerca de
la tarima para comenzar a dibujar el primer segmento del sistema, como se ilustra en la siguiente
imagen.

Una vez colocado el primer punto: Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas
(Rel Coords) aparecerá. Teclee -25.0 para Y. Clic en OK.
Puesto que se estará alternando entre las líneas y los arcos aparecerá la
siguiente ventana para los parámetros del arco, en ángulo a 90 con un
radio de 3 en dirección hacia la izquierda.
Hasta este punto el sistema debe quedar como se muestra en la imagen de abajo.
La ventana de mensajes incitara nuevamente a indicar el siguiente:

Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas
(Rel Coords) aparecerá. Teclee 50.0 para X. Clic en OK.
Al termino de este segmento la ventana de dialogo para la creación del
arco aparecerá con los valores antes introducidos, los cuales
permanecerán así y se dará OK

Por último pedirá indicar nuevamente el siguiente punto Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de
coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee 25.0 para Y. Clic en OK.
Como se había mencionado anteriormente, se estaba interactuando entre líneas y arcos, aparecerá
nuevamente la ventana para los parámetros del arco a la cual se le dará CANCEL. Con este paso se
termina la primera parte del segmento la cual queda de la siguiente manera:
A continuación se creara la segunda parte del sistema de trabajo, no se creara un nuevo sistema ya que
se trata del mismo.
• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ L‹–›A.
Utilice el LMB para escoger un punto cerca de la tarima para comenzar a dibujar
el primer segmento de la segunda parte del sistema.
Una vez colocado el punto: Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de

coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee 25.0 para Y. Clic en
OK.
Puesto que se estará alternando entre líneas y arcos como en el

segmento anterior aparecerá la siguiente ventana para los parámetros del
arco, en ángulo a 90 con un radio de 3 en dirección hacia la derecha.

Hasta este punto el sistema debe quedar como se muestra en la imagen de abajo.
La ventana de mensajes incitara nuevamente a indicar el siguiente:

Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas
(Rel Coords) aparecerá. Teclee 50.0 para X. Clic en OK.
Al termino de este segmento la ventana de dialogo para la creación del
arco aparecerá con los valores antes introducidos, los cuales
permanecerán igual y se dará OK
Por último pedirá indicar nuevamente el siguiente

punto Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro
de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá.
Teclee -25.0 para Y. Clic en OK.
Como se había mencionado anteriormente que se

estaba interactuando entre líneas y arcos, aparecerá
nuevamente la ventana para los parámetros del
arco a la cual se le dará CANCEL. Con este paso
se termina la segunda parte del sistema la cual
queda de la siguiente manera,

10. CREACIÓN DEL SUPERVISOR (CONTROLLER LABOR).
Para este modelo se necesitan dos supervisores los cuales serán identificados como supervisor 1 y
supervisor 2. El Supervisor 1 estará vigilando la segunda parte del sistema mientras que el supervisor 2
vigilara la primera parte de dicho sistema ambos serán colocados como lo indica la figura 1.
• Seleccione Model | MHS | Labor | Controller Labor. En el cuadro de diálogo

“Labor_Controller” pondremos en Class Name: “Supervisor_1”y daremos Ok.
• Coloque de acuerdo a la figura 1
• Repita el paso anterior y cree con el nombre de “Supervisor_2”
• Coloque de acuerdo a la figura

11. CREACIÓN DE LOS PUNTOS DE DECISIÓN.
Para este modelo serán creados 8 puntos de decisión.
• Seleccione: Model | Layout | Dec Point | Labor.

• Del cuadro de diálogo coloque en Class Name: Punto 1
• Colocaren el mismo cuadro en Controller: Supervisor1_1
• Dar OK.
Con el botón LMB colocar el punto sobre el sistema de trabajo con forme a la
siguiente figura.
Repita el paso anterior para la creación de los puntos de decisión restantes,

respecto a la siguiente relación (ver figura 1)
Punto 2 sobre el sistema enfrente de Fresa 3

Punto 3 sobre el sistema enfrente de Fresa 4
Punto 4 sobre el sistema enfrente de almacén de producto terminado
Punto 5 sobre el sistema enfrente de la tarima
Punto 6 sobre el sistema enfrente de la Fresa 1
Punto 7 sobre el sistema enfrente de la Fresa 2
Punto 8 sobre el sistema enfrente de almacén de producto terminado
12. CREACIÓN DEL TRABAJADOR. (LABOR)
Para este caso requerimos dos trabajadores (Trabajador_1

y Trabajador_2) ambos se moverán a lo largo del sistema
correspondiente
• Seleccione Model | MHS | MHS Element | Labor.

• En el cuadro de diálogo “Labor” ponga en Class
Name: (trabajador_1).
• Poner en Controller: Supervisor1_1
• En Locating space: colocar 2.66140
• Termine como se muestra la imagen y de OK
• Coloque como se muestra en la figura
Repita los pasos anteriores para la creación del

trabajador_2. Los valores que se dieron para el
trabajador1 serán los mismos para el trabajador2 con la
diferencia de que en Controller se colocara
Supervisor2_1.

En este punto se realizan las conexiones de los elementos del proceso básico en el sistema, el paso
siguiente será definir la secuencia apropiada, es decir el flujo de piezas que pasaran a través del sistema.
Las conexiones lógicas se harán entre los elementos, la cual

se lograra con los siguientes pasos:
• Seleccione: Model | Build | Connections |

Element.
• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá

que se señale el primer punto de conexión, esto se
hará seleccionando con el LBM el almacén de
alimentación, a continuación Message Windiow
pide el punto donde esta conexión finaliza y para
ello se selecciona la tarima o almacén de espera con
el LBM. De esta manera se tiene la primera
conexión.

correspondiente.

14. OPERACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE REQUERIMIENTOS Y DESTINO DE

PIEZAS.
Para fijar los requisitos de la salida para los puntos de decisión en este modelo.
• Seleccione Model | MHS | Dec Point | Depart Requirements.
• El cuadro Message Window pide se escoja el punto de decisión al que se va a agregar la parte
para ser destinada, en este caso se seleccionara el punto1 y se completara la ventana de
Departure Requeiremente de la siguiente forma
NOTA: en la ventana anterior aparecen diferentes tipos de combinaciones. Estas sirven para
hacer que el trabajador interactué de diferente forma con las máquinas para comprobarlo al
término de la práctica deberá activar cada una de ellas y observar el trabajo que se realiza.
• Repita el paso anterior pero ahora para los puntos de decisión 2, 3, 5, 6 y 7
• Repita el paso anterior para los puntos de decisión 4 y 8 pero ahora con la siguiente
modificación.

