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CENTRO UNIVERSITÁRIO DE BARRA MANSA.

CICUTA
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

AS APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE EM UMA


INDÚSTRIA SIDERÚRGICA PARA A REDUÇÃO DO % DE FERRO
TOTAL DA ESCÓRIA DE ACIARIA.

CARLOS RENATO SOARES MACHADO Formatted: Font: Not Bold


FERNANDO ALEXANDRE CORREA JUNIOR
RUDSON CHAVES DE SOUZA Formatted: Line spacing: single

AS APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE EM UMA


INDÚSTRIA SIDERÚRGICA PARA A REDUÇÃO DO % DE FERRO
TOTAL DA ESCÓRIA DE ACIARIA.

Carlos Renato Soares Machado Formatted: Line spacing: 1.5 lines

Fernando Alexandre Correa Junior


Rudson Chaves de Souza
Formatted: Line spacing: 1.5 lines

Barra Mansa
2015
CARLOS RENATO SOARES MACHADO Formatted: Font: Not Bold
Formatted: Line spacing: 1.5 lines
FERNANDO ALEXANDRE CORREA JUNIOR
Formatted: Font: Not Bold
RUDSON CHAVES DE SOUZA Formatted: Font: Not Bold

AS APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE EM UMA Formatted Table

INDÚSTRIA SIDERÚRGICA PARA A REDUÇÃO DO % DE FERRO


TOTAL DA ESCÓRIA DE ACIARIA.

Formatted: Line spacing: single

Monografia Trabalho de final de curso de Formatted: Font: 11 pt

graduação apresentadoa ao Centro Formatted: Line spacing: 1.5 lines


Formatted Table
Universitário de Barra Mansa, como exigência
para obtenção do grau de Bacharellado em
Engenharia de Produção da Centr. odo
Centro Universitário de Barra Mansa..

Orientador: Zilmar Alcântara Júnior, M. Sc. Formatted: Font: Bold

Formatted: Line spacing: 1.5 lines


Barra Mansa
2015
CARLOS RENATO SOARES MACHADO
FERNANDO ALEXANDRE CORREA JUNIOR
RUDSON CHAVES DE SOUZA
Formatted: Line spacing: 1.5 lines

AS APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE EM UMA


INDÚSTRIA SIDERÚRGICA PARA A REDUÇÃO DO % DE FERRO
TOTAL DA ESCÓRIA DE ACIARIA.

Trabalho de final de curso de graduação Formatted: Line spacing: single


apresentado ao Centro Universitário de Barra
Mansa, como exigência para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia de
Produção.
.

Aprovada em _____ de ___________________ de ________.

BANCA EXAMINADORA:

Nome do Professor
__________________________________

Nome do Professor

__________________________________

Nome do Professor

__________________________________
Formatted: Line spacing: 1.5 lines

Aos nossos pais, pelos ensinamentos e exemplo de vida, sobretudo humildade e Formatted: Justified
honestidade como ponto de partida para o nosso crescimento como pessoa.
Às nossas esposas e filhos, pela compreensão da nossa ausência em alguns
momentos em que estivemos nos dedicando a esse trabalho.
Formatted: Right

Aos nossos pais, pelos ensinamentos Formatted: Right, Indent: Left: 3.15", First line: 0.35",
Line spacing: 1.5 lines
e exemplo de vida, sobretudo humildade e
honestidade como ponto de partida para o
nosso crescimento como pessoa.
Às nossas esposas e filhos, pela Formatted: Right, Indent: Left: 3.15", Line spacing: 1.5
lines
compreensão da nossa ausência em
alguns momentos em que estivemos nos
dedicando a esse trabalho.
AGRADECIMENTOS Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines
Formatted: Line spacing: 1.5 lines

Primeiramente agradecemos a Deus pela força e perseverança que nos foi Formatted: Left, Line spacing: 1.5 lines

concedida para chegarmos até aqui.


Aos amigos de trabalho pela ajuda e compreensão durante toda a graduação Formatted: Left, Indent: First line: 0.5", Line spacing: 1.5
lines
e principalmente para a realização deste trabalho.
À ThyssenKrupp Companhia Siderúrgica do Atlântico, nas pessoas da
Gerêencia Geral da Aciaria, Eng° Daniel Augusto Godinho de Carvalho, Gilvan
Nascimento de Souza, Coordenador do Refino Secundário, Eng° Breno Rosa,
Gerente da Aciaria, Eng° Leôncio Machado de Rezende, Coordenador de Refino
Primário, e ao Vicente de Paulo Nogueira, Eng° Bruno Suveges Cerchiari, Eng°
Gustavo Sant’anna de Oliveira, e ao Vicente de Paulo Nogueira Supervisor de
Produção, pelo grande apoio e confiança para realização deste trabalho.
Ao Professor Zilmar Alcântara Júnior pelas orientações técnicas desse
trabalho.
Aos amigos de Faculdade que foram de fundamental importância na
conclusão da graduação.
À Ana Ivone Silva Fernandes, pelo empenho e dedicação no apoio para revisão Formatted: Left, Line spacing: 1.5 lines

deste trabalho.
Formatted: Left
Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines
RESUMO

Formatted: Line spacing: 1.5 lines

O presente trabalho trata-se de um estudo de caso realizado em uma usina Formatted: Indent: First line: 0.5", Line spacing: 1.5 lines

do setor siderúrgico localizada no estado do Rio de Janeiro e tem como objetivo


demonstrar a importância da utilização das ferramentas da qualidade para o controle
de processo na área da aciaria. Utilizou-se algumas das ferramentas da qualidade
para determinar as possíveis causas do percentual de ferro % Fe total da escória
estar fora da meta estabelecida, esse índice implica gera na diminuição redução do
rendimento metálico no processo de fabricação do aço, impactando diretamente nos
custos da produção. A produção de aço na Siderúrgica em que o presente trabalho
foi realizado tem como meta atingir a produção de 5.000.000 t de aço por ano. A
geração de escória está em torno de 70 a 80 Kg/t de aço produzido, podendo atingir
aproximadamente 400.000t por ano.
Com o auxilio das ferramentas da qualidade reduziu-se o percentual de ferro
total da escória em 2,74%, reduzindo-se a perda de 9.600t10.800t de ferro para a
escória.

PALAVRAS-CHAVE: Ferramentas da QualidadeQualidade. , Aciaria LD., Escória, Formatted: English (United States)
Ferro Total.
Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines
ABSTRACT

Formatted: English (United States)


Formatted: Line spacing: 1.5 lines

This final paper is about a case study of quality management tools used in a Formatted: Font color: Auto
Formatted: Normal, Justified, Line spacing: 1.5 lines
production process control at biggest BOF Steel Meltshop located in Rio de
Janeiro/RJ. Quality management tools were used to find why FeT in slag was too
high (above of maximum allowed value). This high amount of FeT in slags can impact
production costs due to reducing iron yield in steelmaking process. In this company,
foreseen production is 5.000.000 tons of steel / year and slag generation at BOF
process is about 70-80 Kg of slag / ton of steel, it means, around 400.000 tons of
slags / year is also produced. Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Font color: Auto,
English (United States)
Using the quality management tools the amount of FeT in slag have been reduced by Formatted: Font color: Auto

2,7% (savings of 10.800 tons / year of Fe). Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Font color: Auto,
English (United States)
SCASFAS Formatted: English (United States)

Keywords: Quality Management Tools. BOF Steel Meltshop. FeT. AFASDFS Formatted: Font: (Default) Arial, Font color: Black, English
(United States)
Formatted: Font: (Default) Arial, English (United States)
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Font
color: Auto
Formatted: Font: (Default) Arial, Font color: Black, English
(United States)
Formatted: English (United States)
Formatted: Font: (Default) Arial, Font color: Black, English
(United States)
Formatted: Centered, Space After: 24 pt
LISTA DE FIGURAS Formatted: English (United States)

Formatted: Line spacing: 1.5 lines

Figura 1 – Média de ferro total por mês........................................................... 11524