Para fijar la destinación de la pieza.
• Seleccione Model | MHS | Dec Point | Part Destination.
En la ventana de dialogo pide se seleccione el punto de inicio en este caso será el punto1,
posteriormente aparece una nueva ventana la cual es Select Part Destination Options.
• Seleccione Add de la parte de Fixed Part Destination
NOTA: De esa misma parte el botón con el nombre de REMOVE borra todas las destinaciones
que se hicieron anteriormente.
• De la ventana Select a Part Class,

seleccionar acrilico para destinacion del
punto1 que es definido como el punto de
inicio.
• Una vez seleccionado dar OK.
• Al termino, la ventana de dialogo pedirá se

seleccione el punto de destino que para este
caso será el punto2 dar OK

• Hecho lo anterior saldrá una confirmación que indica la parte final del destino de la pieza.
NOTA: UNA VEZ CONFIRMADO EL PUNTO DE DESTINO, LA VENTANA

SELECT A PART CLASS APARECERÁ NUEVAMENTE, DAR CANCELAR Y EN
LA VENTANA SELECT PART DESTINATION OPTIONS DAR OK
• Repetir los últimos 5 pasos para la destinación de la pieza de acrílico en las siguientes
combinaciones
• Del Punto de decisión 2 al Punto de decisión 3

15. ETIQUETADO DEL LAYOUT
• Para comenzar con el etiquetado seleccione

del menú Tools | Dim | Dimension |
Annotate. El cuadro Annotation Types
aparecerá, seleccione Static Annotation.
• Posteriormente aparecerá el cuadro

Annotation Setup, el cual se completara de la
siguiente forma y dar ok.

• Una vez hecho lo anterior se selecciona el

objeto a etiquetar y se selecciona el espacio
o lugar en donde aparecerá el nombre.
• Al término del paso anterior aparece la

venta Annotation Text: Line1, en la cual
se colocara el nombre del elemento
seleccionado y dar ok, completar el
etiquetado como en la figura 1.
• Para ejecutar el proceso seleccione Run |

Simulate | Simulation | Run. El cuadro Run
aparecerá. Teclee 7200 seconds en Run Time. La
simulación se ejecutará en este tiempo y terminará
a los 7200 segundos.

• Seleccione File | Save As

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 8
SHIFTS, LABOR Y FAILURES No 2.
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de procesos en Quest, donde pueda
representar un operador interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas anteriores, así
mismo será capaz de realizar y organizar una agenda de trabajo para el proceso de manufactura
simulado en esta práctica.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la producción de engranes de aluminio y

naylamit simultáneamente. El proceso da inicio cuando los almacenes alimentan una tarima y la pieza
pasa al torno correspondiente para ser dimensionada, después pasa a una mesa de trabajo y
posteriormente a la fresadora para ser dentada, por último llega al almacén de salida. Durante todo el
proceso hay dos trabajadores interactuando con los elementos y un supervisor controlando la
producción.


doble clic en él.
modificación.



necesarios para la configuración del tiempo. Para
este caso completar de la siguiente forma y dar
clic en Ok.


• Seleccione Fly.
cómodamente.
Fig1.

Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos 2 partes (Aluminio y
Naylamit).
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se

presenta un cuadro de diálogo con el cual configuraremos
nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que
trabajaremos. En este caso Aluminio
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes
| Color .
Repita los pasos anteriores para la creación de la parte faltante, no olvide seleccionar un nuevo color.
En este ejercicio requerimos dos almacenes de alimentación (Almacén A que es el de aluminio y el

Almacén B que es el de naylamit)

cuadro de diálogo que aparece poner en Name:
Almacén_Aluminio
• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la
siguiente forma:

Exponential. Aparece un nuevo cuadro de diálogo complete de la
siguiente forma y de Ok.:
• Nuestro almacén ha sido creado, coloque y acomode tomando en cuenta la figura 1
Repita los pasos anteriores para la creación del almacén de los motores
cambiando el nombre por Almacén_Naylamit.
• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente

forma y seleccione Ok.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Exponential,
complete como el anterior
• Colocar

• Máquina1 (TORNO1),
• Máquina 2 (FRESADORA 1),
• Máquina 3 (TORNO 2)
• Máquina 4(FRESADORA 2).
Para la creación de la maquina 1

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “TORNO1” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |Lathe118x28x51
Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process
y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process
Definition) Poner en Name: Dimensionamiento1
• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle
Time y en el cuadro de distribuciones (Distributions)
seleccionar Exponential y dar los siguientes valores:
Para la creación de la Máquina 2,
Nombre: TORNO2
Figura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel
|Lathe118x28x51
Proceso: Dimensionado2
Cycle Time: Exponencial
Colocar y acomodar.
Nombre: FRESA1
V_mill22x39x66
Proceso: Dentado1
Colocar y acomodar.

Nombre: FRESA2
V_mill22x39x66
Proceso: Dentado2
Colocar y acomodar.
Se requieren dos para este ejercicio Almacén de salida 1 (Aluminio) y Almacén de salida 2 (Naylamit)

• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Salida_aluminio
Colocar.
• Para crear el almacén de salida 2 repita los 4 pasos anteriores no olvidando hacer el cambio del
nombre por Salida_naylamit
En esta práctica requerimos de 4 buffers cortos (tarimas) y 2 largos (mesas de trabajo)
TARIMAS
En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 4.
• Seleccione Part Capacity Type | Number
• Seleccione el botón “Part Capacity” y de un valor de 100000
• Seleccione:
• Display |3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | BUFFERS |
Table | Ok.
MESAS
• En el cuadro de diálogo poner Mesa en la parte de Class Name.

• Seleccione Capacity Type | Number

• Seleccione el botón “Capacity” y de un valor de 6
• Seleccione: Display |3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts |
BUFFERS | table_long | Ok.

correspondiente.

9. CREACIÓN DEL SUPERVISOR (CONTROLLER LABOR).
• Seleccione Model | MHS | Labor | Controller labor. En el cuadro de diálogo

“Labor_Controller” pondremos en Class Name: “Supervisor”y dar Ok.
• Coloque
10. CREACIÓN DEL TRABAJADOR. (LABOR)
Para este caso requerimos dos trabajadores (Trabajador 1 proceso en aluminio, Trabajador 2 procesos en
naylamit)
• Seleccione select Model | MHS | MHS Element |

Labor.
• En el cuadro de diálogo “Labor” ponga en Class

Name: trabajador_1
• Seleccione Move Time Mode y escoja Location /

Class Based
• Seleccione el botón Move Time, De la lista que se

despliega escoja la opción Constant y de el valor de
10 en el cuadro de diálogo “Constant” como se
• El cuadro de mensajes de Windows pide se indique el elemento en donde se localizará el

Trabajador 1. Seleccione la máquina 1
• Cree al siguiente trabajador de la misma manera que el trabajador 1 sin olvidar cambiar los
nombres y la localización a la máquina 2.

11. DEFINICIÓN DE PROCESOS PARA CADA TRABAJADOR
Se han creado 4 máquinas por lo que se tiene cuatro procesos diferentes. En este punto se especificará a
cada trabajador que proceso le corresponde realizar.
• Seleccione Model | Process | Cycle.
• Escoja el primer proceso (dimensionamiento1) y de Ok.

Aparece el cuadro de diálogo Cycle Process Definition.
Seleccione Parts, complete de la siguiente forma y de clic en
Ok.
• Al dar ok en el cuadro anterior lo regresa al cuadro de diálogo Cycle Process Definition.