Figura 2 – Fluxograma ....................................................................................... 1618

Figura 3 – Exemplo de Estratificação ................................................................ 1719

Figura 4 – Exemplo de Folha de Verificação..................................................... 1820

Figura 5 – Exemplo de Diagrama de Pareto ...................................................... 1921

Figura 6 – Diagrama de Causa e Efeito ............................................................. 2022

Figura 7 – Diagrama de Dispersão ou Correlação ............................................ 2123

Figura 8 – Correlação Positiva ........................................................................... 2223

Figura 9 – Correlação Negativa .......................................................................... 2224

Figura 10 – Correlação Nula ............................................................................. 23224

Figura 11 – Fórmula do Coeficiente de Correlação .......................................... 2325

Figura 12 – Histograma ...................................................................................... 2425

Figura 13 – Gráfico de Controle ......................................................................... 2526

Figura 14 – Exemplo de ferramenta 5W2H ........................................................ 2627

Figura 15 – Ciclo PDCA....................................................................................... 2728

Figura 16 - Padronização .................................................................................... 2829

Figura 17 – Etapas Processo Operacional de uma Aciaria LD ..................... 32823

Figura 18 – Representação esquemática do modelo estático......................... 3435

Figura 19 – Ação corretiva do modelo dinâmico .............................................. 3637

Figura 20 – Esquema da sublança em conversor LD ....................................... 3637

Figura 21 – Controle de processo LD com o DYNACON ..................................... 38

Figura 22 – Correlação entre o ferro total da escória e o oxigênio livre ............ 39

Figura 23 – Correlação entre volume de oxigênio soprado e o FeT ................... 43

Figura 24 – Correlação entre o nível de oxidação do banho e o FeT ................. 43


Figura 25 – Correlação entre a adição de pelota e o FeT..................................... 44

Figura 26 – Correlação entre o Carbono obtido pela sublança e o FeT ............. 45

Figura 27 – Correlação entre o percentual de gusa na carga e o FeT ............... 45

Figura 28 – Métodos utilizados para finalizar o sopro ......................................... 47

Figura 29 – Percentual de ferro total para cada método utilizado ...................... 48

Figura 30 – Procedimento padrão para correção de sopro de oxigênio ............ 49

Figura 31 – Frequencia dos métodos utilizados para finalizar sopro ................. 50

Figura 32 – Resultado do ferro total da escória após estudo ............................. 51

Figura 33 – Média de Ferro Total por dia......................................................... 52622

Figura 34 – Comparativo da média do ferro total dos meses........................ 52822

Formatted: English (United States)


LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - 5W2H - Elaborado para determinar o motivo pelo qual o volume de Formatted: Font: Bold
Formatted: Line spacing: 1.5 lines
oxigênio soprado está maior que o modelo matemático calculou. ............ 494546

Quadro 2 - Métodos utilizados para finalização do sopro ........................... 494646


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 131013

1.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 131013

1.1.1 Objetivo Geral .................................................................................. 131013

1.1.2 Objetivos Específicos...................................................................... 141114

1.2 JUSTIFICATIVA ....................................................................................... 141115

Formatted: Font color: Black


Formatted: Normal, Line spacing: 1.5 lines, Tab stops: Not
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................... 161316 at 6.3"

2.1 HISTÓRICO DA QUALIDADE.................................................................. 161316

2.2 CONCEITOS E DEFINIÇÕES DE QUALIDADE ...................................... 171416

2.3 AS FERRAMENTAS DA QUALIDADE ..................................................... 171417

2.3.1 Fluxograma ou Diagrama de Processo.......................................... 181517

2.3.2 Estratificação ................................................................................... 191619

2.3.3 Folha de Verificação ........................................................................ 201720

2.3.4 Diagrama de Pareto ......................................................................... 211821

2.3.5 Diagrama de Causa e Efeito ............................................................ 232022

2.3.6 Diagrama de Dispersão ou Correlação .......................................... 242123

2.3.7 Histograma ....................................................................................... 272326

2.3.8 Gráfico de Controle ......................................................................... 282426

2.3.9 Brainstorming .................................................................................. 282527

2.3.10 5W2H ............................................................................................... 292527

2.3.11 Ciclo PDCA ..................................................................................... 292628

2.3.12 Padronização ................................................................................. 302729

2.4 CONCEITOS E DEFINIÇÕES DE SIDERURGIA .................................... 312830

2.5 PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERÚRGICOS ........................................... 322931

2.5.1 Ferro Gusa ........................................................................................ 322931

2.5.2 Aço .................................................................................................... 332931


2.5.3 Escória de Aciaria ............................................................................ 333032

2.5.3.1 Estimativa do Volume de Escória ............................................ 343132

2.6 DESCRIÇÃO OPERACIONAL DO PROCESSO LD ................................ 343133

2.6.1 Controles de Processo nos Convertedores LD ............................ 363335

2.6.1.1 Modelo de Controle Estático .................................................... 373435

2.6.1.2 Modelo de Controle Dinâmico .................................................. 383536

2.6.1.2.1 Equipamentos para o Controle Dinâmico do tipo direto .............. 393637

2.6.1.3 Nivel de Oxidação ...................................................................... 413839

Formatted: Font color: Black


3 METODOLOGIA ............................................................................................ 434041 Formatted: Normal, Tab stops: Not at 6.3"

Formatted: Font color: Black


4 RESULTADO E DISCUSSÕES ..................................................................... 454243 Formatted: Normal, Tab stops: Not at 6.3"

Formatted: Font color: Black


5 CONCLUSÃO ................................................................................................ 585455 Formatted: Normal, Tab stops: Not at 6.3"

Formatted: Font color: Black


REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 595556 Formatted: Normal, Tab stops: Not at 6.3"
13

1 INTRODUÇÃO Formatted: Font: Bold, Font color: Black, Kern at 16 pt


Formatted: Space After: 24 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
A indústria do aço evoluiu consideravelmente, apesar de suas atividades,
praticamente manterem-se as mesmas, a sua evolução sucedeu com o advento da
tecnologia que automatizou grande parte do processo, porém como todos os outros
ramos, não evitaram desperdícios e problemas no controle do processo produtivo.
Um destes desperdícios conhecidos neste ramo e que deve ser controlado, pois
impacta consideravelmente nos custos da produção, é o percentual de ferro total
encontrado na escória proveniente do processo de fabricação do aço em Aciaria LD.
Juntamente a esta evolução e constante mudança do mundo corporativo, novos
conceitos foram gerados para o auxilio e agilidade do controle e processo produtivo
de qualquer ramo assim como o siderúrgico.
Um destes conceitos que vem em crescente ascensão é o controle da qualidade
que teve sua idealização no período da segunda guerra para obter a melhor
qualidade dos maquinários de guerra, e com o passar do tempo foi definindo
práticas chamadas de ferramentas da qualidade mostrando ser de grande auxilio
para qualquer área.
Para demonstrar a importância da utilização das ferramentas da qualidade no
controle do processo de fabricação do aço, realizou-se um estudo de caso em uma
empresa do ramo siderúrgico (aqui denominada de Empresa Alpha), localizada no
Estado do Rio de Janeiro, especificamente no setor de aciaria, com o objetivo de
identificar as causas e assim reduzir o percentual de ferro total (% FeT) presente na
escória gerada no processo de fabricação do aço. Esta escória é um subproduto
gerado no processo de fabricação de aços.

1.1 OBJETIVOS Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic

Formatted: Font: Bold

1.1.1 Objetivo Geral Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt


Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt

O objetivo primário deste trabalho é reduzir o percentual de ferro total na escória


de Aciaria LD. Tal percentual refere-se a um importante índice que impacta
consideravelmente nos custos da produção de uma Aciaria LD.
14

O valor definido para essa meta é de até 20% de Ferro total na escória.

1.1.2 Objetivos Específicos Formatted: Font: Bold


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Buscando-se atender ao Objetivo acima, estabeleceram-se alguns objetivos
específicos que são:
• Identificar as variáveis que influenciam no % de Ferro Total na escória;
• Utilizar as ferramentas da qualidade, combinado-as entre si, para detecção da
causa do problema;
• Desenvolver plano de ações corretivas, em acordo com a causa do problema,
almejando a solução.
Buscando-se atender ao Objetivo acima, estabeleceu-se alguns objetivos Formatted: Font: (Default) Arial, Bold, Font color: Black

específicos que são:


• Identificar as variáveis que influenciam no % de Ferro Total na escória; Formatted: Font: (Default) Arial, Bold, Font color: Black

• Utilizar as ferramentas da qualidade mais adaptadas; Formatted: Font: (Default) Arial, Bold, Font color: Black

• Desenvolver plano de ações corretivas Formatted: Font: (Default) Arial, Bold, Font color: Black

1.2 JUSTIFICATIVA Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic

Vários são os índices que devem ser controlados no processo de fabricação do


aço. Resolveu-se dar ênfase ao percentual de Ferro Total da escória por estar fora
da meta, impactando assim consideravelmente o custo de produção do aço.
O presente trabalho foi realizado em uma usina siderúrgica que tem como meta
atingir a produção de 5.000.000 t de aço por ano, justificando a necessidade desse
controle, pois para o processo de fabricação de 1 tonelada de aço são gerados
aproximadamente 70 a 80 Kg de escória. A Redução de 1% desse índice implica na
redução da perda de 4.000 t/ano de rendimento de ferro para escória no processo
de fabricação do aço em Aciaria LD.
Através dos índices de controle da aciaria, que são demostradosdemonstrados
no quadro de gestão à vista da área, verificou-se que nos meses de Junho a
Setembro de 2014 que o índice de ferro total da escória da aciaria estava acima da
meta estabelecida e ainda com tendência a aumentar, havendo então a necessidade
de intervenção para colocá-lo dentro da especificação objetivada pela gerência da
15

área. Conforme pode ser visto na Figura 1


Formatted: Line spacing: Double

Figura 11 - Média de Ferro Total por mês


Fonte: Autoria própria.

Formatted: Space After: 24 pt


16

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Formatted: Font: Bold, Kern at 16 pt

Formatted: Font color: Black


Formatted: Normal, Space After: 0 pt
Formatted: Line spacing: Double

2.1 HISTÓRICO DA QUALIDADE Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic

Segundo Seleme e Stadeler (2008), o controle da qualidade emergiu nos Estados


Unidos. A história do desenvolvimento da qualidade como sistema administrativo, ou
seja, integrante dos objetivos e metas das organizações, permitiu que as
organizações obtivessem diferenciais competitivos.
O panorama da qualidade começou com Walter Andrew Shewhart, que
trabalhava para as Forças Armadas dos Estados Unidos, como estatístico, na
produção da maquinaria de guerra, cujo objetivo era obter a maior qualidade
possível. Shewhart praticou todos os passos que hoje se observam no
desenvolvimento e na manufatura de produtos.
Após a Segunda Guerra Mundial, o Japão se encontrava em estado de
destruição, principalmente nas áreas de infraestrutura, como telecomunicações,
energia e estradas. Preocupado com a reestruturação de sua economia, esse país
estabeleceu uma relação de colaboração com os Estados Unidos. A troca de
informações entre japoneses e os americanos ocorreu por intermédio de Deming e
Juran – que tiveram, posteriormente, o auxílio de Feigenbaum – e da União
Japonesa de Cientistas e Engenheiros (JUSE, sigla em inglês).
Esses encontros entre Deming, Juran e a JUSE ocorreram aproximadamente no
início da década de 1960. Sabiamente, eles perceberam a importância de relacionar
o fator técnico, que dominavam bem, com o fator humano, representado nas teorias
de Maslow, Herzberg e McGregor.
Dessa forma, com a combinação de fatores técnicos e humanos, foram criados
os grupos chamados de Círculos de Controle da Qualidade (CCQ), os quais, na
realidade, eram apenas uma das ferramentas utilizadas no grande Programa de
Controle da Qualidade desenvolvido no Japão pelos estudiosos americanos e pela
JUSE.
Formatted: Line spacing: Double
17

2.2 CONCEITOS E DEFINIÇÕES DE QUALIDADE Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: Double

De acordo com Lucinda (2010), ao longo da história da qualidade surgiram


algumas definições da qualidade que se tornaram clássicas. Essas definições
retrataram o ponto de vista dos grandes autores da qualidade.
Qualidade é melhoria continua. (W. Eduards Deming)
Qualidade é a adequação ao uso. (Joseph M. Duran)
Qualidade é conformidade com os requisitos. (Philip Crosby)
Qualidade é, em termos de produto, o mais econômico, o mais útil e que sempre
satisfaça o consumidor. (Kaoru Ishikawa).
Formatted: Line spacing: Double

2.3 AS FERRAMENTAS DA QUALIDADE Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic

Seleme e Stadeler (2008) narra que a importância das ferramentas para a


qualidade está em sua efetiva utilização no desenvolvimento das metodologias
utilizadas para a identificação e a eliminação das falhas de processo.
O objetivo das ferramentas da qualidade é eliminar ou reduzir as variáveis
controláveis em produtos e serviços. Elas nos ajudaram a obter melhorias na
qualidade ou processo em si.

1 – Fluxograma
2 - Estratificação
3 – Folha de Verificação
4 – Diagrama de Pareto
5 – Diagrama de Causa ou Efeito
6 – Diagrama de Dispersão ou correlação
7 – Histograma
8 – Gráfico de controle
9 – Brainstorming Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold

10 – 5W2H
11 – Ciclo PDCA
18

2.3.1 Fluxograma ou Diagrama de Processo Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
"Um diagrama de processo é um modo organizado de documentar todas as
atividades executadas por uma pessoa ou grupo de pessoas em uma estação de
trabalho, envolvendo clientes ou materiais." (KRAJEWSKI; MALHOTRA; RITZMAN,
2009, p.131).
Fluxograma é a representação gráfica de uma atividade, onde temos uma
sequência de acontecimentos que são descritos e que facilitam a visualização de
uma tarefa, atividade ou processo.
São uteis para o propositopropósito de ter uma visão geral do processo, permitir
uma análise do processo, permitir a identificação de oportunidades de melhoria,
facilitar o treinamento de novos funcionários, apresentar as relações dentro de uma
empresa possibilitando identificar clientes e fornecedores internos, documentar um
processo, gerando o conhecimento das suas etapas e relação de dependência, ou
seja, padronizar um fluxo ou processo através de simbologias.
A utilização de fluxogramas permite a identificação de possíveis causas e origens
para problemas surgidos na linha de fabricação, assim como contribui para, ao
detectar passos desnecessários no processo, efetuar nele simplificações
significativas. Nos fluxogramas dos processos, o controle de qualidade encontra-se
associado aos pontos de decisão.
Os fluxogramas podem ser mapeados por meio de entrevistas individuais,
reuniões coletivas, questionários entregues por e-mail.

"O fluxograma dá uma compreensão detalhada das partes do processo onde


algum tipo de fluxo ocorre." (CHAMBERS, et al., 1999, p.466)
19

Figura 2 - Fluxograma
Fonte: (CAMPOS, 2004, p.204).
Formatted: Font: Bold

2.3.2 Estratificação Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
A Estratificação tem como finalidade separar grupos em subgrupos específicos
facilitando na análise para o encontro da raiz do problema.
De acordo Vieira (1999), o processo de dividir o todo heterogêneo em subgrupos
homogêneos denomina-se estratificação.
Segundo Cesar (2011), a Estratificação consiste no agrupamento da informação
(dados) sob vários pontos de vista, de modo a focalizar a ação.
20

Figura 3 - Exemplo de Estratificação


Fonte: (SELEME e STADELER, 2008, p.68).
Formatted: Font: Bold

2.3.3 Folha de Verificação Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
A Folha de Verificação é uma ferramenta criada na forma de um quadro, tabela
ou planilha para facilitar a coleta de dados a ser realizada. Ela ajuda a diminuir o
tempo, acabando com o trabalho de desenhar a figura e números repetitivos no ato
da coleta, além de organizar as categorias a serem coletadas, facilitando o operador
na coleta e na análise dos dados.
Esta ferramenta pode se usada para:
• Levantar a porcentagem de itens não-conformesnão conformes;
• Inspecionar atributos;
• Detectar a localização de defeitos no produto final;
• Levantar as causas dos defeitos;
• Estudar a distribuição de uma variável e;
• Monitorar um processo de fabricação.