• Seleccione el botón Labor, complete de la siguiente forma y de clic en Ok.
• Repita los pasos anteriores para cada uno de los procesos faltantes, recordando cambiar el
material y el trabajador
Dentado 1 – Aluminio y trabajador 1

Dimensionamiento 2 y Dentado 2 – Naylamit y trabajador 2

12. DEFINICIÓN Y ASIGNACIÓN DE TURNOS DE AGENDAS DE TRABAJO.
• Seleccione Model | Aux | Shifts | Shift Break. Use el

nombre que le da por default Break_1 y en duración de un
tiempo de 900 segundos.
• Repita el paso anterior aceptando el nombre de Break_2 e

introduzca una duración de 1800 segundos, acepte los otros
valores que aparecen por default
• Seleccione Model | Aux | Shifts | Daily Schedule.

Acepte el nombre Day_1 y para Start Time de un
valor de 0:0 y en End Time un valor de 9:00 y
Number of Breaks 3
• Seleccione el botón “Breaks” complete como se

muestra a continuación y de clic en Ok.
• Seleccione Model | Aux | Shifts | Assoc y haga clic sobre cada elemento en el siguiente
orden:
1. Source1
2. Source2
3. Labor1
4. Labor2
5. Maquina 1, 2, 3 y 4

13. DEFINICIÓN Y ASIGNACIÓN DE LOS PAROS DE LAS AGENDAS DE TRABAJO.
• Seleccione Model | Aux | Failures | Create/Modify.

En el cuadro de diálogo “Failure” acepte el nombre
que aparece por defautl y escoja Simulation Time de
Failure Mode.
• Seleccione Failure Distribution | Exponential,

complete como se muestra a continuación y haga clic
en Ok.
• Seleccione Repair Proces y escoja Time Only y escoja Uniform, de los siguientes valores y
clic en Ok.
• Seleccione Select Model | Aux | Failures | Assoc. y haga clic sobre cada uno de los
siguientes elementos:

• Para comenzar con el etiquetado seleccione del menú

Tools | Dim | Dimension | Annotate. El cuadro
Annotation Types aparecerá, seleccione Static
Annotation.
• Posteriormente aparecerá el cuadro Annotation

Setup, el cual se completara de la siguiente
forma y dar ok.

objeto a etiquetar y se selecciona el espacio o
lugar en donde aparecerá el nombre.
• Al término del paso anterior aparece la venta

Annotation Text: Line1, en la cual se colocara
el nombre del elemento seleccionado y dar ok,
completar el etiquetado como en la figura 1.
máquina.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 9
SISTEMA POWER AND FREE (PNF)
Objetivo:
Al termino de esta práctica el alumno estará capacitado y tendrá los conocimientos necesarios para
modelar la simulación de un proceso industrial automotriz conocido como sistema Power and Free, que
consiste en una línea aérea en la que se insertan segmentos como transporte de materiales que se reciben
de un almacén, determinadas partes automotrices intercaladas ubicándolas en la línea en puntos de
decisión, de manera que los segmentos entregan las partes automotrices inspeccionadas a un almacén de
partes automotrices a un almacén de producto final.
Equipo:
Desarrollo:
Es necesario modelar un sistema para inspeccionar la carrocería y puertas del automóvil AJ56, para lo
cual es necesario transportar estas partes vía aérea utilizando el sistema Power and Free. Estas partes
saldrán del Almacén 1 a un almacén de pie (tarima), para después comenzar el recorrido por el sistema
Power and Free y ser depositadas en un Almacén Final
Vista del modelo terminado


doble clic en él.
modificación.



necesarios para la configuración del tiempo. Para
este caso completar de la siguiente forma y dar
clic en Ok.


• Seleccione Fly.
cómodamente.
Fig. 1

3. CREACIÓN DE PARTES DE TRABAJO.
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create/Modify.

Aparecerá el cuadro de dialogo Part Class. Introduzca
los valores como lo muestra la figura y posteriormente
seleccione Display.
Al seleccionar Display aparece el cuadro de diálogo Part Class,

seleccione el botón Attributes. Este mostrará el cuadro Part
Class Display Attributes, en donde se cambiara el color a Rojo
y de clic en OK en este y en los demás cuadros
3.1. Para la creación de la segunda parte:
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create/Modify. Aparecerá el cuadro de dialogo Part
Class. De este cuadro seleccione New para crear una segunda parte, que serán las Puertas.
• Seleccione Display | Attributes | Part | Class Display Attributes y cambie el color a Azul y
deje los demás datos que vienen por default. De OK en todas las ventanas

4. CREACIÓN DE ALMACÉN (SOURCE).
Se creara el almacén como mecanismo de suministro para que

las partes puedan entrar en el modelo.
• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. El

cuadro de dialogo del almacén aparecerá. Complete el
cuadro como se muestra y posteriormente seleccione el
botón IAT.
The inter-arrival time (IAT) de las partes creadas para el

Almacen_1 debe ser definido.
• Seleccione IAT | Distributions | OK | Exponential.

Introduzca un valor de 45 y de clic en OK.
• Para que las dos partes lleguen en la misma proporción,

seleccione Part Fractions del cuadro Source.
• En el cuadro de dialogo que aparecerá introduzca el valor de

1.0 para ambas partes carrocería y puertas.
• Observe que las proporciones serán automáticamente recalculadas a una proporción de 1

(0.50000) después de que dio un clic en OK. Este es un proceso de normalización.
• De Clic en OK, en todas las ventanas que tenga abiertas.

• Coloque el Almacen_1 en el piso.

• Para cambiar el tamaño de la cuadrícula, seleccione Pref |

Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá.
• Teclee 25 en el campo Number y 3 en Spacing. Deje la opción

Grid and Floor. Clic en OK en el cuadro Grid.
NOTA: El tamaño de la cuadrícula debe ser alterado después de crear el primer

elemento (almacén). Si este es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de la
cuadrícula regresará al valor original en cuanto cree el primer elemento.
Para comenzar a elaborar el diseño requerido se necesita cambiar la vista del área de trabajo para ello:
• Del menú que se encuentre en la parte inferior de la pantalla. Seleccione el botón Camera |
Camera Specs | OK | Orthographic. Clic en OK.
5. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE PRODUCTO

TERMINADO (SINK)
• Seleccione Model | Build | Element Class | Sink.

Aparecerá el cuadro de dialogo. Utilice los datos
que tiene el cuadro y de clic en OK.
• Coloque este almacén de acuerdo la figura 1.

6. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE PIE (BUFFERS)
Para este modelo se tendrá que crear un almacén de pie (buffer),

para contener las partes que esperan entrar al sistema Power and
Free.
• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer. El

cuadro Buffer aparecerá. Nombre a este almacén TARIMA
y utilice los valores que aparecen por default. De clic en
OK.
• Coloque el almacén como se muestra en la figura del

modelo terminado.
7. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS POWER AND FREE
Para el modelo, el sistema Power and Free es creado con segmentos

fusionados y ramificaciones independientes.
• Seleccione Model | Layout | Create System | PNF. Aparecerá

el cuadro Power_n_Free. Complete este cuadro como se
muestra y de clic en OK.
7.1. Método para crear un Power and Free con arcos.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup.
• El cuadro Layout Setup aparecerá.
• En Arc Mode elija Angle-Radius e introduzca el valor 10.0

para la elevación. Clic en OK.
• La elevación del layout se refiere a la altura del sistema sobre el piso.
NOTA: La creación de un arco en el plano puede ser de dos formas: por 2 puntos o ángulo-radio.
El modo 2-point permite al usuario seleccionar un punto de comienzo y otro de termino del arco.
El modo Angle-Radius permite al usuario fijar el ángulo y radio, seleccionando el punto inicial
para crear un arco.