A Folha de Verificação é um instrumento, em princípio, muito simples e destinado


a coletar informações quanto à ocorrência de determinados eventos. Porém, a
despeito da sua aparente simplicidade, deve ser bem projetada para coletar as
21

informações com simplicidade e eficácia. (MEIRELES, 2001, p.46)

Figura 4 - Exemplo de Folha de Verificação


Fonte: (MEIRELES, 2001, p.48).
Formatted: Font: Bold

2.3.4 Diagrama de Pareto Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
De acordo com Chamon (2008) o diagrama de Pareto consiste em um gráfico de
barras verticais que apresenta, no eixo horizontal, as diversas classes de problemas
ou de causas que se quer comparar. No eixo vertical, à esquerda, as colunas
representam a frequência de ocorrências de cada classe de problema, e estão
dispostas em ordem decrescente. Finalmente, uma curva representa a porcentagem
acumulada das ocorrências, com os valores percentuais representados à direita.
O Diagrama de Pareto é uma ferramenta desenvolvida por Joseph Juran que têm
22

como finalidade identificar e classificar problemas de maior importância que devem


ser corrigidos primeiramente. Ele é aplicado através de gráfico de barras verticais
que dispõem informações de forma a tornar evidente e visual a priorização de temas,
e assim permitindo o estabelecimento de metas numéricas viáveis de serem
alcançadas. A seguir demonstraremos os passos para montagem do Diagrama de
Pareto:
1. Estabeleça o tipo de problema a ser investigado;
2. Especifique o problema a ser investigado, dividindo em categorias;
3. Determine o tempo de coleta de dados antes da mesma;
4. Prepare e preencha a folha de verificação de acordo com as categorias
estabelecidas;
5. Some e organize de forma decrescente a quantidade de cada categoria,
agrupando as categorias com baixa frequência ou quantidade e nomeando-as como
outros;
6. Calcule o total, as frequências (relativa, acumulada e relativa acumulada) e a Formatted: Space After: 24 pt

porcentagem de cada item sobre o total e o acumulado;

Figura 5 - Exemplo de Diagrama de Pareto


Fonte: (WERKEMA, 1995, p.66).
Formatted: Font: Bold
23

2.3.5 Diagrama de Causa e Efeito Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
O objetivo desta ferramenta é representar a relação entre um efeito e suas
possíveis causas, essa técnica é utilizada para descobrir organizar e resumir o
conhecimento de um grupo a respeito das possíveis causas que contribuem para um
determinado efeito. Essa Ferramenta foi originalmente proposta em 1943 pelo
Engenheiro Químico Karuo Ishikawa da Universidade de Tóquio no Japão que
também foi aperfeiçoada ao longo dos anos.
Uma das grandes vantagens desse diagrama é que ele fornece uma conexão
visual entre o efeito e todos os possíveis fatores que contribuem para que aconteça,
também fornece uma estrutura para que seja realizado o Brainstorming, além de
ajudar a melhorar o processo no qual o efeito está inserido.

"Os diagramas de causa e efeito são um método particularmente efetivo de Formatted: Space After: 24 pt

ajudar a pesquisar as raízes de problemas." (CHAMBERS, et al., 1999, p.468)


24

Field Code Changed

Figura 6 - Diagrama de Causa e Efeito


Fonte: (WERKEMA, 1995, p.70).

2.3.6 Diagrama de Dispersão ou Correlação Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
“O Diagrama de Dispersão é a etapa seguinte do diagrama de causa e efeito,
pois verifica se há uma possível relação entre as causas, isto é, nos mostra se existe
uma relação, e em que intensidade.” (Giocondo, 2011, p.85).

O Diagrama de Dispersão é um gráfico que têm por principal finalidade analisar a


relação entre duas variáveis, podendo ser utilizado para duas causas de um
processo (a temperatura e o teor de silício da gusa, no processo de fabricação do
aço) e para uma causa e um efeito de um processo (o tempo de sopro de oxigênio e
a causa do teor de carbono).
25

Figura 7 - Diagrama de Dispersão ou Correlação


Fonte: (WERKEMA, 1995, p.71). Formatted: Space After: 24 pt

Segundo Vieira, para interpretar um diagrama de dispersão deve-se observar a Formatted: Space After: 24 pt

direção e a dispersão dos pontos. Se X e Y crescem no mesmo sentido, há uma


correlação positiva, se ao contrário, há uma correlação negativa e se X cresce e Y
varia ao acaso, a correlação é nula.

Figura 8 - Correlação Positiva


Fonte: (VIEIRA, 1999, p.52).
26

Figura 9 - Correlação Negativa


Fonte: (VIEIRA, 1999, p.53).

Figura 10 - Correlação Nula


Fonte: (VIEIRA, 1999, p.53). Formatted: Space After: 24 pt

Para obter uma melhor interpretação criou-se uma fórmula denominada Formatted: Space After: 24 pt

coeficiente de correlação que calcula o grau de correlação entre duas variáveis. De


acordo com Vieira o valor deste coeficiente, que se representa por r, varia entre -1 e
+1, se os valores de r forem iguais a -1 ou +1, a correlação é perfeita, se
próximos,indica uma forte correlação e se próximos de zero, a correlação é fraca.
27

Figura 11 - Fórmula do Coeficiente de Correlação


Fonte: (VIEIRA, 1999, p.55).
Formatted: Font: Bold

2.3.7 Histograma Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Segundo Lucinda (2010) o Histograma é um gráfico com colunas que mostra a
distribuição de um conjunto de dados dentro de uma determinada faixa de valores. O
histograma nos mostra como os dados se distribuem, a tendência central desses
valores e a dispersão de valores.
Ele é uma ferramenta de análise e representação de dados quantitativos, Formatted: Space After: 24 pt

agrupados em classes de frequência que permite distinguir a forma, o ponto central


e a variação da distribuição, além de outros dados como amplitude e simetria na
distribuição de dados.

Figura 12 - Histograma
Fonte: (WERKEMA, 1995, p.63).
Formatted: Font: Bold
28

2.3.8 Gráfico de Controle Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
De acordo Giocondo (2011), são gráficos para examinar se o processo está ou
não sob controle. Sintetiza um amplo conjunto de dados, usando métodos
estatísticos para observar as mudanças dentro do processo, baseado em dados de
amostragem.
Ele nos possibilita a visualizar como o processo está se comportando em um Formatted: Space After: 24 pt

determinado tempo e assim inserir limites para manter o processo dentro da faixa de
controle aceitável.

Figura 1313 - Gráfico de Controle


Fonte: (WERKEMA, 1995, p.72).
Formatted: Font: Bold

2.3.9 Brainstorming Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Brainstorming é uma ferramenta, também conhecido como tempestade de ideias,
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold
com a proposta de reunir um grupo de pessoas para utilizar seus pensamentos e
ideias a fim de chegar a um denominador comum, gerar ideias inovadoras que levem
um determinado projeto adiante. Nenhuma ideia deve ser descartada por mais
absurda que pareça, todas devem ser classificadas e avaliadas de acordo com as
expectativas da Organização.
29

De acordo com Seleme e Stadeler (2008) na utilização do brainstorming


consideramos três fases distintas, onde a primeira é aquela em que as idéias são
geradas, a segunda é destinada a realização dos esclarecimentos relativos ao
processo, e a terceira presta-se a avaliação das ideias propostas.
Formatted: Font: Bold

2.3.10 5W2H Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
A ferramenta 5W2H é realizada através de perguntas, na língua inglesa, que têm
como finalidade obter resposta que esclareçam ou gerem ideias para a solução do
problema detectado.
Seleme e Stadeler (2008) narra que a utilização de tal ferramenta permite que um Formatted: Space After: 24 pt

processo em execução seja dividido em etapas, estruturadas a partir das perguntas,


com o intuito de serem encontradas as falhas que impedem o término adequado do
processo. O resultado de sua aplicação não é a indicação clara das falhas, mas sim
sua exposição para uma análise mais acurada.

Figura 14 - Exemplo de Ferramenta 5W2H


Fonte: (SELEME e STADELER, 2008, p.41).
Formatted: Font: Bold

Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic


Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
2.3.11 Ciclo PDCA Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
30

Segundo Fusco e Sacomano (2007) o Ciclo PDCA é uma arma que deve ser
amplamente utilizada e que fornece um meio sistemático para perseguir uma
melhoria contínua.
O ciclo de Deming tem por principio tornar mais claro e ágeismais claros e ágeis
os processos envolvidos na execução da gestão, como por exemplo, na gestão da
qualidade dividindo-a em quatro passos principais, ou seja, consiste em um
processo de desenvolvimento de melhorias contínuas. O ciclo PDCA é aplicado
principalmente nas normas de sistema de gestão e devem ser utilizados pelo menos
na teoria em qualquer empresa de forma a garantir o sucesso nos negocio
independentemente da área ou departamento, vendas, compras, engenharia, etc.

Figura 15 - Ciclo PDCA


Fonte: (CAMPOS, 2004, p.180).
Formatted: Font: Bold

2.3.12 Padronização Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Segundo Gomes (2004), o padrão é uma ferramenta que orienta o indivíduo
mostrando os meios para que se executem as tarefas de tal maneira que todos
possam fazê-la da mesma forma, e isto é válido para todas as áreas de uma
31

organização.

Figura 16 - Exemplo de um Procedimento Operacional Padrão


Fonte: (CAMPOS, 2004, p.57).

2.4 CONCEITOS E DEFINIÇÕES DE SIDERURGIA Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt


Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic

É o ramo da atividade humana que tem como objetivo a obtenção de aço a partir
de matérias primas e a conformação deste aço em produtos que possam ser
empregados em outros ramos industriais. Ao longo de sua existência, o processo
Siderúrgico evoluiu, mas sua essência continua a mesma: usa-se uma fonte de
32

carbono (carvão ou coque) reagindo com um sopro de ar para extrair o ferro do


minério e fornecer energia ao processo.
Atualmente existem dois grandes grupos de usinas siderúrgicas: usinas
integradas e usinas semi-integradas.
Formatted: Space After: 6 pt, Line spacing: Double

Usina Integrada é aquela cujo aço é obtido a partir de ferro primário, Formatted: Space Before: 0 pt, After: 0 pt
isto é, a matéria prima é o minério de ferro, que é transformado em
ferro na própria usina, nos altos fornos; o produto dos altos fornos,
chamado ferro-gusa, é transformado em aço através da operação de
conversão. Usina semi-integrada é aquela cujo aço é obtido através
do ferro secundário, isto é, a matéria prima é sucata de aço, não
havendo necessidade da etapa de redução do minério de ferro. A
sucata é transformada novamente em aço comercial, por meio do
emprego de fornos elétricos de fusão; são recicladoras de aço.
(BOLOTA et al., 2007, p.14)
Formatted: Space Before: 0 pt, After: 0 pt, Line spacing:
Double

Formatted: Font: 12 pt

Formatted: Font: Not Bold


Formatted: Line spacing: Double

2.5 PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERÚRGICOS Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines

Formatted: Font: Bold

2.5.1 Ferro Gusa Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

Segundo Bolota et al. (2007) o ferro gusa é a forma intermediária pela qual passa
praticamente todo o ferro utilizado na produção do aço. É um produto proveniente da
redução do minério de ferro e tem sua origem a partir dos altos fornos.Tem em sua
composição em torno de 4 % de carbono sob forma de cementita (Fe3C), e
apresenta como principais impurezas o silício, o fósforo, o manganês e o enxofre.
Os principais componentes químicos do ferro-gusa são: Ferro (Fe), Carbono (C)
Manganês (Mn), Silício (Si), Fósforo (P), Enxofre (S).
O ferro constitui o elemento predominante no ferro-gusa, em torno de 94,0 a
95,0%.
33

2.5.2 Aço Formatted: Font: Bold


Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt

“É uma liga de ferro carbono (Fe-C) contendo geralmente de 0,008 a 2% de carbono, Formatted: Normal, Indent: First line: 0", Space Before: 0
pt, After: 0 pt
além de certos elementos resultantes do processo de fabricação” (Romeiro, 1997)
. Formatted: Font color: Black

Produzido na aciaria, o aço é uma liga de ferro carbono (Fe-C) com teor de
carbono inferior a 2%, Apresenta em sua composição químicaalém de certos
elementos de liga nas mais variadas quantidades resultantes do processo de
fabricação, tais como: (Romeiro, 1997) como o manganês (0,3 a 0,6%), silício (0,1 a
0,3%), fósforo (máximo de 0,04%), enxofre (máximo de 0,05%), carbono (0,08 a 2%)
e o restante ferro.
A obtenção do aço se dá por meio líquido e elaborado no estado de fusão. O aço
é um produto resultante:
a) do refino do ferro fundido no convertedor Bessemer ou LD;
b) do refino de sucatas de aço com ferro gusa ou ferro fundido em
fornos Siemens-Martin ou elétrico.
c) da refusão de sucatas em fornos do tipo convertedor.
No processo de refino do aço objetiva-se manter em sua forma metálica, ou Formatted: Font: Bold

seja, evitar ao máximo a sua oxidação para não reduzir o rendimento metálico
do processo. Durante a etapa de refino, parte do mesmo se volatiliza, sendo
arrastado pelo sistema de desempoeiramento, sendo recolhido posteriormente
na forma de pó ou lama que pode ser reaproveitada. Uma outra parte do ferro
migra para a escória em forma de óxidos (FeOÒ, Fe2O3) ou mesmo na forma Formatted: Font: Bold, Subscript
Formatted: Font: Bold
metálica (Fe) e a maior parte formará o aço líquido.
Formatted: Font: Bold, Subscript
Formatted: Font: Bold

2.5.3 Escória de Aciaria Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

No processo de transformação do ferro gusa líquido em aço no convertedor LD


são gerados vários resíduos e um deles é denominado escória de aciaria. Essa
escória é gerada através de reações de oxidação das impurezas do gusa, tais como
o silício (Si), manganês (Mn), fósforo (P) e enxofre (S) entre outros que combinados
com CaO provenientes dos fundentes adicionados durante o sopro formam a
escória.
34

Conforme Gonçalves (2005), a somatória dos diversos óxidos que compõe a


escória forma seu volume total no processo de fabricação do aço em convertedor LD
que é resumida da seguinte forma:
CaO: proveniente da cal calcítica e cal dolomítica adicionadas durante o sopro;
MgO: vem da cal dolomítica adicionada e do desgaste do revestimento refratário
do convertedor;
SiO2: formada pela oxidação do silício da carga metálica e residuais dos Formatted: Subscript

fundentes adicionados durante o sopro;


Al2O3: proveniente de residuais dos fundentes e da escória do alto-forno; Formatted: Subscript
Formatted: Subscript
MnO: pela oxidação do manganês da carga e residuais de materiais adicionados;
P2O5: pela oxidação do fósforo do gusa líquido e residuais de materiais Formatted: Subscript
Formatted: Subscript
adicionados
FeO: pela oxidação do ferro da carga metálica;
Formatted: Font: Bold

2.5.3.1 Estimativa do Volume de Escória Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt


Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines

Gonçalves (2005), afirma que o volume de escória pode variar de acordo com as
práticas e parâmetros operacionais de cada aciaria atingindo valores de 70 a 80 kg
de escória por tonelada de aço líquido produzido.