7.2. Para crear segmentos Power_n_Free1.
• Seleccione Model | Layout | Layout | L <-> A.
Este modo alternará entre la creación de una línea y un arco. Use el botón izquierdo del ratón (LMB)
para seleccionar un punto cerca de la mitad de la parte superior del plano para comenzar a dibujar el
primer segmento. En la pantalla aparecerá el mensaje “Indicate Next Point”.
• Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro de coordenadas relativas (Rel

Coords). Teclee -30.0 para X. Clic en OK.
• Después aparecerá el cuadro Arc Parameters. Fije un ángulo de 90 grados, un radio de 3 ft y

dirección Left. Clic en OK.
• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”.


Coords). Teclee -20.0 para X. Clic en OK.
• El cuadro Arc Parameters aparecerá. Los valores que fueron introducidos por primera vez se
usarán de nuevo aquí. Clic en OK.
• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”.

Coords). Teclee 30.0 para X. Clic en OK.
• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”. Seleccione el botón Cancel para
quitar el cuadro Arc Parameters.
7.3. Creación del segmento para continuar el circuito.

Layout | L <-> A. Con el
botón derecho del ratón
(RMB), seleccione el final
del último elemento creado.
• Este es el punto de
comienzo del nuevo
segmento, se desconectará la
posición del final del
segmento y conectará los
dos sistemas.

• Aparecerá en la pantalla el mensaje “Indicate Next Point”. Seleccione

Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee 30.0
para X. Clic en OK.
• Debido a que alternó entre líneas y arcos, el cuadro Arc Parameters

aparecerá. Fije un ángulo de 90 deg, un radio de 3 ft y dirección
izquierda. Clic en OK.
• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”. Este punto

deberá ser colocado directamente hacia arriba del lado derecho del
plano. Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro Rel
Coords. Teclee 20.00 en Y. Clic en OK.
• Una vez más el cuadro Arc Parameters aparecerá. Los valores

introducidos la última vez serán usados ahora. Clic en OK.
El último segmento en este circuito estará a lo largo de la parte superior del plano. Aparecerá en pantalla
el mensaje “Indicate next point”.
• Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee -30.00 en X. Clic en
OK.
• Seleccione el botón Cancel para quitar el cuadro Arc Parameters.
El circuito externo está ahora terminado. El siguiente paso es crear el segmento que cruza el circuito
primario.

Creación del arco inicial que comenzará el circuito secundario que cruza la mitad del circuito
primario.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc. Con RMB, seleccione el final del último segmento
creado.
NOTA: Tal vez sea necesario dar clic en el botón Display en la parte inferior de la pantalla, y
cambiar Render a Wire, para ver claramente el comienzo y fin de los segmentos construidos.
• El cuador Arc Parameters aparcerá. Teclee un ángulo de 90 deg, un radio de 3 ft y dirección

Left. Clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line. Aparecerá en pantalla el

mensaje “Indicate First Point”. Con RMB, seleccione el final del arco
creado en el paso anterior.
• Cuando Aparezca en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”,

seleccione Model | Layout | Rel y teclee -20 en Y. Este creará un
segmento que cruza el circuito primario.

7.4. Cambie modo SETUP para crear arcos.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup. Aparecerá el cuadro Layout Setup. Cambie el
modo Arc al modo 2-Point y teclee 10.0 para la elevación. Clic en OK.
• Cree un arco para cerrar el sistema power and free. Seleccione Model | Layout | Layout | Arc.
Con RMB, seleccione el final del segmento Power_n_Free1_12, creado en el paso anterior, y con RMB,
seleccione el punto de inicio del segmento Power_n_Free1_6. Este cerrará el circuito secundario power
and free.
8. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN POWER AND FREE
Tres puntos de decisión serán creados en este modelo. Uno para cargar, el segundo para descargar y el
tercero para mandar los dos productos a dos clases diferentes de segmentos PNF.
• Seleccione Model | Layout | Dec Point | PNF. Aparecerá el cuadro Pnf_Dec_Pt. Use los valores
que tiene el cuadro. De clic en Logics | Process Logic y seleccione Load dando un clic en OK.
Clic en OK en el cuadro Logics y clic en OK en el cuadro Pnf_Dec_Pt. Con LMB, seleccione la
ubicación del sistema Power_n_Free cerca del Buffer1_1.

• Repite el paso 1 para el Segundo punto de decisión y asigne a Process Logic la función Unload.
• Coloque el punto de decisión cerca de Sink1_1.
• Cree el tercer punto de decisión. Desde Logics | Process Logic, seleccione la opción User Func.
Aparece el cuadro Select Library, seleccionar como en la imagen
• De la librería seleccione pnf.scl, posteriormente aparece la ventana Select a SCL

funtion, seleccione route_by_part
• Coloque el puto de decisión en la parte superior del plano justo antes de la bifurcación de los
segmentos.
• Ubicación de los puntos de decisión

9. CREACIÓN DE UN CARRIER
• Seleccione Model | MHS | MHS Element | Carrier. Cuando el cuadro Carrier aparezca, fije
el espacio entre ellos en 5 ft; elija el color verde usado el botón Display; y cambie el númro
de elementos a 15. Clic en OK. Seleccione Forward desde el cuadro Locate Direction y de
clic en OK.
• Ubique el carrier en el PNF cerca del comienzo de Power_n_Free1_1.
10. CONEXIÓN DE LOS ELEMENTOS
• Seleccione Model | Build | Connections | Element. Aparecerá en pantalla el mensaje

“starting element”. Seleccione el Almacen_1. Aparecerá en pantalla el mensaje “ending
element” Seleccione Buffer_1.
• Conecte Buffer1_1 con Pnf_Dec_Pt1_1 y conecte Pnf_Dec_Pt2_1 con Sink_1.