2.6 DESCRIÇÃO OPERACIONAL DO PROCESSO LD Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic
Formatted: Indent: First line: 0", Space Before: 24 pt,
After: 24 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic
Para se obter o aço pelo processo LD são utilizados como principais matérias
primas o gusa líquido (proveniente dos altos fornos), sucatas, fundentes ( também
chamados de escorificantes), materiais refrigerantes como pelotas (finos de minérios
aglomerados) e minério de ferro e oxigênio.
Nos convertedores LD, o oxigênio soprado pela lança reage com os
elementos do gusa, oxidando-os e produzindo calor. No final do sopro, temos o aço
bruto por não apresentar em sua composição química o desejável para sua
aplicação, sendo necessárias adições de ferro-ligas e desoxidantes.
"O processo de refino consiste em soprar verticalmente o oxigênio de alta pureza
(> 99,5%) sobre a superfície do banho metálico oxidando o C, Mn, Si , P contidos no
gusa líquido." (MALYNOWSKYJ, 2011, p.4)
35

A sequêencia de etapas que envolvem o processo de fabricação do aço pelo


processo LD são descritas a seguir e visualizadas conforme Figura 17.

1. Forragem do convertedor com fundentes (opcional)


2. Carregamento da carga sólida
3. Carregamento do gusa líquido
4. Sopro de oxigênio
5. Medição de temperatura e composição química do aço
6. Vazamento do aço
7. Slag Splashing
8. Vazamento da escória

Figura 17 - Etapas do Processo Operacional de uma Aciaria LD


Fonte: (RIZZO, 2006, p.56).

Na primeira etapa, o convertedor é basculado a um ângulo de 50° em relação à


36

vertical, e é feito a forragem do convertedor com fundentes, em seguida com o


auxilio de uma ponte rolante e uma canaleta, a carga sólida (sucata) é carregada. O
gusa líquido é carregado sobre a carga sólida.
Em seguida, o convertedor é colocado na posição vertical dando-se início ao
sopro de oxigênio por intermédio de uma lança.
Após a etapa de sopro, é realizado as amostragens, medição de temperatura e
nível de oxidação do banho metálico, posteriormente o convertedor LD é basculado
para o vazamento do aço líquido em uma panela de aço. Durante o vazamento,
ocorrem adições de materiais desoxidantes e ligas, de acordo com a qualidade do
aço a ser produzida. Em seguida, o convertedor é basculado até a posição vertical
para realizar o slag splashing, que consiste em soprar nitrogênio na escória visando
a proteção do revestimento refratário do convertedor, e para isso, utiliza-se a mesma
lança de sopro de oxigênio. Após esta etapa, a escória remanescente no interior do
convertedor é retirada em um pote de escória, que acontece do lado contrário do
vazamento de aço. Finalmente o convertedor é basculado novamente para a
posição de 50º em relação a vertical, onde ele estará preparado para receber novo
carregamento.
Formatted: Font: Bold

2.6.1 Controles de Processo nos Convertedores LD Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
Na busca por índices de processo mais otimizados e controlados há a
necessidade de automatização dos processos que controlam a fabricação do aço na
aciaria, conduzindo ao desenvolvimento de modelos de controles matemáticos.
Os modelos matemáticos são baseados em equações aritméticas derivadas de
balanços de massa e térmico que são elaborados através do conhecimento teórico
do processo termoquímico e de relações operacionais obtidas através de
experimentos, cuja resolução é obtida com o auxílio de computadores
.computadores.
"O controle de processo em convertedor tem por finalidade a obtenção, no final
de sopro, do peso do aço requerido com a composição química: C, P e O, e
temperatura desejadas." (MALYNOWSKYJ, 2011, p.2)
Com a finalidade de se ter o acerto desses valores no fim do sopro, são
37

executados os modelos matemáticos.


Nos convertedores LD são aplicados basicamente dois tipos de controle para o
processo: modelo estático e modelos dinâmicos.
Formatted: Font: Bold

2.6.1.1 Modelo de Controle Estático Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
Conforme Alcântara JR.. (2011), os modelos estáticos compreendem um
conjunto de equações de balanço de massa e térmico que permitem obter
teoricamente as necessidades de volume de oxigênio e de materiais requeridos para
se obter o carbono e temperatura visados ao término do sopro considerando os
dados das condições iniciais de carregamento.
A precisão desse controle possui um nível de acerto inferior se comparado ao
modelo dinâmico, visto que sua eficiência está na alimentação de seus dados de
entrada.
Devido a incertezas nos dados de carregamento, o modelo estático tem índices
de acertos inferiores a 100%.
Na figura 18 observa-se a intervenção do controle estático visando suas metas Formatted: Space After: 24 pt

para a finalização do sopro de oxigênio representadas pela letra "f", baseados em


seus dados de entrada representadas pela letra "i"seus dados de entrada
representados pela letra “i”.

Figura 18 - Representação Esquemática de Modelo Estático


Fonte: (ALCÂNTARA JR., 2011, p.28).
Formatted: Font: Bold
38

2.6.1.2 Modelo de Controle Dinâmico Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Conforme Malynowskyj (2011), o controle dinâmico se caracteriza pela precisão
na previsão do carbono e temperatura de fim de sopro baseados em dados
coletados próximos do término do processo de refino do aço.
Geralmente esses dados são coletados a partir de instrumentos que fazem a
leitura dos gases de exaustão e também através da sublança, restando 1000Nm³ de
oxigênio para o término do sopro através de uma medição intermediária.
O Controle dinâmico mais simples é feito pelo operador de sopro que se baseia
pela sua experiência estimando o percentual de carbono através da observação
visual da chama na boca do Convertedor.
Formatted: Line spacing: Double

O controle dinâmico consiste na execução dos cálculos de carga e


condições de sopro antes do seu inicio, baseados em um modelo
estático, e na coleta de informações durante a operação através da
medição intermediária com a sublança e também pode ser
monitorado através de dados coletados a partir do gás de exaustão
no processo de refino do aço . Ele permite executar de forma
dinâmica ações corretivas, visando a estabilização do sopro e
obtenção do teor de Carbono e Temperatura desejados no final.
(MALYNOWSKYJ, 2011, p.18)

Segundo Malynowskyj (2011), para o processo Dinâmico de sopro existem vários


métodos de controle para determinar os elementos objetivados para o fim de sopro,
sendo estes dos tipos indiretos e diretos.
Dos métodos indiretos podemos citar:
• Temperatura ou intensidade da chama
• Variação do nível de ruído dos conversores
• balanço térmico da lança
• medida da variação do peso do conversor
• alongamento da lança.
Porém seu controle não é preciso, devido aos valores destas medidas serem
semi-quantitativas.
39

Os do tipo diretos são:


• Análise e medida da vazão dos gases
• Sublança

2.6.1.2.1 Equipamentos para o Controle Dinâmico do tipo direto Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt

A coleta de informações durante o processo de sopro tem fundamental


importância para o controle dinâmico exigindo desta forma a confiabilidade dos
equipamentos.
Para a coleta dessas informações, são utilizados a sublança e analisador de
gases de exaustão.
De acordo com Malynowskyj (2011), a sublança é um equipamento que colhe as
informações do teor de carbono e temperatura do banho metálico durante o
processo de sopro, tendo como objetivo o acerto da trajetória do cálculo efetuado
pelo modelo estático, conforme mostra a figura 19. Na figura 20 temos
esquematizada a sublança.