11. EJECUTE LA SIMULACIÓN.
• Use Cruise y los otros botones para tener una mejor vista del modelo.
• Fije la animación en stepsize. Seleccione Run | Simulate | Simulation | Interval y cambie

Anim On Step Size a 1.000 sec y Anim Off Step Size a 60.000 sec.
• Para ejecutar el proceso seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. El cuadro Run
aparecerá. Teclee 7200 seconds en Run Time. La simulación se ejecutará en este tiempo y
terminará a los 7200 segundos.
NOTA: Observé que solo uno de los dos transportadores que se acercan al punto de unión cercano al
sink, es solicitado por el segmento Power_n_Free1_6. Este comportamiento causa un retraso en los
productos que llegan al punto de decisión Pnf_Dec_Pt2. Para modificar esto, seleccione Model | Layout
| Segment | Mod y Power_n_Free1_6. Cambie la capacidad de demanda a 5 y de un clic en OK. Ejecute
de nuevo la simulación y observe el comportamiento del proceso.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 10
AGV No. 1
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de procesos en Quest, donde puedra
representar sistemas de trayectorias AGV interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas
anteriores.
Introducción:
En esta práctica se toma el concepto de sistemas de trayectorias AGV, como sistema de carga,
trasladoy descarga de piezas.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la ruta de un sistema de trayectorias AGV
con la forma de un bucle. En donde las partes (acrílico) llegarán y se colocan en un búffer (almacén de
espera). El AGV se llama para obtener una parte de la memoria intermedia y transportarlo a un punto de
descarga donde se retira la pieza para ser almacenada.


doble clic en él.
2.1.Limpiar y resetear el área de trabajo.
modificación.

confirmar la orden.
• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso

anterior aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la
orden. En la cual se selecciona Si para confirma la orden.
• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok. Aparecerá

un cuadro de diálogo con el título “Time Units”; en el
que se realizaran los cambios necesarios para la
configuración del tiempo. Para este caso completar dicho
cuadro de la siguiente forma:

superior.

• Seleccione Fly.
Fig. 1. Sistema AGV

3. CREACIÓN DE PARTES DE TRABAJO.
Se refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso se ocuparan 2 partes (Aluminio,
Naylamid).
• Seleccione Model | Build | Part Class |

Create/Modify. Se presenta un cuadro de diálogo
en el cual se configura la pieza. En Name se
pondrá el nombre de la parte que a trabajar. En
este caso ALUMINIO.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display |

Attributes | Color.
• Seleccione color Grenn y de Ok.
• Seleccione Model | Build | Part Class | Create

Modify | New y repita los pasos anteriores para la
creación de la parte faltante (naylamid color red).
en Name: Almacén.
• Seleccione el botón Part Fracctions y en el cuadro que aparece Part Class Fraction complete
de la siguiente forma y de ok

• Del mismo cuadro Source seleccione IAT | Normal. Aparece un nuevo cuadro de diálogo en el
que se darán los siguientes valores:
• El almacén ha sido creado, para colocarlo debe hacer clic en el lugar deseado sobre el área de
trabajo tomando como referencia la figura 1.
Cambio del tamaño del area de trabajo.
• Para cambiar el tamaño de la cuadrícula, seleccione Pref |

Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá.
• Teclee 25 en el campo Number y 3 en Spacing. Deje la opción

Grid and Floor. Clic en OK en el cuadro Grid.
NOTA: El tamaño de la cuadrícula debe ser alterado después de crear el primer

elemento (almacén). Si este es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de la
cuadrícula regresará al valor original en cuanto cree el primer elemento.
Para comenzar a elaborar el diseño requerido se necesita cambiar la vista del área de trabajo para ello:
• Del menú que se encuentre en la parte inferior de la pantalla. Seleccione el botón Camera |
Camera Specs | OK |Projection | Orthographic. Clic en OK.

En esta práctica se requiere de 1 buffer cortos (tarimas).

• Coloque el almacén de esperacomo se muestra en la figura 1 del modelo terminado.
6. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS DE TRAYECTORIA AGV.
Para la creación de los segmentos AGV se tomará el mismo mecanismo que en la creación de las
conveyor por el método de layout. La creación del segmento no requiere la fusión o partir la intersección
para dictarle al sistema una nueva necesidad de trabajo.
• Seleccione Model | Layout | Create System | AGV

• Complete el cuadro AGV_Path_System de la siguiente
forma y dar ok.
Se especifica el método de creación para los arcos del sistema

de trabajo.

• Completa la ventana que aparece con los siguientes
datos y dar ok.
• Una vez completado lo anterior se dará paso a crear el Sistema AGV.

• Seccione Model │ Layout │ Layout │ L‹–›A.
Este modo alternara entre la línea y la creación del arco. Utilice el LMB para
escoger un punto por debajo de la tarima para comenzar a dibujar el primer
segmento del sistema, como se ilustra en la siguiente imagen.

• Aparecerá en la pantalla el mensaje “Indicate Next Point”.

• Seleccione la opción Rel que se encuenta en la parte baja del menu.
Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee 50.0 para X. De Clic en OK.
• Debido a que alternó entre líneas y arcos, el cuadro Arc Parameters

aparecerá. Fije un ángulo de 90 deg, un radio de 3 ft y dirección
izquierda. Clic en OK.
• Aparecerá en pantalla el arco y el mensaje “Indicate Next

Point”, nuevamente Seleccione la opción Rel. Aparecerá el
cuadro Rel Coords. Teclee 50.00 en Y. Clic en OK.
• Una vez más el cuadro Arc Parameters aparecerá. Los valores

introducidos la última vez seguirán siendo utilizados. Clic en
OK.
Repita los pasos anteriores hasta completar el circuito como se muestra en la siguiente imagen

Se requiere de un para Almacén de producto terminado este ejercicio

• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Producto_Terminado
• Colocar de la misma forma que el almacén tomando en cuenta la figura (1).
8. CREACIÓN DEL CONTROLADOR (CONTROLLER AGV).
• Seleccione Model | MHS | AGV | Controller AGV. En el cuadro de diálogo “AGV_Controller”

pondremos en Class Name: “CONTROLADOR”y dar Ok.
• Coloquar deacuerdo a la figura 1
9. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN AGV
Dos puntos de decisión serán creados en este modelo. Uno para cargar y el segundo para descarga.
• Seleccione Model | Layout | Dec Point | AGV.

• Aparecerá el cuadro Agv_Dec_Pt. Colocar en Class Name: Punto_AGV
• Colocar en No. of Elements: 2
• De clic en Logics | Process Logic y seleccione AGV Dec Process, de clic en OK hasta cerrar
todas las ventanas.
• Coloque el primer punto de decisión cerca de alamcen, ver figura 1

• Coloque el segundo punto de decisión cerca del sink, ver figura 1
10. CREACIÓN DE UN AGV
• Seleccione Model | MHS | MHS Element | AGV. Cuando el cuadro AGV aparezca, modifique
los siguientes campos:
• Coloque en No of Elements: 2
• Coloque en Stopping Space el valor de 3
• Elija el color verde usado el botón Display.
• Ubique los AGV en el segmento del sistema que esta cerca del Sink. Ver figura 1

• Select Model | Build |

Connections | Element.
• En el cuadro de diálogo
Message Window se pedirá que
se señale el primer punto de
conexión, esto se hará
seleccionando con el LBM el
almacén de alimentación
(source), a continuación
Message Windiow pide el
punto donde esta conexión
finaliza y para ello se
selecciona el almacén de espera
(buffer) con el LBM. De esta
manera se obtiene la primera
conexión.
correspondiente.
12. OPERACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE DESTINO DE PIEZAS.
En la ventana de dialogo pide se seleccione el punto de inicio en este caso será el punto1.