Figura 19 - Ação corretiva do Modelo Dinâmico


Fonte: (MALYNOWSKYJ, 2011, p.20).
40

Figura 20 - Esquema de sublança em conversor LD


Fonte: (MALYNOWSKYJ, 2011, p.20). Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Como citado anteriormente, outra maneira de se obter informações durante o


processo de sopro é pelo analisador de gases de exaustão.
A tecnologia DYNACON/LOMAS® desenvolvida pela VAI, uma divisão de
Serviços e Soluções Industriais (I&S) do Grupo Siemens é um exemplo de controle
dinâmico de processo pela análise de gases.
De acordo com Angermayr et al.(2006), o modelo Dynacon determina de forma
dinâmica o melhor momento para a finalização do sopro, pois funciona em conjunto
com a análise dos gases de exaustão.
Durante o sopro o modelo calcula ciclicamente o real teor de carbono do banho
metálico e a sua taxa de descarburação, deste modo, o processo de sopro de
oxigênio é interrompido automaticamente a fim de alcançar o teor de carbono
objetivado.
A figura 21 mostra o controle de processo LD com o DYNACON. Formatted: Space After: 24 pt
41

Figura 21 - Controle de processo LD com o DYNACON


Fonte: (ANGERMAYR et al., 2006, p.5).
Formatted: Font: Bold

2.6.1.3 NivelNível de Oxidação Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Space Before: 24 pt, After: 24 pt, Line
spacing: 1.5 lines
Segundo Barão (2007), o nível de oxidação do aço é definido como o teor de
oxigênio livre dissolvido no banho metálico, onde a determinação deste nível de
oxidação é fundamental para a obtenção de altos níveis de qualidade, rendimento e
produtividade.
Nos processos de fabricação do aço, a concentração de oxigênio dissolvida no
metal pode ser determinada através de sensores eletroquímicos e também como
pode ser visto na figura 22, fazendo-se uma análise do ferro total presente na
escória que neste caso está sob a forma de óxidos (FeO e Fe2O3). Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic,
Subscript
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Bold, Not Italic,
Subscript
42

Figura 22 - Correlação entre ferro total da escória e oxigênio livre


Fonte: (BARÃO, 2007, p.81). Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Como pode ser visto na figura 22, a redução do nível de oxidação do banho tem
também como consequência, a redução do % ferro total dissolvido na escória,
permitindo um aumento do rendimento metálico no aço produzido.
Formatted: Space After: 24 pt
43

3 METODOLOGIA Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic, Kern at


16 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

Coletou-se os dados históricos comerciais de corridas no período de 01 de


agosto a 30 de setembro de 2014, que foram organizados em planilhas. Os dados
foram obtidos através de um banco de dados conforme prática operacional da
empresa.
Após a coleta dos dados, foram aplicadas as ferramentas da qualidade para
análise e identificação das causas do percentual de ferro total da escória estar acima
da meta estabelecida, na seguinte ordem:
1. Brainstorming
O Brainstorming foi realizado pelos Engenheiros especialistas da aciaria e equipe
operacional levantando-se as possíveis causas que afetariam o resultado do índice
de ferro do total da escória.

2. Folha de verificação
Os dados para preenchimento da Folha de Verificação foram coletados pelo
Engenheiro da área através de um banco de dados, e utilizou-se um software
licenciado pela empresa para organiza-los em forma de planilha, conforme sua
prática operacional.

3. Diagrama de dispersão
Com os dados coletados, determinou-se a correlação das possíveis variáveis
com o percentual de ferro total da escória.
As variáveis consideradas foram:
• Volume de oxigênio soprado acima do calculado pelo modelo.
• Nível de oxidação do banho metálico muito alto.
• Quantidade de pelota adicionada após medição intermediária com a
sublança.
• O carbono obtido na medição intermediária pela sublança.
• Percentual de gusa na carga.

4. 5W2H
Tendo em mãos a variável de maior correlação com o percentual de ferro total da
escória, utilizou-se a ferramenta 5W2H e com apoio da equipe da Unidade Técnica
44

da Aciaria levantou-se idéias para a solução do problema detectado.

5. Estratificação
Concluiu-se que o método que estava sendo utilizado para a finalização de sopro
de oxigênio interferia no resultado, assim realizou-se sua estratificação.

6. Diagrama de Pareto
Realizou-se uma nova coleta de dados de acordo com as variáveis encontradas
na Estratificação.

7. Padronização
Elaborou-se uma medida provisória para que todos os operadores cumprissem o
modelo, padronizando a operação.
Aplicadas as ferramentas atingiu-se os resultados que pode ser visualizado no
próximo capitulo de forma mais detalhada.

Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines


45

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic, Kern at
16 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic, Kern at
16 pt
Reuniu-se com profissionais e especialistas da aciaria, e com a utilização da Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

ferramenta Brainstorming, identificou-se quais variáveis influenciam no ferro total da


escória e que teriam o mínimo de intervenção no processo com o mínimo de
investimento possível.
Após o estudo, algumas variáveis encontradas através do Brainstorming foram:
1- Volume de oxigênio soprado acima do calculado pelo modelo.
2- Nível de oxidação do banho metálico muito alto.
3- Quantidade de pelota adicionada após medição intermediária com a
sublança. Providenciar os dados
4- O carbono obtido na medição intermediária pela sublança.
5- Percentual de gusa na carga.

Tendo em mãos essas variáveis, coletou-se dados históricos comerciais de 669


corridas, dados estes que são gerados automaticamente de forma planificada pelo
sistema de controle de processo, conforme prática operacional da empresa.
Após a organização dos dados, utilizou-se o diagrama de dispersão verificando
assim o grau de afinidade de cada variável com o percentual de Ferro Total na
escória.
Na figura 23 pode-se observar que haobserva-se uma correlação positiva entre o Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: Double

volume de oxigênio soprado e o percentual de Ferro Total da escória. Quanto maior

é o volume de oxigênio soprado além do calculado, maior é o percentual de ferro na

escória.
46

Figura 23 - Correlação entre o volume de oxigênio soprado e o FeT


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Na figura 24 pode-se observar que ha uma correlação positiva entre o nível de Formatted: Space After: 24 pt

oxidação do banho metálico e o percentual Ferro Total da escória, pois de acordo


com Barão (2007), o nível de oxidação do aço pode ser determinado através da
análise do Ferro total da escória que está em forma de óxidos (FeO e Fe2O3). . Formatted: Subscript
Formatted: Subscript
47

Figura 24 - Correlação entre o nível de oxidação do banho metálico e o FeT


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Para elaborar o gráfico visto na figura 25, levantou-se os dados de 95 corridas. Formatted: Space After: Auto

Foi selecionado somente as corridas com adição de pelota acima de 700kg para a
análise. Nota-se que essa correlação é muito baixa.

Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Correlação entre a quantidade de pelota adicionada após


medição intermediária e o FeT da escória
40
35
30
Ferro Total (%)

25
20
Series1
15
10 Linear (Series1)
5
y = 0.0002x + 21.905
0 R² = 0.0039
0 2000 4000 6000 8000
Qtd de Pelota adicionada (Kg)

Figura 25 - Correlação entre o Carbono da medição intermediária com a sublança e o FeT


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

inserir os dados da pelota aqui


figura 25

Na figura 26 pode-se observar que háa uma correlação positiva do Carbono Formatted: Space After: 24 pt

obtido pela medição intermediária e o Ferro Total da escória, pois quanto maior o
carbono medido pela sublança próximo do fim de sopro, maior a probabilidade de
adições de materiais refrigerantes para o acerto da corrida..
48

Figura 26 - Correlação entre o Carbono da medição intermediária com a sublança e o FeT


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Formatted: Indent: First line: 0"

Na figura 27 pode-se observar que ha uma correlação negativa do percentual de


Gusa Líquido enfornado e o Ferro Total da escória.

Figura 27 - Correlação entre o percentual de gusa na carga e o FeT


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines
49

De acordo com os gráficos de dispersão, pôde-se observar que a variável de Formatted: Space After: 24 pt

maior correlação com o percentual de ferro total da escória é o volume de oxigênio


soprado a mais, que o modelo matemático de controle calculou, desta forma,
utilizou-se a ferramenta 5W2H e determinou-se o método para realização da
pesquisa conforme pode ser visto no Quadro 1.

Quadro 1 - 5W2H - Elaborado para determinar o motivo pelo qual o volume de oxigênio
soprado está maior que o modelo matemático calculou.