• Posteriormente aparece una nueva ventana la cual es Select Part Destination Options.
• Seleccionar la opción Add de Fixed Part Destination
• Una vez hecho lo anterior aparece la vantana Select a Part Class, de esta seleccionar la primera
parte Alumnio, y dar OK.
• Por ultimo aparece la ventana Selecta an AGV Dec…, pidiendo se seleccione el pundo a donde
se enviara el Aluminio, para este caso se selecciona el punto 2, y dar OK.
Al seleccionar el segundo punto y dar ok, nuevamente aparece la ventana Select a Part Class, para
esta ocasión se seleccionara el Producto Naylamid y se repetirán los pasos anteriores.
Al termino aparece nuevamente la ventana Select a Part Class dar calncel y en la ventana Select
Part Destination Options dar click en OK
• Para comenzar con el etiquetado seleccione del menú

Tools | Dim | Dimension | Annotate. El cuadro
Annotation Types aparecerá, seleccione Static
Annotation.

• Posteriormente aparecerá el cuadro Annotation

Setup, el cual se completara de la siguiente
forma y dar ok.

objeto a etiquetar y se selecciona el espacio o
lugar en donde aparecerá el nombre.
• Al término del paso anterior aparece la venta

Annotation Text: Line1, en la cual se colocara
el nombre del elemento seleccionado y dar ok,
completar el etiquetado como en la figura 1.
máquina.

Nota: Esta práctica servirá para la realización de la práctica AGV 2 por lo que se
recomienda guardarla.
• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 11
AGV No. 2 (continuación)
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de procesos en Quest, donde puedra
representar sistemas de trayectorias AGV interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas
anteriores.
Introducción:
En esta práctica se toma el concepto de sistemas de trayectorias AGV, como sistema de carga,
trasladoy descarga de piezas.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la ruta de un sistema de trayectorias AGV
con la forma de un bucle. En donde las partes (acrílico) llegarán y se colocan en un búffer (almacén de
espera). El AGV se llama para obtener una parte de la memoria intermedia y transportarlo a un punto de
descarga donde se retira la pieza para ser almacenada.
Figura 1


doble clic en él.
Para llevar a cabo este ejercicio es necesario abrir la práctica AGV 1 ya que es la base para la
realización del mismo.
2. ABRIR ARCHIVO EXISTENTE.
Si el archivo no esta guardado en la CPU:
• Copiar el ejercicio del dispositivo en donde esta almacenado.

• Pegarlo en la dirección C:Deneb / QUESTlib / MODELS
Una vez almacenado en la CPU:
• Del menú principal seleccione File | Read Model. Aparecerá un cuadro de dialogo seleccionar
el ejercicio AGV1
3. CAMBIO DE CURSOR
Para continuar con la mejora de esta práctica se tendrá que hacer un cambio en el cursor
• Seleccione Model │ Pref │ Preferences │ Environment │ Dialog. Comprete el cuadro como

sigue:

4. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS DE TRAYECTORIA AGV.
Para para este ejrcicio se tomara como base el layout de la practica AGV 1 y se anexaran segmentos
extras, esto con la finalidad de hacer la modificación del sistema AGV para ello:
Se especifica el método de creación para los arcos del sistema de trabajo.
• Seleccione Model | Layout | Create System | AGV

• Seleccionar el sistema que ya se había crado en la
practica anterior

Aparece el cuadro de dialogo Layout Setup, completar
como sigue y dar OK.
Del menú de inferior seleccione la opción Display y complete

el cuadro de dialogo como se indica:
• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │

New.
Utilice el MMB para escoger un punto por ensima del primer

segmento creado con anterioridad, para comenzar a dibujar la
extensión del segmento. Una vez dado un click sobre el
segmento aparece el cuador Arc Parameters y configurar
como se muestra y dar OK.
• Nuevamente Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │

New.
• Utilice el RMB para selccionar el punto final del arco anterior, y
completar el cuadro como se indica

• Hecho lo anterior seleccione Model │ Layout │ Layout │

Line
• Utilice el RMB para selccionar el punto final del arco final.
• Seleccione REL complete el cuadro como se indica.
• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │ New.

• Utilice el RMB para selccionar el punto final del de la linea, y
completar el cuadro como se indica

Aparece el cuadro de dialogo Layout Setup,
completar como sigue y dar OK.
• Nuevamente Seleccione Model │ Layout │

Layout │ Arc │ New.
• Utilice el RMB para selccionar el punto inical en
donde termina el arco, y para indicar el punto
final seleccione con el MMB el punto del primer
segmento en donde se conectara este último arco,
quedando de la siguiente forma.
5. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN AGV
Se crearan dos puntos de decisión más a los ya existentes.
• Seleccione Model | Layout | Dec Point | AGV | Agv_Dec_Pt1

• Aparecerá el cuadro Agv_Dec_Pt.
• Colocar en No. of Elements: 4 y dar OK
• Colocar deacuerdo a la figura 1

6. OPERACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE DESTINO DE PIEZAS.
En la ventana de dialogo pide se seleccione el punto de inicio en este caso será el punto1. Dar OK
• Posteriormente aparece una nueva ventana la cual es Select Part Destination Options.
• Seleccionar la opción Add de Fixed Part Destination
• Una vez hecho lo anterior aparece la vantana Select a Part Class, de esta seleccionar la primera
parte Alumnio, y dar OK.
• Por ultimo aparece la ventana Selecta n AGV Dec…, pidiendo se seleccione el pundo a donde
se enviara el Aluminio, para este caso se selecciona el punto 3, y dar OK.
Al seleccionar el tercer punto y dar ok, nuevamente aparece la ventana Select a Part Class, dar
CANCEL y dar OK en la ventana de Select Part Destination Options.
• Repetir los pasos anteriores para el Naylamid haciendo la coneccion para el punto 4.
• Una vez hecho lo anterior se repetirán los mismos pasos anteriores pero esta vez se mandara
el Aluminio del punto 3 al punto 2 y el Naylamid del punto 4 al punto 2

• Máquina 1 (FRESADORA 1),

• Máquina 2 (FRESADORA 2).

• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “FRESADORA1” en Class Name.
Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel V_mill20x40x68
Poner en Name: proceso1
• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el
cuadro de distribuciones (Distributions) seleccionar Constant y dar
los siguientes valores:
• Colocar y acomodar como en la figura 1
• Repetir los pasos anteriores combiando:

• Cambiar el nombre del proceso por Proceso_2
• Cambiar el nombre de la Maquina por Fresadora_2
• En Cicle Time colocar con un valor constante de 15
En este punto se realizan las conexiones

entre cada uno de los elementos indicando
así la secuencia de trabajo. Las conexiones se
realizan elemento por elemento.
• Select Model | Build | Connections |

Element.
• En el cuadro de diálogo Message
Window se pedirá que se señale el
primer punto de conexión, esto se
hará seleccionando con el LBM el
almacén de alimentación (source), a
continuación Message Windiow pide
el punto donde esta conexión finaliza

y para ello se selecciona el almacén de espera (buffer) con el LBM. De esta manera se obtiene la
primera conexión.
correspondiente.
máquina.

• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

PRÁCTICA 13
Part Routing
Objetivo:
Al término de esta práctica el alumno habrá adquirido los conocimientos necesarios para la creación de
un part routing de simulación en QUEST; aprenderá a por medio de un almacén de espera (buffer)
distribuir los productos para hacia diferentes rutas.
Equipo:
Desarrollo:
Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de la elaboración de Ejes y

Cigüeñales, donde son empacados juntos. El proceso inicia cuando el almacén de materia prima
alimenta a 3 fresadoras por medio de una banda conveyor donde se lleva a cabo el dimensionamiento de
las piezas, al término de este, las piezas se dirigen hacia la conveyor hacia el buffer. En donde el buffer
tendrá la condición de separar Ejes y Cigüeñales por dos conveyors donde se dirigirán a los tornos en
donde serán maquinados. Posteriormente cada pieza pasará por un PNF que a su vez llegarán al Packing
donde serán empacados juntos, con la condición que tendrán que estar las dos piezas para que sean
empacadas en una caja. Por último los paquetes llegarán a un almacén de producto terminado.
Fig.1


• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa haciendo doble clic en él.
2.1.Limpiar y resetear el área de trabajo.
modificación.

confirmar la orden.

aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la orden. En la
cual se selecciona Si para confirma la orden.
Se proponen las unidades de tiempo y medición con las cuales se

va a trabajar.
• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok. Aparecerá un

cuadro de diálogo con el título “Time Units”; en el que se
realizaran los cambios necesarios para la configuración del
tiempo. Para este caso completar dicho cuadro de la siguiente
forma:

• Seleccione Tools | Measure |Units. En el cuadro de diálogo que

aparece se configuran las unidades de medición. Para esta práctica
completar de la siguiente forma:
superior.

• Seleccione Fly.
Fig. 2

Refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso solo se ocupara una parte.
cual se configura la pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte a trabajar. En este caso Eje.
• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color. Seleccionar color (Blue).
Dar Ok a todas las ventanas que aparecieron para este procedimiento.
Repetir los pasos para la elaboración de la pieza Cigüeñal (Red), Así como la elaboración de
Producto_Term (Green).

cuadro de diálogo que aparece poner en Name: Almacén.

Exponential. Aparece un nuevo cuadro de diálogo en el que
se daran los siguientes valores:
El almacén ha sido creado, para colocarlo hacer clic en el lugar deseado sobre el área de trabajo. Una
vez colocado, se puede mover seleccionando Trn, con el botón izquierdo del Mouse (LMB) se podra
mover sobre el eje de las “X” y con el botón medio del Mouse (MMB) se puede mover a lo largo del eje
de las “Y”. Tome como referencia la figura 2.

En este caso se crearán seis máquinas Máquina1 (Fresadora1), Máquina 2 (Fresadora2), Máquina3
(Fresadora3), Máquina 4 (Tornos), Máquina 5 (Tornos 2), Máquina 6 (Packing).

• Del cuadro de diálogo Machine en Class Name se colocara el nombre de “Fresadora”.
• Del mismo de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From Library |
C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |v_Mill22x39x66
• Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del
proceso (Cycle Process Definition). Escribir en Name:
Dimensionado.
• En el mismo cuadro de dialogo Cycle Process Definition
seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones (
Distributions) seleccionar Normal | Ok y dar los siguientes
valores:
• Colocar y acomodar del mismo modo que se colocó el almacén.
• De la misma manera se hará para la elaboración de las Maquinas 2 y 3.
Para la creación de la Máquina 4 y 5:
• Seleccione Model | Build | Element

Class | Machine | New.
• Del cuadro de diálogo Machine Class
Name se colocará el nombre de “Torno”.
• En No. Of Elements se colocará 2.
• Del mismo cuadro de diálogo del paso
anterior seleccionar Display | 3DFile
|Select From Library |
C:/Deneb/Questlib/PARTS |Gifts |
Workcel | CNC Lathe.
• Seleccione Cycle Process del cuadro de
diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que
se presenta seleccione New process y en
el cuadro de definición del proceso (Cycle
Process Definition). Escribir en Name:
Acabado.
• En el mismo cuadro de dialogo Cycle
Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones (Distributions)
seleccionar Normal | Ok y de los mismos valores que en el caso del torno.

De la misma manera se hará para la elaboración de la Maquina 5.
Para la creación de la Máquina 6 (Packing).
• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine | New.

• Del cuadro de diálogo Machine Class Name se colocará el nombre de “Packing”.
• En No. Of Elements se colocará 1.
• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From Library
| C:/Deneb/Questlib/PARTS |Gifts | Workcel | assemble_sta.
seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition).
Escribir en Name: Empaquetado.
de distribuciones (Distributions) seleccionar Constant con valor de 10 y dar OK.
• Seleccione Parts y acompletar el cuadro de la siguiente manera:
• Seleccione Products y a completar el cuadro de la siguiente manera:
6. CREACIÓN DE CONVEYOR USANDO EL MÉTODO DE LIBRERÍA.

• En el cuadro de diálogo que aparece del nombre de Conveyor 1 en Class Name.

• Seleccione Conveyor Info y en el cuadro de diálogo y complete de la siguiente forma:

• Para la creación de las conveyors faltantes repetir los pasos anteriores cambiando el nombre de
Conveyor1 por Conveyor2, Coveyor3 y Conveyor4 respectivamente.
• Para rotar Conveyor2 una vez colocada seleccione Rot | Abs y en el cuadro de dialogo poner en
Roll -90 deg. Para el caso de rotar Conveyor3 en el cuadro de dialogo Roll 90 deg.
• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. El cuadro Extr_ Conv aparecerá.
Seleccionar Conveyor Info y configurarlo de la misma manera que las conveyors anteriores.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup. El

cuadro Layout Setup aparecerá. En Arc Mode elija Angle-
Radius. Clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | L <-> A. Hacer

clic en el punto donde se va a empezar a trazar la
trayectoria. En la pantalla aparecerá el mensaje “Indicate
Next Point”.
• Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá.
Teclee 20.0 para X. Clic en OK.

• Llenar el cuadro que aparecerá como se muestra a continuación:
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line. Dar clic derecho (RMB) en el punto final del arco.
Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee --
20.0 para X. Clic en OK.
• Realizar el mismo procedimiento de manera de espejo para la segunda conveyor. Debe quedar
como se muestra en la distribución de planta.
• Para la tercera conveyor, eleccione Model | Layout | Layout | L <-> A. Hacer clic en el punto
donde se va a empezar a trazar la trayectoria. En la pantalla aparecerá el mensaje “Indicate Next
Point”.
Teclee 20.0 para Y. Clic en OK.
• Llenar el cuadro que aparecerá como se muestra a continuación:
• Seleccione Model | Layout | Layout | Line. Dar clic derecho (RMB) en el punto final del arco.
Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee --
10.0 para X. Clic en OK.

8. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE PRODUCTO

TERMINADO. (SINK).
• Del cuadro de diálogo que aparece escribir en

Class Name: Terminado.
• Colocar de la misma forma que el almacén y las

máquinas tomando en cuenta la figura (2).
• Seleccione Model | Build | Element Class |

Buffer.
• En el cuadro de diálogo que aparece poner en la

parte de Class Name: Tarima
• En el mismo cuadro colocar el número de

elementos a utilizar: No. Elements: 7.
• Coloque de igual forma que en los ejercicios

anteriores.
• Para el 8vo Buffer se repite el mismo

procedimiento, solo se cambia el número de
elementos a 1.
• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer | Buffer2 | Part Routing | Restrictions y
configurar como se muestra en la figura.

10. CREACIÓN PNF
• Seleccione Model | Layout | Create System | PNF. El cuadro

Power_n_Free aparecerá. Complete este cuadro como se muestra
y de clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup. El cuadro Layout

Setup aparecerá. En Arc Mode elija Angle-Radius e introduzca el
valor 10.0 para la elevación. Clic en OK.
• Seleccione Model | Layout | Layout | L <-> A. Hacer clic en el punto donde se va a empezar a
trazar la trayectoria. En la pantalla aparecerá el mensaje “Indicate Next Point”.
• Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas

relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee -30.0 para Y. Clic
en OK.
• Llenar el cuadro que aparecerá como se muestra a
continuación:
• Seleccione Model | Layout | Layout | L <-> A. Hacer clic

con el botón derecho en el punto final del segmento que se
hizo anteriormente.
Teclee 30 para X. Clic en OK.
• Realizar un arco de 5 de radio a 180 deg hacia la izquierda.

• Repetir el paso 6 y 7 con una distancia X -20.
• Realizar un arco de 5 de radio a 90 deg hacia la derecha.
• Repetir paso 6 y 7 con una distancia de Y 20.
• Realizar un arco de 5 de radio a 180 deg hacia la izquierda.
• Seleccionar Model | Layout | Segment | Connect, seleccionar el último segmento realizado y

luego seleccionar el primer segmento.
• Realizar los mismos pasos para el anterior PNF pero de forma espejo como se muestra en la la
distribución de la planta.

11. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN POWER AND FREE
Cuatro puntos de decisión serán creados en este modelo. Dos para cargar, dos para descargar.
• Seleccione Model | Layout | Dec Point | PNF. Aparecerá el cuadro Pnf_Dec_Pt. Use los
valores que tiene el cuadro. De clic en Logics | Process Logic y seleccione Load dando un clic
en OK. Clic en OK en el cuadro Logics y clic en OK en el cuadro Pnf_Dec_Pt. Con LMB,
seleccione la ubicación del sistema Power_n_Free cerca de los Tornos, para ambos PNF.
• Repite el paso anterior para el Segundo punto de decisión y asigne a Process Logic la función
Unload. Coloque el punto de decisión cerca de la empaquetadora.
Fig 3. Ubicación de los puntos de decisión y los transportadores aéreos
12. CREACIÓN DE CARRIERS
• Seleccione Model | MHS | MHS Element | Carrier. Cuando el cuadro Carrier aparezca, fije el
espacio entre ellos en 3 ft; elija el color verde usado el botón Display; y cambie el númro de
elementos a 5. Clic en OK. Seleccione Forward desde el cuadro Locate Direction y de clic en
OK.
• Ubique el carrier en el PNF cerca del comienzo de PNF.
• Seleccione Model | Build | Connections | Element.

esto se hara seleccionando con el LBM el almacén de alimentación (source), a continuación
Message Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello seleccionamos almacén
de espera(buffer) con el LBM. De esta manera se obtiene la primera conexión.
correspondiente.
Connections y comprobar que todos los elementos hayan quedado conectados como se muestra
a continuación.

14. CREACIÓN DEL SUPERVISOR (CONTROLLER LABOR)
• Seleccione Model | MHS | Labor | Controller labor. En el cuadro de diálogo

“Labor_Controller” pondremos en Class Name: “Supervisor” y daremos Ok.
• Coloque.
15. CREACIÓN Y CONFIGURACIÓN DE LABOR
Para este caso requerimos un trabajador.

• Seleccione Model | MHS | MHS Element | Labor.
• En el cuadro de diálogo “Labor” ponga en Class Name:
(trabajador_1).
• Seleccione Move Time Mode y escoja Location / Class
Based
• Seleccione el botón Move Time. De la lista que se despliega

escoja la opción Constant y dé el valor de 10 en cuadra de
diálogo “Constant” como se muestra a continuación.
• Seleccione la máquina 1.
16. DEFINICIÓN DE PROCESOS PARA CADA TRABAJADOR
• Seleccione Model | Process | Cycle.

• Escoja el primer proceso (Fresado1) y de Ok.
• Seleccione el botón Labor, complete de la siguiente forma y de clic en Ok.
• Aplicar el mismo procedimiento para los 2 procesos de fresado restantes


• Seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. Acepte los valores que por default da la
máquina.


• Cierre QUEST.
• Apague CPU
• Apague monitor.

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MANUAL DE PRÁCTICAS PARA EL

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA

Diseño De Sistemas De Producción

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 2

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 3

QUEST (Queuing Event Simulation Tool)

El Quest es un discreto paquete de simulación de eventos, es una herramienta de simulación muy

Se proporciona un entorno de colaboración de los ingenieros industriales, ingenieros de fabricación y de

La flexibilidad de Quest está basada en objetos, el entorno de simulación discreta de eventos

• Fábrica de diseño y sistemas alternativos de manejo de materiales

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 4

En el mundo 3D, el modelo se basa en la precisa

QUEST es útil en las siguientes áreas:

• Determinación de los recursos productivos

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 5

2.1. USO DE LA DISTRIBUCIÓN.

2.1.1. Distribución Constante:

2.1.2. Distribución Normal:

• Distribuciones normales exactas.- La velocidad de las moléculas en el gas ideal, la posición

2.1.3. Distribución Uniforme:

En la distribución uniforme, se crearan las piezas, tomando el número dentro de un intervalo, no de

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 6

2.1.4. Distribución Triangular:

2.1.5. Distribución Exponencial:

• El tiempo de degradación de una partícula radioactiva.

2.1.6. Distribución Poisson:

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 7

2.1.7. Distribución Gamma:

La distribución Gamma es utilizada para:

• Modelar el tamaño de los montos asegurados.

2.1.8. Distribución Beta:

La distribución Beta es utilizada para:

2.1.9. Distribución Erlang:

La distribución Erlang es usada para:

• Calcular los tiempos de espera de cualquier sistema en general:

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 8

2.1.10. Distribución Lognormal:

• En hidrología la distribución log-normal es usada para analizar valores extremos de variables

2.1.11. Distribución Weibull:

La distribución de Weibull se utiliza en:

2.1.12. Distribuciones definidas por usuario:

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 9

2.2. USO DE LAS VISTAS.

NOTA: La capacidad y calidad de iluminación dependerá del hardware del equipo.

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 10

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 11

2.3. PUNTOS DE DECISIÓN (DEC POINT)

2.3.2. Controller (opción presente en puntos de decisión de Labor y AGV):

2.3.3. No. of Processes (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 12

2.3.4. Cycle Processes (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

2.3.5. Process Percentage (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

2.3.6. Move Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

2.3.7. Path Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

• Never (nunca).- El camino es determinado únicamente cuando la pieza ha sido colocada en el

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 13

2.3.8. Claim Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

2.3.9. Default Claim Capacity (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

2.3.10. Part Orientation (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

• Angulo absoluto (Absolute Angle)

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 14

2.3.11. Delay Time (opción presente en puntos de decisión de Conveyor y PNF):