Plano de ação 5W2H


Objetivo Reduzir o percentual de Ferro Total na escória de aciaria
Passo Detalhes
What? (O que?) Determinar a razão pela qual o volume de oxigênio
soprado está acima do calculado pelo modelo
Why? (Por quePor Devido o volume de oxigênio soprado a mais apresentar
quê?) maior correlação com o valor do percentual de ferro total.
Where? (Onde?) Aciaria
Refino Primário
Carlos Machado
Who? (Quem?) Fernando Junior
Rudson Souza
When? (Quando?) 14/10/2014
How? (Como?) Analisando os dados comerciais das corridas de acordo
como os métodos de controle e finalização de sopro.
How Much? Custo Zero
Status Concluído

Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt

Estratificou-se os métodos obtendo 5 diferentes maneiras para se finalizar o Formatted: Space After: 24 pt

sopro, vide Quadro 2

Quadro 2 - Métodos utilizados para finalização do sopro

Código Descrição
OP Método em que o operador finaliza o sopro
AUTO Método em que o sopro é finalizado pelo operador em até 30 segundos após um
pop-up que o sistema gera na tela alertando sobre o alto nível de oxidação
DYN Método onde o sopro é finalizado automaticamente pelo Controle Dinâmico do
processo. .
STATIC Método onde o sopro é finalizado utilizando os cálculos do modelo de controle
estático.
OP (N1) Método onde o sopro é finalizado pelo operador, porém seu comando de interrupção
50

de sopro é pelo sistema HMI.

Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Buscou-se informações com os especialistas da área para a definição de cada


método.
1. Modelo AUTO – O sopro é finalizado pelo operador em até 30 segundos após
um pop-up de alerta que é gerado pelo próprio programa alertando-o que o nível de
oxidação do banho metálico está alto. Essa análise é feita pelo analisador de gases
de exaustão;
2. Modelo DYNACON – O sopro é finalizado automaticamente pelo modelo
Dinâmico de controle;
3. Modelo OP – O sopro é finalizado pelo operador de sopro;
4. Modelo OP (N1) – O sopro é finalizado pelo operador, porém seu comando de
interrupção de sopro é pelo sistema HMI, sendo este método raramente utilizado
(somente em casos especiais);
5. Modelo STATIC – O sopro é finalizado utilizando os cálculos do modelo de
controle estático, ou seja, pelo volume de oxigênio calculado por ele;

Buscou-se no banco de dados as informações relativas aos métodos de


finalização de sopro utilizados, assim os evidenciou através de análise de Pareto
conforme pode ser observado na figura 28.
51

Figura 28 - Método utilizado para finalização de sopro com a quantidade de corridas


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Através da análise de Pareto evidenciou-se que o modelo “OP” era o método


mais utilizado, 73,69% das corridas eram finalizadas com intervenção do Operador. .
Coletou-se novamente as informações de frequência para cada método e foi
inserido junto a ele a média do percentual de ferro total da escória para cada um
respectivamente, conforme a figura 29.
52

Figura 29 - Percentual de ferro total para cada método utilizado


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Diante dos resultados, pode-se afirmar que o método que apresentava um pior
resultado de ferro total na escória era o método “OP”, isto é, o sopro de oxigênio era
finalizado pelo operador de sopro.
Como foi observado no gráfico da figura 28, a frequência com que o operador
interfere no processo é de 73,69%, isso fez com que a média de ferro total da
escória no período analisado ficasse acima da meta, visto que o método "OP"
apresenta pior resultado de acordo com a figura 29.
Diante dessas análises, foi elaborado pelos Especialistas da área um treinamento
para estes operadores, orientando-os sobre a importância em cumprir os modelos
matemáticos de controle e treinando-os na nova instrução de trabalho implantada na
área a partir daquele momento.
A partir do dia 14 de Outubro de 2014 conforme pode ser observado na figura 30, Formatted: Space After: 24 pt

foi implantado uma Medida Provisória para que todos os operadores cumprissem os
modelos matemáticos de controle, ou seja, não interferindo na finalização do sopro,
deixando os modelos matemáticos de controle finalizar o processo de sopro.
53

Figura 30 - Procedimento padrão para correção de sopro de oxigênio


Fonte: Empresa Alpha. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Analisou-se o resultado após implantação da Medida Provisória, coletou-se os


dados de 200 corridas entre os dias 14 e 30 de outubro de 2014.
Os dados obtidos após implantação da Medida Provisória foram analisados e Formatted: Space After: 24 pt

buscou-se através dessa análise os métodos mais utilizados para finalização de


sopro, utilizando como ferramenta a análise de Pareto, conforme pode ser
visualizado na figura 31.
54

Figura 31 - Frequência dos métodos utilizados para finalizar o sopro


Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

De acordo com esta análise, apesar de ainda se ter uma grande interferência do
operador no processo (21% das corridas), pode-se observar que os modelos
matemáticos de controle foram os métodos mais utilizados para finalização do sopro
das corridas.
Realizou-se novamente a análise com os dados atuais, reuniu-se as informações
de frequência para cada método e foi inserido junto a ele a média do percentual de
ferro total da escória para cada um respectivamente, conforme a figura 32.
55

Figura 32 - Resultado do Ferro Total da escória de acordo com o método utilizado para finalizar
o sopro
Fonte: Autores. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Através deste gráfico pode-se verificar que, após o treinamento destes


operadores e implantação da Medida Provisória para minimizar a interferência
destes no processo, a frequência com que os modelos matemáticos de controle
foram mais utilizados com maior frequência, houve uma reduçãoreduzindo com isso
considerável no percentual de ferro total na escoria.
Para uma melhor visualização do resultado final, estáestão disposto em forma Formatted: Space After: 24 pt

gráficadispostos em forma gráfica os resultados da média ponderada do percentual


do ferro total das corridas dividindo-os diariamente, conforme pode ser visto a seguir
na figura 33.
56

Figura 33 - Média de Ferro Total por dia após implantação da Medida Provisória
Fonte: Autoria própria. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

Para comprovar a redução do percentual% de ferro total na escória elaborou-se Formatted: Space After: 24 pt

um gráfico conforme pode ser visto na figura 34 comparando os dados anteriores a


implantação da Medida Provisória (Junho a Setembro de 2014) e os dados após a
sua implantação no período de 14 a 31 de outubro de 2014.
57

Figura 34 - Comparativo da Média do Ferro Total dos meses anteriores com o obtido após o
estudo.
Fonte: Autoria própria. Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines

As Ferramentas da Qualidade utilizadas em conjunto com o conhecimento


técnico dos especialistas da área,
ajudaram na investigação das causas pelo qual o índice de controle estava fora
da meta, identificado as causas e determinado o meio para eliminá-las oO índice foi
reduzido para 19,1%, ficando dentro da meta estabelecida pela gerência da aciaria,
que é de um percentual menor que 20%. .

Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines


58

5 CONCLUSÃO Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic, Kern at


16 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

O estudo mostrou que as ferramentas de qualidade aplicadas em conjunto com o


conhecimento técnico, seja qual for a área de atuação, é de suma importância para
se atingir altos níveis de qualidade.
De acordo com os resultados apresentados neste trabalho, a aplicação das
ferramentas da qualidade contribuiu muito para a redução do percentual de ferro
total na escória.
Após a padronização da tarefa, o controle do processo passou a ser mais
automatizado, ou seja, passou a ser feito pelos modelos matemáticos de controle
com menos intervenção dos operadores. Através dos cálculos e estimativas
efetuados pelo sistema, o sopro das corridas são finalizados no momento certo, com
isso houve uma redução 2,7% do percentual de ferro total na escória se comparado
ao mês de Setembro, evitando-se a perda de aproximadamente até 9600 10800
ton/ano de ferro para a escória, aumentando o rendimento metálico das corridas,
O peso médio de aço líquido produzido pela empresa Alpha está em torno de
340t por corrida, com a redução do índice, obteve-se um ganho na produção de
aproximadamente 31 corridas por ano..

Formatted: Font: 16 pt, Not Italic, English (United States),


Kern at 16 pt
Formatted: Space After: 24 pt, Line spacing: 1.5 lines
59

REFERÊNCIAS Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt, Not Italic, Kern at


16 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

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Acesso em: 7 dez. 2014